EP4196552B1

EP4196552B1 - Anlage und verfahren zur katalytischen herstellung von dieselölen aus organischen materialien

Info

Publication number: EP4196552B1
Application number: EP21763034.2A
Authority: EP
Inventors: Salome KASIELKE; Timon Kasielke
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-08-14
Filing date: 2021-08-09
Publication date: 2024-10-16
Anticipated expiration: 2041-08-09
Also published as: WO2022034028A1; EP4196552A1; EP4196552C0; DE102020004964A1; ES2994313T3; PL4196552T3

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur katalytischen Herstellung von Dieselöl aus Reststoffen, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen und Biomaterialien gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein entsprechendes Verfahren nach Oberbegriff des Anspruches 12.
Aus der WO 2005/071043 A1 ist eine Anlage bekannt, bei der kohlenwasserstoffhaltige Reststoffe oder Rückstände in einem mehrstufigen Prozess aufgeheizt, gecrackt und fraktioniert werden, wodurch unter anderem Dieselöl gewonnen wird. Weiterhin ist aus der DE103 56 245 B4 ebenfalls eine solche Anlage bekannt, wobei der Hauptwärmeeintrag über die Strömungsenergie der Pumpen erfolgt, die durch ein gegenläufiges Rührwerk sowie deren Friktion und innere Reibung gebremst werden. Es hat sich allerdings herausgestellt, dass diese Anlagen noch sehr störanfällig sind.
Aus der DE 103 16 969 A1 ist eine Vorfahren zur katalytischen Verölung von kohlenwasserstoffhaltigen Rückständen im Flüssigkreislauf bekannt, wobei als Katalysator ionentauschfähige Katalysatoren, wie Kalziumaluminiumsilikat oder Natriumaluminiumsilikat, verwendet werden, die in einem geheizten und an den Wärmeübertragungsstellen gereinigten Ölbadkreislauf eingesetzt werden, wobei weiterhin die Beheizung des Ölbadkreislauf mit den suspendierten Katalysatoren durch elektrische Heizkörper erfolgt, die konzentrisch um die Reaktorrohre angeordnet sind.
Aus der US 2019/0330537 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Energieprodukten bekannt. Die DE 100 49 377 A1 betrifft die katalytische Erzeugung von Dieselöl und Benzinen aus kohlenwasserstoffhaltigen Abfällen und Ölen. Aus der US 2013/0136665 A1 ist ein System zur Herstellung von Öl aus Abfällen bekannt. Aus der WO 2010/003180 A1 ist ein Verfahren zur Verarbeitung von Ölraffinerieabfällen bekannt. Aus der US 2015/0047962 A1 ist eine Vorrichtung zur katalytischen Depolymerisation von kohlenwasserstoffhaltigem Material bekannt. Aus der US 2015/0053592 A1 ist ein Verfahren zur Behandlung von Kohlenwasserstoff-Brennstoffen mit Mikrowellen-Energie bekannt.
Die Aufgabe der Erfindung ist somit, eine Anlage und ein Verfahren bereit zu stellen, dass leichter betrieben werden kann und eine geringere Störungsanfälligkeit zeigt.
Diese Aufgabe wird durch eine Anlage nach Anspruch 1 gelöst, die dadurch geprägt ist, dass der zentrale Reaktor, der den Ausgangsstoff in einem Trägeröl aufnimmt und in welchem die katalytische Reaktion erfolgt, mindestens eine Heizung vorgesehen ist, die als Hochfrequenzwellenheizung mit einem Solid-State-Generator ausgebildet ist (SSG-Hochfrequenzwellenheizung).. Ein entsprechendes Verfahren ist gemäß Anspruch 12 beschrieben.
Als Ausgangsstoff sollen vorliegend alle kohlenwasserstoffhaltigen Roh- und Reststoffe gelten, insbesondere Rest- und Abfallmaterialien aus der Gruppe der Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltigen Stoffen und Biomaterialien, wie Holz, Säge- oder Holzspähne, Papier, Karton, Pflanzenteile und dergleichen. Weiterhin soll unter einer granularen Partikelgröße rieselfähige Partikel verstanden werden, die in ihrer größten räumlichen Erstreckung im Mittel kleiner oder gleich 20mm aufweisen, vorteilhafterweise kleiner oder gleich 10mm aufweisen. Idealerweise sind diese als Spähne, Flakes oder vergleichbare flache Partikel ausgebildet. Vorliegend soll unter Diesel oder Dieselöl eine Kerosinmischung verstanden werden, die so genannten Mitteldestillatfraktionen bei bekannten Fraktionierungen von Erdöl. Das Trägeröl hingegen ist ein tiefersiedendes Schweröl oder Schwerölgemisch. Derartige Trägeröle sind in der Regel Thermoöle, welche bei sich hohen Betriebstemperaturen, wie vorliegend beispielsweise in dem Bereich von 280°C bis 320°C, nicht zersetzen. Weiterhin können sogenannte Zweitraffinate verwendet werden. Diese sind Öle, die nicht zu chemischen Reaktionen, einem Ausgasen oder Schaumbildung führen.
Diese Anlage zur katalytischen Herstellung von Dieselöl aus dem vorgenannten Ausgangsstoff, umfasst ein Einleitsystem für den Ausgangsstoff, eine Reaktionseinheit, mindestens eine ein- oder mehrteilige Trenn- und Abscheideeinheit und mindestens eine Sedimentaufbereitungsstufe für Feststoffe und/oder Sedimente, u.a. wie Aschen, Teerstoffe, u.dgl.. Dabei umfasst die Reaktionseinheit in der Regel nur einen zentralen Reaktor zur Behandlung einer Mischphase aus einer flüssigen Trägerphase (Trägeröl) und dem festen Ausgangsstoff, wobei der Reaktor häufig auch Schmelzreaktor genannt wird, weil in diesem die Feststoffe katalytisch in ein Dieselöl umgewandelt werden. Der Reaktor weist idealerweise nur einen Reaktorinnenraum auf, und hat aber im bestimmunggemäßen Betrieb einen gas- oder dampfgefüllten Kopfraum und einen mit der Mischphase gefüllten Produktraum. Weiterhin umfasst er mind. einen Einlass für den Ausgangsstoff, mindestens einen Kopfauslass für eine Gas- oder Dampfphase an den sich unmittelbar eine Abscheidekolonne anschließen kann oder hieran angebracht sein kann. Weiterhin ist ein Auslass vorhanden, der mit der Sedimentaufbereitungsstufe verbunden ist, sowie mindestens ein motorisch angetriebenes Rühraggregat zur Homogenisierung und Umwälzung des Reaktorinhaltes, welches mit mindestens einem Rührkörper in den Produktraum ragt.
Kern der Erfindung ist es, dass eine Heizeinrichtung für die Mischphase vorgesehen, welche als außen an der Reaktorwand anliegende Einrichtung vorgesehen ist und durch die Behälterwand hindurch auf das Fluid wirkt, alternativ kann im Reaktor eine solche Heizeinrichtung umfasst sein. Diese Heizeinrichtungen sind so ausgelegt und dimensioniert, dass eine Erwärmung einer eingefüllten Mischphase auf über 200 °C erfolgen kann, idalerweise auf eine Temperatur zwischen 280 °C und 320°C. Dabei kommt erfindungsgemäß als Heizeinrichtung eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung zum Einsatz, die nachstehend noch näher beschrieben wird.
