EP4114804A1 - VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM SCHMELZEN UND LÄUTERN VON GLAS, GLASKERAMIK ODER INSBESONDERE VON ZU GLASKERAMIK KERAMISIERBAREM GLAS SOWIE VERFAHRENSGEMÄß HERGESTELLTES GLAS ODER GLASKERAMIK - Google Patents

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM SCHMELZEN UND LÄUTERN VON GLAS, GLASKERAMIK ODER INSBESONDERE VON ZU GLASKERAMIK KERAMISIERBAREM GLAS SOWIE VERFAHRENSGEMÄß HERGESTELLTES GLAS ODER GLASKERAMIK

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Publication number
EP4114804A1
EP4114804A1 EP21710435.5A EP21710435A EP4114804A1 EP 4114804 A1 EP4114804 A1 EP 4114804A1 EP 21710435 A EP21710435 A EP 21710435A EP 4114804 A1 EP4114804 A1 EP 4114804A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glass
refining
melting
glass ceramic
ceramic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21710435.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hildegard RÖMER
Wolfgang Schmidbauer
Michael Hahn
Stefan Schmitt
Klaus Schönberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schott AG
Original Assignee
Schott AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schott AG filed Critical Schott AG
Publication of EP4114804A1 publication Critical patent/EP4114804A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/02—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating
    • C03B5/021—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating by induction heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/02—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating
    • C03B5/027—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating by passing an electric current between electrodes immersed in the glass bath, i.e. by direct resistance heating
    • C03B5/03—Tank furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/02—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating
    • C03B5/027—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating by passing an electric current between electrodes immersed in the glass bath, i.e. by direct resistance heating
    • C03B5/03—Tank furnaces
    • C03B5/031—Cold top tank furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
    • C03B5/225—Refining
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2211/00—Heating processes for glass melting in glass melting furnaces
    • C03B2211/70—Skull melting, i.e. melting or refining in cooled wall crucibles or within solidified glass crust, e.g. in continuous walled vessels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for melting and refining glass, glass ceramics or, in particular, glass that can be ceramized to form glass ceramics, as well as glass or glass ceramics produced according to the method
  • Conventional tanks for melting down or melting glass or glass ceramic usually have an upper furnace heated by fossil fuels and optionally have additional electrical heating.
  • these tanks typically require 150-500 m 3 of gas and up to 1500 kWh of electricity per ton of molten glass, which corresponds to C0 2 emissions of 700 to 1500 kg of CO2 per ton of glass.
  • direct C0 2 emission is understood to mean that C0 2 emission which occurs in the area of the tub itself, which means that is caused by the heating of the tub with the material to be melted therein and its refining.
  • CO2 emissions generated by the provision of electrical energy are not understood as direct C0 2 emissions in the context of the present disclosure, but are discussed with regard to the overall resulting C0 2 balance and taken into account accordingly.
  • redox refining agents With fully electrically operated tubs, it is only possible to a limited extent to use redox refining agents because they lead to electrode corrosion and thus damage to the tub and because redox refining agents require a temperature / process control that is not possible in VE tubs.
  • Arsenic oxide, antimony oxide or tin oxide are typically used as redox refining agents in the glass industry. Possible other refining agents such as chloride or sulfate can also be used. When it comes to special glass, it is important that there is one step of the
  • special glass is understood to be a glass which has special properties, as a rule required by the respective field of application, and which includes, for example, technical and optical glasses.
  • glasses with special quality requirements are understood as special glasses. These are glasses with less than 10 defects / kg in the refined glass or the glass ceramic later made from these glasses.
  • defects are understood to be gaseous inclusions, such as bubbles, knots, streaks or particulate inclusions, for example particles introduced by the material of the respective tub, that will later be found in the glass after refining.
  • a VE tank is described in CN 108585441 A, for example.
  • the highest temperature occurs in the area of homogenization, so there is none Lauter zone and no lauter tub.
  • the aim of this document is not to achieve high quality glass.
  • the document with the application number CN 201220 676 399 U discloses a heated Mo channel which is connected downstream of a VE tank.
  • This lauter device has a height of 100-200 mm, and consequently a flat bed purifier is described.
  • a disadvantage of this concept is that the fining temperatures that can be achieved are a maximum of 1600/1700 ° C., depending on the material, and these temperatures are not sufficient for the quality of freedom from bubbles required in the present case.
  • the refining tub has an unfavorable surface-to-volume ratio, which impairs the effectiveness of the refining.
  • DE 4313 217 CI also discloses the downstream connection of a refining tub after a VE tub and describes refining by introducing bubbles into the glass to be refined, which is also referred to as bubbling, in a fully electrically heated basin.
  • bubbling as a rule more foreign gases are introduced into the glass to be refined than refinement bubbles are removed.
  • the temperature in the refining tank disclosed in this document is relatively low and therefore the refining disclosed there cannot deliver the glass quality required in the present case.
  • DD 288368 A A VE tank for borosilicate glass is described in DD 288368 A. This tank has a fully electric melting tank and has a flow to a working tank. However, no refining bath is disclosed.
  • DD 201021 A discloses a VE tank with a deep refining shaft in which the bubbles are to be "crushed". However, this method does not lead to degassing of the melt Requirements for homogeneity and freedom from bubbles.
  • melting units are described, some of which are completely HF-heated. Both the melting tub and the refining tub are designed as HF crucibles. In this tub configuration, however, melting capacities of less than 5 tons per day (t / d) can only be achieved.
  • small platinum tanks such as those used for optical glasses, which enable CCb-free melting, since no burners with fossil gases have to be used with these small tanks. These tanks are also limited to a throughput of a maximum of about 5 t / d.
  • the invention is based on the object of specifying a method and a device with which the melting and refining of glass or glass ceramic is made possible in a CCk-free or at least CCk-reduced manner.
  • glasses and glass ceramics produced with the method according to the invention are given by way of example.
  • a melting and refining tank for special glass with high quality requirements in particular of less than 1 bubble / kg and high efficiency, in particular a melt load, which is also referred to as surface loading, of more than 1 t / m 2 d can be made available.
  • the melting load When specifying the melting load, the area of the melting tank plus the area of the refining tank is normally taken into account. Here, however, it is not the “free” melting surface that is considered, but rather the “working surface” resulting from the top view of the units.
  • the melting load then indicates the amount of molten and refined glass per area and unit of time.
  • the day (d) is specified as the unit of time, which is typical in this specialist field.
  • a fully electric tank with a pool size of 4 x 4 m i.e. the area of the melting or melting tank plus the area of the refining tank in an exemplary size of 16 square meters viewed from above, which produces 32 tons of glass per day, consequently has a melting area of 32 square meters and thus a surface load or melt load of 1 t / m 2 / d.
  • the possible melting load is, however, influenced by the necessary glass quality and the design of the melting and refining tank, with a glass quality of less than 1 bubble / kg due to the design of the melting units disclosed here, in particular also due to the design of the refining tank for special glass, as stated above is reached at a melting load of more than 1 t / m 2 d.
  • the object is achieved with a method for melting and refining glass, glass ceramic or, in particular, of to Glass ceramic ceramable glass in which less than 1 bubble / kg is present in the melted and refined glass or in the melted and refined glass ceramic after melting and refining, in which the direct CCk emissions, in particular from fossil fuels, during melting and Lautering be less than 100 kg / t of molten glass.
  • the object is also achieved with a device for melting and refining glass, glass ceramics or, in particular, glass that can be ceramized into glass ceramics, in particular a melting system, for carrying out the method according to the invention, in which less than 1 bubble / kg in the molten and refined glass or in of the melted and refined glass-ceramic is present after melting and refining and the direct CO2 emissions, in particular from fossil fuels, during melting and refining are less than 100 kg / t of molten glass.
  • energy carrier encompasses all forms of energy carrier, thus in particular electrical energy, synthetic fuels and fossil fuels.
  • a fully electric tank is used as the device for melting glass or glass ceramic, thus as a melting tank, and a high temperature refinement is carried out, in particular in cold walls, the electrical energy being provided with electric current which has an at least neutral C0 2 balance.
  • a generation of electrical power in which the amount of total CO2 present is not increased by the generation of the electrical power is regarded as a neutral C0 2 balance.
  • Electricity generated by solar energy, wind, water and / or nuclear power is therefore viewed as electricity with a neutral C0 2 balance.
  • Fuels obtained through biological processes which are generically referred to as biofuels, or substances obtained through chemical reactions, which are obtained with the support of solar energy, for example methanol, also known as methanol solar fuel, are then classified as a neutral CCb - viewed as having a balance sheet if they do not lead to an overall increase in the CCb content in the atmosphere during production and its subsequent use.
  • Biofuels can thus include synthetically produced methane, H2, bioethanol and biologically produced oils.
  • edge-side glass sections are referred to as cold walls which have such a low temperature that the glass is solidified, and in particular whose temperature is below the Tg of the respectively melted and refined glass.
  • Such walls form a crucible for the molten glass and are also referred to as skull crucibles, as is known to those skilled in the art.
  • a refining agent Sn0 2 can optionally be used, in particular in contents of 0.05-0.8% by weight.
  • a dye can optionally be provided, in particular M0O3.
