EP4189713A1 - Drossel für leistungselektronik - Google Patents

Drossel für leistungselektronik

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Publication number
EP4189713A1
EP4189713A1 EP21751794.5A EP21751794A EP4189713A1 EP 4189713 A1 EP4189713 A1 EP 4189713A1 EP 21751794 A EP21751794 A EP 21751794A EP 4189713 A1 EP4189713 A1 EP 4189713A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
choke
range
amorphous
core material
winding
Prior art date
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Pending
Application number
EP21751794.5A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Florian Geling
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP4189713A1 publication Critical patent/EP4189713A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H01F37/00—Fixed inductances not covered by group H01F17/00
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/153—Amorphous metallic alloys, e.g. glassy metals
    • H01F1/15308—Amorphous metallic alloys, e.g. glassy metals based on Fe/Ni
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    • H01F27/25—Magnetic cores made from strips or ribbons
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    • H01F27/2895—Windings disposed upon ring cores
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    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/10—Composite arrangements of magnetic circuits
    • H01F3/14—Constrictions; Gaps, e.g. air-gaps
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0213—Manufacturing of magnetic circuits made from strip(s) or ribbon(s)
    • H01F41/0226—Manufacturing of magnetic circuits made from strip(s) or ribbon(s) from amorphous ribbons
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/10—Composite arrangements of magnetic circuits
    • H01F2003/103—Magnetic circuits with permanent magnets

Definitions

  • the invention relates to a choke for power electronics, in particular in heavy-current applications.
  • the invention relates in particular to a choke with an inductance in a range between 10 ⁇ H and 2 mH and a current carrying capacity of 1 A or more.
  • Such a choke comprises in particular a core material and at least one winding.
  • the invention also relates to a method for producing such a choke.
  • different core materials for the realization of chokes are known. Water-cooled and air-cooled SiFe cores, ie cores made of silicon and iron, ferrite cores, iron powder cores and amorphous and nanocrystalline cores are known as examples.
  • a choke with an iron powder pot core is known from the German utility model DE 202012104013 U1.
  • the known cores can be used for power electronics, they have several disadvantages. Condition the known cores a large design of the choke, have high losses, lead to a high level of noise and are complex and expensive to manufacture.
  • the object of the present invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • a choke is to be provided which is particularly small, low-loss, quiet and inexpensive to produce.
  • a method is to be specified with which such a choke can be produced, in particular can be produced particularly cost-effectively. According to the invention, this object is achieved by a throttle according to the subject matter of claim 1, by uses according to the subject matter of claims 20 to 22, and by a method according to the subject matter of claim 24.
  • Advantageous refinements of the invention are specified in each case in the dependent claims.
  • the core material has an amorphous core material.
  • the amorphous core material is preferably a metallic glass or an amorphous metal.
  • the winding is designed as an outer winding running around the amorphous core material.
  • the winding is preferably made of copper, a copper alloy or aluminum.
  • the winding preferably encircles the amorphous core material several times.
  • the amorphous core material has a saturation magnetostriction in a range between 10 -7 and 10 -5 and/or a static coercivity of at most 30 A/m.
  • this saturation magnetostriction and / or this static coercivity by a special heat treatment of the amorphous Core material, achieved in particular by a special tempering process for the amorphous core material.
  • a saturation magnetostriction in the range between 10 -7 and 10 -5 , a particularly low-noise choke is advantageously provided.
  • a choke with particularly low losses, in particular particularly low hysteresis losses or iron losses is advantageously provided.
  • the hysteresis losses or iron losses can advantageously be reduced by a factor of 2 compared to iron powder core chokes in DC operation, and by a factor of about 20 at a higher fundamental frequency.
  • a choke according to the invention advantageously has greatly improved heat dissipation through the external winding compared to iron-powder core chokes with pot cores.
  • Inductors according to the invention therefore advantageously have lower losses and are quieter than known inductors with comparable rated currents or inductances.
  • chokes according to the invention have a smaller design and are cheaper to manufacture.
  • the choke has an inductance in a range between 5 ⁇ H and 1 mH, preferably in a range between 10 ⁇ H and 200 ⁇ H, particularly preferably in a range between 10 ⁇ H and 100 ⁇ H.
  • the inductor has a current-carrying capacity in a range between 1 A and 5000 A.
  • This is preferably the permanent current carrying capacity. This therefore preferably corresponds to the nominal current.
  • the current carrying capacity is preferably greater than 10 A, for example in a range between 10 A and 2000 A.
  • the current carrying capacity is particularly preferably greater than 50 A, for example in a range between 200 A and 2000 A.
  • the current carrying capacity 350 A.
  • the amorphous core material is formed from iron, silicon and boron.
  • the amorphous core material is formed from 70 to 85 at.% iron, 5 to 20 at.% silicon and 5 to 20 at.% boron.
  • the amorphous core material consists of 78 at.% iron, 9 at.% silicon and 13 at.% boron.
  • the amorphous core material forms a ring core.
  • the toroidal core preferably has a rectangular or square shape in cross section.
  • the toroidal core preferably has a circular, elliptical, oval, rectangular or square shape when viewed from above.
  • an annular geometry is understood to mean a closed geometry. A more precise shape for the cross section or for the plan view is not specified.
  • the ring core is preferably in the form of a circular ring.
  • the toroidal core may have an elliptical, oval, rectangular, or square shape in plan view.
  • the toroidal core is formed from a wound amorphous strip and a trough accommodating the wound amorphous strip.
  • the toroidal core is therefore also referred to as a toroidal tape core.
  • the amorphous ribbon has a width ranging between 5 mm and 50 mm. Preferred examples are 5, 10, 15, 20, 25, 30, 50mm.
  • the width of the amorphous ribbon preferably determines the height of the toroidal core.
  • the amorphous ribbon preferably has a thickness of 20 to 35 ⁇ m, particularly preferably 25 to 30 ⁇ m.
  • the amorphous ribbon has a thickness of 27 ⁇ m.
  • the amorphous ribbon is preferably wrapped around an inner mandrel.
  • a winding tension is preferably exerted on the amorphous strip.
  • the winding tension per width and per thickness of the amorphous strip is preferably at least 10 N/mm2, preferably at least 50 N/mm2, particularly preferably at least 150 N/mm2.
  • a tensile stress of at least 10 N, preferably at least 30 N, particularly preferably at least 50 N, most preferably at least 100 N is preferably applied to the amorphous ribbon.
  • the wound amorphous ribbon is also referred to as a wound ribbon core.
  • the wound tape core immediately after winding is referred to as bare wound tape core.
  • the bare wound strip core is preferably subjected to a special heat treatment, in particular a special tempering process.
  • a fixed wound strip core after fixing and/or gluing the wound strip core is preferably subjected to a special heat treatment, in particular a special tempering process.
  • the wound tape core is fixed and/or glued, for example, by vacuum impregnation with a resin, particularly preferably with a synthetic resin, for example epoxy resin.
  • the vacuum impregnation is preferably carried out at a pressure of 0.01 to 1 mbar, preferably 0.05 to 0.5 mbar, particularly preferably 0.1 to 0.2 mbar.
  • the temperature during vacuum impregnation is preferably 40 to 200°C, preferably 60 to 140°C, particularly preferably 80 to 120°C.
  • the vacuum soaking is preferably carried out for a period of 20 to 40 minutes, preferably for a period of 25 to 35 minutes, more preferably for a period of about 30 minutes.
  • the fixed tape wound core is preferably dried in a drying oven for 1 to 3 hours, preferably for 1.5 to 2.5 hours.
  • the temperature in the drying oven is preferably 80 to 200.degree. C., preferably 100 to 140.degree. C., particularly preferably about 120.degree.
  • the wound tape core is preferably fixed by vacuum impregnation twice or more.
  • the fixed, wound strip core is particularly well bonded. It has been shown that the noise generated during the operation of a choke according to the invention equipped with a core material produced in this way is particularly low.
  • the fixed wound amorphous ribbon ie the fixed wound ribbon core, is accommodated in the trough.
  • the trough is preferably formed from plastic, in particular from glass fiber reinforced plastic.
  • the plastic preferably includes polyamide, for example PA 6.6.
  • the plastic is preferably reinforced with 20 to 30% glass fibers, for example GF20 or GF30.
  • the trough is preferably the carrier for the winding.
  • the trough may have grooves for guiding the winding, for example six grooves for a six-turn winding.
  • the ring core has an outside diameter in a range between 5 mm and 250 mm, preferably in a range between 50 mm and 200 mm, particularly preferably in a range between 80 mm and 150 mm. Preferred examples are 80mm, 90mm, 120mm, 150mm.
  • the toroidal core preferably has a height in a range between 5 mm and 60 mm.
  • the height of the toroidal core preferably corresponds essentially to the width of the amorphous ribbon.
  • the wall thickness of the trough can also influence the height of the toroid.
  • the wall thickness of the trough is preferably about 1 mm to 10 mm, for example 1.6 mm.
  • two or more fixed wound ribbon cores can be accommodated in a trough such that the height of the toroid essentially corresponds to the sum of the widths of the amorphous ribbons involved.
  • the ring core preferably has an inner diameter in a range between 3 mm and 200 mm, particularly preferably in a range between 30 mm and 150 mm.
  • the inner diameter of the toroid is 50 mm.
  • the inner diameter of the toroidal core is preferably determined by the inner mandrel around which the amorphous ribbon is wound to create the wound ribbon core.
  • the amorphous core material has at least one air gap. More precisely, the ring core has at least one air gap.
  • the amorphous core material or the toroidal core has precisely one air gap, two air gaps, four air gaps, five air gaps and/or six air gaps.
  • the toroidal core is designed as a cut strip core having two legs.
  • the cut tape core can, for example, an im Have a substantially oval shape.
  • Each of the two legs of the cut strip core preferably has at least one air gap.
  • each of the two legs of the cut strip core has one, two, four or eight air gaps.
  • the cut strip core has two, four, eight or sixteen air gaps.
  • the air gap has a width in a range between 50 ⁇ m and 8 mm, preferably in a range between 150 ⁇ m and 3 mm, particularly preferably in a range between 1 mm and 3 mm.
  • the air gap has a width of 1.5 mm.
  • the specified widths preferably relate to a single air gap.
  • the total width of the air gaps results from the sum of the widths of the individual air gaps. If there are six air gaps, each with a width of 1.5 mm, the total width of the air gaps is 9 mm, for example.
  • the air gap preferably has a constant width.
  • the air gap can deviate from a constant width.
  • a stepped and/or a V-shaped air gap can be provided.
  • the air gap can have a curved shape.
  • the saturation induction of the amorphous core material is in a range between 1.2 T and 1.8 T, preferably in a range between 1.5 T and 1.6 T, particularly preferably in a range between 1, 54 T and 1.55 T.
  • the saturation induction of the amorphous core material is 1.55 T.
  • the saturation magnetostriction of the amorphous core material is in a range between 5*10 -7 and 5*10 -6 , particularly preferably in a range between 2*10 -6 and 4*10 -6 . In a preferred example, the saturation magnetostriction is 3*10 -6 .
  • the saturation magnetostriction of the amorphous core material is in a range between 1*10 -7 and 1*10 -6 , preferably in a range between 1*10 -7 and 5*10 -7 , particularly preferably in one Range between 1*10 -7 and 2*10 -7 . It has been shown that the noise generated during operation of a choke according to the invention equipped with an amorphous core material is particularly low if the amorphous core material has a saturation magnetostriction in one of the stated ranges.
  • the amorphous core material has a static coercive field strength of at most 10 A/m, preferably at most 3 A/m, particularly preferably at most 1 A/m. In preferred examples, the static coercivity is 1 A/m or 0.3 A/m. According to a further advantageous embodiment of the invention, the amorphous core material has a dynamic coercive field strength in a range between 0.5 A/m and 2.5 A/m, preferably in a range between 0.7 A/m and 2.0 A/m , particularly preferably in a range between 0.75 A/m and 1.8 A/m measured at 200 A/m and 5 kHz.
  • the dynamic coercivity is 0.78 to 1.77 A/m measured at 200 A/m and 5 kHz.
  • the amorphous core material has a dynamic coercive field strength in a range between 1.0 A/m and 6.0 A/m, preferably in a range between 2.0 A/m and 4.0 A/m , particularly preferably in a range between 2.2 A/m and 3.4 A/m measured at 400 A/m and 5 kHz.
  • the dynamic coercivity is 2.26 to 3.33 A/m measured at 400 A/m and 5 kHz.
  • a choke equipped with an amorphous core material with a static and/or dynamic coercivity in one of the ranges mentioned is advantageously particularly low-noise.
  • the winding is formed from a stranded wire and/or from a wire.
  • the stranded wire and/or the wire are preferably formed from copper, from a copper alloy or from aluminium.
  • the cross section of the stranded wire and/or the wire is between 0.1 mm2 and 240 mm2, preferably between 35 mm2 and 120 mm2.
