EP4067726B1 - Ventil zum verschliessen eines gasbehälters - Google Patents

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EP4067726B1
EP4067726B1 EP21166300.0A EP21166300A EP4067726B1 EP 4067726 B1 EP4067726 B1 EP 4067726B1 EP 21166300 A EP21166300 A EP 21166300A EP 4067726 B1 EP4067726 B1 EP 4067726B1
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EP
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valve
gas
bore
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gas container
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Andreas Höfferer
Daniel Manojlovic
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Isi GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a valve for closing a gas container, the valve comprising a valve body with a continuous longitudinal bore along a longitudinal axis, in which longitudinal bore a displaceably guided valve tappet is mounted, the valve body extending in a longitudinal direction parallel to the longitudinal axis from a connection area with a end surface on the connection side to a fastening area with an end surface on the gas container side, the fastening area having a smaller diameter than the connection area and the connection area having a stop surface in order to provide a stop for a base body head of the gas container when the fastening area is inserted through an opening in the base body head into the latter .
  • Gas containers filled with gas can be connected in a gas-tight manner to a device, for example a soda siphon, a whipped cream siphon or a pressure regulator, in order to ensure a corresponding gas supply to the siphon or the device.
  • a device for example a soda siphon, a whipped cream siphon or a pressure regulator, in order to ensure a corresponding gas supply to the siphon or the device.
  • the EP 0 867 656 B1 a pressurized gas capsule with a valve body, the valve body being pressed to the gas container only via a simple groove, so that at high pressure there is a risk of the valve body being pushed out of the gas container.
  • the valve body In order to limit the freedom of movement of a valve tappet that is mounted displaceably along a longitudinal axis in a continuous longitudinal bore, the valve body has projections that protrude radially inward only in a plane that is normal to the longitudinal axis, which, however, do not properly ensure a secure pressure-based movement or even retention of the valve tappet.
  • valve according to the invention even at high pressure of the gas in the gas tank, protection should be ensured against the valve or a valve body of the valve being pushed out or pushed out of the gas tank, with preferably additionally a secured pressure-based movement and mounting of a displaceable valve in the valve body mounted valve tappet should be guaranteed.
  • a valve for closing a gas container has a valve comprising a valve body with a continuous longitudinal bore along a longitudinal axis, in which longitudinal bore a displaceably guided valve tappet is mounted, the valve body extending in a longitudinal direction parallel to the longitudinal axis from a connection area with an end face on the connection side to a fastening area with an end face on the gas container side, the fastening area having a smaller diameter than the connection area and the connection area having a stop surface in order to provide a stop for a base body head of the gas container when the fastening area passes through an opening in the base body head is inserted into this, according to the invention that the valve body has a double groove on the lateral surface in the fastening area, the double groove comprising two individual grooves following one another in the longitudinal direction, which are separated from one another by a sealing lug pointing away from the longitudinal axis in order to enable gas-tight compression of the base body head with the fastening area in the area of the double groove
  • connection side and "gas tank side” are to be understood with regard to the intended use. Likewise, one could speak of a first end face (instead of an end face on the connection side) and a second end face (instead of an end face on the gas container side).
  • two individual grooves located one behind the other are arranged in the fastening area on the lateral surface of the valve body in such a way that an elevation is formed between them.
  • This elevation forms the sealing nose, through which the valve body can be connected in a gas-tight manner by means of two compressions formed one behind the other on the gas container or on its gas container neck or base body head.
  • a double pressing of the valve body with the gas container by means of a forming process preferably a rolling (a manufacturing process known per se for forming rotationally symmetrical semi-finished products, whereby in the case of tubular semi-finished products by controlled closing of internal and/or external shape-determining tools and by continuous rolling on the beads or grooves running around the workpiece can be produced), which can reliably prevent the gas container from bursting, in particular in the area of the gas container neck, or the valve body from being pressed out of the gas container neck or the head of the base body at more than 500 bar, preferably up to a maximum pressure of 550 bar.
  • a rolling a manufacturing process known per se for forming rotationally symmetrical semi-finished products, whereby in the case of tubular semi-finished products by controlled closing of internal and/or external shape-determining tools and by continuous rolling on the beads or grooves running around the workpiece can be produced
  • such an arrangement ensures that the gas tank at a pressure that is at a maximum permissible fill factor of 0.75 kg/l (for carbon dioxide (CO2) or nitrous oxide (N2O)) and a temperature of approx. 130°C, preserves its integrity and shape.
  • the limited available installation space is optimally taken into account by the double groove.
  • connection area extends in the longitudinal direction from an initial area (comprising the end face on the connection side) to an end area (comprising the stop face).
  • the diameter of the connection area, particularly in its end area, is larger than the diameter of the fastening area, which typically applies to the entire fastening area.
  • Each individual groove has an individual groove base.
  • the sealing lug protrudes beyond these individual groove bases.
  • the fastening area is preferably pushed completely or so far into the base body head that the base body head contacts the stop surface acting as a stop.
  • the continuous longitudinal bore comprises at least three bore sections with at least two different diameters. This enables the drill sections to be functionalized differently, with larger diameters being advantageous with regard to unhindered gas flow, for example, and a smaller diameter proving to be advantageous for the bearing of the valve tappet.
  • At least one first drilling section is arranged in the connection area and that at least a second and third drilling section are arranged in the fastening area.
  • This arrangement not only proves to be particularly favorable in terms of production technology, but can also be advantageous with regard to the different functionality of the individual drilling sections.
  • the bore section provided for mounting the valve tappet is arranged in the fastening area, a mechanically extremely stable mounting is ensured when the fastening area is pushed into the base body head of the gas container and pressed gas-tight with it.
  • more than one first drilling section is arranged in the connection area and/or that more than two drilling sections (or more than the second drilling section and the third drilling section, e.g. a fourth or a fourth and a fifth drilling section) are provided in the fastening area could be.
  • the second drilling section located between the first drilling section and the third drilling section has a smaller diameter than the first drilling section and the third drilling section, with the valve tappet being slidably mounted in the second drilling section is.
  • the valve body has a first snap-in lug arrangement in the longitudinal bore in the fastening area, preferably in a third bore section of the longitudinal bore, through which first snap-in lug arrangement a section-wise narrowing of the longitudinal bore in the fastening area, preferably in the third Drilling section, is ensured, wherein the first snap-in nose arrangement has at least one bulge pointing towards the longitudinal axis.
  • This first snap-in lug arrangement serves to ensure a secure, pressure-based movement and retention of the valve tappet in the valve body while the gas container is being filled with gas.
  • valve tappet can be moved from a closed position, in which the valve or the longitudinal bore is closed in a gas-tight manner by the valve tappet, along the longitudinal axis in the longitudinal direction into a filling position.
  • the valve tappet releases the valve or the longitudinal bore for gas, so that gas can flow through the valve or the longitudinal bore, the valve tappet being in contact with the first snap-in nose arrangement.
  • the first snap-in lug arrangement prevents further movement of the valve tappet in the longitudinal direction by means of a positive fit.
  • valve tappet can be pushed at least in sections over the first snap-in nose arrangement or over its at least one bulge, with the at least one bulge receding elastically away from the longitudinal axis. This elasticity can be ensured by the choice of material for the valve body.
  • the first snap-in lug arrangement comprises three bulges, which are arranged at least in sections in a plane normal to the longitudinal axis. This narrowing in sections, caused by the three bulges, causes a particularly reliable positive position fixing of the valve tappet.
  • the three bulges of the first snap-in nose arrangement are arranged, preferably symmetrically, at an angular distance of 120° from one another, the angular distance being measured around the longitudinal axis. This guarantees an unhindered flow of gas in a particularly reliable manner, so that the gas can flow between the valve tappet, the bulges and an inner wall of the longitudinal bore when the gas container is being filled and when the gas container is being emptied.
  • the valve body has a second snap lug arrangement in the longitudinal bore in the fastening area, preferably in the third bore section, between the first snap lug arrangement and the end surface on the gas container side, through which second snap lug arrangement a further narrowing of the longitudinal bore in the fastening area is achieved in sections , preferably in the third drilling section, is ensured, with the second snap-in lug arrangement having at least one bulge pointing towards the longitudinal axis.
  • This second snap-in lug arrangement is used for secure pressure-based movement and retention of the valve tappet in the valve body while the gas tank is being emptied, with the gas flowing out of the gas tank into a device, preferably into a siphon.
  • valve tappet in this emptying position, the valve tappet is partially pushed over the first snap-in lug arrangement in the longitudinal direction, so that a portion of the valve tappet is arranged between the first and the second snap-in lug arrangement.
  • Another move in Longitudinally beyond the second snap-in lug arrangement is basically prevented by positive locking.
  • valve tappet can be pushed at least in sections over the second snap-in nose arrangement or over its at least one bulge, with the at least one bulge receding elastically away from the longitudinal axis.
  • This elasticity can be ensured by the choice of material for the valve body.
  • valve tappet when the valve is assembled, the valve tappet can be pushed counter to the longitudinal direction over the second snap-in lug arrangement and over the first snap-in lug arrangement.