Die Heizung umfasst einen Solid-State-Generator für elektromagnetische Wellen im Bereich der Hochfrequenzwellen. Die Frequenzen liegen im Bereich von 0,9 bis 300 GHz und einer Wellenlänge von ca. 30 cm bis 1 mm. Industriell eingesetzte Hochfrequenzwellen sind üblicherweise 915 MHz, 2450 MHz und 5,8 GHz. Der so genannte Solid-State-Generator weist sich dabei dadurch aus, dass die Hochfrequenz nicht durch einen Hohlkammerresonator (Magnetron), sondern durch Halbleiterbausteine erzeugt wird. Das Magnetron ist eine Elektronenröhre mit Elektroden in einem gasgefüllten Glaskolben. Der sogenannte Solid-State-Halbleiter ersetzt die Elektronenröhren.
Als besondere Vorteile haben sich gezeigt, dass der alterungsbedingte Leistungsverlust eines Magnetrons bei Solid-State-Generatoren nicht vorhanden. Ein Magnetron verliert innerhalb von drei bis vier Jahren bis zu 30% seiner Ausgangleistung und muss somit regelmäßig ersetzt oder gewartet werden, wenn die Leistung auf einem guten Niveau gehalten werden soll. Halbleiterkomponenten hingegen sind für eine Lebensdauer von über 10 Jahren bis zu 20 Jahren im kontinuierlichen Betrieb ausgelegt. Weiterhin besteht ein Vorteil darin, dass die Hochspannung von bis zu 4 kV, die ein Magnetron zur Frequenzerzeugung benötigt, bei Solid-State-Generatoren nicht notwendig ist. Solid-State-Generatoren arbeiten mit Gleichspannungen ab 28 V. Damit sind die Komponenten wie Schwingungsquelle (Oszillator), Trafos, und Lüfter für die jeweilige Leistungsklasse deutlich keiner. Der Solid-State-Generator selbst ist damit ebenfalls bezogen auf die äußeren Abmessungen kleiner und somit ist die gesamte Hochfrequenzwellenheizung raumsparender ausbildbar. Die Hochfrequenzwelle weist somit eine höhere Effizienz und längere Lebensdauer auf und führen zu geringeren Betriebskosten.
Die emittierte Hochfrequenz wird von dem Solid-State-Generator über Hohlleiter in den Reaktorinnenraum geleitet, wo das Thermoöl mit dem Ausgangsstoff und den Zusatzstoffen durch die beschriebene Wechselwirkung erhitzt werden.
Die Hohlleiter sind Aluminium-Hohl-Profile, in der Regel rechteckige Hohl-Profile, die aus geraden Stücken und Bögen vielseitige Anordnungen von Reaktoren und Solid-State- - Generator ermöglichen. Die elektromagnetischen Wellen (Hochfrequenzwelle) wirken auf die Moleküle und bringen diese in Schwingung und/oder Rotation. Damit erhöht sich die kinetische Energie und somit die Temperatur des Fluids.
Diese hat einen sehr hohen Wirkungsgrad und an den Austauschflächen bzw. den aussendenden Oberflächen der SSG-Hochfrequenzwellenheizung erfolgt nicht, wie bei konventionellen Heizoberflächen, eine thermisch bedingte Anhaftung aufgrund lokaler Überhitzung. Mindestens eine solche SSG-Hochfrequenzwellenheizung ist idealerweise im flüssigkeitsüberdecken Raum des Reaktorinnenraumes angeordnet. Die Leistung des Solid-State Schwingungsgenerators sollte im Bereich von über 70kW liegen, idealerweise im Bereich von 80kW bis 250kW. Bedarfsweise kann die Leistung auch darüber liegen oder mehr als ein Solid-State-Schwingungsgenerator vorgesehen werden.
Die SSG-Hochfrequenzwellenheizung umfasst dabei als Hauptkomponenten in vorgenannter Weise kein Magnetron, sondern einen Generator, der wiederum im Wesentlichen aus Halbleiterbausteinen (Solid-State) und einen Hohlleiter besteht. Eingangsseitig umfasst die SSG-Hochfrequenzwellenheizung einen bestromten Signalgenerator (Oszillator), der eine Ausgangsstärke im mW-Bereich hat. Die Schwingungsquelle des Signalgenerators kann beispielsweise ein geeignet angeregter Schwingquarz, Kristall oder eine vergleichbarer Schwingungsquelle sein. Vor dem eigentlichen Solid-State-Verstärker kann ein Zwischenverstärker für das Schwingungssignal vorgesehen sein, der wiederum eigenständig bestromt sein kann, bspw. im Bereich von 30 bis 70 V. Hieran schließt sich der eigentliche Solid-State-Verstärker/-Generator an, mit den zur Leiterbahn ein- oder beidseitig angeordneten Transistoren, insbesondere LDMOS (laterally-diffused metal-oxide semiconductor). Vor dem ableitenden Hohlleiter ist ein Zirkulator für richtungsfalsche Leistung angeordnet. Der genannte Hohlleiter umfasst in der Regel unter anderem mindestens eine zum Produktraum angrenzende und abtrennende Glas- oder Quarzglasscheibe, einen Tuner zur Minimierung der reflektierten Wellen, einen Zirkulator und eine Wasserlast (Absorptionskomponente) sowie geeignete Detektoren und Richtkoppler. Bei einer verbesserten Ausführungsform grenzt an den Produktraum nicht nur ein Glas- oder Quarzglasscheibe, sondern eine Sicherheitsschleuse mit beidseitigem Abschluss durch eine Glas- oder Quarzglasscheibe, wobei deren Innenraum mit einem Inertgas gefüllt werden oder durch den ein Inertgas strömen kann. Dabei ist unter beidseitig die Richtung der Haupterstreckung des Hohlleiters zu verstehen, in welchem die Hochfrequenzwellen geführt werden. Der Vorteil besteht darin, dass der Innenraum evakuierbar ist und im Falle von Beschädigung der an den Produktraum angrenzenden Scheibe, kein Sauerstoff in den Reaktor gelangt und weiterhin die sonstigen Komponenten der SSG-Hochfrequenzwellenheizung geschützt bleiben.
Eine Alternative Bauform besteht darin, dass nicht der Reaktorinhalt unmittelbar durch vorstehend genannte Scheibe in der Reaktorwand oder einem Befestigungsstutzen mittels SSG-Hochfrequenzwellenheizung erwärmt wird, sondern die mindestens eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung durch ein Glas- oder Quarzglasrohr auf einen Seitenstrom der Mischphase einwirkt. Dieser Seitenstrom in einer Umlaufleitung wird vorteilhafterweise von einem geeigneten Fördermittel angetrieben, wie beispielsweise einer Doppelschneckenpumpe.
Zur Dichtung der Sicherheitsscheiben der Sicherheitsschleuse im Hohlkanal werden vorteilhafterweise Papierdichtungen oder Dichtungen aus eine Kupfermaterial (Weichkupfer) vorgesehen, so dass eine gasdichte Trennung hergestellt ist. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass diese gasdichte Strecke vom zentralen Reaktor als sehr vorteilhafte Abkühlungsstrecke fungiert.
Bei einer alternativen Variante wird die SSG-Hochfrequenzwellenheizung im Deckel und/oder Kopfraum des Reaktors angeordnet. Der Vorteil besteht drin, dass durch die Lage der SSG-Hochfrequenzwellenheizung im Kopfraum des Reaktors die thermischen und mechanischen Einflüsse verringert werden. Weiterhin ist so eine gute Zugänglichkeit im Wartungsfalle gegeben.
Besonders bevorzugt ist weiterhin, mindestens ein motorisch rotativ angetriebenes Schneidwerk zur schlagenden und/oder schneidenden Zerkleinerung des Ausgangsstoffes vorgesehen, welches mindestens eine Schneide oder einen Schneidabschnitt aufweist und in den Produktraum des Reaktors hinein ragt.
