EP4110978A1 - Verfahren zur herstellung von spinnvlies - Google Patents

Verfahren zur herstellung von spinnvlies

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EP4110978A1
EP4110978A1 EP21706601.8A EP21706601A EP4110978A1 EP 4110978 A1 EP4110978 A1 EP 4110978A1 EP 21706601 A EP21706601 A EP 21706601A EP 4110978 A1 EP4110978 A1 EP 4110978A1
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EP
European Patent Office
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filaments
embossed
spunbonded nonwoven
spunbond
embossed pattern
Prior art date
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EP21706601.8A
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Ibrahim SAGERER-FORIC
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Lenzing AG
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Lenzing AG
Chemiefaser Lenzing AG
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Publication date
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    • D10B2201/20—Cellulose-derived artificial fibres
    • D10B2201/22—Cellulose-derived artificial fibres made from cellulose solutions

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of spunbonded nonwoven with an embossed pattern, in which a spinning mass is extruded through a plurality of nozzle holes of at least one spinneret to form filaments and the filaments are each stretched in the extrusion direction by a stretching air stream, the filaments to form a spunbonded nonwoven a perforated tray of a conveyor.
  • spunbonded nonwovens or nonwovens on the one hand by the spunbond process and on the other hand by the meltblown process is known from the prior art.
  • spunbond process for example GB 2 114052 A or EP 3 088 585 A1
  • the filaments are extruded through a nozzle and drawn off and stretched by a stretching unit below.
  • meltblown process on the other hand (for example US Pat. No. 5,080,569 A, US Pat. No. 4,380,570 A or US Pat. No. 5,695,377 A), the extruded filaments are entrained and stretched by hot, fast process air as soon as they exit the nozzle.
  • the filaments are placed on a storage surface, for example a perforated conveyor belt, in a random layer to form a nonwoven, transported to post-processing steps and finally wound up as nonwoven rolls.
  • Lyocell spunbond The hydroentanglement of Lyocell spunbond is described, for example, in EIS 8,282,877 B2. Since Lyocell spunbonded nonwovens are endless filaments, three-dimensional structures cannot be imprinted by energy-saving suspension, as in the paper industry. The moist and heavy filaments are too strongly interlinked for this. A hydroentanglement can only take place with high energy input to structure the crosslinked cellulose filaments, which has a negative effect on the energy costs of a plant for the production of cellulosic spunbonded nonwoven.
  • the invention has therefore set itself the task of providing a method for producing spunbonded nonwoven of the type mentioned at the beginning, which enables an efficient, technically simple and thus inexpensive introduction of an embossed pattern into the spunbonded nonwoven.
  • the invention solves the problem in that the perforated shelf has an embossed structure with an embossed pattern, the filaments are pressed into the embossed structure by the stretching air stream and the spunbonded nonwoven formed is provided with the embossed pattern.
  • the method according to the invention thus enables, in particular, the direct structuring of a cellulosic spunbonded nonwoven with the aid of three-dimensional embossed structures.
  • the embossed structures can have any embossed pattern.
  • the perforated tray of the conveying device provided with the embossed structure can in particular be designed as an integral part of the conveying device.
  • conveyor belts, rotating drums or comparable devices can be suitable as the conveying device.
  • a suction device can be provided below the perforated shelf, which applies a negative pressure to the perforated shelf in order to efficiently discharge the stretching air flow through the shelf.
  • the reliability of the method can thus be further increased, since the formation of undesired turbulence in the area of the deposit can be avoided.
  • the reliability and quality of the embossing process can be influenced by numerous parameters. For example, by increasing or reducing the stretching air pressure, by increasing or reducing the negative pressure under the shelf and by changing the embossed structure in the shelf, for example by changing the depth of the embossed structure, it is possible to control how deep the embossed pattern of the embossed structure is provided in the spunbonded nonwoven .
  • the spunbonded nonwoven can, for example, have a significantly greater perceptible thickness than a spunbonded nonwoven with an identical surface weight without an embossed pattern.
  • perforations are provided in the tray which serve to discharge gases and / or liquids through the tray and are to be separated from the embossed structures which serve to introduce the embossed pattern into the spunbonded nonwoven.
  • the perforations or the perforated tray itself therefore essentially does not lead to the formation of an embossed pattern in the spunbonded nonwoven.
  • a reliable introduction of the embossed pattern into the spunbonded nonwoven can be achieved if the height of the embossed structures, i.e. the height difference between projections and depressions in the embossed structure, is greater than or equal to 0.1 mm.
  • the height of the embossed structures is at least 0.5 mm, particularly preferably at least 1 mm.
  • it can have an advantageous effect on the reliability of the introduction of the embossed pattern if the height of the embossed structures is less than or equal to 10 mm, in preferred embodiments of the invention less than or equal to 5 mm, or particularly preferably less than or equal to 3 mm.
  • the spunbonded nonwoven is subjected to at least one treatment step after formation, the embossed pattern in the spunbonded nonwoven being essentially retained after the at least one treatment step, the reliability and simplicity of the method can be further improved.
  • a treatment step can be, for example, washing or drying, the spunbonded nonwoven with the embossed pattern being subjected to washing and then drying. This is because solvent residues can be reliably removed from the spunbonded nonwoven by washing, thus creating a permanently stable and solvent-free spunbonded nonwoven.
  • the wash can preferably be designed as a countercurrent wash.
  • the spunbonded nonwoven provided with the embossed pattern also passes through a hydroentanglement after formation, the spunbonded nonwoven being provided with a second embossed pattern in the hydroentangled process, complex embossed patterns can be introduced into the spunbonded nonwoven in a technically simple manner, for example by superimposing two or more embossed patterns .
  • the spunbonded nonwoven is provided with a second embossing pattern on a second side by the hydroentanglement.
  • the introduction of the second embossed pattern into the spunbond can in any case be done in such a way that the first embossed pattern, which was provided by pressing the filaments into the embossed structure of the deposit in the spunbond, remains essentially unchanged during hydroentanglement.
  • a method for producing multi-layer spunbonded nonwovens in which the spinning mass is extruded into filaments through a plurality of nozzle holes of several spinnerets arranged one behind the other and the filaments are each stretched in the extrusion direction by a stretching air stream, the respective filaments of the Spinning nozzles are placed on top of each other on the perforated shelf to form a multi-layer spunbond.
  • the multi-layer spunbonded nonwoven created in this way can be reliably provided with the embossed pattern as described above and additionally have a desired multilayered structure (for example by superimposing spunbonded nonwovens with different properties).
  • the embossed pattern can then be formed either through all the spunbonded nonwoven layers, through some of the spunbonded nonwoven layers or only in a first spunbonded nonwoven layer.
  • the method according to the invention can be used particularly advantageously for the production of spunbonded nonwovens from Lyocell spinning mass.
  • the spunbonded nonwoven produced in this way is then a cellulosic spunbonded nonwoven, the lyocell spinning mass being a solution of cellulose in a direct solvent, in particular a tertiary amine oxide in aqueous solution.
