EP4011521A1 - Querwalzvorrichtung, insbesondere querkeilwalzvorrichtung, verfahren zum betrieb einer querwalzvorrichtung und steuereinrichtung - Google Patents

Querwalzvorrichtung, insbesondere querkeilwalzvorrichtung, verfahren zum betrieb einer querwalzvorrichtung und steuereinrichtung Download PDF

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EP4011521A1
EP4011521A1 EP21211522.4A EP21211522A EP4011521A1 EP 4011521 A1 EP4011521 A1 EP 4011521A1 EP 21211522 A EP21211522 A EP 21211522A EP 4011521 A1 EP4011521 A1 EP 4011521A1
Authority
EP
European Patent Office
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loading
blank
cross
guide
rolling device
Prior art date
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Application number
EP21211522.4A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP4011521B1 (de
EP4011521C0 (de
Inventor
Henry Zwilling
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Langenstein and Schemann GmbH
Original Assignee
Langenstein and Schemann GmbH
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Publication date
Application filed by Langenstein and Schemann GmbH filed Critical Langenstein and Schemann GmbH
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Application granted granted Critical
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Publication of EP4011521C0 publication Critical patent/EP4011521C0/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/22—Making articles shaped as bodies of revolution characterised by use of rolls having circumferentially varying profile ; Die-rolling

Definitions

  • the underlying invention relates to a cross-rolling device, in particular a cross-wedge rolling device, a method for operating a cross-rolling device, and a control device for controlling a cross-rolling device.
  • Cross rolling or cross wedge rolling using round die rolls is a known method in the forging industry, with which, for example, cylindrical preforms can be produced with high material utilization.
  • a cross rolling machine with round die rolls is, for example, from EP 1 782 896 B1 known.
  • the object of the invention is to specify a new cross-rolling device, a new method for operating a cross-rolling device, and a new control device for controlling a cross-rolling device.
  • a cross-rolling device, a method and a control device are to be specified which enable improved cost-efficiency in the production of rolled parts by cross-rolling and/or an improved material flow of blanks within the scope of cross-rolling processing.
  • a cross-rolling device in particular a cross-wedge rolling device or cross-rolling machine with round rollers, in particular round-jaw rollers, for rolling, in particular forming, of blanks can, for example, comprise a cross-rolling unit mounted in or on a frame with, for example, two interacting round (jaw) rollers.
  • a blank for example round or rotationally symmetrical, generally elongated and deformable between the rolls, is positioned in the nip of the rolls.
  • the rolls adjacent to the roll gap rotate in the same direction
  • the rolls exert forming forces on the blank, which is formed according to the tool shape of the rolls.
  • the blank rotates in the opposite direction to the rolls.
  • the rolled part created from the blank is ejected and the roll gap is loaded with another blank for its rolling processing.
  • a cross-rolling device for rolling blanks comprises a cross-rolling unit with round rolls, in particular round-jaw rolls, with a roll gap located in a working area.
  • the working space is to be understood in particular as the space in which the blank is located and is being formed during the roll forming.
  • the roll gap is preferably adjustable, for example by a corresponding infeed of the rolls, the size of the roll gap usually being or being set as a function of the blank diameter and/or the final geometry of the finished rolled part.
  • At least one of the rollers or round rollers can be fitted with jaw-shaped tools.
  • the tools grip the blank to form it.
  • the blank is located in the roll gap formed between the round rolls in the working area. The blank can rotate according to the forces exerted by the rollers.
  • the direction of rotation of the blank is opposite to the direction of rotation of the rollers.
  • the cross-rolling device comprises a loading unit for loading the roll gap with blanks.
  • the loading unit comprises at least two loading assemblies, each of which can be loaded with a blank in a loading position located outside of the working area, for loading the roll gap with blanks.
  • the loading assemblies can be moved alternately (or: alternately, clocked) between the respective loading position and a working space position in the working space for successively automated loading of the roll gap with a blank.
  • first loading assembly can be loaded with a blank in a loading position, while a second loading assembly is in the working space position, i.e. in a position in the working space of the cross rolling device, and the blank previously transported by the second loading assembly to the roll gap is being roll-formed. It is therefore possible to load the roll gap with blanks alternately by means of at least two loading assemblies.
  • An advantage of such an alternate or alternating assembly is, for example, the possibility of reducing the cycle times of the roll forming. For example, it is possible to reduce the cycle times by up to 30% with otherwise the same forming conditions. It was found according to the invention that despite the reduced cycle time by the proposed alternating loading, the roll forming can still be carried out with high quality. By reducing the cycle times, the throughput can be increased accordingly, which can result in reduced production costs, for example.
  • the cross-rolling device according to the invention can be used, for example, for the hot forming of blanks made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the cross-rolling device can also be used for other metals or metal alloys.
  • a loading station on both sides of the roll gap for loading a loading assembly with a blank, with each loading station being assigned a loading assembly, and the loading assemblies being movable, preferably kinematically coupled, between the respectively assigned loading station and the workspace position.
  • This makes it possible to move the loading assemblies transversely, in particular perpendicularly, to the plane of the rolls, which can be advantageous in particular with regard to a compact arrangement of the components of the cross-rolling device, in particular within the roll frame.
  • the loading stations can be arranged symmetrically and on both sides of the roll plane.
  • the roll plane is understood to mean in particular that plane which is defined by the (two) roll axes of the roll unit or in which the (two) roll axes of the rolls carrying the roll forming tools lie.
  • the loading stations can be attached outside or inside a frame of the cross-rolling device.
  • an arrangement outside or in the area of the outside of the frame can be advantageous.
  • the loading stations or loading positions can be arranged or fastened on an outside of the frame, which runs parallel to the plane of the rollers.
  • the loading assemblies can be arranged (in particular: fastened) on a displacement carriage.
  • the displacement carriage can be moved linearly back and forth in a carriage guide transversely, in particular perpendicularly, to the roller plane.
  • a movement transversely or perpendicularly to the plane of the rolls can, for example, run parallel to a horizontal plane in the case of rolls arranged one above the other if the cross-rolling device is properly installed.
  • Such movements allow, for example, a comparatively simple transport of the blanks by carriers, against which the blanks can rest during transport from the loading position to the working space position.
  • the displacement carriage can preferably be moved back and forth in such a way that, in a first working position, a first loading assembly is positioned at a first loading station or loading position and a second loading assembly is in the working space position, and that in a second working position the first loading assembly is in the working space position and the second loading assembly are positioned at a second loading station or loading position.
  • Such a sequence of movements makes it possible, for example, to load one loading assembly with a blank while the other loading assembly is in the working space position and the blank in the roll gap is being formed.
  • the forming time can be used in an advantageous manner for loading one of the loading assemblies, so that a further blank can be fed to the roll gap essentially immediately after the end of the forming process.
  • Such a movement and loading process enables comparatively short cycle times in particular.
  • each loading assembly can have at least one guide element, the guide element being designed and set up to guide the blank at least during transport to the working space position or to lead to the roll gap.
  • the guide element can be designed in such a way that it is aligned parallel to the roll gap at least in the working space position.
  • the guide element can include, for example, guide surfaces, guide rollers, guide rods, stop surfaces, stop elements, drivers and the like, which are set up to guide the blank in a controlled pushing or rolling movement from the loading position to the working space position.
  • the loading assembly can have two guide elements which, when positioned in the working space position, are arranged or come to rest on either side of the roll gap.
  • the guide element or elements can be designed and arranged in such a way that the blank during transport from the loading position to the working space position when loading the roll gap in the transport direction in front of, behind, below and/or above the blank by components of the guide element or elements or by the or the guide elements themselves are guided or are.
  • guide components can be present to the side of the movement path of the blank.
  • a safe transfer of the blank to the nip and/or a safe and precise positioning of the blank relative to the rolls in the nip can be achieved.
  • the guide element can have a driver unit.
  • the driver unit can be designed, for example, as a driver plate, in particular in the manner of a plate.
  • Plate-like entrainment units can be particularly advantageous in the hot forming of blanks, since they can easily dissipate and emit heat introduced by the blanks due to a comparatively large surface area, for example in the manner of a heat sink.
  • plate-like driver units can be installed in a stable and tilt-free manner. Consequently, the blanks can be transported safely, even with comparatively short cycle times, for example in the range of 1.5 s.
  • the driver unit in particular driver plate, can include a receiving gap for receiving the blank.
  • the blank can be placed in a secure position in the receiving gap and transported to the roll gap in a sufficiently secure manner, in particular in cooperation with corresponding guide components and/or support and/or guide surfaces.
  • the driver unit is designed to be movable to and fro in such a way that on the one hand the receiving gap for receiving a blank can be positioned at the loading position, and on the other hand the receiving gap can be positioned in the working space position, in particular symmetrically to the roll gap, for rolling the blank.
  • the ability to move back and forth can be provided, for example, by the driver unit being arranged or mounted on or on a displacement carriage.
  • the driver unit can be designed in such a way that it carries along a blank picked up by the receiving gap at the loading position parallel to the movement of the driver unit to the working space position.
  • the entrainment movement of the blank can include a displacement movement and/or a rolling movement.
  • translation elements that protrude into the receiving gap can be present on sides or surfaces of the receiving gap that face one another.
  • the translation elements are at least set up to guide the blank in a translatory manner during the movement from the loading position to the working space position and/or to guide the blank during loading of the receiving gap.
  • the translational elements can include, for example, rollers, roller rods and/or rods and the like.
  • Translation elements can be arranged, for example, on the long sides of the receiving gap and aligned parallel to the longitudinal direction of the receiving gap.
  • One or more of the translation elements, in particular of different lengths can be arranged on a longitudinal side.
  • translation elements can be arranged in this way be that these run ahead of or behind the blank during its guided transport from the loading position to the working space position, and are arranged on both sides of the roll gap in the working space position.
  • translation elements can be provided or set up to guide or position the blank during loading of the receiving gap.
  • Translation elements can also be provided or set up to guide the blank when the receiving gap is loaded parallel, perpendicular or transverse to the longitudinal direction of the receiving gap. If the receiving gap is loaded, for example, by the blank being pushed into the receiving gap in its longitudinal direction, translation elements can be provided or set up to guide the blank in the longitudinal direction of the receiving gap.
  • Corresponding translation elements can have a dual function in this respect - on the one hand to guide the blank when loading or equipping the loading assembly, e.g. the receiving gap, and on the other hand to guide the blank when moving from the loading position to the working space position.
  • the cross-rolling device comprises at least one, preferably several, support and/or guide surfaces extending from the loading position to the working space position.
  • the support and/or guide surface(s) defines a guide path for the movement between the loading position and the working space position for the blank.
  • one, two or more support and/or guide surfaces can be arranged below the guide path of the blank, ie define a lower level or the lower course of the guide path.
  • the support and/or guide surface can be set up to hold the blank on the guide path against the force of gravity and, as a support or support surface, to guide the blank to the working space position.
  • the blank can move along such a guide surface when moving move, for example, by a rolling and / or sliding movement over the support surface.
  • one, two or more support and/or guide surfaces are arranged above the guide path of the blank, in particular between the loading position and the working space position.
  • the supporting and/or guiding surface essentially fulfills a guiding and/or holding function.
  • upward deflection movements of the blank during transport to the working space position can be prevented, but at least limited or dampened. Such movements can be caused, for example, by out-of-roundness or (cutting) burrs on the blank or other unevenness.
  • the support and/or guide surfaces are preferably aligned to face the guide path, so that the blank can be moved along the support and/or guide surfaces when moving toward the working space position.
  • the support and/or guide surfaces are arranged in pairs on both sides of the guide path.
  • a bearing and/or guide surface arranged below the guide path and serving in particular as a bearing surface can be assigned a bearing and/or guide surface arranged above the guide path and serving in particular as a guide surface.
  • respective surfaces for supporting and/or guiding can be aligned facing one another.
  • Support and/or guide surfaces arranged on both sides of the guide path can be configured essentially congruently, with the widths of the respective support and/or guide surfaces measured transversely or perpendicular to the guide path being able to be at least locally the same. It is also possible for support and/or guide surfaces on both sides to have different widths. For example, the width of the support and/or guide surface below the guide path can be greater than that of the support and/or guide surface arranged above the guide path.
  • the one or more support or guide surfaces are preferably arranged in a stationary manner, in particular relative to the loading assemblies that can be moved back and forth. However, it is also possible for the one or more support or guide surfaces to be moved at least partially with the loading assembly.
  • the one or more support or guide surfaces can be aligned horizontally, in particular in the case of a cross-rolling device in which the roll plane runs vertically in normal operation.
  • a guide carriage carrying the loading assemblies can be designed to be horizontally displaceable, for example guided by horizontally running carriage guides or running rails.
  • the guide path from the loading position to the working space position runs essentially horizontally in a straight line.