  • a particularly preferred embodiment of the valve according to the invention provides for the second snap-in lug arrangement to have three bulges, which are arranged at least in sections in a plane normal to the longitudinal axis. This narrowing in sections, caused by the three bulges, causes a reliable, form-fit positional fixing of the valve tappet.
  • the three bulges of the second snap-in lug arrangement are preferably symmetrically spaced at an angular distance of 120° are arranged to each other, the angular distance being measured around the longitudinal axis. This guarantees an unhindered flow of gas in a particularly reliable manner, so that the gas can flow between the valve tappet, the bulges of the second snap-in lug arrangement and an inner wall of the longitudinal bore both when the gas container is emptied and when the gas container is filled.
  • the bulges of the first and second snap-in lug arrangements are congruent to one another or rotated by 60° to one another, viewed along the longitudinal axis are arranged.
  • the valve tappet has a thickening which is directed towards the end surface on the gas container side and is at least partially conical and which at least in sections, in particular in an end region pointing towards the end surface on the gas container side, has a maximum diameter which is larger than the diameter of the narrowing in sections formed by the first snap-in nose arrangement.
  • this in particular defines the filling position, i.e. when the plunger moves out of the closed position in the longitudinal direction until it abuts against the first snap-in nose arrangement.
  • Analog is provided in a particularly preferred embodiment of the valve according to the invention that the Maximum diameter of the thickening is greater than the diameter of the further narrowing in sections formed by the second snap-in lug arrangement.
  • valve tappet serves on the one hand as a sealing element to the valve body and on the other hand as an opening element.
  • the maximum diameter of the valve tappet is smaller than a diameter of an opening cross section of the longitudinal bore in the fastening area or the third bore section. This allows gas to flow past between the thickening and the inner wall of the longitudinal bore or the inner wall of the third bore section.
  • valve tappet is made of metal, preferably steel or stainless steel or brass, or ceramic.
  • the valve body is made from a high-temperature-resistant plastic, in particular from polyethersulfone (PES) or polysulfone (PSU) or polyetheretherketone (PEEK) or polyphenylene sulfide (PPS) or polyphenylsulfone (PPSU) or polyetherimide (PEI). , is manufactured.
  • PES polyethersulfone
  • PSU polysulfone
  • PEEK polyetheretherketone
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PPSU polyphenylsulfone
  • PEI polyetherimide
  • a gas container with a valve comprising a base body with a base body head having an opening, the base body forming an inner volume for receiving gas at least in sections, the fastening area with the double groove passing through the opening in is pushed or pressed into the head of the base body, preferably up to the point where the head of the base body makes contact with the stop surface, and wherein the head of the base body is pressed gas-tight with the fastening area in the area of the double groove.
  • the connection area of the valve body serves to connect the gas container filled with gas to a device, preferably to a cream or soda siphon.
  • a gas container is thus created which, according to ⁇ NORM EN 16509, which relates to small portable cylinders, is not designed to be refillable, this being what is known as a one-way gas capsule. Economic disadvantages due to the high costs of refillable capsules, which are based on significantly higher normative requirements, such as individual labeling, recurring individual testing or ensuring food purity when refilling, etc., are thus reliably avoided.
  • valve 1 shows a valve 39 with a valve body 1 for closing a gas container 24, the valve body 1 comprising a continuous longitudinal bore 3 along a longitudinal axis 2, in which longitudinal bore 3 a displaceably guided valve tappet 17 is mounted, with the valve body 1 moving in a direction parallel to the longitudinal axis 2 extending longitudinal direction 40 of a connection area 18 with a connection-side end surface 20 extends to a fastening area 19 with a gas tank-side end surface 21 .
  • the attachment area 19 has a diameter 23 that is smaller than a diameter 22 of the connection area 18 opposite the attachment area 19.
  • the connection area 18 in turn has a stop surface 14 in order to provide a stop for a base body head 27 of the gas container 24 when the attachment area 19 is inserted through an opening 28 of the base body head 27 in this.
  • valve body 1 has a double groove 4 on the lateral surface in the fastening area 19, the double groove 4 comprising two individual grooves 41 following one another in the longitudinal direction 40, which are separated from one another by a sealing lug 5 pointing away from the longitudinal axis 2 in order to create a gas-tight seal
  • the valve body 1 has a double groove 4 on the lateral surface in the fastening area 19, the double groove 4 comprising two individual grooves 41 following one another in the longitudinal direction 40, which are separated from one another by a sealing lug 5 pointing away from the longitudinal axis 2 in order to create a gas-tight seal
  • two individual grooves 41 located one behind the other are arranged on the lateral surface of the valve body 1 in the fastening area 19 in such a way that a sealing lug 5 is formed between them in the form of an elevation, as a result of which it is possible to prevent the valve body 1 from being pressed out of the gas container 24 even at increased pressure is.
  • the continuous longitudinal bore 3 is composed of at least a first drill section 8, a second drill section 9 and a third drill section 10, with at least two of the three drill sections 8, 9, 10 having different diameters 11, 12, 13.
  • the first drilling section 8 is predominantly in the connection area 18 and the second drilling section 9 and third drilling section 10 is mainly arranged in the fastening area 19 .
  • the second drilling section 9 located between the first drilling section 8 and the third drilling section 10 has a smaller diameter 12 than the first drilling section 8 and the third drilling section 10, with the valve tappet in the second drilling section 9 17 is slidably mounted.
  • a first snap-in nose arrangement 6 with three bulges 6' pointing to the longitudinal axis 2 is provided in the third drilling section 10. arranged, whereby a sectional narrowing of the third drill section 10 is given.
  • the three bulges 6 ′ of the first snap-in lug arrangement 6 are arranged at least in sections in a plane normal to the longitudinal axis 2 .
  • the three bulges 6' within the third drilling section 10 are arranged symmetrically at an angular distance of 120° from one another, the angular distance being measured around the longitudinal axis 2, see in particular 4 , showing a sectional view XX 3 shows, with a cone-shaped thickening 42 (cf. 2 ) of the valve tappet 17 partially covers the three bulges 6 ′ of the first snap-in lug arrangement 6 .
  • the third drilling section 10 has a second snap-in nose arrangement 7 between the first snap-in nose arrangement 6 and the end face 21 on the gas container side, with three snap-in nose arrangements pointing to the longitudinal axis 2 Bulges 7 ', through which a further sectional narrowing of the third drilling section 10 is guaranteed.
  • This further constriction in sections serves to fix the position of the valve tappet 17 between the first snap-in lug arrangement 6 and the second snap-in lug arrangement 7 in an emptying position C, see also 10 .
  • the bulges 7 ′ are also arranged, at least in sections, in a plane normal to the longitudinal axis 2 .
  • the three bulges 7 ′ are arranged symmetrically at an angular distance of 120° from one another, the angular distance being measured around the longitudinal axis 2 .
  • the bulges 6' of the first snap-in lug arrangement 6 and the bulges 7' of the second snap-in lug arrangement 7 are arranged congruently, as viewed along the third drilling section 10 or the longitudinal axis 2.
  • valve tappet 17 has the at least partially conical thickening 42 directed toward the end surface 21 on the gas container side, with which a gas-tight connection can be formed along a circular sealing edge 16 of the second bore section 9, in which the valve tappet 17 is movably mounted.
  • the thickening 42 of the valve tappet 17, which is conically extending at least in sections, has a maximum diameter 43 in an end region pointing towards the end surface 21 on the gas container side, which is larger than the diameter through the first snap-in nose arrangement 6 trained sectional constriction. Furthermore, the maximum diameter 43 is also larger than the diameter of the further narrowing in sections formed by the second snap-in lug arrangement 7 . This ensures both secure guidance and holding or fixing of the valve tappet 17 in the filling position A, a closed position B and the emptying position C.
  • the maximum diameter 43 is smaller than a diameter 13 of an opening cross section 15 of the third bore section 10 in order to ensure problem-free movement of the valve stem 17 as well as an unimpeded flow of gas between the valve stem 17 and an inner wall of the third drilling section 10 .
  • valve tappet 17 should be made of a harder material than the valve body 1 or the valve body 1 should be made of a harder material than the valve tappet 17, which is why the valve tappet 17 is made of metal in the illustrated embodiment , preferably steel or stainless steel or brass, or is made of ceramic, while the valve body 1 is made of a high-temperature-resistant plastic, in particular polyethersulfone (PES) or polysulfone (PSU) or polyetheretherketone (PEEK) or polyphenylene sulfide (PPS) or polyphenylsulfone (PPSU) or Polyetherimide (PEI) is formed.
  • PES polyethersulfone
  • PSU polysulfone
  • PEEK polyetheretherketone
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PPSU polyphenylsulfone
  • PEI Polyetherimide
  • the Figures 3 to 11 show a gas tank 24 designed with the valve 39 explained above, the gas tank 24 comprising a base body 26 with the base body head 27 having the opening 28 .
  • the base body 26 forms, at least in sections, an inner volume for receiving gas 29 .
  • the valve body 1 is pushed with its fastening area 19 into the base body head 27, whereby at least in the area of the base body head 27 the fastening area 19 closing the opening 28 of the Valve body 1 is arranged such that the stop surface 14 of the valve body 1 rests on an end face 30 of the head 27 of the base body.