Bei einer Ausführungsform des Schneidwerkes ist dieses an derselben Antriebswelle angebracht und von dieser angetrieben, wie der mindestens eine Rührkörper, wobei alternativ oder zusätzlich auch der mindestens eine Rührkörper als Schneide oder mit einem Schneidabschnitt ausgebildet sein kann. Eine weitere Alternative besteht darin, dass das Schneidwerk in den Produktraum hineinragt und eine eigene Antriebswelle und einen eigenen vom Antrieb des Rühraggregats unabhängigen Antrieb aufweist.
Eine Verbesserung besteht darin, dass mindestens ein Rührkörper in vertikaler Höhenlage zwischen zwei Schneidwerken angeordnet ist, so dass diese unmittelbar ober- und unterhalb des Rührwerkes in der gerichteten Strömung schneidend und/oder zerteilend arbeiten können.
Der Antrieb muss dabei derart ausgelegt sein, dass er eine permanente vollständige Durchmischung und vielfache Umwälzung pro Minute ermöglicht, wozu er eine Geschwindigkeit des Rühraggregates von mindestens 400 bis 500 U/min ermöglichen muss. Vorteilhafterweise wird eine Umdrehungsgeschwindigkeit von 440 bis 470 U/min vorgenommen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregats im Bereich von 10 bis 20 m/s liegt, und idealerweise eine Umfangsgeschwindigkeit von 13 bis 18 m/s mittels des Antriebes erreichbar und im Betrieb der Anlage eingestellt werden kann. Für den Antrieb des Schneidwerkes gilt analog, dass eine Geschwindigkeit von mindestens 400 bis 500 U/min vorliegen sollte, wobei vorteilhafterweise eine Geschwindigkeit von über 440 bis 470 U/min beim Betrieb aufrecht gehalten werden sollte.
Eine weitere Verbesserung besteht darin, dass das Rührwerk, insb. dessen Antriebswelle im Reaktor exzentrisch angeordnet ist, wodurch sich eine besonders vorteilhafte dreidimensionale Strömung im Produktraum des Reaktors einstellt. Dabei hat sich eine Achsexzentrizität E des der Rührorganachse zur Mittelachse des Reaktors als vorteilhaft herausgestellt, die im Bereich von 0,15 bis 0,25 liegt.
Die stromabwärts dem Reaktor nachgeschaltete ein- oder mehrteilige Trenn- und Abscheideeinheit umfasst mindestens einen Kondensator und/oder eine Trennkolonne zur Abtrennung des Dieselöls. Es hat sich überraschenderweise herausgesellt, dass es hinreichend ist, nach dem Reaktor - ggf. unmittelbar auf diesem, eine einfache Abscheidekolonne vorzusehen, um nachfolgend hierzu ein oder zwei Kondensatoren vorzusehen zur Abscheidung des Produktöls.
Wie angedeutet, bildet dann die Abscheidekolonne mit dem Reaktor eine Baueinheit und ist direkt am Kopfraum angebracht oder über einen Flasch unmittelbar mit diesem verbunden. Dabei erstreckt sich der Kopfraum des Reaktors unmittelbar in den untersten Boden- oder Einlaufbereich der Kolonne und bildet einen einzigen Raum.
Weiterhin besteht eine verbesserte Variante darin, dass ein Rückführungseinlass am Reaktor vorgesehen ist, der mit der Sedimentaufbereitungsstufe verbunden ist und über welchen Teilströme oder Teilmengen, die über einen Auslass entnommen wurden, in den Reaktor zurückgeführt werden können. Die rückgeführten Teilströme oder Teilmengen sind in der Regel flüssig und abgereichert an Feststoffen, wie Kalk, Katalysator, Asche oder Teeranteile.
Der Reaktoreinlass und/oder der Rückführungseinlass sind derart ausgeformt, dass ein Gehäuse einer einleitenden Förderschnecke hieran gehalten und abgedichtet ist. Hierzu können bekannte Flansch- oder Kupplungselemente vorgesehen werden. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn zwischen dem Reaktoreinlass und dem Auslassende der einleitenden Förderschnecke kein separates Rohrstück mehr vorhanden ist.
Dabei besteht eine Verbesserung darin, dass das Gehäuse der einleitenden Förderschnecke unmittelbar am Reaktor mit dem Auslassende endet bzw. den Reaktorflansch bildet.
Prozess- und Hilfsstoffe, wie ein zu ergänzendes Trägeröl, Kalk, Katalysator können in eine der sonstigen Zuführungs- oder Rückführungsströme eingeleitet werden. Vorteilhafterweise ist aber eine separate Zuführungseinheit für Prozess- und Hilfsstoffe vorgesehen, die leitungsmäßig mit dem Reaktor verbunden ist, wobei hierfür ein eigener Zugangsstutzen im Reaktor vorgesehen ist.
Nicht im Einzelnen beschrieben, weil für den Fachmann fachüblich, sind nötige Leitungsverbindungen, Verbindungsflansche, Tragwerkselemte und dergleichen, sowie die bekannten und üblichen Steuerungs- und Regelungseinheiten.
Unter Nutzung dieser Anlage und insbesondere des Reaktors, ist somit ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Dieselöl aus dem vorgenannten Ausgangsstoff möglich, welcher als granulare Feststoffphase in eine flüssige Phase aus dem vorgenannten Trägeröl eingebracht und katalytisch umgeformt wird.
Hierbei ist die Temperatur in der Mischphase zwischen 200 und 400°C, und liegt idalerweise zwischen 280°C und 350°C. Die Mischphase umfasst weiterhin einen Anteil an Kalk von 1,5 Gew.% bis 10 Gew.%, wobei Kalk hier als Sammelbegriff für Calcium- oder calciumcarbonathaltige Stoffe oder Stoffmischungen zu verstehen ist. Weiterhin umfasst die Mischphase einen Katalysator in einem Anteil von 1 Gew.% bis 15 Gew. %.
Die gas- oder dampfförmige Phase wird kontinuierlich abgeführt, idealerweise mittels mind. einer Vakuumpumpe kontinuierlich aus dem Kopfraum des Reaktors abgezogen. Stromabwärts des Reaktors wird in mind. einem Kondensator das Dieselöl von der leichterflüchtigen gas- oder dampfförmigen Phase abgetrennt. Dabei wird parallel in der Mischphase der enthaltende garanulare Ausgangsstoff mittels der mindestens einen Schneide oder dem Schneidabschnitt mechanisch zerschnitten und/oder zerkleinert wird. Zur optimalen Durchmischung im Reaktorinnenraum und zur Vermeidung von jeglicher Sedimentation, beträgt die Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregates zwischen 8 bis 20 m/s, wobei es sich heraus gestellt hat, dass diese idealerweise zwischen 13 bis 17 m/s liegen sollte.
Der Katalysator ist vorteilhafterweise ein Bentonith oder Zeolith, insb. ein Aluminium Silicat, der einen pulverförmigen Zustand aufweist. Der im Kopfraum des Reaktors einzustellende Druck ist kleiner oder gleich 1 bar ist, idealerweise liegt er im Bereich von 25 bis 60 mbar.
Nicht im Einzelnen beschrieben, weil für den Fachmann fachüblich, sind nötige Leitungsverbindungen, Verbindungsflansche, Tragwerkselemte und dergleichen, sowie die bekannten und üblichen Steuerungs- und Regelungseinheiten.
Nachstehend wird die Erfindung beispielhaft näher erläutert, dabei zeigt

