EP4186615A1 - Verfahren zum herstellen eines giessstrangs - Google Patents

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Publication number
EP4186615A1
EP4186615A1 EP22207925.3A EP22207925A EP4186615A1 EP 4186615 A1 EP4186615 A1 EP 4186615A1 EP 22207925 A EP22207925 A EP 22207925A EP 4186615 A1 EP4186615 A1 EP 4186615A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strand
cast strand
substance
cast
guide device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22207925.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Feldhaus
Torsten Beenders
Marcel Meier
Axel Weyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP4186615A1 publication Critical patent/EP4186615A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1213—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for heating or insulating strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ

Definitions

  • the invention relates to a method for producing at least one cast strand made of metal.
  • the invention is used in continuous casting plants in general, but specifically in continuous casting plants in the form of vertical continuous casting plants, in which the cast strand is bent from the vertical to the horizontal only after leaving the vertical mold and the vertical strand guiding device, or in the form of arc systems with arc-shaped strand guiding device.
  • the invention is also used in continuous casting plants for the production of long products with a polygonal, round or beam blank cross-section or in continuous casting plants for the production of flat products
  • a similarly constructed continuous casting plant is also known from the British patent GB1,179,850 known.
  • the continuous casting plant described there is used in particular for the production of hot-cast blooms.
  • the invention described there provides for a substance to be applied to the surface of the still warm cast strand. Under the influence of the high temperature on the surface of the freshly cast strand, the substance melts and a desired protective layer is formed the surface of the cast strand, with any scale or oxidation elements present being (dissolved) at the same time. After the protective layer has formed, it prevents renewed formation of scale and renewed oxidation of the surface of the cast strand.
  • the substance and thus the protective layer essentially contain boron oxides or alkali metal borates, such as borax, or a mixture of both.
  • the applied substance may also contain finely powdered aluminum or silicon.
  • the GB1,179,850 seems to reveal the application of the substance to the solidified cast strand. This is supported by the fact that during ingot casting, ie when producing a cast strand in the form of an ingot, solidification still takes place within the mold and the ingot is not accessible before the ingot is pulled out of the mold.
  • the application methods mentioned as alternatives such as immersion in a bath or passage through a liquid bed, can only be carried out with completely solidified cast strands.
  • the application of the substance to the solidified cast strand in a casting plant, where the cast strand solidifies in a strand guiding device long after leaving the mold, has the disadvantage that the cast strand oxidizes again in the meantime, i.e. between leaving the mold and reaching solidification and/or or scale can form on its surface.
  • access to the cast strand in the casting plant after it has solidified can be difficult due to the numerous machines that are arranged in the casting-rolling line to process it.
  • the object of the invention is to further develop a known method and a known continuous casting plant for producing at least one cast strand (200) from metal such that maximum protection against oxidation and scale is possible without complex handling of the cast strand.
  • cast strand includes in particular all variants of long and flat products, as listed in the first paragraph of the description by way of example.
  • the term “cast strand” can also mean a block.
  • the substance is applied to the surface of the cast strand after the cast strand has left the mold and as long as it has not yet completely solidified.
  • the oxidation and/or scaling of the surface of the cast strand that has occurred up to that point is correspondingly low.
  • maximum protection is possible through the application of the substance.
  • access to the cast strand in the casting plant until it has solidified is not particularly difficult due to the numerous machines that are arranged in the casting and rolling line to process it. At most, access could be impeded by strand guide rollers, between which there are typically gaps that can be used for the application of the substance.
  • the slowed down or reduced oxidation and scale formation on the surface of the cast strand also known as burn-off, due to the application of the substance and the protective layer formed as a result, has the advantage that the material loss associated with the burn-off is correspondingly reduced.
  • the typical burn-off means a loss of 7500 tons, which can be largely saved by applying the substance.
  • the amount of salable raw material can thus be significantly increased by the present invention.
  • the maintenance effort on the casting plant is also significantly reduced, since the amount of falling scale, which would otherwise have to be laboriously removed from the casting plant, is significantly reduced.
  • the time that is traditionally necessary to clean the casting plant from the falling scale and in which the casting plant cannot be used for production can be significantly reduced. In a production year, this is traditionally several days.
  • the substance is applied evenly over the circumference of the cast strand. This offers the advantage that oxidation and/or scaling is reduced or prevented evenly distributed over the circumference.