  • Fe 2 ⁇ 3 3 , V 2 O 5 , CeCk and / or T1O2 can also be used. It has been shown that coloring with molybdenum oxide is also based on a redox process. In the crystallizable starting glass, the M0O3 still colors relatively weakly. As is assumed, the redox process takes place during ceramization, the molybdenum is reduced and the redox partner, e.g. B. Sn 2+ is oxidized to Sn 4+.
  • coloring with molybdenum requires a stronger redox reaction than coloring with vanadium.
  • the more reducing refining agent SnCk is therefore preferred in contents of 0.05-0.8% by weight. Lower contents are not very effective for refining, higher contents favor undesired devitrification during the shaping by Sn-containing crystals.
  • the SnCb content is preferably 0.1 to ⁇ 0.7% by weight.
  • the SnCb content is particularly preferably below 0.6% by weight.
  • Coloring with other refining agents as redox partners such as antimony or arsenic oxide is less effective.
  • the coloring by molybdenum oxide is a redox process
  • the redox state that is set in the glass when it melts e.g. through high melting temperatures and long dwell times at high temperatures or the addition of reducing components, also has an influence.
  • the ceramization conditions have a further influence on the color effect. In particular, high ceramization temperatures and longer lead times
  • a high-frequency refinement which is also referred to as HF refinement, is advantageously carried out.
  • a skull crucible and high-load electrodes can also be used for the refining.
  • temperatures of 1700 ° C to 2400 ° C are reached in the high-temperature clarification at least in areas of the glass or glass ceramic to be purified, with temperatures of 1700 ° C to 2000 ° for glass ceramics, thus for glasses further processed into glass ceramics C can be achieved.
  • the refining unit is additionally heated, in particular additionally heated with an energy carrier which comprises electrical energy.
  • electrical radiation heating for example, can be used for the additional heating.
  • the refining unit can in particular be additionally heated with an energy carrier which is free of electrical energy.
  • an energy carrier which is free of electrical energy.
  • H2 burners a burner for synthetically obtained or fossil methane (CH 4) , plasma flames, biogas and / or biofuel burners can be used for additional heating.
  • auxiliary materials used for additional heating or the energy carriers used for this purpose are preferably produced or provided without fossil energy carriers.
  • a presently disclosed device comprises a fully electric tank as a melting tank, which only supplies electrical energy to heat the goods located therein and which is referred to as a VE tank, and a device for high temperature clarification, in particular a device which has cold walls during the lautering, wherein the electrical energy is preferably provided with electrical current which has an at least neutral CCb balance.
  • a device for high-frequency refinement which is also referred to as HF refinement, has proven to be particularly advantageous.
  • the document DE 10236 136 A1 of the present applicant describes a corresponding, high-frequency heated, cold crucible which can be used for this purpose and which is used in particular for melting down inorganic material is provided.
  • the disclosure content of this document is also made the subject of the present application through incorporation.
  • a skull crucible in particular a refining crucible with cold walls and with high-load electrodes, can also be used as the device for high-temperature clarification.
  • the device for high-temperature lautering can also have additional heating.
  • an H2 burner a burner for synthetically obtained or fossil methane (CH 4 ), plasma flames, a biogas and / or biofuel burner can be used as additional heating.
  • CH 4 fossil methane
  • plasma flames a biogas and / or biofuel burner
  • the presently disclosed device is designed for a throughput of more than 10 t / d for special glass.
  • the presently disclosed apparatus is designed for a throughput of less than 200 t / d for specialty glass.
  • a melting tank with a daily output of 40 tons of glass is heated with an amount of 500 cbm / h of natural gas and only the CCp equivalent from the combustion of fossil energy is taken into account, a conversion factor results in which 1 cbm of natural gas corresponds to 10 kWh of heat, one for This melting process released a CCk equivalent of 28.8 tons per day. This results in a CCb equivalent of approx. 720 kg / t glass per ton of glass.
  • the invention also encompasses a glass or a glass ceramic which can be produced or produced according to a presently disclosed method and preferably in a presently disclosed device.
  • aluminosilicate glasses and glass-ceramics for the glasses described in the context of the present disclosure, by means of which the presently disclosed method is preferably carried out in the device also disclosed here, in particular aluminosilicate glasses and glass-ceramics, aluminosilicate glasses and borosilicate glasses are used, which correspond to the above definition for special glasses.
  • FIG. 1 shows a plan view of a first exemplary embodiment (SW1) seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and includes a VE tank and a high-frequency refining tank, HF-LW,
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the first embodiment (SW1), in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a high frequency - Lauter tub, HF-LW, includes,
  • FIG. 3 shows a plan view of a second exemplary embodiment (SW2) from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a refining tub with a skull crucible and high-load electrodes
  • FIG. 4 shows a cross-sectional representation of the second exemplary embodiment (SW2), in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a refining tank , which includes a skull crucible and high-load electrodes,
  • FIG. 5 shows a plan view of a third exemplary embodiment (SW3) seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank as well as a platinum refining bath
  • FIG. 6 shows a cross-sectional representation of the third exemplary embodiment (SW3), in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a platinum - Lauter tub, includes,
  • FIG. 7 shows a plan view of a fourth exemplary embodiment (SW4) seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank as well as a vacuum refining tub
  • FIG. 8 shows a cross-sectional representation of the fourth exemplary embodiment (SW4), in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a vacuum - Lauter tub, includes,
  • FIG. 9 shows a plan view of a fifth exemplary embodiment (SW5) seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank as well as a Boost EZH refining bath
  • FIG. 10 shows a cross-sectional representation of the fifth exemplary embodiment (SW5), in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a Boost EZH refining tank,
  • Figure 11 is a plan view of a sixth
  • the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and comprising a VE tank and a high-flow refining tank
  • Figure 12 is a cross-sectional view of the sixth
  • Embodiment (SW6) in which the cut runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a
  • High-current refining bath includes.
  • the direct CCk emission is understood in the context of the present disclosure as that C0 2 emission which occurs in the area of the tub itself, this means which is caused by the heating of the tub with the glass or glass to be melted therein
  • the glass ceramic contained therein and the refining is created.
  • glasses are also referred to as glass ceramics which do not yet have any crystalline components, which, however, can later transform into glass ceramics as a result of a corresponding time-dependent application of heat.
  • glass ceramic is intended to include, in particular, glass ceramic material in the batch which is melted and refined using the method disclosed herein and which can be added to the batch for recycling, for example, and which can form part of it.
  • glass ceramic is also intended to disclose the corresponding glasses that can be converted into glass ceramics, in particular ceramizable and / or crystallizable glasses, and thus also express that for these glasses that can be further processed into glass ceramics within the scope of the According to the present disclosure, after refining, appropriate ceramization known to the person skilled in the art is to be carried out or crystallization processes to be carried out, as is also disclosed in claim 12, for example.
  • Typical glass ceramics are, for example, the glass ceramics sold by Schott AG under the trade names Ceran ® and Robax ® .
  • the presently disclosed glasses for the production of glass products include the groups of borosilicate (BS) -, aluminosilicate (AS) or boro-aluminosilicate glasses or lithium-aluminum-silicate glass-ceramics (LAS), which without losing the generality here can be mentioned by way of example.
  • BS borosilicate
  • AS aluminosilicate
  • LAS lithium-aluminum-silicate glass-ceramics
  • a glass with an Li 2 O content of 4.6% by weight to 5.4% by weight and an Na 2 0 content of 8.1% by weight can be used as the Li-Al-Si glass. up to 9.7% by weight and an Al 2 0 3 content of 16% by weight to 20% by weight can be used.
  • a Li-Al-Si glass with a composition comprising L12O 3.0-4.2; AI2O319 - 23,
  • S1O2 60 - 69% by weight as well as T1O2 and ZrC> 2 can be used. Furthermore, a glass or a glass which can be ceramized to form a glass ceramic with a Li 2 O content of less than 3% by weight can also be used.
  • a glass that contains the following components (in% by weight) can be used as borosilicate glass:
  • a glass in particular with the following composition, can also be used as borosilicate glass:
  • Li 2 0 0-1.0 wt .-% or a glass, in particular an alkali borosilicate glass, which contains
  • a pharmaceutical glassware eg a by Schott AG under the trade name Fiolax ® (eg Fiolax ® Pro, Fiolax ® clear) marketed glass may be used.
  • Fiolax ® eg Fiolax ® Pro, Fiolax ® clear
  • a glass e.g., borosilicate glass, which contains may be used
  • CO2 emissions generated by the provision of electrical energy are not understood as direct C0 2 emissions in the context of the present disclosure, but it is advantageous, as already stated above, to reduce these accordingly, in particular to an at least neutral C0 2 - To pay attention to the balance sheet.
  • a device for melting 1 and a device for refining 2 of glass and / or glass-ceramic, which together are in particular also referred to as a melting plant, are shown in each case.
  • the device for melting 1 is a fully electric tank, this means a tank that is completely heated only with electrical energy.
  • This tub will too referred to as VE tank or fully electric melting tank, the latter term usually also being used to express that a mixture is melted and not an already melted and hardened glass is melted again.
  • the device for refining 2 comprises a high-frequency, in particular inductively heated, refining tub, which is also referred to as an HF refining tub, or a tub with high-load electrodes 12 through which electrical current flows through the material to be refined.
  • a high-frequency, in particular inductively heated, refining tub which is also referred to as an HF refining tub, or a tub with high-load electrodes 12 through which electrical current flows through the material to be refined.
