EP4045709A1 - Verfahren zur herstellung von faserstoffbahn-fertigrollen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von faserstoffbahn-fertigrollen

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EP4045709A1
EP4045709A1 EP20788998.1A EP20788998A EP4045709A1 EP 4045709 A1 EP4045709 A1 EP 4045709A1 EP 20788998 A EP20788998 A EP 20788998A EP 4045709 A1 EP4045709 A1 EP 4045709A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
parameters
finished rolls
fibrous web
winding
web
Prior art date
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Pending
Application number
EP20788998.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ewald Wetschenbacher
Christian Wölfel
Daniel Jürgens
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4045709A1 publication Critical patent/EP4045709A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
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    • B65H18/023—Supporting web roll on its outer circumference
    • B65H18/025—Parallel rollers type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/64—Paper recycling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a master roll of a fibrous web produced from a fibrous suspension and of finished rolls from partial webs produced by longitudinal cutting of a fibrous web running from the master roll.
  • Processes and systems for the production of a fibrous web in particular for the production of a paper, tissue or cardboard web, are known and usually comprise a stock preparation in which a fiber suspension is produced from a raw material containing fibers, such as waste paper and / or cellulose, and a Paper machine in which the pulp suspension from stock preparation is processed into paper or another fibrous web.
  • a stock preparation in which a fiber suspension is produced from a raw material containing fibers, such as waste paper and / or cellulose
  • a Paper machine in which the pulp suspension from stock preparation is processed into paper or another fibrous web.
  • the raw material is mixed with water and dissolved in a pulper, also known as a pulper, before the fiber suspension produced in this way is gradually concentrated to the end product with dehydration during the subsequent process steps.
  • a pulper also known as a pulper
  • Plants for paper production are technically complex, large-scale plants that, in addition to the actual paper machine with wet section, dry section, calender, roller and associated peripheral units, include upstream stock preparation units such as flotation, sorting, dispersing, bleaching, grinding and downstream systems such as roll winding units and Slitting machines that include roll wrapping and roll transport. Such machines therefore have a large number of separate control loops within the stock preparation, within the paper machine and in the subsequent units.
  • Paper webs are produced in relatively large widths of up to 10 m and more in a paper machine.
  • the production is practically endless.
  • the direction of web travel of the paper machine defines the longitudinal direction for all machines and equipment in the paper mill and the transverse direction in the horizontal plane perpendicular to it.
  • the paper web produced is wound up in full width onto a winding core.
  • This winding core is replaced cyclically, usually during ongoing production.
  • the web-wide roll produced in this way is usually referred to as the parent roll.
  • the paper web wound on a master roll has to be cut into several parallel partial webs, the widths of which are suitable for the respective future user.
  • widths can vary greatly from case to case, so that the division of the paper web is usually carried out according to an individually definable cutting pattern.
  • the partial webs are then wound up into so-called partial web or finished rolls and output together as so-called roll litter.
  • the cutting pattern can be changed from roll to roll and connected to the corresponding waste by trimmed edges and leftover rind.
  • the lengthwise cutting and winding are expediently carried out in a single machine, which is widely referred to as a slitter winder.
  • a roll cutting machine essentially consists of a roll-off device, a cutting section and a roll-up device, the cutting section having a number of mostly disc-shaped cutting edges adapted in accordance with the possible divisions.
  • the person skilled in the art distinguishes between two basic types of construction, namely the support roll winder and the backup roll winder.
  • the object of the invention is therefore to improve the production and the quality of the finished rolls.
  • the object was achieved in that the winding of the finished rolls is optimized and / or the quality parameters of the finished rolls are improved by changing the composition of the fiber suspension and / or on the basis of fiber web parameters.
  • FIG. 1 a system diagram for the production of finished rolls 3 of fibrous web
  • FIG. 2 a schematic side view of a winding device 6 of this system.
  • the entire system for producing a paper web essentially consists of a stock preparation unit 4, a paper machine 5 and a winding device 6. It goes without saying that the stock preparation unit 4 and the paper machine 5 each comprise a large number of process steps.
  • the paper machine 5 usually begins with a headbox with a wet section for sheet formation, followed by a press section for dewatering and a dryer section for drying the fibrous web 1. Depending on the type of fibrous web 1 to be produced, coating and / or calendering devices can then follow. The finished and smoothed paper is then wound up to form a master roll 2.