  • the substance with the claimed composition offers the advantage that the protective layer that forms after its application adheres very well to the surface of the cast strand. Their adhesion is so great that they can withstand the mechanical loads resulting from the transport of the cast strand over roller conveyors, push-off devices, turning cooling beds, storage devices and pass reductions in hot rolling stands.
  • the protective layer also withstands thermal loads in (re)heating ovens.
  • the protective film can still be present even when cold. This would also unfold its protective effect in the subsequent reheating furnace. Due to the longer process duration in the reheating furnace, the burn-off there is also significantly greater than in continuous casting itself.
  • the substance is preferably applied after the secondary cooling, but always before the solidification of the cast strand, i.e. usually but not necessarily within the strand guide device.
  • the secondary cooling typically begins immediately after the cast strand has been pulled out of the mold.
  • a prerequisite for the present invention is that the cooling does not take place until the solidification is complete, but ends before that.
  • Exactly this narrow time window after the application of the coolant and before the complete solidification is claimed by the present invention for the application of the substance.
  • This time window advantageously offers the earliest possibility of when the surface of the cast strand is accessible for the application of the substance, because as long as the cast strand is still inside the mold or as long as it is then sprayed with the coolant, the substance cannot be applied.
  • the fact that the claimed time window is so early in the life of the cast strand offers the advantage that the time for a possible previous oxidation and/or for a previous formation of scale on the surface is only very short, namely limited to the time of the optional secondary cooling.
  • the figures 1 and 2 12 show different casting systems 100. Both casting systems each include a mold 110, which is filled with molten metal from an upstream vessel, for example a distribution trough.
  • the cast strand 200 is cast and primary cooled in the mold 110 .
  • the cast strand 200, 210 which has not yet completely solidified is then pulled out of the mold 110 and supported and guided by a strand guide device 120.
  • the cast strand 200 is preferably initially subjected to secondary cooling within the strand guide device.
  • Optional is one further downstream Detection device (not shown) arranged to detect the exact position of the sump tip of the cast strand 200. Typically, the detection device is arranged at the level of the roughly predicted position of the sump tip 220.
  • the strand guide device 120 is designed in an arc shape (arc system) for deflecting the cast strand 200 from the vertical to the horizontal.
  • the optional secondary cooling 122 is the cast strand 200 subjected to the substance with the aid of a spray device 130 before it has completely solidified; the core of the cast strand 200 that has not yet completely solidified is denoted by the reference number 210 .
  • the cast strand 200 has solidified only behind the sump tip 220.
  • the spray device 130 for the application of the substance can still be located inside the strand guide device 120, in front of a straightening machine 124 or afterwards in the preferably horizontal outlet of the strand guide device 120 or behind it. The only important thing is that in all application positions the cast strand has not yet completely solidified at the time of application.
  • the mold 110 and the strand guide device 120 are each aligned vertically (vertical system).
  • the cast strand 200 is initially cast in the mold 110 and primarily cooled. It is then pulled out of the mold 110 in a state that has not yet completely solidified and is secondarily cooled within the vertical strand guiding device 120 .
  • the cast strand 200 is only acted upon with the substance 30 after it has been acted upon by the coolant for the secondary cooling system 122, still within the vertical strand guiding device before it has completely solidified, for example at the position of the spray device 130.
  • the cast strand has solidified and is then deflected into the horizontal. Because of his before Once solidification has taken place, the cast strand is no longer acted upon by the substance 30 after leaving the vertical strand guiding device 120 .
  • figure 3 shows the application of the substance 30 with the aid of the spray device 130 to a cast strand 200 for a long product with a rectangular, here in particular square, cross-section.