  • the devices 1 and 2 are each lined with refractory material 5 in their wall areas, in particular the wall areas in contact with the melt 3a, or consist of this.
  • a method can be realized in which less than 1 bubble / kg is present in the melted and refined glass 3a, 3b or in the melted and refined glass ceramic 3a, 3b after melting and refining , whereby the direct CCk emissions, in particular from fossil fuels, during melting and refining are less than 100 kg / t of molten glass 3a, 3b.
  • the information on the number of bubbles / kg after melting and refining also corresponds to the number of bubbles / kg in a later, possibly still hot-formed product, for example also a hot-formed glass-ceramic product.
  • the device 2 is a device for high temperature clarification, in particular a device which has cold walls during the lautering, this means in each case forming a skull crucible 11 which is characterized by its cold walls, which consist of the melted and re-hardened glass 3a .
  • Figure 1 shows an example of a plan view of a first embodiment seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank of the device 1 for melting glass or glass ceramic being a VE melting tank and a throughput of has more than 10 to 200 t / d and the device 2 for refining glass or glass ceramic comprises a high-frequency refining tank, HF-LW.
  • Figure 2 shows a cross-sectional view of this first embodiment, in which the vertical section runs approximately in the middle of the melting plant, thus approximately in the middle of the device 1 for melting glass or glass ceramic and the device 2 for refining glass or glass ceramic.
  • the device 1 for melting glass or glass ceramic rod electrodes 3 for heating the melt are arranged, while in the device 2 for refining glass or glass ceramic one or more induction coils 10 form a high-frequency heating for the glass inside the skull crucible 11, which is additionally provided with additional heating, which includes gas burner 4.
  • This additional heating with the gas burners 4 can each include one or more H2 burners, burners for synthetically obtained or produced methane (CH 4 ), plasma flames, a biogas and / or biofuel burner.
  • H2 burners burners for synthetically obtained or produced methane (CH 4 )
  • plasma flames a biogas and / or biofuel burner.
  • the molten glass 3a emerging from the device 1 after melting preferably enters the device 2 by means of a distributor 9 for refining and leaves it for further use by means of the channel 16, for example to be fed to a subsequent hot forming.
  • FIG. 3 shows a plan view of a second exemplary embodiment seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding
  • the melting tank of the device 1 for melting glass or glass ceramic being one Has a throughput of more than 10 to 200 t / d and comprises a VE tank, which is also heated with rod electrodes 3, through which electrical current is passed, as well as the device 2 for refining glass or glass ceramic, which has a refining tank comprises a skull crucible 11 and high-load electrodes 12 for heating it.
  • burners 4 are provided as additional heating.
  • the burners 4 are each shown as round, black circles, but are not each provided with a separate reference number.
  • the glass surface 8 of the melted glass 3a or the melted glass ceramic 3a and the glass surface 8 of the melted and refined glass 3b or the melted and refined glass ceramic 3b have only a slight inclination in the direction of flow.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional illustration of the second exemplary embodiment, in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant.
  • FIG. 5 shows a plan view of a third exemplary embodiment seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and a VE tank and a Platinum refining tub with a platinum refining tube 13 includes.
  • FIG. 6 shows a cross-sectional representation of this third exemplary embodiment, in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant.
  • FIG. 7 reveals a plan view of a fourth exemplary embodiment seen from above, in which the covers or covers have been omitted for the sake of better understanding, the melting tank of the device 1 for melting glass or glass ceramic having a throughput of more than 10 to 200 t / d and has, for example, a fully electric VE tank and in which the device 2 for refining glass or glass ceramic comprises a vacuum refining tank which contains a vacuum refining channel 15 made of platinum, which forms an area 14 with negative pressure.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional illustration of this fourth exemplary embodiment, in which the locally prevailing pressure conditions are also indicated in each case.
  • a pressure P is set in the device 1, the channel or the distributor 9 as well as the channel 16, which corresponds to about atmospheric pressure of about 1 bar.
  • the pressure P ' prevailing in the negative pressure area 14, which is much lower than atmospheric pressure, the molten glass 3a is raised during the refining process, which can be seen from the higher level of the glass bath surface 8 ' and becomes a very efficient and energy-saving one Purification made possible.
  • Figure 9 is a plan view of a fifth one
  • Embodiment seen from above can be seen in which, for the sake of better understanding, the ceilings or covers have been omitted, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and the device 1 comprising a VE tank and the device 2 comprising a Boost EZH refining tank 17.
  • Boost EZH refining tub 17 a refining tub with additional electrical heating is used, as disclosed, for example, in DE 10304 973 A1 of the present applicant.
  • the disclosure content of this document is also made the subject of the present application through incorporation.
  • the additional heating is implemented by means of the rod electrodes 3 in the device 2 for refining and can provide more than 90% of the energy input required for heating. Nevertheless, the burners 4 described above can also be used in addition.
  • FIG. 10 shows a cross-sectional illustration of this fifth exemplary embodiment, in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the device 1 and the device 2.
  • FIG. 11 reveals a plan view of a sixth exemplary embodiment seen from above, in which the covers or covers have also been omitted for the sake of better understanding, the melting tank having a throughput of more than 10 to 200 t / d and the device 1 a VE Tub and the device 2 comprises a high-flow refining tub 18.
  • the high-current refining tub 18 too, additional electrical heating can be used by means of the rod electrodes 3, which additional heating can provide more than 90% of the electrical energy required for heating.
  • the burners 4 described above can also be used in addition.
  • the section in which the section runs in the vertical direction approximately in the middle of the melting plant, shows the barrier 19 for narrowing the flow cross-section of the molten glass 3a, 3b, which serves to reduce the gap between the rod electrodes 3, preferably to increase the current flowing in the flow direction of the molten glass 3a, 3b, because the barrier 19 consists of non-conductive refractory material.
  • Embodiments of melting tanks SW and refining tanks LW in which fossil fuels such as gas and oil are used in their burners.
  • Embodiments of the presently disclosed embodiments in particular with regard to the method according to the invention and the device according to the invention with regard to CCb emissions from fossil fuels, in particular from melting tanks SW and refining tanks LW for the production of special glass, can be found in the table below.
  • tubs described above are designed for a throughput of less than 200 t / d for special glass.
  • LW for example fully electric high frequency or HF refining tub

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas, bei welchem weniger als 1 Blase/kg in dem geschmolzenen und geläuterten Glas oder der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik nach dem Schmelzen und Läutern vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die direkten CO2- Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t geschmolzenes Glases betragen sowie ein Verfahrensgemäß hergestelltes Glas und eine Verfahrensgemäß hergestellte Glaskeramik.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas sowie verfahrensgemäß hergestelltes Glas oder Glaskeramik
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas sowie verfahrensgemäß hergestelltes Glas oder Glaskeramik
Stand der Technik
Konventionelle Wannen zum Einschmelzen oder Schmelzen von Glas oder Glaskeramik haben in der Regel einen fossil beheizten Oberofen und weisen optional eine elektrische Zusatzheizung auf. Diese Wannen benötigen zur Herstellung von Spezialglas je nach Spezifikationsanforderung und Schmelztemperatur typischerweise 150 - 500 m3 Gas und bis zu 1500 kWh Strom pro Tonne an geschmolzenem Glas, was einer C02-Emission von 700 bis 1500 kg CO2 pro Tonne Glas entspricht .
Berücksichtigt man nur die C02-Emmissionen aus der Verbrennung fossiler Brennstoffe, so benötigen typische Schmelzwannen derzeit etwa 300 - 1200 kg CCk/Tonne Glas. Ein Anteil von bis zu 100 kg CO2 pro Tonne (t) Glas kommt in typischer Weise hierbei aus der Einschmelzreaktion der verwendeten Rohstoffe. Vollelektrische Wannen, welche nachfolgend abkürzend auch als VE-Wannen bezeichnet werden, sind Wannen, welche keine fossile Befeuerung und damit keine direkten CCk-Emissionen aufweisen, nachteilig ist bei diesen Wannen jedoch, dass bisher keine hohen Qualitätsanforderungen erreicht werden konnten. Hierbei wies das geschmolzene Glas mehr als eine Blase pro kg an geschmolzenem Glas, in der Regel sogar mehr als 10 Blasen pro kg an geschmolzenem Glas auf.
Als direkte C02-Emission wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung diejenige C02-Emission verstanden, welche im Bereich der Wanne selbst auftritt, dies bedeutet, welche durch die Beheizung der Wanne mit dem darin befindlichen zu schmelzenden Gut und dessen Läuterung entsteht.
Durch die Bereitstellung elektrischer Energie erzeugte CO2- Emissionen werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung nicht als direkte C02-Emissionen verstanden, werden jedoch bezüglich der dabei insgesamt entstehenden C02-Bilanz diskutiert und entsprechend berücksichtigt.
Die Verbesserung der Glasqualität ist bei VE-Wannen jedoch regelmäßig limitiert, insbesondere bezüglich der Verwendung von Läutermitteln.