  • the delivered paper stock must be suspended in water, sorted, floated, ground, dispersed and cleaned.
  • these processes are well known.
  • various additives such as chemicals and auxiliaries are added.
  • the pulp suspension is collected in one or more stacking towers.
  • the stock preparation 4, the paper machine 5 and the winding device 6 are assigned a common control and regulation unit 7, the parameters of the pulp suspension in the stock preparation 4, the fibrous web 1 in the paper machine 5 and the winding device 6 evaluates and controls or regulates the process accordingly.
  • certain parameters of the fibrous web 1 such as the ash content, the whiteness, the number / area of dirt spots, the web thickness, the moisture content, the dry weight, the strength, the starch application or the color application of the fibrous web 1 at one or more points along the paper machine 5 is recorded online via known measuring devices such as scanners, sensors, cameras or the like and transmitted to the control and regulation unit 7.
  • the fibrous web 1 is also checked for the presence of defects or tears.
  • the winding device 6 can, in particular, be designed as a support roller.
  • the fibrous web 1 to be unwound by an unwinding device 8 is separated into partial webs in a longitudinal severing section 9, which are then wound around sleeves 11 to form finished rolls 3 in a winding device 10.
  • Two of the winding rollers involved are designed as support rollers 12 and 13 and supported by elastic bearings 14. These support rollers 12, 13 form the winding bed.
  • roller winder is characterized by a reeling device in which the entire roll in the winding bed is wound onto winding tubes 11.
  • the finished rolls 3 are wound up together as a complete litter. As a rule, this is done by means of a circumferential winding, for which at least one of the two support rollers 12, 13 can be driven.
  • a line load is exerted on the finished rolls 3 forming in the winding bed by means of a pressure roller 16, which ensures a desired degree of winding hardness in the initial stage of each winding and often takes on stabilizing tasks in the further course of the winding process.
  • the vibration behavior of the winding device 6 is therefore monitored by sensors 15 and transmitted to the control and regulating unit 7.
  • the quality of the finished rolls 3 is also evaluated, the eccentricity and / or dishing (measure of the convexity of the finished roll end faces) and / or the winding speed and / or the vibrations of the winding process of the finished rolls 3 being the quality parameters of the finished rolls 3 .
  • control and regulation unit 7 can then optimize the winding of the finished rolls 3 by changing the composition of the pulp suspension and / or on the basis of pulp web parameters, i.e. in particular minimize the vibrations and / or improve the quality parameters of the finished rolls 3.
  • the control and regulation unit 7 can determine on the basis of one or more self-learning models how one or more sub-processes of the stock preparation 4 are to be controlled are in order to achieve a desired change in the manufacture of the finished rolls 3.
  • the initial data are formed from empirical values and / or the data history of the system and optimized by the self-learning model during the commissioning of the system.
  • the diameter of the parent roll 2 should be controlled automatically as a function of the diameter of the finished rolls 3 to be produced.
  • the rejects can be reduced by the fact that the quality of the fibrous web 1 is recorded in front of the master roll 2 and the longitudinal and / or transverse cutting of the fibrous web 1 takes place outside of quality defects, in particular defects.
  • a particularly advantageous basis for a self-learning model of the open-loop and closed-loop control unit 7 results when the composition of the pulp suspension and / or the parameters of the pulp web 1 before the mother roll 2, the winding parameters during the production of the finished rolls 3 from this pulp web 1 and the quality parameters of these finished rolls 3 are recorded and stored in a database of the control and regulation unit 7 each as a parameter group and in the case of similar fibrous web parameters for the specification of the winding parameters in the production of the finished rolls 3, the parameter group with the best quality parameters of the finished rolls 3 automatically is selected.
  • the winding parameters in the manufacture of the finished rolls 3 include, in particular, the line load of the pressure roller 16, the web speed and the web tension between the master roll 2 and the finished rolls 3.
  • the composition of the fiber suspension and / or the parameters of the fiber web 1 before the parent roll 2 the winding parameters when the finished rolls 3 are made from this fiber web 1 and the vibration parameters (in particular frequencies and amplitude) for the Fier ein these finished rolls 3 are recorded and stored in a database each as a parameter group and with similar pulp suspension compositions and / or similar
  • Fiber web parameters for specifying the winding parameters in the setting of the finished rolls 3 the parameter group with the best vibration parameters (frequencies and / or amplitudes) is automatically selected.