  • the direct solvent can be a tertiary amine oxide, preferably N-methylmorpholine-N-oxide (NMMO) in aqueous solution or an ionic liquid in which cellulose can be dissolved without chemical derivatization.
  • NMMO N-methylmorpholine-N-oxide
  • the cellulose content in the spinning mass can be between 4% and 17%, preferably between 5% and 15%, particularly preferably between 6% and 14%.
  • the throughput of cellulose per spunbond nozzle can be between 5 kg / h per m nozzle length and 500 kg / h per m nozzle length.
  • the drawing air stream can also have a temperature between 20 ° C and 200 ° C, preferably between 60 ° C and 160 ° C, particularly preferably between 80 ° C and 140 ° C.
  • the stretching air pressure i.e. the air pressure of the stretching air stream when exiting the stretching air nozzles, can be between 0.05 bar and 5 bar, preferably between 0.1 bar and 3 bar, particularly preferably between 0.2 bar and 1 bar.
  • the required amount of stretching air can be between 20 Nm 3 (standard cubic meters) and 900 Nm 3 per kg of cellulose.
  • the required amount of drawing air can preferably be between 40 Nm 3 and 500 Nm 3 per kg of cellulose, particularly preferably between 60 Nm 3 and 300 Nm 3 per kg of cellulose
  • the internal structure of the spunbonded nonwovens can also be reliably controlled if the filaments extruded from the spinneret are at least partially coagulated.
  • the filaments can preferably be acted upon by a coagulation air stream which has a coagulation liquid.
  • a stream of coagulation air can preferably be a fluid containing water and / or a fluid containing coagulant, for example gas, mist, steam, etc.
  • the coagulation liquid can be a mixture of deionized water and 0% by weight to 40% by weight NMMO, preferably 10% by weight to 30% by weight NMMO, particularly preferred 15 wt% to 25 wt% NMMO. A particularly reliable coagulation of the extruded filaments can be achieved.
  • the invention has also set itself the task of providing a device for producing spunbonded nonwoven according to the preamble of claim 8, which enables a reliable and technically simple introduction of an embossed pattern into the spunbonded nonwoven.
  • the invention solves the problem posed by the features of the characterizing part of claim 8.
  • the perforated shelf has an embossed structure with an embossed pattern
  • a technically and structurally simple device can be created which allows a reliable embossing of a spunbonded nonwoven with an embossed pattern.
  • the filaments will first extruded through the spinnerets and then stretched by the stretching air stream in the stretching device.
  • the drawn and accelerated filaments can then impinge directly on the tray with the embossed structure.
  • the direction of flow of the stretching air stream is aligned in such a way that the extruded and stretched filaments are pressed into the embossed structure of the tray and the spunbonded nonwoven is provided with the embossed pattern of the embossed structure.
  • the present invention thus provides a device which enables the direct structuring of a spunbonded nonwoven, i.e. the introduction of an embossed pattern into it, and an associated change in the three-dimensional structure, the look, the feel and the softness of the spunbonded nonwoven. Above all, this without the device having to have further means, such as hydroentanglement, in which the spunbonded nonwoven is provided with a corresponding embossed pattern.
  • hydroentanglement By dispensing with hydroentanglement, on the one hand the investment costs for a large-scale spunbond system and, on the other hand, the ongoing production costs of the spunbonded fabrics can be reduced, since the electricity and water consumption associated with hydroentanglement can also be dispensed with.
  • the profitability of a plant for the production of spunbonded nonwoven with embossed patterns is thus improved.
  • the investment costs and the operating costs with regard to hydroentanglement can either be completely eliminated or significantly reduced. If such a hydroentanglement is to follow for further consolidation of the web formation, the operating costs can be reduced significantly, since such hydroentanglement can be operated with significantly lower power.
  • the device has a laundry for washing the spunbonded web after it has been formed and a dryer for drying the spunbonded web after washing.
  • the device also has a suction device under the perforated shelf for removing the stretching air stream, the pressing of the filaments into the embossed structure of the shelf can be further improved and thus the reliability of the device can be further increased. This is particularly the case when the drawing air stream is further sucked through the perforated tray.
  • the conveyor belt having a second embossed structure with a second embossed pattern
  • a combination of the direct structuring of the spunbonded fabric according to the invention on the shelf and an additional direct structuring of the spunbonded nonwoven in the hydroentangled process can be carried out in a technically simple manner and thus the Production of spunbonded nonwovens with complex multilayer embossed patterns are made possible.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the method according to the invention according to a first embodiment variant
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the method according to the invention according to a second embodiment variant
  • FIG. 3 shows a schematic detailed view of the extrusion, drawing and depositing of the filaments according to the method shown in FIG. 1.
  • a spinning mass 2 is produced from a cellulosic raw material and fed to a spinneret 3 of the device 200.
  • the cellulosic raw material for the production of the spinning mass 2 which production is not shown in detail in the figures, can be a pulp suitable for the production of lyocell fibers from wood or other vegetable raw materials. However, it is also conceivable that the cellulosic raw material consists of or contains production waste from spunbond production or recycled textiles.
  • the spinning mass 2 is a solution of cellulose in NMMO and water, the cellulose content in the spinning mass being between 3% by weight and 17% by weight.
  • the spinning mass 2 is then extruded in a next step through a multiplicity of nozzle holes in the spinning nozzle 3 to form filaments 4.
  • 3 shows a detailed schematic representation of the process sequence.
  • the extruded filaments 4 are then accelerated and drawn in a drawing air stream 5.
  • a stretching device 6 is provided in the spinneret 3, which ensures that the stretching air stream 5 exits from the spinneret 3 in order to accelerate the filaments 4 after their extrusion.
  • the stretching air stream can emerge between the nozzle holes of the spinneret 3.
  • the stretching air stream can alternatively exit around the nozzle holes. However, this is not shown in more detail in the figures.
  • Such spinnerets 3 with stretching devices for generating a stretching air stream are known from the prior art (US Pat. No. 3,825,380 A, US 4,380,570 A, WO 2019/068764 A1).
  • the extruded and drawn filaments 4 are also acted upon by a coagulation air stream 11, which is provided by a coagulation device 12.
  • the coagulation air flow 11 usually has a coagulation liquid, for example in the form of steam, mist, etc.
  • the drawn and at least partially coagulated filaments 4 are then deposited in a random position on the tray 7 of a conveyor device 8.
  • the tray 7 of the conveyor device 8 has an embossed structure 9 with an embossed pattern 10.
  • the extruded and drawn filaments 4 are then pressed into the tray 7 by means of the drawing air stream 5 and form the spunbonded web 1 there.
  • the spunbonded web 1 After the spunbonded web 1 has been formed, it has the embossed pattern 10 from the embossed structure 9.
  • the embossed pattern 10 or the three-dimensional structure of the spunbond 1 can thus be embossed according to the invention by the embossed structure 9 in the tray 7 and the directly structured cellulosic spunbond 1 according to the invention can be produced without additional downstream process steps.
  • the device 200 according to the invention or the method 100 can in particular dispense with hydroentanglement, as a result of which the length, the investment costs and the operating costs of the device 200 can advantageously be reduced.