Bei vollelektrisch betriebenen Wannen ist es nur bedingt möglich, Redox-Läutermittel zu verwenden, weil diese zu Elektrodenkorrosion und damit zur Schädigung der Wanne führen und weil Redox-Läutermittel einer Temperatur- / Prozessführung bedürfen, die in VE Wannen nicht möglich ist. Als Redox-Läutermittel werden in der Glasindustrie typischerweise Arsen- oder Antimonoxid oder Zinnoxid eingesetzt . Mögliche andere Läutermittel wie Chlorid oder Sulfat können auch eingesetzt werden. Wichtig bei Spezialglas ist, dass es nach dem Einschmelzen einen Schritt der
Temperaturerhöhung von mindestens 100°C besser 200°C gibt, in dem durch physikalische oder chemische Läuterung die Restblasigkeit reduziert wird. Die Abwesenheit dieser Läuterphase führt zu einer schlechteren Qualität des geschmolzenen Glases oder der geschmolzenen Glaskeramik, welches bisher dazu führte, dass die für Spezialglas nötigen Anforderungen nicht erfüllt werden konnten.
Als Spezialglas wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung ein Glas verstanden, welches spezielle, in der Regel durch das jeweilige Einsatzgebiet geforderte Eigenschaften aufweist und beispielsweise technische sowie optische Gläser umfasst.
Insbesondere werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung als Spezialgläser nur Gläser mit besonderen Qualitätsforderungen verstanden. Dies sind Gläser mit weniger als 10 Fehlern/kg im geläuterten Glas oder der späteren aus diesen Gläsern hergestellten Glaskeramik. Als Fehler werden hierbei gasförmige Einschlüsse, wie beispielsweise im späteren Glas nach dem Läutern befindliche Blasen, Knoten, Schlieren oder partikuläre Einschlüsse, beispielsweise von Material der jeweiligen Wanne eingetragene Partikel, verstanden.
Eine VE-Wanne wird beispielsweise in CN 108585441 A beschrieben. In dieser Schrift tritt die höchste Temperatur im Bereich der Homogenisierung auf, es gibt also keine Läuterzone und keine Läuterwanne. Das Ziel dieses Dokuments liegt nicht darin, hohe Glasqualitäten zu erzielen.
Das Dokument mit der Anmeldenummer CN 201220 676 399 U offenbart eine beheizte Mo-Rinne, welche einer VE-Wanne nachgeschaltet ist. Diese Läutereinrichtung hat eine Höhe von 100 - 200 mm, und es wird folglich eine Flachbettläuterung beschrieben. Ein Nachteil dieses Konzeptes besteht darin, dass die erreichbaren Läutertemperaturen materialbedingt maximal 1600/1700°C betragen und diese Temperaturen für die vorliegend geforderte Qualität der Blasenfreiheit nicht ausreichen. Außerdem weist die Läuterwanne ein ungünstiges Oberflächen zu Volumenverhältnis auf, welches die Effektivität der Läuterung beeinträchtigt.
DE 4313 217 CI offenbart ebenfalls das Nachschalten einer Läuterwanne nach einer VE-Wanne und beschreibt eine Läuterung durch Einführen von Blasen in das zu läuternde Glas, welches auch als Bubbling bezeichnet wird, in einem vollelektrisch beheizten Becken. Beim Bubbling werden jedoch in der Regel mehr Fremdgase in das zu läuternde Glas eingetragen, als Läuterblasen entfernt werden. Außerdem ist die in diesem Dokument offenbarte Temperatur in der Läuterwanne relativ niedrig und kann somit die dort offenbarte Läuterung die vorliegend geforderte Glasqualität nicht liefern.
Eine VE-Wanne wird für Borosilikatglas in DD 288368 A beschrieben. Diese Wanne weist eine vollelektrische Schmelzwanne auf und verfügt über einen Durchfluss zu einer Arbeitswanne. Es wird jedoch keine Läuterwanne offenbart. In DD 201021 A wird eine VE-Wanne mit einem tiefen Läuterschacht offenbart, in welchem die Blasen „erdrückt" werden sollen. Dieses Verfahren führt jedoch nicht zu einer Entgasung der Schmelze. Derartige Glasschmelzen sind stark reboilanfällig und ungeeignet für die Herstellung von Spezialglas mit hohen Anforderungen an die Homogenität und Blasenfreiheit.
In den Anmeldungen DE 102007 008 299 Al oder DE 10202 024 Al werden Schmelzaggregate beschrieben, die zum Teil vollständig HF-beheizt werden. Hierbei sind sowohl die Einschmelzwanne als auch die Läuterwanne als HF-Tiegel ausgebildet. In dieser Wannenkonfiguration sind jedoch nur Schmelzleistungen von weniger als 5 Tonnen pro Tag (t/d) realisierbar. Gleiches gilt auch für kleine Platinwannen, wie diese beispielsweise für optische Gläser verwendet werden, welche CCb-freies Schmelzen ermöglichen, da bei diesen kleinen Wannen keine Brenner mit fossilen Gasen verwendet werden müssen. Diese Wannen sind gleichermaßen limitiert auf einen Durchsatz von höchstens etwa 5 t/d.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit welchen das Schmelzen und Läutern von Glas oder Glaskeramik auf CCk-freie oder zumindest auf CCk-reduzierte Weise ermöglicht wird.
Ferner werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Gläser und Glaskeramiken beispielhaft angegeben.
Insbesondere soll auch eine Schmelz- und Läuterwanne für Spezialglas mit hohen Qualitätsanforderungen, insbesondere von weniger als 1 Blase/kg und hoher Effizienz, insbesondere einer Schmelzlast, welche auch als Flächenbelastung bezeichnet wird, von mehr als 1 t/m2d zur Verfügung gestellt werden.
Bei der Angabe der Schmelzlast wird normalerweise die Fläche der Einschmelzwanne plus die Fläche der Läuterwanne berücksichtigt. Hierbei wird jedoch nicht die „freie" Schmelzfläche betrachtet, sondern die sich in der Aufsicht auf die Aggregate ergebende „Arbeitsfläche". Die Schmelzlast gibt dann an, wie groß die Menge an geschmolzenem und geläutertem Glas pro Fläche und Zeiteinheit ist. Als Zeiteinheit wird hierbei in auf diesem Fachgebiet typischer Weise der Tag (d) angegeben.
Ein Beispiel hierzu erläutert dies wie folgt. Eine vollelektrische Wanne mit 4 x 4 m Beckengröße, somit Fläche der Einschmelz- oder Schmelzwanne plus der Fläche der Läuterwanne in einer beispielhaften Größe von 16qm in Aufsicht von oben, welche 32 Tonnen Glas pro Tag herstellt, hat folglich eine Schmelzfläche von 32 qm und damit eine Flächenlast oder Schmelzlast von 1 t/m2/d.
Die mögliche Schmelzlast ist jedoch von der notwendigen Glasqualität und der Bauart der Schmelz- und Läuterwanne beeinflusst, wobei durch die Bauart der vorliegend offenbarten Schmelzaggregate insbesondere auch durch die Bauart der Läuterwanne bei Spezialglas, wie vorstehend angegeben, eine Glasqualität von weniger als 1 Blase/kg bei einer Schmelzlast von mehr als 1 t/m2d erreicht wird.
Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramsierbarem Glas, bei welchem weniger als 1 Blase/kg in dem geschmolzenen und geläuterten Glas oder in der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik nach dem Schmelzen und Läutern vorhanden ist, bei welchem die direkten CCk-Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glases betragen.
Die Aufgabe wird auch gelöst mit einer Vorrichtung zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas, insbesondere einer Schmelzanlage, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem weniger als 1 Blase/kg in dem geschmolzenen und geläuterten Glas oder in der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik nach dem Schmelzen und Läutern vorhanden ist und die direkten CO2- Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glas betragen.
Im Rahmen der vorliegenden Offenbarung umfasst der Begriff des Energieträgers sämtliche Formen eines Trägers von Energie, somit insbesondere elektrische Energie, synthetische Brennstoffe und fossile Brennstoffe.
Vorteilhaft wird als Vorrichtung zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik, somit als Schmelzwanne eine vollelektrische Wanne verwendet und eine Hochtemperaturläuterung durchgeführt, insbesondere in kalten Wänden durchgeführt, wobei die elektrische Energie mit elektrischem Strom bereitgestellt wird, welcher eine zumindest neutrale C02-Bilanz aufweist. Als neutrale C02-Bilanz wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung eine Erzeugung von elektrischem Strom angesehen, bei welcher durch die Erzeugung des elektrischen Stroms die Menge an insgesamt vorhandenem CO2 nicht erhöht wird.
Als Strom mit neutraler C02-Bilanz werden folglich durch Solarenergie, Wind-, Wasser- und/oder Atomkraft gewonnener Strom angesehen.
Auch durch biologische Prozesse gewonnene Treibstoffe, welche oberbegrifflich auch als Biofuels bezeichnet werden, oder durch chemische Reaktionen gewonnene Stoffe, welche beispielsweise mittels Solarenergie unterstützt gewonnen werden, wie beispielsweise bei der Methanolgewinnung das auch als Methanol Solar Fuel bezeichnete Methanol, werden dann als eine neutrale CCb-Bilanz aufweisend angesehen, wenn diese während der Herstellung und ihrer nachfolgenden Nutzung insgesamt nicht zu einer Erhöhung des CCb-Anteils in der Atmosphäre führen.
Biofuels können somit synthetisch hergestelltes Methan, H2, Bioethanol und biologisch hergestellte Öle umfassen.
