EP4176132A1

EP4176132A1 - Verfahren und maschine mit einem stopfaggregat

Info

Publication number: EP4176132A1
Application number: EP21731089.5A
Authority: EP
Inventors: Josef HOFSTÄTTER
Original assignee: Plasser und Theurer Export Von Bahnbaumaschinen GmbH
Current assignee: Plasser und Theurer Export Von Bahnbaumaschinen GmbH
Priority date: 2020-07-03
Filing date: 2021-06-02
Publication date: 2023-05-10
Also published as: AT524005A1; WO2022002521A1

Abstract

Verfahren und Maschine mit einem Stopfaggregat zum Unterstopfen von in einem Schotterbett (2) gelagerten Schwellen (4) eines Gleises (3) mittels eines Stopfaggregats (7) zum gleichzeitigen Unterstopfen von mehreren unmittelbar hintereinander positionierten Schwellen (4), mit mehreren in einer Arbeitsrichtung (26) unmittelbar hintereinander angeordneten und unabhängig voneinander höhenverstellbaren Stopfeinheiten (14) zum jeweiligen Unterstopfen einer Schwelle (4), wobei in einem Stopfzyklus zunächst eine erste Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten (14) in das Schotterbett (2) abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben wird, wobei vorzugsweise eine zweite Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten (14) in das Schotterbett abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben wird und wobei vor Beginn eines nächsten Stopfzyklus das Stopfaggregat (7) in Arbeitsrichtung (26) weiterbewegt wird. Damit wird vermieden, dass zwei Stopfwerkzeuge (18) in unmittelbarer Nähe gleichzeitig auf dieselben Schotterkörner einwirken.

Description

Beschreibung

Verfahren und Maschine mit einem Stopfaggregat

Technisches Gebiet

[01] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Unterstopfen von in einem Schotterbett gelagerten Schwellen eines Gleises mittels eines Stopfaggregats zum gleichzeitigen Unterstopfen von mehreren unmittelbar hintereinander positionierten Schwellen, mit mehreren in einer Arbeitsrichtung unmittelbar hintereinander angeordneten und unabhängig voneinander höhenverstellbaren Stopfeinheiten zum jeweiligen Unterstopfen einer Schwelle. Zudem betrifft die Erfindung eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens.

Stand der Technik

[02] Zur Wiederherstellung bzw. Erhaltung einer vorgegebenen Gleislage werden Gleise mit Schotterbettung regelmäßig mittels einer Stopfmaschine bearbeitet. Dabei befährt die Stopfmaschine das Gleis und hebt den aus Schwellen und Schienen gebildeten Gleisrost mittels eines Hebe- /Richtaggregats auf ein Sollniveau. Eine Fixierung der neuen Gleislage erfolgt durch Unterstopfen der Schwellen mittels eines Stopfaggregats. Das Stopfaggregat umfasst Stopfwerkzeuge mit Stopfpickeln, die bei einem Stopfvorgang mit einer Schwingung beaufschlagt in das Schotterbett eintauchen und zueinander beigestellt werden. Dabei wird der Schotter unterhalb der jeweiligen Schwelle verdichtet.

[03] Insbesondere Strecken-Stopfmaschinen nutzen Stopfaggregate zum gleichzeitigen Unterstopfen mehrerer Schwellen. Die damit erreichte hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit ermöglicht die Durcharbeitung eines Gleises in kurzen Sperrpausen. Moderne Stopfmaschine zeichnen sich zudem durch geringe Verschleißwirkungen sowohl auf das Stopfaggregat als auch auf den Schotter aus.

[04] Aus der AT 513034 A1 ist eine gattungsgemäße Maschine mit zumindest zwei hintereinander angeordneten Stopfeinheiten bekannt. Jede Stopfeinheit ist höhenverstellbar in einem gemeinsamen Aggregatträger angeordnet. Ein Stopfzyklus beginnt mit dem gemeinsamen Absenken der Stopfeinheiten. Diese gemeinsame Absenkung von aneinandergrenzenden Stopfeinheiten zum Unterstopfen von in Maschinenlängsrichtung benachbarten Schwellen erfolgt dabei zeitverzögert. Damit wird insbesondere das Eintauchen von unmittelbar benachbarten, in ein gemeinsames Schwellenfach eintauchenden Stopfpickel erleichtert.