  • the cast strand still has a core 210 that has not completely solidified.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen mindestens eines Gießstrangs (200) aus Metall, aufweisend folgende Schritte: - Gießen des mindestens einen Gießstrangs in mindestens einer Kokille (110) einer Stranggießanlage; - Führen des Gießstrangs nach Verlassen der Kokille (110) in einer Strangführungseinrichtung (120); - Aufbringen einer Substanz (30) auf den Gießstrang innerhalb der Strangführungseinrichtung (120) oder nach Verlassen der Strangführungseinrichtung, wobei die Oberflächentemperatur des Gießstrangs im Zeitpunkt des Aufbringens größer ist als der Schmelzpunkt der Substanz, so dass die Substanz auf der Oberfläche des Gießstrangs aufschmilzt oder zumindest aufweicht und eine Schutzschicht gegen Oxidation und weitere Zunderbildung auf dem Gießstrang (200) ausbildet.Um die Applikation der Substanz möglichst frühzeitig und an einem relativ gut zugänglichen Ort durchzuführen, schlägt die Erfindung vor, die Substanz (30) auf den noch nicht durcherstarrten Gießstrang (200) aufzubringen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von mindestens einem Gießstrang aus Metall. Die Erfindung findet Anwendung in Stranggießanlagen allgemein, speziell aber in Stranggießanlagen in Form von Vertikal-Stranggießanlagen, bei denen der gegossene Gießstrang erst nach Verlassen der vertikalen Kokille und der vertikalen Strangführungseinrichtung aus der Vertikalen in die Horizontale umgebogen wird, oder in Form von Bogenanlagen mit bogenförmiger Strangführungseinrichtung. Gleichermaßen findet die Erfindung Anwendung in Stranggießanlagen zur Herstellung von Langprodukten mit polygonalem, rundem oder beam blank Querschnitt oder in Stranggießanlagen zum Erzeugen von Flachprodukten
  • Derartige Verfahren und Anlagen sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt. So offenbart die französische Patentanmeldung FR 2 559 692 A1 eine Stranggießanlage mit einer Kokille zum Gießen des Gießstrangs, mit einer Strangführungseinrichtung zum Führen des Gießstrangs nach Verlassen der Kokille, einer Sekundäre-Kühleinrichtung zum Kühlen des Gießstrangs in der Strangführungseinrichtung und einer Applikationseinrichtung zum Aufbringen eines Pulvers auf die Oberfläche des Gießstrangs, nachdem dieser die Strangführungseinrichtung verlassen hat.
  • Eine ähnlich aufgebaute Stranggießanlage ist auch aus der britischen Patentschrift GB 1,179,850 bekannt. Die dort beschriebene Stranggießanlage dient insbesondere zur Herstellung von warmgegossenen Vorblöcken (blooms). Um die Bildung von weiterem Zunder oder die Oxidation der Metalloberfläche zu reduzieren, sieht die dort beschriebene Erfindung vor, eine Substanz auf die Oberfläche des noch warmen Gießstrangs aufzubringen. Unter dem Einfluss der hohen Temperatur auf der Oberfläche des frisch gegossenen Gießstranges schmilzt die Substanz auf und es bildet sich so eine gewünschte Schutzschicht auf der Oberfläche des Gießstranges aus, wobei gleichzeitig vorhandener Zunder oder vorhandene Oxidationselemente (auf-)gelöst werden. Nach Ausbildung der Schutzschicht verhindert diese eine erneute Zunderbildung und eine erneute Oxidation der Oberfläche des Gießstrangs. Die Substanz und damit die Schutzschicht enthalten im Wesentlichen Boroxide oder Alkalimetallborate, wie beispielsweise Borax, oder eine Mischung von beidem. Die aufgebrachte Substanz kann auch feinpulverisiertes Aluminium oder Silicium enthalten.
  • Die GB 1,179,850 scheint die Applikation der Substanz auf den durcherstarrten Gießstrang zu offenbaren. Dafür spricht, dass beim Blockguss, d.h. bei Herstellung eines Gießstrangs in Form eines Blocks, die Durcherstarrung noch innerhalb der Kokille erfolgt und vor dem Auszug des Blocks aus der Kokille, der Block nicht zugänglich ist. Außerdem können die alternativ genannten Applikationsverfahren, wie Eintauchen in ein Bad oder Durchleiten durch ein flüssiges Bett, nur bei durcherstarrten Gießsträngen durchgeführt werden.
  • Die Applikation der Substanz auf den durcherstarrten Gießstrang in einer Gießanlage, wo der Gießstrang in einer Strangführungseinrichtung erst lange nach Verlassen der Kokille durcherstarrt, hat den Nachteil, dass der Gießstrang in der Zwischenzeit, d.h. zwischen Verlassen der Kokille und Erreichen der Durcherstarrung wieder oxidieren und/oder Zunder auf seiner Oberfläche ausbilden kann. Außerdem kann der Zugang zu dem Gießstrang in der Gießanlage nach dessen Durcherstarrung erschwert sein durch zahlreiche Maschinen, die zu seiner Bearbeitung in der Gieß-Walz-Linie angeordnet sind.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein bekanntes Verfahren und eine bekannte Stranggießanlage zum Herstellen mindestens eines Gießstrangs (200) aus Metall dahingehend weiterzubilden, dass ein maximaler Oxidations- und Zunderschutz ohne aufwändiges Handling des Gießstrangs möglich wird.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Patentanspruch 1 gelöst. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass die Substanz auf den noch nicht durcherstarrten Gießstrang aufgebracht wird.
