EP4115466A1 - Verfahren und vorrichtung zum stapeln von flächenförmigen komponenten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum stapeln von flächenförmigen komponenten

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Publication number
EP4115466A1
EP4115466A1 EP21711731.6A EP21711731A EP4115466A1 EP 4115466 A1 EP4115466 A1 EP 4115466A1 EP 21711731 A EP21711731 A EP 21711731A EP 4115466 A1 EP4115466 A1 EP 4115466A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
components
magazine
module
stacking
stack
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21711731.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thilo Richter
Thomas KERTZSCH
Christian SCHLIE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aumann Limbach Oberfrohna GmbH
Original Assignee
Aumann Limbach Oberfrohna GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aumann Limbach Oberfrohna GmbH filed Critical Aumann Limbach Oberfrohna GmbH
Publication of EP4115466A1 publication Critical patent/EP4115466A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/24—Grouping of fuel cells, e.g. stacking of fuel cells
    • H01M8/2404—Processes or apparatus for grouping fuel cells
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H01M10/0404—Machines for assembling batteries
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    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
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    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for stacking sheet-like components and is used in particular for automated stacking processes.
  • the stacks are preferably produced by means of pick & place processes, a bipolar plate and a membrane-electrode arrangement being alternately stacked on top of one another.
  • the cycle times that can be achieved with Pick & Place are around 5 to 6 seconds per component when using vacuum cups and active position correction. If a greater throughput is required, several systems of the same type are used, which on the one hand increases costs and on the other hand increases the installation space required.
  • the document DE 102016217 067 A1 describes a device for feeding a construction part or a component of a fuel cell stack, the device having a cassette in which a plurality of components of the fuel cell are stacked.
  • the apparatus has a gripper for sucking the components by means of vacuum and a lifting force generating unit for generating a lifting force for lifting only the uppermost component of the plurality of components, the lifting force generating unit including a plurality of air nozzle openings which blow air to the surface of the uppermost component.
  • the stacking process is completed in that the cells that come from parallel conveyors through one or more guides are brought together. It is essential that the guides combine the two previously separate conveyor streams to allow the parts to be processed in parallel and in the correct order on a single conveyor.
  • the document DD 85 307 B1 describes a device for stacking thin flat parts, the flat parts preferably being made of magnetic or non-magnetic material and being stacked in a predetermined number and sequence by dispensing the lowest part of a stack in a magazine. Separating slides are provided at the lower end of the magazines, the control being carried out in such a way that the separating slides alternately release the lowermost part and support the stack over the next part.
  • a device for removing plates and separators for accumulators from stacks is known from document DE 1 471 797 C.
  • the apparatus uses a conveyor belt and collecting cassettes, the conveyor belt being arranged below magazines for receiving stacked plates or separators.
  • the magazines have retractable claws, which belong to a detachable retaining device. By controlling the holding device, the plates or separators can be placed individually on the conveyor belt in free fall.
  • the document DE 1 804683 A describes a device for forming stacks of plat ten-like objects such as accumulator plates with interposed insulation panels.
  • the device at least three magazines for the components are arranged around a central stacking point.
  • feed means are provided for conveying the components from the magazines to the stacking point, as well as a vertically movable support at the stacking point. A complete stack can be removed from the support by means of a conveyor.
  • a fitting method for battery cells and a manipulation device is known from the document WO 2018/223166 A1.
  • the method discloses equipping a housing of a battery module with a cell stack of compressed battery cells, the cell stack of battery cells being introduced into a manipulation device between at least two slide rails or groups of slide rails, with at least one slide rail or group on each of the outermost battery cells attacks by sliding rails of the manipulation device and keeps the battery cells under a defined compression.
  • the cell stack is pushed into the housing by the manipulation device normal to the stacking direction of the cell stack and applied in the housing, the battery cells are released from the slide rails, the slide rails being subsequently pulled out of the housing again.
  • the object of the invention is to develop a method and a device for stacking flat components that have a simple structural design and within a matter of seconds a plurality of components are stacked on top of each other in a predefined order.
  • a method for stacking sheet-like components according to independent claim 1 is provided. Furthermore, a method for loading a stacking module with sheet-like components and a device for stacking sheet-like components according to the independent claims 12 and 15 are provided. Refinements result from the dependent subclaims.
  • a method for stacking sheet-like components in which a plurality of components are stored vertically one above the other at a distance from one another in at least one magazine. Some or all of the components are pushed horizontally into a stack module with contour elements at a grid spacing in such a way that the components are arranged at a grid spacing in the stack module and are then transferred in the stack module by eliminating the spacings in a directly superposed position. After the spaced-apart components have been pushed into the stacking module, the components are then brought together vertically in the stacking module to form a stack.
  • a method for loading a stack module with sheet-like components wherein: the components are fed individually one after the other by means of a feed device to a stack module consisting of a first and second vertical belt conveyor; the component is positioned between the first and second belt conveyors and, after each positioning of a component, the belt conveyor moves the last-positioned component by at least one level upward with respect to the conveying path.
  • a device for stacking sheet-like compo nents wherein the sheet-like components are rigid or flexible.
  • the device has at least one magazine with spaced apart vertically stacked components. Furthermore, there is at least one slide-over to the The component is pushed over from the at least one magazine into a stacking module, the stacking module having functional elements for stacking the components.
  • At least one magazine can be equipped with the same or different components.
  • a magazine is preferably provided for each component, with at least 2 to n magazines particularly preferably being used for 2 to n components.
  • components are transferred from these magazines to the stacking module.
  • the stacking module can be loaded simultaneously from several sides or one after the other.
  • the second to nth components can be pushed over onto free contour elements in a first embodiment or onto the first component or (n-1) th components in a second embodiment.
  • the components are particularly preferably arranged alternately in the stacking module after being pushed over.
  • the second components are positioned, in an advantageous embodiment, offset by one level in height relative to the first components before being pushed over.
  • the gaps between the components are eliminated by removing the contour elements.
  • the components can be rigid or flexible, optionally in the form of a film made of metal, a plastic or a combination. Furthermore, one or more components can be designed to be limp. In particular, one component can be rigid and the second component can be flexible.
