EP4041539A1 - Dispositif et procede de formage de conteneur par pliage - Google Patents

Dispositif et procede de formage de conteneur par pliage

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EP4041539A1
EP4041539A1 EP20792565.2A EP20792565A EP4041539A1 EP 4041539 A1 EP4041539 A1 EP 4041539A1 EP 20792565 A EP20792565 A EP 20792565A EP 4041539 A1 EP4041539 A1 EP 4041539A1
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EP
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folding
cover
movement
tongue
plate
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EP20792565.2A
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Damien Cirette
Arnaud PRIEUR
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Sidel Packing Solutions SAS
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    • B65B11/10—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents
    • B65B11/105—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents the axis of the tube being parallel to the conveying direction

Definitions

  • the present invention falls within the field of forming by folding cardboard sheets with a view to forming containers, in order to condition at least one product therein, but preferably several products.
  • the term “product” encompasses an individual object.
  • a product is a container, such as a bottle or a flask, or else a can, or even a cardboard brick.
  • Such products can also be grouped, positioned within a cardboard box (or “cluster”) and / or wrapped in a film.
  • a product can be made of any type of material, in particular plastic, metal or even glass.
  • a product can be rigid or semi-rigid.
  • Such a container is intended to contain, in a non-exhaustive manner, a fluid, a liquid, powders or granules, in particular of the food or cosmetic type.
  • a product can have any type of shape, symmetrical or not, regular or irregular.
  • Such products are obtained along an industrial production line, undergoing several successive treatments passing through dedicated stations, such as, for example, the blowing of a bottle or flask made of plastic material, filling and capping, labeling, or even sterilization or pasteurization.
  • dedicated stations such as, for example, the blowing of a bottle or flask made of plastic material, filling and capping, labeling, or even sterilization or pasteurization.
  • the finished products are packaged in groups in batches, the products being held together by a plastic film, in particular shrunk through a bundling operation, or else inside containers.
  • Such containers can be in the form of cardboard boxes or “cartons” for packaging products.
  • Such cartons have a rectangular parallelepiped shape, with an internal volume capable of receiving a group of products, staggered but preferably arranged in a matrix in columns and rows, or even several groups of superimposed products.
  • FIG. 1 showing an elevational view of an example of a cardboard plate 100, appearing flat, it comprises a bottom 101, intended to receive the products on its upper face, which will be positioned internally once the container formed.
  • the cardboard plate 100 On either side of said bottom 101, along its longitudinal edges, the cardboard plate 100 comprises two side walls, namely a left side wall 102 and a right side wall 103.
  • the cardboard plate 100 further comprises a cover 104, along a longitudinal edge of one of the side walls, such as for example the right side wall 103. Along an opposite longitudinal edge of the other side wall, respectively the side wall.
  • the cardboard plate 100 comprises a tongue 105.
  • the tongue 105 can be fixed on the cover 104, on the side opposite to the longitudinal edge of junction with said one of the side walls; said tab 105 is then commonly called “outer tab”.
  • the cardboard plate 100 comprises flaps, at least four in number, on the one hand, vertical flaps 106 connected to the side walls along their transverse edges and, on the other hand, horizontal flaps 107 connected. at the bottom 101 and at the cover 104 along their transverse edges.
  • FIG. 2 showing a perspective view of the plate of Figure 1 during its folding
  • the tongue 105 is folded orthogonally, with a deposit of glue which is carried out on its outer face, while the cover is folded down until it comes into contact with said outer face of the tongue 105 and the glue deposited, as visible in FIG. 3, then delimiting the internal volume of the container 1 in the form of a cardboard box.
  • the cover 104 is first folded, then the outer tab is folded over the adjacent side wall previously glued.
  • the vertical flaps 106 are folded orthogonally, with a deposit of glue on the outside face, then the horizontal flaps 107 are folded down until they come into contact with the corresponding vertical flaps 106 and glue deposited.
  • the cardboard box 1 is then formed and fully closed, as shown in Figure 5.
  • the forming by folding of the cardboard plate 100 is generally carried out with products already previously grouped and positioned on the upper face of the bottom 101. The folding is therefore carried out around the products which will be enclosed in the container 1 thus obtained by folding. of the 100 cardboard plate.
  • This packing operation is commonly called “wrap” (for “packaging” in English).
  • the forming of such a container 1 from a plate 100 can be carried out sequentially, step by step, with the plate 100 stopped at each step.
  • the forming is preferably carried out by continuous, with the plate 100 circulating on through conveyors different stations dedicated to the successive stages of folding the different parts of said plate 100, namely first the simultaneous folding of the left 102 and right 103 side walls, then the folding of the tongue 105 occurring at the same time as the cover 104 is folded down to form the volume of the future container 1, then the folding of the vertical flaps 106, followed by the folding of the horizontal flaps 107.
  • the invention relates very particularly to continuous forming by folding a cardboard plate with a view to forming a container; specifically the folding of the vertical flaps of such a cardboard plate.
  • Such a folding operation is performed by a forming device comprising several successive stations dedicated to each of the aforementioned folding steps.
  • At least one conveyor transports each cardboard plate on the upper face, in a direction of movement, from upstream to downstream, through the various modules, to at least one output conveyor.
  • the forming device comprises means for folding the tongue and means for folding the cover, acting synchronously with the movement of the body, in order to first fold the tongue and then come and fold the cover over.
  • the end of the folding of the tongue can be effected by the end of the folding of the cover. In fact, these operations are carried out almost simultaneously.
  • the means for folding the tongue is located on one side of the device, while the means for folding the cover are located on the opposite side, namely on the right or on the left depending on the configuration of the plate.
  • the folding and folding means extend in the same zone with a view to carrying out these treatments almost simultaneously.
  • a known forming device comprises folding and folding means in the form of rails fixed to the structure of the forming device.
  • Such rails have a curved profile, substantially helical, extending vertically at an upstream end to a horizontal downstream end.
  • Such a solution has a drawback, due to the stresses applied to the tongue and the movable cover against the fixed rails, inducing twists during the folding and the folding back from the downstream part to the upstream part of the plate during its movement. Such twists are liable to shift the final positioning of the tongue and / or of the cover covering the tongue, modifying the squareness of the container formed.
  • an optimal shape, rectangular parallelepiped, respecting the orthogonality of the walls is important and must be optimal, on the one hand, for the aesthetic aspect and the good packaging of the products, but especially on the other hand, when several containers must be stacked, especially on pallets.
  • a deformation of a single box is likely to unbalance a stack of containers, making their handling precarious and dangerous for operators.
  • a forming device has therefore been devised comprising folding means and folding means in the form of horizontal pushers, the deployment of which takes place transversely, the end of each pushbutton coming to rest, on one side, against the tongue and, on the opposite side, against the cover, with an offset respectively relative to each other according to the direction of movement of the container, in order to ensure the first folding of the tongue, then to fold the cover.