  • Der Begriff "Gießstrang" schließt insbesondere alle Varianten von Lang- und Flachprodukten ein, wie sie im ersten Absatz der Beschreibung beispielhaft aufgelistet sind. Der Begrifft "Gießstrang" kann auch einen Block meinen.
  • Erfindungsgemäß erfolgt die Applikation der Substanz auf die Oberfläche des Gießstrangs nachdem der Gießstrang die Kokille verlassen hat und solange dieser noch nicht durcherstarrt ist. Dementsprechend gering ist die bis dahin aufgetretene Oxidation und/oder Verzunderung der Oberfläche des Gießstrangs. Insofern ist erfindungsgemäß ein maximaler Schutz durch die Applikation der Substanz möglich. Außerdem ist der Zugang zu dem Gießstrang in der Gießanlage bis zu dessen Durcherstarrung noch nicht sonderlich erschwert durch zahlreiche Maschinen, die zu seiner Bearbeitung in der Gieß-Walz-Linie angeordnet sind. Allenfalls könnte der Zugang durch Strangführungsrollen behindert sein, zwischen denen allerdings typischerweise Lücken bestehen, die für die Applikation der Substanz genutzt werden können.
  • Die durch die Applikation der Substanz und die dadurch ausgebildete Schutzschicht verlangsamte bzw. reduzierte Oxidation und Zunderbildung auf der Oberfläche des Gießstrangs, auch Abbrand genannt, hat den Vorteil, dass dementsprechend auch der mit dem Abbrand einhergehende Materialverlust reduziert wird. Bei einer Jahresproduktion von 1,5 Mio Tonnen bedeutet der typische Abbrand beispielsweise einen Verlust von 7500 to, der durch die Applikation der Substanz weitgehend eingespart werden kann. Die Menge an verkaufsfähigem Rohmaterial kann somit durch die vorliegende Erfindung erheblich gesteigert werden. Auch wird der Wartungsaufwand an der Gießanlage nennenswert vermindert, da die Menge an herabfallendem Zunder, der ansonsten aufwendig aus der Gießanlage entfernt werden müsste, deutlich reduziert wird.
  • Entsprechend kann erfindungsgemäß auch die Zeit, die traditionell notwendig ist, um die Gießanlage von dem abfallenden Zunder zu reinigen und in der die Gießanlage nicht zur Produktion genutzt werden kann, deutlich reduziert werden. In einem Produktionsjahr sind dies traditionell mehrere Tage.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel erfolgt die Applikation der Substanz gleichmäßig über den Umfang des Gießstrangs verteilt. Dies bietet den Vorteil, dass auch die Oxidation und/oder Zunderbildung gleichmäßig über den Umfang verteilt reduziert oder verhindert wird.
  • Wenn die Applikation der Substanz dosiert nach Maßgabe der Mengenverteilung des Zunders über den Umfang verteilt auf die Oberfläche des Gießstrangs (200) aufgebracht wird, bietet das den Vorteil einer Kosteneinsparung für die Substanz, weil nicht eine größere Menge der Substanz appliziert wird, als unbedingt notwendig.
  • Wenn die Oberfläche des Gießstrangs vor der Applikation der Substanz entzundert wird, hat das den Vorteil, dass die nachträglich aufgebrachte Substanz nicht primär zum Abbau von bereits vorhandenem Zunder, sondern präventiv zum Verhindern einer Neubildung von Zunder oder einer Oxidation verwendet werden kann.
  • Speziell die Substanz mit der beanspruchten Zusammensetzung bietet den Vorteil, dass die sich nach ihrer Applikation ausbildende Schutzschicht sehr gut auf der Oberfläche des Gießstrangs haftet. Ihre Anhaftung ist so groß, dass sie mechanischen Belastungen in Folge des Transports des Gießstrangs über Rollengänge, Abschiebeeinrichtungen, Wendekühlbetten, Lagereinrichtungen und Stichabnahmen in Warmwalzgerüsten Stand hält. Auch hält die Schutzschicht thermischen Belastungen in (Wieder-) Erwärmungsöfen Stand.