  • valve body 1 in a first step the valve body 1 is pushed or pressed through the opening 28 into the base body head 27 until the stop face 14 of the valve body 1 rests on the end face 30 of the base body head 27 .
  • figure 5 shows the finished, empty gas container 24, the valve body 1 with the base body head 27 being formed gas-tight by means of compression around the sealing lug 5 of the double groove 4.
  • the connection area 18 of the valve body 1 protrudes outwards from the base body head 27 , the longitudinal axis 2 of the valve body 1 being aligned with a longitudinal axis 25 of the gas container 24 , ie in a line.
  • the valve lifter 17 is moved based on a pressure difference inside the base body 26 of the gas tank 24 to atmospheric pressure, according to the drawn flow lines.
  • the intake valve 31 according to FIG 8 a pin 32, which is held in the inlet valve 31 by means of a threaded connection 35, and a sealing element 38, which is arranged in a groove arranged in a gas container receptacle 36, the gas container receptacle 36 having a diameter adapted to the connection area 18 of the valve body 1 and a stop surface 37 for limiting the path of travel of the inlet valve 31 via the connection area 18 .
  • the pin 32 has an inlet bore 33 and a transverse slot 34 for the flow of the gas 29 from the gas container 24.
  • the sealing element 38 is preferably an O-ring.
  • the gas tank receptacle 36 of the inlet valve 31 is arranged over the connection area 18 of the gas tank 24 in such a way that the longitudinal axis 2 of the valve body 1 is aligned with a longitudinal axis of the pin 32 or a longitudinal axis of the gas tank receptacle 36, with the pin 32 presses on the valve tappet 17 so that it is displaced in the direction of the end face 21 on the gas container side.
  • the maximum displacement of the inlet valve 31 via the connection area 18 of the gas tank 24 is limited with the aid of the stop surface 37 of the gas tank receptacle 36, see FIG 10 , wherein the sealing element 38 rests against the lateral surface of the connection area 18, so that any escape of gas is avoided.
  • the stop surface 37 of the gas tank receptacle 36 is in contact with the connection-side end surface 20 of the valve body 1 .
  • valve tappet 17 remains in the emptying position C, so that any refilling of the gas tank 24 is not possible.

Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ventil zum Verschließen eines Gasbehälters, das Ventil umfassend einen Ventilkörper mit einer durchgehende Längsbohrung entlang einer Längsachse, in welcher Längsbohrung ein verschiebbar geführter Ventilstößel gelagert ist, wobei sich der Ventilkörper in einer parallel zur Längsachse verlaufenden Längsrichtung von einem Anschlussbereich mit einer anschlussseitigen Endfläche zu einem Befestigungsbereich mit einer gasbehälterseitigen Endfläche erstreckt, wobei der Befestigungsbereich einen geringeren Durchmesser als der Anschlussbereich aufweist und der Anschlussbereich eine Anschlagfläche aufweist, um einen Anschlag für einen Basiskörperkopf des Gasbehälters bereitzustellen, wenn der Befestigungsbereich durch eine Öffnung des Basiskörperkopfs in diesen eingeschoben ist.
    • STAND DER TECHNIK
  • Mit Gas gefüllte Gasbehälter können mit einer Vorrichtung, beispielsweise einem Sodasiphon, einem Schlagsahnesiphon oder einem Druckregler, gasdicht verbunden werden, um eine entsprechende Gasversorgung des Siphons bzw. der Vorrichtung zu gewährleisten.
  • Dabei ist es bekannt, kohlensäurehaltige Getränke, insbesondere Soda, sowie Schlagsahne mittels eines Siphons, der mit einem entsprechenden Gasbehälter zusammenwirkt, für den Bedarf eines Benutzers herzustellen, wobei das Wasser mit Kohlendioxid (CO2) bzw. die Sahne mit Distickstoffmonoxid (N2O) aus dem Gasbehälter angereichert wird. Weiters gewinnen auch mit Stickstoff (N2) oder Argon (Ar) gefüllte Gasbehälter für verschiedenste Einsatzzwecke, insbesondere mit Siphons bzw. Siphonflaschen, immer mehr an Bedeutung.
  • Da hierbei zur Gewährleistung eines optimalen Ergebnisses hohe Drücke erforderlich sind, ist die Gefahr eines unkontrollierten Berstens des Gasbehälters gegeben. In gleicher Weise ist bei Verwendung etwaiger Ventile, welche im Falle handelsüblicher kapselförmiger Gasbehälter jeweils im Bereich eines Gasbehälterhalses angeordnet sind, die Gefahr gegeben, dass das Ventil bzw. dessen Ventilkörper durch die hohen Drücke aus dem Gasbehälter herausgedrückt wird. Ebenso kann bei einer etwaigen Schwächung des Gasbehälterhalses durch die Anordnung des Ventils ein duktiles Bersten, insbesondere bei Temperaturen höher als 130°C, auftreten, wodurch der Benutzer etwaige Verletzungen davontragen kann.
  • Dahingehend offenbart die EP 0 867 656 B1 eine Druckgaskapsel mit einem Ventilkörper, wobei der Ventilkörper lediglich über eine einfache Rille mit dem Gasbehälter verpresst ist, sodass bei einem hohen Druck die Gefahr eines Herausdrückens des Ventilkörpers aus dem Gasbehälter gegeben ist. Dabei weist der Ventilkörper zur Limitierung einer Bewegungsfreiheit eines in einer durchgehenden Längsbohrung entlang einer Längsachse verschiebbar gelagerten Ventilstößels lediglich in einer normal auf die Längsachse stehenden Ebene radial nach innen vorstehende Vorsprünge auf, welche jedoch eine gesicherte druckbasierte Bewegung oder gar Halterung des Ventilstößels nicht einwandfrei gewährleisten.
    • AUFGABE DER ERFINDUNG
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ventil für einen Gasbehälter zu schaffen, welches die genannten Nachteile vermeidet. Insbesondere soll beim erfindungsgemäßen Ventil auch bei einem hohen Druck des Gases im Gasbehälter eine Sicherung vor einem etwaigen Herausdrücken bzw. Herausschieben des Ventils bzw. eines Ventilkörpers des Ventils aus dem Gasbehälter gewährleistet sein, wobei vorzugsweise zusätzlich eine gesicherte druckbasierte Bewegung sowie Halterung eines im Ventilkörper verschiebbar gelagerten Ventilstößels gewährleistet sein soll.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Zur Lösung der genannten Aufgabe ist es bei einem Ventil zum Verschließen eines Gasbehälters, das Ventil umfassend einen Ventilkörper mit einer durchgehenden Längsbohrung entlang einer Längsachse, in welcher Längsbohrung ein verschiebbar geführter Ventilstößel gelagert ist, wobei sich der Ventilkörper in einer parallel zur Längsachse verlaufenden Längsrichtung von einem Anschlussbereich mit einer anschlussseitigen Endfläche zu einem Befestigungsbereich mit einer gasbehälterseitigen Endfläche erstreckt, wobei der Befestigungsbereich einen geringeren Durchmesser als der Anschlussbereich aufweist und der Anschlussbereich eine Anschlagfläche aufweist, um einen Anschlag für einen Basiskörperkopf des Gasbehälters bereitzustellen, wenn der Befestigungsbereich durch eine Öffnung des Basiskörperkopfs in diesen eingeschoben ist, erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Ventilkörper mantelflächig im Befestigungsbereich eine Doppelnut aufweist, wobei die Doppelnut zwei in Längsrichtung aufeinander folgende Einzelnuten umfasst, die durch eine von der Längsachse weg weisende Dichtnase voneinander getrennt sind, um eine gasdichte Verpressung des Basiskörperkopfs mit dem Befestigungsbereich im Bereich der Doppelnut zu ermöglichen, wenn der Befestigungsbereich mit der Doppelnut in den Basiskörperkopf eingeschoben ist.
  • Die Begriffe "anschlussseitig" und "gasbehälterseitig" sind im Hinblick auf die bestimmungsgemäße Verwendung zu verstehen. Ebenso könnte man von einer ersten Endfläche (statt von einer anschlussseitigen Endfläche) und einer zweiten Endfläche (statt von einer gasbehälterseitigen Endfläche) sprechen.
  • Mit anderen Worten sind an der Mantelfläche des Ventilkörpers zwei hintereinander liegende Einzelnuten im Befestigungsbereich derart angeordnet, dass dazwischen eine Erhebung ausgebildet ist. Diese Erhebung bildet die Dichtnase, durch welche der Ventilkörper mittels zweier hintereinander ausgebildeter Verpressungen an dem Gasbehälter bzw. an dessen Gasbehälterhals bzw. Basiskörperkopf gasdicht verbindbar ist. Das heißt, dass eine doppelte Verpressung des Ventilkörpers mit dem Gasbehälter mittels eines Umformprozesses, vorzugsweise einer Rollierung (an sich bekanntes Fertigungsverfahren zur Umformung rotationssymmetrischer Halbzeuge, wobei bei Rohrhalbzeugen durch gesteuertes Zufahren von innen- und/oder außenliegenden formbestimmenden Werkzeugen und durch kontinuierliches Abrollen auf dem Werkstück umlaufende Sicken oder Nuten erzeugt werden), erfolgen kann, wodurch ein etwaiges Bersten des Gasbehälters, insbesondere im Bereich des Gasbehälterhalses, oder ein etwaiges Herauspressen des Ventilkörpers aus dem Gasbehälterhals bzw. dem Basiskörperkopf bei mehr als 500 bar zuverlässig vermeidbar ist, vorzugsweise bis zu einem Maximaldruck von 550 bar.