Als deren nachfolgende Nutzung werden sämtliche in der vorliegenden Offenbarung beschriebenen Nutzungsformen dieser durch biologische Prozesse gewonnene Treibstoffe oder durch chemische Reaktionen gewonnene Stoffe, welche mittels Solarenergie unterstützt oder durch eine Energiezufuhr, bei welcher kein CO2 freigesetzt wird, gewonnen werden. Somit werden diese vorstehend erwähnten Treibstoffe oder Stoffe bei der Angabe, dass die direkten CCk-Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glas betragen, nicht mit einbezogen, da durch diese Treibstoffe oder Stoffe insgesamt bei dem hier offenbarten Verfahren kein weiteres CO2 freigesetzt wird.
Als kalte Wände werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung randseitige Glasabschnitte bezeichnet, welche eine so tiefe Temperatur aufweisen, dass das Glas verfestigt ist, und insbesondere dessen Temperatur unterhalb von Tg des jeweils geschmolzenen und geläuterten Glases liegt. Derartige Wände bilden einen Tiegel für das geschmolzene Glas und werden auch, wie dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt, als Skull-Tiegel bezeichnet.
Um der Vollständigkeit willen sei festgehalten, dass die vorliegend offenbarte Erfindung insbesondere nicht darauf beschränkt ist, dass Redox-Läutermittel verwendet werden müssen oder dürfen.
Der Gegenstand der vorliegend offenbarten Erfindung, somit das Verfahren gemäß Anspruch 1 und die Vorrichtung gemäß Anspruch 13 ist auch zur Verwendung zusammen mit einer ein Chlorid-Läutermittel verwendenden Läuterung geeignet.
Es kann optional ein Läutermittel Sn02 zum Einsatz kommen, insbesondere in Gehalten von 0,05 - 0,8 Gew.%. Ferner kann optional ein Färber vorgesehen sein, insbesondere M0O3. Zusätzlich oder alternativ können auch Fe2<33, V2O5, CeCk und/oder T1O2 zum Einsatz kommen. Es hat sich gezeigt, dass auch die Einfärbung mit Molybdänoxid auf einem Redoxvorgang basiert. Im kristallisierbaren Ausgangsglas färbt das M0O3 noch relativ schwach. Wie angenommen wird, findet der Redoxvorgang bei der Keramisierung statt, das Molybdän wird reduziert und der Redoxpartner, z. B. Sn2+ wird zu Sn4+ oxidiert. Die Untersuchungen haben gezeigt, dass für die Einfärbung mit Molybdän eine stärkere Redoxreaktion erforderlich ist als für die Einfärbung mit Vanadium. Deshalb wird das stärker reduzierende Läutermittel SnCk in Gehalten von 0,05 - 0,8 Gew.% bevorzugt. Niedrigere Gehalte sind für die Läuterung wenig wirksam, höhere Gehalte begünstigen eine unerwünschte Entglasung bei der Formgebung durch Sn-haltige Kristalle. Bevorzugt liegt der SnCb-Gehalt bei 0,1 bis < 0,7 Gew.%. Besonders bevorzugt liegt der SnCb-Gehalt unter 0,6 Gew.%. Die Einfärbung mit anderen Läutermitteln als Redoxpartner wie Antimon- oder Arsenoxid stellt sich als weniger effektiv dar.
Da es sich bei der Färbung durch Molybdänoxid um einen Redoxvorgang handelt, hat auch der Redoxzustand, der im Glas bei der Schmelze eingestellt wird, z.B. durch hohe Schmelztemperaturen und lange Verweilzeiten bei hohen Temperaturen oder Zusätze von reduzierenden Komponenten einen Einfluss. Einen weiteren Einfluss auf die Farbwirkung haben die Keramisierungsbedingungen. Insbesondere führen hohe Keramisierungstemperaturen und längere
Keramisierungszeiten zu einer stärkeren Einfärbung. Zusätze von anderen polyvalenten Komponenten wie Fe2<33, V2O5, CeC>2, T1O2 können neben ihrer eigenen Farbwirkung den Redoxvorgang beeinflussen und so die Molybdänoxid- Einfärbung hinsichtlich Helligkeit und Farbkoordinaten der Glaskeramik beeinflussen. Sehr vorteilhaft ist es, wenn nach dem Einschmelzen ein Schritt der Temperaturerhöhung folgt, der die Blasenentfernung unterstützt. Hierfür kann auch eine Chlorid- oder Sulfatläuterung zusätzlich oder insbesondere unterstützend verwendet werden.
Vorteilhaft wird eine Hochfrequenz-Läuterung durchgeführt, welch auch als HF-Läuterung bezeichnet wird.
Alternativ oder zusätzlich können bei der Läuterung auch ein Skull-Tiegel und Hochlastelektroden verwendet werden.
Bei bestimmten Ausführungsformen werden bei der Hochtemperaturläuterung zumindest in Bereichen des zu läuternden Glases oder der zu läuternden Glaskeramik Temperaturen von 1700°C bis 2400°C erreicht werden, wobei für Glaskeramiken, somit für zu Glaskeramiken weiterverarbeiteten Gläsern vorzugsweise Temperaturen von 1700°C bis 2000°C erreicht werden.
Bei weiteren Ausführungsformen wird das Läuteraggregat zusatzbeheizt, insbesondere mit einem Energieträger zusatzbeheizt, welcher elektrische Energie umfasst.
Hierfür kann bei der Zusatzbeheizung beispielsweise eine elektrische Strahlungsbeheizung verwendet werden.
Bei nochmals weiteren Ausführungsformen kann das Läuteraggregat insbesondere mit einem Energieträger zusatzbeheizt werden, welcher frei von elektrischer Energie ist. Hierfür können bei der Zusatzbeheizung H2-Brenner, ein Brenner für synthetisch gewonnenes oder fossiles Methan (CH4) , Plasmaflammen, Biogas- und/oder Biofuel-Brenner, verwendet werden.
Vorzugsweise sind die verwendeten Hilfsstoffe zur Zusatzbeheizung oder die hierfür verwendeten Energieträger ohne fossile Energieträger her- oder bereitgestellt.
Bei dem vorliegend offenbarten Verfahren können Durchsätze von mehr als 10 t/d für Spezialglas erreicht werden.
In der Regel werden mit dem vorliegend offenbarten Verfahren Durchsätze von weniger als 200 t/d erreicht werden.
Vorteilhaft umfasst eine vorliegend offenbarte Vorrichtung als Schmelzwanne eine vollelektrische Wanne, welcher zur Erwärmung des darin befindlichen Gutes nur elektrische Energie zugeführt und welche als VE-Wanne bezeichnet wird, und eine Vorrichtung zur Hochtemperaturläuterung, insbesondere eine Einrichtung, welche während des Läuterns kalte Wände aufweist, wobei vorzugsweise die elektrische Energie mit elektrischem Strom bereitgestellt ist, welcher eine zumindest neutrale CCb-Bilanz aufweist.
Als vorteilhaft hat sich für die Zwecke der vorliegenden Erfindung insbesondere auch eine Vorrichtung zur Hochfrequenzläuterung, welche auch als HF-Läuterung bezeichnet wird, erwiesen. Das Dokument DE 10236 136 Al der vorliegenden Anmelderin beschreibt einen entsprechenden, hierzu verwendbaren hochfrequenzbeheizten kalten Tiegel, welcher insbesondere zum Einschmelzen von anorganischem Material vorgesehen ist. Der Offenbarungsgehalt dieses Dokuments wird durch Inkorporierung auch zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht.
Alternativ oder zusätzlich kann als Vorrichtung zur Hochtemperaturläuterung auch ein Skull-Tiegel, insbesondere somit ein Läutertiegel mit kalten Wänden und mit Hochlastelektroden verwendet werden.
Die Einrichtung zum Hochtemperaturläutern kann auch eine Zusatzbeheizung aufweisen.
Als Zusatzbeheizung kann beispielsweise ein H2-Brenner, ein Brenner für synthetisch gewonnenes oder fossiles Methan (CH4), können Plasmaflammen, ein Biogas- und/oder Biofuel- Brenner verwendet werden.
Die vorliegend offenbarte Vorrichtung ist für einen Durchsatz von mehr als 10 t/d für Spezialglas ausgelegt.
Mit diesem minimalen Durchsatz ist eine effiziente Herstellung von Spezialglasprodukten in kontinuierlichen Prozessen möglich.
Die vorliegende offenbarte Vorrichtung ist für einen Durchsatz von weniger als 200 t/d für Spezialglas ausgelegt.
Bezugnehmend auf Angaben zu CCb-Emissionen und/oder CO2- Äquivalenten, z.B. darauf, dass direkte CCk-Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glas betragen, ist im Rahmen dieser Anmeldung insbesondere vorgesehen, dass die Menge CO2 aus der Einschmelzreaktion der Rohstoffe ausgenommen ist.
Insbesondere können folgende Äquivalente genutzt werden:
• 240g/kWh CO2 bei Erdgas H
• 310 g/kWh C02 bei Heizöl EL
• 567 g/kWh CO2 bei Strom (Energiemix DE 2016)
Demnach ergibt sich für 1kWh Wärme aus Erdgas H ein CO2- Äquivalent von 240g /kWh CO2, für 1 kWh Wärme aus Heizöl EL 310 g/kWh CO2 und für 1kWh Wärme aus elektrischem Strom 567 g/kWh C02.