Figur 1 als Blockdiagramm einen Verfahrensablauf und die wichtigsten Verfahrensschritte,
Figur 2 die Anlage nach Figur 1 mit Einzelschritten zur Produktaufbereitungsstufe,
Figur 3 ein erstes Ausführungsbeispiel des zentralen Reaktors,
Figur 4 ein zweites Ausführungsbeispiel des zentralen Reaktors,
Figur 5 den Aufbau der SSG-Hochfrequenzwellenheizung des zentralen Reaktors und
Figur 6 eine alternative Ausführungsform zur Figur 5.

In der Figur 1 ist schematisch die gesamte Anlage 1 zur katalytischen Herstellung von Dieselöl 9 aus dem Ausgangsstoff 7 als Blockdiagramm dargestellt. Der Ausgangsstoff 7 wird über das Einleitsystem 100 der Reaktionseinheit 10 zugeführt, die mindestens einen Reaktor aufweist, aber auch zwei oder mehr parallel geschaltete Reaktoren umfassen kann (nicht dargestellt). Der Ausgangsstoff 7 wird wie gezeigt, in den Reaktor 11 über den Reaktoreinlass 12 zugeführt.
Über das Einleitsystem 100 werden auch die Prozess- und Hilfsstoffe 8, wie bspw. zu ergänzendes Trägeröl, Kalk und Katalysator eingeleitet. Alternativ, aber nicht dargestellt, kann dies über eine separate Zuführungseinheit erfolgen, die leitungsmäßig mit dem Reaktor verbunden ist, wobei hierfür ein eigener Zugangsstutzen im Reaktor vorgesehen ist. Weiterhin ist eine Produktaufbereitungsstufe 300 für das Dieselöl 9 leitungsmäßig mit oder an dem Kopfraum 11.1 des Reaktors 11 über den Kopfauslass 13 verbunden. In der Produktaufbereitungsstufe 300 wird aus der Gas - und Dampfphase der Dieselölanteil von der leichter siedenden wässrigen Phase getrennt. Das Dieselöl 9 wird im Speichertank 24 gelagert.
Bodennah mit Verbindung zum Produktraum 11.2 ist der Reaktor 11 über den Bodenauslass 14 und die Auslassleitung 14.1 mit einer Sedimentaufbereitungsstufe 200 verbunden, von der aus in den Rückführeinlass 23 die Rückführleitung 23.1 führt, so dass eine flüssige Phase in den Reaktor 11 zurück geleitet werden kann. Weiterhin umfasst die Anlage 1 eine Kopplungs- und Aufreinigungseinheit 400, welche optional ist und mittels welcher das Dieselöl 9 beispielsweise entschwefelt werde kann und/oder die Fest- und Sedimentationstoffe weiter aufbereitet und konfektioniert werden können. Zu diesem Zweck sind die Produktaufbereitungsstufe 300 und/oder die Sedimentaufbereitungsstufe in geeigneter Weise über geeignete Fördermittel und/oder Leitungen miteinander verbunden.
In Figur 1 und den nachstehenden Figuren sind übliche Aggregate zur Steuerung, Regelung, Förderung, Anzeigen usw. aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.
Wie weiterhin in Figur 1 zu erkennen, weist der Reaktor 11 ein Rühraggregat 15, mit einem Antrieb 19, einer Antriebswelle 17, einem Rührkörper 16 und einem Schneidwerk 18 auf. Der Rührkörper 16 ist in diesem und den nachfolgenden Ausführungsbeispielen als 2- bis 4-flügeliger Propeller ausgebildet.
Die Figur 2 zeigt die Anlage 1 gem. Figur 1 in einer Ausführungsform, bei der die Produktaufbereitungsstufe 300 für die den Kopfraum des Reaktors 11 über den Kopfauslass 13 verlassende Gas- und/oder Dampfphase, eine Trenn- und Abscheideeinheit 3 umfasst, zu welcher eine Abscheidekolonne 4 und zwei in Reihe geschaltete Kondensatoren 5.1, 5.2 gehören, die über die Dampfleitungen 26.1 und 26.2 verbunden sind. Diese Kondensatoren 5.1, 5.2 werden bei einer Temperatur knapp über dem Siedepunkt des Wassers bei > 100°C betrieben, idealerweise in einem Temperaturbereich von 101°C bis 105°C. Durch diese Prozessführung kann die leichtflüchtige Dampfphase, die im Wesentlichen verbleibenden Wasserdampf enthält über die Dampfleitung 26.3 die Produktaufbereitungsstufe 300 zum Kamin 25 hin verlassen. Das auskondensierte Dieselöl 9 verlässt über die Produktleitungen 27.1 und 27.2 den jeweiligen Kondensator 5.1, 5.2 und wird über die sammelnde Produktleitung 27 dem Speichertank 24 zugeleitet. Ausgehend von einer der Produktleitungen 27, 27.1, 27.2 wird über die Rückleitung 28 Dieselöl 9 oben in die Abscheidekolonne 4 geleitet, um einen sicheren Abscheideprozess zu gewährleisten.
Die Abscheidekolonne 4 ist mit einer Schüttung 4.1 aus inerten Formstücken gefüllt, in der Regel metallische Formkörper, die auf einem oder mehreren Siebböden angeordnet sind. Vorliegend wird ein Anteil an Dieselöl von weniger als 15% des Gesamtstromes zur Abscheidekolonne 4 zurückgeleitet. Die Abscheidekolonne 4 dient dabei im Wesentlichen nicht als Destillationskolonne, sondern erfüllt den Zweck, dass mitgerissene Fremd- oder Ausgangsstoffe, aufsteigender Schaum und Schweröltröpfchen sicher im Reaktor 11 zurückgehalten werden.
Weiterhin ist schematisch die Heizeinrichtung 22, eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung, am Reaktor 11 im Bereich des Produktraumes 11.2 gezeigt, wobei, wie oben ausgeführt, übliche Strom- und/oder Datenleitungen, Armaturen, Ventile, Fördermittel usw. nicht dargestellt sind.