  • Im Detail ist durch eine derartige Anordnung gewährleistet, dass der Gasbehälter bei einem Druck, der bei einem maximal zulässigen Füllfaktor von 0,75 kg/l (bei Kohlendioxid (CO2) bzw. Distickstoffmonoxid (N2O)) und einer Temperatur von ca. 130°C entsteht, seine Integrität bzw. Form bewahrt. Gleichzeitig wird durch die Doppelnut dem begrenzt verfügbaren Einbauraum optimal Rechnung getragen.
  • Zum Anschlussbereich sei bemerkt, dass dieser sich in Längsrichtung von einem Anfangsbereich (umfassend die anschlussseitige Endfläche) bis zu einem Endbereich (umfassend die Anschlagfläche) erstreckt. Der Durchmesser des Anschlussbereichs ist insbesondere in dessen Endbereich größer als der Durchmesser des Befestigungsbereichs, was typischerweise für den gesamten Befestigungsbereich gilt.
  • Jede Einzelnut weist einen Einzelnutgrund auf. Die Dichtnase ragt über diese Einzelnutgründe hinaus.
  • Wie gesagt, wird eine zuverlässige Verpressung zwischen Basiskörperkopf und Befestigungsbereich im Bereich der Doppelnut ermöglicht, wenn der Befestigungsbereich samt Doppelnut in den Basiskörperkopf eingeschoben ist. Vorzugsweise ist dabei der Befestigungsbereich vollständig bzw. soweit in den Basiskörperkopf eingeschoben, dass der Basiskörperkopf die als Anschlag wirkende Anschlagfläche kontaktiert.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die durchgehende Längsbohrung zumindest drei Bohrabschnitte mit zumindest zwei unterschiedlichen Durchmessern. Dies ermöglicht eine unterschiedliche Funktionalisierung der Bohrabschnitte, wobei größere Durchmesser z.B. vorteilhaft im Hinblick auf einen ungehinderten Gasfluss sind und ein kleinerer Durchmesser sich als vorteilhaft für die Lagerung des Ventilstößels erweist.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils ist vorgesehen, dass zumindest ein erster Bohrabschnitt im Anschlussbereich angeordnet ist und dass zumindest ein zweiter und dritter Bohrabschnitt im Befestigungsbereich angeordnet sind. Diese Anordnung erweist sich nicht nur als herstellungstechnisch besonders günstig, sondern kann auch vorteilhaft im Hinblick auf die unterschiedliche Funktionalität der einzelnen Bohrabschnitte sein. Insbesondere wenn z.B. der für die Lagerung des Ventilstößels vorgesehene Bohrabschnitte im Befestigungsbereich angeordnet ist, wird eine mechanisch extrem stabile Lagerung gewährleistet, wenn der Befestigungsbereich in den Basiskörperkopf des Gasbehälters eingeschoben und mit diesem gasdicht verpresst ist.
  • Selbstverständlich ist auch denkbar, dass mehr als ein erster Bohrabschnitt im Anschlussbereich angeordnet sind und/oder dass mehr als zwei Bohrabschnitte (bzw. mehr als der zweite Bohrabschnitt und der dritte Bohrabschnitt, z.B. ein vierter oder ein vierter und ein fünfter Bohrabschnitt) im Befestigungsbereich vorgesehen sein können.
  • Gemäß dem oben Gesagten ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils vorgesehen, dass der zwischen dem ersten Bohrabschnitt und dem dritten Bohrabschnitt liegende zweite Bohrabschnitt einen kleineren Durchmesser als der erste Bohrabschnitt und der dritte Bohrabschnitt aufweist, wobei im zweiten Bohrabschnitt der Ventilstößel verschiebbar gelagert ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils ist vorgesehen, dass der Ventilkörper in der Längsbohrung im Befestigungsbereich, vorzugsweise in einem dritten Bohrabschnitt der Längsbohrung, eine erste Schnappnasenanordnung aufweist, durch welche erste Schnappnasenanordnung eine abschnittsweise Verengung der Längsbohrung im Befestigungsbereich, vorzugsweise im dritten Bohrabschnitt, gewährleistet ist, wobei die erste Schnappnasenanordnung mindestens eine zur Längsachse weisende Ausbuchtung aufweist. Diese erste Schnappnasenanordnung dient zur Gewährleistung einer gesicherten druckbasierten Bewegung sowie Halterung des Ventilstößels im Ventilkörper während eines Befüllens des Gasbehälters mit Gas. Konkret kann der Ventilstößel aus einer Schließposition, bei der das Ventil bzw. die Längsbohrung durch den Ventilstößel gasdicht verschlossen ist, entlang der Längsachse in Längsrichtung bis in eine Füllposition bewegt werden. In der Füllposition gibt der Ventilstößel das Ventil bzw. die Längsbohrung für Gas frei, sodass Gas durch das Ventil bzw. die Längsbohrung strömen kann, wobei der Ventilstößel an der ersten Schnappnasenanordnung ansteht. D.h. die erste Schnappnasenanordnung unterbindet durch Formschluss eine weitere Bewegung des Ventilstößels in Längsrichtung.
  • Allerdings kann der Ventilstößel durch Aufbringung einer hinreichend großen Kraft in Längsrichtung - oder prinzipiell auch gegen die Längsrichtung - zumindest abschnittsweise über die erste Schnappnasenanordnung bzw. über deren mindestens eine Ausbuchtung geschoben werden, wobei die mindestens eine Ausbuchtung elastisch von der Längsachse weg weisend zurückweicht. Diese Elastizität kann durch die Materialwahl des Ventilkörpers gewährleistet sein.
  • Um sowohl eine möglichst hohe Sicherung der Bewegungsfreiheit als auch Halterung des Ventilstößels zu gewährleisten, ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils vorgesehen, dass die erste Schnappnasenanordnung drei Ausbuchtungen umfasst, die zumindest abschnittsweise in einer Ebene normal zur Längsachse angeordnet sind. Diese durch die drei Ausbuchtungen verursachte abschnittsweise Verengung bewirkt eine besonders zuverlässige formschlüssige Lagefixierung des Ventilstößels.
  • Ein Winkelabstand der Ausbuchtungen zueinander ermöglicht einen ungehinderten Gasfluss, wenn der Ventilstößel in der Füllposition ist und an der ersten Schnappnasenanordnung ansteht. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils ist vorgesehen, dass die drei Ausbuchtungen der ersten Schnappnasenanordnung, vorzugsweise symmetrisch, mit einem Winkelabstand von jeweils 120° zueinander angeordnet sind, wobei der Winkelabstand rund um die Längsachse gemessen ist. Dies garantiert besonders zuverlässig einen ungehinderten Gasfluss, sodass das Gas beim Befüllen des Gasbehälters als auch beim Entleeren des Gasbehälters zwischen dem Ventilstößel, den Ausbuchtungen und einer Innenwand der Längsbohrung strömen kann.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils ist vorgesehen, dass der Ventilkörper in der Längsbohrung im Befestigungsbereich, vorzugsweise im dritten Bohrabschnitt, zwischen der ersten Schnappnasenanordnung und der gasbehälterseitigen Endfläche eine zweite Schnappnasenanordnung aufweist, durch welche zweite Schnappnasenanordnung eine weitere abschnittsweise Verengung der Längsbohrung im Befestigungsbereich, vorzugsweise im dritten Bohrabschnitt, gewährleistet ist, wobei die zweite Schnappnasenanordnung mindestens eine zur Längsachse weisende Ausbuchtung aufweist. Diese zweite Schnappnasenanordnung dient zur sicheren druckbasierten Bewegung sowie Halterung des Ventilstößels im Ventilkörper während eines Entleerens des Gasbehälters, wobei das Gas aus dem Gasbehälter in eine Vorrichtung, vorzugsweise in einen Siphon, strömt. D.h. in dieser Entleerungsposition ist der Ventilstößel in Längsrichtung abschnittsweise über die erste Schnappnasenanordnung geschoben, sodass ein Abschnitt des Ventilstößels zwischen der ersten und der zweiten Schnappnasenanordnung angeordnet ist. Eine weitere Bewegung in Längsrichtung über die zweite Schnappnasenanordnung hinaus wird grundsätzlich durch Formschluss unterbunden.
  • Allerdings kann der Ventilstößel durch Aufbringung einer hinreichend großen Kraft in Längsrichtung - oder prinzipiell auch gegen die Längsrichtung - zumindest abschnittsweise über die zweite Schnappnasenanordnung bzw. über deren mindestens eine Ausbuchtung geschoben werden, wobei die mindestens eine Ausbuchtung elastisch von der Längsachse weg weisend zurückweicht. Diese Elastizität kann durch die Materialwahl des Ventilkörpers gewährleistet sein.
  • Entsprechend kann der Ventilstößel beim Zusammenbau des Ventils gegen die Längsrichtung über die zweite Schnappnasenanordnung sowie über die erste Schnappnasenanordnung geschoben werden.