  • oblique or curved guideways are also possible, with support or guide surfaces that run correspondingly obliquely or curved, or with loading assemblies that are guided correspondingly obliquely or curved.
  • the support and/or guide surface can be formed on a preferably plate-like guide body, which is preferably arranged or fastened in a stationary manner in relation to the loading assembly.
  • the guide body can comprise guide rails that extend in a comb-like manner from the loading position to the working space position.
  • the support and/or guide surfaces can be formed on the side of the guide rails facing the guide path.
  • At least one support and/or guide surface can be formed on both sides of the guide path of the blank, for example on one or more guide rails.
  • at least two, in particular exactly two, support and/or guide surfaces can be formed or present with support and/or guide surfaces facing one another in pairs, which in particular limit or define the guide path.
  • corresponding areas above and be present below the guideway can, for example, essentially correspond to the thickness or the diameter of the blank, or be slightly larger, so that the blank can be guided without jamming.
  • the cross-rolling device also includes at least one conveyor unit, in particular at least one chain conveyor, for conveying the blanks to the cross-rolling device.
  • the cross-rolling device can also include at least one manipulator unit that is set up and configured to transfer the blanks from the conveyor unit to the loading position of a loading assembly.
  • Each loading position is preferably assigned a separate conveyor unit and/or a separate manipulator unit. If each loading position is assigned a conveyor unit and manipulator unit, each loading position can be charged or equipped with blanks separately. With separate conveyor and manipulator units, for example, loading the loading assemblies with blanks can be simplified in terms of material flow. In particular, separate conveyor and manipulator units can be provided if the loading positions are perpendicular to the roll plane outside or in the outer area of the frame of the cross rolling device, for example on opposite sides of the frame of the cross rolling device.
  • the conveying unit can have a conveying direction running essentially parallel to the plane of the rollers.
  • the conveyor unit can be set up to feed the blanks on a conveyor level located above or below a loading level of the loading unit or the loading position.
  • the manipulator unit can be set up to pick up the blank on the conveying level and to transfer it to the loading level, in particular to lower or lift it.
  • Corresponding manipulator units can be used in particular when the loading assemblies of the loading unit are set up to feed the blanks to the roll gap in a horizontal movement.
  • the manipulator unit can have a manipulator slide that can be moved, in particular linearly and preferably transversely to the conveying direction of the conveyor unit.
  • the manipulator unit can have linear guides, for example, along which the manipulator carriage can be guided, for example in a vertical up and down movement.
  • a manipulator slide enables the blanks to be transferred from the conveying level to the loading level or to the loading position in a comparatively simple yet safe manner.
  • the manipulator carriage can comprise a receiving space aligned in the conveying direction of the conveying device.
  • the receiving space can be formed, for example, by a trough-shaped recess.
  • the receiving space can be implemented by or in connection with a roller guide for blanks.
  • the roller guide can have correspondingly shaped rollers that form a trough-like indentation or recess, which in turn forms the receiving space.
  • the roller guide can be designed, for example, in the manner of a roller conveyor.
  • the receiving space can, for example, be U-shaped or V-shaped, in particular as a correspondingly shaped trough, and is preferably adapted to the shape and size of the blank to be formed. In this way, the blank can be placed in a defined orientation.
  • the manipulator carriage in particular the receiving space or roller guide, can have an associated stop, for example, which is set up to decelerate the blank when it is introduced into the receiving space and to prevent movement beyond the receiving space.
  • the stop can be attached to the manipulator carriage, to an end of the receiving space on the loading side, to the roller guide or to the cross-rolling device.
  • the manipulator carriage can be set up to position the roller guide or the receiving space by moving the manipulator carriage in the conveying plane in such a way that a blank can be transferred into the receiving space or onto the roller guide by advancing the conveying device.
  • the receiving space can be loaded comparatively easily with a blank using the feed of the conveyor device and, for example, without further additional manipulators.
  • the manipulator carriage can be set up to position the receiving space or the roller guide by moving, in particular according to a linear movement, the manipulator carriage in the loading plane in such a way that a blank can be transferred from the receiving space or from the roller guide to the loading position.
  • the manipulator unit can be set up to position the receiving space, in particular the roller guide, flush with the conveying plane of the conveying unit and to position the receiving space, in particular the roller guide, flush with the loading position or loading level of the loading assemblies.
  • the clocking of the manipulator slide can correspond to the clocking of the associated loading assembly. If there are two loading assemblies, the timing of the loading assemblies corresponds to half the timing of the cross-rolling device with regard to the production of rolled parts.
  • the manipulator unit also comprises at least one linear actuator acting parallel to the receiving space, in particular parallel to the longitudinal extent of the receiving space or to the roller guide, in particular a pusher that is positioned and set up to transfer the blank from the receiving space or roller carriage of the manipulator carriage to the loading position.
  • the effective direction of the linear actuator is preferably parallel to the longitudinal direction of the receiving space, in particular parallel to the roller guide.
  • the blank can be transferred from the receiving space, in particular from the roller carriage, by longitudinal displacement into a blank receptacle in the loading plane or the loading position that is aligned with the receiving space, in particular the roller carriage.
  • a linear actuator it is also possible, for example, to move the blank through through-holes or recesses in components of the cross-rolling device.
  • Such through-holes or recesses can be necessary, for example, due to the construction, in order to achieve simplified feeding of the blank.
  • the access path to the loading position is covered by structural components or is difficult to access.
  • the loading position viewed laterally, is on a different side of the carriage guide than the receiving space, in particular the roller carriage, z.
  • a running rail of the sliding carriage at the level of the loading plane exactly between the receiving space, in particular roller carriage, and loading position the blank can be moved longitudinally by means of a linear actuator through a recess provided in the running rail to the loading position.
  • the blanks can, for example, be positioned or separated on the conveyor unit, e.g. a chain conveyor, at a distance corresponding to the timing of the manipulator carriage. It is also or additionally possible for the conveyor unit to be operated in a clocked manner in accordance with the clocking of the manipulator carriage.
  • the conveyor unit e.g. a chain conveyor
  • the loading position includes a storage area located in the loading plane.
  • the storage surface is preferably a component of the support and/or guide surface, for example a support surface arranged below the guide path.
  • the blank can be transferred from the manipulator unit to the storage area when the loading assembly is in the loading position and can then, guided by the loading assembly, be moved from the loading position to the working space position via the support and guide surface.
  • the manipulator unit is set up to transfer the blank from the receiving space, in particular the roller guide, to the storage area, for example by means of the linear actuator or a linear or axial slide.
  • the displacement of the blank from the receiving space, in particular from the roller guide, onto the storage surface can run in a direction parallel to the plane of the roller, in particular in an operating state in which a loading assembly is in the loading position.
  • the conveyor unit, the manipulator unit and the linear actuator can be arranged and aligned in such a way that the movement of the blank from the conveyor unit via the manipulator unit to the loading position takes place in a plane that runs essentially parallel to the roller plane.
  • the movement of the blank can accordingly run in a vertical plane or layer, with components of the conveyor unit, the manipulator unit and the linear actuator being able to be fastened, for example, to vertically running or aligned columns or components of the cross roller frame.
  • the movement of the blank from the conveyor unit to the loading position can take place in a vertical plane.
  • a subsequent movement of the blank from the loading position to the working space position can run in a horizontal plane, in particular in a plane or layer that is essentially perpendicular to the roller plane.
  • a comparatively simple movement or transfer of a blank from the conveyor unit to the roll gap can be implemented with a vertical and horizontal movement sequence.
  • a method for operating a cross-rolling device is also provided.
  • the cross-rolling device can be designed in accordance with an embodiment described herein.
  • the procedure includes the steps described below.
  • a first loading assembly that can be loaded with a blank is loaded with a blank intended for rolling.
  • the loading takes place in a first loading position assigned to the first loading module.
  • a next step of the method comprises loading the roll gap of the cross rolling device with the blank by transferring the first loading assembly with the blank from the first loading position into a work space position of the cross rolling device assigned to the roll gap. At the same time, a second loading assembly located in the working position is transferred into a second loading position;
  • the loading assemblies can be set up to load the roll gap with a blank by the blank being picked up by the loading assembly at the respective loading position and being transferred in a translatory manner to the working space position. If the loading assembly is in the workspace position, the blank is positioned in the roll gap, i.e. the roll gap is loaded with the blank.
  • the loading assemblies can, for example, be moved back and forth between the respective loading position and the roll gap in the case of a roll plane that usually runs vertically, as in cross-rolling devices, in a horizontal loading plane that is essentially perpendicular thereto.
  • the loading assemblies are preferably moved in a synchronized manner, which can be implemented, for example, by means of a kinematic coupling, e.g. with a displacement carriage. If the first loading module is moved from the first loading position to the working space position, the second loading module moves from the working space position to the second loading position and vice versa if the coupling is synchronous.
  • the loading positions and the conveyor and manipulator units assigned to them can be arranged symmetrically on both sides of the roll gap.
  • the blank is rolled, with the second loading assembly located in the second loading position being loaded with a further blank at least partially at the same time as the blank is rolled.
  • the second loading assembly is correspondingly transferred to the second loading position and is in the second loading position during the roll forming.
  • the time required for roll forming can be used to equip or load the second loading assembly with another blank.
  • a further method step can include loading the roll gap of the cross-rolling device with the additional blank by transferring the second loading assembly with the additional blank from the second loading position into the working space position, and transferring the first loading assembly located in the working position into the first loading position.
  • the loading assemblies can be kinematically coupled, moved synchronously, for example moved back and forth synchronously coupled.
  • the method also provides that the mentioned steps according to the method are repeated one or more times.
  • the further blank can be rolled.
  • the roll gap can be loaded with blanks in a continuously cycled manner, with the roll gap being loaded alternately or alternately by a loading assembly in each case.
  • the loading assembly located in the loading position can be loaded with a blank.
  • a clocked continuous operation is possible.
  • such an operation of the cross-rolling device makes it possible to shorten the cycle times of the cross-rolling device relating to the roll forming.
  • rolling forming of the blank or of the further blank can be effected by operation of a roller unit in synchronism with the positioning of the first or second loading assembly in the working space position. Due to the alternating loading with blanks by synchronously moving loading assemblies, a (clocked) quasi-continuous operation the cross-rolling device are implemented, with a correspondingly comparatively high throughput rate and short cycle times.
  • the method also includes transferring the blank or the further blank from a conveyor unit set up for feeding blanks to the cross-rolling device into the loading position.
  • the step of transferring a blank from the conveyor unit to the loading position can be carried out, for example, by a manipulator unit, which has already been explained in more detail above.
  • the step of transferring the blank from the conveyor unit to the loading position or to the loading plane can include a lifting or lowering movement running parallel to the roller plane of the cross-rolling device. With such a movement, the blank can be brought from the level of the conveyor unit or the conveyor level to the level of the loading level.
  • the mentioned step of transferring can comprise a linear displacement of the blank or further blank in its axial direction parallel to the plane of the rollers. This allows the blank to be moved at the level of the loading plane, for example from the receiving space, which can be in the form of a receiving trough or the like and/or in the form of a roller guide, of the manipulator unit onto a storage area of the loading position.
  • a space-saving and compactly implementable supply of blanks can be implemented from a structural point of view, for example in planes on the side of or on a frame of the cross-rolling device.
  • a control device is also provided, which is set up to control a cross-rolling device, which can be designed, for example, according to one of the configurations according to the invention described herein.
  • the control device for example a machine control with one or more control and/or computer units, is set up for Control of the cross-rolling device according to a method according to the invention proposed herein.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a cross-rolling device 1 or a cross-rolling machine.
  • the cross-rolling device 1 comprises a cross-rolling unit 2 for cross-rolling blanks 3.
  • the cross-rolling unit 2 comprises a pair of rollers with an upper roller 4 and a lower roller 5.
  • the rollers 4, 5 are in FIG FIG. 1 shown cross-rolling device arranged vertically (i.e. in a direction parallel to the force of gravity) one above the other, with a corresponding vertical rolling plane E (see FIG. 2 ).
  • the cross rolling unit 2 as well as other components, such as roller drives 6 and roller bearings 7, adjusting mechanisms 8 for adjusting the position of the rollers 4, 5 in the vertical position relative to one another and for adjusting the roller gap, etc. are mounted, in particular fastened, on a frame 9.
  • the frame 9 is constructed in a conventional manner and comprises a lower and upper crosshead and four vertical uprights 10 which extend between the crossheads and support them against one another.
  • the rolls 4, 5 are rotated in the same direction (see round arrows in FIG. 2 ), so that the blank 3 located in the roll gap 11 rotates as a result of the action of the cross rolling tools 43.
  • the blank 3 rotates about its longitudinal axis and is shaped by the cross-rolling tools 43 during the joint rotation with the rolls 4, 5.