  • a push-forming reduces torsions, it still poses the drawback of applying a support force extending transversely and horizontally with respect to the longitudinal movement facing the plate, which can induce a force of longitudinal friction liable to deform the body.
  • a known alternative described in document US Pat. No. 2,734,324 aims to mount a pusher plate on a movable carriage in the direction of movement of the body, to accompany the movement of the part to be folded at the time of the lateral thrust performed.
  • a carriage makes successive round trips between the boxes to be formed, inducing a reduction in the rate of conveying said boxes by increasing the spacing between two successive boxes, in order to allow time for the carriage to return to the initial position. after moving downstream.
  • such a back-and-forth movement greatly demands the mechanics and motorization of such a carriage, generating jolts at the end of the stroke, all the more violent as the movement speed is high in order to follow. the rate of conveying the boxes to be formed.
  • the object of the invention is to alleviate the drawbacks of the state of the art by proposing a folding of the cover carried out by accompanying the movement of the plate, by using a thrust surface provided to move on a fixed support with respect to the trajectory of the plate. displacement of the box to be formed.
  • the invention also provides for folding accompanied by the tongue.
  • the invention relates to a forming device of which at least the cover folding means have a movable contact surface according to the direction of movement of the plate.
  • folding means extend longitudinally, applying a distributed force bearing in contact with part of the length of the cover.
  • the device for forming by folding a cardboard plate comprising at least one cover and in particular a tongue, comprising at least:
  • Such a forming device is characterized in that
  • bearing surface comprising at least one endless belt motorized in said direction of movement.
  • the moving surface in the form of a belt driven at the speed of movement of the body makes it possible to follow its movement without inducing a collision (shock) or deformation at the time of contact and pressure to effect the folding, while avoiding harmful back and forth movements.
  • said folding means can comprise:
  • Said bearing surface may comprise a plurality of motorized wheels in said direction of movement.
  • the forming device may comprise at least one controller controlling, in a synchronized manner, at least the actuation of the movement of said bearing surface and of its mobility in said direction of movement, relative to the drive of said conveyor (3).
  • Said folding means may comprise a fixed structure, said bearing surface being mounted to pivot in an angular rotation from said initial at least vertical position to said deployed position, and vice versa.
  • the forming device may comprise means for folding said tongue provided with a wheel with a bearing periphery following a bending path of said tongue, when said wheel is actuated in controlled angular rotation.
  • Said bearing periphery may have a spiral curve.
  • Figure 1 schematically shows an elevational view of an example of a cardboard plate
  • FIG. 2 schematically represents a perspective view of said cardboard plate of FIG. 1, after a first step of folding the side walls;
  • FIG. 3 schematically represents a perspective view of said cardboard plate of FIG. 1, after a second step of folding the cover onto the tongue;
  • FIG. 4 schematically represents a perspective view of said cardboard plate of FIG. 1, after folding of the vertical flaps;
  • Figure 5 schematically shows a perspective view of said cardboard plate of Figure 1, after folding the horizontal flaps, said box then being formed;
  • FIG. 6 schematically represents a perspective view of a forming device according to one embodiment, showing in particular the conveying of two partially formed plates before and after folding the tongue and then folding the cover;
  • Figure 7 schematically shows an elevational view of the forming device of Figure 6;
  • FIG. 8 schematically represents a view in vertical section of the forming device of FIG. 7, showing in particular a first feed position of a partially formed plate with a tongue and a cover before folding;
  • FIG. 9 schematically represents a view similar to FIG. 8, in a second position of folding of the tongue and of the start of folding down of the cover;
  • FIG. 10 schematically represents a view similar to FIG. 9, in a third position after complete folding of the tongue and at the end of the folding of the cover;
  • Figure 12 schematically shows a view similar to Figure 10, in a fourth position of the folded cover.
  • the term “plate” includes the cardboard plate in the form of a flat blank, but also throughout the folding steps when the box is partially formed, up to get a fully formed container 1.
  • the term “container” corresponds to a fully formed cardboard box, namely after folding of its horizontal flaps.
  • the present invention relates to the forming of container 1 by folding a cardboard plate 100.
  • a container 1 can be in the form of a cardboard box as shown in FIG. 5.
  • a container 1 is intended for packaging products.
  • a container 1 has a rectangular parallelepiped shape, with an internal volume capable of receiving a group of products, staggered but preferably arranged in a matrix in columns and rows, or even several groups of superimposed products.
  • a product is an individual object of the container type, such as a bottle or a flask, or else a can, or even a cardboard box.
  • Several products can also be grouped, positioned within a cardboard box (or “cluster”) and / or wrapped in a film.
  • a product can be in any type of material, in particular in plastic, metal or glass.
  • a product can be rigid or semi-rigid.
  • Such a container is intended to contain, in a non-exhaustive manner, a fluid, a liquid, powders or granules, in particular of the food or cosmetic type.
  • a product can have any type of shape, symmetrical or not, regular or irregular.
  • containers 1 As mentioned above, the automated production of containers 1 is carried out by folding from 100 cardboard plates previously pre-cut and preformed, also called “cuts”.
  • the invention relates very particularly to a container 1 forming, in particular continuously, by folding a cardboard plate 100. Such continuous forming is carried out by circulating a cardboard plate 100 along an installation dedicated to packaging products.
  • Such an installation comprises several successive stations, intervening for the folding of the different parts of each plate 100, by synchronously following its movement, until a corresponding container 1 is obtained.
  • One or more stations of the installation can be or form part of a device 2 for forming the container 1 by folding a cardboard plate 100 according to the invention.
  • a forming device 2 is dedicated to the folding of the tongue 105 taking place approximately at the same time or before the folding of the cover 104 of said plate 100.
  • said plate 100 comprises at least one tongue 105 and a cover 104.
  • the forming device 2 or else a station located upstream can ensure the folding of other parts of the plate 100, such as the simultaneous folding of the left 102 and right 103 side walls, then said device 2 or else another station. located downstream can ensure the folding of the vertical flaps 106 followed by the folding of the horizontal flaps 107.
  • the folding of the tongue 105 and the folding of the cover 104 can be carried out before, during or after the folding of the side walls 102,103.
  • a station ensures the supply of products, preferably grouped, as well as 100 cardboard plates flat. Such a feeding station comes in particular to deposit the products on the upper face of the bottom 101 of each plate 100.
  • the forming device 2 comprises at least one conveyor 3.
  • the latter extends substantially horizontally, receiving each plate 100 on the upper face. It can be of any type, preferably with an endless belt.
  • said endless belt can be in the form of a belt, be chain (s) or belt (s). Said conveyor 3 therefore drives said plate 100 in said direction of movement, as well as the products thus transported on plate 100.
  • This conveyor 3 can extend over all or part of the installation, in particular from the supply station.
  • the forming device 2 comprises means 4 for folding said tongue 105.
  • the forming device 2 comprises means 5 for folding back said cover 104.
  • such a forming device 2 can only comprise folding means 5, without necessarily folding means 4, in particular in the case where a plate 100 does not have a tongue 105.