  • control and regulation unit 7 searches for the parameter group with the best possible quality and vibration parameters. If necessary, the operator is given several parameter groups with different quality and / or vibration parameters for selection.
  • vibration parameters in the parameter group, it is also possible to determine the probability of a tear in the fibrous web, which can be displayed to the operator.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Mutterrolle (2) einer, aus einer Faserstoffsuspension hergestellten Faserstoffbahn (1) und von Fertigrollen (3) aus durch Längsschneiden einer, von der Mutterrolle (2) laufenden Faserstoffbahn (1) erzeugten Teilbahnen. Dabei soll über eine Änderung der Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder auf der Basis von Faserstoffbahnparametern das Aufwickeln der Fertigrollen (3) optimiert und/oder die Qualitätsparameter der Fertigrollen (3) verbessert werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Faserstoffbahn-Fertiqrollen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Mutterrolle einer, aus einer Faserstoffsuspension hergestellten Faserstoffbahn und von Fertigrollen aus durch Längsschneiden einer, von der Mutterrolle laufenden Faserstoffbahn erzeugten Teilbahnen.
Verfahren und Anlagen zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere zur Herstellung einer Papier-, Tissue- oder Kartonbahn, sind bekannt und umfassen üblicherweise eine Stoffaufbereitung, in welcher aus einem Fasern enthaltenden Rohstoff, wie Altpapier und/oder Zellstoff, eine Faserstoffsuspension hergestellt wird, und eine Papiermaschine, in welcher die aus der Stoffaufbereitung stammende Faserstoffsuspension zu Papier oder einer anderen Faserstoffbahn verarbeitet wird.
Zur Herstellung der Faserstoffsuspension aus dem Fasern enthaltenden Rohstoff wird der Rohstoff in einem, auch Pulper genannten Stofflöser mit Wasser vermischt und aufgelöst, bevor die so hergestellte Faserstoffsuspension während der anschließenden Prozessschritte sukzessive bis zu dem Endprodukt unter Wasserentzug konzentriert wird.
Bei Anlagen zur Papierherstellung handelt es sich um technisch aufwändige Großanlagen, die neben der eigentlichen Papiermaschine mit Nassteil, Trockenteil, Kalander, Roller und zugehörigen Peripherieeinheiten vorgeschaltete Einheiten der Stoffaufbereitung wie zum Beispiel Flotation, Sortierung, Dispergierung, Bleiche, Mahlung sowie nachgeschaltete Systeme wie Rollenwickeleinheiten sowie Rollenschneidmaschinen, die Rollenverpackung und den Rollentransport umfassen. Daher haben derartige Maschinen eine Vielzahl von separaten Regelkreisen innerhalb der Stoffaufbereitung, innerhalb der Papiermaschine sowie bei den nachfolgenden Einheiten.
Darüber hinaus erfolgt die Steuerung oft basierend auf den Erfahrungen des Bedienpersonals. Dementsprechend lange dauert dann auch die Anpassung der Ist- Paramater an die Soll-Parameter. Papierbahnen werden in relativ großen Breiten von bis zu 10 m und mehr in einer Papiermaschine produziert. Die Produktion erfolgt quasi endlos. Dabei definiert die Bahnlaufrichtung der Papiermaschine für alle in der Papierfabrik befindlichen Maschinen und Einrichtungen die Längs- und in horizontaler Ebene senkrecht dazu die Querrichtung.
Am Ende der Papiermaschine wird die erzeugte Papierbahn in voller Breite auf einen Wickelkern aufgewickelt. Dieser Wickelkern wird zyklisch, in aller Regel bei laufender Produktion, ersetzt. Der auf diese Weise entstehende, bahnbreite Wickel wird üblicherweise als Mutterrolle bezeichnet.
Um für einen späteren Verwender, beispielsweise eine Druckerei, handhabbar zu sein, muss die, auf einer Mutterrolle gewickelte, Papierbahn in mehrere, parallel verlaufende Teilbahnen geschnitten werden, deren Breiten für den jeweiligen späteren Verwender geeignet ist.