  • Cross rolling devices are particularly suitable for hot forming, but can also be used for cold forming.
  • the roll gap 11 is arranged in a work space 12 defined by the rolls 4, 5 and their forming processing.
  • the cross-rolling device 1 During operation of the cross-rolling device 1, it is necessary to place the blanks 3 in the roll gap 11 so that they can be shaped by the cross-rolling tools 43.
  • the cross-rolling device 1 has an in FIG. 1 with the reference number 13 designated loading unit, with which the roll gap 11 can be loaded with blanks 3.
  • the loading unit 13 of the example shown comprises, as will be described in more detail below, a displacement carriage 14 on which two loading assemblies 15 are fastened or arranged.
  • the sliding carriage 14, and thus the loading assemblies 15, can be moved back and forth perpendicularly to the roller plane E (see dot-dash double arrows in FIG. 3 ).
  • the loading assemblies 15 can be moved between a loading position BP located outside of the working space 12 and a working space position AP in the working space 12 such that the roll gap 11 can be loaded with a blank 3 .
  • the blank 3 is guided or conveyed by one of the loading assemblies 15 from the loading position BP to the working space position AP in the roll gap 11 .
  • the cross-rolling device 1 comprises two loading positions BP, located symmetrically on both sides of the rolling plane E, with corresponding loading stations or loading units 13. With this configuration, it is possible to move the loading assemblies 15 alternately between a respectively assigned loading position BP and the working space position AP, see above that the roll gap 11 can be successively and alternately loaded automatically by the loading assemblies 15 with blanks 3.
  • the rolled body is ejected via an ejection recess 115 of the lower roll 5 and can be transported away via an unloading assembly comprising, for example, a chain conveyor.
  • the sliding sliding carriage 14 is slidably mounted in two running rails 16 fastened to the frame 9 .
  • On the rails 16 are above and how off FIG. 7 seen, according to below several brackets 17 attached.
  • Guide bodies 18 are attached to the brackets 17 and held stationary relative to the displacement carriage 14 .
  • the guide bodies 18 of the exemplary embodiment each comprise two guide rails 19 which extend from the loading position BP to the work space position AP and which extend from a head end 20 like a comb to the work space position AP.
  • the guide rails 19 extend from the loading position BP to the working space position AP, or the nip 11, and define how FIG FIG. 2 and 3 can be seen, a guideway 21, which in FIG. 2 is represented by double arrows between the guide bodies 18 .
  • the guide path 21 is defined in particular by the guide rails 19 of the guide body 18 located above and below, with the surfaces of the guide rails 19 facing the guide path 21 serving as support and/or guide surfaces 22 .
  • the upward-facing surface of the lower guide rail 19 forms a support surface 22.1, which also serves to guide the blank 3, while the downward-facing surface 22.2 of the upper guide rail 19 has more the function of a guide surface.
  • FIG. 5 shows another perspective partial view, in which compared to FIG. 4 other components are omitted. How from the FIG. 5 As can be seen, there are two loading assemblies 15 on the guide carriage 14 at a level between the upper and lower guide bodies 18, which can be moved kinematically coupled by the displacement carriage 14 between the respective loading position BP and the working space position AP for loading the roll gap 11 with a blank 3.
  • FIG. 6 14 shows a perspective partial view of the displacement carriage 14 in this regard.
  • Two slats 23 slidably guided in the running rails 16 are connected transversely via bolts 24 , with the loading assemblies 15 also being arranged transversely between the slats 23 .
  • a toothed rack is attached to the underside of one of the strips 23, in which a gear wheel driven by a motor M via a shaft engages, whereby the displacement carriage 14 can be moved back and forth in the rails 16 by corresponding operation of the motor M.
  • FIG. 7 shows the displacement carriage 14 in a further perspective partial view.
  • the loading assemblies 15 and their positioning on the displacement carriage 14 can be seen.
  • a first loading assembly 15.1 is in the working space position AP and a second loading assembly 15.2 is in the loading position BP.
  • Each loading assembly 15 includes, as well as from the detailed representation of FIG. 8th as can be seen, two plate segments 25 linked via the strip 23, each of which forms a driver plate or a driver unit.
  • a receiving gap 26 which is designed to receive a blank 3 and is adapted in particular in width and length to the blank 3 to be received.
  • a blank 3 received in the receiving gap 26 is taken along by the driver plate 25 by the movement of the displacement carriage 14 and, supported by the support and/or guide surfaces 22, is displaced parallel to the direction of travel of the displacement carriage 14.
  • each case on sides of the receiving gap 26 facing one another there are in each case a plurality of translational elements 27 which are designed to guide the blank 3 in a translatory manner during transport between the loading position BP and the working space position AP. Furthermore, the translation elements 27 are set up to position the blank 3 in the roll gap 11 during or during the forming in a suitable or predetermined manner and/or to hold it.
  • the translation elements 27 can have a plurality of projections 28 connected to a plate segment 25 or formed in one piece therewith, which protrude into the receiving gap 26 .
  • loosely rotatable guide rollers 29 for guiding the blank 3 can be provided between the projections 28 .
  • On the projections 28, however, also permanently attached, z. B. so integrally formed guide rods 30 may be provided.
  • the guide rods 30 and the guide rollers 29 are suitable for guiding the blank 3 with a movement of the plate segments 25 parallel to the displacement carriage 14 and to position.
  • the guide rods 30 and the guide rollers 29 are set up to guide the blank when it is inserted into the receiving gap 26 and to position it centrally.
  • the guide rods 30 are set up in particular to guide the blank 3 during an insertion movement in the axial direction of the receiving gap 26, which is shown in FIG. 8th is indicated schematically by a dashed, double-lined arrow.
  • the other elements 28 and 29 also contribute to the axial guidance of the blank 3 during an axial insertion movement.
  • the following describes how a blank 3 fed from the outside of the cross-rolling device 1 can be transferred to the loading position BP or the receiving gap 26 .
  • FIG. 9 shows in a further partial view of the cross-rolling device 1 that a conveyor unit 31, for example a chain conveyor, is arranged in a plane below the displacement carriage 14.
  • the conveyor unit 31 is attached to a side of the frame 9, 10 parallel to the plane E of the rollers.
  • the blanks 3 are fed parallel to the roller plane E and perpendicular to the movement B of the displacement carriage 14 or perpendicular to the guide path 21 on the conveyor unit 31, which in FIG. 9 is indicated by an arrow F.
  • the blanks 3 are transported past under the displacement carriage 14 to a manipulator unit 32 arranged at the end of the conveyor unit 31 on the conveyor side.
  • the manipulator unit 32 is in the partial view of FIG. 10 to see more clearly.
  • the manipulator unit 32 is attached to a side of the frame 9, 10 parallel to the roller plane E, analogous to the conveyor unit 31.
  • the manipulator unit 32 comprises a manipulator carriage 33, which is connected via a drive unit 34 and guide rods 35 between the in FIG. 10 shown upper position P1 and a lower position P2 parallel to the roller plane E can be moved.
  • Drawn-in positions P1 and P2 relate to the lower edge of the manipulator carriage 33 in the respective position.
  • the manipulator carriage 33 also has a roller guide 36 which is aligned parallel to the conveying direction F of the conveying unit 31 .
  • the roller guide 36 forms a receiving space or a receiving trough in the middle for receiving a blank 3.
  • a blank 3 is accommodated in the receiving trough.
  • the manipulator unit 32 is set up in such a way that the roller guide 36 or the receiving space in the lower position P2 is aligned with the conveyor unit 31 and is positioned on the conveyor unit 31 in such a way that a blank 3 is pushed into the receiving space of the roller guide 36 by the feed movement of the conveyor unit 31 can or will become.
  • a stop 37 provided at the end of the roller guide 31 facing away from the conveyor unit 31 serves to decelerate the blank 3 .
  • the manipulator unit 32 is set up in such a way that the roller guide 36 or the receiving space in the upper position P1 is located or aligned with the loading position BP or a storage surface 38 .
  • the shelf 38 is like out FIG. 4 and FIG. 5 as can be seen, the guide body 18 is formed at the head end 20 and is located below the guide path 21 .
  • the exemplary embodiment of the figures only shows a linearly movable manipulation unit. However, other manipulation units are also possible, which can perform rotations and other two- or three-dimensional movements with the blanks 3, such as gripping arms. Such extended degrees of freedom of movement may be necessary if the conveyor unit is arranged at a different location and/or feeds blanks in a different direction.
  • a linear actuator 39 can be provided, which transfers the blank 3 from the roller guide 36 to the storage surface 38, for example by means of a pushing cylinder.
  • Stop elements 40 are present on the storage surface 38 at the end facing away from the roller guide 36 in order to correctly position the blank 3 on the storage surface 38 .
  • FIG. 11 shows the partial view of the FIG. 10 in a slightly different perspective, with a part of the displacement carriage 14 also being shown.
  • the receiving space or the roller guide 36 is in the upper position P2 at the level of the displacement carriage 14 and the rail 16.
  • the rail covers the direct route to the loading position BP. So that the blank 3 can be transferred from the roller guide 36 to the storage surface 38 of the loading position BP, a through hole 41 is provided in the running rail 16 and the strip 23 of the displacement carriage 14 .
  • the through hole 41 is designed in such a way that the blank 3 can be pushed through the through hole 41 and onto the storage surface 38 by means of the linear actuator 39 .
  • the displacement carriage 14 is clocked and operated in such a way that the loading assembly 15 assigned to the storage surface 38 is in the assigned
  • the loading position BP is when the blank 3 is pushed onto the storage area 38 by the linear actuator 39 .
  • the receiving gap 26 between the plate segments 25 is aligned and positioned in alignment with the storage surface 38 , in alignment with the roller guide 36 and in alignment with the receiving space and in alignment with the through hole 41 .
  • the linear actuator 39 can thus push the blank 3 onto the storage surface 38 and into the receiving gap 26 by longitudinal displacement. If the blank 3 is pushed into the receiving gap 26 by the linear actuator 39, how off FIG. 8th visible, the translation elements 27 as lateral guides.
  • the loading assembly 15 loaded with a blank 3, as described above, can be moved from the loading position BP to the working space position AP by moving the displacement carriage 14, which is the double-lined arrow in FIG. 11 is indicated. Through this movement, the blank 3 is positioned in the roll gap 11 and can be formed in a subsequent roll forming.
  • the other loading assembly 15 When one of the loading assemblies 15 is moved from the loading position BP to the workspace position AP, the other loading assembly 15 is moved from the workspace position AP to the loading position BP by the kinematic coupling between the two loading assemblies 15 and can be loaded with a blank 3. Since loading positions BP and associated conveyor units 31, manipulator units 32 etc. are present in a symmetrical arrangement on both sides of the roller plane E, it is basically possible to load the roller gap 11 with a blank 3 with each movement of a loading assembly 15 between the loading position BP and the working position AP. Advantageous cycle times can be achieved with a suitably controlled supply of raw parts via the conveyor units 31 .
  • FIG. 12 which shows in particular a partial view with components for conveying and moving the blanks 3, the course of movement of a blank 3 will be explained again.
  • FIG.12 are specifically shown on both sides of the (not shown frame) arranged first and second conveyor units 31.1 and 31.2, first and second manipulator units 32.1 and 32.2, and first and second linear actuators 39.1 and 39.2.
  • the nip is in the workspace position AP.
  • FIG. 12 Furthermore shows FIG. 12 the two loading assemblies, with the reference number 15.1 being a first loading assembly and the reference number 15.2 being a designate the second loading module.
  • the loading assemblies 15.1 and 15.2 are arranged on the displacement carriage 14, which can be moved back and forth in the running rails 16 perpendicularly to the roller plane E and parallel to the running rails 16.
  • the operating state shown is the first loading assembly 15.1 in the loading position BP, and the second loading assembly 15.2 is in the working space position AP.
  • the first loading assembly 15.1 is equipped or loaded with a blank 3.
  • the path of the blank 3 from the first conveyor unit 31.1 to the first loading assembly 15.1 is as follows:
  • the first conveying unit 31.1 conveys a blank 3 located on the first conveying unit 31.1 onto the roller guide 36, which is in the lower position P2, aligned with the first conveying unit 31.1.
  • the roller guide 36 is transferred to the upper position P1, so that it is aligned with the first processing position BP.1 or the storage area 38.
  • the first linear actuator 39.1 then moves the blank 3 from the roller guide 36 in the longitudinal direction of the blank 3 into the first processing position BP.1, in which the receiving gap 26 of the first loading assembly 15.1 is positioned flush with the blank 3. Consequently, the blank 3 is pushed into the receiving gap 26 of the first loading assembly 15.1, guided by the translation elements 27.