In der Figur 3 ist der Reaktor 11 mit mehr Details gezeigt. Die Antriebswelle 17 des Rührwerkes 15 ist mit dem Abstand E1 parallel und exzentrisch zu der Mittelachse MA des Reaktors 11 angeordnet und wird durch den Befestigungsflansch 19.1 an dem oberen Klöpperboden 30.1 gehalten. Das Schneidwerk 18 weist einen Durchmesser d1 auf, der etwas größer ist, als die Durchmesser d2 der beiden Rührkörper 16.1 und 16.2, die ober-und unterhalb vom Schneidwerk 18 an derselben Antriebswelle 17 angebracht und von dieser angetrieben werden. Der Abstand zwischen der Oberkante oder dem Flansch des unteren Klöpperbodens 30.2 bis zur Unterkante oder dem Flansch des oberen Klöpperbodens 30.1 beträgt die Höhe H1. Die Höhe H2 bemisst sich ebenfalls bis zur Unterkante oder dem Flansch des oberen Klöpperbodens 30.1, hat aber als unteren Bezugspunkt die tiefste Erstreckung des unteren Klöpperbodens 30.2. Der Flansch des Reaktoreinlasses 12 ist um den Winkel α von 30° gegenüber der Horizontalen 29.2 nach oben geneigt, wobei die Horizontale 29.2 die Öffnung am Reaktoreinlass 12 im Zentrum der Durchströmungsfläche durchstößt. Die Horizontale 29.2 bildet somit eine theoretische Mittellinie, die parallel und mittig zwischen einer oberen Ebene e1 verläuft, die bei der Höhe h1 den höchsten Punkt der Oberkante des Reaktoreinlasses 12 umfasst und einer unteren Ebene e2, die bei der Höhe h2 den tiefsten Punkt der Unterkante des Reaktoreinlasses 12 umfasst.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind der Reaktoreinlass 12 und der Rückführungseinlass 23 derart ausgeformt, dass eine Leitung oder ein Förderaggregat unmittelar angeflanscht werden kann, insb. dass das Gehäuse einer einleitenden Förderschnecke hieran gehalten und abgedichtet ist (nicht dargestellt). Hierzu können bekannte Flansch- oder Kupplungselemente vorgesehen werden. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn zwischen dem Reaktoreinlass und dem Auslassende der einleitenden Förderschnecke kein separates Rohrstück mehr vorhanden ist und diese unmittelbar ineinander übergehen. Wie in der Figur 3 zu erkennen, ist auch der Rückführungseinlass 23 um einen Winkel β gegenüber der Horizontalen geneigt, der im Bereich von 5° bis 35° liegen sollte.
Es hat sich ganz allgemein herausgestellt, dass es sehr vorteilhaft ist, wenn der vom Schneidwerk 18 bei der Rotation aufgespannte Raum unterhalb der Horizontalen 29.1 liegt oder diese umfasst und idealerweise unterhalb der Ebene e2 liegt. Anders ausgedrückt, idealerweise liegt eine theoretische Schneidebene 31, als eine theoretische mittlere Ebene des Raumes, die sich bei der Rotationsbewegung des Schneidwerkes 18 ergibt, bei einer Höhe h3, die kleiner ist als die Höhe h1 und insbesondere auch kleiner oder gleich der Höhe h2 ist.
Es zeigte sich überraschenderweise, dass eine weitere Verbesserung darin besteht, wenn die theoretische Schneidebene 31 im Raum zwischen der Horizontalen 29.1 und der Ebene e2 liegt. Damit wird zugeführtes Ausgangsmaterial beim Eintritt in den Reaktor 11 unmittelbar schneidend und schlagend bearbeitet, wodurch eine optimale Verteilung und Zerkleinerung erfolgen.
Bei einem sehr ausgeprägten, stark gewölbten unteren Klöpperboden 30.2, findet die analoge Betrachtung ausgehend vom tiefsten Punkte des Klöpperbodens statt.
Die Motorleistung des Antriebes 19 ist vorliegend im Bereich von 9 bis 15 kW Motor mit einer Drehzahl von 1.300 bis 2.000 U/min. Je nach Getriebe wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Antriebsdrehzahl am Rührkörper 16 von 400 bis 500 U/min erreicht.
Wie in der Figur 3 weiterhin zu erkennen, ist am Kopfauslass 13 die Abscheidekolonne 4 über einen Anschlussflansch unmittelbar an dem oberen Klöpperboden 30.1 am Reaktor 11 befestigt. Die Heizeinrichtung ist bei der Ausführung nach Figur 3 eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1, mit einer Leistung von 100 kW, deren Hochfrequenzwellen 22.2, angedeutet als kubische Wellen, direkt in die Mischphase hineinwirken. Hierzu ist die SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1 im Innenraum des Reaktors 11 angeordnet.
Eine alternative, nicht dargestellte Lage der SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1 ist hierbei im Kopfraum 11.1 des Reaktors 11, weil hierdurch zum einen die thermischmechanischen Einflüsse verringert werden und eine bessere Zugänglichkeit im Wartungsfalle gegeben ist.
Im vorliegenden Beispiel umfasst der eigentliche Solid-State-Verstärker der Hochfrequenzwellenheizung ein- oder beidseitig der Leiterbahn je 2, 3 oder 4 LDMOS mit einer jeweiligen Leistung von 200 bis 500 W, ist also maximal mit 8 LDMOS ausgestattet.
Die Ausgangsleitung beträgt somit je nach Anzahl der LDMOS im zentralen Solid-State-Verstärker 50 bis 400 kW. Übliche Bauteile und Komponenten, sowie nötige Spannungsversorgung sind hier der Übersichtlichkeit nicht aufgeführt.