  • said tongue 105 integral with the side wall opposite the cover 104, can be folded just before the cover 104 is folded down, or else the cover 104 is folded down and then the tongue 105, also called “outer tab” integral with the latter, is folded to cover the corresponding side wall.
  • the folding means 5 fold the cover 104 to cover the tongue 105 at least partially folded beforehand.
  • the folding means 4 can be positioned upstream or downstream with respect to the folding means 5, so that the folding of the tongue 105 occurs first or after the folding of the cover 104.
  • the folding of the tongue 105 can occur simultaneously or almost simultaneously during the folding of the cover 104. Indeed, the folding of the cover 104 can begin just after the start. the folding of the tongue 105, so that at the end of the folding, said cover 104 comes to finish the folding by pressing on said tongue 105.
  • the folding means 4 are located on one side, while the folding means 5 are located on the other side, relative to the conveyor 3. According to the embodiment shown in FIG. Figure 6, the folding means 4 are on the left side and the folding means 5 on the right side, depending on the direction of movement of the plate 100, but the reverse is also possible depending on the position of the cover 104 relative to direction of travel. The folding means 4 and the folding means 5 are therefore located on either side of the plate 100 to be treated.
  • the folding means 4 and the folding means 5 are located in the same longitudinal zone during which the operations of folding the tongue 105 and the folding of the cover 104 are carried out, offering two symmetrical thrusts on either side. of the plate when applying the forces necessary to bend said tongue 105 and fold down the cover 104, limiting the risks of deformation.
  • the folding means 4 they can be of any type, such as for example a horizontal transverse pusher or a cam.
  • said folding means 4 comprise a wheel 40 with a bearing periphery following a folding path of said tongue 105, when said wheel 40 is actuated in controlled angular rotation.
  • the shape of the wheel 40 is determined so that its periphery bears against the outside of the tongue 105 and that the rotation of the wheel 40 induces a path allowing the folding of the tongue 105 into it. pushing back inward.
  • the periphery of the wheel 40 may have an increasing radius with respect to the reverse direction of rotation: the peripheral edge then moves away from the center of rotation of the wheel 40, making it possible to push from the outside towards inside the tongue 105 against which the periphery rolls.
  • the rotation of the wheel 40 is controlled with regard to its periphery, so as to roll on the surface of the tongue 105, said tongue 105 being pushed back as the plate 100 advances and as the plate 100 rotates. said wheel 40. Therefore, it is necessary to synchronize the speed of rotation of the wheel 40 relative to the drive speed of the plate 100 by the conveyor 3. This speed of rotation therefore also depends on the periphery of said wheel 40.
  • a suitable controller not shown.
  • the speed of each point of the periphery is substantially equal to the speed of movement of the plate 100, so as to keep reducing any force interfering with said longitudinal movement of said plate 100.
  • the speed of rotation of the wheel 40 can be fixed or variable, whether it is at the time of folding, or whether it is after folding of a tongue 105 of a first plate 100 and before folding of the tongue of the plate 100. next.
  • the wheel 40 can be accelerated or decelerated at any time, in particular to reposition it angularly between two successive plates 100, or also to keep a constant peripheral speed.
  • the wheel 40 is mounted on a shaft 41 driven in rotation by a suitable motorization.
  • said bearing periphery of the wheel 40 has a spiral curve.
  • the wheel 40 generally has a spiral shape, resembling a snail.
  • the spiral wheel 40 may include a hook 42.
  • the hook 42 coincides with the end of the bending path of the tongue 105 by the wheel 40.
  • the periphery of the wheel 40 is not in contact with the tongue 105. From the hook 42, the periphery of the wheel 40 moves away from the center of rotation and comes into contact with the outside of the tongue 105 and rolls pushing it towards the inside, scrolling from said periphery until it arrives again at said unhooked 42
  • the folding means 4 provided with a wheel 40 make it possible to bend the tongue 105 while accompanying the movement of the plate 100, limiting the risks of deformation or bad folding during this operation.
  • they comprise at least one bearing surface 50 with said cover 104.
  • said bearing surface 50 is actuated in a movement from an initial position to a folded-out position of said cover 104, and vice versa.
  • the surface 50 is movable to come into contact with and push the cover 104 from the outside until it is completely folded down, namely at a right angle.
  • the folding movement takes place essentially transversely, namely with at least one component extending horizontally or substantially horizontally, with respect to the direction of movement of the plate. 100 by conveyor 3.
  • the surface 50 of the folding means 5 is retracted and does not interfere with the movement of the plate 100.
  • the surface 50 extends angularly on the exterior or opposite side. the conveyor, at most along a plane containing the cover 104 before folding.
  • the surface 50 extends at least vertically or substantially vertically, as visible in cross section in FIG. 8.
  • the orientation of the surface 50 can be adapted accordingly.
  • said folding means 5 comprise a fixed structure 51.
  • a structure 51 therefore serves as a frame and can be attached to the ground or mounted on an element of the forming device 2, such as for example on the fixed part of the conveyor 3.
  • said bearing surface 50 is movably mounted on structure 51.
  • surface 50 is mounted to pivot relative to said structure 51 according to an angular rotation from said position. initial to said deployed position, and vice versa.
  • the surface 50 is integral with a support 52 which rotates relative to the structure 51.
  • the surface 50 is therefore tiltable, preferably along an angular travel of at least 90 degrees (90 °).
  • the support 52 can be mounted in rotation about at least one axis 53. As mentioned above, said initial position is at least vertical.
  • the folding means 5 can apply pressure against the folded cover 104, finally to keep it at least temporarily in place.
  • said surface 50 is mounted in translation, namely transversely, in particular horizontally or substantially horizontally, with respect to the structure 51.
  • said surface 50 pushes the cover 104, until reaching the deployed position in which said cover 104 is found folded down, as can be seen in particular in FIG. 11.
  • the invention provides for the cover 104 to be folded down while accompanying the longitudinal movement of the plate 100.
  • the cover 104 is folded down in synchronization with the advancement of the plate 100.
  • said bearing surface 50 is movable in said direction of movement.
  • the surface 50 is also mobile along a longitudinal component.
  • said bearing surface 50 comprises at least one endless belt 500 motorized in said direction of movement.
  • such a belt 500 then extends longitudinally over a distance and moves at a speed as a function of the driving speed of the plate 100, to come into contact with the surface of the cover 104 without generating any friction liable to cause damage. slow down the plate 100.
  • the movement of the belt 500 therefore accompanies the cover 104 during its movement by the conveyor 3.
  • the surface 50 moves relative to its support 52.
  • the means 5 of folding include gears or pulleys 501 on which are mounted said belt 500. The gears 501 are then mounted on the support 52.
  • the folding means 5 comprise, internally between said pinions 501, along the surface 50, a guide 502 for supporting said belt 500.
  • a guide 502 makes it possible to stiffen the belt 500 from the inside between the pinions 501, opposite the side coming to bear, avoiding any deformation in bending and ensuring perfect linearity of the surface 50 resting against the outer face of the cover 104.