  • the first loading assembly 15.1 equipped with the blank 3 as described above is moved into the working space position AP by moving the displacement carriage 14.
  • the translation elements 27 act as drivers, with the blank 3 being guided along the support and guide surfaces 22 to the roll gap and being positioned there for roll forming.
  • the second loading assembly 15.2 is transferred to the second processing position BP.2 and can there, analogously to above, be loaded with another blank 3 while the blank is being formed, etc.
  • Equipping the loading assembly 15 during an ongoing forming process can either include the transfer of the blank 3 from the conveyor unit 31 via the manipulator unit 32 under the action of the linear actuator 39 .
  • a blank 3 is already pre-positioned in the roller guide 36 in the upper position P1, so that loading the loading assembly during a forming process only requires a displacement of the blank 3 from the roller guide 36 to the loading position BP.
  • step 121 Repeat 125 of steps 121 to 124, from this point in time in step 121 at the same time as loading the first loading assembly 15.1 with a blank 3, a roll forming or rolling machining of a blank 3 takes place in the second loading assembly 15.2. Consequently, clocked, continuous roll forming of blanks 3 is possible.
  • the cross-rolling machine 1 can have a control unit for executing the method described, which can be part of the cross-rolling machine controller, for example.
  • the underlying invention is particularly suitable for improving the cycle times with regard to cross-roll forming.

Landscapes

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  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die zu Grunde liegende Erfindung betrifft eine Querwalzvorrichtung (1), insbesondere Querkeilwalzvorrichtung, zur Walzbearbeitung von Rohlingen (3), umfassend eine Querwalzeinheit (2) mit Rundwalzen (4, 5) und mit einem in einem Arbeitsraum (12) gelegenen Walzspalt (11), und eine Beladeeinheit (13) mit zumindest zwei, jeweils mit einem Rohling (3) in einer außerhalb des Arbeitsraums (12) gelegenen Beladeposition (BP) beladbaren Beladebaugruppen (15), wobei die Beladebaugruppen (15) zur sukzessiven automatisierten Beladung des Walzspalts (11) mit einem Rohling (3) wechselweise zwischen der jeweiligen Beladeposition (BP) und einer Arbeitsraumposition (AP) im Arbeitsraum (12) bewegbar sind.Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Betrieb einer Querwalzvorrichtung.

Description

  • Die zu Grunde liegende Erfindung betrifft eine Querwalzvorrichtung, insbesondere eine Querkeilwalzvorrichtung, ein Verfahren zum Betrieb einer Querwalzvorrichtung, sowie eine Steuereinrichtung zur Steuerung einer Querwalzvorrichtung.
  • Querwalzen bzw. Querkeilwalzen unter Verwendung von Rundbackenwalzen ist ein bekanntes Verfahren in der Schmiedeindustrie, mit dem beispielsweise zylindrische Vorformen unter hoher Materialausnutzung erzeugt werden können. Eine Querwalzmaschine mit Rundbackenwalzen ist beispielsweise aus der EP 1 782 896 B1 bekannt.
  • Hinsichtlich der Kosteneffizienz der Herstellung von Walzlingen aus Rohlingen und des Materialdurchsatzes erscheinen bekannte Querwalzmaschinen bzw. Querwalzvorrichtungen durchaus noch verbesserungswürdig.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine neue Querwalzvorrichtung, ein neues Verfahren zum Betrieb einer Querwalzvorrichtung, und eine neue Steuereinrichtung zur Steuerung einer Querwalzvorrichtung anzugeben. Insbesondere sollen eine Querwalzvorrichtung, ein Verfahren und eine Steuereinrichtung angegeben werden, die eine verbesserte Kosteneffizienz bei der Herstellung von Walzlingen durch Querwalzen und/oder einen verbesserten Materialfluss von Rohlingen im Rahmen der Querwalzbearbeitung ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung hinsichtlich der Querwalzvorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 1, hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 13 und hinsichtlich der Steuereinrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 15 gelöst. Weitere Ausgestaltungen und Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich insbesondere aus den abhängigen Ansprüchen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung.
  • Eine Querwalzvorrichtung, insbesondere Querkeilwalzvorrichtung oder Querwalzmaschine mit Rundwalzen, insbesondere Rundbackenwalzen, zur Walzbe-arbeitung, insbesondere Umformung, von Rohlingen, kann beispielsweise eine in bzw. an einem Rahmengestell gehalterte Querwalzeinheit mit z.B. zwei zusammenwirkenden Rund(backen)walzen umfassen.
  • Im Betrieb der Querwalzvorrichtung wird ein, beispielsweise runder oder rotationssymmetrischer, im Allgemeinen langgestreckter und zwischen den Walzen umformbarer, Rohling im Walzspalt der Walzen positioniert.
  • In einem darauffolgendem Walzvorgang, bei dem sich die an den Walzspalt angrenzenden Walzen gleichsinnig drehen, üben die Walzen Umformkräfte auf den Rohling aus, der entsprechend der Werkzeugform der Walzen umgeformt wird. Bei der Walzumformung dreht sich der Rohling gegensinnig zu den Walzen. Nach der Walzumformung wird der aus dem Rohling entstandene Walzling ausgeworfen und der Walzspalt wird mit einem weiteren Rohling zu dessen Walzbearbeitung beladen.
  • Erfindungsgemäß umfasst eine Querwalzvorrichtung, insbesondere eine Querkeilwalzvorrichtung oder Querwalzmaschine, zur Walzbearbeitung von Rohlingen eine Querwalzeinheit mit Rundwalzen, insbesondere Rundbackenwalzen, mit einem in einem Arbeitsraum gelegenen Walzspalt.
  • Dabei ist der Arbeitsraum insbesondere als derjenige Raum zu verstehen, in dem sich der Rohling während der Walzumformung befindet und umgeformt wird. Der Walzspalt ist vorzugsweise verstellbar, beispielsweise durch eine entsprechende Zustellung der Walzen, wobei die Größe des Walzspalts üblicherweise in Abhängigkeit des Rohlingdurchmessers und/oder der finalen Geometrie des fertigen Walzlings eingestellt wird oder ist.
  • Zumindest eine der Walzen bzw. Rundwalzen, insbesondere Rundbackenwalzen, kann mit backenförmigen Werkzeugen bestückt sein. Bei der Walzumformung, bei der sich die Rundwalzen gleichsinnig drehen, greifen die Werkzeuge in den Rohling zu dessen Umformung ein. Der Rohling befindet sich während der Walzumformung, insbesondere einem Walz- oder Knetvorgang, in dem zwischen den Rundwalzen gebildeten Walzspalt im Arbeitsraum. Der Rohling kann sich dabei entsprechend der durch die Walzen ausgeübten Kräfte, drehen. Die Drehrichtung des Rohlings ist bei gleichsinniger Rotation der Walzen entgegengesetzt zur Drehrichtung der Walzen.
  • Die erfindungsgemäß vorgesehene Querwalzvorrichtung umfasst eine Beladeeinheit zum Beladen des Walzspalts mit Rohlingen. Die Beladeeinheit umfasst zumindest zwei, jeweils mit einem Rohling in einer außerhalb des Arbeitsraums gelegenen Beladeposition beladbaren Beladebaugruppen zur Beladung des Walzspalts mit Rohlingen.
  • Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Beladebaugruppen zur sukzessiven automatisierten Beladung des Walzspalts mit einem Rohling wechselweise (oder: alternierend, getaktet) zwischen der jeweiligen Beladeposition und einer Arbeitsraumposition im Arbeitsraum bewegbar sind.
  • Damit kann eine erste Beladebaugruppe in einer Beladeposition mit einem Rohling bestückt werden, während sich eine zweite Beladebaugruppe in der Arbeitsraumposition, d.h. in einer Position im Arbeitsraum der Querwalzvorrichtung, befindet und der zuvor von der zweiten Beladebaugruppe zum Walzspalt transportierte Rohling walzumgeformt wird. Mithin ist eine durch zumindest zwei Beladebaugruppen alternierende Bestückung des Walzspalts mit Rohlingen möglich.
  • Ein Vorteil einer derartigen wechselweise oder alternierenden Bestückung liegt beispielsweise in der Möglichkeit, die Taktzeiten der Walzumformung zu reduzieren. Beispielsweise ist es bei ansonsten gleichen Umformbedingungen möglich die Taktzeiten auf bis zu 30 % zu verringern. Dabei wurde erfindungsgemäß festgestellt, dass trotz verringerter Taktzeit durch die vorgeschlagene alternierende Beladung, die Walzumformung dennoch mit hoher Qualität durchgeführt werden kann. Durch Verringerung der Taktzeiten kann entsprechend der Durchsatz erhöht werden, woraus sich beispielsweise verringerte Herstellungskosten ergeben können.
  • Eingesetzt kann die erfindungsgemäße Querwalzvorrichtung beispielsweise zur Warmumformung von Rohlingen aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Auch ist die Querwalzvorrichtung für andere Metalle oder Metalllegierungen einsetzbar.
  • Nach einer Ausgestaltung ist beiderseits des Walzspalts jeweils eine Beladestation zum Beladen einer Beladebaugruppe mit einem Rohling vorhanden, wobei jeder Beladestation eine Beladebaugruppe zugeordnet ist, und die Beladebaugruppen zwischen der jeweils zugeordneten Beladestation und der Arbeitsraumposition, vorzugsweise kinematisch gekoppelt, bewegbar sind. Damit ist es möglich, die Beladebaugruppen quer, insbesondere senkrecht, zur Walzenebene zu bewegen, was insbesondere hinsichtlich einer kompakten Anordnung der Komponenten der Querwalzvorrichtung, insbesondere innerhalb des Walzengestells, von Vorteil sein kann. Beispielsweise ist es möglich, die Beladebaugruppen kinematisch gekoppelt, z.B. durch einen Verschiebeschlitten, senkrecht zur Walzenebene konstruktiv vergleichsweise einfach umsetzbar zwischen der jeweiligen Beladeposition und der Arbeitsraumposition zu bewegen. Die Beladestationen können symmetrisch und beiderseits zur Walzenebene angeordnet sein.
  • Unter der Walzenebene wird dabei insbesondere diejenige Ebene verstanden, die durch die (beiden) Walzenachsen der Walzeinheit definiert ist, bzw. in der die (beiden) Walzenachsen der die Walzumformwerkzeuge tragenden Walzen liegen.
  • Die Beladestationen können außerhalb oder innerhalb eines Rahmengestells der Querwalzvorrichtung angebracht sein. Hinsichtlich einer konstruktiven Umsetzung kann eine Anordnung außerhalb bzw. im Bereich der Außenseite des Rahmengestells vorteilhaft sein. Beispielsweise können die Beladestationen bzw. Beladepositionen an einer Außenseite des Rahmengestells angeordnet oder befestigt sein, die parallel zur Walzenebene verläuft.
  • Nach einer Ausgestaltung können die Beladebaugruppen auf einem Verschiebeschlitten angeordnet (insbesondere: befestigt) sein. Der Verschiebeschlitten kann in einer Schlittenführung quer, insbesondere senkrecht zur Walzenebene linear hin- und herbewegbar sein. Eine Bewegung quer oder senkrecht zur Walzenebene kann bei übereinander angeordneten Walzen bei ordnungsgemäßer Installation der Querwalzvorrichtung beispielswiese parallel zu einer horizontalen Ebene verlaufen. Solche Bewegungen ermöglichen beispielsweise einen vergleichsweise einfachen Transport der Rohlinge durch Mitnehmer, an welchen die Rohlinge beim Transport von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition anliegen können.
  • Dabei ist der Verschiebeschlitten vorzugsweise derart hin- und herbewegbar, dass in einer ersten Arbeitsposition eine erste Beladebaugruppe an einer ersten Beladestation bzw. Beladeposition und eine zweite Beladebaugruppe in der Arbeitsraumposition positioniert sind, und dass in einer zweiten Arbeitsposition die erste Beladebaugruppe in der Arbeitsraumposition und die zweite Beladebaugruppe an einer zweiten Beladestation bzw. Beladeposition positioniert sind.
  • Ein solcher Bewegungsablauf ermöglicht es beispielsweise, die eine Beladebaugruppe mit einem Rohling zu beladen während sich die andere Beladebaugruppe in der Arbeitsraumposition befindet und der im Walzspalt befindliche Rohling umgeformt wird. Die Umformzeit kann dabei in vorteilhafter Weise zur Beladung einer der Beladebaugruppen verwendet werden, so dass im Wesentlichen unmittelbar nach Abschluss des Umformvorgangs ein weiterer Rohling zum Walzspalt zugeführt werden kann. Ein solcher Bewegungs- und Beladeablauf ermöglicht insbesondere vergleichsweise kurze Taktzeiten.