  • Durch die Verwendung von speziellen Pulverkompositionen kann der Schutzfilm auch im kalten Zustand noch vorhanden sein. Damit würde dieser im nachfolgenden Nachwärmofen ebenfalls seine schützende Wirkung entfalten. Durch die längere Prozessdauer m Nachwärmofen bedingt, ist dort auch der Abbrand wesentlich größer als beim Strangguss selbst.
  • Erfindungsgemäß erfolgt die Applikation der Substanz vorzugsweise nach der Sekundärkühlung, immer aber noch vor der Durcherstarrung des Gießstrangs, d.h. i.d.R., aber nicht zwingend noch innerhalb der Strangführungseinrichtung. Die Sekundärkühlung beginnt typischerweise unmittelbar nach dem Auszug des Gießstrangs aus der Kokille. Für die vorliegende Erfindung ist Voraussetzung, dass die Kühlung nicht bis zur völligen Durcherstarrung erfolgt, sondern vorher endet. Genau dieses enge Zeitfenster nach der Applikation des Kühlmittels und vor der völligen Durcherstarrung beansprucht die vorliegende Erfindung zur Applikation der Substanz. Dieses Zeitfenster bietet vorteilhafterweise die früheste Möglichkeit, wann die Oberfläche des Gießstrang überhaupt für die Applikation der Substanz zugänglich ist, denn solange der Gießstrang noch innerhalb der Kokille ist oder solange er danach mit dem Kühlmittel besprüht wird, ist die Applikation der Substanz nicht möglich. Dass das beanspruchte Zeitfenster so früh liegt im Leben des Gießstrangs, bietet es den Vorteil, dass die Zeit für eine mögliche vorherige Oxidation und/oder für eine vorherige Zunderbildung auf der Oberfläche nur recht kurz, nämlich auf die Zeit der optionalen Sekundärkühlung beschränkt ist.
  • Die oben genannte Aufgabe wird bezüglich der Stranggießanlage durch den Gegenstand des Patentanspruchs 14 gelöst. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Stranggießanlage entsprechen den oben mit Bezug auf das beanspruchte Verfahren genannten Vorteilen. Das Vorsehen der Detektionsvorrichtung für die Sumpfspitze ist keineswegs zwingend, weil deren Lage typischerweise bei der Planung der Stranggießanlage vor deren Inbetriebnahme berechnet wird.
  • Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung betreffend insbesondere die Applikation der Substanz auf die Oberfläche des Gießstrangs, auch in verschiedenen Typen von Stranggießanlagen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der Beschreibung sind 3 Figuren beigefügt, wobei
    • Fig. 1
    eine Bogenanlage mit möglichen Orten für die erfindungsgemäße Applikation der Substanz;
    Fig.2
    eine Vertikalanlage mit einem möglichen Orten für die erfindungsgemäße Applikation der Substanz; und
    Fig. 3
    die Applikation der Substanz auf einen Gießstrang in Form eines Langproduktes mit rechteckigem, insbesondere quadratischem Querschnitt,
    zeigt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen unterschiedliche Gießanlagen 100. Beide Gießanlagen umfassen jeweils eine Kokille 110, die von einem vorgeschalteten Gefäß, z.B. einer Verteilerrinne, mit Metallschmelze befüllt wird. In der Kokille 110 wird der Gießstrang 200 gegossen und primärgekühlt. Der noch nicht durcherstarrte Gießstrang 200, 210 wird sodann aus der Kokille 110 ausgezogen und von einer Strangführungseinrichtung 120 gestützt und geführt. Nach Verlassen der Kokille wird der Gießstrang 200 vorzugsweise zunächst innerhalb der Strangführungseinrichtung sekundärgekühlt. Optional ist weiter stromabwärts eine Detektionseinrichtung (nicht gezeigt) angeordnet zum Detektieren der genauen Lage der Sumpfspitze des Gießstrangs 200. Typischerweise ist die Detektionseinrichtung auf Höhe der grob vorausberechneten Lage der Sumpfspitze 220 angeordnet.