Wird beispielsweise eine Schmelzwanne mit einer Tagesleistung von 40 Tonnen Glas mit einer Menge von 500cbm/h Erdgas beheizt und wird nur das CCp-Äquivalent aus der Verbrennung fossiler Energie berücksichtigt ergibt sich mit einem Umrechnungsfaktor, wonach 1 cbm Erdgas 10 kWh Wärme entspricht, eine für diesen Schmelzprozess pro Tag freigesetztes CCk-Äqzivalent von 28,8 Tonnen. Pro Tonne Glas ergibt sich somit ein CCb-Äquivalent von ca. 720 kg/t Glas.
Bezüglich der Treibhausgas-Emissionen der verschiedenen Energieträger wird verwiesen auf Pehnt et al., Untersuchung zu Primärenergiefaktoren, Endbericht, Leistung gemäß Rahmenvertrag zur Beratung der Abteilung II des BMWi, Heidelberg, Berlin, 23. April 2018, Online unter: https://www .gih.de/wp-content/uploads/2019/05/Untersuchung- zu-Prim%C3%A4renergiefaktoren .pdf, insb. Seite 29. Im Fall von Sauerstoff als Hilfsmittel zur Verbrennung ist insbesondere ein CCb-Äquivalent entsprechend dem zur Erzeugung von Sauerstoff notwendigen Energieaufwand von 0.45 kWh Strom pro cbm O2 heranziehbar.
Ferner sind Angaben zu CCb-Emissionen und/oder CO2- Äquivalenten in Einheiten von kg/t Glas im Rahmen dieser Anmeldung insbesondere als Angaben erschmolzenen Glases zu verstehen .
Die Erfindung umfasst auch ein Glas oder eine Glaskeramik, welche nach einem vorliegend offenbarten Verfahren und vorzugsweise in einer vorliegend offenbarten Vorrichtung herstellbar oder hergestellt ist.
Für die im Rahmen der vorliegenden Offenbarung beschriebenen Gläser, mittels welcher das vorliegend offenbarte Verfahren vorzugsweise in der ebenfalls hier offenbarten Vorrichtung durchgeführt wird, werden insbesondere Alumosilikatgläser und -Glaskeramiken, Alumo- Boro-Silikatgläser und Borosilikatgläser verwendet, welche der vorstehenden Definition für Spezialgläser entsprechen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen detaillierter beschrieben.
Es zeigen:
Figur 1 eine Aufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel (SW1) von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Hochfrequenz-Läuterwanne, HF-LW, umfasst,
Figur 2 eine Querschnittsdarstellung des ersten Ausführungsbeispiels (SW1), bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Hochfrequenz-Läuterwanne, HF-LW, umfasst,
Figur 3 eine Aufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel (SW2) von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Läuterwanne mit einem Skull-Tiegel sowie Hochlastelektroden, umfasst
Figur 4 eine Querschnittsdarstellung des zweiten Ausführungsbeispiels (SW2), bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Läuterwanne, welche einen Skull-Tiegel und Hochlastelektroden umfasst,
Figur 5 eine Aufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel (SW3) von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Platin-Läuterwanne, umfasst Figur 6 eine Querschnittsdarstellung des dritten Ausführungsbeispiels (SW3), bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Platin-Läuterwanne, umfasst,
Figur 7 eine Aufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel (SW4) von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Unterdruck-Läuterwanne, umfasst
Figur 8 eine Querschnittsdarstellung des vierten Ausführungsbeispiels (SW4), bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Unterdruck-Läuterwanne, umfasst,
Figur 9 eine Aufsicht auf ein fünftes Ausführungsbeispiel (SW5) von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Boost-EZH-Läuterwanne, umfasst
Figur 10 eine Querschnittsdarstellung des fünften Ausführungsbeispiels (SW5), bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Boost-EZH-Läuterwanne,
Figur 11 eine Aufsicht auf ein sechstes
Ausführungsbeispiel (SW6) von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnis willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Hochstrom-Läuterwanne, umfasst Figur 12 eine Querschnittsdarstellung des sechsten
Ausführungsbeispiels (SW6), bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine
Hochstrom-Läuterwanne, umfasst.
Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
Bei der nachfolgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder gleichwirkende Bestandteile oder Baugruppen in den jeweils beschriebenen Ausführungsformen. Nur um der Klarheit und um eines besseren Verständnisses willen sind die Figuren nicht maßstabsgerecht dargestellt.
Als direkte CCk-Emission wird, wie bereits einleitend ausgeführt, im Rahmen der vorliegenden Offenbarung diejenige C02-Emission verstanden, welche im Bereich der Wanne selbst auftritt, dies bedeutet, welche durch die Beheizung der Wanne mit dem darin befindlichen zu schmelzenden Glas oder der darin befindlichen Glaskeramik und durch das Läutern entsteht. Als Glaskeramik werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung auch Gläser bezeichnet, welche noch keine kristallinen Anteile aufweisen, welche jedoch später durch eine entsprechende zeitabhängige Wärmebeaufschlagung in Glaskeramiken übergehen können.
Hierbei soll der Begriff der Glaskeramik insbesondere auch glaskeramisches Material im Gemenge umfassen, welches mit dem vorliegend offenbarten Verfahren geschmolzen und geläutert wird, und welches beispielsweise zur Wiederverwertung dem Gemenge beigegeben sein und einen Teil von diesem bilden kann.
Der Begriff der Glaskeramik soll aber auch die entsprechenden, in Glaskeramik überführbaren, insbesondere keramisierbaren und/oder kristallisierbaren Gläser offenbaren, und damit auch ausdrücken, dass es für diese zu Glaskeramiken weiterverarbeitbaren Gläser im Rahmen der vorliegenden Offenbarung liegt, nach dem Läutern, dem Fachmann bekannte entsprechende Keramisierungen vorzunehmen oder Kristallisationsvorgänge zu bewirken, wie dieses beispielsweise auch in Anspruch 12 offenbart ist.
Diese, dem Fachmann bekannten entsprechenden Keramisierungen oder die Bewirkung entsprechender Kristallisationsvorgänge, sind für Gläser, welche in Glaskeramiken überführbar sind, auch Teil des vorliegend offenbarten Verfahrens.
Typische Glaskeramiken sind beispielsweise die von der Schott AG unter den Handelsnamen Ceran® und Robax® vertriebenen Glaskeramiken.
Die vorliegend offenbarten Gläser zur Herstellung von Glasprodukten umfassen die Gruppen der Borosilikat (BS)-, Alumosilikat (AS)- oder Boro-Alumosilikat-Gläser oder Lithium-Aluminium-Silikat-Glaskeramiken (LAS), welche ohne den Anspruch der Allgemeinheit zu verlieren hier beispielhaft genannt werden.
Als Li-Al-Si-Glas kann insbesondere ein Glas mit einem Li20-Gehalt von 4,6 Gew.-% bis 5,4 Gew.-% und einem Na20- Gehalt von 8,1 Gew.-% bis 9,7 Gew.-% und einem Al203-Gehalt von 16 Gew.-% bis 20 Gew.-% verwendet werden.
Als zu einer Glaskeramik keramisierbares Glas oder auch Grünglas kann beispielsweise ein Li-Al-Si-Glas mit einer Zusammensetzung umfassend L12O 3,0 - 4,2; AI2O319 - 23,
S1O2 60 - 69 Gew.-% sowie T1O2 und ZrC>2 verwendet werden. Ferner kann auch ein Glas bzw. ein zu einer Glaskeramik keramisierbares Glas mit einem Li20-Gehalt von unter 3 Gew.-% verwendet werden.
Als Borosilicatglas kann ein Glas verwendet werden, welches die folgenden Komponenten enthalten (in Gew.-%):
Si02 70 87
B2O3 7 - 25
Na20 + K2O 0,5 - 9
AI2O3 0 - 7
CaO 0 3 umfasst.
Als Borosilicatglas kann auch ein Glas insbesondere mit der nachfolgenden Zusammensetzung verwendet werden:
S1O2 70-86 Gew.-%
AI2O3 0-5 Gew.-%
B2O3 9,0-25 Gew.-%
Na20 0,5-5,0 Gew.-%
K20 0-1,0 Gew.-%
Li20 0-1,0 Gew.-%, oder auch ein Glas, insbesondere ein Alkaliborosilicatglas verwendet werden, welches enthält
S1O2 78,3-81,0 Gew.-%
B2O3 9,0-13,0 Gew.-%
AI2O3 3.5-5,3 Gew.-%
Na20 3.5-6,5 Gew.-%
K20 0,3-2,0 Gew.-% CaO 0,0-2,0 Gew. .
Beispielsweise kann auch ein Pharmaglas, z.B. ein von der Schott AG unter dem Handelsnamen Fiolax® (z.B. Fiolax® Pro, Fiolax® klar) vertriebenes Glas verwendet werden.
In einem Beispiel kann ein Glas, z.B. Borosilikatglas, verwendet werden, welches enthält
Si02 71 77 Gew.-%
B2O3 9 - 12 Gew.-%
AI2O3 4,5 - 8 Gew.-%
Na20 6 - 8 Gew.-%
K20 0 - 3 Gew.-%
CaO 0 - 2 Gew.-%
BaO 0 - 1,5 Gew.-%.
Durch die Bereitstellung elektrischer Energie erzeugte CO2- Emissionen werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung nicht als direkte C02-Emissionen verstanden, jedoch ist es vorteilhaft, wie bereits vorstehend ausgeführt, auch diese entsprechend zu reduzieren, insbesondere bei diesen auf eine zumindest neutrale C02-Bilanz zu achten.