  • Nach einer Ausgestaltung kann jede Beladebaugruppe zumindest ein Führungselement aufweisen, wobei das Führungselement dazu ausgebildet und eingerichtet ist, den Rohling zumindest während des Transports zur Arbeitsraumposition bzw. zum Walzspalt zu führen. Das Führungselement kann so ausgebildet sein, dass dieses zumindest in der Arbeitsraumposition parallel zum Walzspalt ausgerichtet ist. Das Führungselement kann beispielsweise Führungsflächen, Führungsrollen, Führungsstäbe, Anschlagflächen, Anschlagelemente, Mitnehmer und dergleichen umfassen, die dazu eingerichtet sind, den Rohling in einer schiebenden oder rollenden Bewegung von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition kontrolliert zu führen.
  • In einer Ausgestaltung kann die Beladebaugruppe zwei Führungselemente aufweisen, die bei Positionierung in der Arbeitsraumposition beiderseits des Walzspalts angeordnet sind, bzw. zu liegen kommen.
  • Beispielsweise können das oder die Führungselemente derart ausgebildet und angeordnet sein, dass der Rohling beim Transport von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition bei der Beladung des Walzspalts in Transportrichtung vor, hinter, unterhalb und/oder oberhalb des Rohlings durch Komponenten des oder der Führungselemente oder durch das oder die Führungselemente selbst geführt wird oder ist. Ferner können seitlich des Bewegungspfads des Rohlings Führungskomponenten vorhanden sein.
  • Mit geeignet ausgebildeten Führungselementen kann eine sichere Überführung des Rohlings zum Walzspalt und/oder eine sichere und genaue Positionierung des Rohlings relativ zu den Walzen im Walzspalt erreicht werden.
  • Nach einer Ausgestaltung kann das Führungselement, bzw. ein oder mehrere Führungselemente, eine Mitnehmereinheit aufweisen. Die Mitnehmereinheit kann beispielsweise als eine Mitnehmerplatte, insbesondere nach Art einer Platte ausgebildet sein. Plattenartige Mitnehmereinheiten können insbesondere vorteilhaft sein bei der Warmumformung von Rohlingen, da diese durch eine vergleichsweise große Oberfläche durch die Rohlinge eingetragene Wärme gut ableiten und abgeben können, beispielsweise nach Art eines Kühlkörpers. Ferner können plattenartig ausgebildete Mitnehmereinheiten stabil und verkippungsfrei montiert werden. Mithin kann ein sicherer Transport der Rohlinge, selbst bei vergleichsweise kurzen Taktzeiten, beispielsweise im Bereich von 1,5s, erreicht werden.
  • Nach einer Ausgestaltung kann die Mitnehmereinheit, insbesondere Mitnehmerplatte, einen Aufnahmespalt zur Aufnahme des Rohlings umfassen. In dem Aufnahmespalt kann der Rohling positionssicher platziert und ausreichend sicher zum Walzspalt transportiert werden, insbesondere in Zusammenwirken mit entsprechenden Führungskomponenten und/oder Auflage- und/oder Führungsflächen.
  • In Ausgestaltungen ist die Mitnehmereinheit derart hin- und herbewegbar ausgebildet, dass einerseits der Aufnahmespalt zur Aufnahme eines Rohlings an der Beladeposition positionierbar ist, und dass andererseits der Aufnahmespalt in der Arbeitsraumposition, insbesondere symmetrisch zum Walzspalt, für eine Walzbearbeitung des Rohlings positionierbar ist. Die Hin- und Herbewegbarkeit kann beispielsweise dadurch gegeben sein, dass die Mitnehmereinheit an oder auf einem Verschiebeschlitten angeordnet oder montiert ist.
  • In einer Ausgestaltung kann die Mitnehmereinheit so ausgestaltet sein, dass diese einen an der Beladeposition vom Aufnahmespalt aufgenommenen Rohling parallel zur Bewegung der Mitnehmereinheit zur Arbeitsraumposition mitnimmt. Die Mitnahmebewegung des Rohlings kann dabei eine Verschiebebewegung und/oder Rollbewegung umfassen.
  • Nach einer Ausgestaltung können an einander zugewandten Seiten oder Flächen des Aufnahmespalts in den Aufnahmespalt ragende, insbesondere einander zugewandte und/oder vorspringende, Translationselemente vorhanden sein. Die Translationselemente sind zumindest dazu eingerichtet, den Rohling bei der Bewegung von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition translatorisch zu führen und/oder den Rohling beim Beladen des Aufnahmespalts zu führen. Die Translationselemente können beispielsweise Rollen, Rollenstäbe und/oder Stäbe und dgl. umfassen. Translationselemente können beispielsweise an Längsseiten des Aufnahmespalts angeordnet und parallel zur Längsrichtung des Aufnahmespalts ausgerichtet sein. An einer Längsseite können eine oder mehrere der Translationselemente, insbesondere unterschiedlicher Länge, angeordnet sein. Ferner können Translationselemente derart angeordnet sein, dass diese dem Rohling bei dessen geführtem Transport von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition vor- oder nachlaufen, und in der Arbeitsraumposition beiderseits des Walzspalts angeordnet sind.
  • Darüber hinaus können Translationselemente vorgesehen oder dazu eingerichtet sein, den Rohling bei der Beladung des Aufnahmespalts zu führen bzw. zu positionieren.
  • Ebenso können Translationselemente vorgesehen oder dazu eingerichtet sein, den Rohling bei einer parallel, senkrecht oder quer zur Längsrichtung des Aufnahmespalts erfolgenden Beladung des Aufnahmespalts zu führen. Erfolgt die Beladung des Aufnahmespalts beispielsweise dadurch, dass der Rohling in dessen Längsrichtung in den Aufnahmespalt eingeschoben wird, können Translationselemente vorgesehen oder dazu eingerichtet sein, den Rohling in Längsrichtung des Aufnahmespalts zu führen.
  • Entsprechende Translationselemente können insoweit eine Doppelfunktion aufweisen - einerseits zum Führen des Rohlings bei der Beladung bzw. Bestückung der Beladebaugruppe, z.B. des Aufnahmespalts, und andererseits zum Führen des Rohlings bei der Bewegung von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition.
  • Nach einer Ausgestaltung umfasst die Querwalzvorrichtung zumindest eine, vorzugsweise mehrere, sich von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition erstreckende Auflage- und/oder Führungsflächen. Die Auflage- und/oder Führungsfläche(n) definiert für den Rohling einen Führungsweg für die Bewegung zwischen der Beladeposition und der Arbeitsraumposition.
  • Beispielsweise können eine, zwei oder mehrere Auflage- und/oder Führungsflächen unterhalb des Führungswegs des Rohlings angeordnet sein, d.h. eine untere Ebene oder den unteren Verlauf des Führungspfads definieren. In diesem Fall kann die Auflage- und/oder Führungsfläche dazu eingerichtet sein, den Rohling auf dem Führungsweg gegen die Schwerkraft zu haltern, und als Auflage oder Auflagefläche, den Rohling zur Arbeitsraumposition hin zu führen. Der Rohling kann sich bei der Bewegung längs einer solchen Führungsfläche beispielsweise durch eine Roll- und/oder Schiebebewegung über die Auflagefläche bewegen.
  • Ferner ist es möglich, dass eine, zwei oder mehrere Auflage- und/oder Führungsflächen oberhalb des Führungswegs des Rohlings, insbesondere zwischen der Beladeposition und der Arbeitsraumposition, angeordnet sind. In diesem Fall erfüllt die Auflage- und/oder Führungsfläche im Wesentlichen eine Führungs- und/oder Haltefunktion. Beispielsweise können mit einer oder mehreren oberhalb des Führungswegs angeordneten Auflage- und/oder Führungsflächen nach oben gerichtete Ausweichbewegungen des Rohlings beim Transport hin zur Arbeitsraumposition unterbunden, zumindest jedoch beschränkt oder gedämpft werden. Solche Bewegungen können z.B. verursacht sein durch Unrundheiten oder (Schnitt-)Grate des Rohlings oder sonstige Unebenheiten.
  • Die Auflage- und/oder Führungsflächen sind vorzugsweise dem Führungsweg zugewandt ausgerichtet, so dass der Rohling bei der Bewegung zur Arbeitsraumposition hin an den Auflage- und/oder Führungsflächen entlang bewegt werden kann.
  • Nach einer Ausgestaltung sind die Auflage- und/oder Führungsflächen paarweise beiderseits des Führungswegs angeordnet. Beispielsweise kann einer unterhalb des Führungswegs angeordneten, und als insbesondere Auflagefläche dienenden Auflage- und/oder Führungsfläche eine oberhalb des Führungswegs angeordnete, und insbesondere als Führungsfläche dienende Auflage- und/oder Führungsfläche zugeordnet sein. Dabei können jeweilige Flächen zur Auflage und/oder Führung einander zugewandt ausgerichtet sein. Jeweils beiderseits des Führungswegs angeordnete Auflage- und/oder Führungsflächen können im Wesentlichen deckungsgleich ausgebildet sein, wobei beispielsweise die quer oder senkrecht zum Führungsweg gemessenen Breiten der jeweiligen Auflage- und/oder Führungsflächen zumindest lokal gleich sein können. Auch ist es möglich, dass beiderseitige Auflage- und/oder Führungsflächen unterschiedlich breit sind. Beispielsweise kann die Breite der Auflage- und/oder Führungsfläche unterhalb des Führungswegs größer sein als diejenige der jeweils oberhalb des Führungswegs angeordneten Auflage- und/oder Führungsfläche.
  • Bevorzugt sind die eine oder mehreren Auflage- oder Führungsflächen ortsfest angeordnet, insbesondere relativ zu den hin- und herbewegbaren Beladebaugruppen. Möglich ist jedoch auch, dass die eine oder mehreren Auflage- oder Führungsflächen zumindest teilweise mit der Beladebaugruppe mitbewegt werden.
  • In einer beispielhaften Ausgestaltung können die eine oder mehreren Auflage- oder Führungsflächen, vorzugsweise alle Auflage- oder Führungsflächen horizontal ausgerichtet sein, insbesondere bei einer Querwalzvorrichtung, bei der die Walzenebene im normalen Betrieb vertikal verläuft. Entsprechend kann ein die Beladebaugruppen tragender Führungsschlitten horizontal verschiebbar ausgebildet sein, beispielsweise durch horizontal verlaufende Schlittenführungen oder Laufschienen geführt sein. Bei dieser Ausgestaltung verläuft der Führungsweg von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition im Wesentlichen horizontal geradlinig. Jedoch sind auch schräg oder gekrümmte Führungswege möglich, mit entsprechend schräg oder gekrümmt verlaufenden Auflage- oder Führungsflächen bzw. mit entsprechend schräg oder gekrümmt geführten Beladebaugruppen.
  • Nach einer Ausgestaltung kann die Auflage- und/oder Führungsfläche an einem, vorzugsweise plattenartigen Führungskörper ausgebildet sein, der gegenüber der Beladebaugruppe vorzugsweise ortsfest angeordnet bzw. befestigt ist.
  • In Ausgestaltungen kann der Führungskörper sich kammartig von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition erstreckende Führungsschienen umfassen. Dabei können die Auflage- und/oder Führungsflächen an der dem Führungsweg zugewandten Seite der Führungsschienen ausgebildet sein.
  • In Ausgestaltungen kann beiderseits des Führungswegs des Rohlings jeweils zumindest eine Auflage- und/oder Führungsfläche ausgebildet sein, beispielsweise an einer oder mehreren Führungsschienen. Insbesondere können zumindest zwei, insbesondere genau zwei, Auflage- und/oder Führungsflächen mit paarweise einander zugewandten Auflage- und/oder Führungsflächen ausgebildet bzw. vorhanden sein, die insbesondere den Führungsweg begrenzen bzw. definieren. Wie bereits erwähnt, können entsprechende Flächen oberhalb und unterhalb des Führungswegs vorhanden sein. Der gegenseitige Abstand der Auflage- und/oder Führungsflächen, kann beispielsweise im Wesentlichen der Dicke bzw. dem Durchmesser des Rohlings entsprechen, bzw. geringfügig größer sein, damit der Rohling verklemmungsfrei geführt werden kann.
  • Nach einer Ausgestaltung umfasst die Querwalzvorrichtung des Weiteren zumindest eine Fördereinheit, insbesondere zumindest einen Kettenförderer, zum Fördern der Rohlinge hin zur Querwalzvorrichtung. Die Querwalzvorrichtung kann ferner zumindest eine Manipulatoreinheit umfassen, die eingerichtet und ausgebildet ist zur Überführung der Rohlinge von der Fördereinheit zur Beladeposition einer Beladebaugruppe.