  • Bei der Gießanlage gemäß Fig. 1 ist die Strangführungseinrichtung 120 bogenförmig ausgebildet (Bogenanlage) zum Umlenken des Gießstrangs 200 aus der Vertikalen in die Horizontale. Erst nach der optionalen Sekundärkühlung 122 wird der Gießstrang 200 vor seiner Durcherstarrung erfindungsgemäß mit Hilfe einer Sprühvorrichtung 130 mit der Substanz beaufschlagt; der noch nicht durcherstarrte Kern des Gießstrangs 200 ist mit dem Bezugszeichen 210 bezeichnet. Durcherstarrt ist der Gießstrang 200 erst hinter der Sumpfspitze 220. Je nach Prozessführung kann die Sprühvorrichtung 130 für die Applikation der Substanz noch innerhalb der Strangführungseinrichtung 120, vor einer Richtmaschine 124 oder danach im vorzugsweise horizontalen Auslauf der Strangführungseinrichtung 120 oder dahinter liegen. Wichtig ist nur, dass in allen Applikations-Positionen der Gießstrang zum Zeitpunkt der Applikation noch nicht durcherstarrt ist.
  • Bei der Gießanlage gemäß Fig. 2 sind die Kokille 110 und die Strangführungseinrichtung 120 jeweils vertikal ausgerichtet (Vertikal-Anlage). Auch hier wird der Gießstrang 200 zunächst in der Kokille 110 gegossen und primär gekühlt. Sodann wird er in noch nicht durcherstarrtem Zustand aus der Kokille 110 herausgezogen und innerhalb der vertikalen Strangführungseinrichtung 120 sekundär gekühlt. In Gießrichtung gesehen wird der Gießstrang 200 erst nach seiner Beaufschlagung mit dem Kühlmittel für die Sekundärkühlung 122 erfindungsgemäß noch innerhalb der vertikalen Strangführungseinrichtung vor seiner Durcherstarrung, beispielsweise an der Position der Sprüheinrichtung 130, mit der Substanz 30 beaufschlagt. Beim Verlassen der vertikalen Strangführungseinrichtung 120 ist der Gießstrang durcherstarrt und er wird dann in die Horizontale umgelenkt. Wegen seiner zuvor erfolgten Durcherstarrung wird der Gießstrang nach Verlassen der vertikalen Strangführungseinrichtung 120 nicht mehr mit der Substanz 30 beaufschlagt.
  • Den in den Figuren 1 und 2 gezeigten Gießanlagen können Warmwalzanlagen nachgeordnet sein; diese sind hier aber nicht gezeigt und auch nicht Gegenstand der Erfindung.
  • Figur 3 zeigt die Applikation der Substanz 30 mit Hilfe der Sprüheinrichtung 130 auf einen Gießstrang 200 für ein Langprodukt mit rechteckigem, hier insbesondere quadratischem Querschnitt. Zum Zeitpunkt der Applikation hat der Gießstrang innen noch einen nicht durcherstarrten Kern 210.
    • Bezugszeichenliste
    • 30
    Substanz, insbesondere Pulver
    100
    Stranggießanlage
    110
    Kokille
    120
    Strangführungseinrichtung
    122
    Sekundärkühlung
    124
    Richtmaschine
    130
    Sprüheinrichtung für Substanz
    200
    Gießstrang
    210
    nicht durcherstarrter Kern
    220
    Sumpfspitze

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen mindestens eines Gießstrangs (200) aus Metall, aufweisend folgende Schritte:
    - Gießen des mindestens einen Gießstrangs (200) in mindestens einer Kokille (110) einer Stranggießanlage (100);
    - Führen des Gießstrangs (200) nach Verlassen der Kokille (110) in einer Strangführungseinrichtung (120) der Stranggießanlage (100);
    - Aufbringen einer Substanz (30) auf die Oberfläche des Gießstrangs (200) innerhalb der Strangführungseinrichtung (120) oder nach Verlassen der Strangführungseinrichtung, wobei die Oberflächentemperatur des Gießstrangs (200) im Zeitpunkt des Aufbringens größer ist als der Schmelzpunkt der Substanz (30) oder zumindest größer ist als das Eutektikum zwischen der Substanz (30) und Zunder auf dem Gießstrang, so dass die Substanz auf der Oberfläche des Gießstrangs (200) zumindest aufweicht oder aufschmilzt und eine Schutzschicht gegen Oxidation und weitere Zunderbildung auf dem Gießstrang (200) ausbildet;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Substanz (30) auf den noch nicht durcherstarrten Gießstrang (200) aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Substanz (30) gleichmäßig über den Umfang des Gießstrangs (200) verteilt auf die Oberfläche des Gießstrangs (200) aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verteilung der Menge an Zunder über den Umfang des Gießstrangs (200) ermittelt wird; und