  • Um hierbei ebenso eine möglichst hohe Sicherung der Bewegungsfreiheit als auch Halterung des Ventilstößels zu gewährleisten, ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils vorgesehen, dass die zweite Schnappnasenanordnung drei Ausbuchtungen umfasst, die zumindest abschnittsweise in einer Ebene normal zur Längsachse angeordnet sind. Diese durch die drei Ausbuchtungen verursachte abschnittsweise Verengung bewirkt eine zuverlässige formschlüssige Lagefixierung des Ventilstößels.
  • Ein Winkelabstand der Ausbuchtungen der zweiten Schnappnasenanordnung zueinander ermöglicht einen ungehinderten Gasfluss, wenn der Ventilstößel in der Entleerungsposition ist und an der zweiten Schnappnasenanordnung ansteht. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils ist vorgesehen, dass die drei Ausbuchtungen der zweiten Schnappnasenanordnung, vorzugsweise symmetrisch, mit einem Winkelabstand von 120° zueinander angeordnet sind, wobei der Winkelabstand rund um die Längsachse gemessen ist. Dies garantiert besonders zuverlässig einen ungehinderten Gasfluss, sodass das Gas sowohl beim Entleeren des Gasbehälters als auch beim Befüllen des Gasbehälters zwischen dem Ventilstößel, den Ausbuchtungen der zweiten Schnappnasenanordnung und einer Innenwand der Längsbohrung strömen kann.
  • Um einen optimalen, möglichst ungehinderten Gasfluss sicherzustellen, wenn sich der Ventilstößel in der Entleerungsposition befindet, ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils vorgesehen, dass die Ausbuchtungen der ersten und zweiten Schnappnasenanordnungen entlang der Längsachse gesehen deckungsgleich zueinander oder um 60° verdreht zueinander angeordnet sind.
  • Um ein etwaiges Herausgleiten des Ventilstößels aus dem Ventilkörper, insbesondere während des Befüllens des Gasbehälters, zu vermeiden, ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils vorgesehen, dass der Ventilstößel eine zur gasbehälterseitigen Endfläche gerichtete, zumindest abschnittsweise konusförmig verlaufende Verdickung aufweist, welche zumindest abschnittsweise, insbesondere in einem zur gasbehälterseitigen Endfläche weisenden Endbereich, einen Maximaldurchmesser aufweist, der größer ist als der Durchmesser der durch die erste Schnappnasenanordnung ausgebildeten abschnittsweisen Verengung. Hierdurch wird, wie oben bereits erläutert, insbesondere die Füllposition definiert, d.h. wenn sich der Stößel aus der Schließposition in Längsrichtung bewegt, bis er an der ersten Schnappnasenanordnung ansteht.
  • Analog ist bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils vorgesehen, dass der Maximaldurchmesser der Verdickung größer ist als der Durchmesser der durch die zweite Schnappnasenanordnung ausgebildeten weiteren abschnittsweisen Verengung. Hierdurch wird, wie oben bereits erläutert, insbesondere die Entleerungsposition definiert, d.h. wenn sich der Ventilstößel aus der Füllposition in Längsrichtung weiter bewegt, (zumindest mit einem den Maximaldurchmesser aufweisenden Abschnitt) über die erste Schnappnasenanordnung, bis er an der zweiten Schnappnasenanordnung ansteht.
  • Eine gesicherte druckbasierte Bewegung sowie Halterung des im Ventilkörper verschiebbar gelagerten Ventilstößels ist somit gewährleistet. Entsprechend dient der Ventilstößel einerseits als Dichtelement zum Ventilkörper und andererseits als Öffnungselement.
  • Hierbei gilt es zu beachten, dass der Maximaldurchmesser des Ventilstößels kleiner ist als ein Durchmesser eines Öffnungsquerschnitts der Längsbohrung im Befestigungsbereich bzw. des dritten Bohrabschnitts. Dies ermöglicht ein Vorbeiströmen von Gas zwischen der Verdickung und der Innenwand der Längsbohrung bzw. der Innenwand des dritten Bohrabschnitts.
  • Dabei ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Ventilstößel aus Metall, vorzugsweise Stahl oder Edelstahl oder Messing, oder aus Keramik ausgebildet.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils ist vorgesehen, dass der Ventilkörper aus einem hochtemperaturbeständigen Kunststoff, insbesondere aus Polyethersulfon (PES) oder Polysulfon (PSU) oder Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyphenylsulfon (PPSU) oder Polyetherimide (PEI), gefertigt ist. Im Zusammenspiel mit dem Ventilstößel kann somit eine optimale Dichtheit erzielt werden, wobei außerdem eine Stabilität bei Temperaturen von zumindest ca. 130°C gewährleistet ist.
  • Weiters ist eine hinreichende Elastizität des Materials gegeben, um die erste und zweite Schnappnasenanordnung mit elastischen Ausbuchtungen, die einstückig mit dem Ventilkörper sind, zu verwirklichen.
  • Analog zum oben Gesagten ist erfindungsgemäß ein Gasbehälter mit einem erfindungsgemäßen Ventil vorgesehen, der Gasbehälter umfassend einen Basiskörper mit einem eine Öffnung aufweisenden Basiskörperkopf, wobei der Basiskörper zumindest abschnittsweise ein inneres Volumen zur Aufnahme von Gas ausbildet, wobei der Befestigungsbereich mit der Doppelnut durch die Öffnung in den Basiskörperkopf eingeschoben bzw. eingepresst ist, vorzugsweise bis zur Kontaktierung der Anschlagfläche durch den Basiskörperkopf, und wobei der Basiskörperkopf mit dem Befestigungsbereich im Bereich der Doppelnut gasdicht verpresst ist. Hierbei dient der Anschlussbereich des Ventilkörpers zum Anschließen des mit Gas gefüllten Gasbehälters an eine Vorrichtung, vorzugsweise an einen Sahne- oder Sodasiphon.
  • Somit ist ein Gasbehälter geschaffen, der gemäß ÖNORM EN 16509, welche kleine ortsbewegliche Flaschen betrifft, nicht wiederbefüllbar ausgebildet ist, wobei es sich um eine sogenannte Einweggaskapsel handelt. Wirtschaftliche Nachteile durch hohe Kosten von wiederbefüllbaren Kapseln, die in wesentlich höheren normativen Anforderungen, wie z.B. Einzelkennzeichnung, wiederkehrende Einzelprüfung oder die Sicherstellung der Lebensmittelreinheit beim Wiederbefüllen etc., begründet sind, werden somit zuverlässig vermieden.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Figuren sind beispielhaft und sollen den Erfindungsgedanken zwar darlegen, ihn aber keinesfalls einengen oder gar abschließend wiedergeben. Auch sind aus den Figuren weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, Einzelheiten und Weiterbildungen der Erfindung zu entnehmen. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Schnittdarstellung eines Ventilkörpers eines erfindungsgemäßen Ventils
    Fig. 2
    eine Schnittdarstellung analog zu Fig. 1, wobei ein verschiebbar geführter Ventilstößel im Ventilkörper gelagert ist
    Fig. 3
    eine Schnittdarstellung eines Gasbehälters mit dem erfindungsgemäßen Ventil, wobei der Ventilkörper in den Gasbehälter eingeschoben bzw. eingepresst, jedoch mit diesem noch nicht verpresst ist
    Fig. 4
    einen vergrößerten Ausschnitt einer Schnittdarstellung X-X aus Fig. 3
    Fig. 5
    eine Schnittdarstellung des Gasbehälters mit dem erfindungsgemäßen Ventil, wobei der Ventilkörper mit dem Gasbehälter verpresst ist
    Fig. 6
    eine Detailansicht einer Schnittdarstellung des Gasbehälters mit dem erfindungsgemäßen Ventil, wobei der Ventilstößel in einer Füllposition angeordnet ist
    Fig. 7
    eine Detailansicht einer Schnittdarstellung des Gasbehälters mit dem erfindungsgemäßen Ventil, wobei der Ventilstößel in einer Schließposition angeordnet ist
    Fig. 8
    eine Detailansicht einer Schnittdarstellung des Gasbehälters mit dem erfindungsgemäßen Ventil gem. Fig. 7, wobei über dem Gasbehälter ein Einlassventil einer Vorrichtung zur Begasung eines Fluids mit dem Gas aus dem Gasbehälter angeordnet ist
    Fig. 9
    eine Detailansicht einer Schnittdarstellung des Gasbehälters mit dem erfindungsgemäßen Ventil gem. Fig. 7, wobei ein Anschlussbereich des Ventilkörpers in einer Gasbehälteraufnahme des Einlassventils aus Fig. 8 zumindest teilweise angeordnet ist
    Fig. 10
    eine Detailansicht einer Schnittdarstellung analog zu Fig. 9, wobei der Anschlussbereich des Ventilkörpers in der Gasbehälteraufnahme vollständig angeordnet ist, sodass der Ventilstößel in einer Entleerungsposition angeordnet ist
    Fig. 11
    eine Detailansicht einer Schnittdarstellung analog zu Fig. 10, wobei der Anschlussbereich jedoch nicht mehr in der Gasbehälteraufnahme angeordnet ist, aber der Ventilstößel weiterhin in der Entleerungsposition angeordnet ist
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Fig. 1 zeigt ein Ventil 39 mit einem Ventilkörper 1 zum Verschließen eines Gasbehälters 24, der Ventilkörper 1 umfassend eine durchgehende Längsbohrung 3 entlang einer Längsachse 2, in welcher Längsbohrung 3 ein verschiebbar geführter Ventilstößel 17 gelagert ist, wobei sich der Ventilkörper 1 in einer parallel zur Längsachse 2 verlaufenden Längsrichtung 40 von einem Anschlussbereich 18 mit einer anschlussseitigen Endfläche 20 zu einem Befestigungsbereich 19 mit einer gasbehälterseitigen Endfläche 21 erstreckt. Der Befestigungsbereich 19 weist einen Durchmesser 23 auf, der kleiner ist als ein Durchmesser 22 des dem Befestigungsbereich 19 gegenüberliegenden Anschlussbereichs 18. Der Anschlussbereich 18 wiederum weist eine Anschlagfläche 14 auf, um einen Anschlag für einen Basiskörperkopf 27 des Gasbehälters 24 bereitzustellen, wenn der Befestigungsbereich 19 durch eine Öffnung 28 des Basiskörperkopfs 27 in diesen eingeschoben ist.