  • Vorzugsweise ist jeder Beladeposition eine separate Fördereinheit und/oder eine separate Manipulatoreinheit zugeordnet. Ist jeder Beladeposition eine Fördereinheit und Manipulatoreinheit zugeordnet, kann jede Beladeposition separat mit Rohlingen beschickt bzw. bestückt werden. Durch jeweils separate Förder- und Manipulatoreinheiten kann beispielsweise die Bestückung der Beladebaugruppen mit Rohlingen hinsichtlich Materialfluss vereinfacht werden. Insbesondere können separate Förder- und Manipulatoreinheiten vorgesehen sein, wenn sich die Beladepositionen senkrecht zur Walzenebene außerhalb oder im äußeren Bereich des Gestells der Querwalzvorrichtung, beispielsweise an gegenüberliegenden Seiten des Gestells der Querwalzvorrichtung, befinden.
  • In Ausgestaltungen kann die Fördereinheit eine im Wesentlichen parallel zur Walzenebene verlaufende Förderrichtung aufweisen.
  • Nach Ausgestaltungen kann die Fördereinheit dazu eingerichtet sein, die Rohlinge auf einer oberhalb oder unterhalb einer Beladeebene der Beladeeinheit bzw. der Beladeposition gelegenen Förderebene zuzuführen. Dabei kann die Manipulatoreinheit dazu eingerichtet sein, den Rohling an der Förderebene aufzunehmen und in die Beladeebene zu überführen, insbesondere zu senken oder zu heben. Entsprechende Manipulatoreinheiten können insbesondere dann verwendet werden, wenn die Beladebaugruppen der Beladeeinheit dazu eingerichtet sind die Rohlinge in einer horizontal verlaufenden Bewegung dem Walzspalt zuzuführen.
  • Nach einer Ausgestaltung kann die Manipulatoreinheit einen, insbesondere linear und vorzugsweise quer zur Förderrichtung der Fördereinheit, verfahrbaren Manipulatorschlitten aufweisen. Die Manipulatoreinheit kann beispielsweise Linearführungen aufweisen, entlang derer der Manipulatorschlitten geführt bewegt werden kann, beispielsweise in einer vertikalen Auf- und Abbewegung.
  • Ein Manipulatorschlitten ermöglicht eine vergleichsweise einfache und dennoch sichere Überführung der Rohlinge von der Förderebene zur Beladeebene bzw. zur Beladeposition.
  • In Ausgestaltungen kann der Manipulatorschlitten einen in Förderrichtung der Fördereinrichtung ausgerichteten Aufnahmeraum umfassen. Der Aufnahmeraum kann beispielsweise durch eine muldenförmige Ausnehmung gebildet sein. Der Aufnahmeraum kann durch bzw. im Zusammenhang mit einer Rollenführung für Rohlinge umgesetzt sein. Dabei kann die Rollenführung entsprechend geformte Rollen aufweisen, die eine muldenartige Vertiefung oder Ausnehmung bilden, die wiederum den Aufnahmeraum bildet.
  • Die Rollenführung kann beispielsweise nach Art einer Rollenbahn ausgebildet sein.
  • Der Aufnahmeraum kann beispielsweise U- oder V-förmig, insbesondere als eine entsprechend geformte Mulde, ausgebildet sein, und ist bevorzugt an die Form und Größe des umzuformenden Rohlings angepasst. Auf diese Weise kann der Rohling in definierter Ausrichtung platziert werden.
  • Der Manipulatorschlitten, insbesondere der Aufnahmeraum bzw. Rollenführung, kann beispielsweise einen zugeordneten Anschlag aufweisen, der dazu eingerichtet ist, den Rohling bei der Einführung in den Aufnahmeraum abzubremsen und eine Bewegung über den Aufnahmeraum hinaus zu verhindern. Der Anschlag kann am Manipulatorschlitten, an einem beladungsseitigen Ende des Aufnahmeraums, an der Rollenführung oder an der Querwalzvorrichtung angebracht sein.
  • In Ausgestaltungen kann der Manipulatorschlitten dazu eingerichtet sein, die Rollenführung bzw. den Aufnahmeraum durch Bewegen des Manipulatorschlittens in der Förderebene derart zu positionieren, dass ein Rohling durch den Vorschub der Fördereinrichtung in den Aufnahmeraum bzw. auf die Rollenführung überführbar ist. Auf diese Weise kann der Aufnahmeraum unter Ausnutzung des Vorschubs der Fördereinrichtung, und beispielsweise ohne weitere Zusatzmanipulatoren, vergleichsweise einfach mit einem Rohling beladen werden.
  • Nach Ausgestaltungen kann der Manipulatorschlitten dazu eingerichtet sein, den Aufnahmeraum bzw. die Rollenführung durch Bewegen, insbesondere gemäß einer linearen Bewegung, des Manipulatorschlittens derart in der Beladeebene zu positionieren, dass ein Rohling vom Aufnahmeraum bzw. von der Rollenführung in die Beladeposition überführbar ist.
  • Die Manipulatoreinheit kann insoweit dazu eingerichtet sein, einerseits den Aufnahmeraum, insbesondere die Rollenführung, fluchtend zur Förderebene der Fördereinheit zu positionieren und andererseits den Aufnahmeraum, insbesondere die Rollenführung, fluchtend zur Beladeposition bzw. Beladeebene der Beladebaugruppen zu positionieren.
  • Die Taktung des Manipulatorschlittens kann der Taktung der zugeordneten Beladebaugruppe entsprechen. Sind zwei Beladebaugruppen vorhanden entspricht die Taktung der Beladebaugruppen der halben Taktung der Querwalzvorrichtung bezüglich der Herstellung von Walzlingen.
  • Nach Ausgestaltungen umfasst die Manipulatoreinheit des Weiteren zumindest einen parallel zum Aufnahmeraum, insbesondere parallel zur Längserstreckung des Aufnahmeraums, bzw. zur Rollenführung wirkenden Linearaktor, insbesondere einen Einstoßer, der positioniert und eingerichtet ist zur Überführung des Rohlings vom Aufnahmeraum bzw. Rollenschlitten des Manipulatoschlittens zur Beladeposition. Vorzugsweise ist die Wirkrichtung des Linearaktors parallel zur Längsrichtung des Aufnahmeraums, insbesondere parallel zur Rollenführung. Insbesondere kann mit einem solchen Linearaktor bei entsprechender Ausgestaltung und Positionierung des Manipulatorschlittens in der Beladeebene der Rohling aus dem Aufnahmeraum, insbesondere aus dem Rollenschlitten, durch Längsverschiebung in eine mit dem Aufnahmeraum, insbesondere dem Rollenschlitten, fluchtende Rohlingaufnahme in der Beladeebene bzw. der Beladeposition überführt werden. Mit einem Linearaktor ist es beispielsweise ferner möglich, den Rohling durch Durchgangslöcher oder Ausnehmungen in Komponenten der Querwalzvorrichtung hindurch zu verschieben. Solche Durchgangslöcher oder Ausnehmungen können beispielsweise konstruktionsbedingt erforderlich sein, um eine vereinfachte Rohlingzuführung zu erreichen. Beispielsweise kann es sein, dass der Zugangsweg zur Beladeposition durch Bauteilkomponenten verdeckt oder schwer zugänglich ist. Ist in einem konkreten Fall die Beladeposition lateral betrachtet auf einer anderen Seite der Schlittenführung als der Aufnahmeraum, insbesondere der Rollenschlitten, verläuft z. B. eine Laufschiene des Verschiebeschlittens auf Höhe der Beladeebene genau zwischen Aufnahmeraum, insbesondere Rollenschlitten, und Beladeposition, so kann der Rohling mittels eines Linearaktors durch eine in der Laufschiene geeignet vorgesehene Ausnehmung hindurch zur Beladeposition längsverschoben werden.
  • Die Rohlinge können beispielsweise mit einem der Taktung des Manipulatorschlittens entsprechenden Abstand auf der Fördereinheit, z.B. einem Kettenförderer, positioniert bzw. vereinzelt sein. Möglich ist auch oder zusätzlich, dass die Fördereinheit entsprechend der Taktung des Manipulatorschlittens getaktet betrieben wird.
  • Nach einer Ausgestaltung umfasst die Beladeposition eine in der Beladeebene gelegene Ablagefläche. Vorzugsweise ist die Ablagefläche ein Bestandteil der Auflage- und/oder Führungsfläche, beispielsweise einer unterhalb des Führungswegs angeordneten Auflagefläche. Der Rohling kann so beispielsweise von der Manipulatoreinheit auf die Ablagefläche überführt werden wenn sich die Beladebaugruppe in der Beladeposition befindet, und kann dann, geführt durch die Beladebaugruppe, über die Auflage- und Führungsfläche von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition bewegt werden.
  • Nach einer Ausgestaltung ist die Manipulatoreinheit dazu eingerichtet, den Rohling vom Aufnahmeraum, insbesondere der Rollenführung, auf die Ablagefläche zu überführen, beispielsweise mittels des Linearaktors bzw. eines Linear- oder Axial-Schiebers. Die Verschiebung des Rohlings vom Aufnahmeraum, insbesondere von der Rollenführung, auf die Ablagefläche, kann dabei in einer Richtung parallel zur Walzenebene verlaufen, insbesondere in einem Betriebszustand, in dem sich eine Beladebaugruppe in der Beladeposition befindet.
  • Beispielsweise können die Fördereinheit, die Manipulatoreinheit und der Linearaktor derart angeordnet und ausgerichtet sein, dass die Bewegung des Rohlings von der Fördereinheit über die Manipulatoreinheit zur Beladeposition in einer Ebene erfolgt, die im Wesentlichen parallel zur Walzenebene verläuft. Bei einer im Betriebszustand vertikal ausgerichteten Walzenebene kann die Bewegung des Rohlings entsprechend in einer vertikalen Ebene oder Schicht verlaufen, wobei Komponenten der Fördereinheit, der Manipulatoreinheit und des Linearaktors z.B. an vertikal verlaufenden oder ausgerichteten Säulen oder Komponenten des Querwalzengestells befestigt sein können.
  • Wie erwähnt kann die Bewegung des Rohlings von der Fördereinheit zur Beladeposition in einer vertikalen Ebene erfolgen. Eine sich daran anschließende Bewegung des Rohlings von der Beladeposition zur Arbeitsraumposition kann dabei in einer horizontalen Ebene verlaufen, insbesondere einer zur Walzenebene im Wesentlichen senkrechten Ebene oder Schicht. Insbesondere kann mit einem vertikalen und horizontalen Bewegungsablauf eine vergleichsweise einfache Bewegung bzw. Überführung eines Rohlings von der Fördereinheit zum Walzspalt umgesetzt werden.
  • Nach einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist ferner ein Verfahren zum Betrieb einer Querwalzvorrichtung vorgesehen. Die Querwalzvorrichtung kann dabei entsprechend einer hierin beschriebenen Ausgestaltung ausgebildet sein. Das Verfahren umfasst die nachfolgend beschriebenen Schritte.
  • In einem ersten Schritt erfolgt ein Beladen einer mit einem Rohling beladbaren ersten Beladebaugruppe mit einem zur Walzbearbeitung vorgesehenen Rohling.
  • Das Beladen erfolgt dabei in einer der ersten Beladebaugruppe zugeordneten ersten Beladeposition.
  • Ein nächster Schritt des Verfahrens umfasst ein Beladen des Walzspalts der Querwalzvorrichtung mit dem Rohling durch Überführen der ersten Beladebaugruppe mit Rohling von der ersten Beladeposition in eine dem Walzspalt zugeordnete Arbeitsraumposition der Querwalzvorrichtung. Gleichzeitig erfolgt ein Überführen einer in der Arbeitsposition befindlichen zweiten Beladebaugruppe in eine zweite Beladeposition;
  • Die Beladebaugruppen können entsprechend der hierin vorgeschlagenen Querwalzvorrichtung dazu eingerichtet sein, den Walzspalt mit einem Rohling zu beladen indem der Rohling an der jeweiligen Beladeposition von der Beladebaugruppe aufgenommen und translatorisch zur Arbeitsraumposition überführt wird. Ist die Beladebaugruppe in der Arbeitsraumposition ist der Rohling im Walzspalt positioniert, d.h. der Walzspalt ist mit dem Rohling beladen.
  • Die Beladebaugruppen können, wie weiter oben beschrieben, beispielsweise im Falle einer wie bei Querwalzvorrichtungen üblicherweise vertikal verlaufenden Walzenebene in einer dazu im Wesentlichen senkrechten horizontalen Beladeebene zwischen der jeweiligen Beladeposition und dem Walzspalt hin- und herbewegt werden. Vorzugsweise werden die Beladebaugruppen synchronisiert bewegt, was z.B. durch eine kinematische Kopplung, z.B. mit einem Verschiebeschlitten, umgesetzt werden kann. Wird die erste Beladebaugruppe von der ersten Beladeposition zur Arbeitsraumposition bewegt, bewegt sich bei synchroner Kopplung die zweite Beladebaugruppe von der Arbeitsraumposition zur zweiten Beladeposition und umgekehrt. Die Beladepositionen und diesen zugeordnete Förder- und Manipulatoreinheiten können insoweit symmetrisch beiderseits des Walzspalts angeordnet sein.