Diese Breiten können fallweise stark variieren, so dass die Aufteilung der Papierbahn üblicherweise nach einem individuell definierbaren Schnittmuster vorgenommen wird. Die Teilbahnen werden dann zu sogenannten Teilbahn- oder Fertigrollen aufgewickelt und gemeinsam als sogenannter Rollenwurf ausgegeben. Das Schnittmuster ist von Rollenwurf zu Rollenwurf änderbar und mit entsprechendem Ausschuss durch Randbeschnitt und Restschwarte verbunden.
Das Längsschneiden und Aufwickeln erfolgt zweckmäßigerweise in einer einzigen Maschine, die weitverbreitet als Rollenschneidmaschine bezeichnet wird. Im Wesentlichen besteht eine solche Rollenschneidmaschine aus einer Abrolleinrichtung, einer Schneidpartie und einer Aufrolleinrichtung, wobei die Schneidpartie eine entsprechend der möglichen Teilungen angepassten Anzahl von meist scheibenförmig ausgebildeten Schneiden aufweist. Bei der Ausgestaltung einer Rollenschneidmaschine unterscheidet der Fachmann zwischen zwei grundsätzlichen Bautypen, nämlich dem Tragwalzenroller und dem Stützwalzenroller.
Beim Aufwickeln der Teilbahnen zu Fertigrollen kann es zu erheblichen Schwankungen beim Wickelverhalten kommen, was sich auf Vibrationen der Maschineneinheit, die Anzahl an Abrissen und letztendlich die Qualität der Fertigrollen auswirkt. Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Herstellung sowie die Qualität der Fertigrollen zu verbessern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass über eine Änderung der Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder auf der Basis von Faserstoffbahnparametern das Aufwickeln der Fertigrollen optimiert und/oder die Qualitätsparameter der Fertigrollen verbessert wird.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : ein Anlagenschema zur Herstellung von Faserstoffbahn-Fertigrollen 3 und Figur 2: eine schematische Seitenansicht einer Wickelvorrichtung 6 dieser Anlage.
Die gesamte Anlage zur Herstellung einer Papierbahn besteht gemäß Figur 1 im Wesentlichen aus einer Stoffaufbereitung 4, einer Papiermaschine 5 sowie eine Wickelvorrichtung 6. Es versteht sich, dass die Stoffaufbereitung 4 und die Papiermaschine 5 jeweils eine Vielzahl von Verfahrensschritten umfassen. So beginnt die Papiermaschine 5 in der Regel mit einem Stoffauflauf mit Nasspartie zur Blattbildung, woran sich eine Pressenpartie zur Entwässerung und eine Trockenpartie zur Trocknung der Faserstoffbahn 1 anschließt. Je nach Art der herzustellenden Faserstoffbahn 1 können dann noch Streich- und/oder Gättvorrichtungen folgen. Das fertig bearbeitete und geglättete Papier wird anschließend zu einer Mutterrolle 2 aufgewickelt.
Bei der Aufbereitung der Altpapiere in der Stoffaufbereitung 4 finden in der Regel eine Anzahl verschiedener Verfahrensschritte statt, z.B. muss angelieferter Papierstoff in Wasser suspendiert, sortiert, flotiert, gemahlen, dispergiert und gereinigt werden. Diese Prozesse sind aber allgemein bekannt. Zumeist werden noch diverse Additive wie Chemikalien und Hilfsstoffe hinzugegeben. Am Ende der Stoffaufbereitung 4 wird die Faserstoffsuspension in einem oder mehreren Stapeltürmen gesammelt.
Zur Steuerung der Prozesse ist der Stoffaufbereitung 4, der Papiermaschine 5 sowie der Wickelvorrichtung 6 eine gemeinsame Steuer- und Regeleinheit 7 zugeordnet, die Parameter der Faserstoffsuspension in der Stoffaufbereitung 4, der Faserstoffbahn 1 in der Papiermaschine 5 sowie der Wickelvorrichtung 6 auswertet und den Prozess entsprechend steuert oder regelt.