Darstellung der Erfindung

[05] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass eine besonders schonende Bearbeitung des Schotterbettes möglich ist. Zudem soll eine entsprechend verbesserte Maschine zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden.

[06] Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 und 7. Abhängige Ansprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung an.

[07] Dabei wird in einem Stopfzyklus zunächst eine erste Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten in das Schotterbett abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben, wobei vorzugsweise eine zweite Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten in das Schotterbett abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben wird und wobei vor Beginn eines nächsten Stopfzyklus das Stopfaggregat in Arbeitsrichtung weiterbewegt wird. Das Verfahren bezieht sich auf ein Reihen-Stopfaggregat, das gewöhnlich zum gleichzeitigen Unterstopfen mehrerer unmittelbar hintereinanderliegender Schwellen genutzt wird. Im Unterschied zu dieser herkömmlichen Arbeitsweise erfolgt beim erfindungsgemäßen Betrieb des Stopfaggregats keine gleichzeitige Unterstopfung der unterhalb des Aggregats befindlichen Schwellen. Konkret gliedert sich ein derart modifizierter Stopfzyklus in eine Abfolge von Stopfvorgängen mit gruppierten Stopfeinheiten. Abgeschlossen wird der jeweilige Stopfzyklus mit einer Vorwärtsbewegung des Stopfaggregats in Arbeitsrichtung, um einen neuen Stopfzyklus zu beginnen. [08] Bei der erfindungsgemäßen Betriebsart unterstopfen die abgesenkten

Stopfeinheiten nie unmittelbar hintereinanderliegende Schwellen. Während eines Stopfzyklus besteht immer ein Bearbeitungsabstand von zumindest zwei Schwellenteilungen. Damit wird vermieden, dass zwei Stopfwerkzeuge in unmittelbarer Nähe gleichzeitig auf dieselben Schotterkörner einwirken.

Auf diese Weise werden sowohl die Komponenten des Stopfaggregats als auch die beim Stopfvorgang mobilisierten Schotterkörne geschont. Resultat ist neben einer längeren Standzeit der Stopfwerkzeuge eine Reduktion des Schotterabriebs. Zudem wird das Eintauchverhalten der Stopfwerkzeuge verbessert.

[09] In einer Weiterbildung des Verfahrens werden ein Höhenstellantrieb und ein Vibrationsantrieb der jeweiligen Stopfeinheit mittels einer gemeinsamen Steuerungseinrichtung angesteuert. Eine Änderung der Höhenstellung und der Vibrationsbeaufschlagung der jeweiligen Stopfeinheit erfolgt dabei aufeinander abgestimmt durch eine gemeinsame Ansteuerung. Eine zusätzliche Sensorik zur Erfassung der jeweiligen Höhenstellung ist nicht erforderlich, aber vorteilhaft.

[10] Vorteilhaft ist es zudem, wenn Stopfwerkzeuge der jeweiligen Stopfeinheiten mittels eines verstellbaren Vibrationsantriebs in Schwingung versetzt werden und wenn für den jeweiligen Vibrationsantrieb in Abhängigkeit einer Höhenstellung der zugeordneten Stopfeinheit eine variable Schwingungsfrequenz vorgegeben wird. Auf diese Weise ist die Schwingungsfrequenz bei einer angehobenen Stopfeinheit reduzierbar, um Lärm zu mindern und die bewegten Komponenten zu schonen.

[11] Günstigerweise werden die Stopfwerkzeuge während eines Tauchvorgangs in das Schotterbett mit einer höheren Schwingungsfrequenz beaufschlagt als während eines Beistellvorgangs. Insbesondere bei einem harten Schotterbett wird mit einer erhöhten Schwingungsfrequenz der Eintauchwiderstand reduziert, indem verkrustete Strukturen aufgebrochen und die Schotterkörner in einen fließähnlichen Zustand versetzt werden. Der Beistellvorgang selbst erfolgt mit der optimalen Schwingungsfrequenz (ca. 35 Hz).

[12] In einer vorteilhaften Ausprägung des Verfahrens werden während eines Stopfzyklus in einem Verfahrensschritt zumindest zwei Stopfeinheiten, die nicht unmittelbar hintereinander angeordnet sind, gemeinsam abgesenkt, wobei in einem vorherigen oder nachfolgenden Verfahrensschritt eine dazwischen angeordnete Stopfeinheit abgesenkt wird. Auf diese Weise werden während eines Stopfzyklus alle Schwellen unterhalb des Stopfaggregats unterstopft.

