EP4210901A1 - Magnet-schleiflehre mit elastischem kontaktelement - Google Patents

Magnet-schleiflehre mit elastischem kontaktelement

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Publication number
EP4210901A1
EP4210901A1 EP21773745.1A EP21773745A EP4210901A1 EP 4210901 A1 EP4210901 A1 EP 4210901A1 EP 21773745 A EP21773745 A EP 21773745A EP 4210901 A1 EP4210901 A1 EP 4210901A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
magnetic
contact element
magnetic grinding
blade
grinding gauge
Prior art date
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Pending
Application number
EP21773745.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Timo Horl
Otmar Horl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Horl 1993 GmbH
Original Assignee
Horl 1993 GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Horl 1993 GmbH filed Critical Horl 1993 GmbH
Publication of EP4210901A1 publication Critical patent/EP4210901A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/36—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades
    • B24B3/54—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of hand or table knives
    • B24B3/543—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of hand or table knives using hand or foot driven tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/36—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades
    • B24B3/54—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of hand or table knives
    • B24B3/546—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of hand or table knives the tool being driven in a non-rotary motion, e.g. oscillatory, gyratory
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/06—Work supports, e.g. adjustable steadies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D15/00—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping
    • B24D15/06—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges
    • B24D15/08—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges of knives; of razors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D15/00—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping
    • B24D15/06—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges
    • B24D15/08—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges of knives; of razors
    • B24D15/084—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges of knives; of razors the sharpening elements being fitted to knife sheaths, holders or handles

Definitions

  • the present invention relates to a magnetic grinding jig, particularly for holding by magnetic force a cutting tool to be ground or polished having a magnetizable blade and for positioning the same relative to a grinding and/or polishing tool such as a roller grinder.
  • a generic magnetic grinding gauge according to the preamble of claim 1 is known from DE 20 2020001 180 U1.
  • a roller grinder is known from EP 3278928 A, for example.
  • the magnetic grinding gauge known from the prior art is designed for specific blade dimensions and has two contact sides. Blades with a larger blade height are intended to rest against one contact side of the magnetic grinding gauge and are supported backwards on the level surface, so that the cutting edge of the cutting tool to be ground or polished protrudes over the top of the magnetic grinding gauge and is accessible for processing with the roller grinder .
  • Blades with a lower blade height there is a step on the other contact side of the magnetic grinding gauge (Fig. 10 and 11) on which the back of the blade can rest so that the cutting edge protrudes over the top of the magnetic grinding gauge and is accessible for processing with the roller grinder is.
  • the step for supporting the blade on the back is necessary for this magnetic grinding gauge in order to guarantee a secure hold on the magnetic grinding gauge even when the blade is subjected to high forces during grinding or polishing.
  • the object of the present invention is to provide a magnetic grinding gauge that can be used in a variety of ways and with which blades of different sizes and geometries can be securely positioned on the magnetic grinding gauge.
  • the magnetic grinding jig according to the invention serves in particular to hold a cutting tool to be ground or polished with a magnetizable blade by means of magnetic force and to position the same relative to a grinding and/or polishing tool such as a roller grinder.
  • the magnetic grinding gauge has at least one elastic contact element with which the magnetically attracted blade of the cutting tool comes into contact as intended.
  • the main advantage of the present invention over the prior art is essentially that the elastic contact element significantly increases the static friction of the blade on the magnetic grinding gauge.
  • the static friction of the blade on the magnetic grinding gauge is largely defined by the magnetic holding force and the coefficient of static friction of the contact element.
  • the elastic contact element has a very high coefficient of static friction compared to the magnetizable blade, in particular made of metal.
  • the coefficient of static friction of the elastic contact element in relation to the magnetizable blade is generally significantly higher than that of a body of the magnetic grinding gauge made of wood, plastic or metal, for example. Due to its elasticity, the contact element adapts ideally to the surface of the blade and, if necessary, ensures extensive contact with the blade while compensating for unevenness. This further improves the static friction between the contact element and the blade. Due to the elastic contact element, the blade of the cutting tool can also be held on the magnetic grinding gauge solely by means of magnetic force without a support or step on the back.
  • the blade Even if force is applied to the blade with the grinding and/or polishing tool in the course of grinding or polishing, the blade remains fixed in the intended holding position on the magnetic grinding gauge. Due to the elastic contact element, the static friction and holding properties of the magnetic grinding gauge are significantly improved. A relative movement between the magnetic grinding gauge and the blade of the cutting tool is prevented by the elastic contact element. This prevents damage to the blade, such as scratches. In addition, the elastic contact element cushions the impact when the blade of the cutting tool is magnetically attracted to a body of the magnetic grinding gauge. The elastic contact element ensures a better application noise and better application feeling on the body of the magnetic grinding gauge.
  • the contact element is made of plastic, preferably an elastomer, preferably a vulcanizate of natural rubber or silicone rubber (silicone). Silicone is an inexpensive material with excellent static friction and damping properties. A contact element made of silicone has proven to be optimal for the present application. However, the elastic contact element can also be, for example, a small metal plate with a rubber coating or vulcanized surface or a sprayed-on coating.
  • the contact element has a Shore A hardness in the range 1 to 90, preferably in the range 20 to 40.
  • the static friction coefficient of the contact element increases with decreasing Shore A hardness.
  • the resilience and dimensional stability of the contact element increases with increasing Shore A hardness.
  • a contact element with a low Shore A hardness for example in the range of 20 to 40, in particular in the range from 20 to 30, proves optimal for the purposes of the invention.
  • the Shore A hardness is preferably measured according to DIN EN ISO 868, DIN ISO 7619-1 and ASTM D2240-00.
  • the magnetic grinding gauge has a body on which the contact element is arranged, with the body of the magnetic grinding gauge preferably being partially or completely made of wood and/or plastic and/or metal.
  • the contact element has a higher elasticity than the body and/or a magnet of the magnetic grinding gauge. As a result, the contact element cushions a contact impact between the blade and the body and/or magnet of the magnetic grinding gauge.
  • the magnetic grinding gauge can have at least one contact side, on which the contact element is arranged, with the contact element covering the contact side in sections or completely covering it. This can prevent accidental contact of the blade with the body of the magnetic grinding gauge.
  • the contact element can be colored and used as a decorative element on the body of the magnetic grinding gauge.
  • the magnetic grinding gauge has at least one magnet for generating the magnetic force, with the contact element covering one, several or all magnets of the magnetic grinding gauge in sections or completely covering them (preferably in such a way that the magnet is not visible). This can prevent accidental contact of the blade with the magnet.
  • the contact element is configured to deform elastically under the action of the magnetically attracted cutting tool, preferably to form a negative mold for a part of the blade of the cutting tool in contact with the contact element.
  • This makes it possible in particular for the magnetically attracted blade of the cutting tool to be pressed into the contact element with elastic deformation of the latter and thus not only to be held in a force-fitting manner, but possibly also in a form-fitting manner on the contact element.
  • the back of the magnetically attracted blade runs across the contact element, the back of the blade can “dig” into the contact element. A step supporting the rear of the blade can form below the back of the blade.
  • the blade can thus be securely held in place with the magnetic grinding gauge according to the invention, even when considerable force is applied by a grinding or polishing tool.
  • the contact element is positioned on a flat contact side of a body of the magnetic grinding gauge protrudes so that the body of the magnetic grinding gauge does not affect elastic deformation of the contact element by the magnetically attracted blade.
  • the contact element is configured in such a way as to partially or completely prevent contact between the magnetically attracted cutting tool and a body of the magnetic grinding gauge and/or at least one magnet of the magnetic grinding gauge. This prevents the magnetically attracted blade of the cutting tool from being scratched or otherwise damaged.
  • the contact element has a flat contact surface for the blade of the cutting tool.
  • the blade can be positioned freely in relation to the contact surface.
  • the contact element has at least one marking, which preferably indicates the amount of a grinding angle, the marking preferably being designed as a depression in the contact surface of the contact element, the marking particularly preferably being arranged centrally in the contact surface.
  • the marking makes it easier for a user to operate the magnetic grinding gauge. Especially in the case of a magnetic grinding gauge with several different contact sides, the marking makes it easier for the user to find a contact side with a suitable grinding angle.