  • the contour elements are designed in particular as slide rails, with at least one component being mounted on a first and second slide rail.
  • the first slide rail is arranged on a first side and the second slide rail on a second side of the stacking module which is advantageously opposite the first side.
  • Slide rails on which the components are stored can also be present in the magazines.
  • the first to nth components of the first to nth magazines are pushed over from the respective magazine into the stacking module by means of at least one slide.
  • the components slide from the slide rails of the original magazine onto the slide rails of the stacking module.
  • the simultaneous filling relates in particular to the use of two components, in which case two pushers, one per magazine, are used.
  • the components of the first and second magazine are pushed over into the stacking module by means of a slider each.
  • the stacking module is preferably arranged between the first and the second magazine and can thus be loaded from both sides at the same time.
  • the stacking module can be equipped, for example, by means of one or more over slides at positions along a conveyor line.
  • the components of a first magazine are pushed over into a second magazine by means of a slide in such a way that the second magazine forms the stacking module or is designed as this.
  • the stack is produced by removing the contour elements (for example, the slide rails) one after the other in a first embodiment from top to bottom and in a second embodiment from bottom to top, whereby the weight of the components brings them together .
  • the components are starting on a base plate 8, which moves synchronously upwards, and then laying down on the previous component.
  • the resulting stack can be moved up, down or to the side out of the stacking area.
  • the stacking module has a first vertical belt conveyor with first contour elements and a second vertical belt conveyor with two th contour elements, the components being arranged between the first and second belt conveyors and individually one after the other by means of the driven belt conveyor down from the stacking module starting on a base plate moving downwards at the same time, always from the same depositing height.
  • the stack is formed in the process the components positioned on top of each other. The stack is then moved out of the stacking area here as well.
  • the stacking module also serves as a guide for aligning the individual components with one another.
  • the described unloading by means of a first and second belt conveyor can also take place in the opposite direction for loading a stacking module or the individual magazines, for example at a component supplier.
  • the components are fed individually one after the other by means of a feed device to a stacking module consisting of a first and second vertical belt conveyor, the individual component being positioned between the first and second belt conveyor and after each positioning of a component the belt conveyor moves the last component by at least move one level up in relation to the conveyor line.
  • Each component is raised by at least its component height.
  • individual or all components can be pushed over from the stacking module into a magazine or placed downwards from the stacking module.
  • the components are preferably raised by means of contour elements arranged on the belts of the belt conveyor, the contour elements engaging in the edge region of the components on two opposite edges.
  • the device has a first magazine with first components and a second magazine with second components, the components being pushed over simultaneously into a stacking module arranged between the first and second magazines by means of a first and a second slide.
  • contour elements are separated from one another in the magazine by means of contour elements, the contour elements being designed in the form of slide rails in an advantageous embodiment.
  • Each component is stored on a first and second contour element (slide rail).
  • the first contour element is arranged on a first side and the second contour element is advantageously arranged on a second side of the magazine opposite the first side.
  • the slide rails can be removed from the magazine or stacking module, so that the components are deposited on the component arranged below.
  • the slide rails can be pulled out to the outside perpendicular to the side walls of the stacking module.
  • the stacking module has a first vertical belt conveyor with first contour elements and a second vertical belt conveyor with second contour elements, the components between the first and second belt conveyors being storable on the first and second contour elements.
  • the components can be picked up individually one after the other in a first drive direction by means of the belt conveyor and can be set down in a second drive direction.
  • the contour elements are preferably designed in this embodiment in the form of first slide rails and second slide rails.
  • the components are advantageously fed to the stacking module in the lower area of the belt conveyor by means of a conveyor line.
  • the stacking sequence is produced in the shortest possible time, which can then be compacted by removing the webs.
  • the method is preferably completely automated, with the stack produced being fed to further processing.
  • the stacking method and the associated device can be used, for example, for the production of fuel cells, accumulators, batteries and photovoltaics, or otherwise for stacking several components.
  • one component is in the form of a bipolar plate and a second component in the form of a membrane-electrode arrangement.
  • the method is preferably carried out in an automated manner.
  • 1 shows a schematic representation of the pushing over with two pushers
  • 2 shows a schematic illustration of an alternative embodiment of the pushing over of a component
  • Fig. 8 shows a fully compacted stack
  • Fig. 10 shows an alternative embodiment of the stacking module with a first and second belt conveyor
  • FIG. 11 shows the loading of a magazine by means of a stacking module.
  • Fig. 1 the schematic method for stacking sheet-like components with a first magazine 1, a second magazine 2 and a stacking module 3 is shown.
  • the stacking module 3 is arranged between the first magazine 1 and the second magazine 2.
  • First components 4 are arranged in the first magazine 1, the first components being able to be embodied identically or differently.
  • Second components 5 are arranged in the second magazine 2, the second component 5 likewise being able to be of the same or different design.
  • a first type of component is preferably in the first magazine 1 and a second type of component is arranged in the second magazine 2.
  • the first and second components 4, 5 are stored vertically one above the other in the respective magazine spaced apart at a grid spacing.
  • the first and second components 4, 5 are positioned offset from one another by a level in order to push them alternately horizontally one above the other into the stacking module 3 such that the first and second components 4, 5 alternately form a stack in the stacking module 3 , wherein the components 4, 5 are furthermore arranged at a distance from one another. It is also possible for the components of the second magazine to be pushed onto the components of the first magazine so that no gap is formed between the first and second components in the stacking module. The distance is then formed between a composite of first and second components and a further composite of first and second components arranged above and below it. Sliding takes place by means of a first and a second slider 6, 7, with a first slider 6 the first component 4 from the first magazine 1 and a second pusher 7 pushes the second component 5 from the second magazine 2 into the stacking module 3.
  • the slides 6, 7 have plate-shaped elements 6.1, 7.1 pointing in the direction of the components 4, 5, with one plate-shaped element 6.1, 7.1 each pushing a component 4, 5 over.
  • FIG. 2 shows an alternative embodiment of the pushing over of a component, a magazine forming the stacking module 3 and already loaded with the first components 4. This may already have been done at the supplier.