  • said bearing surface 50 comprises a plurality of motorized wheels in said direction of movement. In the corresponding embodiment, the wheels can then be mounted on the support 52 and all rotated at identical speeds.
  • a suitable motorization allows the driving of the surface 50, in particular when it is in the form of the belt 500, by means of the drive in rotation of the pinions 501, or else in the form of motorized wheels.
  • a motorization can be on-board, in particular within the support 52, but it is preferably carried out by servo-control with another motorization, such as that of the conveyor 3 or of any other element of the forming device 2. This control can be carried out by means of a suitable mechanical transmission.
  • the forming device comprises at least one controller controlling in a synchronized manner, at least the actuation of the movement of said bearing surface 50 and of its mobility in said direction of movement, with respect to the drive of said conveyor 3.
  • the controller therefore makes it possible to manage, on the one hand, the rotational displacement of the support 52 of the surface 50, but also the drive speed of its belt 500, relative to the forward speed of the plate 100 to be treated.
  • such a control can also manage the driving speed of the folding means 4, in particular the speed of rotation of the wheel 40, as a function of the displacement of the plate 100.
  • Such a controller can conventionally include computer means and / or automatic means necessary for its operation and for its configuration by an operator.
  • the forming device 2 may comprise means for maintaining the cover 104 in the folded position.
  • Such holding means extend upstream from the folding means 5, from a location where the cover 104 has been folded down.
  • the retaining means make it possible to continue to apply the pressure once the plate 100 has been released from the folding means 5.
  • Such holding means may be in the form of an upper belt extending horizontally, at a height corresponding to that of the plate 100 or of the container 1 to be formed.

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Abstract

La présente invention concerne le formage de conteneur par pliage de plaque cartonnée avec au moins un couvercle et notamment une languette, au travers d'un dispositif (2) de formage comprenant au moins un convoyeur (3) entraînant ladite plaque (100) cartonnée selon une direction de déplacement; des moyens (5) de rabattage dudit couvercle (104); lesdits moyens (5) de rabattage comprenant au moins une surface (50) d'appui avec ledit couvercle (104), ladite surface (50) d'appui étant actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle (104), et inversement; caractérisé par le fait que ladite surface (50) d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement, ladite surface (50) d'appui comprenant au moins une courroie (500) sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement.

Description

DESCRIPTION
Dispositif et procédé de formage de conteneur par pliage La présente invention entre dans le domaine du formage par pliage de plaques cartonnées en vue de former des conteneurs, pour y conditionner au moins un produit mais préférentiellement plusieurs produits.
Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une cannette, ou encore une brique cartonnée. De tels produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitement successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont conditionnés par groupe en lots, les produits étant maintenus ensemble par un film plastique, notamment rétreint au travers d'une opération de fardelage, ou bien à l'intérieur de conteneurs.
De tels conteneurs peuvent se présenter sous la forme de caisses cartonnées ou « cartons » pour le conditionnement de produits. De tels cartons présentent une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, voire plusieurs groupes de produits superposés.
De manière connue, la confection automatisée de caisses cartonnées s'effectue par pliage à partir de plaques cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». En référence à la figure 1 représentant une vue en élévation d'un exemple d'une plaque 100 cartonnée, se présentant à plat, elle comprend un fond 101 , destiné à recevoir les produits sur sa face supérieure, qui sera positionnée intérieurement une fois le conteneur formé. De part et d'autre dudit fond 101 , le long de ses bords longitudinaux, la plaque 100 cartonnée comprend deux parois latérales, à savoir une paroi latérale gauche 102 et une paroi latérale droite 103. La plaque 100 cartonnée comprend encore un couvercle 104, le long d'un bord longitudinal d'une des parois latérales, comme par exemple la paroi latérale droite 103. Le long d'un bord longitudinal opposé de l'autre paroi latérale, respectivement la paroi latérale gauche 102, la plaque 100 cartonnée comprend une languette 105. Alternativement, la languette 105 peut être fixée sur le couvercle 104, du côté opposé au bord longitudinal de jonction avec ladite une des parois latérales ; ladite languette 105 est alors communément appelée « patte extérieure ».
A chaque extrémité, la plaque 100 cartonnée comprend des rabats, au moins au nombre de quatre, d'une part, des rabats verticaux 106 reliés aux parois latérales le long de leurs bords transversaux et, d'autre part, des rabats horizontaux 107 reliés au fond 101 et au couvercle 104 le long de leurs bords transversaux.
En référence à la figure 2 représentant une vue en perspective de la plaque de la figure 1 au cours de son pliage, après une étape préalable de pliage des parois latérales gauche 102 et droite 103 orthogonalement par rapport au fond 101 , la languette 105 est pliée orthogonalement, avec une dépose de colle qui est effectuée sur sa face extérieure, tandis que le couvercle est rabattu jusqu'à venir au contact de ladite face extérieure de la languette 105 et de la colle déposée, comme visible sur la figure 3, délimitant alors le volume intérieur du conteneur 1 sous forme de caisse cartonnée. Alternativement, dans le cas d'un conteneur pourvue d'une patte extérieure, le couvercle 104 est d'abord plié, ensuite la patte extérieure est rabattue par-dessus la paroi latérale adjacente préalablement encollée.
Ensuite, au cours d'autres étapes successives, par chaque extrémité, les rabats verticaux 106 sont pliés orthogonalement, avec une dépose de colle en face extérieure, puis les rabats horizontaux 107 sont rabattus jusqu'à venir au contact des rabats verticaux 106 correspondants et de la colle déposée. La caisse cartonnée 1 est alors formée et entièrement fermée, comme visible sur la figure 5.
On notera que le formage par pliage de la plaque 100 cartonnée s'effectue généralement avec des produits déjà préalablement groupés et positionnés en face supérieure du fond 101. Le pliage est donc réalisé autour des produits qui seront enfermés dans le conteneur 1 ainsi obtenu par pliage de la plaque 100 cartonnée. Cette opération d'encaissage est communément appelée « wrap » (pour « emballage » en anglais).
Plus avant, le formage d'un tel conteneur 1 à partir d'une plaque 100 peut s'effectuer de façon séquentielle, étape par étape, avec la plaque 100 arrêtée à chaque étape. Sur le type de machine concernée par l’invention, préférentiellement le formage s'effectue en continu, avec la plaque 100 circulant sur des convoyeurs traversants différents postes dédiés aux étapes successives de pliage des différentes parties de ladite plaque 100, à savoir d'abord le pliage simultané des parois latérales gauche 102 et droite 103, puis le pliage de la languette 105 survenant en même temps que le couvercle 104 soit rabattu jusqu'à former le volume du futur conteneur 1 , puis le pliage des rabats verticaux 106, suivi du pliage des rabats horizontaux 107.
L'invention vise tout particulièrement un formage en continu par pliage de plaque cartonnée en vue de former un conteneur ; spécifiquement le pliage des rabats verticaux d'une telle plaque cartonnée.