  • the magnetic grinding gauge has several contact elements, which are preferably arranged on different contact sides of a body of the magnetic grinding gauge, preferably on opposite sides or facing away from one another, with the contact elements preferably having different acute angles with an installation plane of the magnetic grinding gauge lock in.
  • the grinding angle which is preferably measured between the surface of the contact element (or contact surface) and a plane aligned perpendicularly to the base, is preferably in the range between 15° and 20°.
  • the grinding surface of a roller grinder is usually aligned in a plane perpendicular to the base.
  • the angle between the contact surface of the contact element and the ground is preferably in the range between 70° and 75°.
  • Step A Place the magnet sanding gauge on a base.
  • Step B Providing a cutting tool with a magnetizable blade and a cutting edge arranged thereon.
  • Step C Arranging the blade in the magnetic field of the magnetic grinding gauge so that the blade is attracted magnetically and comes into contact with the contact element, preferably over its entire surface.
  • Step D Grinding or polishing the cutting edge of the cutting tool with a grinding and/or polishing tool, preferably with a roller grinder.
  • step A it is preferably a horizontally aligned, flat surface, e.g. a tabletop or kitchen worktop.
  • a cutting tool with a magnetizable blade within the meaning of step B is, for example, a conventional kitchen knife with a stainless steel blade.
  • step C the blade of the magnetizable blade is preferably aligned parallel to the contact surface, as shown in FIG. If the blade is magnetically attracted by the magnetic grinding gauge in this state, only the blade with the blade blade comes into contact with the contact element, ideally over the entire surface, so that the cutting edge is accessible for grinding or polishing.
  • the grinding in step D is preferably, but not necessarily, carried out with a roller grinder.
  • a roller grinder having a face grinding or polishing surface is rolled horizontally across the flat surface while being held with the grinding or polishing surface oriented in a vertical plane against the cutting edge of the cutting tool blade.
  • the direction of movement of the roller grinder is approximately parallel to the direction in which the blade extends.
  • the grinding angle is defined by the extension plane of the blade blade intended to be held in contact with the contact element and the vertical plane of the grinding or polishing surface.
  • a roller grinder is known from EP 3,278,928 A, among others.
  • the blade is arranged in step C in such a way that the blade is at a distance from the base and/or the cutting edge points away from the base. This makes the blade easily accessible for processing.
  • the contact element of the magnetic grinding gauge preferably has at least one of the following
  • the contact element is made of plastic, preferably an elastomer, preferably a vulcanizate of natural rubber or silicone rubber (silicone).
  • the contact element has a Shore A hardness in the range from 1 to 90, preferably in the range from 20 to 40.
  • the contact element has a compressive modulus of elasticity in the range from 0.1 to 30 MPa, preferably in the range from 0.2 to 10 MPa, preferably in the range from 0.25 to 2 MPa.
  • the contact element has a thickness in the range from 0.1 to 2 mm, preferably a thickness in the range from 0.2 to 1 mm, preferably a thickness in the range from 0.3 to 0.5 mm.
  • the contact element has at least one flat contact surface, preferably several flat contact surfaces, preferably with different grinding angles.
  • the contact element has a flat fastening surface, with which the contact element is fastened to a body of the magnetic grinding gauge, the fastening surface preferably being aligned parallel to the contact surface.
  • the contact element is firmly connected, preferably glued, to a body and/or a magnet of the magnetic grinding gauge.
  • the contact element is designed as a cuboid body.
  • the contact element has a marking, which is preferably made as a depression in the contact surface.
  • the contact element has a rectangular outline.
  • the contact element covers a contact side of the body of the magnetic grinding gauge in sections or over the entire surface.
  • the contact element covers or closes at least one magnet receiving opening in the body of the magnet grinding gauge in sections or over the entire surface.
  • the contact element has, preferably on the contact surface, a coefficient of static friction with respect to steel, in particular high-grade steel, of more than 0.2, preferably more than 0.4, preferably more than 0.6, particularly preferably more than 0.8.
  • the contact element has a higher coefficient of static friction than a body and/or a magnet of the magnetic grinding gauge.
  • the contact element is transparent, translucent or opaque.
  • the contact element is colored with color pigments.
  • the contact element has a bottom and/or embedded and/or top decoration.
  • the contact element has an anti-slip surface.
  • the contact element is designed as a coating on a body and/or a magnet of the magnetic grinding gauge.
  • the contact element is sprayed onto a body and/or a magnet of the magnetic grinding gauge.
  • a body of the magnetic grinding gauge preferably has at least one of the following features:
  • the body has a length in the range 50 to 150 mm, preferably a length in the range 80 to 120 mm.
  • the body has a height in the range 15 to 30 mm, preferably a height in the range 20 to 25 mm.
  • the body has a width in the range 40 to 80 mm, preferably a width in the range 50 to 60 mm.
  • the body consists at least in sections of wood and/or plastic and/or metal.
  • the body In a first cross-sectional plane intersecting the contact element—preferably perpendicularly—the body has a trapezoidal cross-section, with the cross-section preferably tapering toward the underside.
  • the body has a rectangular cross-section in a second cross-sectional plane that does not intersect the contact element, with the second cross-sectional plane preferably being aligned perpendicular to the first cross-sectional plane.
  • the body has a rectangular outline when viewed from above and/or below.
  • the body has, preferably in one contact side, at least one opening for accommodating at least one magnet, the opening preferably having a cylindrical shape and preferably being worked into the body of the magnetic grinding gauge perpendicularly to the contact side.
  • the body has a larger top than bottom.
  • the body tapers from top to bottom, preferably continuously.
  • the body has only flat sides.
  • the body is more chamfered or rounded on at least one edge defining the top than on at least one edge defining the bottom.
  • a magnet of the magnetic grinding gauge preferably has at least one of the following features:
  • the magnet is a permanent magnet.
  • the magnet includes a cylindrical outer contour.
  • the magnet is inserted precisely in a holder in the body of the magnet grinding gauge.
  • the magnet comprises at least one flat face.
  • the front of the magnet is flush with the body of the magnet grinding gauge.
  • the magnet is partially covered on the end face by the contact element or is covered over its entire surface.
  • the holding force of the magnet is preferably in the range from 0.1 to 10 kg, preferably in the range from 0.2 to 5 kg, particularly preferably in the range from 0.5 to 4 kg.
  • a support section of the magnetic grinding gauge preferably has at least one of the following features:
  • the deployment section includes a head and a shaft protruding from the head.
  • a shank of the erecting section includes at least one circumferential retaining rib.
  • the mounting section is designed as a plastic plug
  • the shank of the set-up section comprises at least one holding section that can be fixed to the body of the magnetic grinding gauge.
  • the holding section is designed in the shape of a Christmas tree.
  • the holding section has a sawtooth structure in cross section.
  • the holding section is wedge-shaped
  • the holding section tapers in the direction of the shaft end facing away from the head.
  • flanks of the shank are in the direction of insertion, i. H. towards the end of the shank facing away from the head, at a smaller angle to the shank axis than in the opposite direction.
  • a force for inserting the shank into a corresponding opening in the body is less than a force required to pull the shank out of this opening again.
  • the positioning section is made of plastic, preferably an elastomer, preferably a vulcanizate of natural rubber or silicone rubber (silicone).
  • the erection section has a Shore A hardness in the range of 20 to 80, preferably in the range of 40 to 60.
  • FIG. 1 A side view of a magnetic grinding gauge according to the invention according to the first exemplary embodiment of the invention, with the hidden components being shown in dashed lines.
  • FIG. 2 a plan view of the magnetic grinding gauge from FIG.
  • FIGS. 1 and 2 a schematic view of an arrangement comprising a magnetic grinding gauge according to FIGS. 1 and 2, a cutting tool to be ground or polished and a grinding and/or polishing tool in the form of a roller grinder, the blade of the cutting tool being in magnetic contact held with the elastic contact element of the magnetic grinding gauge so that the back of the blade is at a distance from the ground and the cutting edge of the cutting tool deviates from the ground.
  • Fig. 5 a top view of the magnetic grinding gauge from Figure 4.
  • Fig. 6 The arrangement according to FIG. 3 from a different perspective.
  • the magnetic grinding gauge 1 is used to hold a cutting tool 2 to be ground or polished with a magnetizable blade 2a by means of magnetic force and to position the same relative to a grinding and/or polishing tool such as a roller grinder 3.