  • the second component 5 from the second magazine 2 is pushed into the stacking module 3 by means of only one required slider 7, so that the first and second components 4, 5 alternately form a stack in the stacking module 3, with the components 4, 5 still spaced apart from one another are arranged.
  • a stacking module 3 is loaded with a first and a second component 4, 5.
  • the illustration shows the stack module 3 before the stack is compacted on a base plate 8.
  • the components 4, 5 are separated from one another in the magazine 3 by means of contour elements in the form of lateral slide rails 9, each component being mounted on a first and second slide rail 9.
  • the first slide rail is arranged on a first side and the second slide rail is arranged on a second side of the magazine 3 opposite the first side.
  • FIGS. 4 and 5 The compression of the stack is shown in FIGS. 4 and 5, wherein in FIG. 5 the stack is already completely compressed and rests on the base plate 8.
  • the stack is compacted by successively removing the slide rails 9 from top to bottom.
  • the alternately deposited components 4, 5 are thus conveyed onto the component below, the height of fall remaining the same. Thanks to the side walls of the magazine, the components remain in position with one another.
  • the completely assembled components in the form of the stack are, for example, moved downward out of the device and transported away for further processing.
  • FIGS. 7 and 8 show an alternative embodiment of the stacking in a stacking module, whereby, contrary to FIGS. 4 and 5, the slide rails 9 are not removed from top to bottom but from bottom to top.
  • the alternately deposited components 4, 5 are io so placed on the component below, the components being placed starting on a base plate 8 moving synchronously upwards and then on the preceding component.
  • the completely combined components in the form of the stack are, for example, moved downward out of the device and transported away for further processing.
  • FIG. 10 An alternative embodiment of the stack module is shown in FIG. According to FIG. 10, the first slide rails 9 of the stacking module 3 are arranged on a first vertical belt conveyor 10 and the second slide rails 9 are arranged on a further vertical belt conveyor 10.
  • the components 4, 5 arranged alternately in the stacking module 3 are arranged between the first and second belt conveyor 10.
  • they can be stored by means of the driven belt conveyor 10 downwards from the stacking module 3 onto a base plate 8 moving synchronously downwards.
  • a compaction of the stack does not take place in the stack module but only on the base plate 8, which can be moved downwards depending on the stack height such that a constant height between the sliding rails and the stack that releases the components is sufficient.
  • the belt conveyor 10 according to FIG. 10 can also be used to load the first magazine 1 with the first components 4 and the second magazine 2 with the second components 5.
  • FIG. 11 shows a device in which the components 4 stacked in a stacking module 3 can be pushed into a magazine 1, for example for onward transport, by means of a slider 6.
  • a configuration is used, for example, by a supplier.
  • two belt conveyors 10 connected in series form a unit as a stack module 3.
  • the components 4 are moved into the stack module 3 by means of a feed device 11, in particular in the form of a conveyor line between the first and second belt conveyor 10, and at a transfer point positioned.
  • the component positioned last is moved up by at least one level after it has been positioned.
  • the components 4 can be pushed over into the magazine 1.
  • placing the components downwards would be conceivable.
  • the magazine 1 is transported away using suitable means.
  • the device can be scaled depending on the size of the components to be stacked.
  • the stacking module can be loaded simultaneously or at different times. For each magazine, one slide over or several magazines can be moved into the stacking module by means of an over slide.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten (4, 5), wobei mehrere Komponenten zueinander beabstandet vertikal übereinander in mindestens einem Magazin (1, 2) gelagert sind und dass Komponenten aus dem Magazin horizontal in ein Stapelmodul (3) mit Konturelementen in einem Rasterabstand eingeschoben werden derart, dass in dem Stapelmodul die Komponenten im Rasterabstand angeordnet sind und anschließend in dem Stapelmodul durch Beseitigung der Abstände in eine unmittelbar übereinanderliegende Lage überführt werden, wobei nach dem Einschieben der voneinander beabstandeten Komponenten in das Stapelmodul in dem Stapelmodul eine vertikale Zusammenführung der Komponenten zu einem Stapel erfolgt. Des Weiteren sind ein Verfahren zum Beladen eines Stapelmoduls mit flächenförmigen Komponenten und eine diesbezügliche Vorrichtung geschaffen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten und findet insbesondere für automatisierte Stapelvorgänge Anwendung.
Hintergrund
Bei dem Aufbau eines Brennstoffzellenstapels werden die Stapel bevorzugt mittels Pick & Place-Prozessen hergestellt, wobei abwechselnd eine Bipolarplatte und eine Membran-Elekt- roden-Anordnung übereinandergestapelt werden. Die mit Pick & Place erreichbaren Taktzei ten liegen jedoch bei Einsatz von Vakuumsaugern und aktiver Positionskorrektur bei ungefähr 5 bis 6 Sekunden pro Komponente. Wird ein größerer Durchsatz benötigt, werden mehrere gleichartige Systeme eingesetzt, was einerseits die Kosten und andererseits den benötigten Bauraum deutlich steigen lässt.
Das Dokument DE 102016217 067 A1 beschreibt eine Vorrichtung zur Zuführung eines Bau teils oder einer Komponente eines Brennstoffzellenstapels, wobei die Vorrichtung eine Kas sette aufweist, in der eine Mehrzahl von Komponenten der Brennstoffzelle gestapelt sind. Die Vorrichtung weist einen Greifer zum Ansaugen der Komponenten mittels Vakuum und eine Hebekrafterzeugungseinheit zum Erzeugen einer Hebekraft zum Abheben nur der obersten Komponente der Mehrzahl der Komponenten auf, wobei die Hebekrafterzeugungseinheit eine Mehrzahl Luftdüsenöffnungen enthält, die Luft zu der Oberfläche der obersten Komponente blasen.