Une telle opération de pliage est effectuée par un dispositif de formage comprenant plusieurs postes successifs dédiés à chacune des étapes de pliage susmentionnées. Au moins un convoyeur transporte en face supérieure chaque plaque cartonnée, selon un sens de déplacement, depuis l'amont vers l'aval, au travers des différents modules, jusqu'à au moins un convoyeur de sortie. En particulier, le dispositif de formage comprend des moyens de pliage de la languette et des moyens de rabattage du couvercle, agissant de façon synchronisée avec le déplacement de la caisse, en vue de plier d'abord la languette puis venir rabattre le couvercle en recouvrement. En particulier, la fin du pliage de la languette peut être opérée par la fin du rabattage du couvercle. De fait, ces opérations s'effectuent quasiment simultanément.
Dès lors, le moyen de pliage de la languette se trouve d'un côté du dispositif, tandis que les moyens de rabattage du couvercle se situent du côté opposé, à savoir à droite ou à gauche en fonction de la configuration de la plaque. Les moyens de pliage et de rabattage s'étendent dans une même zone en vue d'opérer ces traitements quasiment simultanément.
Ces opérations de pliage et rabattage posent une difficulté de s'assurer que le bord distal du couvercle vienne parfaitement en alignement ajusté sur l'arête du côté opposé au niveau du pli de la languette. L'alignement doit être effectué au millimètre près, sur toute la longueur de la plaque.
De surcroît, le pliage de la languette et le rabattage du couvercle s'effectuent au-dessus du point de gravité, contrairement aux pliages préalables des parois latérales maintenues par les produits transportés en face supérieure de ladite plaque. Comme le haut de la plaque cartonnée est particulièrement souple, un pliage et un rabattage optimaux s'en trouvent considérablement complexifiés.
Dans ce contexte, un dispositif de formage connu comprend des moyens de pliage et de rabattage sous formes de rails fixés sur la structure du dispositif de formage. De tels rails présentent un profil incurvé, sensiblement hélicoïdal, s'étendant verticalement à une extrémité amont jusqu'à une extrémité aval horizontale. Ainsi, le déplacement de la plaque sur le convoyeur amène d'abord la partie aval de languette en contact contre la courbure du profilé des moyens de pliage et l'avancement le long dudit rail vient repousser la languette au fur et à mesure de l'avancement de la plaque. Le même système est appliqué pour le couvercle contre le rail des moyens de rabattage.
Une telle solution présente un inconvénient, du fait des contraintes appliquées sur la languette et le couvercle mobiles contre des rails fixes, induisant des torsions lors du pliage et du rabattage depuis la partie aval vers la partie amont de la plaque au cours de son déplacement. De telles torsions sont susceptibles de décaler le positionnement final de la languette et/ou du couvercle en recouvrement de la languette, modifiant l'équerrage du conteneur formé.
En effet, une forme optimale, parallélépipédique rectangle, respectant l'orthogonalité des parois, est importante et doit être optimale, d'une part, pour l'aspect esthétique et le bon conditionnement des produits, mais surtout d'autre part, lorsque plusieurs conteneurs doivent être superposées, notamment sur des palettes. Une déformation d'une seule caisse est susceptible de déséquilibrer un empilage de conteneurs, rendant leur manutention précaire et dangereuse pour les opérateurs.
En outre, un mauvais pliage de la languette, mais surtout un rabattage décalé du couvercle peut déplacer les produits, en particulier dans le cas de produits légers et glissants, comme des cannettes métalliques. Un tel déplacement des produits par rapport au volume intérieur de la plaque partiellement formée, est susceptible d'interférer avec les étapes ultérieures de pliage des rabats verticaux suivi du pliage des rabats horizontaux.
Il a donc été imaginé un dispositif de formage comprenant des moyens de pliage et des moyens de rabattage sous forme de poussoirs horizontaux, dont le déploiement s'effectue transversalement, l'extrémité de chaque poussoir venant en appui, d'un côté, contre la languette et, du côté opposé, contre le couvercle, avec un décalage respectivement des uns par rapport aux autres selon le sens de déplacement du conteneur, afin d'assurer le pliage en premier la languette, puis de rabattre le couvercle. Si un tel formage par poussée diminue les torsions, il pose toujours l'inconvénient d'appliquer une force d'appui s'étendant transversalement et horizontalement par rapport au défilement longitudinal en vis-à-vis de la plaque, pouvant induire un effort de friction longitudinal susceptible de déformer la caisse.
Une alternative connue décrite dans le document US 2 734 324 vise à monter une plaque poussoir sur un chariot mobile selon la direction de déplacement de la caisse, pour venir accompagner le mouvement de la partie à rabattre au moment de la poussée latérale effectuée. Toutefois, un tel chariot effectue des allers-retours successifs entre les caisses à former, induisant une diminution de la cadence de convoyage desdites caisses en augmentant l'espacement entre deux caisses successives, afin de laisser le temps au chariot de revenir à la position initiale après s'être déplacé vers l'aval. En outre, un tel mouvement de va-et-vient sollicite grandement la mécanique et la motorisation d'un tel chariot, générant des à-coups en fin de course, d'autant plus violents que la vitesse de déplacement est élevée afin de suivre la cadence de convoyage des caisses à former.
L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un rabattage du couvercle effectué en accompagnant le déplacement de la plaque, en utilisant une surface de poussée prévue mobile sur un support fixe par rapport à la trajectoire de déplacement de la caisse à former.
De façon subsidiaire, l'invention prévoit aussi un pliage accompagné de la languette. Pour ce faire, l'invention vise un dispositif de formage dont au moins les moyens de rabattage du couvercle présentent une surface de contact mobile selon le sens de déplacement de la plaque.
En outre, de tels moyens de rabattage s'étendent longitudinalement, appliquant une force répartie en appui au contact d'une partie de la longueur du couvercle.
Par ailleurs, ces moyens de rabattage peuvent être montés en rotation, suivant la course angulaire du couvercle en pivotement autour ou parallèlement à sa ligne de pliage. Ainsi, selon l'invention, le dispositif de formage par pliage de plaque cartonnée, ladite plaque comprenant au moins un couvercle et notamment une languette, comprenant au moins :
- un convoyeur entraînant ladite plaque cartonnée selon une direction de déplacement ;
- des moyens de rabattage dudit couvercle ;
- lesdits moyens de rabattage comprenant au moins une surface d'appui avec ledit couvercle, ladite surface d'appui étant actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle, et inversement. Un tel dispositif de formage se caractérise par le fait que
- ladite surface d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement ;
- ladite surface d'appui comprenant au moins une courroie sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement.
Dès lors, la surface mobile sous forme d'une courroie entraînée à la vitesse de déplacement de la caisse permet de suivre son défilement sans induire de heurt (choc) ou de déformation au moment du contact et de l'appui pour effectuer le pliage, tout en s'affranchissant d'aller-retour préjudiciables.
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, lesdits moyens de rabattage peuvent comprendre :
- des pignons sur lesquels sont montés ladite courroie :
- intérieurement entre lesdits pignons, le long de la surface d'appui, un guide de contre- appui de ladite courroie.