In der Ausführungsvariante gem. der Figur 4 entspricht das links dargestellte Rühraggregat 15 im Wesentlichen dem aus Figur 3, wobei ein Rührkörper 16.1 an der einen Antriebswelle 17 und oberhalb des Schneidwerkes 18 vorgesehen ist. Weiterhin ist ein zweites Rührwerk 15.1 mit einem eigenen Antriebe 21 und zugehöriger Antriebswelle 20 vorgesehen, an welchem zwei weitere Rührkörper 16.3, 16.4 angeordnet sind. Der Vorteil besteht darin, dass der aufwärtsgerichtete Strom unterstützt wird und der Antrieb 19 des Rührwerkes 15 kleiner ausgelegt werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass auch beim Ausfall eines Rührwerkes 15, 15.1 die Umwälzung im Reaktor 11 aufrecht gehalten werden kann, ggf. bei verminderter oder abgeschalteter Zuführung an Ausgangsmaterial. Dabei ist das zweite Rührwerk 15.1 ebenfalls um den Abstand E2 exzentrisch, parallel zur Mittelache MA angeordnet. Idealerweise liegen die beiden Antriebswellen und die Mittelachses MA in einer vertikalen Ebene. Die Hauptströmungsrichtung ist mit Pfeilen angedeutet.
Die Ausführungsformen und Anordnungen nach den Figuren 3 und 4 sind je nach Reaktordimensionen kombinierbar, insbesondere die Anzahl der Rührkörper und/oder der Schneiden oder Schneidabschnitte. So kann bspw. auch am zweiten oder einem weiteren Rührwerk ebenfalls eine Schneide- oder Schneidabschnitt vorgesehen werden (nicht dargestellt).
In den Figuren 5 und 6 sind die Einbausituationen und Aufbau der SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1 im Detail gezeigt und sind ansonsten analog der Ausführung nach Figur 3 ausgebildet. Dabei zeigt die Figur 6 einen von gegebenenfalls mehreren SSG-Hochfrequenzwellenheizungen 22.1, die unmittelbar an der Außenwand des zentralen Reaktors 11 angeordnet sind.
Die SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1 umfasst einen Signalgenerator 37, einen Solid-State-Generator 35 einen Hohlleiter 38 und eine Sicherheitsschleuse 36 auf, die mit einem ersten Ende und er dort angeordneten Sicherheitsscheibe 36.2 an den Reaktor 11 angrenzt.
Übliche Flansch- und Verbindungselemente sind vorgesehen, aber nicht weiter ausgeführt. In den Innenraum 36.1 der Sicherheitsschleuse 36 kann über den Einlass 36.3 ein Inertgas, bspw. Stickstoff in den Innenraum 36.1 geleitet werden. An dem zweiten Ende der Sicherheitsschleuse 36 ist eine weitere Sicherheitsscheibe 36.4 angeordnet, beide Sicherheitsscheiben 36.2, 36.4 sind aus einem Glas- oder Quarzglas. Signalgenerator 37 erzeugt die Hochfrequenzwellen, die als kräftiger Pfeil, der in Richtung des Reaktors 11 weist, angedeutet sind. Nur erwähnt, ohne detaillierte Darstellung, sind die bekannten sonstigen Elemente der SSG-Hochfrequenzwellenheizung, wie ein Tuner zur Minimierung der reflektierten Hochfrequenzwellen, die als schmaler Pfeil angedeutet sind, ein Zirkulator, eine Wasserlast oder eine geeignete Absorptionskomponente, sowie geeignete Detektoren und ein Richtkoppler.
Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform grenzt an den Produktraum 11.2 nicht nur ein einzelne Glas- oder Quarzglasscheibe 36.2, sondern eine Sicherheitsschleuse 36, wobei bei einer vereinfachten Bauart auch nur eine einzige Sicherheitsscheibe 36.2 zwischen Produktraum 11.2 des Reaktors 11 und der SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1 vorgesehen werden kann.
Alternativ zur Figur 5 zeigt Figur 6 eine alternative Bauform, bei welcher die im Produktraum 11.2 eingefüllte Mischphase nicht unmittelbar erhitzt wird. Es ist vielmehr eine Leitung 58 vorgesehen, die im Kreislauf aus dem Reaktor heraus und wieder hinein führt und in welcher ein Fördermittel 59, wie beispielsweise eine Doppelspindelpumpe arbeitet. Weiterhin ist als ein Abschnitt der Leitung 58 ein Glas- oder Quarzglasrohr 39 vorgesehen, über welches die Hochfrequenzwellen von zwei SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1a, 22.1b auf die strömende Mischphase einwirken. Zur Vermeidung von zu starken Rückstrahlungen der Hochfrequenzwellen in die SSG-Hochfrequenzwellenheizungen kann es vorteilhaft sein, mehrere Glas- oder Quarzglasrohrs 39 an unterschiedlichen Leitungsabschnitten der Leitung 58 mit jeweils einer einzelnen SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1a, 22.1b vorzusehen.
Bei der gezeigten Variante weist die Rohrleitung 58 SSG-Hochfrequenzwellenheizungen 22.1a, 22.1b in zwei Bauarten auf. Die näher am Reaktor 11 angeordnete SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1a ist aufgebaut, wie in Figur 6 beschrieben, wobei die hierzu stromabwärts angeordnete SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1b keine Sicherheitsschleuse umfasst und nur ein oder mehrere Fenster aus Glas- oder Quarzglas vorgesehen sind, durch welche hindurch die Hochfrequenzwellen in den Rohrinnenraum geleitet werden.
Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn beispielsweise als Dichtungsmaterial für die erste Sicherheitsscheibe 36.2, die an den die Mischphase führenden Rohrinnenraum und/oder Produktraum 11.2 grenzt, mindestens einseitig eine Dichtung aus einem Kupfermaterial vorgesehen wird, idealerweise beidseitig. Auf der zweiten, der hiervon abgewandten Seite des Sicherheitskanals 36 ist zur Dichtung der Innenseite der Sicherheitsscheibe ein Fluorkautschuk und auf der zum Halbleiter-Hochfrequenz-Generator weisenden Außenseite ein Kühlflansch aus einem Aluminiumwerkstoff vorgesehen.
Die teilweise nicht dargestellten Aggregate können wie vorstehend ausgeführt einzeln oder gemeinschaftlich vorgesehen werden, insb. Bauart, Bauform und/oder die Anordnung der SSG-Hochfrequenzwellenheizung 22.1 betreffend.