  • the magnetic grinding gauge 1 comprises at least one elastic Contact element 4, with which the magnetically attracted blade 2a of the cutting tool 2 intended to come into contact.
  • the magnetic grinding gauge 1 is claimed independently of the cutting tool 2 and its blade 2a. Therefore, the description and the claims are based on the intended application of the magnetic grinding gauge 1, in which the blade of the cutting tool 2 rests flat on the contact element 4, as shown in FIGS. 3 and 6. In the intended application, ideally only the magnetically attracted blade 2a of the cutting tool 2 reaches the area or full-surface contact with the contact element 4, with any contact of the cutting tool 2 with a body 5 or magnet 6 of the magnetic grinding gauge 1 being omitted.
  • the magnetic grinding gauge 1 is designed in particular for positioning cutting tools 2 in the form of kitchen knives.
  • Kitchen knives often have a stainless steel blade 2a with an approximately flat blade and a slightly curved, one-sided cutting edge 2b.
  • other cutting tools 2 can also be positioned with the magnetic grinding gauge 1 according to the invention.
  • the shape of the cutting tool 2 and the blade 2a are not critical.
  • the advantage of the magnetic grinding gauge 1 according to the invention lies precisely in the fact that it can be used universally for different blade sizes and geometries.
  • FIG. 1 The magnetic grinding jig 1 according to the first embodiment of the invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 3 and 6.
  • FIG. 1 The magnetic grinding jig 1 according to the first embodiment of the invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 3 and 6.
  • the magnetic grinding gauge 1 comprises an approximately cuboid body 5 which has a trapezoidal cross section in a cross-sectional plane perpendicularly intersecting the contact element 4 (parallel to the plane of the sheet or drawing area) as shown in FIG.
  • Each positioning section 7 is designed as a plastic plug and includes a head and a shaft with a fir tree structure protruding from the head, the individual retaining ribs having a sawtooth structure in cross section.
  • the retaining ribs are wedge-shaped and taper in the direction of the shaft end facing away from the head.
  • the flanks of the shank and the retaining ribs attached thereto are inclined at a smaller angle to the shank axis in the insertion direction, ie towards the end of the shank facing away from the head than in the opposite direction.
  • a force for inserting the shank into the corresponding opening of the body 5 is less than a force required to pull it out of this opening again.
  • the plastic stopper is preferably made of silicone and preferably has a Shore A hardness in the range from 40 to 60.
  • the body 5 of the magnetic grinding gauge 1 is preferably made of untreated or lacquered wood (e.g. oak, nut, beech or spruce) and preferably has only flat sides.
  • the edges on the underside of the body 5 are preferably less chamfered or rounded than the other edges of the body 5.
  • the body 5 of the magnetic grinding gauge 1 has a length L of approx. 82 mm (measured at the top), a height H of approx. 22 mm and a width B of approx. 56 mm. Including the mounting sections 7, the height H1 of the magnetic grinding gauge 1 is approximately 25 mm.
  • the on this side of the The grinding angle a1 formed by the magnetic grinding gauge 1 is 20° and corresponds to the angle between the contact side 8 and a vertical grinding plane S, which is aligned perpendicular to the installation plane E and in which the grinding or polishing surface of a roller grinder 3 is located and moves.
  • the side of the body 5 opposite the contact side 8 is aligned parallel to the grinding plane S.
  • the contact side 8 of the body 5 and the outwardly facing end faces of the magnets 6 inserted into the bores are here covered over the entire surface with an elastic silicone contact element 4 with a rectangular outline and glued.
  • the contact element 4 has a thickness in the range of 0.5 mm, for example, and a Shore A hardness of 30, for example.
  • the contact element 4 forms a flat contact surface for the blade 2a of the cutting tool 2, against which the blade can ideally lie over its entire surface without the cutting tool 2 coming into contact with the body 5 of the magnetic grinding gauge 1.
  • a marking for displaying the amount is optional on the contact surface of the contact element 4 (“20°”) of the respective grinding angle a1 is provided, for example incorporated as a recess in the center of the contact element 8. Marking in the form of an imprint is also possible.
  • the magnetic grinding gauge 1 with the positioning sections 7 is placed on a flat base U (step A).
  • the cutting edge 2b points away from the base U and the blade 2a is spaced from the base U.
  • the blade 2a is consequently held in contact with the contact element 4 solely by the magnetic force of the magnetic grinding gauge 1 .
  • the elastic contact element 4 is elastically deformed by the blade 2a under the action of the magnetic force until a force equilibrium is reached between the elastic restoring force of the contact element 4 and the magnetic force of the magnetic grinding gauge 1 exerted on the blade 2a.
  • the magnetically attracted blade 2a presses into the contact element 4.
  • a step forms on the rear side of the blade 2a due to the elastic deformation of the contact element 4, which makes displacement of the blade 2a, which is held in contact with the contact element 4, even more difficult.
  • the blade 2a of the cutting tool 2 is processed with the roller grinder 3 having at least one face grinding or polishing surface.
  • the roller grinder 3 is moved horizontally in a rolling manner over the flat base U and is held in contact with the cutting edge 2b of the blade 2a of the cutting tool 2 with the grinding or polishing surface aligned in a vertical plane.
  • the direction of movement of the roller grinder 3 is approximately parallel to the direction in which the blade blade extends.
  • the grinding angle a is defined by the extension plane of the blade blade that is intended to be held in contact with the contact element 4 and the vertical plane of the grinding or polishing surface of the roller grinder 3 .
  • the magnetic grinding gauge 1 has features that are largely identical to those in the first exemplary embodiment, with the differences being explained below: Deviating from the first
  • the magnetic grinding gauge 1 of the second exemplary embodiment comprises two different contact sides 8 on opposite sides of the body 5, which are each covered over their entire surface with their own elastic contact element 4.
  • the respective contact element 4 is exactly the same size as the contact side 8 of the body 5 of the magnetic grinding gauge 1 covered by it.
  • a blade 2a of a cutting tool 2 that is attracted by magnetic force thus only comes into contact with the respective contact element 4 and not with the body 5 of the magnetic grinding gauge 1 or even with the magnets 6 arranged therein.
  • the grinding angles a1, a2 are 8 on both contact sides of the body 5 designed differently.
  • the grinding angle a1 is 20°, for example, and the grinding angle a2 is 15°, for example.
  • the body 5 of the magnetic grinding gauge 1 has a length L of approx. 112 mm (measured at the top), a height H of approx. 22 mm and a width B of approx. 56 mm. Including the mounting sections 7, the height H1 of the magnetic grinding gauge 1 is approximately 25 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Magnet-Schleiflehre (1), insbesondere zum Halten eines zu schleifenden oder zu polierenden Schneidwerkzeugs (2) mit magnetisierbarer Klinge (2a) mittels Magnetkraft und zum Positionieren desselben gegenüber einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug wie einem Rollschleifer (3). Um eine vielseitiger einsetzbare Magnet-Schleiflehre (1) bereitzustellen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Magnet-Schleiflehre (1) wenigstens ein elastisches Kontaktelement (4) aufweist, mit welchem die magnetisch angezogene Klinge (2a) des Schneidwerkzeugs (2) bestimmungsgemäß in Kontakt gelangt. Offenbart ist auch ein Set, umfassend eine solche Magnet-Schleiflehre (1) und einen Rollschleifer (3) sowie ein Verfahren zum Schleifen oder Polieren des Schneidwerkzeugs (2) unter Verwendung der Magnet-Schleiflehre (1).

Description

Magnet-Schleiflehre mit elastischem Kontaktelement
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Magnet-Schleiflehre, insbesondere zum Halten eines zu schleifenden oder zu polierenden Schneidwerkzeugs mit magnetisierbarer Klinge mittels Magnetkraft und zum Positionieren desselben gegenüber einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug wie einem Rollschleifer.
Eine gattungsgemäße Magnet-Schleiflehre nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE 20 2020001 180 U1 bekannt. Ein Rollschleifer ist beispielsweise aus der EP 3278928 A bekannt.