  • In einem nächsten Verfahrensschritt erfolgt ein Walzbearbeiten des Rohlings wobei zumindest teilweise zeitgleich zur Walzbearbeitung des Rohlings die in der zweiten Beladeposition befindliche zweite Beladebaugruppe mit einem weiteren Rohling beladen wird. Das bedeutet, die erste Beladebaugruppe wird zur Beladung des Walzspalts in die Arbeitsraumposition verfahren und verbleibt dort während der Walzumformung des Rohlings. Die zweite Beladebaugruppe wird entsprechend in die zweite Beladeposition überführt und befindet sich während der Walzumformung in der zweiten Beladeposition.
  • Die zur Walzumformung benötigte Zeit kann zur Bestückung bzw. zum Beladen der zweiten Beladebaugruppe mit einem weiteren Rohling genutzt werden.
  • Ein weiterer Verfahrensschritt kann ein Beladen des Walzspalts der Querwalzvorrichtung mit dem weitern Rohling durch Überführen der zweiten Beladebaugruppe mit dem weiteren Rohling von der zweiten Beladeposition in die Arbeitsraumposition, und ein Überführen der in der Arbeitsposition befindlichen ersten Beladebaugruppe in die erste Beladeposition umfassen. Die Beladebaugruppen können wie bereits erwähnt kinematisch gekoppelt, synchron bewegt werden, beispielsweise synchron gekoppelt hin- und herbewegt werden.
  • Das Verfahren sieht des Weiteren vor, dass die genannten verfahrensgemäßen Schritte ein oder mehrmals wiederholt werden. Dabei kann beim Wiederholen während des Beladens der ersten Beladebaugruppe ein Walzbearbeiten des weiteren Rohlings erfolgen.
  • Mithin kann der Walzspalt kontinuierlich getaktet mit Rohlingen beladen werden, wobei die Beladung des Walzspalts alternierend bzw. abwechselnd durch jeweils eine Beladebaugruppe erfolgt. Dabei kann während der Walzumformung eines im Walzspalt befindlichen Rohlings die jeweils in der Beladeposition befindliche Beladebaugruppe mit einem Rohling beladen werden. Mithin ist ein getaktet kontinuierlicher Betrieb möglich. Wie oben erwähnt, ermöglicht ein solcher Betrieb der Querwalzvorrichtung eine Verkürzung der die Walzumformung betreffenden Taktzeiten der Querwalzvorrichtung.
  • Bei dem Verfahren kann eine bzw. die Walzumformung des Rohlings oder des weiteren Rohlings durch Betrieb einer Walzeneinheit getaktet mit der Positionierung der ersten oder zweiten Beladebaugruppe in der Arbeitsraumposition erfolgen. Durch die alternierende Beladung mit Rohlingen durch synchron bewegte beladebaugruppen kann ein (getakteter) quasi-kontinuierlicher Betrieb der Querwalzvorrichtung umgesetzt werden, mit entsprechend vergleichsweise hoher Durchsatzrate und geringen Taktzeiten.
  • Nach einer Ausgestaltung umfasst das Verfahren des Weiteren ein Überführen des Rohlings oder des weiteren Rohlings von einer zum Zuführen von Rohlingen zur Querwalzvorrichtung eingerichteten Fördereinheit in die Beladeposition. Der Schritt des Überführens eines Rohlings von der Fördereinheit in die Beladeposition kann beispielsweise durch eine Manipulatoreinheit ausgeführt werden, was weiter oben bereits näher erläutert wurde.
  • Gemäß einer Ausgestaltung kann der Schritt des Überführens des Rohlings von der Fördereinheit zur Beladeposition bzw. zur Beladeebene eine parallel zur Walzenebene der Querwalzvorrichtung verlaufende Hub- oder Senkbewegung umfassen. Mit einer solchen Bewegung kann der Rohling vom Niveau der Fördereinheit bzw. der Förderebene auf das Niveau der Beladeebene gebracht werden.
  • Ferner kann der genannte Schritt des Überführens eine parallel zur Walzenebene erfolgende Linearverschiebung des Rohlings oder weiteren Rohlings in dessen Axialrichtung umfassen. Damit kann der Rohling auf dem Niveau der Beladeebene verschoben werden, beispielsweise vom Aufnahmeraum, der z.B. in Form einer Aufnahmemulde oder dergleichen und/oder in Form einer Rollenführung, ausgebildet sein kann, der Manipulatoreinheit auf eine Ablagefläche der Beladeposition.
  • Mit der vorgeschlagenen Hub- oder Senkbewegung und Axialverschiebung kann eine aus konstruktiver Sicht platzsparende und kompakt umsetzbare Zufuhr von Rohlingen umgesetzt werden, beispielsweise in Ebenen seitlich am oder an einem Gestell der Querwalzvorrichtung.
  • Erfindungsgemäß ist ferner eine Steuereinrichtung vorgesehen, die eingerichtet ist zur Steuerung einer Querwalzvorrichtung, die beispielsweise nach einem der hierin beschriebenen erfindungsgemäßen Ausgestaltungen ausgebildet sein kann. Die Steuereinrichtung, beispielsweise eine Maschinensteuerung mit einem oder mehreren Steuer- und/oder Rechnereinheiten, ist eingerichtet zur Steuerung der Querwalzvorrichtung nach einem hierin vorgeschlagenen erfindungsgemäßen Verfahren.
  • Aus den obigen und vorangehenden Ausführungen wird insbesondere deutlich, dass mit der hierin vorgeschlagenen Querwalzmaschine, dem hierin vorgeschlagenen Verfahren und der Steuereinrichtung die zugrundeliegende Aufgabenstellung gelöst werden kann.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der anhängenden Figuren näher beschrieben. Es zeigen:
    • FIG. 1
    Eine perspektivische Ansicht einer Querwalzvorrichtung bzw. Querwalzmaschine;
    FIG. 2
    eine Schnittansicht durch die Querwalzeinheit in einer Ebene senkrecht zur Walzenebene;
    FIG. 3
    die Schnittansicht der FIG. 2 mit weiteren Bauteilkompo-nenten;
    FIG. 4 bis 12
    perspektivische Teilansichten der Querwalzvorrichtung der FIG. 1, und
    FIG. 13
    Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Betrieb der Quer-walzvorrichtung.
  • FIG. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Querwalzvorrichtung 1 bzw. einer Querwalzmaschine.
  • Die Querwalzvorrichtung 1 umfasst eine Querwalzeinheit 2 zur Querwalzbearbeitung von Rohlingen 3. Die Querwalzeinheit 2 umfasst ein Walzenpaar mit einer oberen Walze 4 und einer unteren Walze 5. Die Walzen 4, 5 sind bei der in FIG. 1 gezeigten Querwalzvorrichtung vertikal (d.h. in einer Richtung parallel zur Erdanziehungskraft) übereinander angeordnet, mit einer entsprechenden vertikalen Walzenebene E (siehe FIG. 2).
  • Die Querwalzeinheit 2, sowie weitere Komponenten, wie beispielsweise Walzenantriebe 6 und Walzenlager 7, Verstellmechanismen 8 zur Verstellung der Lage der Walzen 4, 5 in vertikaler Position zueinander und zur Einstellung des Walzspalts usw. sind auf einem Gestell 9 angebracht, insbesondere befestigt. Das Gestell 9 ist in üblicher Weise aufgebaut und umfasst ein unteres und oberes Querhaupt, sowie vier vertikale Ständer 10, die sich zwischen den Querhaupten erstrecken, und diese gegeneinander abstützen.
  • Mittig zwischen den Walzen 4, 5 befindet sich, wie in FIG. 2 zu sehen ist, ein mittels der Verstellmechanismen 8 in der vertikalen Höhe einstellbarer Walzspalt 11, in dem sich bei der Darstellung nach FIG. 2 ein Rohling 3 befindet.
  • Im Betrieb der Querwalzvorrichtung 1 werden die Walzen 4, 5 gleichsinnig gedreht (siehe Rundpfeile in FIG. 2), so dass sich der im Walzspalt 11 befindliche Rohling 3 durch Einwirkung der Querwalzwerkzeuge 43 dreht. Wie bei Querwalzvorrichtungen mit Rundwalzen üblich, dreht sich der Rohling 3 um seine Längsachse und wird durch die Querwalzwerkzeuge 43 bei der gemeinsamen Drehung mit den Walzen 4, 5 umgeformt. Querwalzvorrichtungen eignen sich insbesondere zur Warmumformung, können aber auch zur Kaltumformung zum Einsatz kommen.
  • Der Walzspalt 11 ist in einem durch die Walzen 4, 5 und deren Umformbearbeitung definierten Arbeitsraum 12 angeordnet.
  • Im Betrieb der Querwalzvorrichtung 1 ist es erforderlich, die Rohlinge 3 im Walzspalt 11 zu platzieren, damit diese durch die Querwalzwerkzeuge 43 umgeformt werden können. Zu diesem Zweck weist die Querwalzvorrichtung 1 eine nachfolgend noch genauer beschriebene, in FIG. 1 mit dem Bezugszeichen 13 bezeichnete Beladeeinheit auf, mit welcher der Walzspalt 11 mit Rohlingen 3 beladen werden kann.
  • Die Beladeeinheit 13 des gezeigten Beispiels umfasst, wie weiter unten noch genauer beschrieben wird, einen Verschiebeschlitten 14, auf dem zwei Beladebaugruppen 15 befestigt bzw. angeordnet sind. Der Verschiebeschlitten 14, und damit die Beladebaugruppen 15, sind senkrecht zur Walzenebene E hin- und herbewegbar (siehe strichpunktierte Doppelpfeile in FIG. 3). Konkret sind die Beladebaugruppen 15 zwischen einer außerhalb des Arbeitsraums 12 gelegenen Beladeposition BP und einer Arbeitsraumposition AP im Arbeitsraum 12 bewegbar, derart, dass der Walzspalt 11 mit einem Rohling 3 bestückt werden kann. Dabei wird der Rohling 3 geführt durch eine der Beladebaugruppen 15 von der Beladeposition BP zur Arbeitsraumposition AP in den Walzspalt 11 gebracht bzw. befördert.
  • Wie in FIG. 3 gezeigt ist, umfasst die Querwalzvorrichtung 1 zwei, symmetrisch beiderseits der Walzenebene E gelegene Beladepositionen BP mit entsprechenden Beladestationen bzw. Beladeeinheiten 13. Mit dieser Ausgestaltung ist es möglich, die Beladebaugruppen 15 wechselweise zwischen einer jeweils zugeordneten Beladeposition BP und der Arbeitsraumposition AP zu bewegen, so dass der Walzspalt 11 sukzessiv alternierend durch die Beladebaugruppen 15 automatisiert mit Rohlingen 3 beladen werden kann.
  • Nach erfolgter Walzumformung wird der Walzling über eine Auswurfausnehmung 115 der unteren Walze 5 ausgeworfen und kann über eine Entladebaugruppe, umfassend z.B. einen Kettenförderer, abtransportiert werden.
  • Die Funktionsweise zur Beladung des Walzspalts 11 mit Rohlingen wird nun anhand der Figuren 4 bis 12 noch genauer beschrieben.
  • Wie aus FIG. 4 ersichtlich ist, ist der Verschiebeschiebeschlitten 14 in zwei am Gestell 9 befestigten Laufschienen 16 verschiebbar gehaltert. An den Laufschienen 16 sind oben und, wie aus FIG. 7 ersichtlich, entsprechend unten mehrere Halterungen 17 befestigt. An den Halterungen 17 sind Führungskörper 18 angebracht und relativ zum Verschiebeschlitten 14 ortsfest gehaltert.
  • Die Führungskörper 18 des Ausführungsbeispiels umfassen jeweils zwei sich von der Beladeposition BP zur Arbeitsraumposition AP erstreckende Führungsschienen 19, die sich von einem Kopfende 20 aus kammartig zur Arbeitsraumposition AP erstrecken.
  • Wie in Zusammensicht der FIG. 4 mit der FIG. 2 und FIG. 3 ersichtlich ist, erstrecken sich die Führungsschienen 19 von der Beladeposition BP zur Arbeitsraumposition AP, bzw. dem Walzenspalt 11, und definieren, wie aus FIG. 2 und 3 ersichtlich ist, einen Führungsweg 21, der in FIG. 2 durch Doppelpfeile zwischen den Führungskörpern 18 dargestellt ist. Der Führungsweg 21 wird insbesondere durch die oben und unten liegenden Führungsschienen 19 des Führungskörpers 18 definiert, wobei dem Führungsweg 21 zugewandte Flächen der Führungsschienen 19 als Auflage- und/oder Führungsflächen 22 dienen.