Bezugszeichenliste

1: Anlage
2: Zuführung von Hilfsstoffen
3: Trenn- und Abscheideeinheit
4: Abscheidekolonne
4.1 Schüttung
5: Kondensatoren
5.1 Kondensator
5.2 Kondensator
6: Inertgas
7: Ausgangsstoff
8: Hilfs- und Prozessmedien
8.1 Tank
8.2 Fördermitel
9: Dieselöl/-leitung
10: Reaktoreinheit
11: Reaktor
11.1 Kopfraum
11.2 Produktraum
12: Reaktoreinlass
12.1 Einlassleitung
13: Kopfauslass
14: Bodenauslass
14.1 Auslassleitung
15: Rühraggregat
16: Rührkörper
16.1 Rührkörper erster
16.2 Rührkörper zweiter
17: Antriebswelle
17.1 Antrieb
18: Schneidwerk
18.1 Schneide oder Schneidabschnitt
19: Antrieb
19.1 Befestigungsflansch
20: Antriebswelle
21: Antrieb
22: Heizeinrichtung
22.1 SSG-Hochfrequenzwellenheizung
22.2 Hochfrequenzwelle
23: Rückführungseinlass
23.1 Rückführungsleitung
24: Speichertank
25: Kamin
26: Dampfleitung 26.1, 26.2, 26.3
27: Produktleitung 27.1, 27.2
28: Rückleitung
29: Horizontale
29.1 Mitte von H1
29.2 Mitte von H2 ...
30: Klöpperboden
30.1 oberer Klöpperboden
30.2 unterer Klöpperboden
31: Schneidebene
32: Steuer- und Versorgungseinheit
34: Daten- und/oder Energieleitung
35: Solid-State-Generator
36: Sicherheitsschleuse
36.1 Innenraum
36.2 Sicherheitsglas
36.3 Einlass
36.4 Sicherheitsglas
37: Signalgenerator
38: Hohlleiter
39: Glas- oder Quarzglasrohr

58: Leitung
59: Fördermittel

100: Einleitsystem
200: Sedimentaufbereitungsstufe (Sediment) (neu)
300: Produktaufbereitungsstufe (Produkt) (neu)
400: Kopplungs- und Aufreinigungseinheit

e1: Ebene, horizontal
e2: Ebene, horizontal
E1: Exzentrizität
E2: Exzentrizität

H1: Höhe Reaktorinnenraum ohne Klöpperboden
H2: Höhe Reaktorinnenraum mit unterer Klöpperboden

h1: Höhe der Oberkante des Einlasses
h2: Höhe der Unterkante des Einlasses
h3: Höhe des Schneidwerkes