  • the spunbond 1 is guided over the conveyor belt 13 through a laundry 14 in which the spunbond 1 is washed in order to free it from residues of the solvent, namely the NMMO contained in the spinning mass 2.
  • the washing 14 is a multi-stage countercurrent washing, which, however, was not shown in the figures.
  • the washed spunbonded nonwoven 1 is then subjected to drying in a dryer 15 in order to remove the remaining moisture and to obtain a finished spunbonded nonwoven 1.
  • the method 200 is completed by optional winding 16 and / or packaging of the finished spunbonded nonwoven 1.
  • FIGS. 1 and 3 show a method 101 according to the invention and a device 201 according to a second embodiment variant of the invention.
  • the formation of the spunbonded nonwoven 1 including extrusion, stretching, coagulation and deposition on the deposition 7 having the embossed structure 9 takes place identically as described above for the first embodiment variant with reference to FIGS. 1 and 3.
  • the spunbonded nonwoven 1 is deposited on a further conveyor belt 18 after washing 14, the conveyor belt 18 having a second embossed structure 19 with a second embossed pattern 20.
  • the spunbond 1, which already has the embossed pattern 10 is then hydroentangled over the conveyor belt 18, that is, sprayed with water under high pressure, whereby the spunbond 1 into the second embossed structure 19 of the conveyor belt
  • the device 100 or the method 200 can have at least a first spinneret 3 and a second spinneret 30, the spinning mass 2 simultaneously flowing through the first spinneret 3 and the second spinneret 30 the filaments 4, 40 is extruded.
  • the filaments 4, 40 are each stretched and at least partially coagulated in the extrusion direction by means of a stretching air stream 5, 50, the filaments 4 of the first spinning nozzle 3 being deposited on the conveying device 8 to form a first spunbond 1 and the filaments 40 of the second spinning nozzle 30 be deposited on the conveyor 8 to form a second spunbonded web.
  • the filaments 40 of the second spinning nozzle 30 are deposited on the first spunbond 1 on the conveyor 8 to form the second spunbonded nonwoven in order to obtain a multi-layer spunbonded nonwoven, which is not shown in the figures.
  • inventive Multi-layer spunbond can, surprisingly, also reproduce the embossed pattern 10, which was introduced into the first spunbond 1 through the support 7, through the entire multi-layer spunbond.
  • the first spunbonded nonwoven 1 and the second spunbonded nonwoven preferably pass through the laundry 14 and the dryer 15 together in the form of the multilayered spunbonded nonwoven.
  • the multi-layer spunbond can be separated again in a further step, in particular after washing 14, into at least the first spunbond 1 and second spunbond, the first spunbond 1 and second spunbond after the separation, further steps, such as the hydroentanglement 17 and / or the drying 15, can be carried out separately.
  • first spunbonded nonwoven 1 and second spunbonded nonwoven can alternatively also pass through the hydroentanglement 17 together and be permanently connected to one another to form the multi-layered spunbonded nonwoven.
  • the multi-layer spunbonded nonwoven can be fed to an optional winding 16.
  • first spunbonded nonwoven 1 and the second spunbonded nonwoven can each have different internal properties, for example a different weight per unit area, or different air permeability and thus form a multi-layer spunbonded nonwoven with properties that vary in cross section.
  • cellulosic spunbonded nonwovens were produced from a Lyocell spinning mass, a solution of cellulose in a mixture of water and NMMO being used as the spinning mass.
  • the cellulose throughput per spinneret was 300 kg / h / m in all examples.
  • the drawing air pressure of the drawing air stream was 0.5 bar in each of the examples.
  • the spunbonded nonwovens were produced as described above using the method according to the invention.
  • the spunbonded nonwovens produced had weights per unit area between 10 and 40 g / m 2 .
  • the spunbonded nonwovens were formed according to the information in Table 1 on a tray according to the invention provided with an embossed structure or on a conventional (unstructured) tray.
  • Table 1 shows the measured thicknesses of the spunbonded nonwovens produced. This shows that the direct structuring of the spunbonded nonwoven when it is deposited with an embossed structure, despite otherwise identical process parameters, can achieve a significant change in the thickness of the spunbonded nonwoven.

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Abstract

Es wird ein Verfahren (100, 101) zur Herstellung von Spinnvlies (1) und eine Vorrichtung (200, 201) gezeigt, mit einem Prägemuster (10), bei dem eine Spinnmasse (2) durch eine Vielzahl von Düsenlöchern zumindest einer Spinndüse (3, 30) zu Filamenten (4, 40) extrudiert wird und die Filamente (4, 40) durch einen Verstreckungsluftstrom (5, 50) jeweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die Filamente (4, 40) zur Bildung eines Spinnvlieses (1) auf einer perforierten Ablage (7) einer Fördereinrichtung (8) abgelegt werden. Um eine effiziente, technisch einfache und kostengünstige Einbringung des Prägemusters in das Spinnvlies zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die perforierte Ablage (7) eine Prägestruktur (9) mit einem Prägemuster (10) aufweist, die Filamente (4, 40) durch den Verstreckungsluftstrom (5, 50) in die Prägestruktur (9) gepresst werden und das dabei gebildete Spinnvlies (1) mit dem Prägemuster (10) versehen wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Spinnylies
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies mit einem Prägemuster, bei dem eine Spinnmasse durch eine Vielzahl von Düsenlöchem zumindest einer Spinndüse zu Filamenten extrudiert wird und die Filamente durch einen Verstreckungsluftstrom jeweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die Filamente zur Bildung eines Spinnvlieses auf einer perforierten Ablage einer Fördereinrichtung abgelegt werden.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik ist die Herstellung von Spinnvliesen bzw. Vliesstoffen einerseits nach dem Spunbond- und andererseits nach dem Meltblown-Verfahren bekannt. Beim Spunbond-Verfahren (bspw. GB 2 114052 A oder EP 3 088 585 Al) werden die Filamente durch eine Düse extrudiert und durch eine darunterliegende Verstreckungseinheit abgezogen und verstreckt. Beim Meltblown-Verfahren dagegen (bspw. US 5,080,569 A, US 4,380,570 A oder US 5,695,377 A) werden die extrudierten Filamente bereits beim Austritt aus der Düse von heißer, schneller Prozessluft mitgerissen und verstreckt. Bei beiden Technologien werden die Filamente auf einer Ablagefläche, beispielsweise einem perforierten Förderband, in Wirrlage zu einem Vliesstoff abgelegt, zu Nachbearbeitungsschritten transportiert und schließlich als Vliesrollen aufgewickelt.
Aus der US 9,394,637 B2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Stapelfaser-basierten Vliesstoffes bekannt, wobei die Eigenschaften des Vliesstoffes mit einer Wasserstrahlverfestigung verändert werden. Derartige Wasserstrahlverfestigungen sind etwa in der EP 2462269 Bl und der EP 1 873 290 Bl beschrieben. Bei dem Verfahren können beispielsweise mehrere Vliesstoff-Lagen durch die Wasserstrahlverfestigung verbunden und die mechanischen Eigenschaften oder die dreidimensionale Struktur der Vliesstoffe durch Perforation des Vliesstoffes oder durch Einbringung eines Prägemusters verändert werden.