Ladite surface d'appui peut comprendre une pluralité de roues motorisées selon ladite direction de déplacement.
Le dispositif de formage peut comprendre au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, au moins l'actionnement du mouvement de ladite surface d'appui et de sa mobilité selon ladite direction de déplacement, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur (3).
Lesdits moyens de rabattage peuvent comprendre une structure fixe, ladite surface d'appui étant montée en pivotement selon une rotation angulaire depuis ladite position initiale au moins verticale vers ladite position déployée, et inversement.
Le dispositif de formage peut comprendre des moyens de pliage de ladite languette pourvus d'une roue avec une périphérie d'appui suivant une trajectoire de pliage de ladite languette, lorsque ladite roue est actionnée en rotation angulaire contrôlée.
Ladite périphérie d'appui peut présenter une courbe en spirale.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
La figure 1 représente schématiquement une vue en élévation d'un exemple d'une plaque cartonnée ;
La figure 2 représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1 , après une première étape de pliage des parois latérales ;
La figure 3 représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1 , après une deuxième étape de pliage du couvercle sur la languette ;
La figure 4 représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1 , après pliage des rabats verticaux ;
La figure 5 représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1 , après pliage des rabats horizontaux, ladite caisse étant alors formée ;
La figure 6 représente schématiquement une vue en perspective d'un dispositif de formage selon un mode de réalisation, montrant notamment le convoyage de deux plaques partiellement formées avant et après pliage de languette puis rabattage du couvercle ;
La figure 7 représente schématiquement une vue en élévation du dispositif de formage de la figure 6 ;
La figure 8 représente schématiquement une vue en coupe verticale du dispositif de formage de la figure 7, montrant notamment une première position d'alimentation d'une plaque partiellement formée avec une languette et un couvercle avant pliage ;
La figure 9 représente schématiquement une vue similaire à la figure 8, dans une deuxième position de pliage de la languette et de début de rabattage du couvercle ;
La figure 10 représente schématiquement une vue similaire à la figure 9, dans une troisième position après pliage complet de la languette et à la fin du rabattage du couvercle ; et
La figure 12 représente schématiquement une vue similaire à la figure 10, dans une quatrième position du couvercle rabattu.
Dans le cadre de la présente invention, sauf explicité autrement, on notera que le terme « plaque » englobe la plaque cartonnée sous forme de découpe à plat, mais aussi tout au long des étapes de pliage lorsque la caisse est partiellement formée, jusqu'à obtenir un conteneur 1 entièrement formé. De même, sauf stipulé autrement, le terme « conteneur » correspond à une caisse cartonnée entièrement formée, à savoir après pliage de ses rabats horizontaux.
La présente invention concerne le formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée.
Comme évoqué précédemment, un conteneur 1 peut se présenter sous la forme d'une caisse cartonnée comme visible sur la figure 5. Un conteneur 1 est destiné au conditionnement de produits. Pour ce faire, un conteneur 1 présente une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, voire plusieurs groupes de produits superposés.
On notera qu'un produit est un objet individuel de type récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une cannette, ou encore une brique cartonnée. Plusieurs produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi- rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière.
Pour améliorer la visibilité des dessins, les produits n'ont pas été représentés sur les figures.
Comme évoqué précédemment, la confection automatisée de conteneurs 1 s'effectue par pliage à partir de plaques 100 cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ».
L'invention vise tout particulièrement un formage de conteneur 1 , notamment en continu, par pliage de plaque 100 cartonnée. Un tel formage en continu s'effectue par circulation d'une plaque 100 cartonnée le long d'une installation dédiée au conditionnement de produits.
On notera qu'au sens de l'invention, sauf stipulé autrement, la circulation s'effectue selon une direction de déplacement, notamment visible sur la figure 7. Cette direction de déplacement s'étendant longitudinalement le long de l'installation, notamment selon un sens depuis l'amont vers l'aval. Le descriptif suivant des éventuelles positions s'entend par rapport à cette direction de déplacement, notamment concernant les termes « de part et d'autre », « à droite » ou « à gauche ».
Une telle installation comprend plusieurs postes successifs, intervenant pour le pliage des différentes parties de chaque plaque 100, en suivant de façon synchronisée son déplacement, jusqu'à obtenir un conteneur 1 correspondant.
Un ou plusieurs postes de l'installation peuvent être ou faire partie d'un dispositif 2 de formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée selon l'invention. Préférentiellement, un tel dispositif 2 de formage est dédié au pliage de la languette 105 s’effectuant approximativement en même temps ou avant le rabattage du couvercle 104 de ladite plaque 100. En somme, ladite plaque 100 comprend au moins une languette 105 et un couvercle 104.
Dès lors, le dispositif 2 de formage ou bien un poste situé en amont peut assurer le pliage d'autres parties de la plaque 100, comme le pliage simultané des parois latérales gauche 102 et droite 103, puis ledit dispositif 2 ou bien un autre poste situé en aval peut assurer le pliage des rabats verticaux 106 suivi du pliage des rabats horizontaux 107. En outre, le pliage de la languette 105 et le rabattage du couvercle 104 peuvent être effectués avant, en cours ou après le pliage des parois latérales 102,103. Par ailleurs, en entrée de l'installation, un poste assure l'alimentation en produits, de préférence groupés, ainsi que des plaques 100 cartonnées à plat. Un tel poste d'alimentation vient notamment déposer les produits en face supérieure du fond 101 de chaque plaque 100.
Ceci étant, selon l'invention, le dispositif 2 de formage comprend au moins un convoyeur 3. Ce dernier s'étend sensiblement horizontalement, recevant chaque plaque 100 en face supérieure. Il peut être de tout type, préférentiellement à bande sans fin. En outre, ladite bande sans fin peut se présenter sous forme d'un tapis, être à chaîne(s) ou à courroie(s). Ledit convoyeur 3 entraîne donc ladite plaque 100 selon ladite direction de déplacement, ainsi que les produits ainsi transportés sur la plaque 100. Ce convoyeur 3 peut s'étendre sur toute ou partie de l'installation, notamment depuis le poste d'alimentation.
D'une part, préférentiellement, le dispositif 2 de formage comprend des moyens 4 de pliage de ladite languette 105.
D'autre part, le dispositif 2 de formage comprend des moyens 5 de rabattage dudit couvercle 104.
En outre, un tel dispositif 2 de formage peut comprendre uniquement des moyens 5 de rabattage, sans forcément des moyens 4 de pliage, notamment dans le cas où une plaque 100 est dépourvue de languette 105.
En fonction de la configuration de la plaque 100 cartonnée pourvue d'une languette 105, ladite languette 105, solidaire de la paroi latérale opposée au couvercle 104, peut être pliée juste avant le rabattage du couvercle 104, ou bien le couvercle 104 est rabattu et ensuite la languette 105, aussi appelée « patte extérieure » solidaire de ce dernier, est pliée en recouvrement de la paroi latérale correspondante.