[13] Eine andere Ausprägung sieht vor, dass während eines Stopfzyklus zumindest zwei Stopfeinheiten, die nicht unmittelbar hintereinander angeordnet sind, gemeinsam abgesenkt werden und dass unmittelbar danach das Stopfaggregat für einen nächsten Stopfzyklus um eine Schwellenteilung in Arbeitsrichtung bewegt wird. Bei dieser Betriebsart wird jede Schwelle mehrmals unterstopft, um eine Schotterverdichtung mit hoher Qualität sicherzustellen. Sinnvoll ist eine solche Mehrfachstopfung insbesondere bei Gleisneulagen mit noch nicht vorverdichtetem Schotterbett.

[14] Eine erfindungsgemäße Maschine umfasst ein Stopfaggregat zum gleichzeitigen Unterstopfen von mehreren unmittelbar hintereinander positionierten Schwellen eines Gleises mittels mehrerer unmittelbar hintereinander angeordneter Stopfeinheiten, wobei jede Stopfeinheit einen mittels eines Höhenstellantriebs höhenverstellbaren Werkzeugträger umfasst, auf dem gegenüberliegende Stopfwerkzeuge gelagert sind, welche über Antriebe in Schwingung versetzbar und zueinander bestellbar sind. Dabei ist die Maschine in der Weise zur Ausführung eines der beschriebenen Verfahrens eingerichtet, dass alle Höhenstellantriebe mit einer gemeinsamen Steuerungseinrichtung verbunden sind und dass in der Steuerungseinrichtung für die Höhenstellantriebe der unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten Steuersignale für zeitlich gestaffelte Absenk- und Hebevorgänge hinterlegt sind. Zum Einsatz kommt ein Reihen-Stopfaggregat, dessen Ansteuerung für die vorliegende Erfindung modifiziert ist. Auf diese Weise sind die Stopfvorgänge der hintereinander angeordneten Stopfeinheiten mittels der Steuerungseinrichtung aufeinander abgestimmt.

[15] Vorteilhafterweise ist jeder Höhenstellantrieb mit einer Wegmesseinrichtung gekoppelt, die mit der Steuerungseinrichtung verbunden ist. Jede Wegmesseinrichtung liefert ein Wegmesssignal für die Höhenlage eines zugeordneten Werkzeugträgers. Damit sind die Absenk- und Hebevorgänge der einzelnen Stopfeinheiten genau aufeinander abstimmbar. Beispielsweise beginnt der Absenkvorgang der zweiten Gruppe von Stopfeinheiten bereits kurz vor Beendigung des Anhebens der ersten Gruppe von Stopfeinheiten. Das verkürzt den jeweiligen Stopfzyklus, ohne die angeführten Vorteile zu schmälern.

[16] Eine weitere Verbesserung sieht vor, dass die Steuerungseinrichtung mit einer Maschinensteuerung zum Ansteuern eines Fahrantriebs der Maschine gekoppelt ist. Auch diese Maßnahme führt zu einer Optimierung des gesamten Arbeitsvorgangs, indem die Vorfahrt der Maschine automatisch eingeleitet wird, sobald während eines Stopfzyklus der Kontakt zwischen Stopfwerkzeug und Schotterbett beendet ist.

[17] Sinnvollerweise bilden quer zur Maschinenlängsrichtung mehrere nebeneinander angeordnete Stopfwerkzeuge samt zugeordneter Beistellzylinder eine gemeinsam ansteuerbare Beistellgruppe. Das betrifft die nebeneinander angeordneten Stopfeinheiten, die eine Schwelle beidseits der beiden Schienen des Gleises unterstopfen. Im Betrieb erfolgt eine gemeinsame Ansteuerung der Beistellgruppen, um entlang einer Schwelle einen gleichmäßigen Verdichtungsvorgang sicherzustellen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

[18] Die Erfindung wird nachfolgend in beispielhafter Weise unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1 Maschine mit Stopfaggregat

Fig. 2 Stopfaggregat zum Unterstopfen von drei Schwellen Fig. 3 Stopfaggregat in Vorderansicht