Um die Beschaffenheit der Faserstoffbahn 1 bereits bei der Herstellung derselben beeinflussen zu können, werden bestimmte Parameter der Faserstoffbahn 1 , wie der Aschegehalt, der Weißgrad, die Anzahl/Fläche der Schmutzpunkte, die Bahndicke, der Feuchtegehalt, das Trockengewicht, die Festigkeit, den Stärkeauftrag oder den Farbauftrag der Faserstoffbahn 1 an einem oder mehreren Punkten entlang der Papiermaschine 5 online über bekannte Messeinrichtungen, wie Scanner, Sensor, Kamera o.ä. erfasst und an die Steuer- und Regeleinheit 7 übermittelt. Daneben wird die Faserstoffbahn 1 auch auf das Vorhandensein von Fehlstellen oder Einrissen geprüft.
Die Wickelvorrichtung 6 kann, wie in Figur 2 zu erkennen, insbesondere als Tragwalzenroller ausgeführt sein. Zunächst wird die von einer Abwickeleinrichtung 8 abzuwickelnde Faserstoffbahn 1 in einer Längstrennpartie 9 in Teilbahnen getrennt, die dann in einer Aufwickeleinrichtung 10 um Hülsen 11 zu Fertigrollen 3 gewickelt werden.
Zwei der beteiligten Wickelwalzen sind als Tragwalzen 12 und 13 ausgebildet und über elastische Lager 14 gelagert. Diese Tragwalzen 12,13 bilden das Wickelbett.
Kennzeichnend für den Tragwalzenroller-Typ ist eine Aufrolleinrichtung, bei der der gesamte Rollenwurf in dem Wickelbett auf Wickelhülsen 11 aufgewickelt wird. Die Fertigrollen 3 werden gemeinsam, als kompletter Wurf, aufgewickelt. In der Regel geschieht dies mittels einer Umfangswicklung, wozu mindestens eine der beiden Tragwalzen 12, 13 antreibbar ist.
Auf die sich im Wickelbett bildenden Fertigrollen 3 wird eine Linienlast mittels einer Andruckwalze 16 ausgeübt, die im Anfangsstadium jeder Wicklung für ein gewünschtes Maß an Wickelhärte sorgt und im weiteren Verlauf des Wickelprozesses häufig stabilisierende Aufgaben übernimmt.
Die Anpassung an das gewachsene Spektrum der unterschiedlichen Verbraucherwünsche hat zur Folge das heute Fertigrollen 3 in Breitenbereichen zwischen etwa 0,2 m bis 5,0 m und Fertiggewichten zwischen wenigen hundert Kilogramm und 10 Tonnen produziert werden. Ihr Enddurchmesser beträgt meist ca. 1 ,5 m, wobei auch starke Abweichungen davon gängig sind. Dabei werden Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 3000 m/min angestrebt, die zwischen Beschleunigungs- und Verzögerungsphasen von 40 m/s2 bis 70 m/s2 erreicht werden sollen.
Derartig hohe Anforderungen an den Wickelprozess und damit verbunden auch an die Rollenschneidmaschine bergen jedoch ein hohes Gefährdungspotential auf Grund auftretender Schwingungen. Der zu erzeugende Wickel nimmt nämlich kaum eine ideale runde Form an. Kleine Wickelfehler, beispielsweise auf Grund leichter Profilschwankungen der zu wickelnden Papierbahn, addieren sich bei jeder vollen Umwicklung. Auf Grund der periodischen Wiederkehr der jeweiligen Wickelfehler des rotierenden Wickels, bilden sich in Abhängigkeit von dessen Umfang und Umfangsgeschwindigkeit Schwingungen entsprechender Frequenz aus. Mit zunehmender Produktionsgeschwindigkeit wird die Erregerfrequenz immer grösser (bei steigender Umfangsgeschwindigkeit durchläuft dieselbe Position des Wickels immer häufiger denselben Wickelspalt) und die Erregeramplitude wird immer heftiger (gleichzeitig wächst mit zunehmendem Wickelrollendurchmesser auch dessen Unebenheit und das wirksames Gewicht). Dabei nimmt die Wahrscheinlichkeit stark zu, dass sich mit den Tragwalzen 12,13 der Wickelvorrichtung 6 Resonanzen ausbilden.
Daher wird das Schwingungsverhalten der Wickelvorrichtung 6 von Sensoren 15 überwacht und an die Steuer- und Regeleinheit 7 übermittelt.