  • the cross-section of the stranded wire and/or the wire is 1 mm2, 1.5 mm2, 2.5 mm2, 4 mm2, 6 mm2, 10 mm2, 16 mm2, 25 mm2, 35 mm2, 50 mm2, 70 mm2, 95 mm2, 120 mm2, 150 mm2, 195 mm2 or 240 mm2.
  • the litz wire can be a high-frequency (HF) litz wire.
  • the winding preferably forms a rectangular and/or square ring around the trough.
  • the shape of the winding preferably results from the shape of the trough. For a trough with a rectangular cross-section, the result is a winding with a rectangular cross-section.
  • a trough with a square cross-section therefore results in a winding with a square cross-section.
  • the number of turns is preferably one to five.
  • the number of turns in a winding is preferably one to 500.
  • the wire and/or the stranded wire can be wrapped with an insulating material for insulation.
  • the insulating means can be made of polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET) or a polyimide (PI), e.g. B. Kapton formed.
  • the insulating means is preferably wound as a foil around the stranded wire and/or the wire, for example spirally and/or in an overlapping manner.
  • the film can have a width of 10 mm, for example.
  • a stranded wire can also be wrapped or coated with PVC (polyvinyl chloride), silicone, TPE (thermoplastic elastomers) and/or ETFE (ethylene tetrafluoroethylene copolymer), for example coated by means of extrusion.
  • the winding is fixed using polyurethane, epoxy resin and/or adhesive tape.
  • the winding is preferably fixed by vacuum impregnation with epoxy resin.
  • the epoxy resin can comprise one or two components. The fixing of the winding by vacuum impregnation with epoxy resin advantageously ensures a particularly good heat radiation behavior.
  • the winding is connected via a cable lug.
  • the winding can be connected to the cable lug by plugging, clamping, squeezing, soldering and/or screwing.
  • the winding is preferably connected to the cable lug by crimping and screwing. So-called crimp cable lugs or tubular cable lugs are preferred.
  • the cable lugs can be arranged in a straight line or at an angle of, for example, 45° or 90°.
  • the receiving size of the cable lug preferably corresponds to the cross section of the stranded wire forming the winding or of the wire forming the winding.
  • the receiving size of the cable lug is therefore preferably between 0.1 mm2 and 240 mm2, particularly preferably between 35 mm2 and 120 mm2.
  • the size of the cable lug is 1 mm2, 1.5 mm2, 2.5 mm2, 4 mm2, 6 mm2, 10 mm2, 16 mm2, 25 mm2, 35 mm2, 50 mm2, 70 mm2, 95 mm2, 120 mm2, 150 mm2, 195 mm2 or 240 mm2.
  • the cable lug preferably has a hole for its attachment by means of screws, the diameter of the hole is preferably suitable for screws of sizes M3 to M20.
  • the throttle comprises a housing made of plastic, ceramic or metal, preferably aluminum or stainless steel.
  • the housing has an essentially cylindrical shape.
  • the housing preferably has cooling fins.
  • the housing may include fasteners. Particularly high vibration requirements can advantageously be met by providing suitable fastening means. High vibration requirements are required, for example, in traction, in ships, in aviation or in electromobility.
  • the housing can include a fan for improved heat dissipation. Alternatively, a fan for improved heat dissipation can be assigned to the housing and/or the throttle.
  • the housing has a diameter of 20 mm to 300 mm, preferably 60 mm mm to 150 mm, on.
  • the housing can have a length and/or a width of 20 mm to 300 mm, preferably 60 mm to 150 mm.
  • the housing has a height of 10 mm to 500 mm, preferably 40 mm to 150 mm.
  • the choke contains a permanent magnet or a plurality of permanent magnets in an air gap or in a plurality of air gaps. In this way, a compensation of the DC pre-magnetization can be achieved, particularly in the case of DC chokes.
  • the inductor has a dielectric strength of up to 1 kV, preferably 3 kV, most preferably 5 kV. The electric strength mentioned is preferably the nominal operating voltage and/or the rated voltage.
  • the inductor preferably has a test voltage of up to 20 kV.
  • an inverter, a servo amplifier or a frequency converter with at least one choke according to the invention preferably with one choke according to the invention or with three chokes according to the invention.
  • the inverter, servo amplifier or frequency converter is preferably used to drive electrically driven vehicles.
  • the inverter, servo amplifier or frequency converter is preferably accommodated in an electric vehicle.
  • the throttle according to the invention is preferably used as a motor throttle.
  • a power pack or a converter with a choke according to the invention is also claimed.
  • the choke according to the invention is preferably used as a smoothing choke or interference suppression choke.
  • the choke according to the invention can be used in one or three phases.
  • the claimed power pack or converter is used to generate renewable energy.
  • the throttle according to the invention is preferably used in medical technology applications.
  • a magnetic resonance tomography device (MRT), a computer tomograph (CT) or an angiography device with a throttle according to the invention is claimed.
  • MRT magnetic resonance tomography
  • CT computer tomograph
  • angiography device with a throttle according to the invention is claimed.
  • the use of a choke according to the invention is particularly suitable in medical technology, railway technology, general drive technology (particularly for chokes with a high fundamental frequency), aviation, shipping, military technology, electromobility and in the case of renewable energies.
  • the idea according to the invention also extends to a method for producing a choke, preferably a choke according to the invention. The method comprises the following steps, preferably in the order mentioned: Providing an amorphous core material.
  • the annealing step involves controlled heating of the amorphous core material.
  • the annealing step then includes controlled cooling of the amorphous core material.
  • the entire duration of the tempering step, ie the tempering period preferably includes a heating period, a holding period and a cooling period.
  • the total annealing time is preferably 2 to 10 hours.
  • the heating time is preferably 1 to 3 hours, for example 2 hours.
  • the holding time is preferably 1 to 5 hours, for example 3 hours.
  • the cooling time is preferably 0.5 minutes to 10 hours, for example 6 hours.
  • the temperature reached during the holding period is preferably 300°C to 500°C, particularly preferably 350°C to 430°C.
  • At least one annealing step can take place in a nitrogen atmosphere.
  • at least one annealing step can take place under the influence of a magnetic field, preferably under the influence of a vertical magnetic field.
  • no tempering step takes place under the influence of a magnetic field.
  • at least one annealing step can take place under the influence of a mechanical stress exerted on the amorphous core material. In this way, for example, the permeability of the amorphous core material can be influenced.
  • the provision of the amorphous core material comprises one or more of the following steps, preferably in the order mentioned: Production of a liquid melt, preferably of iron, silicon and boron.
  • the melt can contain, for example, 70 to 85 at.% Fe, 5 to 20 at.% Si and 5 to 20 at.% B.
  • the melt consists of 78 at. % Fe, 9 at. % Si and 13 at. % B. Production of an amorphous ribbon by spraying the liquid melt onto a rotating roller.
  • the melt is preferably solidified quickly, for example with a cooling rate of 1000° C./ms.
  • the wound tape core immediately after winding is referred to as bare wound tape core.
  • the cross section of the inner mandrel is preferably circular, rectangular, or square.
  • the wound strip core is preferably wound in a ring shape. In the context of the present application, an annular geometry is understood to mean a closed geometry. A more precise shape for the cross section or for the plan view is not specified.
  • the wound tape core is preferably circular. Alternatively, the tape wound core may have an elliptical, oval, rectangular, or square shape in plan view.
  • An elliptical or oval shape of the wound tape core can be achieved by wrapping a circular inner mandrel and then laterally compressing the wound tape core.
  • the above-mentioned carrying out at least one annealing step under the influence of a mechanical stress exerted on the amorphous core material preferably takes place after the production of the amorphous strip and before the winding of the amorphous strip to create the wound strip core.
  • at least one annealing step is under the influence a mechanical stress applied to the amorphous ribbon.
  • the amorphous strip can be guided under tensile stress through a tempering furnace, preferably through a tempering furnace three to ten meters long, particularly preferably through a tempering furnace four to eight meters long.
  • the tempering furnace can be six meters long.
  • a winding tension is preferably applied to the amorphous ribbon.
  • the winding tension per width and per thickness of the amorphous strip is preferably at least 10 N/mm2, preferably at least 50 N/mm2, particularly preferably at least 150 N/mm2.
  • a tensile stress of at least 10 N, preferably at least 30 N, particularly preferably at least 50 N, most preferably at least 100 N is preferably applied to the amorphous ribbon.
  • the winding tension is kept at a constant value.
  • the winding tension on the amorphous strip can be made larger in the area of radii than in flat areas.
  • the first annealing step is carried out in a nitrogen atmosphere without the influence of a magnetic field.
  • the first annealing step involves rapid cooling in air.
  • the cooling time is preferably 0.5 to 5 minutes, particularly preferably 0.5 to 1 minute.
  • the Cooling is preferably carried out with the aid of a fan or by blowing compressed air, in particular from pre-cooled air.
  • the second annealing step is carried out under the influence of a vertical magnetic field in a nitrogen atmosphere.
  • the second annealing step involves slow cooling in a nitrogen atmosphere.
  • the cooling time is preferably 4 to 8 hours, for example 6 hours.
  • the first annealing step is preferably performed before the second annealing step.
  • the wound strip core can be fixed by gluing.
  • the wound strip core is preferably fixed by vacuum impregnation with a resin, particularly preferably with a synthetic resin, for example with epoxy resin.
  • the vacuum impregnation is preferably carried out at a pressure of 0.01 to 1 mbar, preferably 0.05 to 0.5 mbar, particularly preferably 0.1 to 0.2 mbar.
  • the temperature during vacuum impregnation is preferably 40 to 200°C, preferably 60 to 140°C, particularly preferably 80 to 120°C.
  • the vacuum soaking is preferably carried out for a period of 20 to 40 minutes, preferably for a period of 25 to 35 minutes, more preferably for a period of about 30 minutes.
  • the fixed tape wound core is preferably dried in a drying oven for 1 to 3 hours, preferably for 1.5 to 2.5 hours.
  • the temperature in the drying oven is preferably 80 to 200.degree. C., preferably 100 to 140.degree. C., particularly preferably about 120.degree.
  • the wound tape core is preferably fixed by vacuum impregnation twice or more. As a result, the fixed, wound strip core is particularly well bonded. cutting at least one air gap into the fixed wound ribbon core.
  • the air gap or air gaps are preferably cut in by sawing with a saw blade, by grinding with a cutting disk, and/or by cutting using a laser.
  • the saw blade and/or the cutting disc can be set with diamonds, for example.
  • the cutting disc preferably has a thickness in a range between 0.1 and 8 mm.
  • the fixed wound tape core is preferably severed into a plurality of ring segments.
  • the fixed, wound tape core is severed, for example, in two halves or in four quarters. If only one air gap is provided, the fixed wound tape core remains as a ring that is only simply interrupted.
  • Insert a plastic plate into the air gap The plastic plate is preferably glued into the air gap.
  • the plastic plate is preferably inserted and/or glued into each of the air gaps.
  • the plastic plate is preferably made of plastic.
  • the plastic is preferably a polyamide, for example PA 6.6 or FR4.
  • adhesive is preferably applied to the end faces of the segments in each case.
  • the segments are thus glued together with the plastic plates to form a ring.
  • This ring can be fixed more stably by additionally wrapping it with adhesive tape.
  • the trough is preferably made of plastic, in particular glass fiber reinforced plastic.
  • the plastic preferably includes polyamide, for example PA 6.6.
  • the plastic is preferably reinforced with 20 to 30% glass fibers, for example GF20 or GF30.
  • the trough can contain an air gap web or several air gap webs.
  • a trough with an air gap ridge preferably receives a fixed wound tape core with an air gap cut therein.
  • a trough with a plurality of air gap webs preferably accommodates a fixed wound strip core which has been severed into individual segments by cutting a plurality of air gaps.
  • a fixed, wound strip core with an air gap cut into it is introduced into the trough in such a way that the air gap web is arranged in the air gap.
  • the fixed, wound strip core is preferably inserted into the trough with a precise fit.
  • the trough has individual sections into which the individual segments of the severed ring are introduced.
  • the segments are preferably introduced into the trough with a precise fit.
  • the step described above of inserting a small plastic plate into the air gap is not necessary.
  • the at least one tempering step is therefore preferably carried out on the bare wound strip core, i.e. before the wound strip core is fixed, before the at least one air gap is cut and/or before the fixed wound strip core is introduced into the trough.
  • the at least one air gap is preferably cut after the wound strip core has been fixed and before the fixed wound strip core is introduced into the trough.
  • the application of the at least one winding comprises one or more of the following steps, preferably in the order mentioned: fixing the winding by bandaging, casting and/or impregnating.
  • Bandaging is preferably done with adhesive tape.
  • the encapsulation is preferably carried out using polyurethane and/or epoxy resin.
  • the impregnation is preferably carried out by vacuum impregnation with epoxy resin.
  • the epoxy resin can comprise one or two components.
  • the epoxy resin can be cold or warm curing, preferably the epoxy resin cures at 20 to 100°C.
  • the winding Connecting the winding by plugging, clamping, squeezing, soldering and/or screwing.