  • Hierbei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Ventilkörper 1 mantelflächig im Befestigungsbereich 19 eine Doppelnut 4 aufweist, wobei die Doppelnut 4 zwei in Längsrichtung 40 aufeinander folgende Einzelnuten 41 umfasst, die durch eine von der Längsachse 2 weg weisende Dichtnase 5 voneinander getrennt sind, um eine gasdichte Verpressung des Basiskörperkopfs 27 mit dem Befestigungsbereich 19 im Bereich der Doppelnut 4 zu ermöglichen, wenn der Befestigungsbereich 19 mit der Doppelnut 4 in den Basiskörperkopf 27 eingeschoben ist. Mit anderen Worten sind an der Mantelfläche des Ventilkörpers 1 zwei hintereinander liegende Einzelnuten 41 im Befestigungsbereich 19 derart angeordnet, dass dazwischen eine Dichtnase 5 in Form einer Erhebung ausgebildet ist, wodurch ein etwaiges Herauspressen des Ventilkörpers 1 aus dem Gasbehälter 24 auch bei einem erhöhten Druck vermeidbar ist.
  • Hierbei ist in Fig. 1 als auch Fig. 2 ersichtlich, dass sich beim dargestellten Ausführungsbeispiel die durchgehende Längsbohrung 3 aus zumindest einem ersten Bohrabschnitt 8, einem zweiten Bohrabschnitt 9 und einem dritten Bohrabschnitt 10 zusammensetzt, wobei zumindest zwei der drei Bohrabschnitte 8, 9, 10 unterschiedliche Durchmesser 11, 12, 13 aufweisen. Im Detail sind dabei der erste Bohrabschnitt 8 überwiegend im Anschlussbereich 18 sowie der zweite Bohrabschnitt 9 und dritte Bohrabschnitt 10 überwiegend im Befestigungsbereich 19 angeordnet.
  • Um sowohl eine optimale Gasbefüllung als auch Gasentleerung zu ermöglichen, weist der zwischen dem ersten Bohrabschnitt 8 und dem dritten Bohrabschnitt 10 liegende zweite Bohrabschnitt 9 einen kleineren Durchmesser 12 als der erste Bohrabschnitt 8 und der dritte Bohrabschnitt 10 auf, wobei im zweiten Bohrabschnitt 9 der Ventilstößel 17 verschiebbar gelagert ist.
  • Darüber hinaus ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel zur Gewährleistung einer gesicherten druckbasierten Bewegung sowie Halterung des Ventilstößels 17 in einer bestimmten Position zur Gasbefüllung, die im Folgenden als Füllposition A bezeichnet ist, im dritten Bohrabschnitt 10 eine erste Schnappnasenanordnung 6 mit drei zur Längsachse 2 weisenden Ausbuchtungen 6' angeordnet, wodurch eine abschnittsweise Verengung des dritten Bohrabschnitts 10 gegeben ist. Die drei Ausbuchtungen 6' der ersten Schnappnasenanordnung 6 sind zumindest abschnittsweise in einer Ebene normal zur Längsachse 2 angeordnet. Um hierbei eine möglichst gleichmäßige Verengung zu gewährleisten, sind die drei Ausbuchtungen 6' innerhalb des dritten Bohrabschnitts 10 symmetrisch mit einem Winkelabstand von jeweils 120° zueinander angeordnet, wobei der Winkelabstand rund um die Längsachse 2 gemessen ist, vgl. insbesondere Fig. 4, welche eine Schnittdarstellung X-X aus Fig. 3 zeigt, wobei eine konusförmig verlaufende Verdickung 42 (vgl. Fig. 2) des Ventilstößels 17 die drei Ausbuchtungen 6' der ersten Schnappnasenanordnung 6 teilweise abdeckt.
  • Um eine sichere Gasentleerung zu gewährleisten, weist im dargestellten Ausführungsbeispiel der dritte Bohrabschnitt 10 zwischen der ersten Schnappnasenanordnung 6 und der gasbehälterseitigen Endfläche 21 eine zweite Schnappnasenanordnung 7 mit drei zur Längsachse 2 weisenden Ausbuchtungen 7' auf, durch welche eine weitere abschnittsweise Verengung des dritten Bohrabschnitts 10 gewährleistet ist. Diese weitere abschnittsweise Verengung dient zur Lagefixierung des Ventilstößels 17 zwischen der ersten Schnappnasenanordnung 6 und der zweiten Schnappnasenanordnung 7 in einer Entleerungsposition C, siehe auch Fig. 10.
  • Auch die Ausbuchtungen 7' sind zumindest abschnittsweise in einer Ebene normal zur Längsachse 2 angeordnet. Um hierbei eine möglichst gleichmäßige Verengung zu gewährleisten, sind die drei Ausbuchtungen 7' symmetrisch mit einem Winkelabstand von jeweils 120° zueinander angeordnet, wobei der Winkelabstand rund um die Längsachse 2 gemessen ist.
  • In den Figuren 1 bis 11 ist deutlich ersichtlich, dass beim dargestellten Ausführungsbeispiel die Ausbuchtungen 6' der ersten Schnappnasenanordnung 6 und die Ausbuchtungen 7' der zweiten Schnappnasenanordnung 7 entlang des dritten Bohrabschnitts 10 bzw. der Längsachse 2 gesehen deckungsgleich angeordnet sind.
  • Im Detail zeigt Fig. 2, dass der Ventilstößel 17 die zur gasbehälterseitigen Endfläche 21 gerichtete zumindest teilweise konusförmig verlaufende Verdickung 42 aufweist, mit welcher entlang einer kreisförmigen Dichtkante 16 des zweiten Bohrabschnitts 9, in welchem der Ventilstößel 17 verschiebbar gelagert ist, eine gasdichte Verbindung ausbildbar ist.
  • Dabei ist sowohl in Fig. 2 als auch in Fig. 4 ersichtlich, dass die zumindest abschnittsweise konusförmig verlaufende Verdickung 42 des Ventilstößels 17 in einem zur gasbehälterseitigen Endfläche 21 weisenden Endbereich einen Maximaldurchmesser 43 aufweist, der größere ist als der Durchmesser der durch die erste Schnappnasenanordnung 6 ausgebildeten abschnittsweisen Verengung. Weiters ist der Maximaldurchmesser 43 auch größer als der Durchmesser der durch die zweite Schnappnasenanordnung 7 ausgebildeten weiteren abschnittsweisen Verengung. Dies gewährleistet sowohl eine sichere Führung als auch Halterung bzw. Fixierung des Ventilstößels 17 in der Füllposition A, einer Schließposition B sowie der Entleerungsposition C. Der Maximaldurchmesser 43 ist kleiner als ein Durchmesser 13 eines Öffnungsquerschnitts 15 des dritten Bohrabschnitts 10, um sowohl eine problemlose Bewegung des Ventilstößels 17 als auch einen ungehinderten Gasfluss zwischen Ventilstößel 17 und einer Innenwand des dritten Bohrabschnitts 10 zu ermöglichen.
  • Um eine Dichtheit (bei geschlossenem Ventil 39) zu gewährleisten, sollte entweder der Ventilstößel 17 aus einem härteren Material als der Ventilkörper 1 oder der Ventilkörper 1 aus einem härteren Material als der Ventilstößel 17 ausgebildet sein, weshalb in der dargestellten Ausführungsform der Ventilstößel 17 aus Metall, vorzugsweise Stahl oder Edelstahl oder Messing, oder aus Keramik ausgebildet ist, während der Ventilkörper 1 aus einem hochtemperaturbeständigen Kunststoff, insbesondere aus Polyethersulfon (PES) oder Polysulfon (PSU) oder Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyphenylsulfon (PPSU) oder Polyetherimide (PEI), ausgebildet ist.