Daneben erfolgt auch eine Auswertung der Qualität der Fertigrollen 3, wobei als Qualitätsparameter der Fertigrollen 3 insbesondere die Exzentrizität und/oder das Dishing(Maß für Konvexität der Fertigrollen-Stirnflächen) und/oder die Wickelgeschwindigkeit und/oder die Vibrationen des Wickelprozesses der Fertigrollen 3 gelten.
Auf dieser Basis kann die Steuer- und Regeleinheit 7 dann über eine Änderung der Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder auf der Basis von Faserstoffbahnparametern das Aufwickeln der Fertigrollen 3 optimieren, d.h. insbesondere die Schwingungen minimieren und/oder die Qualitätsparameter der Fertigrollen 3 verbessern.
Die Steuer- und Regeleinheit 7 kann auf der Basis eines oder mehrerer selbstlernender Modelle ermitteln, wie ein oder mehrere Teilprozesse der Stoffaufbereitung 4 zu steuern sind, um eine gewünschte Veränderung bei der Herstellung der Fertigrollen 3 zu erreichen.
Die Anfangsdaten werden hierzu von Erfahrungswerten und/oder der Datenhistorie der Anlage gebildet und von dem selbstlernenden Modell während der Inbetriebnahme der Anlage optimiert. Hierzu findet insbesondere eine Auswertung der Abweichung zwischen dem von der Steuer- und Regeleinheit 7 beabsichtigten und dem nach der Totzeit dieser Regelung bei der Wickelvorrichtung 6 bzw. den Fertigrollen 3 gemessenen Parameterwert statt.
Zur Beeinflussung des Wickelverhaltens beim Herstellen der Fertigrollen hat es sich als sehr wirksam erwiesen, wenn die Zusammensetzung der Faserstoffsuspension über Art und/oder Menge der dieser zugeführten Additive, insbesondere Stärke verändert wird.
Zwecks Minimierung der Restschwarte sollte der Durchmesser der Mutterrolle 2 in Abhängigkeit vom Durchmesser der herzustellenden Fertigrollen 3 automatisch gesteuert werden.
Außerdem kann der Ausschuss noch dadurch vermindert werden, dass die Qualität der Faserstoffbahn 1 vor der Mutterrolle 2 erfasst und das Längs- und/oder Quer-Schneiden der Faserstoffbahn 1 außerhalb von Qualitätsmängeln, insbesondere Fehlstellen erfolgt.
Eine besonders vorteilhafte Basis für ein selbstlernendes Modell der Steuer- und Regeleinheit 7 ergibt sich, wenn die Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder die Parameter der Faserstoffbahn 1 vor der Mutterrolle 2, die Wickelparameter bei der Herstellung der Fertigrollen 3 aus dieser Faserstoffbahn 1 sowie die Qualitätsparameter dieser Fertigrollen 3 erfasst und in einer Datenbank der Steuer- und Regeleinheit 7 jeweils als eine Parameter-Gruppe abgelegt werden und bei ähnlichen Faserstoffbahnparametern für die Vorgabe der Wickelparameter bei der Herstellung der Fertigrollen 3, die Parameter-Gruppe mit den besten Qualitätsparametern der Fertigrollen 3 automatisch ausgewählt wird.
Zu den Wickelparametern bei der Herstellung der Fertigrollen 3 zählen insbesondere die Linienlast der Andruckwalze 16, die Bahngeschwindigkeit sowie der Bahnzug zwischen Mutterrolle 2 und Fertigrollen 3. Ergänzend oder alternativ ist es ebenso von Vorteil, wenn die Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder die Parameter der Faserstoffbahn 1 vor der Mutterrolle 2, die Wickelparameter bei der Fierstellung der Fertigrollen 3 aus dieser Faserstoffbahn 1 sowie die Schwingungsparameter (insbesondere Frequenzen und Amplitude) bei der Fierstellung dieser Fertigrollen 3 erfasst und in einer Datenbank jeweils als eine Parameter-Gruppe abgelegt werden und bei ähnlichen Faserstoffsuspensionszusammensetzungen und/oder ähnlichen
Faserstoffbahnparametern für die Vorgabe der Wickelparameter bei der Fierstellung der Fertigrollen 3, die Parameter-Gruppe mit dem besten Schwingungsparametern(Frequenzen und/oder Amplituden) automatisch ausgewählt wird.