Fig. 4 Stopfaggregat zum Unterstopfen von vier Schwellen Fig. 5 Stopfaggregat gemäß Fig. 2 mit abwechselnder Aktivierung der Stopfeinheiten

Fig. 6 Stopfaggregat gemäß Fig. 2 mit Aktivierung der vorderen und hinteren Stopfeinheiten zur mehrfachen Unterstopfung der jeweiligen Schwelle Beschreibung der Ausführungsformen

[19] Die in Fig. 1 dargestellte Maschine 1 ist als Streckenstopfmaschine zum Unterstopfen von drei in einem Schotterbett 2 eines Gleises 3 gelagerten Schwellen 4 ausgebildet. Die Maschine 1 umfasst einen auf Schienenfahrwerken 5 gestützten Maschinenrahmen 6, auf dem ein Reihen- Stopfaggregat 7 befestigt ist. Zudem umfasst die Maschine 1 ein Hebe- /Richtaggregat 8 zum Heben und Richten des aus Schwellen 4 und Schienen 9 gebildeten Gleisrostes. Mit einem Messsystem 10 wird eine aktuelle Schienenlage erfasst.

[20] Das Stopfaggregat 7 ist mittels einer Justiervorrichtung 11 am Maschinenrahmen 6 befestigt. Es umfasst einen Aggregatrahmen 12 mit Führungen 13 und mehrere Stopfeinheiten 14. In einer nicht dargestellten Variante ist jeder Stopfeinheit 14 ein eigener Aggregatrahmen 12 zugeordnet. Jede Stopfeinheit 14 umfasst einen Werkzeugträger 15, der mittels eines Höhenstellantriebs 16 höhenverstellbar auf den zugeordneten Führungen 13 gelagert ist. Am jeweiligen Werkzeugträger 15 sind in einer Maschinenlängsrichtung 17 gegenüberliegende Stopfwerkzeuge 18 schwenkbar gelagert.

[21] Zudem ist am jeweiligen Werkzeugträger 15 ein Vibrationsantrieb 19 angeordnet, mit dem die Stopfwerkzeuge 18 über Beistellzylinder 20 gekoppelt sind. In einer nicht dargestellten alternativen Variante ist zwischen Werkzeugträger 15 und dem jeweiligen Stopfwerkzeug 18 ein Hydraulikzylinder angeordnet, der sowohl als Vibrationsantrieb 19 als auch als Beistellantrieb 20 eingerichtet ist. Zur Vibrationserzeugung ist der Hydraulikzylinder mit einem pulsierenden Hydraulikdruck beaufschlagt. Während eines Beistellvorgangs überlagert der pulsierende Hydraulikdruck den mittels Hydraulikzylinder erzeugten Beistelldruck.

[22] Jedes Stopfwerkzeug 18 umfasst einen Schwenkhebel 21 mit einem oberen und einem unteren Hebelarm. Der Schwenkhebel 21 ist am zugeordneten Werkzeugträger 15 gelagert, wobei der obere Hebelarm mit dem zugeordneten Beistellantrieb 20 verbunden ist. Am freien unteren Hebelarm sind gewöhnlich zwei Stopfpickel 22 befestigt. [23] Die gegenüberliegenden Stopfpickel 22 der jeweiligen Stopfeinheit 14 weisen in einer Ausgangsstellung (Fig. 2) gegenüber einer mittigen Vertikalebene 23 den gleichen Abstand auf. Der Abstand zwischen den mittigen Vertikalebenen 23 der hintereinander angeordneten Stopfeinheiten 14 entspricht der geringsten Schwellenteilung t der zu unterstopfenden Schwellen 4. Die Dimensionierung der Stopfeinheiten 14 in Maschinenlängsrichtung 17 richtet sich somit nach dieser geringsten Schwellenteilung t. Das in Fig. 1 dargestellte Reihen-Stopfaggregat 7 wird gewöhnlich zum gleichzeitigen Unterstopfen von drei hintereinander positionierten Schwellen 4 eingesetzt. Die vorliegende Erfindung betrifft eine modifizierte Arbeitsweise, welche eine besonders schonende Bearbeitung des Schotterbetts 2 sicherstellt.