α, β: Winkel

MA: Mittelachse

Claims

Anlage (1) zur katalytischen Herstellung von Dieselöl (9) aus einem Ausgangsstoff (7) aus der Gruppe der Reststoffe, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen und Biomaterialien, umfassend mindestens ein Einleitsystem (100) für den Ausgangsstoff (7), einer Reaktionseinheit (10), mindestens eine ein- oder mehrteilige Trenn-und Abscheideeinheit (3) und mindestens eine Sedimentaufbereitungsstufe (200) für Feststoffe und/oder Sedimente, wobei die Reaktionseinheit (10) mindestens einen Reaktor (11) zur Behandlung einer Mischphase aus einer flüssigen Trägerphase (Trägeröl) und dem festen Ausgangsstoff (7) umfasst, wobei der Reaktor (11)
- im bestimmunggemäßen Betrieb einen gas- oder dampfgefüllten Kopfraum (11.1) und einen mit der Mischphase gefüllten Produktraum (11.2) aufweist, weiterhin umfassend einen Einlass (12) für den Ausgangsstoff (7), einen Kopfauslass (13) für eine Gas- oder Dampfphase, einen Auslass (14) der mit der Sedimentaufbereitungsstufe (200) verbunden ist und mindestens ein motorisch angetriebenes Rühraggregat (15) zur Homogenisierung und Umwälzung des Reaktorinhaltes, welches mit mindestens einem Rührkörper (16) in den Produktraum (11.2) ragt, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor (11) mindestens eine Heizeinrichtung (22) umfasst oder eine Heizeinrichtung (22) unmittelbar an diesen angrenzt, wobei die Heizeinrichtung (22) eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung (22.1) ist, welche einen Solid-State-Generator (35) aufweist, und die mindestens eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung (22.1) insbesondere eine Leistung von 80 bis 200 kW oder mehr aufweist, und welche vom Produktraum (11.2) des Reaktors (11) oder die Mischphase führende, umlaufende Leitung (58) durch mindestens eine Scheibe, Fenster und/oder Rohrleitung aus Glas- oder Quarzglas getrennt ist.
Anlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine SSG-Hochfrequenzwellenheizung (22.1) eine Sicherheitsschleuse (36) als Hohlleiterabschnitt umfasst, die einen evakuierbaren Innenraum (36.1) aufweist, insbesondere einen Inneraum (36.1), an welchem beidseitig Glas- oder Quarzglasscheiben (36.2, 36.4) angeordnet sind.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor (11) weiterhin mindestens ein motorisch rotativ angetriebenes Schneidwerk (18) aufweist, zur schlagenden und/oder schneidenden Zerkleinerung des Ausgangsstoffes (7), wobei optional
- vorgesehen sein kann, dass das mindestens eine Schneidwerk (18) mindestens eine Schneide oder einen Schneidabschnitt (18.1) aufweist und an derselben Antriebswelle (17) angebracht und von dieser angetrieben wird, wie der mindestens eine Rührkörper (16) und/oder dass der mindestens eine Rührkörper (16) als Schneide oder mit einem Schneidabschnitt (18.1) aufgebildet ist;

- vorgesehen sein kann, dass das Schneidwerk (18) eine Antriebswelle (20) und einen eigenen und vom Antrieb (19) des Rühraggregats (15) unabhängigen Antrieb (21) aufweist; oder

- vorgesehen sein kann, dass mindestens ein Schneidwerk (18) in vertikaler Höhenlage zwischen zwei Rührkörpern (16.1, 16.2) angeordnet ist.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Antrieb (19) die Geschwindigkeit des Rühraggregates (15) von mindestens 400 bis 500 U/min ermöglicht, vorteilhafterweise eine Umdrehungsgeschwindigkeit von 440 bis 470 U/min ermöglicht und/oder eine Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregats (15) von 10 bis 20 m/s erreichbar ist, idealerweise eine Umfangsgeschwindigkeit von 13 bis 18 m/s erreichbar ist;
und/oder

- das Rührwerk (15) und/oder dessen Antriebswelle (17) im Reaktor (9) exzentrisch angeordnet ist
Anlage (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (21) des Schneidwerkes (18) eine Geschwindigkeit von mindestens 400 bis 500 U/min ermöglicht, vorteilhafterweise eine Geschwindigkeit von über 440 bis 470 U/min ermöglicht.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ein-oder mehrteiligen Trenn- und Abscheideeinheit (3) mindestens einen Kondensator (5) und/oder eine Abscheidekolonne (4) zur Abtrennung des Dieselöles (9) umfasst.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- stromabwärts nach dem Reaktor (11) die Abscheidekolonne (4) und nachfolgend der mindestens eine Kondensator (5), idealerweise zwei Kondensatoren (5.1, 5.2) angeordnet sind;
und/oder

- die Abscheidekolonne (4) mit dem Reaktor (11) eine Baueinheit bildet und direkt am Kopfraum (11.1) angebracht oder mit diesem verbunden ist.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rückführungseinlass (23) an dem Reaktor (11) vorgesehen ist, der mit der Sedimentaufbereitungsstufe (200) verbunden ist und über welchen Teilströme oder Teilmengen, die über den Auslass (14) entnommen wurden, in den Reaktor (11) zurückgeführt werden können.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktoreinlass (12) und/oder der Rückführungseinlass (23) derart ausgeformt ist, dass ein Gehäuse (42.1, 62.1) einer einleitenden Förderschnecke (42, 62) hieran gehalten und abgedichtet ist.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (42.1, 62.1) der einleitenden Förderschnecke (42, 62) mit einem Einlass (12, 23) oder einem Flansch des Reaktor (11) unmittelbar verbunden ist und/oder in diesen hinein ragt.
Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuführungseinheit (2) für Prozess- und Hilfsstoffe (8) vorgesehen ist, die leitungsmäßig mit dem Reaktor (11) verbunden ist.
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Dieselöl aus einem Ausgangsstoff (7) aus der Gruppe der Reststoffe, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen (Sägespäne, Schreddergut) und Biomaterialien, welcher als granulare Feststoffphase in eine flüssige Phase aus einem Trägeröl eingebracht und katalytisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 11 vorgesehen ist, und wobei
- die Temperatur in der Mischphase zwischen 200 und 400 °C liegt, idalerweise zwischen 280 °C und 350°C und

- die Mischphase weiterhin einen Anteil an Kalk von 1,5 Gew.% bis 10 Gew.% (2-5) und einen Anteil an Katalysator von 1 Gew.% bis 15 Gew. % (2-10) aufweist, und wobei

- die gas- oder dampfförmige Phase mittels mind. einer Vakuumpumpe kontinuierlich aus dem Kopfraum (11.1) abgezogen und stromabwärts des Reaktors (11) in mind. einem Kondensator (5) das Dieselöl (9) von der leichtflüchtigen gas- oder dampfförmigen Phase abgetrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Mischphase enthaltende Ausgangsstoff (7) mittels der mindestens einen Schneide oder dem Schneidabschnitt (18.1) im Reaktor (11) mechanisch zerkleinert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Bentonith oder Zeolith ist, insb. ein Aluminium Silicat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregates (15) zwischen 8 bis 20 m/s beträgt, idealerweise zwischen 13 bis 17 m/s beträgt;
und/oder

- der Druck im Kopfraum (11.1) des Reaktors (11) kleiner oder gleich 1 bar ist, idealerweise im Bereich von 25 bis 60 mbar liegt.