Aus dem Dokument DE 10 2013 205 574 A1 ist eine Handhabung Zellen zum schnellen Zu sammenbau bekannt. Die Druckschrift betrifft eine Batteriesatzanordnung sowie ein zugehöri ges Verfahren zu deren Herstellung. Gemäß dem beschriebenen Verfahren werden eine ebene Batteriezelle und eine im Wesentlichen ebene Kühlrippe kombiniert. Das Stapeln und Ausrichten der Zellen erfolgt von oben nach unten.
Der Stapelvorgang wird abgeschlossen, indem die Zellen, die von parallelen Fördereinrichtun gen durch eine oder mehrere Führungen kommen, zusammengeführt werden. Es ist wesent lich, dass die Führungen die zwei zuvor getrennten Fördereinrichtungsströme kombinieren, um zuzulassen, dass die Teile parallel und in der korrekten Reihenfolge auf einer einzigen Fördereinrichtung verarbeitet werden. In dem Dokument DD 85 307 B1 wird eine Einrichtung zum Stapeln von dünnen Flachteilen beschrieben, wobei die Flachteile vorzugsweise aus magnetischem oder unmagnetischem Material ausgebildet sind und in einer vorbestimmten Anzahl und Reihenfolge durch Abgeben des untersten Teiles eines Stapels in einem Magazin gestapelt werden. Am unteren Ende der Magazine sind Vereinzelungsschieber vorgesehen, wobei die Steuerung derart erfolgt, dass die Vereinzelungsschieber wechselweise das unterste Teil freigeben und den Stapel über das nächstfolgende Teil abstützen.
Eine Vorrichtung zum Entnehmen von Platten und Scheidern für Akkumulatoren aus Stapeln ist aus dem Dokument DE 1 471 797 C bekannt. Die Vorrichtung verwendet ein Förderband und Sammelkassetten, wobei das Förderband unterhalb von Magazinen zur Aufnahme von gestapelten Platten bzw. Scheidern angeordnet ist. Die Magazine weisen rückziehbare Klauen auf, wobei diese einer lösbaren Festhaltevorrichtung angehören. Durch Steuerung der Fest haltevorrichtung können die Platten bzw. Scheider einzeln im freien Fall auf das Förderband abgelegt werden.
Das Dokument DE 1 804683 A beschreibt eine Vorrichtung zur Bildung von Stapeln aus plat tenförmigen Gegenständen wie zum Beispiel Akkumulatorplatten mit zwischengelegten Iso liertafeln. Gemäß der Vorrichtung sind mindestens drei Magazine für die Komponenten die um eine zentrale Stapelstelle herum angeordnet. Des Weiteren sind Vorschubmittel zur Beförde rung der Komponenten von den Magazinen zu der Stapelstelle sowie ein senkrecht bewegli ches Auflager an der Stapelstelle vorgesehen. Von dem Auflager kann ein kompletter Stapel mittels eines Fördermittels abgezogen werden.
Aus dem Dokument WO 2018 /223166 A1 ist ein Bestückungsverfahren für Batteriezellen und eine Manipulationseinrichtung bekannt. Das Verfahren offenbart das Bestücken eines Gehäu ses eines Batteriemoduls mit einem Zellstapel an komprimierten Batteriezellen, wobei der Zell stapel an Batteriezellen in eine Manipulationseinrichtung zwischen zumindest zwei Gleitschie nen oder Gruppen von Gleitschienen eingebracht wird, wobei an den äußersten Batteriezellen jeweils zumindest eine Gleitschiene oder eine Gruppe von Gleitschienen der Manipulations einrichtung angreift und die Batteriezellen unter einer definierten Kompression hält. Der Zell stapel wird durch die Manipulationseinrichtung normal zur Stapelrichtung des Zellstapels in das Gehäuse eingeschoben und im Gehäuse appliziert, die Batteriezellen werden von den Gleitschienen freigegeben wobei folgend die Gleitschienen wieder aus dem Gehäuse heraus gezogen werden. Zusammenfassung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von flächenför migen Komponenten zu entwickeln, welche einen einfachen konstruktiven Aufbau aufweist und innerhalb eines Sekundenbereichs eine Vielzahl von Komponenten in vordefinierter Rei henfolge übereinander stapelt.
Zur Lösung sind eine Verfahren zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten nach dem unabhängigen Anspruch 1 geschaffen. Weiterhin sind ein Verfahren zum Beladen eines Sta pelmoduls mit flächenförmigen Komponenten sowie eine Vorrichtung zum Stapeln von flä chenförmigen Komponenten nach den nebengeordneten Ansprüche 12 und 15 geschaffen. Ausgestaltungen ergeben sich aus abhängigen Unteransprüchen.
Nach einem Aspekt ist ein Verfahren zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten geschaf fen, bei dem mehrere Komponenten zueinander beabstandet vertikal übereinander in mindes tens einem Magazin gelagert werden. Einige oder alle Komponenten werden horizontal in ein Stapelmodul mit Konturelementen in einem Rasterabstand eingeschoben derart, dass in dem Stapelmodul die Komponenten im Rasterabstand angeordnet sind und anschließend in dem Stapelmodul durch Beseitigung der Abstände in eine unmittelbar übereinanderliegende Lage überführt werden. Nach dem Einschieben der voneinander beabstandeten Komponenten in das Stapelmodul erfolgt somit in dem Stapelmodul eine vertikale Zusammenführung der Kom ponenten zu einem Stapel.
Nach einem weiteren Aspekt ist ein Verfahren zum Beladen eines Stapelmoduls mit flächen förmigen Komponenten geschaffen, wobei: die Komponenten einzeln nacheinander mittels ei ner Zuführeinrichtung einem Stapelmodul, bestehend aus einem ersten und zweiten vertikalen Bandförderer, zugeführt werden; die Komponente zwischen den ersten und zweiten Bandför derer positioniert wird und nach jedem Positionieren einer Komponente die Bandförderer die zuletzt positionierte Komponente um wenigstens eine Ebene nach oben in Bezug auf die För derstrecke verfahren.