  • the winding is preferably connected using a cable lug, particularly preferably by crimping and screwing. So-called crimp cable lugs or tubular cable lugs are preferred.
  • the present invention relates to various configurations of chokes with low-noise and low-loss amorphous toroidal cores.
  • the chokes can be PFC or linear chokes, for example.
  • the design of the low-noise and low-loss amorphous toroidal cores can vary depending on the application, including the following aspects: no air gap can be provided, one or more air gaps can be provided, a wire winding, a stranded wire winding, and/or a winding made of HF stranded wire.
  • the design can be open or encapsulated.
  • FIG. 1A shows a perspective view of an amorphous annular core material according to the invention
  • FIG. 1B shows a perspective view of a toroidal core according to the invention
  • FIG. 2A shows a schematic side view of a first choke according to the invention
  • FIG , 3A is a perspective view of a second throttle according to the invention with a first housing
  • FIG. 3B is a perspective view of a second housing
  • FIG. 3C is a perspective view of a third housing
  • FIG perspective view of a fourth throttle according to the invention The figures show exemplary configurations of the invention, which are not to be understood as limiting. A person skilled in the art can modify the configurations shown according to his or her technical ability, without departing from the scope of the invention as defined by the claims.
  • 1A shows a perspective view of a ring-shaped amorphous core material 1 according to the invention.
  • the amorphous core material 1 consists, for example, of 78 at.% iron, 9 at.% silicon and 13 at.% boron.
  • the amorphous core material 1 is annular.
  • the core material 1 is formed of a wound amorphous ribbon.
  • the height of the amorphous core material 1 corresponds approximately the width of the amorphous ribbon, e.g. 20 mm.
  • the amorphous strip originally has a thickness in the range from 25 ⁇ m to 30 ⁇ m, for example 27 ⁇ m, and is wound into a ring with a tensile stress in the range between 80 N and 130 N, preferably a tensile stress of for example 108 N, around an inner mandrel, not shown here and is fixed, for example, by twice vacuum impregnating epoxy resin to form the ring-shaped amorphous core material 1 .
  • the amorphous core material 1 is also referred to as a fixed tape wound core.
  • the outer diameter of the amorphous core material 1 is 90 mm, for example.
  • the inner diameter of the amorphous core material 1 is determined by the above-mentioned inner mandrel around which the amorphous ribbon is wound, and is 60 mm, for example. It is obvious to the person skilled in the art that other inside diameters or outside diameters are also possible.
  • the amorphous core material 1 has four air gaps 2 . Each air gap 2 has a width of 1.5 mm, for example. A small plate made of plastic is glued into each of the air gaps 2 .
  • the amorphous core material 1 is given a particularly low saturation magnetostriction by a temperature treatment as part of a special tempering process. In the present example, the saturation magnetostriction is 3*10 -6 or less.
  • FIG. 1B shows a perspective view of a toroidal core according to the invention.
  • the toroidal core 3 is formed from the amorphous core material 1 shown in FIG.
  • the trough 4 is made of glass fiber reinforced plastic.
  • the trough 4 is formed, for example, from polyamide PA 6.6 with 30% glass fiber GF30.
  • the trough 4 or the ring core 3 has an outside diameter of 93 mm, an inside diameter of 55 mm and a height of 24 mm. Other dimensions are of course also conceivable depending on the circumstances.
  • the trough 4 has a mark 4a.
  • the marking 4a shows the position of the air gaps 2.
  • the marking 4a can be formed, for example, by a drawn line or by protruding material.
  • Figures 2A and 2B show a throttle according to the invention according to a first embodiment. This is a cut ribbon core choke.
  • 2A shows a schematic side view of the cut ribbon core choke.
  • 2A shows a schematic plan view of the cut band core choke.
  • the cut ribbon core choke has an oval ring core, a so-called oval core 5 .
  • the oval core 5 is formed from an amorphous core material 1 .
  • Each of the two long legs of the oval core 5 has a winding 6 formed from a solid wire and formed by a coil former.
  • the cross-section of the solid wire is preferably between 1 mm2 and 100 mm2, for example 35 mm2.
  • Each of the two windings has around 20 to 100 turns.
  • the cut strip-core choke is preferably constructed by first winding the bobbins forming the two windings 6 and then the divided into two halves oval core 5 is assembled in such a way, in particular glued together, that the bobbins are finally arranged on the legs of the oval core 5.
  • Each leg of the oval core 5 has eight air gaps 2 .
  • the oval core 5 therefore has a total of 16 air gaps 2 .
  • the air gaps 2 are covered by the two windings 6 in FIGS. 2A and 2B.
  • each leg of the oval core 5 can have, for example, one, two, four or more air gaps 2 .
  • the cut band-core choke has a holding device 7 , which consists, for example, of two angle plates, each of which receives and supports one of the short legs of the oval core 5 .
  • the inductance of the choke according to the invention is 1.0 mH, for example.
  • 3A shows a perspective view of a throttle according to the invention according to a second embodiment with a first housing 8.
  • the first housing 8 is a cylinder made of aluminum, for example a cut aluminum tube.
  • the first housing 8 has a diameter of 80 to 150 mm and a height of 40 to 150 mm, for example.
  • three toroidal cores 3 are accommodated. This can involve the toroidal cores 3 shown in FIG. 1B with the core material 1 shown in FIG. 1A.
  • Each toroidal core has, for example, a winding with 5 to 100 turns.
  • the windings are formed from copper or copper alloy stranded wire.
  • Each of the three windings can each be assigned to a corresponding phase of a three-phase power connection.
  • the three windings can be assigned to one phase together.
  • the windings of the three ring cores 3 can be connected in series in order to increase the inductance of the choke.
  • the windings of the three Toroidal cores 3 be connected in parallel in order to increase the current carrying capacity and thereby the possible performance of the choke.
  • only one toroidal core 3 could also be accommodated.
  • the ring cores 3 are accommodated in the first housing 8 by means of a casting compound 9 .
  • the casting compound 9 can be polyurethane, epoxy resin and/or silicone.
  • the choke according to the invention also has two first electrical connection means 10 .
  • the first electrical connection means 10 each have an insulating tube 11 in which the stranded wire is routed up to a cable lug 12 .
  • the end of the insulating tube 11 is formed by a shrink tube 13.
  • FIG. 3B shows a perspective view of a second housing 14.
  • the second housing 14 can be provided instead of the first housing 8 in the choke according to the invention.
  • the second housing 14 has fastening means 15 .
  • the fastening means 15 are designed, for example, as receptacles for screws.
  • 3C shows a perspective view of a third housing 16.
  • the third housing 16 can be provided instead of the first housing 8 in the throttle according to the invention.
  • the third housing 16 has cooling ribs 17 .
  • the third housing 16 is characterized by particularly good heat radiation.
  • 4 shows a schematic perspective view of a throttle according to the invention according to a third embodiment.
  • the inventive Choke has three ring cores 3 arranged along the same central axis. This can involve the toroidal cores 3 shown in FIG. 1B with the core material 1 shown in FIG. 1A.
  • Each of the three ring cores 3 has a winding 6 of approximately 10 to 100 turns.
  • the three ring cores 3 are arranged in a fourth housing 18 .
  • Each winding 6 runs around the respective ring core 3 along its entire circumference or essentially along its entire circumference.
  • the fourth case 18 is formed of aluminum.
  • the toroidal cores 3 are partially cast in the fourth housing 18 with a casting compound 9 and thereby fixed.
  • the casting compound 9 can in turn be polyurethane, epoxy resin and/or silicone.
  • the fourth housing 18 has fastening means 15 .
  • the fastening means 15 are designed, for example, as receptacles for screws.
  • the choke according to the invention can be provided with a heat sink or screwed onto a heat sink.
  • the heat sink can have cooling ribs and/or water cooling.
  • the throttle according to the invention also has second electrical connection means 19 .
  • the second electrical connection means 19 are configured as Euro terminals, for example.
  • the choke according to the invention also has an insulating film 20 to prevent electrical contact between the windings 6 and the fourth housing 18 .
  • the insulating film 20 is only shown on one side of the ring cores 3 in FIG. 4, but is preferably arranged on both sides.
  • the choke according to the invention has, for example, a length of 180 to 200 mm directed in the axial direction of the ring cores 3, a width of 120 to 160 mm and a height of 100 to 140 mm.
  • each of the three windings is assigned to a corresponding phase of a three-phase power connection.
  • the current carrying capacity of the choke can vary.
  • the inductor preferably has a rated current of 15 A or greater.
  • the inductance of the choke according to the invention is, for example, 100 ⁇ H at a rated current of 50 A. In further examples, the inductance of the choke according to the invention is 80 ⁇ H at a rated current of 85 A or 150 ⁇ H at a rated current of 50 A.
  • the choke according to the invention has three toroidal cores 3 each accommodated individually in a cylindrical receptacle 21 . This can involve the toroidal cores 3 shown in FIG.
  • Each of the three ring cores 3 has a winding 6 of about 10 to 40 turns.
  • Each of the three ring cores 3 has a winding 6 of approximately 10 to 100 turns.
  • the three ring cores 3 are arranged in a fifth housing 22 .
  • Each winding 6 runs around the respective ring core 3 along its entire circumference or essentially along its entire circumference.
  • the toroidal cores 3 are partially cast in the receptacles 21 with a casting compound 9 and thereby fixed.
  • the casting compound 9 can in turn be polyurethane, epoxy resin and/or silicone.
  • the recordings 21 belong to a fifth housing 22 .
  • the receptacles 21 and/or the fifth housing 22 are made of plastic, aluminum and/or stainless steel, for example.
  • the throttle according to the invention has, for example, a length of 460 mm, a width of 110 mm and a height of 135 mm. in the In the present example, each of the three windings is assigned to a corresponding phase of a three-phase power connection.
  • the fifth housing 22 has fastening means 15 .
  • the fastening means 15 are designed, for example, as receptacles for screws.
  • the choke according to the invention can be provided with a heat sink or screwed onto a heat sink.
  • the heat sink can have cooling ribs and/or water cooling.
  • the inductance of the choke according to the invention is, for example, 100 ⁇ H at a rated current of 140 A. In a further example, the inductance of the choke according to the invention is 150 ⁇ H at a rated current of 120 A.
  • the choke according to the invention also has third electrical connection means 23 .
  • the third electrical connection means 23 are designed, for example, as DIN rail terminals. It is advantageous that the chokes according to the invention are smaller, have lower losses, are quieter and cheaper to manufacture than known chokes with comparable rated currents or inductances.
  • noise during operation of a choke according to the invention equipped with the amorphous core material 1 is significantly reduced compared to known chokes if there is an interaction between the claimed saturation magnetostriction of the amorphous core material 1, the claimed tensile stress when winding the amorphous ribbons, two or more vacuum impregnations of the wound ribbon core, and the claimed static and/or dynamic coercivity of the amorphous core material.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Drossel für Leistungselektronik. Die Drossel weist eine Induktivität in einem Bereich zwischen 10 μΗ und 2 mH und eine Strombelastbarkeit von 1 A oder mehr auf. Die Drossel umfasst ein amorphes Kernmaterial (1) und zumindest eine Wicklung (6). Die Wicklung (6) ist als eine das amorphe Kernmaterial (1) umlaufende Außenwicklung aus Kupfer oder einer Kupferlegierung ausgebildet. Das amorphe Kernmaterial (1) weist eine Sättigungsmagnetostriktion in einem Bereich zwischen 10-7 und 10-5 und/oder eine statische Koerzitivfeldstärke von höchstens 30 A/m auf.