    dass die Substanz (30) nach Maßgabe der Mengenverteilung des Zunders über den Umfang verteilt auf die Oberfläche des Gießstrangs (200) aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei der Substanz (30) um ein Pulver handelt, dass aus einer Mischung von zumindest folgenden Stoffen besteht: Na2PF03 10-60 Gew. %; Na5P3O10 15-60 Gew. %; Graphit 0 - 20 Gew. %
  5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Substanz (30) in einer Menge von 1 bis 100 g/m2 auf die Oberfläche des Gießstrangs (200) aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Substanz (30), insbesondere das Pulver, mit Hilfe eines gasförmigen Transportmediums, beispielsweise Luft, auf die Oberfläche des Gießstrangs (200) aufgebracht, vorzugsweise verdüst wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Gießstrang (200) vor dem Aufbringen des Pulvers (30) entzundert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Mehrzahl von Gießsträngen (200) in einer Mehrzahl von Kokillen (110) gleichzeitig gegossen wird; und
    dass die Mehrzahl von Gießsträngen nach Verlassen der Kokillen (110) in einer Mehrzahl von den Strangführungseinrichtungen (120) gleichzeitig geführt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei der Stranggießanlage (100) um eine VertikalStranggießanlage handelt, wobei der Gießstrang (200) innerhalb der vertikalen Strangführungseinrichtung (120) der Stranggießanlage durcherstarrt und erst nachfolgend in die Horizontale umgelenkt und optional mit einer Richtmaschine (124) gerichtet wird; und
    dass die Substanz (30) - in Gießrichtung gesehen - innerhalb der vertikalen Strangführungseinrichtung (120) hinter der Sekundärkühlung (123) auf den noch nicht durcherstarrten Gießstrang (200) aufgegeben wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei der Stranggießanlage (100) um eine Bogenanlage mit einer bogenförmigen Strangführungseinrichtung (120) handelt; und
    dass die Substanz (30) - in Gießrichtung gesehen - innerhalb der Strangführung (120), hinter der Sekundärkühlung (122), oder nach Verlassen der Strangführungseinrichtung (120) auf den noch nicht durcherstarrten Gießstrang (200) aufgegeben wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich der Gießstrang (200) in der Kokille (110) ausbildet zu einem Langprodukt, beispielsweise mit einem polygonalen, runden oder beam blank Querschnitt, oder zu einem Flachprodukt zum Herstellen von beispielsweise einer Bramme, einer Dünnbramme oder einem Metallband.
  12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Gießstrang (200) mit der aufgebrachten Substanz (30) warmgewalzt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der noch nicht durcherstarrte Gießstrang (200) in der Strangführungseinrichtung (110) - in Gießrichtung gesehen - vor dem Aufbringen der Substanz (30) durch Aufbringen eines Kühlmittels sekundär gekühlt wird.
  14. Stranggießanlage (100) aufweisend:
    eine Kokille (110) zum Gießen eines Gießstrangs (200);
    eine Strangführungseinrichtung (120) zum Führen des Gießstrangs nach Verlassen der Kokille (110); und
    mindestens eine innerhalb der Strangführungseinrichtung (120) oder in Gießrichtung hinter der Strangführungseinrichtung (120) angeordnete Sprüheinrichtung (130) zum Applizieren einer Substanz (30) auf den Gießstrang;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sprüheinrichtung in einem Bereich angeordnet ist, wo der Gießstrang (200) noch nicht durcherstarrt ist.
  15. Stranggießanlage (100) nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich der Strangführungseinrichtung (120) eine Sekundärkühlung (122) vorgesehen ist; und
    dass die Sprüheinrichtung (130) für die Substanz in Gießrichtung gesehen stromabwärts der Sekundärkühlung angeordnet ist.
  16. Stranggießanlage (100) nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Detektionseinrichtung zum Detektieren der Lage der Sumpfspitze (220) in dem Gießstrang (200) vorgesehen ist; und
    dass die Sprüheinrichtung (130) in Gießrichtung gesehen vor der Detektionseinrichtung angeordnet ist.
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