Die aus dem Stand der Technik bekannte Magnet-Schleiflehre ist für bestimmte Klingenabmessungen ausgelegt und umfasst zwei Anlageseiten. Klingen mit größer Klingenhöhe liegen bestimmungsgemäß an der einen Anlageseite der Magnet-Schleiflehre an und stützen sich rücklings auf dem ebenen Untergrund ab, sodass die Schneide des zu schleifenden oder polierenden Schneidwerkzeugs über die Oberseite der Magnet-Schleiflehre vorsteht und zur Bearbeitung mit dem Rollschleifer zugänglich ist. Für Klingen mit geringerer Klingenhöhe ist an der anderen Anlageseite der Magnet-Schleiflehre eine Stufe vorgesehen (Fig. 10 und 11), auf welcher der Klingenrücken aufliegen kann, sodass die Schneide über die Oberseite der Magnet-Schleiflehre vorsteht und zur Bearbeitung mit dem Rollschleifer zugänglich ist. Die Stufe zur rückseitigen Abstützung der Klinge ist bei dieser Magnet-Schleiflehre erforderlich, um auch bei hoher Krafteinwirkung auf die Klinge im Zuge der Schleif- oder Polierbearbeitung einen sicheren Halt an der Magnet-Schleiflehre zu gewährleisten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Magnet-Schleiflehre bereitzustellen, die vielseitiger einsetzbar ist und mit welcher Klingen unterschiedlicher Größen und Geometrien lagesicher an der Magnet-Schleiflehre positionierbar sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe stellt die vorliegende Erfindung die Magnet-Schleiflehre nach Anspruch 1 bereit. Die erfindungsgemäße Magnet-Schleiflehre dient insbesondere zum Halten eines zu schleifenden oder zu polierenden Schneidwerkzeugs mit magnetisierbarer Klinge mittels Magnetkraft und zum Positionieren desselben gegenüber einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug wie einem Rollschleifer. Erfindungsgemäß weist die Magnet-Schleiflehre wenigstens ein elastisches Kontaktelement auf, mit welchem die magnetisch angezogene Klinge des Schneidwerkzeugs bestimmungsgemäß in Kontakt gelangt. Der wesentliche Vorteil der vorliegenden Erfindung gegenüber dem Stand der Technik liegt im Wesentlichen darin, dass das elastische Kontaktelement die Haftreibung der Klinge an der Mag- net-Schleiflehre deutlich erhöht. Die Haftreibung der Klinge an der Magnet-Schleiflehre wird maßgeblich durch die magnetische Haltekraft und den Haftreibungskoeffizienten des Kontaktelements definiert. Das elastische Kontaktelement weist einen sehr hohen Haftreibungskoeffizienten gegenüber der magnetisierbaren Klinge, insbesondere aus Metall, auf. Der Haftreibungskoeffizient des elastischen Kontaktelements gegenüber der magnetisierbaren Klinge ist i.d.R. deutlich höher als derjenige eines Körpers der Magnet-Schleiflehre, der beispielsweise aus Holz, Kunststoff oder Metall gefertigt ist. Durch seine Elastizität passt sich das Kontaktelement ideal an die Oberfläche der Klinge an und sorgt ggf. unter Ausgleich von Unebenheiten für einen großflächigen Kontakt zur Klinge. Dadurch wird die Haftreibung zwischen Kontaktelement und Klinge weiter verbessert. Aufgrund des elastischen Kontaktelements kann die Klinge des Schneidwerkzeugs auch ohne rückseitige Auflage bzw. Stufe allein mittels Magnetkraft an der Magnet-Schleiflehre festgehalten werden. Auch bei Krafteinwirkung auf die Klinge mit dem Schleif- und/oder Polierwerkzeug im Zuge der Schleif- oder Polierbearbeitung bleibt die Klinge in der bestimmungsgemäßen Halteposition an der Magnet-Schleiflehre fixiert. Durch das elastische Kontaktelement werden die Haftrei- bungs- und Halteeigenschaften der Magnet-Schleiflehre also erheblich verbessert. Eine Relativbewegung zwischen der Magnet-Schleiflehre und der Klinge des Schneidwerkzeugs wird durch das elastische Kontaktelement verhindert. Somit werden Schäden am Klingenblatt, wie z.B. Kratzer, vermieden. Zudem sorgt das elastische Kontaktelement für ein Abfedern des Stoßes, wenn die Klinge des Schneidwerkzeugs magnetisch an einen Körper der Magnet-Schleiflehre angezogen wird. Hierbei sorgt das elastische Kontaktelement für ein besseres Anlegegeräusch und besseres Anlegegefühl am Körper der Magnet-Schleiflehre.
Es kann von Vorteil sein, wenn das Kontaktelement aus Kunststoff, vorzugsweise aus einem Elastomer, bevorzugt aus einem Vulkanisat von Naturkautschuk oder Silikonkautschuk (Silikon), besteht. Silikon ist ein kostengünstig verfügbares Material mit hervorragenden Haftreibungs- und Dämpfungseigenschaften. Für den vorliegenden Einsatzzweck erweist sich ein Kontaktelement aus Silikon optimal. Das elastische Kontaktelement kann aber auch z.B. ein Metallplättchen mit Gummibeschichtung bzw. vulkanisierter Oberfläche oder eine aufgespritzte Beschichtung sein.
Es kann sich als nützlich erweisen, wenn das Kontaktelement eine Shore-A-Härte im Bereich 1 bis 90, vorzugsweise im Bereich 20 bis 40 aufweist. Grundsätzlich steigt der Haftreibungskoeffizient des Kontaktelements mit abnehmender Shore-A-Härte an. Andererseits steigt die Belastbarkeit und Formbeständigkeit des Kontaktelements mit zunehmender Shore-A-Härte an. Ein Kontaktelement mit geringer Shore-A-Härte, beispielsweise im Bereich von 20 bis 40, insbesondere im Bereich von 20 bis 30, erweist sich für die Zwecke der Erfindung als optimal. Die Shore-A- Härte wird vorzugsweise gemessen nach DIN EN ISO 868, DIN ISO 7619-1 und ASTM D2240- 00.
Es kann sich als hilfreich erweisen, wenn die Magnet-Schleiflehre einen Körper aufweist, an welchem das Kontaktelement angeordnet ist, wobei vorzugsweise der Körper der Magnet-Schleif- lehre teilweise oder vollständig aus Holz und/oder Kunststoff und/oder Metall besteht.
Es kann von Nutzen sein, wenn das Kontaktelement eine höhere Elastizität aufweist als der Körper und/oder ein Magnet der Magnet-Schleiflehre. Dadurch federt das Kontaktelement einen Kontaktstoß zwischen der Klinge und dem Körper und/oder Magnet der Magnet-Schleiflehre ab.
Es kann sinnvoll sein, die Magnet-Schleiflehre wenigstens eine Anlageseite aufweist, an welcher das Kontaktelement angeordnet ist, wobei das Kontaktelement die Anlageseite abschnittsweise bedeckt oder vollflächig verdeckt. Dadurch kann ein unbeabsichtigter Kontakt der Klinge mit dem Körper der Magnet-Schleiflehre verhindert werden. Zudem kann das Kontaktelement eingefärbt und als Dekorelement am Körper der Magnet-Schleiflehre verwendet werden.
Es kann sich als praktisch erweisen, wenn die Magnet-Schleiflehre zur Erzeugung der Magnetkraft wenigstens einen Magneten aufweist, wobei das Kontaktelement einen, mehrere oder alle Mag- nete/-n der Magnet-Schleiflehre abschnittsweise bedeckt oder vollflächig verdeckt (vorzugsweise derart, dass der Magnet nicht sichtbar ist). Dadurch kann ein unbeabsichtigter Kontakt der Klinge mit dem Magneten verhindert werden.
Es kann hilfreich sein, wenn das Kontaktelement konfiguriert ist, um sich durch Einwirkung des magnetisch angezogenen Schneidwerkzeugs elastisch zu verformen, vorzugsweise um eine Negativform für einen mit dem Kontaktelement in Kontakt stehenden Teil der Klinge des Schneidwerkzeugs zu bilden. Dies ermöglicht insbesondere, dass sich die magnetisch angezogene Klinge des Schneidwerkzeugs unter elastischer Verformung des Kontaktelements in dieses eindrückt und somit nicht nur kraftschlüssig, sondern ggf. auch formschlüssig an dem Kontaktelement gehalten wird. Insbesondere wenn der Rücken der magnetisch angezogenen Klinge quer über das Kontaktelement verläuft, kann sich der Rücken der Klinge in das Kontaktelement „eingraben“. Unterhalb des Klingenrückens kann sich eine die Klinge rückseitig abstützende Stufe bilden. So kann die Klinge auch bei erheblicher Krafteinwirkung durch ein Schleif- oder Polierwerkzeug sicher mit der erfindungsgemäßen Magnet-Schleiflehre festgehalten werden. Dazu ist es sinnvoll, wenn das Kontaktelement von einer ebenen Anlageseite eines Körpers der Magnet-Schleiflehre vorsteht, sodass der Körper der Magnet-Schleiflehre eine elastische Verformung des Kontaktelements durch die magnetisch angezogene Klinge nicht beeinträchtigt.