Nach einem anderen Aspekt ist eine Vorrichtung zum Stapeln von flächenförmigen Kompo nenten geschaffen, wobei die flächenförmigen Komponenten starr oder flexibel ausgebildet sind. Die Vorrichtung weist mindestens ein Magazin mit zueinander beabstandet vertikal über einander gelagerten Komponenten auf. Des Weiteren ist wenigstens ein Überschieber zum überschieben der Komponente aus dem mindestens einen Magazin in ein Stapelmodul vorge sehen, wobei das Stapelmodul Funktionselemente zum Abstapeln der Komponenten aufweist.
Sind nur einige Komponenten übergeschoben worden und weitere in dem Magazin verblieben, können die verbliebenen Komponenten in einem weiteren Verfahrensschritt in ein weiteres Stapelmodul übergeschoben werden.
Mindestens ein Magazin kann mit gleichen oder unterschiedlichen Komponenten bestückt sein. Vorzugsweise wird je Komponente ein Magazin vorgesehen, wobei besonders bevorzugt wenigstens 2 bis n Magazine für 2 bis n Komponenten Anwendung finden. In diesem Fall werden Komponenten aus diesen Magazinen in das Stapelmodul überführt. Die Bestückung des Stapelmoduls kann simultan von mehreren Seiten oder nacheinander erfolgen.
Die zweiten bis n-ten Komponenten können in einer ersten Ausgestaltung auf freie Konturele mente oder in einer zweiten Ausgestaltung auf die erste Komponenten beziehungsweise (n- 1)te Komponenten übergeschoben werden.
Besonders bevorzugt sind die Komponenten nach dem Überschieben alternierend in dem Sta pelmodul angeordnet. Bei der Verwendung von zwei Komponenten aus zwei Magazinen sind die zweiten Komponenten in einer vorteilhaften Ausgestaltung vor dem Überschieben um eine Ebene in der Höhe versetzt zu den ersten Komponenten positioniert.
Nachdem die unterschiedlichen Komponenten in dem Stapelmodul beabstandet Übereinan derliegen, werden die Abstände zwischen den Komponenten durch Entfernen der Konturele mente beseitigt.
Die Komponenten können starr oder flexibel, gegebenenfalls folienförmig aus Metall, einem Kunststoff oder einer Kombination ausgebildet sein. Des Weiteren können eine oder mehrere Komponenten biegeschlaff ausgestaltet sein. Insbesondere kann eine Komponente starr und die zweite Komponente flexibel ausgebildet sein.
Die Konturelemente sind insbesondere als Gleitschienen ausgebildet, wobei mindestens eine Komponente auf einer ersten und zweiten Gleitschiene gelagert ist.
Die erste Gleitschiene ist an einer ersten Seite und die zweite Gleitschiene an einer, der ersten Seite vorteilhafter Weise gegenüberliegenden, zweiten Seite des Stapelmoduls angeordnet. In den Magazinen können ebenfalls Gleitschienen, auf denen die Komponenten gelagert sind, vorhanden sein.
Die ersten bis n-ten Komponenten des ersten bis n-ten Magazins werden mittels wenigstens eines Überschiebers aus dem jeweiligen Magazin in das Stapelmodul übergeschoben. Dabei gleiten die Komponenten von den Gleitschienen des Ursprungsmagazins auf die Gleitschie nen des Stapelmoduls. Die simultane Befüllung betrifft insbesondere die Verwendung von zwei Komponenten, wobei in diesem Fall zwei Überschieber, einer je Magazin, Anwendung finden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung werden die Komponenten des ersten und zweiten Maga zins mittels je eines Überschiebers in das Stapelmodul übergeschoben. Das Stapelmodul ist vorzugsweise zwischen dem ersten und dem zweiten Magazin angeordnet und kann somit zeitgleich von beiden Seiten beladen werden.
Eine Bestückung des Stapelmoduls kann beispielsweise mittels eines oder mehrerer Über schieber an Positionen entlang einer Förderstrecke erfolgen.
In einer möglichen Ausgestaltungsvariante werden die Komponenten eines ersten Magazins mittels eines Überschiebers in ein zweites Magazin übergeschoben derart, dass das zweite Magazin das Stapelmodul bildet oder als dieses ausgebildet ist.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt das Herstellen des Stapels mittels eines nachei nander Entfernens der Konturelemente (zum Beispiel der Gleitschienen) in einer ersten Aus gestaltung von oben nach unten und in einer zweiten Ausgestaltung von unten nach oben, wobei durch das Eigengewicht der Komponenten diese zusammengeführt werden. In der zwei ten Ausgestaltung werden die Komponenten beginnend auf einer, sich synchron nach oben bewegenden, Grundplatte 8 und nachfolgend auf der vorangegangenen Komponente abge legt. Der so entstandene Stapel kann nach oben, unten oder seitlich aus dem Stapelbereich gefahren werden.
In einer alternativen Ausgestaltung des Stapelmoduls weist dieses einen ersten vertikalen Bandförderer mit ersten Konturelementen und einen zweiten vertikalen Bandförderer mit zwei ten Konturelementen auf, wobei die Komponenten zwischen dem ersten und zweiten Band förderer angeordnet sind und einzeln nacheinander mittels der angetriebenen Bandförderer nach unten aus dem Stapelmodul beginnend auf eine sich simultan nach unten bewegende Grundplatte aus immer gleicher Ablegehöhe abgelegt werden. Dabei bildet sich der Stapel aus den übereinander positionierten Komponenten. Anschließend wird auch hier der Stapel aus dem Stapelbereich gefahren.
Das Stapelmodul dient gleichzeitig als Führung für eine Ausrichtung der einzelnen Komponen ten zueinander.
Die beschriebene Entladung mittels eines ersten und zweiten Bandförderers kann auch in ent gegengesetzter Richtung zum Bestücken eines Stapelmoduls oder der einzelnen Magazine zum Beispiel bei einem Zulieferer der Komponenten erfolgen. Die Komponenten werden ein zeln nacheinander mittels einer Zuführeinrichtung einem Stapelmodul, bestehend aus einem ersten und zweiten vertikalen Bandförderer, zugeführt, wobei die einzelne Komponente zwi schen den ersten und zweiten Bandförderer positioniert wird und nach jedem Positionieren einer Komponente die Bandförderer die zuletzt positionierte Komponente um wenigstens eine Ebene nach oben in Bezug auf die Förderstrecke verfahren. Jede Komponente wird dabei um mindestens ihre Bauteilhöhe angehoben.