Weiters ist bekannt (US 10,273,635, EP 1 616052 Bl und EP 1 567 322 Bl), dass bei der Herstellung von Papierbahnen Prägemuster direkt durch das Förderband in die Papierbahn eingearbeitet und durch den späteren Trocknungsschritt verfestigt werden können. Da die Cellulosefasern in einer dünnen Suspension auf das Förderband aufgeschwemmt werden und die Flüssigkeit durch das Förderband abgeführt wird während die Cellulosefasern auf dem Förderband Zurückbleiben, wird die dreidimensionale Struktur des Förderbandes auf die Papierbahn übertragen. Bei kommerziell erhältlichen Anlagen zur Herstellung thermoplastischer Spinnvliese, werden üblicherweise keine Wasserstahlverfestigungsanlagen benötigt, da die Spinnvlieslagen über einen Kalander miteinander verschmolzen werden.
Auch ist es aus dem Stand der Technik bekannt, cellulosische Spinnvliese gemäß der Spundbond-Technologie (bspw. EIS 8,366,988 A) und gemäß Meltblown-Technologie (bspw. EIS 6,358,461 A und EIS 6,306,334 A) herzustellen. Dabei wird eine Lyocell-Spinnmasse entsprechend den bekannten Spunbond- oder Meltblownverfahren extrudiert und verstreckt, vor der Ablage zu einem Vlies werden die Filamente allerdings noch zusätzlich mit einem Koagulationsmittel in Kontakt gebracht, um die Zellulose zu regenerieren und formstabile Filamente zu erzeugen. Die nassen Filamente werden schließlich in Wirrlage als Vliesstoff abgelegt.
Die Wasserstrahlverfestigung von Lyocell-Spinnvlies ist beispielsweise in der EIS 8,282,877 B2 beschrieben. Da es sich bei Lyocell-Spinnvliesen um endlose Filamente handelt, können dreidimensionale Strukturen nicht wie bei der Papierindustrie durch energiesparsame Aufschwemmung eingeprägt werden. Die feuchten und schweren Filamente sind dafür zu stark miteinander vernetzt. Eine Wasserstrahlverfestigung kann dabei nur unter hohem Energieeinsatz zur Strukturierung der vernetzten Cellulosefilamente erfolgen, was sich negativ auf die Energiekosten einer Anlage für die Herstellung von cellulosischem Spinnvlies auswirkt.
Offenbamng der Erfindung
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies der eingangs erwähnten Art bereitzustellen, welches eine effiziente, technisch einfache und somit kostengünstige Einbringung eines Prägemusters in das Spinnvlies ermöglicht.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die perforierte Ablage eine Prägestruktur mit einem Prägemuster aufweist, die Filamente durch den Verstreckungsluftstrom in die Prägestruktur gepresst werden und das dabei gebildete Spinnvlies mit dem Prägemuster versehen wird.
Es hat sich gezeigt, dass eine direkte Strukturierung des Spinnvlieses mit einem Prägemuster bereits während dem Ablegen der Filamente auf einer Ablage der Fördereinrichtung erfolgen kann, wenn die perforierte Ablage eine Prägestruktur mit einem Prägemuster aufweist. Die Filamente können dabei durch den Verstreckungsluftstrom in die Prägestruktur gepresst und das dabei gebildete Spinnvlies direkt mit dem Prägemuster versehen werden. Technisch aufwändige, der Vliesbildung nachgelagerte Verarbeitungsschritte zum Einbringen eines Prägemusters können so ausbleiben. Ein effizientes und kostengünstiges Verfahren kann demnach bereitgestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit insbesondere die Direktstrukturierung eines cellulosi sehen Spinnvlieses mithilfe von dreidimensionalen Prägestrukturen. Die Prägestrukturen können dabei ein beliebiges Prägemuster aufweisen.
Die mit der Prägestruktur versehene perforierte Ablage der Fördereinrichtung kann insbesondere als integraler Bestandteil der Fördereinrichtung ausgebildet sein. Als Fördereinrichtung können sich dabei beispielsweise Förderbänder, rotierende Trommeln oder vergleichbare Vorrichtungen eignen.
Bei der Herstellung von cellulosi sehen Spinnvliesen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ergeben sich zahlreiche Verbesserungen und Vorteile im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit und den Betrieb. Da auf eine nachgeschaltete Wasserstrahlverfestigung zum Einbringen des Prägemusters in das Spinnvlies verzichtet werden kann, können sowohl die Kosten als auch die Komplexität der Produktionsanlage reduziert werden. Zudem kann der Strom- und Wasserverbrauch gesenkt werden und somit die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens erhöht werden. Weiters können auch die laufenden Wartungskosten des Verfahrens reduziert werden, da durch den Wegfall der Wasserstrahlverfestigung keine Düsenstreifen oder Filter gereinigt oder getauscht werden müssen.
Es hat sich insbesondere herausgestellt, dass auf Grund der hohen Verstreckungsluftmengen bei der Herstellung von cellulosi sehen Spinnvliesen gemäß dem vorliegenden Verfahren, welche insbesondere gegenüber thermoplastischen Spinnvliesen um etwa das 10-fache erhöht sein können, der Impuls des Verstreckungsluftstroms auf die Ablage derart hoch ist, dass die extrudierten Filamente zuverlässig in die Prägestruktur der Ablage gepresst werden. Die extrudierten und verstreckten Filamente weisen nämlich bei der Bildung des Spinnvlieses auf der Ablage noch eine hohe Verformbarkeit auf, und können so zuverlässig den Erhöhungen und Vertiefungen der Prägestruktur folgen, womit das gebildete Spinnvlies dauerhaft mit dem Prägemuster der Prägestruktur versehen wird.
Unterhalb der perforierten Ablage kann eine Absaugung vorgesehen sein, welche die perforierte Ablage mit einem Unterdrück beaufschlagt, um den auf die Ablage auftreffenden Verstreckungsluftstrom effizient durch diese abzuführen. Die Zuverlässigkeit des Verfahrens kann damit weiter erhöht werden, da die Bildung von ungewünschten Turbulenzen im Bereich der Ablage vermieden werden kann. Die Zuverlässigkeit und Qualität des Prägevorganges kann durch zahlreiche Parameter beeinflusst werden. So kann beispielsweise durch Erhöhung oder Verringerung des Verstreckungsluftdrucks, durch Erhöhung oder Verringerung des Unterdrucks unter der Ablage und durch Veränderung der Prägestruktur in der Ablage, etwa durch Veränderung der Tiefe der Prägestruktur, gesteuert werden, wie tief das Prägemuster der Prägestruktur in dem Spinnvlies vorgesehen wird.