Es kann vorteilhaft sein, wenn das Kontaktelement derart konfiguriert ist, um einen Kontakt zwischen dem magnetisch angezogenen Schneidwerkzeug und einem Körper der Magnet-Schleif- lehre und/oder wenigstens einem Magneten der Magnet-Schleiflehre teilweise oder vollständig zu verhindern. Dadurch wird verhindert, dass die magnetisch angezogene Klinge des Schneidwerkzeugs Kratzer oder anderweitig Schaden erleidet.
Es kann von Nutzen sein, wenn das Kontaktelement eine ebene Kontaktfläche für die Klinge des Schneidwerkzeugs aufweist. Dadurch ist die Klinge frei gegenüber der Kontaktfläche positionierbar.
Es kann sich als sinnvoll erweisen, wenn das Kontaktelement wenigstens eine Markierung aufweist, die vorzugsweise den Betrag eines Schleifwinkels anzeigt, wobei die Markierung bevorzugt als Vertiefung in der Anlagefläche des Kontaktelements ausgebildet ist, wobei die Markierung besonders bevorzugt mittig in der Kontaktfläche angeordnet ist. Die Markierung erleichtert einem Nutzer die Bedienung der Magnet-Schleiflehre. Insbesondere bei einer Magnet-Schleiflehre mit mehreren verschiedenen Anlageseiten, erleichtert die Markierung dem Nutzer das Auffinden einer Anlageseite mit einem geeigneten Schleifwinkel.
Es kann nützlich sein, wenn die Magnet-Schleiflehre mehrere Kontaktelemente aufweist, die vorzugsweise an unterschiedlichen, bevorzugt an von voneinander abgewandten oder entgegengesetzten Anlageseiten eines Körpers der Magnet-Schleiflehre angeordnet sind, wobei die Kontaktelemente mit einer Aufstellebene der Magnet-Schleiflehre bevorzugt unterschiedliche spitze Winkel einschließen. Der Schleifwinkel, der vorzugsweise zwischen der Oberfläche des Kontaktelements (bzw. Kontaktfläche) und einer senkrecht zur Unterlage ausgerichteten Ebene gemessen wird, liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 15° und 20°. Die Schleiffläche eines Rollschleifers ist i.d.R. in einer senkrecht zur Unterlage ausgerichteten Ebene ausgerichtet. Der Winkel zwischen der Kontaktfläche des Kontaktelements und dem Untergrund liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 70° und 75°.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Set, umfassend eine Magnet-Schleiflehre nach einer der vorangehenden Ausführungen und einen Rollschleifer, vorzugsweise einen Rollschleifer gemäß der EP 3 278 928 A. Ein solcher Rollschleifer ist rollend über eine Unterlage bewegbar und weist wenigstens eine stirnseitige Schleif- oder Polierfläche auf. Noch ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen oder Polieren eines Schneidwerkzeugs unter Verwendung der Magnet-Schleiflehre nach einer der vorangehenden Ausführungen, umfassend die Schritte:
Schritt A: Anordnen der Magnet-Schleiflehre auf einer Unterlage.
Schritt B: Bereitstellen eines Schneidwerkzeugs mit magnetisierbarer Klinge und einer daran angeordneten Schneide.
Schritt C: Anordnen der Klinge im Magnetfeld der Magnet-Schleiflehre, sodass die Klinge magnetisch angezogen wird und, vorzugsweise vollflächig, mit dem Kontaktelement in Kontakt gelangt.
Schritt D: Schleifen oder Polieren der Schneide des Schneidwerkzeugs mit einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug, vorzugsweise mit einem Rollschleifer.
In Schritt A handelt es sich vorzugsweise um eine horizontal ausgerichtete, ebene Unterlage, z.B. eine Tischplatte oder Küchenarbeitsplatte. Ein Schneidwerkzeug mit magnetisierbarer Klinge im Sinne des Schrittes B ist beispielsweise ein herkömmliches Küchenmesser mit Edelstahlklinge. In Schritt C wird das Klingenblatt der magnetisierbaren Klinge vorzugsweise, wie in Fig. 6 dargestellt, parallel zur Kontaktfläche ausgerichtet, bevorzugt derart, dass der Klingenrücken zur Unterlage weist und die Klingenschneide von der Unterlage abweist. Wird die Klinge in diesem Zustand von der Magnet-Schleiflehre magnetisch angezogen, so gelangt bestimmungsgemäß ausschließlich die Klinge mit dem Klingenblatt flächig, idealerweise vollflächig, in Kontakt mit dem Kontaktelement, sodass die Schneide zur Schleif- oder Polierbearbeitung zugänglich ist. Das Schleifen in Schritt D wird vorzugsweise, aber nicht zwingend, mit einem Rollschleifer durchgeführt. Ein Rollschleifer mit stirnseitiger Schleif- oder Polierfläche wird horizontal rollend über die ebene Unterlage bewegt und dabei mit der in einer vertikalen Ebene ausgerichteten Schleif- oder Polierfläche in Anlage an der Schneide der Klinge des Schneidwerkzeugs gehalten. Die Bewegungsrichtung des Rollschleifers ist dabei näherungsweise parallel zur Erstreckungsrichtung des Klingenblatts. Der Schleifwinkel wird durch die Erstreckungsebene des bestimmungsgemäß in Kontakt mit dem Kontaktelement gehaltenen Klingenblatts und die vertikale Ebene der Schleif- oder Polierfläche definiert. Ein Rollschleifer ist unter anderem aus der EP 3 278 928 A bekannt.
Es kann von Vorteil sein, wenn die Klinge in Schritt C derart angeordnet wird, dass die Klinge von der Unterlage beabstandet ist und/oder die Schneide von der Unterlage abweist. Dadurch ist die Klinge zur Bearbeitung leicht zugänglich. Das Kontaktelement der Magnet-Schleiflehre weist vorzugsweise wenigstens eines der folgenden
Merkmale auf:
Das Kontaktelement besteht aus Kunststoff, vorzugsweise aus einem Elastomer, bevorzugt aus einem Vulkanisat von Naturkautschuk oder Silikonkautschuk (Silikon).
Das Kontaktelement weist eine Shore-A-Härte im Bereich von 1 bis 90, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 40 auf.
Das Kontaktelement weist ein Druck-Elastizitätsmodul im Bereich von 0,1 bis 30 MPa, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 10 MPa, bevorzugt im Bereich von 0,25 bis 2 MPa auf.
Das Kontaktelement weist eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,2 bis 1 mm, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 0,5 mm auf.
Das Kontaktelement weist wenigstens eine ebene Kontaktfläche auf, vorzugsweise mehrere ebene Kontaktflächen, bevorzugt mit unterschiedlichen Schleifwinkeln.
Das Kontaktelement weist eine ebene Befestigungsfläche auf, mit welcher das Kontaktelement an einem Körper der Magnet-Schleiflehre befestigt ist, wobei die Befestigungsfläche vorzugsweise parallel zur Kontaktfläche ausgerichtet ist.
Das Kontaktelement ist fest mit einem Körper und/oder einem Magnet der Magnet-Schleif- lehre verbunden, vorzugsweise verklebt.
Das Kontaktelement ist als quaderförmiger Körper ausgebildet.
Das Kontaktelement weist eine Markierung auf, die vorzugsweise als Vertiefung in die Kontaktfläche eingebracht ist.
Das Kontaktelement weist einen rechteckigen Umriss auf.
Das Kontaktelement bedeckt eine Anlageseite des Körpers der Magnet-Schleiflehre abschnittsweise oder vollflächig.