  • Die Figuren 3 bis 11 zeigen einen mit obig erläutertem Ventil 39 ausgebildeten Gasbehälter 24, wobei der Gasbehälter 24 einen Basiskörper 26 mit dem die Öffnung 28 aufweisenden Basiskörperkopf 27 umfasst. Hierbei bildet der Basiskörper 26 zumindest abschnittsweise ein inneres Volumen zur Aufnahme von Gas 29 aus. Der Ventilkörper 1 ist mit seinem Befestigungsbereich 19 in den Basiskörperkopf 27 eingeschoben, wobei zumindest im Bereich des Basiskörperkopfs 27 der die Öffnung 28 verschließende Befestigungsbereich 19 des Ventilkörpers 1 derart angeordnet ist, dass die Anschlagfläche 14 des Ventilkörpers 1 auf einer Stirnfläche 30 des Basiskörperkopfs 27 aufliegt.
  • Hierbei ist in Fig. 3 auch ersichtlich, dass in einem ersten Schritt der Ventilkörper 1 durch die Öffnung 28 in den Basiskörperkopf 27 so weit eingeschoben bzw. eingepresst wird, bis die Anschlagfläche 14 des Ventilkörpers 1 auf der Stirnfläche 30 des Basiskörperkopfs 27 aufliegt.
  • Fig. 5 zeigt den fertig hergestellten leeren Gasbehälter 24, wobei der Ventilkörper 1 mit dem Basiskörperkopf 27 gasdicht mittels Verpressung um die Dichtnase 5 der Doppelnut 4 ausgebildet ist. Dabei steht der Anschlussbereich 18 des Ventilkörpers 1 vom Basiskörperkopf 27 nach außen ab, wobei die Längsachse 2 des Ventilkörpers 1 mit einer Längsachse 25 des Gasbehälters 24 fluchtend, d.h. in einer Linie, angeordnet ist.
  • Fig. 6 zeigt den Ventilstößel 17 des Ventils 39 des Gasbehälters 24 in der Füllposition A, wobei zur Befüllung des Gasbehälters 24 mit dem Gas 29 nachfolgende Schritte erforderlich sind:
    1. 1. Anordnen des in dem Ventilkörper 1 des Gasbehälters 24 angeordneten Ventilstößels 17 mit der den Maximaldurchmesser 43 aufweisenden Verdickung 42 basiskörperkopfseitig über bzw. in Längsrichtung 40 gesehen vor der ersten Schnappnasenanordnung 6, wobei der Ventilstößel 17 mit den Ausbuchtungen 6' der anschlussseitigen ersten Schnappnasenanordnung 6 derart in Berührung steht, dass ein Spalt zwischen der Dichtkante 16 und der konusförmigen Verdickung 42 des Ventilstößels 17 gewährleistet ist. Der Ventilstößel 17 ist somit in der Füllposition A, vgl. Fig. 6.
    2. 2. Einströmen des Gases 29 über den Anschlussbereich 18 des Ventilkörpers 1 durch den Spalt in den Basiskörper 26 des Gasbehälters 24 (gemäß den eingezeichneten Strömungslinien in Fig. 6), wobei mit Hilfe der ersten Schnappnasenanordnung 6 eine auf den Ventilstößel 17 wirkende, in Längsrichtung 40 gerichtete Kraft aufgenommen wird, welche vom strömenden Gas 29 beim Füllprozess auf den Ventilstößel 17 ausgeübt wird.
    3. 3. Bei Erreichen eines vordefinierten Fülldrucks wird der Ventilstößel 17 in Richtung des Basiskörperkopfs 27 nach außen (gegen die Längsrichtung 40) bewegt, wodurch der Spalt zwischen der Dichtkante 16 des Ventilkörpers 1 und der gasbehälterseitigen konusförmigen Verdickung 42 des Ventilstößels 17 geschlossen wird, sodass der Ventilstößel 17 in der Schließposition B angeordnet ist, siehe Fig. 7.
  • Im Detail wird beim dritten Schritt der Ventilstößel 17 basierend auf einem Druckunterschied im Inneren des Basiskörpers 26 des Gasbehälters 24 zum atmosphärischen Druck bewegt, gemäß den eingezeichneten Strömungslinien.
  • Hingegen zeigen Fig. 9 und Fig. 10 eine Entleerung des Gasbehälters 24 unter Verwendung eines Einlassventils 31 gemäß Fig. 8, welches Einlassventil 31 beispielsweise an einer Vorrichtung zur Zubereitung von Sahne oder Soda angeordnet ist.
  • Im Detail umfasst das Einlassventil 31 gemäß Fig. 8 einen Stift 32, welcher mittels einer Gewindeverbindung 35 im Einlassventil 31 gehalten ist, sowie ein Dichtelement 38, welches in einer in einer Gasbehälteraufnahme 36 angeordneten Nut angeordnet ist, wobei die Gasbehälteraufnahme 36 einen an den Anschlussbereich 18 des Ventilkörpers 1 angepassten Durchmesser sowie eine Anschlagfläche 37 zur Begrenzung des Verfahrweges des Einlassventils 31 über den Anschlussbereich 18 umfasst. Dabei weist der Stift 32 eine Einlassbohrung 33 sowie einen Querschlitz 34 zur Strömung des Gases 29 aus dem Gasbehälter 24 auf. Beim Dichtelement 38 handelt es sich vorzugsweise um einen O-Ring.
  • Hierzu zeigt Fig. 9, dass zur Entleerung des Gasbehälters 24 die Gasbehälteraufnahme 36 des Einlassventils 31 über dem Anschlussbereich 18 des Gasbehälters 24 derart angeordnet wird, dass die Längsachse 2 des Ventilkörpers 1 mit einer Längsachse des Stifts 32 bzw. einer Längsachse der Gasbehälteraufnahme 36 fluchtet, wobei der Stift 32 auf den Ventilstößel 17 drückt, sodass dieser in Richtung der gasbehälterseitigen Endfläche 21 verschoben wird. Die maximale Verschiebung des Einlassventils 31 über den Anschlussbereich 18 des Gasbehälters 24 ist mit Hilfe der Anschlagfläche 37 der Gasbehälteraufnahme 36 begrenzt, siehe Fig. 10, wobei das Dichtelement 38 an der Mantelfläche des Anschlussbereichs 18 anliegt, sodass eine etwaige Gasentweichung vermieden wird. Hierbei ist in Fig. 10 auch ersichtlich, dass bei einer maximalen Verschiebung des Einlassventils 31 über den Anschlussbereich 18 des Gasbehälters 24 die Anschlagfläche 37 der Gasbehälteraufnahme 36 in Kontakt mit der anschlussseitigen Endfläche 20 des Ventilkörpers 1 steht.
  • Im Detail sind zur Entleerung des Gasbehälters 24 nachfolgende Schritte erforderlich:
    1. 1. Anordnen des Einlassventils 31 über dem Anschlussbereich 18 des Ventilkörpers 1 des Ventils 39 des Gasbehälters 24, sodass der Anschlussbereich 18 des Ventilkörpers 1 in die Gasbehälteraufnahme 35 des Einlassventils 31 ragt;
    2. 2. Schieben des Einlassventils 31 über den Anschlussbereich 18, bis die anschlussseitige Endfläche 20 des Anschlussbereichs 18 an die Anschlagfläche 37 der Gasbehälteraufnahme 36 stößt, wobei der Ventilstößel 17 durch den Stift 32 des Einlassventils 31 in Richtung des Basiskörpers 26 des Gasbehälters 24 über die erste Schnappnasenanordnung 6 geschoben wird. Die Ausbuchtungen 6' der ersten Schnappnasenanordnung 6 weichen dabei elastisch radial nach außen, d.h. von der Längsachse 2 weg, zurück, wenn der Ventilstößel 17 sich in Längsrichtung 40 bewegt und mit der den Maximaldurchmesser 43 aufweisenden Verdickung 42 die Ausbuchtungen 6' passiert. Der den Maximaldurchmesser 43 aufweisende Endbereich der konusförmigen Verdickung 42 des Ventilstößels 17 wird somit zwischen der ersten Schnappnasenanordnung 6 und der zweiten Schnappnasenanordnung 7 in der Entleerungsposition C positioniert, sodass sich der Ventilstößel 17 in der Entleerungsposition C befindet. Ein relativ großer Spalt zwischen der Dichtkante 16 des Ventilkörpers 1 und der konusförmigen Verdickung 42 des Ventilstößels 17 ist hierbei gegeben, vgl. Fig. 10.
    3. 3. Strömen von Gas 29 aus dem Gasbehälter 24 über die Längsbohrung 3 des Ventilkörpers 1 durch den Spalt über den Querschlitz 34 des Stifts 32 in dessen Einlassbohrung 33 durch das Einlassventil 31 (gemäß den eingezeichneten Strömungslinien in Fig.10), durch welches das Gas 29 z.B. einer Vorrichtung zur Zubereitung von Sahne oder Soda zuführbar ist.