Erfindungsgemäß hat sich dabei herausgestellt, dass je nach Prägestruktur in der Ablage der Fördereinrichtung verschiedenste Prägemuster an der Oberfläche des Spinnvlieses und/oder verschiedenste Lochperforationen erzeugt werden können, die insbesondere die Dicke, die Optik, die Haptik und die Weichheit des erzeugten Spinnvlieses beeinflussen. Das Spinnvlies kann so nach dem erfindungsgemäßen Versehen mit einem Prägemuster beispielsweise eine deutlich höhere wahrnehmbare Dicke als ein Spinnvlies mit identischem Flächengewicht ohne Prägemuster aufweisen.
Zusätzlich zu der Prägestruktur sind in der Ablage Perforationen vorgesehen, welche zum Abführen von Gasen und/oder Flüssigkeiten durch die Ablage dienen und von den Prägestrukturen abzugrenzen sind, welche der Einbringung des Prägemusters in das Spinnvlies dienen. Die Perforationen bzw. die perforierte Ablage selbst führt also im Wesentlichen nicht zur Ausbildung eines Prägemusters im Spinnvlies.
Eine zuverlässige Einbringung des Prägemusters in das Spinnvlies kann erreicht werden, wenn die Höhe der Prägestrukturen, d.h. der Höhenunterschied zwischen Vorsprüngen und Vertiefungen in der Prägestruktur, größer gleich 0,1 mm beträgt. In bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung beträgt die Höhe der Prägestrukturen zumindest 0,5 mm, besonders bevorzugt zumindest 1 mm. Zudem kann es sich für die Zuverlässigkeit der Einbringung des Prägemusters vorteilhaft auswirken, wenn die Höhe der Prägestrukturen kleiner gleich 10 mm, in bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung kleiner gleich 5 mm, bzw. besonders bevorzugt kleiner gleich 3 mm, beträgt.
Wird zudem das Spinnvlies nach dem Bilden zumindest einem Behandlungsschritt unterzogen, wobei das Prägemuster im Spinnvlies nach dem zumindest einen Behandlungsschritt im Wesentlichen erhalten bleibt, so kann die Zuverlässigkeit und Einfachheit des Verfahrens weiter verbessert werden. Ein solcher Behandlungs schritt kann etwa eine Wäsche oder eine Trocknung sein, wobei das Spinnvlies mit dem Prägemuster der Wäsche und anschließend der Trocknung unterzogen wird. Durch die Wäsche können nämlich Lösungsmittelreste zuverlässig aus dem Spinnvlies entfernt werden und somit ein dauerhaft stabiles und lösungsmittelfreies Spinnvlies geschaffen werden. Die Wäsche kann dabei vorzugsweise als Gegenstromwäsche ausgeführt sein. Durchläuft das mit dem Prägemuster versehene Spinnvlies zudem nach dem Bilden eine Wasserstrahlverfestigung, wobei das Spinnvlies in der Wasserstrahlverfestigung mit einem zweiten Prägemuster versehen wird, so können auf verfahrenstechnisch einfache Weise komplexe Prägemuster in das Spinnvlies eingebracht werden, welche beispielsweise durch Überlagerung zweier oder mehrerer Prägemuster entstehen. Alternativ ist ebenso vorstellbar, dass das Spinnvlies auf einer zweiten Seite durch die Wasserstrahlverfestigung mit einem zweiten Prägemuster versehen wird. Das Einbringen des zweiten Prägemusters in das Spinnvlies kann dabei jedenfalls derart geschehen, dass das erste Prägemuster, welches durch Pressen der Filamente in die Prägestruktur der Ablage im Spinnvlies vorgesehen wurde, bei der Wasserstrahlverfestigung im Wesentlichen unverändert bleibt.
In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann ein Verfahren zur Herstellung mehrlagiger Spinnvliese bereitgestellt werden, bei dem die Spinnmasse durch eine Vielzahl von Düsenlöchem mehrerer hintereinander angeordneter Spinndüsen zu Filamenten extrudiert wird und die Filamente durch einen Verstreckungsluftstrom jeweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die jeweiligen Filamente der Spinndüsen zur Bildung eines mehrlagigen Spinnvlieses auf der perforierten Ablage übereinander abgelegt werden. Das so geschaffene mehrlagige Spinnvlies kann dabei wie zuvor beschrieben zuverlässig mit dem Prägemuster versehen werden und zusätzlich einen gewünschten mehrlagigen Lagenaufbau (etwa durch Übereinanderlegen von Spinnvliesen mit unterschiedlichen Eigenschaften) aufweisen.
Je nach Flächengewicht der einzelnen Spinnvlies-Lagen in dem mehrlagigen Spinnvlies kann das Prägemuster dann entweder durch alle Spinnvlies-Lagen, durch einen Teil der Spinnvlies- Lagen oder nur in einer ersten Spinnvlies-Lage ausgebildet werden.
Das erfmdungsgemäße Verfahren kann besonders vorteilhaft für die Spinnvliesherstellung aus Lyocell-Spinnmasse verwendet werden. Das dabei erzeugte Spinnvlies ist dann ein cellulosisches Spinnvlies, wobei die Lyocell-Spinnmasse eine Lösung von Cellulose in einem Direktlösemittel, insbesondere einem tertiären Aminoxid in wässriger Lösung ist.
Das Direktlösemittel kann dabei ein tertiäres Aminoxid, bevorzugt N-Methylmorpholin-N-oxid (NMMO) in wässriger Lösung oder eine ionische Flüssigkeit sein, in welcher Cellulose ohne chemische Derivatisierung gelöst werden kann.
Der Gehalt an Cellulose in der Spinnmasse kann dabei zwischen 4 % und 17 %, bevorzugt zwischen 5 % und 15 %, besonders bevorzugt zwischen 6 % und 14 % betragen. Der Durchsatz an Cellulose pro Spinnvliesdüse kann zwischen 5 kg/h pro m Düsenlänge bis 500 kg/h pro m Düsenlänge betragen.
Der Verstreckungsluftstrom kann zudem eine Temperatur zwischen 20 °C und 200 °C, bevorzugt zwischen 60 °C und 160 °C, besonders bevorzugt zwischen 80 °C und 140 °C aufweisen.
Der Verstreckungsluftdruck, d.h. der Luftdruck des Verstreckungsluftstroms beim Austritt aus den Verstreckungsluftdüsen, kann zwischen 0,05 bar und 5 bar, bevorzugt zwischen 0, 1 bar und 3 bar, besonders bevorzugt zwischen 0,2 bar und 1 bar betragen.
Die benötigte Menge an Verstreckungsluft kann zwischen 20 Nm3 (Normkubikmeter) und 900 Nm3 pro kg Cellulose betragen. In bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung kann die benötigte Menge an Verstreckungsluft bevorzugt zwischen 40 Nm3 und 500 Nm3 pro kg Cellulose, besonders bevorzugt zwischen 60 Nm3 und 300 Nm3 pro kg Cellulose, betragen
Die innere Struktur der Spinnvliese kann zudem zuverlässig gesteuert werden, wenn die aus der Spinndüse extrudierten Filamente zumindest teilweise koaguliert werden. Dazu können die Filamente bevorzugt mit einem Koagulationsluftstrom beaufschlagt werden, welcher eine Koagulationsflüssigkeit aufweist. Ein Koagulationsluftstrom kann dabei vorzugsweise ein wasserhaltiges und/oder Koagulationsmittel-enthaltendes Fluid, bspw. Gas, Nebel, Dampf, etc., sein.