[24] Dabei sind die Flöhenstellantriebe 16 mittels einer gemeinsamen Steuerungseinrichtung 24 angesteuert, wobei in der Steuerungseinrichtung 24 Steuersignale für zeitlich gestaffelte Absenk- und Flebevorgänge hinterlegt sind. Zur Erfassung der Flöhenposition des jeweiligen Werkzeugträgers 15 ist jedem Höhenstellantrieb 16 eine Wegmesseinrichtung 25 zugeordnet. Diese umfasst beispielweise ein Seil mit einem Seilzugsensor. Alternativ dazu oder ergänzend ist eine Positionserfassung im Höhenstellantrieb 16 integriert, zum Beispiel als Wegmessung eines Kolbens in einem Hydraulikzylinder.

[25] Während eines Stopfzyklus werden die Höhenstellantriebe 16 mittels der Steuerungseinrichtung 23 auf Basis der Steuersignale zeitlich gestaffelt angesteuert. Konkret wird zunächst eine erste Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten angesteuert. In einer Variante des Verfahrens wird danach oder übergreifend eine zweite Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten angesteuert. Bei übergreifender Ansteuerung ist darauf zu achten, dass die Stopfpickel 22 der zweiten Gruppe erst dann in das jeweilige Schwellenfach eintauchen, wenn die Stopfpickel 22 der ersten Gruppe keinen Kontakt mehr mit dem Schotter haben. Abgeschlossen wird ein Stopfzyklus mit einer Vorfahrt der Maschine

1 in einer Arbeitsrichtung 26, um das Stopfaggregat 7 über den nächsten zu unterstopfenden Schwellen 4 zu positionieren. Bei sogenannten kontinuierlich arbeitenden Stopfmaschinen ist das Stopfaggregat 7 auf einem separaten Maschinenrahmen 6 (Stopfsatelliten) angeordnet. Dieser separate Maschinenrahmen 6 ist am Hauptrahmen der Maschine 1 längsverschiebbar befestigt. Eine Neupositionierung des Stopfaggregats 7 über dem Gleis 3 erfolgen durch eine Vorwärtsbewegung der Maschine 1 und eine Relativverschiebung des separaten Maschinenrahmens 6 gegenüber dem Hauptrahmen.

[26] In Fig. 3 ist ersichtlich, dass jeder Schiene 9 des Gleises 3 zwei separat absenkbare Stopfeinheiten 14 zugeordnet sind. Somit umfasst das Stopfaggregat 7 in einer Reihe vier nebeneinander angeordnete Stopfeinheiten 14. In einer vereinfachten, nicht dargestellten Variante ist jeder Schiene 9 eine kombinierte Stopfeinheit 14 mit schieneninnenseitigen Stopfwerkzeugen 18 und schienenaußenseitigen Stopfwerkzeugen 18 zugeordnet. In diesem Fall umfasst das Stopfaggregat in einer Reihe zwei nebeneinander angeordnete kombinierten Stopfeinheiten 14. Zum Unterstopfen einer Schwelle 4 bilden die nebeneinander angeordnete Stopfeinheiten 14 Beistellgruppen, deren Stopfpickel 22 gemeinsam abgesenkt und gemeinsam beigestellt werden.

[27] Ein Stopfaggregat 7 mit vier unmittelbar hintereinander angeordneten Reihen an Stopfeinheiten 14 ist in Fig. 4 dargestellt. Dabei sind in Arbeitsrichtung 26 gesehen die Stopfeinheiten 14 der ersten und dritten Reihe zur ersten Gruppe zusammengefast. In der Darstellung sind diese Stopfeinheiten 14 in das Schotterbett 2 eingetaucht. Die Stopfeinheiten 14 der zweiten und vierten Reihe bilden die zweite Gruppe, die danach in das Schotterbett 2 eintaucht.

[28] In einer anderen Variante bilden die schienenaußenseitigen Stopfeinheiten 14 der ersten und dritten Reihen und die schieneninnenseitigen Stopfeinheiten 14 der zweiten und vierten Reihe die erste Gruppe. Die anderen Stopfeinheiten 14 bilden die zweite Gruppe. Auch auf diese Weise ist sichergestellt, dass ausschließlich nicht unmittelbar hintereinander angeordnete Stopfeinheiten 14 gleichzeitig in das Schotterbett 2 abgesenkt werden. Dabei unterstopft jede Stopfeinheit 14 die Schwelle 4, über der sie positioniert ist. Durch das Weiterbewegen des Stopfaggregats 7 in Arbeitsrichtung 26 erfolgt eine komplette Stopfung des Gleises 3.