Selon les modes de réalisation représentés sur les figures, les moyens 5 de rabattage plient le couvercle 104 en recouvrement de la languette 105 au moins partiellement pliée au préalable.
Dès lors, les moyens 4 de pliage peuvent être positionnés en amont ou en aval par rapport aux moyens 5 de rabattage, de sorte que le pliage de la languette 105 intervient en premier ou après le rabattage du couvercle 104.
On notera que, dans le cas d'une languette 105 indépendante du couvercle 104, le pliage de la languette 105 peut intervenir simultanément ou quasiment simultanément lors du rabattage du couvercle 104. En effet, le rabattage du couvercle 104 peut commencer juste après le début du pliage de la languette 105, de sorte qu'à la fin du rabattage, ledit couvercle 104 vienne finir le pliage par appui sur ladite languette 105. Dans un cas comme dans l'autre, les moyens 4 de pliage se situent d'un côté, tandis que les moyens 5 de rabattage de situent de l'autre côté, par rapport au convoyeur 3. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 6, les moyens 4 de pliage se trouvent du côté gauche et les moyens 5 de rabattage du côté droit, selon le sens de déplacement de la plaque 100, mais l'inverse est aussi possible en fonction de la position du couvercle 104 par rapport à la direction de déplacement. Les moyens 4 de pliage et les moyens 5 de rabattage sont donc situés de part et d'autre de la plaque 100 à traiter.
En outre, les moyens 4 de pliage et les moyens 5 de rabattage se situent dans une même zone longitudinale pendant laquelle les opérations de pliage de la languette 105 et du rabattage du couvercle 104 sont effectuées, offrant deux poussées symétriques de part et d'autre de la plaque au moment d'appliquer les forces nécessaires pour plier ladite languette 105 et rabattre le couvercle 104, limitant les risques de déformation. Concernant les moyens 4 de pliage, ils peuvent être de tout type, comme par exemple un poussoir transversal horizontal ou une came.
Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 4 de pliage comprennent une roue 40 avec une périphérie d'appui suivant une trajectoire de pliage de ladite languette 105, lorsque ladite roue 40 est actionnée en rotation angulaire contrôlée. En d'autres termes, la forme de la roue 40 est déterminée de sorte que sa périphérie vienne en appui contre l'extérieur de la languette 105 et que la rotation de la roue 40 induise une trajectoire autorisant le pliage de la languette 105 en la repoussant vers l'intérieur.
En particulier, la périphérie de la roue 40 peut présenter un rayon croissant par rapport au sens inverse de rotation : le bord périphérique va alors en s'écartant par rapport au centre de rotation de la roue 40, permettant de pousser depuis l'extérieur vers l'intérieur la languette 105 contre laquelle la périphérie roule.
En outre, la rotation de la roue 40 est contrôlée au regard de sa périphérie, pour venir rouler en surface de la languette 105, ladite languette 105 étant repoussée au fur et à mesure de l'avancement de la plaque 100 et de la rotation de ladite roue 40. Dès lors, il est nécessaire de synchroniser la vitesse de rotation de la roue 40 par rapport à la vitesse d'entraînement de la plaque 100 par le convoyeur 3. Cette vitesse de rotation dépend donc aussi de la périphérie de ladite roue 40. Une telle gestion est opérée par un contrôleur adapté (non représenté). En particulier, la vitesse de chaque point de la périphérie est sensiblement égale à la vitesse de déplacement de la plaque 100, de manière à conserver diminuer tout effort interfèrent avec ledit déplacement longitudinal de ladite plaque 100. il
La vitesse de rotation de la roue 40 peut être fixe ou variable, que ce soit au moment du pliage, ou que ce soit après pliage d'une languette 105 d'une première plaque 100 et avant le pliage de la languette de la plaque 100 suivante. En particulier, la roue 40 peut être accélérée ou décélérée, à n'importe quel moment, notamment pour la repositionner angulaire entre deux plaque 100 successives, ou aussi pour garder une vitesse périphérique constante.
On notera que le pliage de la languette 105 s'effectue selon un angle sensiblement orthogonal. Ladite roue 40 s'étend donc horizontalement ou sensiblement horizontalement. Dès lors, la rotation de la roue 40 induit une poussée transversale contre la languette 105 par rapport au sens de déplacement de la plaque 100.
La roue 40 est montée sur un arbre 41 entraîné en rotation par une motorisation adaptée.
Préférentiellement, comme visible sur les figures 6 et 7, ladite périphérie d'appui de la roue 40 présente une courbe en spirale. En somme, la roue 40 présente globalement une forme en spirale, s'apparentant à un escargot.
Comme visible sur les figures 6 et 7, la roue 40 en spirale peut comprendre un décroché 42. Le décroché 42 coïncide avec la fin de la trajectoire de pliage de la languette 105 par la roue 40. En somme, au regard du sens de rotation et en fonction de la position angulaire de la roue 40, au niveau du décroché 42 et juste avant ce dernier, la périphérie de la roue 40 n'est pas en contact avec languette 105. A partir du décroché 42, la périphérie de la roue 40 s'écarte du centre de rotation et vient au contact de l'extérieur de la languette 105 et roule en la repoussant vers l'intérieur, en défilement de ladite périphérie jusqu'à arriver de nouveau audit décroché 42
Les moyens 4 de pliage pourvus d'une roue 40 permettent d'effectuer un pliage de la languette 105 en accompagnant le déplacement de la plaque 100, limitant les risques de déformations ou de mauvais pliage au cours de cette opération.
Concernant les moyens 5 de rabattage, ils comprennent au moins une surface 50 d'appui avec ledit couvercle 104.
De plus, ladite surface 50 d'appui est actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle 104, et inversement. En d'autres termes, la surface 50 est mobile pour venir au contact et pousser le couvercle 104 depuis l'extérieur jusqu'à le rabattre entièrement, à savoir à angle droit. En somme, le mouvement de rabattage s'effectue essentiellement transversalement, à savoir avec au moins une composante s'étendant horizontalement ou sensiblement horizontalement, par rapport à la direction de déplacement de la plaque 100 par le convoyeur 3.
En outre, en position initiale, la surface 50 des moyens 5 de rabattage est escamotée et n'interfère pas avec la circulation de la plaque 100. En somme, selon une coupe transversale, la surface 50 s'étend angulairement du côté extérieur ou opposé au convoyeur, au plus le long d'un plan contenant le couvercle 104 avant rabattage. En particulier, en position initiale, préférentiellement, la surface 50 s'étend au moins verticalement ou sensiblement verticalement, comme visible en coupe transversale sur la figure 8.
Dans un cas particulier, où le rabattage du couvercle 104 s'effectue avant ou pendant le pliage des parois latérales 102,103, alors l'orientation de la surface 50 peut être adaptée en conséquence.
Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 5 de rabattage comprennent une structure 51 fixe. Une telle structure 51 sert donc de châssis et peut être rapportée au sol ou montée sur un élément du dispositif 2 de formage, comme par exemple sur la partie fixe du convoyeur 3.