Das Kontaktelement bedeckt oder verschließt wenigstens eine Magnetaufnahmeöffnung im Körper der Magnet-Schleiflehre abschnittsweise oder vollflächig. Das Kontaktelement weist, vorzugsweise an der Kontaktfläche, einen Haftreibungskoeffizienten gegenüber Stahl, insbesondere Edelstahl, von mehr als 0,2, vorzugsweise mehr als 0,4, bevorzugt mehr als 0,6, besonders bevorzugt mehr als 0,8 auf.
Das Kontaktelement weist einen höheren Haftreibungskoeffizienten auf als ein Körper und/oder ein Magnet der Magnet-Schleiflehre.
Das Kontaktelement ist transparent, transluzent oder opak ausgebildet.
Das Kontaktelement ist mit Farbpigmenten eingefärbt.
Das Kontaktelement weist ein unterseitiges und/oder eingebettetes und/oder oberseitiges Dekor auf.
Das Kontaktelement weist eine Anti-Rutsch-Oberfläche auf.
Das Kontaktelement ist als Beschichtung eines Körpers und/oder eines Magneten der Magnet-Schleiflehre ausgebildet.
Das Kontaktelement ist auf einen Körper und/oder einen Magneten der Magnet-Schleiflehre aufgespritzt. Ein Körper der Magnet-Schleiflehre weist vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale auf:
Der Körper weist eine Länge im Bereich von 50 bis 150 mm, vorzugsweise eine Länge im Bereich von 80 bis 120 mm auf.
Der Körper weist eine Höhe im Bereich von 15 bis 30 mm, vorzugsweise eine Höhe im Bereich von 20 bis 25 mm auf.
Der Körper weist eine Breite im Bereich von 40 bis 80 mm, vorzugsweise eine Breite im Bereich von 50 bis 60 mm auf.
Der Körper besteht zumindest abschnittsweise aus Holz und/oder Kunststoff und/oder Metall.
Der Körper weist in einer das Kontaktelement - vorzugsweise senkrecht - schneidenden, ersten Querschnittsebene einen trapezförmigen Querschnitt auf, wobei sich der Querschnitt vorzugsweise zur Unterseite verjüngt. Der Körper weist in einer das Kontaktelement nicht schneidenden, zweiten Querschnittsebene einen rechteckigen Querschnitt auf, wobei die zweite Querschnittsebene vorzugsweise senkrecht zur ersten Querschnittsebene ausgerichtet ist.
Der Körper weist in der Draufsicht und/oder Unteransicht einen rechteckigen Umriss auf.
Der Körper weist, vorzugsweise in einer Anlageseite, mindestens eine Öffnung zur Aufnahme wenigstens eines Magneten auf, wobei die Öffnung vorzugsweise zylindrisch ausgebildet ist und bevorzugt senkrecht zur Anlageseite in den Körper der Magnet- Schleiflehre eingearbeitet ist.
Der Körper weist eine größere Oberseite als Unterseite auf.
Der Körper verjüngt sich von der Oberseite zur Unterseite, vorzugsweise stetig.
Der Körper weist ausschließlich ebene Seiten auf.
Der Körper ist an wenigstens einer die Oberseite definierenden Kante stärker gefast oder gerundet als an einer wenigstens einer die Unterseite definierenden Kante.
Ein Magnet der Magnet-Schleiflehre weist vorzugsweise wenigstens eine der folgenden Merkmale auf:
Der Magnet ist ein Dauermagnet.
Der Magnet umfasst eine zylindrische Außenkontur.
Der Magnet ist passgenau in einer Aufnahme im Körper der Magnet-Schleiflehre eingesetzt.
Der Magnet umfasst wenigstens eine ebene Stirnseite.
Der Magnet schließt stirnseitig bündig mit dem Körper der Magnet-Schleiflehre ab.
Der Magnet ist stirnseitig von dem Kontaktelement abschnittsweise bedeckt oder vollflächig verdeckt.
An jeder Anlageseite der Magnet-Schleiflehre sind mehrere, vorzugsweise identische Magneten vorhanden. Die Haltekraft des Magneten liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 kg, bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 5 kg, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 4 kg.
Ein Auflageabschnitt der Magnet-Schleiflehre weist vorzugsweise wenigstens eine der folgenden Merkmale auf:
Der Aufstellabschnitt umfasst einen Kopf und einen vom Kopf vorstehenden Schaft.
Ein Schaft des Aufstellabschnitts umfasst wenigstens eine umfangsseitige Halterippe.
Der Aufstellabschnitt ist als Kunststoffstopfen ausgebildet
Der Schaft des Aufstellabschnitts umfasst wenigstens einen am Körper der Magnet- Schleiflehre festlegbaren Halteabschnitt.
Der Halteabschnitt ist tannenbaumförmig ausgebildet.
Der Halteabschnitt weist im Querschnitt eine Sägezahnstruktur auf.
Der Halteabschnitt ist keilförmig ausgebildet
Der Halteabschnitt verjüngt sich in Richtung des vom Kopf abweisenden Schaftendes.
Die Flanken des Schafts sind in Einsteckrichtung, d. h. zu dem vom Kopf abweisenden Schaftende, in einem geringeren Winkel gegenüber der Schaftachse geneigt als in der entgegengesetzten Richtung.
Eine Kraft zum Einstecken des Schafts in eine entsprechende Öffnung des Körpers ist geringer als eine erforderliche Kraft, um den Schaft wieder aus dieser Öffnung herauszuziehen.
Der Aufstellabschnitt besteht aus Kunststoff, vorzugsweise aus einem Elastomer, bevorzugt aus einem Vulkanisat von Naturkautschuk oder Silikonkautschuk (Silikon).
Der Aufstellabschnitt weist eine Shore-A-Härte im Bereich von 20 bis 80 vorzugsweise im Bereich von 40 bis 60 auf.
Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele ergeben sich durch Kombinationen der Merkmale, die in den Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen offenbart sind. Kurze Beschreibung der Figuren
Es zeigen:
Fig. 1 : eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Magnet-Schleiflehre nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei die verdeckten Bauteile in gestrichelten Linien dargestellt sind.
Fig. 2: eine Draufsicht der Magnet-Schleiflehre aus Figur 1 .
Fig. 3: eine schematische Ansicht einer Anordnung, umfassend eine Magnet-Schleiflehre gemäß den Figuren 1 und 2, ein zu schleifendes oder zu polierendes Schneidwerkzeug und ein Schleif- und/oder Polierwerkzeug in Gestalt eines Rollschleifers, wobei die Klinge des Schneidwerkzeugs magnetisch in Kontakt mit dem elastischen Kontaktelement der Mag- net-Schleiflehre gehalten wird, sodass der Rücken der Klinge einen Abstand vom Untergrund aufweist und die Schneide des Schneidwerkzeugs vom Untergrund abweist.
Fig. 4: eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Magnet-Schleiflehre nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei die verdeckten Bauteile in gestrichelten Linien dargestellt sind.
Fig. 5: eine Draufsicht der Magnet-Schleiflehre aus Figur 4.
Fig. 6: Die Anordnung gemäß Fig. 3 aus anderer Perspektive.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Die erfindungsgemäße Magnet-Schleiflehre 1 dient zum Halten eines zu schleifenden oder zu polierenden Schneidwerkzeugs 2 mit magnetisierbarer Klinge 2a mittels Magnetkraft und zum Positionieren desselben gegenüber einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug wie einem Rollschleifer 3. Erfindungsgemäß umfasst die Magnet-Schleiflehre 1 wenigstens ein elastisches Kontaktelement 4, mit welchem die magnetisch angezogene Klinge 2a des Schneidwerkzeugs 2 bestimmungsgemäß in Kontakt gelangt. Die Magnet-Schleiflehre 1 wird unabhängig von dem Schneidwerkzeug 2 und dessen Klinge 2a beansprucht. Daher wird in der Beschreibung und den Ansprüchen auf den bestimmungsgemäßen Anwendungsfall der Magnet-Schleiflehre 1 abgestellt, bei dem das Klingenblatt des Schneidwerkzeugs 2 flächig an dem Kontaktelement 4 anliegt, wie in Fig. 3 und 6 anschaulich dargestellt ist. Im bestimmungsgemäßen Anwendungsfall gelangt idealerweise ausschließlich die magnetisch angezogene Klinge 2a des Schneidwerkzeugs 2 flächig oder vollflächig in Kontakt mit dem Kontaktelement 4, wobei jeglicher Kontakt des Schneidwerkzeugs 2 mit einem Körper 5 oder Magnet 6 der Magnet-Schleiflehre 1 unterbleibt.