In den beigeschlossenen Figuren ist jeweils eine Vorrichtung zum Schmelzen 1 und eine Vorrichtung zum Läutern 2 von Glas und/oder Glaskeramik, welche zusammen insbesondere auch als Schmelzanlage bezeichnet werden, dargestellt.
Die Vorrichtung zum Schmelzen 1 ist eine vollelektrische Wanne, dies bedeutet, eine vollständig und nur mit elektrischer Energie beheizte Wanne. Diese Wanne wird auch als VE-Wanne oder vollelektrische Einschmelzwanne bezeichnet, wobei der letztere Begriff in der Regel auch dazu verwendet wird, auszudrücken, dass ein Gemenge geschmolzen und nicht ein bereits geschmolzenes und erhärtetes Glas nochmals geschmolzen wird.
Stromführende Stabelektroden 3 ragen in die Schmelze 3a, welche von einem Gemenge 6 abgedeckt ist, und welches durch die Einlegemaschinen auf die Schmelze 3a auf- und nachgelegt wird, um eine Gemengeabdeckung zu erzeugen, welche in der Vorrichtung zum Einschmelzen gebracht wird.
Die Vorrichtung zum Läutern 2 umfasst eine hochfrequent, insbesondere induktiv beheizte Läuterwanne, welche auch als HF-Läuterwanne bezeichnet wird, oder eine mit Hochlast- Elektroden 12, durch welche elektrischer Strom durch das zu läuternde Gut beheizte Wanne.
Die Vorrichtungen 1 und 2 sind in deren Wandbereichen, insbesondere den mit der Schmelze 3a in Kontakt stehenden Wandbereichen jeweils mit feuerfestem Material 5 ausgekleidet oder bestehen aus diesem.
Mit diesen Vorrichtungen 1 und 2 der vorliegend offenbarten Ausführungsformen kann ein Verfahren verwirklicht werden, bei welchem weniger als 1 Blase/kg in dem geschmolzenen und geläuterten Glas 3a, 3b oder in der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik 3a, 3b nach dem Schmelzen und Läutern vorhanden ist, wobei die direkten CCk-Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glas 3a, 3b betragen. Die Angaben der Anzahl von Blasen/kg nach dem Schmelzen und Läutern entspricht hierbei auch der Anzahl von Blasen/kg in einem späteren, gegebenenfalls noch heißgeformten Produkt, beispielsweise auch einem heißgeformten glaskeramischen Produkt.
Die Vorrichtung 2 ist eine Vorrichtung zur Hochtemperaturläuterung, insbesondere eine Einrichtung, welche während des Läuterns kalte Wände aufweist, dies bedeutet jeweils einen Skull-Tiegel 11 ausbildet, der durch seine kalten Wände, welche aus dem geschmolzenen und wieder erhärteten Glas 3a bestehen, charakterisiert ist.
Hierdurch lassen sich sehr effiziente Läuterungen durchführen, insbesondere durch die jeweils verwendeten sehr hohen Temperaturen, die bei dem hier offenbarten Verfahren zumindest in Bereichen des zu läuternden Glases oder der zu läuternden Glaskeramik Temperaturen von 1700°C bis 2400°C erreichen, wobei für Glaskeramiken, somit für zu Glaskeramiken weiterverarbeiteten Gläsern vorzugsweise Temperaturen von 1700°C bis 2000°C erreicht werden sollen.
Figur 1 zeigt beispielhaft eine Aufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne der Vorrichtung 1 zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik eine VE-Einschmelzwanne ist und einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und die Vorrichtung 2 zum Läutern von Glas oder Glaskeramik, eine Hochfrequenz-Läuterwanne, HF- LW, umfasst. Figur 2 zeigt eine Querschnittsdarstellung dieses ersten Ausführungsbeispiels, bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage, somit etwa in der Mitte der Vorrichtung 1 Schmelzen von Glas oder Glaskeramik und der Vorrichtung 2 zum Läutern von Glas oder Glaskeramik verläuft.
In der Vorrichtung 1 zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik sind Stab-Elektroden 3 zum Beheizen der Schmelze angeordnet, während in der Vorrichtung 2 zum Läutern von Glas oder Glaskeramik eine oder mehrere Induktionsspulen 10 eine Hochfrequenzbeheizung für das Glas innerhalb des Skull-Tiegels 11 ausbilden, welche zusätzlich mit einer Zusatzbeheizung versehen ist, die Gasbrenner 4 umfasst.
Diese Zusatzbeheizung mit den Gasbrennern 4 kann jeweils einen oder mehrere H2-Brenner, Brenner für synthetisch gewonnenes oder hergestelltes Methan (CH4), Plasmaflammen, einen Biogas- und/oder Biofuel-Brenner umfassen.
Das aus der Vorrichtung 1 nach dem Schmelzen austretende geschmolzene Glas 3a tritt jeweils vorzugsweise mittels eines Verteilers 9 in die Vorrichtung 2 zu seiner Läuterung ein und verlässt diese zur weiteren Verwendung mittels der Rinne 16, beispielsweise um einer nachfolgenden Heißformung zugeführt zu werden.
Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne der Vorrichtung 1 zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE- Wanne umfasst, welche ebenfalls mit Stab-Elektroden 3 beheizt ist, durch welche elektrischer Strom geleitet wird, sowie die Vorrichtung 2 zum Läutern von Glas oder Glaskeramik, welche eine Läuterwanne mit einem Skull-Tiegel 11 sowie Hochlastelektroden 12 zu dessen Beheizung umfasst.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind Brenner 4 als Zusatzbeheizung vorgesehen. Um der Klarheit der Figuren willen sind die Brenner 4 jeweils als runde, schwarze Kreise dargestellt, jedoch nicht jeweils mit einem eigenen Bezugszeichen versehen.
Wie im ersten Ausführungsbeispiel weist die Glasoberfläche 8 des geschmolzenen Glases 3a oder der geschmolzenen Glaskeramik 3a sowie die Glasoberfläche 8 des geschmolzenen und geläuterten Glases 3b oder der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik 3b nur eine geringe Neigung in Fließrichtung auf.
Figur 4 zeigt eine Querschnittsdarstellung des zweiten Ausführungsbeispiels, bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft.
Figur 5 zeigt eine Aufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und eine VE-Wanne sowie eine Platin-Läuterwanne mit einem Platin-Läuterrohr 13 umfasst. Figur 6 zeigt eine Querschnittsdarstellung dieses dritten Ausführungsbeispiels, bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft.
Figur 7 offenbart eine Aufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne der Vorrichtung 1 zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik, einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und beispielsweise eine vollelektrische VE-Wanne aufweist und bei welchem die Vorrichtung 2 zum Läutern von Glas oder Glaskeramik eine Unterdruck-Läuterwanne, umfasst, welche eine Unterdruck-Läuterrinne 15 aus Platin enthält, die einen Unterdrück aufweisenden Bereich 14 ausbildet.
Figur 8 ist eine Querschnittsdarstellung dieses vierten Ausführungsbeispiels zu entnehmen, bei welcher jeweils auch die lokal herrschenden Druckverhältnisse angegeben sind.
So wird in der Vorrichtung 1, der Rinne oder dem Verteiler 9 sowie der Rinne 16 ein Druck P eingestellt, der etwa Atmosphärendruck von etwa 1 bar entspricht. Durch den im Unterdrück aufweisenden Bereich 14 herrschenden Druck P' , der sehr viel kleiner als Atmosphärendruck ist, wird das geschmolzene Glas 3a während der Läuterung angehoben, welches an dem höheren Pegel der Glasbadoberfläche 8' gut zu erkennen ist und wird eine sehr effiziente und energiesparende Läuterung ermöglicht.
Figur 9 ist eine Aufsicht auf ein fünftes
Ausführungsbeispiel von oben her gesehen zu entnehmen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und die Vorrichtung 1 eine VE-Wanne sowie die Vorrichtung 2 eine Boost-EZH-Läuterwanne 17, umfasst. Als Boost-EZH- Läuterwanne 17 wird eine Läuterwanne mit elektrischer Zusatzbeheizung verwendet, wie diese beispielsweise in der DE 10304 973 Al der vorliegenden Anmelderin offenbart ist. Der Offenbarungsgehalt dieses Dokuments wird durch Inkorporierung auch zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht. Die Zusatzbeheizung wird mittels der Stabelektroden 3 in der Vorrichtung 2 zum Läutern verwirklicht und kann mehr als 90 % des zur Erwärmung benötigten Energieeintrags bereitstellen. Dennoch können zusätzlich auch die vorstehend beschriebenen Brenner 4 verwendet werden.
Figur 10 zeigt eine Querschnittsdarstellung dieses fünften Ausführungsbeispiels, bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Vorrichtung 1 und der Vorrichtung 2 verläuft.