Wird als Direktlösemittel in der Lyocell-Spinnmasse NMMO verwendet, so kann die Koagulationsflüssigkeit ein Gemisch aus vollentsalztem Wasser und 0 Gew.-% bis 40 Gew.-% NMMO, bevorzugt 10 Gew.-% bis 30 Gew.-% NMMO, besonders bevorzugt 15 Gew.-% bis 25 Gew.-% NMMO, sein. Dabei kann eine besonders zuverlässige Koagulation der extrudierten Filamente erreicht werden.
Die Erfindung hat sich zudem die Aufgabe gestellt, eine Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvlies gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8 bereitzustellen, welche eine zuverlässige und technisch einfache Einbringung eines Prägemusters in das Spinnvlies ermöglicht.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 8.
Weist die perforierte Ablage eine Prägestruktur mit einem Prägemuster auf, so kann eine technisch und konstruktiv einfache Vorrichtung, welche eine zuverlässige Prägung eines Spinnvlieses mit einem Prägemuster erlaubt, geschaffen werden. Die Filamente werden zunächst durch die Spinndüsen extrudiert und danach durch den Verstreckungsluftstrom in der Verstreckungseinrichtung verstreckt. Die verstreckten und beschleunigten Filamente können dann direkt auf der Ablage mit der Prägestruktur auftreffen. Der Verstreckungsluftstrom ist dabei in seiner Strömungsrichtung derart ausgerichtet, dass die extrudierten und verstreckten Filamente in die Prägestruktur der Ablage gepresst werden und das Spinnvlies mit dem Prägemuster der Prägestruktur versehen wird.
Mit der vorliegenden Erfindung wird somit eine Vorrichtung bereitgestellt, welche die Direktstrukturierung eines Spinnvlieses, also das Einbringen eines Prägemusters in dieses, und eine damit verbundene Veränderung der dreidimensionalen Struktur, der Optik, der Haptik und der Weichheit des Spinnvlieses ermöglicht. Dies vor allem, ohne dass die Vorrichtung weitere Mittel, wie etwa eine Wasserstrahlverfestigung, aufweisen muss, in denen das Spinnvlies mit einem entsprechenden Prägemuster versehen wird. Durch den Verzicht auf eine Wasserstrahlverfestigung können einerseits die Investitionskosten für eine großtechnische Spinnvlies-Anlage und andererseits die laufenden Herstellungskosten der Spinnvliese verringert werden, da auch der mit der Wasserstrahlverfestigung verbundene Strom- und Wasserverbrauch entfallen kann. Die Wirtschaftlichkeit einer Anlage für die Herstellung von Spinnvlies mit Prägemustern wird somit verbessert. Die Investitionskosten und die Betriebskosten hinsichtlich der Wasserstrahlverfestigung können entweder komplett entfallen oder deutlich reduziert werden. Falls eine solche Wasserstrahlverfestigung zur weiteren Verfestigung der Vliesbildung nachgeschaltet werden soll, können die Betriebskosten deutlich reduziert werden, da eine solche Wasserstrahlverfestigung mit wesentlich geringerer Leistung betrieben werden kann.
Die zuvor genannten Vorteile kommen besonders dann zu tragen, wenn die Vorrichtung eine Wäsche zum Waschen des Spinnvlieses nach dem Bilden und einen Trockner zum Trocknen des Spinnvlieses nach der Wäsche aufweist.
Weist die Vorrichtung zudem eine Absaugung unter der perforierten Ablage zum Abführen des Verstreckungsluftstrom auf, so kann das Einpressen der Filamente in die Prägestruktur der Ablage weiter verbessert werden und somit die Zuverlässigkeit der Vorrichtung weiter erhöht werden. Dies besonders dann, wenn der Verstreckungsluftstrom weiters durch die perforierte Ablage hindurch abgesaugt wird.
Weist die Vorrichtung zwischen Wäsche und Trockner eine Wasserstrahlverfestigung auf einem Förderband auf, wobei das Förderband eine zweite Prägestruktur mit einem zweiten Prägemuster aufweist, so kann technisch einfach eine Kombination der erfmdungsgemäßen Direktstrukturierung des Spinnvlieses auf der Ablage und einer zusätzlichen Direktstrukturierung des Spinnvlieses in der Wasserstrahlverfestigung erfolgen und somit die Herstellung von Spinnvliesen mit komplexen mehrschichtigen Prägemustem ermöglicht werden.
Kurzbeschreibung der Figuren
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten Ausführungsvariante,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer zweiten Ausführungsvariante, und
Fig. 3 eine schematische Detailansicht der Extrusion, Verstreckung und Ablage der Filamente gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren 100 zur Herstellung eines Spinnvlieses 1 mit einem Prägemuster 10 und eine Vorrichtung 200 zur Durchführung des Verfahrens 100 gemäß einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung. In einem ersten Verfahrensschritt wird dabei eine Spinnmasse 2 aus einem cellulosischen Rohmaterial erzeugt und an eine Spinndüse 3 der Vorrichtung 200 zugeführt. Das cellulosische Rohmaterial zur Herstellung der Spinnmasse 2, welche Herstellung in den Figuren nicht näher dargestellt ist, kann dabei ein zur Herstellung von Lyocellfasern geeigneter Zellstoff aus Holz oder anderen pflanzlichen Ausgangsstoffen sein. Es ist aber ebenso denkbar, dass das cellulosische Rohmaterial aus Produktionsabfällen der Spinnvlies-Erzeugung oder recycelten Textilien besteht oder solche enthält. Die Spinnmasse 2 ist dabei eine Lösung aus Cellulose in NMMO und Wasser, wobei der Gehalt an Cellulose in der Spinnmasse zwischen 3 Gew.-% und 17 Gew.-% beträgt.
Die Spinnmasse 2 wird dann in einem nächsten Schritt durch eine Vielzahl von Düsenlöchem der Spinndüse 3 zu Filamenten 4 extrudiert. Fig. 3 zeigt dabei eine detaillierte schematische Darstellung des Verfahrensablaufs. Die extrudierten Filamente 4 werden dann in einem Verstreckungsluftstrom 5 beschleunigt und verstreckt. Zur Erzeugung des Verstreckungsluftstroms 5 ist in der Spinndüse 3 eine Verstreckungseinrichtung 6 vorgesehen, welche für einen Austritt des Verstreckungsluftstroms 5 aus der Spinndüse 3 sorgt, um die Filamente 4 nach deren Extrusion zu beschleunigen. In einer Ausführungsvariante kann der Verstreckungsluftstroms dabei zwischen den Düsenlöchem der Spinndüse 3 austreten. In einer weiteren Ausführungsvariante kann der Verstreckungsluftstrom alternativ um die Düsenlöcher herum austreten. Dies ist in den Figuren jedoch nicht näher dargestellt. Solche Spinndüsen 3 mit Verstreckungseinrichtungen zur Erzeugung eines Verstreckungsluftstroms sind aus dem Stand der Technik (US 3,825,380 A, US 4,380,570 A, WO 2019/068764 Al) bekannt.