Die Magnet-Schleiflehre 1 ist insbesondere zur Positionierung von Schneidwerkzeugen 2 in Gestalt von Küchenmessern ausgelegt. Küchenmesser weisen oft eine Edelstahlklinge 2a mit näherungsweise ebenem Klingenblatt und leicht geschwungener, einseitiger Schneide 2b auf. Es ist aber grundsätzlich möglich, dass abgesehen von Küchenmessern auch andere Schneidwerkzeuge 2 mit der erfindungsgemäßen Magnet-Schleiflehre 1 positioniert werden können.
Die Form des Schneidwerkzeugs 2 und der Klinge 2a sind also nicht entscheidend. Der Vorteil der erfindungsgemäßen Magnet-Schleiflehre 1 liegt gerade darin, dass sie für verschiedene Klingengrößen und -geometrien universal einsetzbar ist.
Die bevorzugten Ausführungsbeispiele werden nachstehend mit Bezug auf die Figuren erläutert.
Erstes Ausführungsbeispiel (Figuren 1 bis 3 und 6)
Die Magnet-Schleiflehre 1 nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Figuren 1 bis 3 und 6 beschrieben.
Die Magnet-Schleiflehre 1 umfasst einen näherungsweise quaderförmigen Körper 5, der in einer das Kontaktelement 4 senkrecht schneidenden Querschnittsebene (parallel zur Blattebene bzw. Zeichnungsfläche) gemäß der Darstellung in Figur 1 einen trapezförmigen Querschnitt aufweist.
An der Unterseite des Körpers 5 befinden sich jeweils in den Eckbereichen elastische Aufstellabschnitte 7, die kraftschlüssig in entsprechende Öffnungen an der Unterseite des Körpers 5 eingesetzt sind. Jeder Aufstellabschnitt 7 ist als Kunststoffstopfen ausgebildet und umfasst einen Kopf sowie einen vom Kopf vorstehenden Schaft mit Tannenbaumstruktur, wobei die einzelnen Halterippen im Querschnitt eine Sägezahnstruktur aufweisen. Die Halterippen sind keilförmig ausgebildet und verjüngen sich in Richtung des vom Kopf abweisenden Schaftendes. Die Flanken des Schafts und der daran angebrachten Halterippen sind in Einsteckrichtung, d. h. zu dem vom Kopf abweisenden Schaftende, in einem geringeren Winkel gegenüber der Schaftachse geneigt als in der entgegengesetzten Richtung. Demnach ist eine Kraft zum Einstecken des Schafts in die entsprechende Öffnung des Körpers 5 geringer als eine erforderliche Kraft, um diesen wieder aus dieser Öffnung herauszuziehen. Der Kunststoff stopf en besteht vorzugsweise aus Silikon und weist bevorzugt eine Shore-A-Härte im Bereich von 40 bis 60 auf. In einem Zustand, in welchem die Aufstellabschnitte 7 in die zylindrischen Ausnehmungen an der Unterseite des Körpers 5 eingesetzt und dort kraftschlüssig positioniert sind, stehen die leicht gerundeten Köpfe dieser Aufstellabschnitte 7 über die Unterseite des Körpers 5 der Magnet- Schleiflehre 1 hervor und definieren eine Aufstellebene E zum Aufstellen der Magnet-Schleiflehre 1 auf einem ebenen Untergrund U (sh. Fig. 3 und 6).
Der Körper 5 der Magnet-Schleiflehre 1 besteht vorzugsweise aus unbehandeltem oder lackiertem Holz (z.B. Eiche, Nuss, Buche oder Fichte) und weist bevorzugt ausschließlich ebene Seiten auf. Die Kanten an der Unterseite des Körpers 5 sind vorzugsweise schwächer gefast oder gerundet als die übrigen Kanten des Körpers 5.
Der Körper 5 der Magnet-Schleiflehre 1 weist im ersten Ausführungsbeispiel eine Länge L von ca. 82 mm (gemessen an der Oberseite), eine Höhe H von ca. 22 mm und eine Breite B von ca. 56 mm auf. Einschließlich der Aufstellabschnitte 7 liegt die Höhe H1 der Magnet-Schleiflehre 1 bei ca. 25 mm.
Die Seite des Körpers 5, die zu der Aufstellebene E der Magnet-Schleiflehre 1 weist und mit dieser einen spitzen Winkel (90°-a1) von beispielsweise 70° einschließt, bildet die Anlageseite 8 der Magnet-Schleiflehre 1. Der an dieser Seite der Magnet-Schleiflehre 1 ausgebildete Schleifwinkel a1 beträgt 20° und entspricht dem Winkel zwischen der Anlageseite 8 und einer senkrecht zur Aufstellebene E ausgerichteten, vertikalen Schleifebene S, in welcher sich die Schleif- oder Polierfläche eines Rollschleifers 3 befindet und bewegt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die der Anlageseite 8 entgegengesetzte Seite des Körpers 5 parallel zur Schleifebene S ausgerichtet.
In der Anlageseite 8 des Körpers 5 sind zwei, vorzugsweise zylindrische, Bohrungen eingebracht, in welche entsprechend geformte, zylindrische Magnete 6 passgenau eingesetzt sind, um stirnseitig bündig mit der Anlageseite 8 des Körpers 5 abzuschließen.
Die Anlageseite 8 des Körpers 5 sowie die nach außen weisenden Stirnseiten der in die Bohrungen eingesetzten Magnete 6 sind hierbei vollflächig mit einem elastischen-Silikon-Kontaktelement 4 mit rechteckigem Umriss verdeckt und verklebt. Das Kontaktelement 4 weist eine Dicke im Bereich von beispielsweise 0,5 mm und eine Shore-A-Härte von z.B. 30 auf. Das Kontaktelement 4 bildet an seiner vom Körper 5 angewandten Seite eine ebene Kontaktfläche für die Klinge 2a des Schneidwerkzeugs 2, an der das Klingenblatt idealerweise vollflächig anliegen kann, ohne dass das Schneidwerkzeug 2 mit dem Körper 5 der Magnet-Schleiflehre 1 in Berührung gelangt. Optional ist an der Kontaktfläche des Kontaktelements 4 eine Markierung zur Anzeige des Betrags („20°“) des jeweiligen Schleifwinkels a1 vorgesehen, z.B. als Vertiefung mittig in das Kontaktelement 8 eingearbeitet. Eine Markierung in Gestalt eines Aufdrucks ist ebenfalls möglich.
Zum Schleifen oder Polieren eines Schneidwerkzeugs 2 mit der erfindungsgemäßen Magnet- Schleiflehre 1 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Magnet-Schleiflehre 1 mit den Aufstellabschnitten 7 auf einer ebenen Unterlage U abgestellt (Schritt A). Ein bereitgestelltes Schneidwerkzeug 2 mit magnetisierbarer Klinge 2a und Schneide 2b, wie z.B. ein Küchenmesser mit Edelstahlklinge (Schritt B), wird mit seiner magnetisierbaren Klinge 2a bestimmungsgemäß so im Magnetfeld der Magnet-Schleiflehre 1 angeordnet, dass das Klingenblatt parallel zur Kontaktfläche des Kontaktelements 4 ausgerichtet ist und ausschließlich die magnetisch angezogene Klinge 2a (voll)flächig mit dem Kontaktelement 4 in Kontakt gelangt. Die Schneide 2b weist von der Unterlage U ab und die Klinge 2a ist von der Unterlage U beabstandet. Die Klinge 2a wird folglich alleine durch die Magnetkraft der Magnet-Schleiflehre 1 in Anlage an dem Kontaktelement 4 gehalten. Dabei wird das elastische Kontaktelement 4 durch die Klinge 2a unter Einwirkung der Magnetkraft elastisch verformt, bis ein Kraftgleichgewicht zwischen der elastischen Rückstellkraft des Kontaktelements 4 und der auf die Klinge 2a ausgeübten Magnetkraft der Magnet-Schleiflehre 1 erreicht ist. Bei einem entsprechend weichen und elastischen Kontaktelement 4 drückt sich die magnetisch angezogene Klinge 2a in das Kontaktelement 4 ein. Wenn der Klingenrücken quer über das Kontaktelement 4 verläuft, bildet sich an der Rückseite der Klinge 2a durch die elastische Verformung des Kontaktelements 4 eine Stufe, die ein Verschieben der in Kontakte mit dem Kontaktelement 4 gehaltenen Klinge 2a zusätzlich erschwert. In diesem Zustand wird die Klinge 2a des Schneidwerkzeugs 2 mit dem Rollschleifer 3 mit wenigstens einer stirnseitigen Schleif- oder Polierfläche bearbeitet. Dabei wird der Rollschleifer 3 horizontal rollend über die ebene Unterlage U bewegt und dabei mit der in einer vertikalen Ebene ausgerichteten Schleif- oder Polierfläche in Anlage an der Schneide 2b der Klinge 2a des Schneidwerkzeugs 2 gehalten. Die Bewegungsrichtung des Rollschleifers 3 ist näherungsweise parallel zur Erstreckungsrichtung des Klingenblatts. Der Schleifwinkel a wird durch die Erstreckungsebene des bestimmungsgemäß in Kontakt mit dem Kontaktelement 4 gehaltenen Klingenblatts und die vertikale Ebene der Schleif- oder Polierfläche des Rollschleifers 3 definiert.