Dès lors, ladite surface 50 d'appui est montée mobile sur la structure 51. En particulier, comme visible notamment sur les figures 8 à 11 , la surface 50 est montée en pivotement par rapport à ladite structure 51 selon une rotation angulaire depuis ladite position initiale vers ladite position déployée, et inversement. En somme, la surface 50 est solidaire d'un support 52 qui tourne par rapport à la structure 51. La surface 50 est donc basculante, préférentiellement selon une course angulaire d'au moins 90 degrés (90°). En particulier, le support 52 peut être monté en rotation autour d'au moins un axe 53. Comme évoqué précédemment, ladite position initiale est au moins verticale.
En outre, en position déployée, les moyens 5 de rabattage peuvent appliquer une pression contre le couvercle 104 rabattu, enfin de la maintenir au moins temporairement en place.
Alternativement, selon un autre mode de réalisation, ladite surface 50 est montée en translation, à savoir transversalement, notamment horizontalement ou sensiblement horizontalement, par rapport à la structure 51. Ainsi, lors du déploiement de la surface 50, elle pousse le couvercle 104, jusqu'à arriver en position déployée dans laquelle ledit couvercle 104 se retrouve rabattu, comme visible notamment en figure 11.
Avantageusement, l'invention prévoit de rabattre le couvercle 104 en accompagnant le déplacement longitudinal de la plaque 100. En d'autres termes, le rabattage du couvercle 104 s'effectue en synchronisation avec l'avancement de la plaque 100. Pour ce faire, ladite surface 50 d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement. En d'autres termes, la surface 50 est aussi mobile selon une composante longitudinale. Selon un mode de réalisation, notamment visible sur les figures 6 et 7, ladite surface 50 d'appui comprend au moins une courroie 500 sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement. En outre, une telle courroie 500 s'étend alors longitudinalement sur une distance et se déplace à une vitesse en fonction de la vitesse d'entraînement de la plaque 100, pour venir au contact de la surface du couvercle 104 sans générer de frottement susceptible de ralentir la plaque 100. Le déplacement de la courroie 500 accompagne donc le couvercle 104 au cours de son déplacement par le convoyeur 3. Dans le mode de réalisation correspondant, la surface 50 se déplace par rapport à son support 52. En particulier, les moyens 5 de rabattage comprennent des pignons ou poulies 501 sur lesquels sont montés ladite courroie 500. Les pignons 501 sont alors montés sur le support 52.
Selon un mode de réalisation, comme visible notamment sur les figures 6 et 7, les moyens 5 de rabattage comprennent, intérieurement entre lesdits pignons 501 , le long de la surface 50, un guide 502 de contre-appui de ladite courroie 500. Un tel guide 502 permet de rigidifier la courroie 500 par l'intérieur entre les pignons 501 , à l'opposé du côté venant en appui, évitant une éventuelle déformation en ploiement et assurant une parfaite linéarité de la surface 50 en appui contre la face externe du couvercle 104. Selon un autre mode de réalisation, ladite surface 50 d'appui comprend une pluralité de roues motorisées selon ladite direction de déplacement. Dans le mode de réalisation correspondant, les roues peuvent alors être montées sur le support 52 et toutes entraînées en rotation à des vitesses identiques.
En outre, une motorisation adaptée permet l'entraînement de la surface 50, notamment quand elle se présente sous forme de la courroie 500, par l'intermédiaire de l'entraînement en rotation des pignons 501 , ou bien sous forme de roues motorisées. Une telle motorisation peut être embarquée, notamment au sein du support 52, mais elle est préférentiellement effectuée par asservissement avec une autre motorisation, comme celle du convoyeur 3 ou de tout autre élément du dispositif 2 de formage. Cet asservissement peut être effectué par l'intermédiaire d'une transmission mécanique adaptée.
Selon un mode préféré de réalisation, le dispositif de formage comprend au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, au moins l'actionnement du mouvement de ladite surface 50 d'appui et de sa mobilité selon ladite direction de déplacement, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur 3. Dans le mode correspondant, le contrôleur permet donc de gérer, d'une part, le déplacement en rotation du support 52 de la surface 50, mais aussi la vitesse d'entraînement de sa courroie 500, par rapport à la vitesse d'avancement de la plaque 100 à traiter. Comme évoqué précédemment, un tel contrôler peut également gérer la vitesse d'entraînement des moyens 4 de pliage, en particulier la vitesse de rotation de la roue 40, en fonction du déplacement de la plaque 100.
Un tel contrôleur peut classiquement comprendre des moyens informatiques et/ou des moyens automatiques nécessaires à son fonctionnement et à sa configuration par un opérateur.
De façon subsidiaire, le dispositif 2 de formage peut comprendre des moyens de maintien du couvercle 104 en position rabattue. De tels moyens de maintien s'étendent en amont à partir des moyens 5 de rabattage, à partir d'un emplacement où le couvercle 104 a été rabattu. Les moyens de maintien permettent de continuer d'appliquer la pression une fois la plaque 100 libérée des moyens 5 de rabattage.
De tels moyens de maintien peuvent se présenter sous la forme d'une courroie supérieure s'étendant horizontalement, à une hauteur correspondant à celle de la plaque 100 ou du conteneur 1 à former.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de formage de conteneur (1) par pliage de plaque (100) cartonnée, ladite plaque comprenant au moins un couvercle (104) et notamment une languette (105), comprenant au moins :
- un convoyeur (3) entraînant ladite plaque (100) cartonnée selon une direction de déplacement ;
- des moyens (5) de rabattage dudit couvercle (104) ;
- lesdits moyens (5) de rabattage comprenant au moins une surface (50) d'appui avec ledit couvercle (104), ladite surface (50) d'appui étant actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle (104), et inversement ; caractérisé par le fait que
- ladite surface (50) d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement ; - ladite surface (50) d'appui comprenant au moins une courroie (500) sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement.
2. Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que lesdits moyens (5) de rabattage comprennent :
- des pignons (501) sur lesquels sont montés ladite courroie (500) : - intérieurement entre lesdits pignons (501), le long de la surface d'appui (50), un guide
(502) de contre-appui de ladite courroie (500).
3. Dispositif (2) de formage l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, au moins l'actionnement du mouvement de ladite surface (50) d'appui et de sa mobilité selon ladite direction de déplacement, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur (3).
4. Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que lesdits moyens (5) de rabattage comprennent une structure (51) fixe, ladite surface (50) d'appui étant montée en pivotement sur ladite structure (51) selon une rotation angulaire depuis ladite position initiale au moins verticale vers ladite position déployée, et inversement.
5. Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens (4) de pliage de ladite languette (105) pourvus d'une roue (40) avec une périphérie d'appui suivant une trajectoire de pliage de ladite languette (105), lorsque ladite roue (40) est actionnée en rotation angulaire contrôlée.
6. Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que ladite périphérie d'appui de la roue (40) présente une courbe en spirale.
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