Die extrudierten und verstreckten Filamente 4 werden in der gezeigten bevorzugten Ausführungsform zudem mit einem Koagulationsluftstrom 11, welcher durch eine Koagulationseinrichtung 12 bereitgestellt wird, beaufschlagt. Der Koagulationsluftstrom 11 weist in der Regel eine Koagulationsflüssigkeit auf, etwa in Form von Dampf, Nebel, etc. Durch Kontakt der Filamente 4 mit dem Koagulationsluftstrom 11 und der darin enthaltenen Koagulationsflüssigkeit werden die Filamente 4 zumindest teilweise koaguliert, was insbesondere Verklebungen zwischen den einzelnen extrudierten Filamenten 4 reduziert.
Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich, werden die verstreckten und zumindest teilweise koagulierten Filamente 4 dann in Wirrlage auf der Ablage 7 einer Fördereinrichtung 8 abgelegt. Die Ablage 7 der Fördereinrichtung 8 weist dabei eine Prägestruktur 9 mit einem Prägemuster 10 auf. Die extrudierten und verstreckten Filamente 4 werden dann mittels des Verstreckungsluftstroms 5 in die Ablage 7 gepresst und bilden dort das Spinnvlies 1. Nach der Bildung des Spinnvlieses 1 weist dieses das Prägemuster 10 aus der Prägestruktur 9 auf. Das Prägemuster 10, bzw. die dreidimensionale Struktur des Spinnvlieses 1, kann somit erfindungsgemäß durch die Prägestruktur 9 in der Ablage 7 geprägt werden und das erfindungsgemäße direktstrukturierte cellulosische Spinnvlies 1 ohne zusätzliche nachgelagerte Verfahrensschritte hergestellt werden.
Wie in Fig. 1 dargestellt, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung 200 bzw. das Verfahren 100 insbesondere auf eine Wasserstrahlverfestigung verzichten, wodurch vorteilhafterweise die Länge, die Investitionskosten und die Betriebskosten der Vorrichtung 200 verringert werden können.
Das Spinnvlies 1 wird nach dem Bilden über das Förderband 13 durch eine Wäsche 14 geführt, in welcher das Spinnvlies 1 gewaschen wird, um es von Rückständen des Lösungsmittels, nämlich dem in der Spinnmasse 2 enthaltenen NMMO, zu befreien. Die Wäsche 14 ist dabei in einer bevorzugten Ausführungsvariante eine mehrstufige Gegenstromwäsche, was in den Figuren jedoch nicht dargestellt wurde. Das gewaschene Spinnvlies 1 wird dann in einem nächsten Schritt einer Trocknung in einem Trockner 15 unterzogen, um die verbliebene Feuchtigkeit zu entfernen und ein fertiges Spinnvlies 1 zu erhalten. Schließlich wird das Verfahren 200 durch optionales Aufwickeln 16 und/oder Verpacken des fertigen Spinnvlieses 1 abgeschlossen.
In Fig. 2 ist ein erfmdungsgemäßes Verfahren 101 und eine Vorrichtung 201 gemäß einer zweiten Ausführungsvariante der Erfindung dargestellt. Die Bildung des Spinnvlieses 1 samt Extrusion, Verstreckung, Koagulation und Ablage auf der die Prägestruktur 9 aufweisenden Ablage 7 erfolgt identisch wie oben für die erste Ausführungsvariante anhand der Fig. 1 und 3 beschrieben.
Zusätzlich wird in dem Verfahren 201 gemäß der zweiten Ausführungsvariante zusätzlich zu der erfmdungsgemäßen Direktstrukturierung auf der Ablage 7 eine Wasserstrahlverfestigung
17 vorgesehen. Dabei wird das Spinnvlies 1 nach der Wäsche 14 auf einem weiteren Förderband 18 abgelegt, wobei das Förderband 18 eine zweite Prägestruktur 19 mit einem zweiten Prägemuster 20 aufweist. Das Spinnvlies 1, welches bereits das Prägemuster 10 aufweist, wird dann über dem Förderband 18 wasserstrahlverfestigt, also unter hohem Druck mit Wasser besprüht, wodurch das Spinnvlies 1 in die zweite Prägestruktur 19 des Förderbands
18 gepresst wird und das zweite Prägemuster 20 auf das Spinnvlies 1 übertragen wird.
Durch die Kombination von Direktstrukturierung auf der Ablage 7 mit der Prägestruktur 9 und der Wasserstrahlverfestigung mit der zweiten Prägestruktur 19 können noch mehr Produktvariationen des Spinnvlieses 1 mit Prägemuster 10, 20 hergestellt werden. Trotz dem Vorsehen einer Wasserstrahlverfestigung 17 lassen sich sowohl die Investitionskosten der Vorrichtung 201, als auch die Betriebskosten der Wasserstrahlverfestigung 17 deutlich gegenüber Anlagen aus dem Stand der Technik reduzieren, da ein Großteil der dreidimensionalen Strukturierung des Spinnvlieses 1 bereits auf der Ablage 7 stattfindet.
In einer weiteren Ausführungsvariante, welche in den Figuren nur angedeutet ist, kann die Vorrichtung 100 bzw. das Verfahren 200 zumindest eine erste Spinndüse 3 und eine zweite Spinndüse 30 aufweisen, wobei die Spinnmasse 2 simultan durch die erste Spinndüse 3 und die zweite Spinndüse 30 zu den Filamenten 4, 40 extrudiert wird. Die Filamente 4, 40 werden dabei jeweils in Extrusionsrichtung mittels eines Verstreckungsluftstroms 5, 50 verstreckt und zumindest teilweise koaguliert, wobei die Filamente 4 der ersten Spinndüse 3 zur Bildung eines ersten Spinnvlieses 1 auf der Fördereinrichtung 8 abgelegt werden und die Filamente 40 der zweiten Spinndüse 30 zur Bildung eines zweiten Spinnvlieses auf der Fördereinrichtung 8 abgelegt werden.
Die Filamente 40 der zweiten Spinndüse 30 werden zur Bildung des zweiten Spinnvlieses auf dem ersten Spinnvlies 1 auf der Fördereinrichtung 8 abgelegt, um ein mehrlagiges Spinnvlies zu erhalten, was in den Figuren nicht näher dargestellt ist. Bei dem erfmdungsgemäßen mehrlagigen Spinnvlies kann sich überaschenderweise das Prägemuster 10, welches durch die Ablage 7 in das erste Spinnvlies 1 eingebracht wurde, auch durch das gesamte mehrlagige Spinnvlies abbilden.
Bevorzugt durchlaufen das erste Spinnvlies 1 und das zweite Spinnvlies gemeinsam in Form des mehrlagigen Spinnvlieses die Wäsche 14 und den Trockner 15.