Einzelne oder alle Komponenten können in einem nachfolgenden Verfahrensschritt aus dem Stapelmodul in ein Magazin übergeschoben oder aus dem Stapelmodul nach unten abgelegt werden.
Die Komponenten werden bevorzugt mittels an den Bändern der Bandförderer angeordneten Konturelementen angehoben, wobei die Konturelemente im Kantenbereich der Komponenten an zwei gegenüberliegenden Kanten eingreifen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die Vorrichtung ein erstes Magazin mit ersten Kom ponenten und ein zweites Magazin mit zweiten Komponenten auf, wobei die Komponenten in ein, zwischen dem ersten und zweiten Magazin angeordneten Stapelmodul mittels eines ers ten und zweiten Überschiebers gleichzeitig übergeschoben werden.
Die Komponenten sind in dem Magazin mittels Konturelementen zueinander separiert, wobei die Konturelemente in einer vorteilhaften Ausgestaltung in Form von Gleitschienen ausgebildet sind. Jede Komponente ist auf einem ersten und zweiten Konturelement (Gleitschiene) gela gert.
Das erste Konturelement ist an einer ersten Seite und das zweite Konturelement vorteilhafter weise an einer, der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Magazins angeordnet. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Gleitschienen aus dem Magazin oder Stapelmo dul entfernbar, sodass die Komponenten auf der darunter angeordneten Komponente abge legt wird. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung sind die Gleitschienen senkrecht zu den Seitenwänden des Stapelmoduls nach außen herausziehbar.
In einer alternativen Ausgestaltung des Stapelmoduls weist das Stapelmodul einen ersten ver tikalen Bandförderer mit ersten Konturelementen und einen zweiten vertikalen Bandförderer mit zweiten Konturelementen auf, wobei die Komponenten zwischen dem ersten und zweiten Bandförderer auf den ersten und zweiten Konturelementen lagerbar sind. Die Komponenten sind mittels der Bandförderer einzeln nacheinander in einer ersten Antriebsrichtung aufnehm- bar und in einer zweiten Antriebsrichtung ablegbar. Die Konturelemente sind bevorzugt in die ser Ausgestaltung in Form von ersten Gleitschienen und zweiten Gleitschienen ausgebildet.
Die Komponenten werden vorteilhafter weise mittels einer Förderstrecke dem Stapelmodul im unteren Bereich der Bandförderer zugeführt.
Mittels der vorgeschlagenen Technologie wird in kürzester Zeit die Stapelfolge hergestellt, die anschließend durch Entfernen der Stege verdichtet werden kann.
Das Verfahren läuft bevorzugt vollständig automatisiert ab, wobei der erzeugte Stapel der wei teren Verarbeitung zugeführt wird. Das Stapelverfahren und die zugehörige Vorrichtung kön nen beispielsweise eingesetzt werden für die Herstellung von Brennstoffzellen, Akkumulato ren, Batterien und Photovoltaik, oder auch anderweitig für das Stapeln mehrerer Komponen ten.
Im Falle einer Brennstoffzelle ist eine Komponente in Form einer Bipolarplatte und eine zweite Komponente in Form einer Membran-Elektroden-Anordnung ausgebildet. Bevorzugt läuft das Verfahren automatisiert ab.
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
Nachfolgend werden weitere Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf Figuren einer Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Überschiebens mit zwei Überschiebern; Fig. 2 eine schematische Darstellung einer alternativen Ausgestaltung des Überschiebens einer Komponente;
Fig. 3 ein gefülltes Stapelmodul;
Fig. 4 ein Stapelmodul während der Verdichtung;
Fig. 5 einen vollständig verdichteten Stapel in einem Stapelmodul;
Fig. 6 ein Ausfahren des Stapels aus dem Magazin;
Fig. 7 eine alternative Verdichtung im Stapelmodul;
Fig. 8 einen vollständig verdichteten Stapel;
Fig. 9 ein Ausfahren des Stapels aus dem Magazin;
Fig. 10 eine alternative Ausgestaltung des Stapelmoduls mit einem ersten und zweiten Band förderer und
Fig. 11 das Beladen eines Magazins mittels eines Stapelmoduls.
In Fig. 1 ist das schematische Verfahren zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten mit einem ersten Magazin 1, einem zweiten Magazin 2 und einem Stapelmodul 3 dargestellt. Das Stapelmodul 3 ist zwischen dem ersten Magazin 1 und dem zweiten Magazin 2 angeordnet. In dem ersten Magazin 1 sind erste Komponenten 4 angeordnet, wobei die ersten Komponen ten gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein können. In dem zweiten Magazin 2 sind zweite Komponenten 5 angeordnet, wobei die zweite Komponente 5 ebenfalls gleich oder unter schiedlich ausgebildet sein können. Bevorzugt sind in dem ersten Magazin 1 eine erste Art von Komponenten und in dem zweiten Magazin 2 eine zweite Art von Komponenten angeord net.
Die ersten und zweiten Komponenten 4, 5 sind in dem jeweiligen Magazin zueinander in einem Rasterabstand beabstandet vertikal übereinander gelagert.
Die ersten und zweiten Komponenten 4, 5 werden zueinander um eine Ebene in der Höhe versetzt positioniert, um diese wechselweise horizontal übereinander in das Stapelmodul 3 zu schieben derart, dass in dem Stapelmodul 3 die ersten und zweiten Komponenten 4, 5 alter nierend einen Stapel bilden, wobei die Komponenten 4, 5 weiterhin beabstandet zueinander angeordnet sind. Es ist auch möglich, dass die Komponenten des zweiten Magazins auf die Komponenten des ersten Magazins geschoben werden, sodass zwischen der ersten und zwei ten Komponente im Stapelmodul kein Abstand gebildet wird. Der Abstand wird dann zwischen einem Verbund aus erster und zweiter Komponente und einem darüber und darunter ange ordneten weiteren Verbund aus erster und zweiter Komponente gebildet. Das Überschieben erfolgt mittels eines ersten und zweiten Überschiebers 6, 7 wobei ein erster Überschieber 6 die erste Komponente 4 aus dem ersten Magazin 1 und ein zweiter Überschieber 7 die zweite Komponente 5 aus dem zweiten Magazin 2 in das Stapelmodul 3 überschiebt.