Description

Drossel für Leistungselektronik Die Erfindung betrifft eine Drossel für Leistungselektronik, insbesondere in Starkstromanwendungen. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Drossel mit einer Induktivität in einem Bereich zwischen 10 µH und 2 mH und einer Strombelastbarkeit von 1 A oder mehr. Eine solche Drossel umfasst insbesondere ein Kernmaterial und zumindest eine Wicklung. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Drossel. Nach dem Stand der Technik sind unterschiedliche Kernmaterialien zur Realisierung von Drosseln bekannt. Als Beispiele sind wassergekühlte und luftgekühlte SiFe-Kerne, das heißt Kerne aus Silizium und Eisen, Ferritkerne, Eisenpulverkerne und amorphe und nanokristalline Kerne bekannt. Beispielsweise ist eine Drossel mit einem Eisenpulverschalenkern aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE 202012104013 U1 bekannt. Die bekannten Kerne können zwar für die Leistungselektronik eingesetzt werden, weisen dabei jedoch mehrere Nachteile auf. Die bekannten Kerne bedingen eine große Bauform der Drossel, weisen starke Verluste auf, führen zu einer starken Geräuschentwicklung und sind aufwändig und teuer in der Herstellung. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beseitigen. Insbesondere soll eine Drossel bereitgestellt werden, die besonders klein, verlustarm, leise und kostengünstig herstellbar ist. Weiterhin soll ein Verfahren angegeben werden, mit dem eine solche Drossel hergestellt werden kann, insbesondere besonders kostengünstig hergestellt werden kann. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Drossel gemäß dem Gegenstand des Anspruchs 1, durch Verwendungen gemäß den Gegenständen der Ansprüche 20 bis 22, und durch ein Verfahren gemäß dem Gegenstand des Anspruchs 24 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind dazu jeweils in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Nach Maßgabe der Erfindung weist das Kernmaterial ein amorphes Kernmaterial auf. Das amorphe Kernmaterial ist vorzugsweise ein metallisches Glas oder ein amorphes Metall. Die Wicklung ist als eine das amorphe Kernmaterial umlaufende Außenwicklung ausgebildet. Die Wicklung besteht vorzugsweise aus Kupfer, einer Kupferlegierung oder Aluminium. Vorzugsweise umläuft die Wicklung das amorphe Kernmaterial mehrfach. Das amorphe Kernmaterial weist eine Sättigungsmagnetostriktion in einem Bereich zwischen 10-7 und 10-5 und/oder eine statische Koerzitivfeldstärke von höchstens 30 A/m auf. Vorzugsweise werden diese Sättigungsmagnetostriktion und/oder diese statische Koerzitivfeldstärke durch eine spezielle Wärmebehandlung des amorphen Kernmaterials, insbesondere durch ein spezielles Temperverfahren für das amorphe Kernmaterial, erreicht. Durch das Vorsehen einer Sättigungsmagnetostriktion im Bereich zwischen 10-7 und 10-5 wird vorteilhafterweise eine besonders geräuscharme Drossel bereit- gestellt. Durch das Vorsehen einer Koerzitivfeldstärke von höchstens 30 A/m wird vorteilhafterweise eine Drossel mit besonders geringen Verlusten, insbesondere besonders geringen Hystereseverlusten bzw. Eisenverlusten bereitgestellt. Die Hystereseverluste bzw. Eisenverluste können vorteilhafter- weise gegenüber Eisenpulverkerndrosseln bei DC-Betrieb um Faktor 2 verringert werden, bei höherer Grundfrequenz um etwa Faktor 20 verringert werden. Weiterhin weist eine erfindungsgemäße Drossel vorteilhafterweise im Vergleich zu Eisenpulverkerndrosseln mit Schalenkernen eine stark verbesserte Wärmeabstrahlung durch die außenliegende Wicklung auf. Erfindungsgemäße Drosseln sind also vorteilhafterweise verlustärmer und leiser als bekannte Drosseln mit vergleichbaren Nennströmen bzw. Induktivitäten. Außerdem weisen erfindungsgemäße Drosseln eine kleinere Bauform auf und sind kostengünstiger in der Herstellung. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Drossel eine Induktivität in einem Bereich zwischen 5 µH und 1 mH, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 10 µH und 200 µH, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 10 µH und 100 µH auf. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Drossel eine Strombelastbarkeit in einem Bereich zwischen 1 A und 5000 A auf. Dabei handelt es sich vorzugsweise um die permanente Strombelastbarkeit. Diese entspricht also vorzugsweise dem Nennstrom. Vorzugsweise ist die Strombe- lastbarkeit größer als 10 A, beispielsweise in einem Bereich zwischen 10 A und 2000 A. Besonders bevorzugt ist die Strombelastbarkeit größer als 50 A, beispielsweise in einem Bereich zwischen 200 A und 2000 A. In einem bevorzugten Beispiel ist die Strombelastbarkeit 350 A. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das amorphe Kernmaterial aus Eisen, Silizium und Bor gebildet. Vorzugsweise ist das amorphe Kernmaterial aus 70 bis 85 at. % Eisen, 5 bis 20 at. % Silizium und 5 bis 20 at. % Bor gebildet. In einem bevorzugten Beispiel besteht das amorphe Kernmaterial aus 78 at. % Eisen, 9 at. % Silizium und 13 at. % Bor. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung bildet das amorphe Kernmaterial einen Ringkern. Der Ringkern weist vorzugsweise im Querschnitt eine rechteckige oder quadratische Form auf. Der Ringkern weist vorzugsweise in Draufsicht eine kreisringförmige, elliptische, ovale, rechteckige oder quadratische Form auf. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter einer ringförmigen Geometrie eine in sich geschlossene Geometrie verstanden. Eine genauere Form für den Querschnitt oder für die Draufsicht ist dabei nicht festgelegt. Der Ringkern ist vorzugsweise kreisringförmig. Alternativ kann der Ringkern eine elliptische, ovale, rechteckige oder quadratische Form in der Draufsicht haben. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Ringkern aus einem gewickelten amorphen Band und einen das gewickelte amorphe Band aufnehmenden Trog gebildet. Der Ringkern wird daher auch als Ringbandkern bezeichnet. Das amorphe Band weist eine Breite in einem Bereich zwischen 5 mm und 50 mm auf. Bevorzugte Beispiele sind 5, 10, 15, 20, 25, 30, 50 mm. Die Breite des amorphen Bands bestimmt vorzugsweise die Höhe des Ringkerns. Weiterhin weist das amorphe Band vorzugsweise eine Dicke von 20 bis 35 µm, besonders bevorzugt von 25 bis 30 µm auf. In einem bevorzugten Beispiel weist das amorphe Band eine Dicke von 27 µm auf. Das amorphe Band wird vorzugsweise um einen Innendorn gewickelt. Dabei wird vorzugsweise ein Wickelzug auf das amorphe Band ausgeübt. Der Wickelzug beträgt pro Breite und pro Dicke des amorphen Bands vorzugsweise zumindest 10 N / mm², bevorzugt zumindest 50 N / mm², besonders bevorzugt zumindest 150 N / mm². Vorzugsweise wird beim Wickeln des amorphen Bands eine Zugspannung von zumindest 10 N, bevorzugt von zumindest 30 N, besonders bevorzugt von zumindest 50 N, höchst bevorzugt von zumindest 100 N, auf das amorphe Band ausgeübt. Es hat sich gezeigt, dass die Geräuschentwicklung beim Betrieb einer mit derart hergestelltem Kernmaterial ausgestatteten erfindungsgemäßen Drossel besonders gering ist, das heißt wenn bei der Herstellung des Kernmaterials ein derartiger Wickelzug bzw. eine derartige Zugspannung beim Wickeln des amorphen Bands ausgeübt wird. Das gewickelte amorphe Band wird auch als gewickelter Bandkern bezeichnet. Der gewickelte Bandkern wird unmittelbar nach dem Wickeln als nackter gewickelter Bandkern bezeichnet. Vorzugsweise wird der nackte gewickelte Bandkern einer speziellen Wärmebehandlung, insbesondere einem speziellen Temperverfahren unterzogen. Weiterhin spricht man von einem fixierten gewickelten Bandkern nach einem Fixieren und/oder Verkleben des gewickelten Bandkerns. Das Fixieren und/oder Verkleben des gewickelten Bandkerns erfolgt beispielsweise durch Vakuumtränken mit einem Harz, besonders bevorzugt mit einem Kunstharz, beispielsweise mit Epoxidharz. Das Vakuumtränken wird vorzugsweise bei einem Druck von 0,01 bis 1 mbar, bevorzugt 0,05 bis 0,5 mbar, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,2 mbar, durchgeführt. Die Temperatur beträgt beim Vakuumtränken vorzugsweise 40 bis 200°C, bevorzugt 60 bis 140°C, besonders bevorzugt 80 bis 120°C. Das Vakuumtränken wird vorzugsweise für eine Dauer von 20 bis 40 Minuten durchgeführt, bevorzugt für eine Dauer von 25 bis 35 Minuten, besonders bevorzugt für eine Dauer von etwa 30 Minuten. Der fixierte gewickelte Bandkern wird vorzugsweise für 1 bis 3 Stunden in einem Trocknungsofen getrocknet, bevorzugt für 1,5 bis 2,5 Stunden. Die Temperatur im Trocknungsofen beträgt dazu vorzugsweise 80 bis 200°C, bevorzugt 100 bis 140°C, besonders bevorzugt etwa 120°C. Vorzugsweise wird der gewickelte Bandkern durch zweimaliges oder mehrmaliges Vakuumtränken fixiert. Dadurch ist der fixierte gewickelte Bandkern besonders gut verklebt. Es hat sich gezeigt, dass die Geräuschentwicklung beim Betrieb einer mit einem derart hergestellten Kernmaterial ausgestatteten erfindungsgemäßen Drossel besonders gering ist. Vorzugsweise ist im Trog das fixierte gewickelte amorphes Band, das heißt der fixierte gewickelte Bandkern, aufgenommen. Der Trog ist vorzugsweise aus Kunststoff gebildet, insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Der Kunststoff umfasst vorzugsweise Polyamid, beispielsweise PA 6.6. Der Kunststoff ist vorzugsweise durch 20 bis 30 % Glasfasern verstärkt, beispielsweise GF20 oder GF30. Der Trog ist vorzugsweise Träger für die Wicklung. Daher kann der Trog Rillen zur Führung der Wicklung aufweisen, beispielsweise sechs Rillen für eine sechs Windungen aufweisende Wicklung. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Ringkern einen Außendurchmesser in einem Bereich zwischen 5 mm und 250 mm, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 50 mm und 200 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 80 mm und 150 mm auf. Bevorzugte Beispiele sind 80 mm, 90 mm, 120 mm, 150 mm. Der Ringkern weist vorzugsweise eine Höhe in einem Bereich zwischen 5 mm und 60 mm auf. Bevorzugte Beispiele sind 5, 10, 15, 20, 25, 30, 50, 60 mm. Die Höhe des Ringkerns entspricht vorzugsweise im Wesentlichen der Breite des amorphen Bands. Die Wandstärke des Trogs kann die Höhe des Ringkerns zusätzlich beeinflussen. Die Wandstärke des Trogs beträgt vorzugsweise etwa 1 mm bis 10 mm, beispielsweise 1,6 mm. In besonderen Ausführungsformen können zwei oder mehr fixierte gewickelte Bandkerne in einem Trog aufgenommen werden, so dass die Höhe des Ringkerns im Wesentlichen der Summe der Breiten der beteiligten amorphen Bänder entspricht. Vorzugsweise weist der Ringkern einen Innendurchmesser in einem Bereich zwischen 3 mm und 200 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 30 mm bis 150 mm, auf. In einem bevorzugten Beispiel ist der Innendurchmesser des Ringkerns 50 mm. Der Innendurchmesser des Ringkerns ist vorzugsweise durch den Innendorn bestimmt, um den das amorphe Band zur Schaffung des gewickelten Bandkerns gewickelt wird. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das amorphe Kernmaterial zumindest einen Luftspalt auf. Genauer gesagt weist der Ringkern zumindest einen Luftspalt auf. Beispielsweise weist das amorphe Kernmaterial bzw. der Ringkern genau einen Luftspalt, zwei Luftspalte, vier Luftspalte, fünf Luftspalte und/oder sechs Luftspalte auf. In besonderen Ausführungsbeispielen ist der Ringkern als ein zwei Schenkel aufweisender Schnittbandkern ausgestaltet. Der Schnittbandkern kann beispielsweise eine im Wesentlichen ovale Form aufweisen. Ein solcher Schnittbandkern kann auch als Ovalkern bezeichnet werden. Vorzugsweise weist jeder der beiden Schenkel des Schnittbandkerns zumindest einen Luftspalt auf. In bevorzugten Beispielen weist jeder der beiden Schenkel des Schnittbandkerns einen, zwei, vier oder acht Luftspalte auf. Der Schnittbandkerns weist in diesen Beispielen also zwei, vier, acht oder sechzehn Luftspalte auf. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Luftspalt eine Breite in einem Bereich zwischen 50 µm und 8 mm, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 150 µm und 3 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 mm und 3 mm auf. In einem bevorzugten Beispiel weist der Luftspalt eine Breite von 1,5 mm auf. Vorzugsweise beziehen sich die angegebenen Breiten auf einen Einzelluftspalt. Beim Vorhandensein mehrerer Luftspalte ergibt sich daher die gesamte Breite der Luftspalte aus der Summe der Breiten der Einzelluftspalte. Beim Vorhandensein von sechs Luftspalten mit jeweils 1,5 mm Breite ergibt sich die gesamte Breite der Luftspalte beispielsweise auf 9 mm. Der Luftspalt weist vorzugsweise eine konstante Breite auf. Für spezielle Anwendungsfälle kann der Luftspalt von einer konstanten Breite abweichen. Beispielsweise kann ein gestufter und/oder ein V- förmiger Luftspalt vorgesehen sein. Weiterhin kann der Luftspalt eine gekrümmte Form aufweisen. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung liegt die Sättigungsinduktion des amorphen Kernmaterials in einem Bereich zwischen 1,2 T und 1,8 T, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1,5 T und 1,6 T, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1,54 T und 1,55 T. In einem bevorzugten Beispiel beträgt die Sättigungsinduktion des amorphen Kernmaterials 1,55 T. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung liegt die Sättigungsmagnetostriktion des amorphen Kernmaterials in einem Bereich zwischen 5*10-7 und 5*10-6, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 2*10-6 und 4*10-6. In einem bevorzugten Beispiel beträgt die Sättigungsmagnetostriktion 3*10-6. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung liegt die Sättigungsmagnetostriktion des amorphen Kernmaterials in einem Bereich zwischen 1*10-7 und 1*10-6, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1*10-7 und 5*10-7, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1*10-7 und 2*10-7. Es hat sich gezeigt, dass die Geräuschentwicklung beim Betrieb einer mit einem amorphen Kernmaterial ausgestatteten erfindungsgemäßen Drossel besonders gering ist, wenn das amorphe Kernmaterial eine Sättigungs- magnetostriktion in einem der genannten Bereiche aufweist. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das amorphe Kernmaterial eine statische Koerzitivfeldstärke von höchstens 10 A/m, vorzugsweise von höchstens 3 A/m, besonders bevorzugt von höchstens 1 A/m auf. In bevorzugten Beispielen beträgt die statische Koerzitivfeldstärke 1 A/m oder 0,3 A/m. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das amorphe Kernmaterial eine dynamische Koerzitivfeldstärke in einem Bereich zwischen 0,5 A/m und 2,5 A/m, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,7 A/m und 2,0 A/m, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,75 A/m und 1,8 A/m gemessen bei 200 A/m und 5 kHz auf. In einem bevorzugten Beispiel beträgt die dynamische Koerzitivfeldstärke 0,78 bis 1,77 A/m gemessen bei 200 A/m und 5 kHz. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das amorphe Kernmaterial eine dynamische Koerzitivfeldstärke in einem Bereich zwischen 1,0 A/m und 6,0 A/m, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 2,0 A/m und 4,0 A/m, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 2,2 A/m und 3,4 A/m gemessen bei 400 A/m und 5 kHz auf. In einem bevorzugten Beispiel beträgt die dynamische Koerzitivfeldstärke 2,26 bis 3,33 A/m gemessen bei 400 A/m und 5 kHz. Eine mit einem amorphen Kernmaterial mit einer statischen und/oder dynamischen Koerzitivfeldstärke in einem der genannten Bereiche ausgestattete Drossel ist vorteilhafterweise besonders geräuscharm. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Wicklung aus einer Litze und/oder aus einem Draht gebildet. Die Litze und/oder der Draht sind vorzugsweise aus Kupfer, aus einer Kupferlegierung oder aus Aluminium gebildet. Der Querschnitt der Litze und/oder des Drahts beträgt zwischen 0,1 mm² und 240 mm², vorzugsweise zwischen 35 mm² und 120 mm². In bevorzugten Beispielen beträgt der Querschnitt der Litze und/oder des Drahts 1 mm², 1,5 mm², 2,5 mm², 4 mm², 6 mm², 10 mm², 16 mm², 25 mm², 35 mm², 50 mm², 70 mm², 95 mm², 120 mm², 150 mm², 195 mm² oder 240 mm². Die Litze kann eine Hochfrequenzlitze (HF-Litze) sein. Die Wicklung bildet vorzugsweise einen rechteckigen und/oder quadratischen Ring um Trog. Dabei ergibt sich die Form der Wicklung vorzugsweise aus der Form des Trogs. Für einen Trog mit rechteckigem Querschnitt ergibt sich also eine Wicklung mit rechteckigem Querschnitt. Für einen Trog mit quadratischem Querschnitt ergibt sich also eine Wicklung mit quadratischem Querschnitt. Die Anzahl der Wicklungen liegt vorzugsweise bei eins bis fünf. Die Anzahl der Windungen in einer Wicklung liegt vorzugsweise bei eins bis 500. Der Draht und/oder die Litze kann zur Isolation mit einem Isolationsmittel umwickelt werden. Das Isolationsmittel kann aus Polyethylen (PE), Polyethylentereph- thalat (PET) oder einem Polyimid (PI), z. B. Kapton, gebildet sein. Das Isolationsmittel wird vorzugsweise als Folie um die Litze und/oder den Draht gewickelt, beispielsweise spiralförmig und/oder überlappend. Die Folie kann beispielsweise eine Breite von 10 mm aufweisen. Eine Litze kann weiterhin mit PVC (Polyvinylchlorid), Silikon, TPE (thermoplastischen Elastomeren) und/oder ETFE (Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer) umwickelt oder beschichtet, beispielsweise mittels Extrusion beschichtet, sein. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Wicklung mittels Polyurethan, Epoxidharz und/oder Klebeband fixiert. Vorzugsweise ist die Wicklung durch Vakuumtränken mit Epoxidharz fixiert. Das Epoxidharz kann eine oder zwei Komponenten umfassen. Das Fixieren der Wicklung durch Vakuumtränken mit Epoxidharz sorgt vorteilhafterweise für ein besonders gutes Abstrahlverhalten von Wärme. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Wicklung über einen Kabelschuh angeschlossen. Das Anschließen der Wicklung am Kabelschuh kann grundsätzlich durch Stecken, Klemmen, Quetschen, Löten und/oder Schrauben erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Anschließen der Wicklung am Kabelschuh durch Quetschen und Schrauben. Bevorzugt sind sogenannte Quetschkabelschuhe oder Rohrkabelschuhe. Die Kabelschuhe können geradlinig oder gewinkelt mit beispielsweise 45° oder 90° angeordnet sein. Die Aufnahmegröße des Kabelschuhs entspricht vorzugsweise dem Querschnitt der die Wicklung bildenden Litze oder des die Wicklung bildenden Drahts. Die Aufnahmegröße des Kabelschuhs beträgt also vorzugsweise zwischen 0,1 mm² und 240 mm², besonders bevorzugt zwischen 35 mm² und 120 mm². In bevorzugten Beispielen beträgt die Aufnahmegröße des Kabel- schuhs 1 mm², 1,5 mm², 2,5 mm², 4 mm², 6 mm², 10 mm², 16 mm², 25 mm², 35 mm², 50 mm², 70 mm², 95 mm², 120 mm², 150 mm², 195 mm² oder 240 mm². Der Kabelschuh weist vorzugsweise ein Loch zu seiner Befestigung mit Hilfe von Schrauben auf, der Durchmesser des Lochs ist vorzugsweise für Schrauben der Größen M3 bis M20 geeignet. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Drossel ein Gehäuse aus Kunststoff, Keramik oder Metall, vorzugsweise aus Aluminium oder Edelstahl. Das Gehäuse weist eine im Wesentlichen zylind- rische Form auf. Weiterhin weist das Gehäuse vorzugsweise Kühlrippen auf. Dadurch kann vorteilhafterweise eine verbesserte Wärmeabgabe erreicht werden. Das Gehäuse kann Befestigungsmittel umfassen. Vorteilhafterweise können durch das Vorsehen von geeigneten Befestigungsmitteln besonders hohe Rüttelanforderungen werden erfüllt. Hohe Rüttelanforderungen sind beispielsweise in der Traktion, in Schiffen, in der Luftfahrt oder in der Elektro- mobilität gefordert. Weiterhin kann das Gehäuse einen Ventilator für einen verbesserten Wärmeabtransport umfassen. Alternativ kann dem Gehäuse und/oder der Drossel ein Ventilator für einen verbesserten Wärmeabtransport zugeordnet sein. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das Gehäuse einen Durchmesser von 20 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 60 mm bis 150 mm, auf. Alternativ kann das Gehäuse eine Länge und/oder eine Breite von 20 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 60 mm bis 150 mm, aufweisen. Weiterhin weist das Gehäuse eine Höhe von 10 mm bis 500 mm, vorzugsweise von 40 mm bis 150 mm, auf. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung beinhaltet die Drossel einen Dauermagnet oder mehrere Dauermagnete in einem Luftspalt oder in mehreren Luftspalten. Dadurch kann insbesondere bei DC-Drosseln eine Kompensation der DC-Vormagnetisierung erreicht werden. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Drossel eine Spannungsfestigkeit bis 1kV, vorzugsweise 3kV, höchst vorzugsweise 5 kV auf. Bei der genannten Spannungsfestigkeit handelt es sich vorzugsweise um die Nennbetriebsspannung und/oder die Bemessungsspannung. Vorzugs- weise weist die Drossel eine Prüfspannung bis 20 kV auf. Nach Maßgabe der Erfindung ist weiterhin ein Inverter, ein Servoverstärker oder ein Frequenzumrichter mit zumindest einer erfindungsgemäßen Drossel, vorzugsweise mit einer erfindungsgemäßen Drossel oder mit drei erfindungs- gemäßen Drosseln, beansprucht. Der Inverter, Servoverstärker oder Frequenz- umrichter wird vorzugsweise zum Antreiben elektrisch angetriebener Fahrzeuge verwendet. Der Inverter, Servoverstärker oder Frequenzumrichter ist dazu vorzugsweise in einem Elektrofahrzeug aufgenommen. Die erfindungsgemäße Drossel wird dabei vorzugsweise als Motordrossel verwendet. Nach Maßgabe der Erfindung ist weiterhin ein Netzteil oder ein Umrichter mit einer erfindungsgemäßen Drossel beansprucht. Die erfindungsgemäße Drossel wird dabei vorzugsweise als Glättungsdrossel oder Entstördrossel verwendet. Die erfindungsgemäße Drossel kann dabei ein- oder dreiphasig verwendet werden. Vorzugsweise wird das beanspruchte Netzteil oder der beanspruchte Umrichter zur Gewinnung erneuerbarer Energien verwendet. Weiterhin wird die erfindungsgemäße Drossel vorzugsweise in medizintech- nischen Anwendungen verwendet. Nach Maßgabe der Erfindung ist ein Magnetresonanztomographiegerät (MRT), ein Computertomograph (CT) oder ein Angiographiegerät mit einer erfindungsgemäßen Drossel beansprucht. Zusammenfassend kommt die Verwendung einer erfindungsgemäßen Drossel insbesondere in der Medizintechnik, Bahntechnik, allgemeinen Antriebstechnik (besonders für Drosseln mit hoher Grundfrequenz), Luftfahrt, Schifffahrt, Militär- technik, Elektromobilität und bei erneuerbaren Energien in Betracht. Die erfindungsgemäße Idee erstreckt sich auch auf ein Verfahren zum Herstellen einer Drossel, vorzugsweise einer erfindungsgemäßen Drossel. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte, vorzugsweise in der genannten Reihenfolge: Bereitstellen eines amorphen Kernmaterials. Durchführen einer Wärmebehandlung, insbesondere Durchführen zumindest eines Temperschritts zum Reduzieren der Magnetostriktion, insbesondere der Sättigungsmagnetostriktion, und/oder der Koerzitivfeldstärke des amorphen Kernmaterials. Der Temperschritt umfasst kontrolliertes Aufheizen des amorphen Kernmaterials. Vorzugsweise umfasst der Temperschritt daran anschließend ein kontrolliertes Abkühlen des amorphen Kernmaterials. Die gesamte Zeitdauer des Temper- schritts, das heißt die Temperdauer, umfasst vorzugsweise eine Aufheizdauer, eine Haltedauer und eine Abkühldauer. Die gesamte Temperdauer beträgt vorzugsweise 2 bis 10 Stunden. Die Aufheizdauer beträgt vorzugsweise 1 bis 3 Stunden, beispielsweise 2 Stunden. Die Haltedauer beträgt vorzugsweise 1 bis 5 Stunden, beispielsweise 3 Stunden. Die Abkühldauer beträgt vorzugsweise 0,5 Minuten bis 10 Stunden, beispielsweise 6 Stunden. Die während der Haltedauer erreichte Temperatur beträgt vorzugsweise 300°C bis 500°C, besonders bevorzugt 350°C bis 430°C. Zumindest ein Temperschritt kann in Stickstoffatmosphäre erfolgen. Weiterhin kann zumindest ein Temperschritt unter Magnetfeldeinfluss erfolgen, vorzugsweise unter dem Einfluss eines vertikalen Magnetfelds. In weiteren bevorzugten Ausgestaltungen erfolgt kein Temperschritt unter Magnetfeldeinfluss. Weiterhin kann zumindest ein Temperschritt unter dem Einfluss einer auf das amorphe Kernmaterial ausgeübten mechanischen Spannung erfolgen. Dadurch kann beispielsweise Einfluss auf die Permeabilität des amorphen Kernmaterials genommen werden. In weiteren bevorzugten Ausgestaltungen erfolgt kein Temperschritt unter dem Einfluss einer mechanischen Spannung. Aufbringen zumindest einer Wicklung als Außenwicklung umlaufend um das amorphe Kernmaterial. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Bereitstellen des amorphen Kernmaterials einen oder mehrere der folgenden Schritte, vorzugsweise in der genannten Reihenfolge: Herstellen einer flüssigen Schmelze vorzugsweise aus Eisen, Silizium und Bor. Die Schmelze kann beispielsweise 70 bis 85 at. % Fe, 5 bis 20 at % Si und 5 bis 20 at % B enthalten. In einem bevorzugten Beispiel besteht die Schmelze aus 78 at. % Fe, 9 at % Si und 13 at % B. Herstellen eines amorphen Bands durch Aufspritzen der flüssigen Schmelze auf eine drehende Walze. Dabei wird die Schmelze wird vorzugsweise rasch erstarrt, beispielsweise mit einer Abkühlrate von 1000 °C / ms. Wickeln des amorphen Bands um einen Innendorn zur Schaffung eines gewickelten Bandkerns. Der gewickelte Bandkern wird unmittelbar nach dem Wickeln als nackter gewickelter Bandkern bezeichnet. Der Querschnitt des Innendorns ist vorzugsweise kreisrund, rechteckig, quadratisch. Der gewickelte Bandkern wird vorzugsweise ringförmig gewickelt. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter einer ringförmigen Geometrie eine in sich geschlossene Geometrie verstanden. Eine genauere Form für den Querschnitt oder für die Draufsicht ist dabei nicht festgelegt. Der gewickelte Bandkern ist vorzugsweise kreisringförmig. Alternativ kann der gewickelte Bandkern eine elliptische, ovale, rechteckige oder quadratische Form in der Draufsicht haben. Eine elliptische oder ovale Form des gewickelten Bandkerns kann durch Umwickeln eines kreisrunden Innendorns und anschließendem seitlichen Zusammenpressen des gewickelten Bandkerns erreicht werden. Das oben genannte Durchführen zumindest eines Temperschritt unter dem Einfluss einer auf das amorphe Kernmaterial ausgeübten mechanischen Spannung erfolgt vorzugsweise nach dem Herstellen des amorphen Bands und vor dem Wickeln des amorphen Bands zur Schaffung des gewickelten Band- kerns. Vorzugsweise wird also zumindest ein Temperschritt unter dem Einfluss einer auf das amorphe Band ausgeübten mechanischen Spannung durchge- führt. Das amorphe Band kann dazu unter Zugspannung durch einen Temper- ofen geführt werden, vorzugsweise durch einen drei bis zehn Meter langen Temperofen, besonders bevorzugt durch einen vier bis acht Meter langen Temperofen. Der Temperofen kann beispielsweise sechs Meter lang sein. Beim Wickeln des amorphen Bands um den Innendorn zur Schaffung eines gewickelten Bandkerns wird vorzugsweise ein Wickelzug auf das amorphe Band ausgeübt. Der Wickelzug beträgt pro Breite und pro Dicke des amorphen Bands vorzugsweise zumindest 10 N / mm², bevorzugt zumindest 50 N / mm², besonders bevorzugt zumindest 150 N / mm². Vorzugsweise wird beim Wickeln des amorphen Bands eine Zugspannung von zumindest 10 N, bevorzugt von zumindest 30 N, besonders bevorzugt von zumindest 50 N, höchst bevorzugt von zumindest 100 N, auf das amorphe Band ausgeübt. Insbesondere wird der Wickelzug auf einem konstanten Wert gehalten. Es ist jedoch auch möglich, den Wickelzug während eines Wickelvorganges unterschiedlich stark auszubilden. Beispielsweise kann der Wickelzug auf das amorphe Band im Bereich von Radien größer ausgebildet werden als in ebenen Bereichen. Nach dem Wickeln des amorphen Bands zur Schaffung eines gewickelten Bandkerns wird der gewickelte Bandkern vorzugsweise einem oder mehreren zusätzlichen erfindungsgemäßen Temperschritten unterworfen. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden zwei Temperschritte durchgeführt. Dabei wird der erste Temperschritt ohne Magnet- feldeinfluss in Stickstoffatmosphäre durchgeführt. Der erste Temperschritt umfasst ein schnelles Abkühlen an Luft. Die Abkühldauer beträgt dabei vorzugsweise 0,5 bis 5 Minuten, besonders bevorzugt 0,5 bis 1 Minute. Das Abkühlen wird vorzugsweise mit Hilfe eines Ventilators oder durch Anblasen mit Pressluft, insbesondere aus vorgekühlter Luft, durchgeführt. Der zweite Temperschritt wird unter dem Einfluss eines vertikalen Magnetfelds in Stick- stoffatmosphäre durchgeführt. Der zweite Temperschritt umfasst ein langsames Abkühlen in Stickstoffatmosphäre. Die Abkühldauer beträgt dabei vorzugsweise 4 bis 8 Stunden, beispielsweise 6 Stunden. Der erste Temperschritt wird vorzugsweise vor dem zweiten Temperschritt durchgeführt. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird nach dem Durchführen des zumindest einen Temperschritts einer oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt, vorzugsweise in der genannten Reihenfolge: Fixieren des gewickelten Bandkerns. Das Fixieren des gewickelten Bandkerns kann durch ein Verkleben erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Fixieren des gewickelten Bandkerns durch Vakuumtränken mit einem Harz, besonders bevorzugt mit einem Kunstharz, beispielsweise mit Epoxidharz. Das Vakuumtränken wird vorzugsweise bei einem Druck von 0,01 bis 1 mbar, bevorzugt 0,05 bis 0,5 mbar, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,2 mbar, durchgeführt. Die Temperatur beträgt beim Vakuumtränken vorzugsweise 40 bis 200°C, bevorzugt 60 bis 140°C, besonders bevorzugt 80 bis 120°C. Das Vakuumtränken wird vorzugsweise für eine Dauer von 20 bis 40 Minuten durchgeführt, bevorzugt für eine Dauer von 25 bis 35 Minuten, besonders bevorzugt für eine Dauer von etwa 30 Minuten. Der fixierte gewickelte Bandkern wird vorzugsweise für 1 bis 3 Stunden in einem Trocknungsofen getrocknet, bevorzugt für 1,5 bis 2,5 Stunden. Die Temperatur im Trocknungsofen beträgt dazu vorzugsweise 80 bis 200°C, bevorzugt 100 bis 140°C, besonders bevorzugt etwa 120°C. Vorzugsweise wird der gewickelte Bandkern durch zweimaliges oder mehrmaliges Vakuumtränken fixiert. Dadurch ist der fixierte gewickelte Bandkern besonders gut verklebt. Einschneiden zumindest eines Luftspalts in den fixierten gewickelten Bandkern. Das Einschneiden des Luftspalts oder der Luftspalte erfolgt vorzugsweise durch Sägen mit einem Sägeblatt, durch Schleifen mit einer Trennscheibe, und/oder durch Schneiden mittels eines Lasers. Das Sägeblatt und/oder die Trenn- scheibe kann beispielsweise diamantbesetzt sein. Die Trennscheibe weist vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich zwischen 0,1 und 8 mm auf. Vorzugsweise wird der fixierte gewickelte Bandkern in mehrere Ringsegmente durchtrennt. Der fixierte gewickelte Bandkern wird dabei beispielsweise in zwei Hälften oder in vier Viertel durchtrennt. Beim Vorsehen nur eines Luftspalts bleibt der fixierte gewickelte Bandkern als ein lediglich einfach unterbrochener Ring bestehen. Einlegen eines Kunststoffplättchens in den Luftspalt. Das Kunststoffplättchen wird dabei vorzugsweise in den Luftspalt eingeklebt. Vorzugsweise wird das Kunststoffplättchen in jeden der Luftspalte eingelegt und/oder eingeklebt. Das Kunststoffplättchen besteht vorzugsweise aus Kunststoff. Der Kunststoff ist vorzugsweise ein Polyamid, beispielsweise PA 6.6 oder FR4. Im Fall eines in mehrere Segmente durchtrennten fixierten gewickelten Bandkerns, beispiels- weise durchtrennt in vier Viertel, wird vorzugsweise jeweils Klebstoff auf die Stirnflächen der Segmente aufgetragen. Somit werden die Segmente mit den Kunststoffplättchen zu einem Ring zusammengeklebt. Dieser Ring kann durch ein zusätzliches Umwickeln mit Klebeband stabiler fixiert werden. Einbringen des fixierten gewickelten Bandkerns in einen Trog zur Schaffung eines amorphen Ringkerns, insbesondere zur Schaffung eines amorphen Ringbandkerns. Der Trog ist vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Der Kunststoff umfasst vorzugsweise Polyamid, beispielsweise PA 6.6. Der Kunststoff ist vorzugsweise durch 20 bis 30 % Glasfasern verstärkt, beispielsweise GF20 oder GF30. In besonderen Ausgestaltungen kann der Trog einen Luftspaltsteg oder mehrere Luftspaltstege enthalten. Ein Trog mit einem Luftspaltsteg nimmt vorzugsweise einen fixierten gewickelten Bandkern mit einem eingeschnittenen Luftspalt auf. Ein Trog mit mehreren Luftspaltstegen nimmt vorzugsweise einen durch das Einschneiden mehrerer Luftspalte in einzelne Segmente durchtrennten fixierten gewickelten Bandkern auf. Im Fall des Trogs mit genau einem Luftspaltsteg wird ein fixierter gewickelter Bandkern mit einem eingeschnittenen Luftspalt derart in den Trog eingebracht, dass der Luftspaltsteg im Luftspalt angeordnet ist. Der fixierte gewickelte Bandkern wird dabei vorzugsweise passgenau in den Trog eingebracht. Im Fall mehrerer Luftspaltstege weist der Trog einzelne Abschnitte auf, in die jeweils die einzelnen Segmente des durchtrennten Rings eingebracht werden. Die Segmente werden dabei vorzugsweise passgenau in den Trog eingebracht. In diesen Fällen entfällt also der oben beschriebene Schritt des Einlegens eines Kunststoffplättchens in den Luftspalt. Der zumindest eine Temperschritt wird also vorzugsweise am nackten gewickelten Bandkern, das heißt vor dem Fixieren des gewickelten Bandkern, vor dem Einschneiden des zumindest einen Luftspalts, und/oder vor dem Einbringen des fixierten gewickelten Bandkerns in den Trog, durchgeführt. Das Einschneiden des zumindest einen Luftspalts erfolgt vorzugsweise nach dem Fixieren des gewickelten Bandkerns und vor dem Einbringen des fixierten gewickelten Bandkerns in den Trog. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Aufbringen der zumindest einen Wicklung einen oder mehrere der folgenden Schritte, vorzugsweise in der genannten Reihenfolge: Fixieren der Wicklung durch Bandagieren, Vergießen und/oder Imprägnieren. Das Bandagieren erfolgt vorzugsweise mit Klebeband. Das Vergießen erfolgt vorzugsweise durch Polyurethan und/oder durch Epoxidharz. Das Imprägnieren erfolgt vorzugsweise durch Vakuumtränken mit Epoxidharz. Das Epoxidharz kann eine oder zwei Komponenten umfassen. Das Epoxidharz kann kalt oder warm aushärtend sein, vorzugsweise härtet das Epoxidharz bei 20 bis 100°C aus. Das Fixieren der Wicklung durch Vakuumtränken mit Epoxidharz sorgt vorteilhafterweise für ein besonders gutes Abstrahlverhalten von Wärme. Anschließen der Wicklung durch Stecken, Klemmen, Quetschen, Löten und/oder Schrauben. Vorzugsweise erfolgt das Anschließen der Wicklung abei unter Einsatz eines Kabelschuhs, besonders bevorzugt durch Quetschen und Schrauben. Bevorzugt sind sogenannte Quetschkabelschuhe oder Rohrkabelschuhe. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf verschiedene Ausgestaltungen von Drosseln mit geräuscharmen und verlustarmen amorphen Ringkernen. Die Drosseln können beispielsweise PFC- oder lineare Drosseln sein. Die Ausgestaltung der geräuscharmen und verlustarmen amorphen Ringkerne kann je nach Anwendung variieren, unter anderem in folgenden Aspekten: es kann kein Luftspalt vorgesehen sein, es können ein oder mehrere Luftspalte vorgesehen sein, es kann eine Wicklung aus Draht, eine Wicklung aus Litze, und/oder eine Wicklung aus HF-Litze vorgesehen sein. Die Ausführung kann offen oder vergossen sein. Es hat sich vorteilhafterweise gezeigt, dass Geräusche im Betrieb einer mit amorphem Kernmaterial ausgestatteten erfindungsgemäßen Drossel im Vergleich zu bekannten Drosseln besonders stark reduziert werden, wenn das amorphe Kernmaterial eine Sättigungsmagnetostriktion in einem der beanspruchten Bereiche aufweist, wenn ein Wickelzug bzw. eine Zugspannung in einem der beanspruchten Bereiche beim Wickeln des amorphen Bands ausgeübt wird, wenn der gewickelte Bandkern durch zweimaliges oder mehrmaliges Vakuumtränken besonders gut verklebt ist, und/oder wenn das amorphe Kernmaterial eine statische und/oder dynamische Koerzitivfeldstärke in einem der beanspruchten Bereiche aufweist. Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen Fig.1A eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen amorphen ringförmigen Kernmaterials, Fig.1B eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Ringkerns, Fig.2A eine schematische Seitenansicht einer ersten erfindungsgemäßen Drossel, Fig.2B eine schematische Draufsicht auf die erste erfindungsgemäße Drossel aus Fig.2A, Fig.3A eine perspektivische Ansicht einer zweiten erfindungsgemäßen Drossel mit einem ersten Gehäuse, Fig.3B eine perspektivische Ansicht eines zweiten Gehäuses, Fig.3C eine perspektivische Ansicht eines dritten Gehäuses, Fig.4 eine perspektivische Ansicht einer dritten erfindungsgemäßen Drossel, Fig.5 eine perspektivische Ansicht einer vierten erfindungsgemäßen Drossel. In den Figuren sind beispielshafte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt, die nicht als einschränkend zu verstehen sind. Der Fachmann kann die gezeigten Ausgestaltungen entsprechend seinem handwerklichen Können abändern, ohne dabei den Rahmen der durch die Ansprüche definierten Erfindung zu verlassen. Fig.1A zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen ring- förmigen amorphen Kernmaterials 1. Das amorphe Kernmaterial 1 besteht zum Beispiel aus 78 at. % Eisen, 9 at % Silizium und 13 at % Bor. Das amorphe Kernmaterial 1 ist kreisringförmig. Das Kernmaterial 1 ist aus einem gewickelten amorphen Band gebildet. Die Höhe des amorphen Kernmaterials 1 entspricht dabei ungefähr der Breite des amorphen Bands, beispielsweise 20 mm. Das amorphe Band weist ursprünglich eine Dicke im Bereich von 25 µm bis 30 µm, beispielsweise 27 µm auf, wird mit einer Zugspannung im Berecih zwischen 80N und 130N, vorzugsweise einer Zugspannung von beispielsweise 108 N, um einen hier nicht dargestellten Innendorn zu einem Ring gewickelt und wird beispielsweise durch zweimaliges Vakuumtränken mit Epoxidharz fixiert, so dass es das ringförmige amorphen Kernmaterial 1 bildet. In diesem Zustand wird das amorphe Kernmaterial 1 auch als fixierter gewickelter Bandkern bezeichnet. Der Außendurchmesser des amorphen Kernmaterials 1 beträgt beispielsweise 90 mm. Der Innendurchmesser des amorphen Kernmaterials 1 wird durch den oben genannten Innendorn bestimmt, um welchen das amorphe Band gewickelt wird, und beträgt beispielsweise 60 mm. Für den Fachmann ist offensichtlich, dass auch andere Innendurchmesser bzw. Außendurchmesser möglich sind. Das amorphe Kernmaterial 1 weist vier Luftspalte 2 auf. Jeder Luftspalt 2 weist beispielsweise eine Breite von 1,5 mm auf. In die einzelnen Luftspalte 2 ist jeweils ein Plättchen aus Kunststoff eingeklebt. Durch eine Temperaturbehandlung im Rahmen eines speziellen Temper- verfahrens erhält das amorphe Kernmaterial 1 eine besonders niedrige Sättigungsmagnetostriktion. Im vorliegenden Beispiel beträgt die Sättigungs- magnetostriktion 3*10-6 oder weniger. Dadurch können Geräusche im Betrieb einer mit dem amorphen Kernmaterial 1 ausgestatteten erfindungsgemäßen Drossel im Vergleich zu bekannten Drosseln reduziert werden. Weiterhin erhält das amorphe Kernmaterial 1 durch das spezielle Temperverfahren eine besonders niedrige Koerzitivfeldstärke. Im vorliegenden Beispiel beträgt die Koerzitivfeldstärke weniger als 10 A/m. Dadurch können die Verluste im Betrieb einer mit dem amorphen Kernmaterial 1 ausgestatteten Drossel besonders stark gesenkt werden. Die Sättigungsinduktion des amorphen Kernmaterials 1 beträgt im vorliegenden Beispiel 1,55 T. Fig.1B zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Ringkerns. Der Ringkern 3 ist aus dem in Fig.1A gezeigten amorphen Kernmaterial 1 und einen das Kernmaterial 1 aufnehmenden Trog 4 gebildet. Der Trog 4 ist aus glasfaserverstärktem Kunststoff gebildet. Der Trog 4 ist beispielsweise aus Polyamid PA 6.6 mit 30% Glasfaser GF30 gebildet. Der Trog 4 bzw. der Ringkern 3 weist im vorliegenden Beispiel einen Außendurchmesser von 93 mm, einen Innendurchmesser von 55 mm und eine Höhe von 24 mm auf. Andere Abmessungen sind selbstverständlich entsprechend der Gegebenheiten ebenso denkbar. Der Trog 4 weist eine Markierung 4a auf. Die Markierung 4a zeigt die Lage der Luftspalte 2. Die Markierung 4a kann beispielsweise durch einen aufgezeichneten Strich oder durch überstehendes Material gebildet sein. Die Figuren 2A und 2B zeigen eine erfindungsgemäße Drossel gemäß einer ersten Ausgestaltung. Dabei handelt es um eine Schnittbandkerndrossel. Fig. 2A zeigt eine schematische Seitenansicht der Schnittbandkerndrossel. Fig.2A zeigt eine schematische Draufsicht auf die Schnittbandkerndrossel. Die Schnitt- bandkerndrossel weist einen ovalen Ringkern, einen sogenannten Ovalkern 5 auf. Der Ovalkern 5 ist wie der in den Figuren 1A und 1B gezeigte Ringkern 3 aus einem amorphen Kernmaterial 1 gebildet. Jeder der beiden langen Schen- kel des Ovalkerns 5 weist jeweils eine durch einen Spulenkörper gebildete Wicklung 6 aus einem Massivdraht auf. Der Querschnitt des Massivdrahts beträgt vorzugsweise zwischen 1 mm² und 100 mm², beispielsweise 35 mm². Jede der beiden Wicklungen umfasst ca.20 bis 100 Windungen. Die Schnitt- bandkerndrossel wird vorzugsweise aufgebaut, indem zunächst die die beiden Wicklungen 6 bildenden Spulenkörper gewickelt werden und anschließend der in zwei Hälften geteilte Ovalkern 5 derart zusammengefügt, insbesondere zusammengeklebt wird, dass die Spulenkörper schließlich an den Schenkeln des Ovalkerns 5 angeordnet sind. Jeder Schenkel des Ovalkerns 5 weist acht Luftspalte 2 auf. Der Ovalkern 5 weist also insgesamt 16 Luftspalte 2 auf. Die Luftspalte 2 sind in den Figuren 2A und 2B von den beiden Wicklungen 6 verdeckt. In weiteren Ausgestaltungen kann jeder Schenkel des Ovalkerns 5 beispielsweise einen, zwei, vier oder mehr Luftspalte 2 aufweisen. Außerdem weist die Schnittbandkerndrossel eine Haltevorrichtung 7 auf, die beispiels- weise aus zwei Winkelblechen besteht, die jeweils einen der kurzen Schenkel des Ovalkerns 5 aufnehmen und abstützen. Die Induktivität der erfindungs- gemäßen Drossel beträgt beispielsweise 1,0 mH. Fig.3A zeigt eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Drossel gemäß einer zweiten Ausgestaltung mit einem ersten Gehäuse 8. Das erste Gehäuse 8 ist ein Zylinder aus Aluminium, beispielsweise ein abgeschnittenes Aluminiumrohr. Das erste Gehäuse 8 hat beispielsweise einen Durchmesser von 80 bis 150 mm und eine Höhe von 40 bis 150 mm. Im ersten Gehäuse 8 sind beispielsweise drei Ringkerne 3 aufgenommen. Dabei kann es sich um die in der Fig.1B gezeigten Ringkerne 3 mit in der Fig.1A gezeigtem Kernmaterial 1 handeln. Jeder Ringkern weist beispielsweise eine Wicklung mit 5 bis 100 Windungen auf. Die Wicklungen sind aus einer Litze aus Kupfer oder einer Kupferlegierung gebildet. Jede der drei Wicklungen kann jeweils einer korrespondierenden Phase eines dreiphasigen Stromanschlusses zugeordnet sein. In alternativen erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen können die drei Wicklungen gemeinsam einer Phase zugeordnet sein. In einem ersten alternativen Ausführungsbeispiel können die Wicklungen der drei Ringkerne 3 dabei in Serie geschalten sein, um die Induktivität der Drossel zu erhöhen. In einem zweiten alternativen Ausführungsbeispiel können die Wicklungen der drei Ringkerne 3 parallel geschalten sein, um die Strombelastbarkeit und dadurch die mögliche Leistung der Drossel zu vergrößern. In einem alternativen Beispiel könnte auch nur ein Ringkern 3 aufgenommen sein. Die Ringkerne 3 sind mittels einer Vergussmasse 9 im ersten Gehäuse 8 aufgenommen. Die Vergussmasse 9 kann Polyurethan, Epoxidharz und/oder Silikon sein. Die erfindungsgemäße Drossel weist weiterhin zwei erste elektrische Anschlussmittel 10 auf. Die ersten elektrischen Anschlussmittel 10 weisen jeweils einen Isolierschlauch 11 auf, in jeweils die Litze bis zu einem Kabelschuh 12 geführt ist. Den Abschluss des Isolierschlauchs 11 bildet jeweils ein Schrumpfschlauch 13. Fig.3B zeigt eine perspektivische Ansicht eines zweiten Gehäuses 14. Das zweite Gehäuse 14 kann anstelle des ersten Gehäuses 8 bei der erfindungsgemäßen Drossel vorgesehen sein. Das zweite Gehäuse 14 weist Befestigungsmittel 15 auf. Die Befestigungsmittel 15 sind beispielsweise als Aufnahmen für Schrauben ausgestaltet. Dadurch ist eine mit dem zweiten Gehäuse 14 ausgestattete Drossel besonders gut bei hohen Rüttelanfordernissen geeignet. Fig.3C zeigt eine perspektivische Ansicht eines dritten Gehäuses 16. Das dritte Gehäuse 16 kann anstelle des ersten Gehäuses 8 bei der erfindungsgemäßen Drossel vorgesehen sein. Das dritte Gehäuse 16 weist Kühlrippen 17 auf. Dadurch zeichnet sich das dritte Gehäuse 16 durch eine besonders gute Wärmeabstrahlung aus. Fig.4 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer erfindungs- gemäßen Drossel gemäß einer dritten Ausgestaltung. Die erfindungsgemäße Drossel weist drei entlang der gleichen Mittelachse angeordnete Ringkerne 3 auf. Dabei kann es sich um die in der Fig.1B gezeigten Ringkerne 3 mit in der Fig.1A gezeigtem Kernmaterial 1 handeln. Jeder der drei Ringkerne 3 weist eine Wicklung 6 aus jeweils ca.10 bis 100 Windungen auf. Die drei Ringkerne 3 sind in einem vierten Gehäuse 18 angeordnet. Jede Wicklung 6 umläuft dabei den jeweiligen Ringkern 3 entlang seines gesamten Umfangs bzw. im Wesent- lichen entlang seines gesamten Umfangs. Das vierte Gehäuse 18 ist aus Aluminium gebildet. Die Ringkerne 3 sind teilweise im vierten Gehäuse 18 mit einer Vergussmasse 9 eingossen und dadurch fixiert. Die Vergussmasse 9 kann wiederum Polyurethan, Epoxidharz und/oder Silikon sein. Das vierte Gehäuse 18 weist Befestigungsmittel 15 auf. Die Befestigungsmittel 15 sind beispielsweise als Aufnahmen für Schrauben ausgestaltet. Dadurch kann die erfindungsgemäße Drossel mit einem Kühlkörper versehen, bzw. auf einen Kühlkörper geschraubt werden. Der Kühlkörper kann Kühlrippen und/oder eine Wasserkühlung aufweisen. Zusätzlich kann ein Lüfter zur Kühlung der Wicklungen 6 vorgesehen sein. Die erfindungsgemäße Drossel weist weiterhin zweite elektrische Anschluss- mittel 19 auf. Die zweiten elektrischen Anschlussmittel 19 sind beispielsweise als Euroklemmen ausgestaltet. Die erfindungsgemäße Drossel weist außerdem eine Isolierfolie 20 zur Verhinderung eines elektrischen Kontakts zwischen den Wicklungen 6 und dem vierten Gehäuse 18 auf. Die Isolierfolie 20 ist aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit in der Fig.4 nur auf einer Seite der Ringkerne 3 dargestellt, ist aber vorzugsweise beidseitig angeordnet. Die erfindungsgemäße Drossel weist beispielsweise eine in Axialrichtung der Ringkerne 3 gerichtete Länge von 180 bis 200 mm, eine Breite von 120 bis 160 mm und eine Höhe von 100 bis 140 mm auf. Im vorliegenden Beispiel ist jede der drei Wicklungen jeweils einer korrespondierenden Phase eines dreiphasigen Stromanschlusses zugeordnet. Die Strombelastbarkeit der Drossel kann variieren. Vorzugsweise weist die Drossel einen Nennstrom von 15 A oder größer auf. Die Induktivität der erfindungsgemäßen Drossel beträgt beispielsweise 100 µH bei einem Nennstrom von 50 A. In weiteren Beispielen beträgt die Induktivität der erfindungsgemäßen Drossel 80 µH bei einem Nennstrom von 85 A bzw.150 µH bei einem Nennstrom von 50 A. Fig.5 zeigt eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Drossel gemäß einer vierten Ausgestaltung. Die erfindungsgemäße Drossel weist drei einzeln jeweils in einer zylinderförmigen Aufnahme 21 aufgenommene Ringkerne 3 auf. Dabei kann es sich um die in der Fig.1B gezeigten Ringkerne 3 mit in der Fig.1A gezeigtem Kernmaterial 1 handeln. Jeder der drei Ringkerne 3 weist eine Wicklung 6 aus jeweils ca.10 bis 40 Windungen auf. Jeder der drei Ringkerne 3 weist eine Wicklung 6 aus jeweils ca.10 bis 100 Windungen auf. Die drei Ringkerne 3 sind in einem fünften Gehäuse 22 angeordnet. Jede Wicklung 6 umläuft dabei den jeweiligen Ringkern 3 entlang seines gesamten Umfangs bzw. im Wesentlichen entlang seines gesamten Umfangs. Die Ringkerne 3 sind in den Aufnahmen 21 teilweise mit einer Vergussmasse 9 eingossen und dadurch fixiert. Die Vergussmasse 9 kann wiederum Polyurethan, Epoxidharz und/oder Silikon sein. Die Aufnahmen 21 gehören einem fünften Gehäuse 22 an. Die Aufnahmen 21 und/oder das fünfte Gehäuse 22 sind beispielsweise aus Kunststoff, Aluminium und/oder Edelstahl gebildet. Die erfindungsgemäße Drossel weist beispielsweise eine Länge von 460 mm, eine Breite von 110 mm und eine Höhe von 135 mm auf. Im vorliegenden Beispiel ist jede der drei Wicklungen jeweils einer korrespon- dierenden Phase eines dreiphasigen Stromanschlusses zugeordnet. Das fünfte Gehäuse 22 weist Befestigungsmittel 15 auf. Die Befestigungsmittel 15 sind beispielsweise als Aufnahmen für Schrauben ausgestaltet. Dadurch kann die erfindungsgemäße Drossel mit einem Kühlkörper versehen, bzw. auf einen Kühlkörper geschraubt werden. Der Kühlkörper kann Kühlrippen und/oder eine Wasserkühlung aufweisen. Zusätzlich kann ein Lüfter zur Kühlung der Wicklungen 6 vorgesehen sein. Die Induktivität der erfindungsgemäßen Drossel beträgt beispielsweise 100 µH bei einem Nennstrom von 140 A. In einem weiteren Beispiel beträgt die Induktivität der erfindungsgemäßen Drossel 150 µH bei einem Nennstrom von 120 A. Die erfindungsgemäße Drossel weist weiterhin dritte elektrische Anschlussmittel 23 auf. Die dritten elektrischen Anschlussmittel 23 sind beispielsweise als Hutschienenklemmen ausgestaltet. Von Vorteil ist, dass die erfindungsgemäßen Drosseln kleiner, verlustärmer, leiser und günstiger in der Herstellung sind als bekannte Drosseln mit vergleichbaren Nennströmen bzw. Induktivitäten. Insbesondere hat sich überraschenderweise gezeigt, dass Geräusche im Betrieb einer mit dem amorphen Kernmaterial 1 ausgestatteten erfindungs- gemäßen Drossel im Vergleich zu bekannten Drosseln besonders stark reduziert werden, wenn es zu einem Zusammenspiel der beanspruchten Sättigungsmagnetostriktion des amorphen Kernmaterials 1, der beanspruchten Zugspannung beim Wickeln des amorphen Bands, eines zwei- oder mehr- maligen Vakuumtränkens des gewickelten Bandkerns, und der beanspruchten statischen und/oder dynamischen Koerzitivfeldstärke des amorphen Kernmaterials kommt.