In einer weiteren Ausführungsvariante, welche in den Figuren nicht näher dargestellt ist, kann das mehrlagige Spinnvlies in einem weiteren Schritt, insbesondere nach der Wäsche 14, wieder in zumindest das erste Spinnvlies 1 und zweite Spinnvlies aufgetrennt werden, wobei das erste Spinnvlies 1 und zweite Spinnvlies nach dem Auftrennen getrennt weitere Schritte, wie etwa die Wasserstrahlverfestigung 17 und/oder die Trocknung 15, durchlaufen können.
Das erste Spinnvlies 1 und zweite Spinnvlies können in einer weiteren Ausführungsvariante alternativ auch gemeinsam die Wasserstrahlverfestigung 17 durchlaufen und dabei dauerhaft miteinander zu dem mehrlagigen Spinnvlies verbunden werden.
Schließlich kann das mehrlagige Spinnvlies einem optionalen Aufwickeln 16 zugeführt werden.
Ebenso können das erste Spinnvlies 1 und zweite Spinnvlies jeweils unterschiedliche innere Eigenschaften, beispielsweise ein unterschiedliches Flächengewicht, oder unterschiedliche Luftdurchlässigkeiten aufweisen und somit ein mehrlagiges Spinnvlies mit im Querschnitt veränderlichen Eigenschaften bilden.
Beispiele
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Beispiels dargestellt. Dabei wurden jeweils Spinnvliese gemäß dem gegenständlichen Verfahren hergestellt und die Dicke des Spinnvlieses gemäß DIN EN ISO 9073-2: 1997-02 (Prüfverfahren für Vliesstoffe Teil 2: Bestimmung der Dicke) ermittelt.
Es wurden in den Beispielen jeweils cellulosische Spinnvliese aus einer Lyocell-Spinnmasse hergestellt, wobei als Spinnmasse eine Lösung von Cellulose in einer Mischung aus Wasser und NMMO verwendet wurde.
Der Cellulosedurchsatz pro Spinndüse betrug in allen Beispielen 300 kg/h/m. Der Verstreckungsluftdruck des Verstreckungsluftstroms betrug in allen Beispielen jeweils 0,5 bar. In dem Beispiel wurden die Spinnvliese wie zuvor beschrieben anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt. Die hergestellten Spinnvliese wiesen dabei Flächengewichte zwischen 10 und 40 g/m2 auf. Dabei wurden die Spinnvliese gemäß den Angaben in Tabelle 1 auf einer erfindungsgemäßen mit einer Prägestruktur versehenen Ablage oder auf einer konventionellen (unstrukturierten) Ablage gebildet.
Tabelle 1 zeigt die gemessenen Dicken der hergestellten Spinnvliese. Dabei zeigt sich, dass durch die Direktstrukturierung des Spinnvlieses bei der Ablage mit einer Prägestruktur, trotz ansonsten gleicher Prozessparameter, eine deutliche Veränderung der Dicke des Spinnvlieses erreicht werden kann.
Tabelle 1: Gemessene Dicken der Spinnvliese gemäß dem Beispiel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies (1) mit einem Prägemuster (10), bei dem eine
Spinnmasse (2) durch eine Vielzahl von Düsenlöchern zumindest einer Spinndüse (3, 30) zu Filamenten (4, 40) extrudiert wird und die Filamente (4, 40) durch einen
Verstreckungsluftstrom (5, 50) jeweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die Filamente (4, 40) zur Bildung eines Spinnvlieses (1) auf einer perforierten Ablage (7) einer Fördereinrichtung (8) abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Ablage (7) eine Prägestruktur (9) mit einem Prägemuster (10) aufweist, die Filamente (4, 40) durch den Verstreckungsluftstrom (5, 50) in die Prägestruktur (9) gepresst werden und das dabei gebildete Spinnvlies (1) mit dem Prägemuster (10) versehen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnvlies (1) nach dem Bilden zumindest einem Behandlungsschritt unterzogen wird, wobei das Prägemuster (10) im Spinnvlies (1) nach dem zumindest einen Behandlungsschritt im Wesentlichen erhalten bleibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Behandlungsschritt eine Wäsche (14) und/oder eine Trocknung (15) ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mit dem Prägemuster (10) versehene Spinnvlies (1) nach dem Bilden eine Wasserstrahlverfestigung (17) durchläuft, wobei das Spinnvlies (1) in der Wasserstrahlverfestigung (17) mit einem zweiten Prägemuster (20) versehen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmasse (2) durch eine Vielzahl von Düsenlöchern mehrerer hintereinander angeordneter Spinndüsen (3, 30) zu Filamenten (4, 40) extrudiert wird und die Filamente (4, 40) durch einen Verstreckungsluftstrom (5, 50) jeweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die jeweiligen Filamente (4, 40) der Spinndüsen (3, 30) zur Bildung eines mehrlagigen Spinnvlieses auf der perforierten Ablage (7) übereinander abgelegt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnvlies (1) ein cellulosisches Spinnvlies (1) und die Spinnmasse (2) eine Lösung von Cellulose in einem Direktlösemittel, insbesondere einem tertiären Aminoxid in wässriger Lösung, ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente (4, 40) nach der Extrusion aus der Spinndüse (3, 30) zumindest teilweise, insbesondere durch einen Koagulationsluftstrom (11), welcher bevorzugt zusätzlich eine Koagulationsflüssigkeit aufweist, koaguliert werden.
8. Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvlies (1) mit einem Prägemuster (10), mit zumindest einer Spinndüse (3, 30) zur Extrusion einer Spinnmasse (2) zu Filamenten (4, 40), mit einer der Spinndüse (3, 30) zugeordneten Verstreckungseinrichtung (6) zur Verstreckung der extrudierten Filamente (4, 40) mittels eines Verstreckungsluftstroms (5, 50) und mit einer Fördereinrichtung (8), welche eine perforierte Ablage (7) zum Ablegen der Filamente (4, 40) und Bilden des Spinnvlieses (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Ablage (7) eine Prägestruktur (9) mit einem Prägemuster (10) zum Einpressen der Filamente (4, 40) mittels des Verstreckungsluftstroms (5, 50) in die Prägestruktur (9) und Vorsehen des Prägemusters (10) im gebildeten Spinnvlies (1) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (200, 201) eine Wäsche (14) zum Waschen des Spinnvlieses (1) nach dem Bilden und einen Trockner (15) zum Trocknen des Spinnvlieses (1) nach der Wäsche (14) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (200, 201) eine Absaugung unter der perforierten Ablage (7) zum Abführen des Verstreckungsluftstroms (5, 50) aufweist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vorrichtung (200, 201) zwischen Wäsche (14) und Trockner (15) eine
Wasserstrahlverfestigung (17) auf einem Förderband (18) aufweist, wobei das Förderband (18) eine zweite Prägestruktur (19) mit einem zweiten Prägemuster (20) aufweist.
EP21706601.8A 2020-02-24 2021-02-24 Verfahren zur herstellung von spinnvlies Active EP4110978B1 (de)

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