Die Überschieber 6, 7 weisen plattenförmige in Richtung der Komponenten 4, 5 weisende Elemente 6.1, 7.1 auf, wobei je ein plattenförmiges Element 6.1 , 7.1 eine Komponente 4, 5 überschiebt.
Fig. 2 zeigt eine alternative Ausgestaltung des Überschiebens einer Komponente, wobei ein Magazin das Stapelmodul 3 bildet und bereits mit den ersten Komponenten 4 beladen ist. Dies kann bereits beim Zulieferer erfolgt sein. Die zweite Komponente 5 aus dem zweiten Magazin 2 wird mittels nur eines benötigten Überschiebers 7 in das Stapelmodul 3 geschoben, so dass in dem Stapelmodul 3 die ersten und zweiten Komponenten 4, 5 alternierend einen Stapel bilden, wobei die Komponenten 4, 5 weiterhin beabstandet zueinander angeordnet sind.
In Fig. 3 ist ein Stapelmodul 3 mit einer ersten und zweiten Komponente 4, 5 beladen. Die Darstellung zeigt das Stapelmodul 3 vor der Verdichtung des Stapels auf einer Grundplatte 8. Die Komponenten 4, 5 sind in dem Magazin 3 mittels Konturelementen in Form von seitlichen Gleitschienen 9 zueinander separiert, wobei jede Komponente auf einer ersten und zweiten Gleitschiene 9 gelagert ist. Die erste Gleitschiene ist an einer ersten Seite und die zweite Gleitschiene an einer, der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Magazins 3 angeordnet.
In den Fig. 4 und 5 ist das Verdichten des Stapels dargestellt, wobei in Fig. 5 der Stapel bereits vollständig verdichtet ist und auf der Grundplatte 8 aufliegt. Das Verdichten des Stapels erfolgt mittels nacheinander Entfernens der Gleitschienen 9 von oben nach unten. Die wechselweise abgelegten Komponenten 4, 5 werden so auf die darunterliegende Komponente gefördert, wobei die Fallhöhe gleichbleibt. Durch die Seitenwände des Magazins bleiben die Komponen ten in Position zueinander.
Gemäß Fig. 6 werden die vollständig zusammengeführten Komponenten in Form des Stapels zum Beispiel nach unten aus der Vorrichtung ausgefahren und für die weitere Verarbeitung abtransportiert.
Die Fig. 7 und 8 zeigen eine alternative Ausgestaltung des Stapelns in einem Stapelmodul wobei entgegen den Fig. 4 und 5 nicht von oben nach unten, sondern von unten nach oben die Gleitschienen 9 entfernt werden. Die wechselweise abgelegten Komponenten 4, 5 werden io so auf der darunterliegenden Komponente abgelegt, wobei die Komponenten beginnend auf einer, sich synchron nach oben bewegenden, Grundplatte 8 und nachfolgend auf der voran gegangenen Komponente abgelegt werden.
Gemäß Fig. 9 werden die vollständig zusammengeführten Komponenten in Form des Stapels zum Beispiel nach unten aus der Vorrichtung ausgefahren und für die weitere Verarbeitung abtransportiert.
Eine alternative Ausgestaltung des Stapelmoduls ist in der Fig. 10 dargestellt. Gemäß Fig. 10 sind die ersten Gleitschienen 9 des Stapelmoduls 3 an einem ersten vertikalen Bandförderer 10 und die zweiten Gleitschienen 9 an einem weiteren vertikalen Bandförderer 10 angeordnet. Die wechselweise in dem Stapelmodul 3 angeordneten Komponenten 4, 5 sind zwischen dem ersten und zweiten Bandförderer 10 angeordnet. Durch gleichgerichtete Förderung der Kom ponenten 4, 5 können diese mittels der angetriebenen Bandförderer 10 nach unten aus dem Stapelmodul 3 auf eine sich synchron nach unten bewegende Grundplatte 8 abgelegt werden. Eine Verdichtung des Stapels erfolgt hier nicht im Stapelmodul sondern erst auf der Grund platte 8, welche in Abhängigkeit der Stapelhöhe nach unten verfahrbar ist derart, dass eine gleichbleibende Höhe zwischen den Komponenten freigebenden Gleitschienen und Stapel er reicht wird.
Mittels der Bandförderer 10 gemäß Fig. 10 kann auch eine Beladung des ersten Magazins 1 mit den ersten Komponenten 4 und des zweiten Magazins 2 mit den zweiten Komponenten 5 erfolgen.
Fig. 11 zeigt eine Vorrichtung, wobei mittels eines Überschiebers 6 die in einem Stapelmodul 3 gestapelten Komponenten 4 in ein Magazin 1 zum Beispiel für den Weitertransport schiebbar sind. Eine derartige Ausgestaltung findet beispielsweise bei einem Zulieferer Anwendung. Ge mäß Fig. 11 bilden zwei hintereinander geschaltete Bandförderer 10 eine Einheit als ein Sta pelmodul 3. Die Komponenten 4 werden mittels einer Zuführeinrichtung 11 , insbesondere in Form einer Förderstrecke zwischen den ersten und zweiten Bandförderer 10 in das Stapelmo dul 3 eingefahren und an einer Übernahmestelle positioniert. Die zuletzt positionierte Kompo nente wird nach dem Positionieren um wenigstens eine Ebene nach oben gefahren. Nach erfolgter Beladung des Stapelmoduls 3 können die Komponenten 4 in das Magazin 1 überge schoben werden. Alternativ wäre ein Ablegen der Komponenten nach unten denkbar. Für die Weiterverarbeitung wird das Magazin 1 mit dafür geeigneten Mitteln abtransportiert. Die Vorrichtung kann in Abhängigkeit der Größe der zu stapelnden Komponenten skaliert wer den. Die Beladung des Stapelmoduls kann gleichzeitig oder zeitlich versetzt erfolgen. Dabei können sowohl je Magazin ein Überschieber oder auch mehrere Magazine mittels eines Über schiebers in das Stapelmodul bewegt werden.