[29] Anhand der Fig. 5 wird die Bearbeitung eines Gleises 3 mit einem Stopfaggregat 7 beschrieben, das drei Reihen an Stopfeinheiten 14 aufweist. Die beiden oberen Bilder zeigen zwei Verfahrensschritte eines Stopfzyklus. Dabei bleibt das Stopfaggregat 7 über derselben Stelle des Gleises 3 positioniert. Im ersten Schritt wird eine erste Gruppe von Stopfeinheiten 14 abgesenkt, beigestellt und wiederangehoben. Das sind die Stopfeinheiten 14 der vorderen und der hinteren Reihe. Somit umfasst die erste Gruppe acht Stopfeinheiten 14, wobei in der vorderen und hinteren Reihe jeweils vier nebeneinander angeordnet sind.

[30] Im Bild darunter befinden sich die Stopfeinheiten 14 der ersten Gruppe wieder in der angehobenen Ausgangslage. Im zweiten Schritt des Stopfzyklus werden als zweite Gruppe die mittleren Stopfeinheiten 14 abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben. Im gezeigten Beispiel sind das vier nebeneinander angeordnete Stopfeinheiten 14. Beendet wird der Stopfzyklus, indem das Stopfaggregat 7 in Arbeitsrichtung 26 um drei Schwellenteilungen t weiterbewegt wird. In den beiden unteren Bildern sind die beiden Bearbeitungsschritte des nächsten Stopfzyklus dargestellt. Durch eine entsprechend weitergeführte Bearbeitung erfolgt eine Stopfung des gesamten Gleises 3, wobei jede Schwelle 4 einmal unterstopft wird.

[31] Eine alternative Arbeitsweise wird anhand von Fig. 6 erläutert. Hier kommen bei jedem Stopfzyklus nur die vorderen und hinteren Stopfeinheiten 14 zum Einsatz. Die mittleren Stopfeinheiten 14 bleiben deaktiviert. In den vier Bildern sind vier Stopfzyklen dargestellt, wobei jeder Stopfzyklus mit einer Vorwärtsbewegung des Stopfaggregats 7 um eine Schwellenteilung t beendet wird. Auf diese Weise wird jede Schwelle 4 zweimal unterstopft, zuerst mit den vorderen Stopfeinheiten 14 und beim übernächsten Stopfzyklus mit den hinteren Stopfeinheiten 14. Eine solche zweimalige Unterstopfung ist insbesondere bei Gleisneulagen sinnvoll, um eine anfangs lockere Schotterbettung 2 optimal zu verdichten. Dasselbe gilt bei Gleisanhebungen mit großen Flebewerten mit vorheriger Einbringung von neuem oder gereinigtem Schotter. [32] Die Steuerungsrichtung 24 ist für die verschiedenen Arbeitsweisen eingerichtet. Dabei wird jeder Stopfzyklus durch ein auslösendes Signal eingeleitet. In einer einfachen Ausprägung wird das Signal mittels eines Bedienelements ausgelöst, das von einer Bedienperson betätigt wird. Wenn die Maschine 1 mit einer Sensorik zur Erfassung von Gleisobjekten (Schwellen 4, Schienen 9, Hindernisse etc.) ausgestattet ist, kann eine automatisierte oder teilautomatisierte Ansteuerung erfolgen. Dabei werden Stopfpositionen mittels der Sensoren automatisch erkannt und das Stopfaggregat 7 mittels Antriebe an die richtige Stelle bewegt. Sobald die Stopfeinheiten 14 richtig positioniert sind, wird ein Stopfzyklus aktiviert.