Figur 11 offenbart eine Aufsicht auf ein sechstes Ausführungsbeispiel von oben her gesehen, bei welcher um des besseren Verständnisses willen ebenfalls die Decken oder Abdeckungen weggelassen wurden, wobei die Schmelzwanne einen Durchsatz von mehr als 10 bis 200 t/d aufweist und die Vorrichtung 1 eine VE-Wanne sowie die Vorrichtung 2 eine Hochstrom-Läuterwanne 18 umfasst. Auch bei dieser Hochstrom-Läuterwanne 18 kann mittels der Stabelektroden 3 eine elektrische Zusatzbeheizung verwendet werden, welche mehr als 90 % der zur Beheizung benötigen elektrischen Energie bereitstellen kann. Dennoch können zusätzlich auch die vorstehend beschriebenen Brenner 4 verwendet werden. Der Querschnittsdarstellung der Figur 12 des sechsten Ausführungsbeispiels, bei welcher der Schnitt in vertikaler Richtung in etwa in der Mitte der Schmelzanlage verläuft, Barriere 19 zur Verengung des Strömungsquerschnitts des geschmolzenen Glases 3a, 3b zu entnehmen, welche dazu dient, den zwischen den Stabelektroden 3, vorzugsweise in Strömungsrichtung des geschmolzenen Glases 3a, 3b fließenden Strom zu erhöhen, denn die Barriere 19 besteht aus nichtleitendem feuerfesten Material. Durch diese
Erhöhung des elektrischen Widerstands im Bereich oberhalb der Barriere 19 wird die Temperatur des geschmolzenen Glases 3a, 3b stark erhöht, welches dazu führt, dass die in diesem Bereich stattfindende Läuterung sehr viel effizienter wird. Auch die Verminderung der Höhe des über der Barriere 19 befindlichen geschmolzenen Glases führt zu einer Beschleunigung des Blasenaustrags bei dieser Läuterung. Die nachfolgende Tabelle zeigt herkömmliche
Ausführungsformen von Schmelzwannen SW und Läuterwannen LW, bei welchen fossile Energieträger wie Gas und Öl in deren Brennern verwendet werden.
Ausführungsbeispiele zu den vorliegend offenbarten Ausführungsformen, insbesondere bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung bezüglich der CCb-Emmissionen aus fossilen Brennstoffen, insbesondere von Schmelzwannen SW und Läuterwannen LW zur Herstellung von Spezialglas finden sich in der nachfolgenden Tabelle.
Bei allen in der vorstehenden Tabelle angegebenen Beispielen zur Glasqualität nach der Läuterwanne LW, insbesondere nach der erfindungsgemäßen Läuterwanne LW, wird jedoch mit den vorliegend offenbarten Ausführungsformen auch die halbe der angegebenen Blasenanzahl/kg bevorzugt erreicht und besonders bevorzugt sogar ein Viertel der angegebenen Blasenzahl/kg erreicht.
Generell sind die vorstehend beschriebenen Wannentypen für einen Durchsatz von weniger als 200 t/d für Spezialglas ausgelegt.
Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung zum Schmelzen von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas (SW), beispielsweise VE Einschmelzwanne oder VE
Schme1zwanne
2 Vorrichtung zum Läutern von Glas oder Glaskeramik
(LW), beispielsweise vollelektrische Hochfrequenz oder HF-Läuterwanne
3 Stab-Elektroden
3a Schmelze des geschmolzenen Glases oder der geschmolzenen Glaskeramik
3b Schmelze des geschmolzenen und geläuterten Glases oder der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik
4 Gasbrenner (synthetisches oder fossiles CH4, H2 bzw. Biofuel in Verbrennung mit Sauerstoff)
5 Feuerfestmaterial
6 Gemenge, eine Gemengebedeckung und nachfolgend eine Einschmelze ergebend
7 Einlegemaschinen
8 Glasbadoberfläche
8' Glasbadoberfläche mit durch den Unterdrück P' bewirktem höherem Pegel
9 Verteiler
10 HF Induktionsspule
11 Skull-Tiegel
12 Hochlast-Elektroden
13 Pt-Läuterrohr
14 Unterdrück aufweisender Bereich, der vorzugsweise aus Platin bestehende Wände aufweist, der Unterdruck- Läuterrinne 15
15 Unterdruck-Läuterrinne (Pt) Rinne Boost-EZH Läuterwanne mit mehr als 90% elektrischer Zusatzbeheizung (EZH) Hochstrom Läuterwanne mit mehr als 90% elektrischer Zusatzbeheizung (EZH) Barriere zur Verengung des Strömungsquerschnitts

Claims

Patentansprüche
1.Verfahren zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas, bei welchem weniger als 1 Blase/kg in dem geschmolzenen und geläuterten Glas oder in der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik nach dem Schmelzen und Läutern vorhanden ist, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die direkten CCh-Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glas betragen.
2.Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem als Vorrichtung zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik eine VE-Wanne verwendet wird und eine Hochtemperaturläuterung, insbesondere in kalten Wänden, durchgeführt wird, wobei die elektrische Energie mit Strom bereitgestellt wird, welcher eine zumindest neutrale CCk-Bilanz aufweist.
3.Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem eine Hochfrequenz-Läuterung durchgeführt wird.
4.Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei welchem bei der Läuterung ein Skull-Tiegel und Hochlastelektroden verwendet werden.
5.Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welchem bei der Hochtemperaturläuterung zumindest in Bereichen des zu läuternden Glases oder der zu läuternden Glaskeramik Temperaturen von 1700°C bis 2400°C und bei Glaskeramik vorzugsweise Temperaturen von 1700°C bis 2000°C erreicht werden.
6.Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welchem das Läuteraggregat zusatzbeheizt wird, insbesondere mit einem Energieträger zusatzbeheizt wird, welcher elektrische Energie umfasst.
7.Verfahren nach Anspruch 6, bei welchem bei der Zusatzbeheizung eine elektrische Strahlungsbeheizung verwendet wird.
8.Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche von 1 bis 5, bei welchem das Läuteraggregat zusatzbeheizt wird, insbesondere mit einem Energieträger zusatzbeheizt wird, welcher frei von elektrischer Energie ist.
9.Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem bei der Zusatzbeheizung Tp-Brenner, Brenner für synthetisches oder fossiles Methan, Plasmaflammen, Biogas- und/oder Biofuel-Brenner , verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welchem Durchsätze von mehr als 10 t/d für Spezialglas erreicht werden.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welchem Durchsätze von weniger als 200 t/d erreicht werden.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welchem, insbesondere nach dem Schmelzen und nach dem Läutern, das zu Glaskeramik keramisierbare Glas einer Keramisierung unterzogen wird.
13. Vorrichtung zum Schmelzen und Läutern von Glas, Glaskeramik oder insbesondere von zu Glaskeramik keramisierbarem Glas, insbesondere Schmelzanlage, zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei welchem weniger als 1 Blase/kg in dem geschmolzenen und geläuterten Glas oder in der geschmolzenen und geläuterten Glaskeramik nach dem Schmelzen und Läutern vorhanden ist, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die direkten CCb-Emissionen, insbesondere aus fossilen Brennstoffen, während des Schmelzens und Läuterns weniger als 100 kg/t an geschmolzenem Glas betragen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, umfassend als Vorrichtung zum Schmelzen von Glas oder Glaskeramik eine VE-Wanne und eine Vorrichtung zur Hochtemperaturläuterung, insbesondere eine Einrichtung, welche während des Läuterns kalte Wände aufweist, wobei vorzugsweise die elektrische Energie mit Strom bereitgestellt ist, welcher eine zumindest neutrale CCk-Bilanz aufweist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13 umfassend eine Vorrichtung zur HF-Läuterung.
16. Vorrichtung nach Anspruch 13, 14 oder 15 umfassend als Vorrichtung zur Hochtemperaturläuterung einen Skull-Tiegel, insbesondere mit
Hochlas telektroden.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche von 13 bis 16, bei welcher die Einrichtung zum
Hochtemperaturläutern eine Zusatzbeheizung aufweist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, bei welcher die Zusatzbeheizung einen H2-Brenner, einen Brenner für synthetisch gewonnenes oder fossiles Methan, Plasmaflammen, einen Biogas- und/oder Biofuel-Brenner umfasst .
19. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche von 13 bis 17, welche für einen Durchsatz von mehr als 10 t/d für Spezialglas ausgelegt ist.
20. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche von 13 bis 19, welche für einen Durchsatz von weniger als 200 t/d für Spezialglas ausgelegt ist.
21. Glas oder Glaskeramik, herstellbar oder hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche von 1 bis 12, vorzugsweise herstellbar oder hergestellt in einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche von 13 bis 20.
22. Borosilikatglas, herstellbar oder hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche von 1 bis 12, vorzugsweise herstellbar oder hergestellt in einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche von 13 bis 20.
23. Glaskeramik, herstellbar oder hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche von 1 bis 12, vorzugsweise herstellbar oder hergestellt in einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche von 13 bis 20.
24. Glaskeramik gemäß dem vorstehenden Anspruch ausgebildet als Kochgeschirr, Kaminsichtscheibe,
Koch-, Grill- oder Bratfläche, Brandschutzverglasung, Backofensichtscheibe, insbesondere für Pyrolyseherde, Abdeckung im Beleuchtungssektor, Sicherheitsglas, optional im Laminatverbund, Trägerplatte oder Ofenauskleidung in thermischen Prozessen.
25. Glaskeramik gemäß einem der zwei vorstehenden
Ansprüche, insbesondere ausgebildet als Platte, aufweisend zumindest eine folgender Eigenschaften: (a) Dicke zwischen 2,5 und 6mm,
(b) Lichttransmission zwischen 5 und 80 %,
(c) zumindest bereichsweise auf zumindest einer
Oberfläche vorgesehene Noppenstruktur.
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