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen sowie der Zeichnung offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der verschiedenen Ausführungen von Bedeutung sein.
Bezugszeichenliste
1 Magazin
2 Magazin 3 Stapelmodul
4 Erste Komponente
5 Zweite Komponente
6 Erster Überschieber
6.1 Element 7 Zweiter Überschieber
7.1 Element 8 Grundplatte
9 Gleitschiene
10 Bandförderer 11 Zuführeinrichtung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten, aufweisend:
- Stapeln mehrerer Komponenten zueinander beabstandet vertikal übereinander in mindestens einem Magazin; und
- Einschieben der Komponenten aus dem Magazin horizontal in ein Stapelmodul mit Konturelementen in einem Rasterabstand, derart, dass
- in dem Stapelmodul die Komponenten im Rasterabstand angeordnet werden und
- anschließend in dem Stapelmodul mittels Beseitigen der Abstände in eine unmit telbar übereinanderliegende Lage überführt werden; und
- vertikales Zusammenführen der Komponenten zu einem Stapel in dem Stapelmodul nach dem Einschieben der voneinander beabstandeten Komponenten in das Stapel modul.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 2 bis n Magazine für 2 bis n Komponenten Anwendung finden, wobei die Komponenten aus diesen Magazinen in das Stapelmodul überführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestü ckung des Stapelmoduls simultan von mehreren Seiten oder nacheinander erfolgen.
4. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die zweiten bis n-ten Komponenten auf freie Konturelemente oderauf die (n-1)te Komponenten übergeschoben werden.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Komponenten des mindestens einen Magazins mittels eines Über schiebers in das Stapelmodul übergeschoben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelmodul zwi schen einem ersten und zweiten Magazin angeordnet ist und zeitgleich von wenigstens zwei Überschiebern von beiden Seiten beladen wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass eine aufeinanderfolgende Beladung des Stapelmoduls mittels eines oder mehrerer Überschieber entlang einer Förderstrecke erfolgt.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Komponenten des ersten Magazins mittels eines Überschiebers in das zweite Magazin übergeschoben werden derart, dass das zweite Magazin das Sta pelmodul bildet oder dass die Komponenten des zweiten Magazins mittels eines Über schiebers in das erste Magazin übergeschoben werden derart, dass das erste Magazin das Stapelmodul bildet.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Zusammenführen des Stapels mittels eines nacheinander Entfer- nens der Konturelemente von oben nach unten oder von unten nach oben erfolgt.
10. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Stapelmodul einen ersten vertikalen Bandförderer mit ersten Kon turelementen und einen zweiten vertikalen Bandförderer mit zweiten Konturelementen aufweist, wobei die Komponenten zwischen dem ersten und zweiten Bandförderer an geordnet sind und einzeln nacheinander mittels der angetriebenen Bandförderer nach unten aus dem Stapelmodul beginnend auf einer Grundplatte abgelegt werden.
11. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Stapel aus dem Stapelbereich gefahren wird.
12. Verfahren zum Beladen eines Stapelmoduls mit flächenförmigen Komponenten, wobei
- die Komponenten einzeln nacheinander mittels einer Zuführeinrichtung einem Stapel modul, bestehend aus einem ersten und zweiten vertikalen Bandförderer, zugeführt werden;
- die Komponente zwischen den ersten und zweiten Bandförderer positioniert wird und
- nach jedem Positionieren einer Komponente die Bandförderer die zuletzt positionierte Komponente um wenigstens eine Ebene nach oben in Bezug auf die Förderstrecke verfahren.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne oder alle Komponenten aus dem Stapelmodul in ein Magazin übergeschoben oder aus dem Sta pelmodul nach unten abgelegt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten mittels an den Bändern der Bandförderer angeordneten Konturelementen angehoben werden, wobei die Konturelemente im Kantenbereich der Komponenten an zwei gegen überliegenden Kanten eingreifen.
15. Vorrichtung zum Stapeln von flächenförmigen Komponenten, die starr oder flexibel aus gebildet sind, mit
- mindestens einem Magazin mit zueinander beabstandet vertikal übereinander gela gerten Komponenten und
- einem Überschieber, die eingerichtet ist, die Komponente aus dem mindestens einen Magazin in ein Stapelmodul überzuschieben, wobei das Stapelmodul Funktionsele mente zum Ablegen der Komponenten zu einem Stapel aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet ein erstes Magazin mit ersten Komponenten und ein zweites Magazin mit zweiten Komponenten, wobei die Kompo nenten in das, zwischen dem ersten und zweiten Magazin angeordnete Stapelmodul mittels eines ersten und zweiten Überschiebers gleichzeitig überschiebbar sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kom ponenten in dem Magazin mittels Konturelementen zueinander separiert sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Konturelemente in Form von Gleitschienen ausgebildet sind und
- jede Komponente auf einem ersten und zweiten Konturelement (Gleitschiene) gela gert ist, wobei das erste Konturelement an einer ersten Seite und das zweite Konturelement an einer, der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Magazins und / oder Sta pelmoduls angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekenn zeichnet, dass die Konturelemente aus dem Stapelmodul senkrecht zu den Seiten wänden des Magazins nach außen entfernbar sind.
20. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekenn zeichnet, dass
- das Stapelmodul einen ersten vertikalen Bandförderer mit ersten Konturelementen und einen zweiten vertikalen Bandförderer mit zweiten Konturelementen aufweist, wobei die Komponenten zwischen dem ersten und zweiten Bandförderer auf den ers ten und zweiten Konturelementen lagerbar sind, und - Komponenten mittels der Bandförderer einzeln nacheinander in einer ersten Antriebs richtung aufnehmbar und in einer zweiten Antriebsrichtung ablegbar sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten mittels einer Förderstrecke dem Stapelmodul im unteren Bereich zugeführt werden.
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