Zweites Ausführungsbeispiel (Figuren 4 und 5)
Im zweiten Ausführungsbeispiel, das nachstehend mit Bezug auf die Figuren 4 und 5 beschrieben wird, umfasst die Magnet-Schleiflehre 1 weitgehend identische Merkmale wie im ersten Ausführungsbeispiel, wobei die Unterschiede nachstehend erläutert werden: Abweichend vom ersten Ausführungsbeispiel umfasst die Magnet-Schleiflehre 1 des zweiten Ausführungsbeispiels an voneinander abweisenden Seiten des Körpers 5 zwei verschiedene Anlageseiten 8, die jeweils vollflächig mit einem eigenen elastischen Kontaktelement 4 bedeckt sind. Das jeweilige Kontaktelement 4 ist exakt genauso groß wie die davon verdeckte Anlageseite 8 des Körpers 5 der Magnet- Schleiflehre 1 . Eine mittels Magnetkraft angezogene Klinge 2a eines Schneidwerkzeugs 2 gelangt somit ausschließlich mit dem jeweiligen Kontaktelement 4 in Kontakt, und nicht etwa mit dem Körper 5 der Magnet-Schleiflehre 1 oder gar den darin angeordneten Magneten 6. Die Schleifwinkel a1 , a2 sind an beiden Anlageseiten 8 des Körpers 5 unterschiedlich ausgebildet. Der Schleifwinkel a1 beträgt beispielsweise 20° und der Schleifwinkel a2 beträgt beispielsweise 15°.
Der Körper 5 der Magnet-Schleiflehre 1 weist im zweiten Ausführungsbeispiel eine Länge L von ca. 112 mm (gemessen an der Oberseite), eine Höhe H von ca. 22 mm und eine Breite B von ca. 56 mm auf. Einschließlich der Aufstellabschnitte 7 liegt die Höhe H1 der Magnet-Schleiflehre 1 bei ca. 25 mm.
Bezugszeichenliste
1 Magnet-Schleiflehre
2 Schneidwerkzeug (Messer)
2a Klinge
2b Schneide
3 Rollschleifer
4 Kontaktelement
5 Körper
6 Magnet
7 Aufstellabschnitt
8 Anlageseite
E Aufstellebene
S Schleifebene
U Untergrund

Claims

Ansprüche Magnet-Schleiflehre (1), insbesondere zum Halten eines zu schleifenden oder zu polierenden Schneidwerkzeugs (2) mit magnetisierbarer Klinge (2a) mittels Magnetkraft und zum Positionieren desselben gegenüber einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug wie einem Rollschleifer (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Magnet-Schleiflehre (1) wenigstens ein elastisches Kontaktelement (4) aufweist, mit welchem die magnetisch angezogene Klinge (2a) des Schneidwerkzeugs (2) bestimmungsgemäß in Kontakt gelangt. Magnet-Schleiflehre (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) aus Kunststoff, vorzugsweise aus einem Elastomer, bevorzugt aus einem Vul- kanisat von Naturkautschuk oder Silikonkautschuk, besteht. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) eine Shore-A-Härte im Bereich 1 bis 90, vorzugsweise im Bereich 20 bis 40 aufweist. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnet-Schleiflehre (1) einen Körper (5) aufweist, an welchem das Kontaktelement (4) angeordnet ist, wobei vorzugsweise der Körper (5) der Magnet-Schleif- lehre (1) teilweise oder vollständig aus Holz und/oder Kunststoff und/oder Metall besteht. Magnet-Schleiflehre (1) nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) eine höhere Elastizität aufweist als der Körper (5) und/oder ein Magnet (6) der Magnet-Schleiflehre (1). Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (5) wenigstens eine Anlageseite (8) aufweist, an welcher das Kontaktelement (4) angeordnet ist, wobei das Kontaktelement (4) die Anlageseite (8) abschnittsweise bedeckt oder vollflächig verdeckt. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnet-Schleiflehre (1) zur Erzeugung der Magnetkraft wenigstens einen Magneten (6) aufweist, wobei das Kontaktelement (4) einen, mehrere oder alle Mag- nete/-n (6) der Magnet-Schleiflehre (1) abschnittsweise bedeckt oder vollflächig verdeckt. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) konfiguriert ist, um sich durch Einwirkung des magnetisch angezogenen Schneidwerkzeugs (2) elastisch zu verformen, vorzugsweise um eine Negativform für einen mit dem Kontaktelement (4) in Kontakt stehenden Teil der Klinge (2a) des Schneidwerkzeugs (2) zu bilden. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) derart konfiguriert ist, um einen Kontakt zwischen dem magnetisch angezogenen Schneidwerkzeug (2) und einem Körper (5) der Magnet- Schleiflehre (1) und/oder wenigstens einem Magneten (6) der Magnet-Schleiflehre (1) teilweise oder vollständig zu verhindern. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) eine ebene Kontaktfläche für die Klinge (2a) des Schneidwerkzeugs (2) aufweist. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (4) wenigstens eine Markierung aufweist, die vorzugsweise den Betrag eines Schleifwinkels (cd , a2) anzeigt, wobei die Markierung bevorzugt als Vertiefung in der Anlagefläche des Kontaktelements (4) ausgebildet ist, wobei die Markierung besonders bevorzugt mittig in der Kontaktfläche angeordnet ist. Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnet-Schleiflehre (1) mehrere Kontaktelemente (4) aufweist, die vorzugsweise an unterschiedlichen, bevorzugt an von voneinander abgewandten oder entgegengesetzten Anlageseiten (8) eines Körpers (5) der Magnet-Schleiflehre (1) angeordnet sind, wobei die Kontaktelemente (4) mit einer Aufstellebene (A) der Magnet-Schleiflehre (1)) bevorzugt unterschiedliche spitze Winkel (cd , a2) einschließen. Set, umfassend eine Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche und einen Rollschleifer (3), vorzugsweise einen Rollschleifer gemäß der EP 3 278 928 A. Verfahren zum Schleifen oder Polieren eines Schneidwerkzeugs (2) unter Verwendung der Magnet-Schleiflehre (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend die Schritte: a. Schritt A: Anordnen der Magnet-Schleiflehre (1) auf einer Unterlage (U). 18 b. Schritt B: Bereitstellen eines Schneidwerkzeugs (2) mit magnetisierbarer Klinge (2a) und einer daran angeordneten Schneide (2b). c. Schritt C: Anordnen der Klinge (2a) im Magnetfeld der Magnet-Schleiflehre (1), sodass die Klinge (2a) magnetisch angezogen wird und, vorzugsweise vollflächig, mit dem Kontaktelement (4) in Kontakt gelangt. d. Schritt D: Schleifen oder Polieren der Schneide (2b) des Schneidwerkzeugs (2) mit einem Schleif- und/oder Polierwerkzeug, vorzugsweise mit einem Rollschleifer (3). Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Klinge (2a) in Schritt C derart angeordnet wird, dass die Klinge (2a) von der Unterlage (U) beabstandet ist und/oder die Schneide (2b) von der Unterlage (U) abweist.
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