Bezugszeichenliste 1 amorphes Kernmaterial 2 Luftspalt 3 Ringkern 4 Trog 4a Markierung 5 Ovalkern 6 Wicklung 7 Haltevorrichtung 8 erstes Gehäuse 9 Vergussmasse 10 erstes elektrisches Anschlussmittel 11 Isolierschlauch 12 Kabelschuh 13 Schrumpfschlauch 14 zweites Gehäuse 15 Befestigungsmittel 16 drittes Gehäuse 17 Kühlrippen 18 viertes Gehäuse 19 zweites elektrisches Anschlussmittel 20 Isolierfolie 21 Aufnahme 22 fünftes Gehäuse 23 drittes elektrisches Anschlussmittel

Claims

Ansprüche 1. Drossel für Leistungselektronik, wobei die Drossel eine Induktivität in einem Bereich zwischen 10 µH und 2 mH und eine Strombelastbarkeit von 1 A oder mehr aufweist, wobei die Drossel ein Kernmaterial und zumindest eine Wicklung (6) umfasst, dadurch gekennzeichnet dass das Kernmaterial ein amorphes Kernmaterial (1) aufweist, und dass die Wicklung (6) als eine das amorphe Kernmaterial umlaufende Außenwicklung ausgebildet ist, wobei das amorphe Kernmaterial (1) eine Sättigungsmagnetostriktion in einem Bereich zwischen 10-7 und 10-5 und/oder eine statische Koerzitivfeldstärke von höchstens 30 A/m aufweist.
2. Drossel nach Anspruch 1, wobei die Drossel eine Induktivität in einem Bereich zwischen 5 µH und 1 mH, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 10 µH und 200 µH, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 10 µH und 100 µH aufweist.
3. Drossel nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Drossel eine Strombelastbar- keit in einem Bereich zwischen 1 A und 5000 A, vorzugsweise größer als 10 A, besonders bevorzugt größer als 50 A aufweist.
4. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das amorphe Kernmaterial (1) aus Eisen, Silizium und Bor gebildet ist, wobei das amorphe Kernmaterial (1) vorzugsweise aus 70 bis 85 at. % Eisen, 5 bis 20 at % Silizium und 5 bis 20 at % Bor gebildet ist.
5. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das amorphe Kernmaterial (1) einen Ringkern (3) bildet, wobei der Ringkern (3) vorzugsweise im Querschnitt eine rechteckige oder quadratische Form aufweist, und wobei der Ringkern (3) vorzugsweise in Draufsicht eine kreisringförmige, elliptische, ovale, rechteckige oder quadratische Form aufweist.
6. Drossel nach Anspruch 5, wobei der Ringkern (3) aus einem gewickelten amorphen Band und einen das gewickelte amorphe Band aufnehmenden Trog (4) gebildet ist.
7. Drossel nach Anspruch 5 oder 6, wobei der Ringkern (3) einen Außendurchmesser in einem Bereich zwischen 5 mm und 250 mm, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 50 mm und 200 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 80 mm und 150 mm aufweist, und wobei der Ringkern (3) vorzugsweise eine Höhe in einem Bereich zwischen 5 mm und 60 mm aufweist.
8. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das amorphe Kernmaterial (1) und/oder der Ringkern (3) zumindest einen Luftspalt (2) aufweist.
9. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Luftspalt (2) eine Breite in einem Bereich zwischen 50 µm und 8 mm, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 150 µm und 3 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 mm und 3 mm aufweist.
10. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Sättigungsinduktion des amorphen Kernmaterials (1) in einem Bereich zwischen 1,2 T und 1,8 T, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1,5 T und 1,6 T, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1,54 T und 1,55 T liegt.
11. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Sättigungsmagnetostriktion des amorphen Kernmaterials (1) in einem Bereich zwischen 5*10-7 und 5*10-6, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 2*10-6 und 4*10-6 liegt, und/oder wobei die Sättigungsmagnetostriktion des amorphen Kernmaterials (1) in einem Bereich zwischen 1*10-7 und 1*10-6, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1*10-7 und 5*10-7, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1*10-7 und 2*10-7 liegt.
12. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das amorphe Kernmaterial (1) eine statische Koerzitivfeldstärke von höchstens 10 A/m, vorzugsweise von höchstens 3 A/m, besonders bevorzugt von höchstens 1 A/m aufweist, und/oder wobei das amorphe Kernmaterial (1) eine dynamische Koerzitivfeldstärke in einem Bereich zwischen 0,5 A/m und 2,5 A/m, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,7 A/m und 2,0 A/m, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,75 A/m und 1,8 A/m gemessen bei 200 A/m und 5 kHz aufweist, und/oder wobei das amorphe Kernmaterial (1) eine dynamische Koerzitivfeldstärke in einem Bereich zwischen 1,0 A/m und 6,0 A/m, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 2,0 A/m und 4,0 A/m, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 2,2 A/m und 3,4 A/m gemessen bei 400 A/m und 5 kHz aufweist.
13. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wicklung (6) aus einer Litze und/oder aus einem Draht gebildet ist, wobei der Querschnitt der Litze und/oder des Drahts zwischen 0,1 mm² und 240 mm², vorzugsweise zwischen 35 mm² und 120 mm² beträgt.
14. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wicklung (6) mittels Polyurethan, Epoxidharz und/oder Klebeband fixiert ist.
15. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wicklung (6) über einen Kabelschuh (12) angeschlossen ist.
16. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Drossel ein Gehäuse aus Kunststoff, Keramik oder Metall, vorzugsweise aus Aluminium oder Edelstahl, umfasst, wobei das Gehäuse eine im Wesentlichen zylindrische Form aufweist, wobei das Gehäuse vorzugsweise Kühlrippen aufweist.
17. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gehäuse einen Durchmesser von 20 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 60 mm bis 150 mm, aufweist, und wobei das Gehäuse eine Höhe von 10 mm bis 500 mm, vorzugsweise von 40 mm bis 150 mm, aufweist.
18. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Drossel einen Dauermagnet oder mehrere Dauermagnete in einem Luftspalt (2) oder in mehreren Luftspalten (2) beinhaltet.
19. Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Drossel eine Spannungsfestigkeit bis 1kV, vorzugsweise 3kV, höchst vorzugsweise 5 kV aufweist.
20. Inverter, Servoverstärker oder Frequenzumrichter mit zumindest einer Drossel nach einem der vorhergehenden Ansprüche. (vorzugsweise für ein Elektrofahrzeug; Antreiben elektrisch angetriebener Fahrzeuge; als Motordrossel verwendet)
21. Netzteil oder Umrichter mit einer Drossel nach einem der Ansprüche 1 bis 19.
22. Magnetresonanztomographiegerät, Computertomograph oder Angiographiegerät mit einer Drossel nach einem der Ansprüche 1 bis 19.
23. Verfahren zum Herstellen einer Drossel, vorzugsweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte: Bereitstellen eines amorphen Kernmaterials (1), Durchführen zumindest eines Temperschritts zum Reduzieren der Magneto- striktion und/oder der Koerzitivfeldstärke des amorphen Kernmaterials (1), wobei der Temperschritt kontrolliertes Aufheizen des amorphen Kernmaterials (1) umfasst, Aufbringen zumindest einer Wicklung (6) als Außenwicklung umlaufend um das amorphe Kernmaterial (1).
24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei das Bereitstellen des amorphen Kernmaterials (1) einen oder mehrere der folgenden Schritte umfasst: Herstellen einer flüssigen Schmelze vorzugsweise aus Eisen, Silizium und Bor, Herstellen eines amorphen Bands durch Aufspritzen der flüssigen Schmelze auf eine drehende Walze, Wickeln des amorphen Bands um einen Innendorn zur Schaffung eines gewickelten Bandkerns, wobei beim Wickeln des amorphen Bands vorzugsweise eine Zugspannung von zumindest 10 N, bevorzugt von zumindest 30 N, besonders bevorzugt von zumindest 50 N, höchst bevorzugt von zumindest 100 N, auf das amorphe Band ausgeübt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, wobei zwei Temperschritte durchgeführt werden, wobei der erste Temperschritt ohne Magnetfeldeinfluss in Stickstoffatmosphäre durchgeführt wird und ein schnelles Abkühlen an Luft umfasst, wobei der zweite Temperschritt unter dem Einfluss eines vertikalen Magnetfelds in Stickstoffatmosphäre durchgeführt wird und ein langsames Abkühlen in Stickstoffatmosphäre umfasst, wobei der erste Temperschritt vorzugsweise vor dem zweiten Temperschritt durchgeführt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, wobei nach dem Durchführen des zumindest einen Temperschritts einer oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt wird: Fixieren des gewickelten Bandkerns, vorzugsweise durch zweimaliges oder mehrmaliges Vakuumtränken mit einem Harz, besonders bevorzugt mit einem Kunstharz oder Epoxidharz, Einschneiden zumindest eines Luftspalts (2) in den fixierten gewickelten Bandkern, Einlegen eines Kunststoffplättchens in den Luftspalt (2), Einbringen des fixierten gewickelten Bandkerns in einen Trog (4) zur Schaffung eines amorphen Ringkerns (3).
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, wobei das Aufbringen zumindest einer Wicklung (6) einen oder mehrere der folgenden Schritte umfasst: Fixieren der Wicklung (6) durch Bandagieren, Vergießen und/oder Imprägnieren, Anschließen der Wicklung (6) durch Stecken, Klemmen, Quetschen, Löten und/oder Schrauben.
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