[33] Durch die in der Steuerungseinrichtung 24 hinterlegten Steuersignale erfolgen die Absenk- und Hebevorgänge der Stopfeinheiten 14 in der vorgegebenen Abfolge, die der gewählten Arbeitsweise entspricht. Die Kopplung der Steuerungseinrichtung 24 mit einer Maschinensteuerung 27 ermöglicht zudem eine automatisierte Vorwärtsbewegung des Stopfaggregats 7. Dabei meldet die Steuerungseinrichtung 24 der Maschinensteuerung 27, dass sich alle Stopfeinheiten 14 wieder in angehobener Position befinden. Die Maschinensteuerung 27 aktiviert daraufhin einen Fahrantrieb, der die Maschine 1 (Gleisbaumaschine oder Stopfsatelliten) vorwärtsbewegt.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Unterstopfen von in einem Schotterbett (2) gelagerten Schwellen (4) eines Gleises (3) mittels eines Stopfaggregats (7) zum gleichzeitigen Unterstopfen von mehreren unmittelbar hintereinander positionierten Schwellen (4), mit mehreren in einer Arbeitsrichtung (26) unmittelbar hintereinander angeordneten und unabhängig voneinander höhenverstellbaren Stopfeinheiten (14) zum jeweiligen Unterstopfen einer Schwelle (4), dadurch gekennzeichnet, dass in einem Stopfzyklus zunächst eine erste Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten (14) in das Schotterbett (2) abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben wird, dass vorzugsweise eine zweite Gruppe von nicht unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten (14) in das Schotterbett abgesenkt, beigestellt und wieder angehoben wird und dass vor Beginn eines nächsten Stopfzyklus das Stopfaggregat (7) in Arbeitsrichtung (26) weiterbewegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Höhenstellantrieb (16) und ein Vibrationsantrieb (19) der jeweiligen Stopfeinheit (14) mittels einer gemeinsamen Steuerungseinrichtung (24) angesteuert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Stopfwerkzeuge (18) der jeweiligen Stopfeinheiten (14) mittels eines verstellbaren Vibrationsantriebs (19) in Schwingung versetzt werden und dass für den jeweiligen Vibrationsantrieb (19) in Abhängigkeit einer Höhenstellung der zugeordneten Stopfeinheit (14) eine variable Schwingungsfrequenz vorgegeben wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stopfwerkzeuge (18) während eines Tauchvorgangs in das Schotterbett (2) mit einer höheren Schwingungsfrequenz beaufschlagt werden als während eines Beistellvorgangs.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Stopfzyklus in einem Verfahrensschritt zumindest zwei Stopfeinheiten (14), die nicht unmittelbar hintereinander angeordnet sind, gemeinsam abgesenkt werden, und dass in einem vorherigen oder nachfolgenden Verfahrensschritt eine dazwischen angeordnete Stopfeinheit (14) abgesenkt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Stopfzyklus zumindest zwei Stopfeinheiten (14), die nicht unmittelbar hintereinander angeordnet sind, gemeinsam abgesenkt werden und dass unmittelbar danach das Stopfaggregat (7) für einen nächsten Stopfzyklus um eine Schwellenteilung (t) in Arbeitsrichtung bewegt wird.

7. Maschine (1) mit einem Stopfaggregat (7) zum gleichzeitigen Unterstopfen von mehreren unmittelbar hintereinander positionierten Schwellen (4) eines Gleises (3) mittels mehrerer unmittelbar hintereinander angeordneter Stopfeinheiten (14), wobei jede Stopfeinheit (14) einen mittels eines Höhenstellantriebs (16) höhenverstellbaren Werkzeugträger (15) umfasst, auf dem gegenüberliegende Stopfwerkzeuge (18) gelagert sind, welche über Antriebe (19, 20) in Schwingung versetzbar und zueinander bestellbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine (1) in der Weise zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 eingerichtet ist, dass alle Höhenstellantriebe (16) mit einer gemeinsamen Steuerungseinrichtung (24) verbunden sind und dass in der Steuerungseinrichtung (24) für die Höhenstellantriebe (16) der unmittelbar hintereinander angeordneten Stopfeinheiten (14) Steuersignale für zeitlich gestaffelte Absenk- und Hebevorgänge hinterlegt sind.

8. Maschine (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Höhenstellantrieb (16) mit einer Wegmesseinrichtung (25) gekoppelt ist und dass jede Wegmesseinrichtung (25) mit der Steuerungseinrichtung (24) verbunden ist.

9. Maschine (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung (24) mit einer Maschinensteuerung (27) zum Ansteuern eines Fahrantriebs der Maschine (1) gekoppelt ist.

10. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass quer zur Maschinenlängsrichtung (17) mehrere nebeneinander angeordnete Stopfwerkzeuge (18) samt zugeordneter Beistellzylinder (20) eine gemeinsam ansteuerbare Beistellgruppe bilden.