  • Fig. 11 zeigt, dass nach der Entleerung des Gasbehälters 24 das Einlassventil 31 von diesem wieder getrennt wird, wobei der Ventilstößel 17 bzw. der Endbereich der konusförmigen Verdickung 42 zwischen der ersten Schnappnasenanordnung 6 und der zweiten Schnappnasenanordnung 7 angeordnet bleibt. D.h. der Ventilstößel 17 verbleibt in der Entleerungsposition C, sodass eine etwaige Wiederbefüllung des Gasbehälters 24 nicht möglich ist.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Ventilkörper;
    2
    Längsachse des Ventilkörpers 1;
    3
    Längsbohrung;
    4
    Doppelnut;
    5
    Dichtnase;
    6
    erste Schnappnasenanordnung;
    6'
    Ausbuchtung der ersten Schnappnasenanordnung 6;
    7
    zweite Schnappnasenanordnung;
    7'
    Ausbuchtung der zweiten Schnappnasenanordnung 7;
    8
    erster Bohrabschnitt der Längsbohrung 3;
    9
    zweiter Bohrabschnitt der Längsbohrung 3;
    10
    dritter Bohrabschnitt der Längsbohrung 3;
    11
    Durchmessern des ersten Bohrabschnitts 8;
    12
    Durchmessern des zweiten Bohrabschnitts 9;
    13
    Durchmessern des dritten Bohrabschnitts 10;
    14
    Anschlagfläche;
    15
    Öffnungsquerschnitt des dritten Bohrabschnitts 10;
    16
    Dichtkante;
    17
    Ventilstößel;
    18
    Anschlussbereich;
    19
    Befestigungsbereich;
    20
    anschlussseitige Endfläche;
    21
    gasbehälterseitige Endfläche;
    22
    Durchmesser des Anschlussbereichs;
    23
    Durchmesser des Befestigungsbereichs;
    24
    Gasbehälter;
    25
    Längsachse des Gasbehälters 24;
    26
    Basiskörper;
    27
    Basiskörperkopf;
    28
    Öffnung;
    29
    Gas;
    30
    Stirnfläche des Basiskörperkopfs 27;
    31
    Einlassventil;
    32
    Stift;
    33
    Einlassbohrung des Stiftes 32;
    34
    Querschlitz des Stiftes 32;
    35
    Gewindeverbindung;
    36
    Gasbehälteraufnahme;
    37
    Anschlagfläche der Gasbehälteraufnahme 36;
    38
    Dichtelement;
    39
    Ventil;
    40
    Längsrichtung;
    41
    Einzelnut;
    42
    Verdickung;
    43
    Maximaldurchmesser der Verdickung 42;
    A
    Füllposition;
    B
    Schließposition;
    C
    Entleerungsposition;

Claims (15)

  1. Ventil (39) zum Verschließen eines Gasbehälters (24), das Ventil (39) umfassend einen Ventilkörper (1) mit einer durchgehenden Längsbohrung (3) entlang einer Längsachse (2), in welcher Längsbohrung (3) ein verschiebbar geführter Ventilstößel (17) gelagert ist, wobei sich der Ventilkörper (1) in einer parallel zur Längsachse (2) verlaufenden Längsrichtung (40) von einem Anschlussbereich (18) mit einer anschlussseitigen Endfläche (20) zu einem Befestigungsbereich (19) mit einer gasbehälterseitigen Endfläche (21) erstreckt, wobei der Befestigungsbereich (19) einen geringeren Durchmesser (23) als der Anschlussbereich (18) aufweist und der Anschlussbereich (18) eine Anschlagfläche (14) aufweist, um einen Anschlag für einen Basiskörperkopf (27) des Gasbehälters (24) bereitzustellen, wenn der Befestigungsbereich (19) durch eine Öffnung (28) des Basiskörperkopfs (27) in diesen eingeschoben ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (1) mantelflächig im Befestigungsbereich (19) eine Doppelnut (4) aufweist, wobei die Doppelnut (4) zwei in Längsrichtung (40) aufeinander folgende Einzelnuten (41) umfasst, die durch eine von der Längsachse (2) weg weisende Dichtnase (5) voneinander getrennt sind, um eine gasdichte Verpressung des Basiskörperkopfs (27) mit dem Befestigungsbereich (19) im Bereich der Doppelnut (4) zu ermöglichen, wenn der Befestigungsbereich (19) mit der Doppelnut (4) in den Basiskörperkopf (27) eingeschoben ist.
  2. Ventil (39) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durchgehende Längsbohrung (3) zumindest drei Bohrabschnitte (8, 9, 10) mit zumindest zwei unterschiedlichen Durchmessern (11, 12, 13) umfasst.
  3. Ventil (39) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erster Bohrabschnitt (8) im Anschlussbereich (18) angeordnet ist und dass zumindest ein zweiter und dritter Bohrabschnitt (9, 10) im Befestigungsbereich (19) angeordnet sind.
  4. Ventil (39) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen dem ersten Bohrabschnitt (8) und dem dritten Bohrabschnitt (10) liegende zweite Bohrabschnitt (9) einen kleineren Durchmesser (12) als der erste Bohrabschnitt (8) und der dritte Bohrabschnitt (10) aufweist, wobei im zweiten Bohrabschnitt (9) der Ventilstößel (17) verschiebbar gelagert ist.
  5. Ventil (39) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (1) in der Längsbohrung (3) im Befestigungsbereich (19), vorzugsweise in einem dritten Bohrabschnitt (10) der Längsbohrung (3), eine erste Schnappnasenanordnung (6) aufweist, durch welche erste Schnappnasenanordnung (6) eine abschnittsweise Verengung der Längsbohrung (3) im Befestigungsbereich (19), vorzugsweise im dritten Bohrabschnitt (10), gewährleistet ist, wobei die erste Schnappnasenanordnung (6) mindestens eine zur Längsachse (2) weisende Ausbuchtung (6') aufweist.
  6. Ventil (39) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schnappnasenanordnung (6) drei Ausbuchtungen (6') umfasst, die zumindest abschnittsweise in einer Ebene normal zur Längsachse (2) angeordnet sind.
  7. Ventil (39) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Ausbuchtungen (6') der ersten Schnappnasenanordnung (6), vorzugsweise symmetrisch, mit einem Winkelabstand von jeweils 120° zueinander angeordnet sind, wobei der Winkelabstand rund um die Längsachse (2) gemessen ist.
  8. Ventil (39) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (1) in der Längsbohrung (3) im Befestigungsbereich (19), vorzugsweise im dritten Bohrabschnitt (10), zwischen der ersten Schnappnasenanordnung (6) und der gasbehälterseitigen Endfläche (21) eine zweite Schnappnasenanordnung (7) aufweist, durch welche zweite Schnappnasenanordnung (7) eine weitere abschnittsweise Verengung der Längsbohrung (3) im Befestigungsbereich (19), vorzugsweise im dritten Bohrabschnitt (10), gewährleistet ist, wobei die zweite Schnappnasenanordnung (7) mindestens eine zur Längsachse (2) weisende Ausbuchtung (7') aufweist.
  9. Ventil (39) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schnappnasenanordnung (7) drei Ausbuchtungen (7') umfasst, die zumindest abschnittsweise in einer Ebene normal zur Längsachse (2) angeordnet sind.
  10. Ventilkörper (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Ausbuchtungen (7') der zweiten Schnappnasenanordnung (7), vorzugsweise symmetrisch, mit einem Winkelabstand von 120° zueinander angeordnet sind, wobei der Winkelabstand rund um die Längsachse (2) gemessen ist.
  11. Ventil (39) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen (6', 7') der ersten und zweiten Schnappnasenanordnungen (6, 7) entlang der Längsachse (2) gesehen deckungsgleich zueinander oder um 60° verdreht zueinander angeordnet sind.
  12. Ventil (39) nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilstößel (17) eine zur gasbehälterseitigen Endfläche (21) gerichtete, zumindest abschnittsweise konusförmig verlaufende Verdickung (42) aufweist, welche zumindest abschnittsweise, insbesondere in einem zur gasbehälterseitigen Endfläche (21) weisenden Endbereich, einen Maximaldurchmesser (43) aufweist, der größer ist als der Durchmesser der durch die erste Schnappnasenanordnung (6) ausgebildeten abschnittsweisen Verengung.
  13. Ventil (39) nach Anspruch 12 und nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Maximaldurchmesser (43) der Verdickung (42) größer ist als der Durchmesser der durch die zweite Schnappnasenanordnung (7) ausgebildeten weiteren abschnittsweisen Verengung.
  14. Ventil (39) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (1) aus einem hochtemperaturbeständigen Kunststoff, insbesondere aus Polyethersulfon (PES) oder Polysulfon (PSU) oder Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyphenylsulfon (PPSU) oder Polyetherimide (PEI), gefertigt ist.
  15. Gasbehälter (24) mit einem Ventil (39) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, der Gasbehälter (24) umfassend einen Basiskörper (26) mit einem eine Öffnung (28) aufweisenden Basiskörperkopf (27), wobei der Basiskörper (26) zumindest abschnittsweise ein inneres Volumen zur Aufnahme von Gas (29) ausbildet, wobei der Befestigungsbereich (19) mit der Doppelnut (4) durch die Öffnung (28) in den Basiskörperkopf (27) eingeschoben ist, vorzugsweise bis zur Kontaktierung der Anschlagfläche (14) durch den Basiskörperkopf (27), und wobei der Basiskörperkopf (27) mit dem Befestigungsbereich (19) im Bereich der Doppelnut (4) gasdicht verpresst ist.
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