Dies erlaubt es bei der Wahl der Wickelparameter kritische Schwingungsfrequenzen und/oder Schwingungsamplituden zu vermeiden und so die Wahrscheinlichkeit für einen Abriss beim Fierstellen der Fertigrollen 3 erheblich zu reduzieren.
Werden hierbei Qualitätsparameter der Fertigrollen 3 und die Schwingungsparameter gemeinsam optimiert, so sucht die Steuer- und Regeleinheit 7 die Parameter-Gruppe mit möglichst guten Qualitäts- und Schwingungsparametern. Gegebenenfalls werden dem Bediener mehrere Parameter-Gruppen mit unterschiedlichen Qualitäts- und/oder Schwingungsparametern zur Auswahl vorgegeben.
Darüber hinaus lässt sich über die Einbeziehung der Schwingungsparameter in die Parameter-Gruppe auch die Wahrscheinlichkeit für einen Abriss der Faserstoffbahn ermitteln, welche dem Bediener angezeigt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Mutterrolle (2) einer, aus einer
Faserstoffsuspension hergestellten Faserstoffbahn (1 ) und von Fertigrollen (3) aus durch Längsschneiden einer, von der Mutterrolle (2) laufenden Faserstoffbahn (1 ) erzeugten Teilbahnen, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Änderung der Zusammensetzung der Faserstoffsuspension das Aufwickeln der Fertigrollen (3) optimiert und/oder die Qualitätsparameter der Fertigrollen (3) verbessert wird.
2. Verfahren zur Herstellung einer Mutterrolle (2) einer, aus einer
Faserstoffsuspension hergestellten Faserstoffbahn (1 ) und von Fertigrollen (3) aus durch Längsschneiden einer, von der Mutterrolle (2) laufenden Faserstoffbahn (1 ) erzeugten Teilbahnen, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf der Basis von Faserstoffbahnparametern das Aufwickeln der Fertigrollen (3) optimiert und/oder die Qualitätsparameter der Fertigrollen (3) verbessert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahnparameter die Bahnqualität und/oder die Dicke und/oder die Zugfestigkeit und/oder den Feuchtegehalt und/oder das das Trockengewicht und/oder den Stärkeauftrag und/oder den Farbauftrag der Faserstoffbahn (1 ) umfassen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Qualitätsparameter der Fertigrollen (3) die Exzentrizität und/oder das Dishing der Fertigrollen (3) umfassen.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Qualität der Faserstoffbahn (1 ) vor der Mutterrolle (2) erfasst und das Längs und/oder Quer-Schneiden der Faserstoffbahn (1 ) außerhalb von Qualitätsmängeln, insbesondere Fehlstellen erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Mutterrolle (2) in Abhängigkeit vom Durchmesser der herzustellenden Fertigrollen (3) gesteuert wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung der Faserstoffsuspension über Art und/oder Menge der dieser zugeführten Additive, insbesondere Stärke verändert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder die Parameter der Faserstoffbahn (1) vor der Mutterrolle (2), die Wickelparameter bei der Fierstellung der Fertigrollen (3) aus dieser Faserstoffbahn (1) sowie die Qualitätsparameter dieser Fertigrollen (3) erfasst und in einer Datenbank jeweils als eine Parameter-Gruppe abgelegt werden und bei ähnlichen Faserstoffsuspensionszusammensetzungen und/oder ähnlichen Faserstoffbahnparametern für die Vorgabe der Wickelparameter bei der Fierstellung der Fertigrollen (3), die Parameter-Gruppe mit den besten Qualitätsparametern der Fertigrollen (3) ausgewählt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung der Faserstoffsuspension und/oder die Parameter der Faserstoffbahn (1) vor der Mutterrolle (2), die Wickelparameter bei der Fierstellung der Fertigrollen (3) aus dieser Faserstoffbahn (1) sowie die Schwingungsparameter bei der Fierstellung dieser Fertigrollen (3) erfasst und in einer Datenbank jeweils als eine Parameter-Gruppe abgelegt werden und bei ähnlichen Faserstoffsuspensionszusammensetzungen und/oder ähnlichen
Faserstoffbahnparametern für die Vorgabe der Wickelparameter bei der Fierstellung der Fertigrollen (3), die Parameter-Gruppe mit dem besten Schwingungsparametern ausgewählt wird.
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