  • In der Darstellung der FIG. 3 bildet die nach oben gewandte Fläche der unteren Führungsschiene 19 eine Auflagefläche 22.1, die zugleich zur Führung des Rohlings 3 dient, während die nach unten gewandte Fläche 22.2 der oberen Führungsschiene 19 mehr die Funktion einer Führungsfläche hat.
  • FIG. 5 zeigt eine weitere perspektivische Teilansicht, bei der im Vergleich zur FIG. 4 weitere Komponenten weggelassen sind. Wie aus der FIG. 5 ersichtlich ist, sind am Führungsschlitten 14 auf einem Niveau zwischen den oben und untenliegenden Führungskörpern 18 zwei Beladebaugruppen 15, die durch den Verschiebeschlitten 14 kinematisch gekoppelt zwischen der jeweiligen Beladeposition BP und der Arbeitsraumposition AP zur Beladung des Walzspalts 11 mit einem Rohling 3 bewegt werden können.
  • FIG 6 zeigt diesbezüglich eine perspektivische Teilansicht des Verschiebeschlittens 14. Zwei in den Laufschienen 16 gleitend geführte Leisten 23 sind über Riegel 24 quer verbunden, wobei die Beladebaugruppen 15 ebenfalls quer zwischen den Leisten 23 angeordnet sind.
  • An einer Unterseite einer der Leisten 23 ist im vorliegenden Beispiel eine Zahnstange angebracht, in die ein durch einen Motor M über eine Welle getriebenes Zahnrad eingreift, wodurch der Verschiebeschlitten 14 in den Laufschienen 16 durch entsprechenden Betrieb des Motors M hin- und herbewegt werden kann.
  • FIG. 7 zeigt den Verschiebeschlitten 14 in einer weiteren perspektivischen Teilansicht. Insbesondere sind in FIG. 7 die Beladebaugruppen 15 und deren Positionierung auf dem Verschiebeschlitten 14 zu sehen.
  • Bei der Darstellung der FIG. 7 ist eine erste Beladebaugruppe 15.1 in der Arbeitsraumposition AP und eine zweite Beladebaugruppe 15.2 ist in der Beladeposition BP.
  • Jede Beladebaugruppe 15 umfasst, wie auch aus der Detaildarstellung der FIG. 8 ersichtlich ist, zwei über die Leiste 23 verknüpfte Plattensegmente 25, die jeweils eine Mitnehmerplatte bzw. eine Mitnehmereinheit bilden.
  • Zwischen den Plattensegmenten 25 ist ein Aufnahmespalt 26 vorhanden, der zur Aufnahme eines Rohlings 3 ausgebildet ist, und insbesondere in Breite und Länge dem aufzunehmenden Rohling 3 angepasst ist. Ein im Aufnahmespalt 26 aufgenommener Rohling 3 wird durch die Bewegung des Verschiebeschlittens 14 von der Mitnehmerplatte 25 mitgenommen und, gestützt durch die Auflage- und/oder Führungsflächen 22, parallel zur Laufrichtung des Verschiebeschlittens 14 verschoben.
  • Wie insbesondere aus FIG. 8 ersichtlich ist, sind an einander zugewandten Seiten des Aufnahmespalts 26 jeweils mehrere Translationselemente 27 vorhanden, die dazu ausgebildet sind, den Rohling 3 beim Transport zwischen der Beladeposition BP und der Arbeitsraumposition AP translatorisch zu führen. Ferner sind die Translationselemente 27 dazu eingerichtet, den Rohling 3 im Walzspalt 11 bei oder während der Umformung in geeigneter oder vorgegebener Weise zu positionieren und/oder zu Haltern.
  • Die Translationselemente 27 können mehrere mit einem Plattensegment 25 verbundene oder damit einstückig ausgebildete Vorsprünge 28 aufweisen, die in den Aufnahmespalt 26 ragen. Zwischen den Vorsprüngen 28 können beispielsweise lose drehbare Führungsrollen 29 zur Führung des Rohlings 3 vorgesehen sein. An den Vorsprüngen 28 können jedoch auch fest angebrachte, z. B. damit einstückig ausgebildete, Führungsstäbe 30 vorgesehen sein. Die Führungsstäbe 30 und die Führungsrollen 29 sind dazu geeignet, den Rohling 3 bei einer Bewegung der Plattensegmente 25 parallel mit dem Verschiebeschlitten 14 zu führen und zu positionieren. Ferner sind die Führungsstäbe 30 und die Führungsrollen 29 dazu eingerichtet, den Rohling beim Einführen in den Aufnahmespalt 26 zu führen und mittig zu positionieren. Bei dem in FIG. 8 gezeigten Beispiel sind insbesondere die Führungsstäbe 30 dazu eingerichtet, den Rohling 3 bei einer in Axialrichtung des Aufnahmespalts 26 erfolgenden Einschubbewegung, die in FIG. 8 schematisch durch einen gestrichelten, doppellinierten Pfeil angedeutet ist, zu führen. Jedoch leisten auch die weiteren Elemente 28 und 29 bei einer axialen Einschubbewegung einen Beitrag zur axialen Führung des Rohlings 3.
  • Im Folgenden wird beschrieben, wie ein von außen der Querwalzvorrichtung 1 zugeführter Rohling 3 in die Beladeposition BP bzw. den Aufnahmespalt 26 überführt werden kann.
  • FIG. 9 zeigt dazu in einer weiteren Teilansicht der Querwalzvorrichtung 1, dass in einer Ebene unterhalb des Verschiebeschlittens 14 eine Fördereinheit 31, beispielsweise ein Kettenförderer, angeordnet ist. Die Fördereinheit 31 ist an einer zur Walzenebene E parallelen Seite des Gestells 9, 10 angebracht. Die Rohlinge 3 werden in dem gezeigten Beispiel parallel zur Walzenebene E und senkrecht zur Bewegung B des Verschiebeschlittens 14 bzw. senkrecht zum Führungsweg 21 auf der Fördereinheit 31 zugeführt, was in FIG. 9 durch einen Pfeil F angedeutet ist.
  • Die Rohlinge 3 werden unter dem Verschiebeschlitten 14 vorbei zu einer am förderseitigen Ende der Fördereinheit 31 angeordneten Manipulatoreinheit 32 transportiert.
  • Die Manipulatoreinheit 32 ist in der Teilansicht der FIG. 10 deutlicher zu sehen. Die Manipulatoreinheit 32 ist an einer zur Walzenebene E parallelen Seite des Gestells 9,10 angebracht, analog wie die Fördereinheit 31.
  • Die Manipulatoreinheit 32 umfasst einen Manipulatorschlitten 33, der über eine Antriebseinheit 34 und Führungsstäbe 35 zwischen der in der in FIG. 10 gezeigten oberen Position P1 und einer unteren Position P2 parallel zu der Walzenebene E verfahrbar ist. Die in FIG. 10 eingezeichneten Positionen P1 und P2 beziehen sich die Unterkante des Manipulatorschlittens 33 in der jeweiligen Position.
  • Der Manipulatorschlitten 33 weist ferner eine Rollenführung 36 auf, die parallel zur Förderrichtung F der Fördereinheit 31 ausgerichtet ist. Die Rollenführung 36 bildet mittig einen Aufnahmeraum bzw. eine Aufnahmemulde zur Aufnahme eines Rohlings 3. In der Darstellung der FIG. 10 ist in der Aufnahmemulde ein Rohling 3 aufgenommen.
  • Die Manipulatoreinheit 32 ist derart eingerichtet, dass die Rollenführung 36 bzw. der Aufnahmeraum in der unteren Position P2 fluchtend zur Fördereinheit 31 und derart an der Fördereinheit 31 positioniert ist, dass ein Rohling 3 durch die Vorschubbewegung der Fördereinheit 31 in den Aufnahmeraum der Rollenführung 36 geschoben werden kann bzw. wird. Ein an dem von der Fördereinheit 31 abgewandten Ende der Rollenführung 31 vorgesehener Anschlag 37 dient dazu, den Rohling 3 abzubremsen.
  • Ferner ist die Manipulatoreinheit 32 derart eingerichtet, dass die Rollenführung 36 bzw. der Aufnahmeraum in der oberen Position P1 fluchtend zur der Beladeposition BP bzw. einer Ablagefläche 38 gelegen bzw. ausgerichtet ist. Die Ablagefläche 38 ist, wie aus FIG. 4 und FIG. 5 ersichtlich, am Kopfende 20 der Führungskörper 18 ausgebildet, die unterhalb des Führungswegs 21 gelegen sind. Zwar zeigt das Ausführungsbeispiel der Figuren lediglich eine linear bewegbare Manipulationseinheit. Jedoch sind auch andere Manipulationseinheiten möglich, die Drehungen und andere zwei- oder dreidimensionale Bewegungen mit den Rohlingen 3 ausführen können, wie z.B. Greifarme. Solche erweiterten Bewegungsfreiheitsgrade können erforderlich sein, wenn die Fördereinheit an anderer Stelle angeordnet ist und/oder Rohlinge in anderer Richtung zustellt.
  • Zurückkommend zu FIG. 10 kann in der oberen Position P1 der Rohling 3 auf Grund mit der Rollenführung 36 fluchtenden Ablagefläche 38 durch Längsverschiebung in Längsrichtung des Rohlings 3 von der Rollenführung 36 auf die Ablagefläche 38 geschoben bzw. überführt werden. Dazu kann insbesondere ein Linearaktor 39 vorgesehen sein, der den Rohling 3, beispielsweise mittels eines Stoßzylinders, von der Rollenführung 36 auf die Ablagefläche 38 überführt.
  • An der Ablagefläche 38 sind an dem von der Rollenführung 36 abgewandten Ende Anschlagelemente 40 vorhanden, um den Rohling 3 auf der Ablagefläche 38 ordnungsgemäß zu positionieren.
  • FIG. 11 zeigt die Teilansicht der FIG. 10 in leicht anderer Perspektive, wobei zusätzlich ein Teil des Verschiebeschlittens 14 gezeigt ist. Wie aus der FIG. 11 entnommen werden kann, befindet sich der Aufnahmeraum bzw. die Rollenführung 36 in der oberen Position P2 auf Höhe des Verschiebeschlittens 14 und der Laufschiene 16. Die Laufschiene verdeckt den direkten Weg zur Beladeposition BP. Damit der Rohling 3 von der Rollenführung 36 auf die Ablagefläche 38 der Beladeposition BP überführt werden kann, ist in der Laufschiene 16 und der Leiste 23 des Verschiebeschlittens 14 ein Durchgansloch 41 vorgesehen. Das Durchgangloch 41 ist so ausgebildet, dass der Rohling 3 mittels des Linearaktors 39 durch das Durchgangsloch 41 hindurch und auf die Ablagefläche 38 geschoben werden kann.
  • Damit der Rohling 3 bei der Verschiebung von der Rollenführung 36 des Manipulators 32 auf die Ablagefläche 38 der Beladeposition BP nicht seitlich von der Ablagefläche 38 entweichen kann, wird der Verschiebeschlittens 14 derart getaktet und betrieben, dass die der Ablagefläche 38 zugeordnete Beladebaugruppe 15 in der zugeordneten Beladeposition BP ist wenn der Rohling 3 vom Linearaktor 39 auf die Ablagefläche 38 geschoben wird. In diesem Fall ist, wie in FIG. 5 zu sehen ist, der Aufnahmespalt 26 zwischen den Plattensegmenten 25 fluchtend zur Ablagefläche 38, fluchtend zur Rollenführung 36 und fluchtend zum Aufnahmeraum sowie fluchtend zum Durchgangsloch 41 ausgerichtet und positioniert. Der Linearaktor 39 kann den Rohling 3 also durch Längsverschiebung auf die Ablagefläche 38 und in den Aufnahmespalt 26 schieben. Wird der Rohling 3 durch den Linearaktor 39 in den Aufnahmespalt 26 geschoben wirken, wie aus FIG. 8 ersichtlich, die Translationselemente 27 als seitliche Führungen.
  • Nach Rückzug des Linearaktors und nach Beendung eines Querwalzvorgangs eines bereits im Walzspalt 11 befindlichen Rohlings 3, kann die, wie vorab beschrieben, mit einem Rohling 3 beladene Beladebaugruppe 15 durch Verschiebung des Verschiebeschlittens 14 von der Beladeposition BP in die Arbeitsraumposition AP bewegt werden, was durch den doppellinierten Pfeil in FIG. 11 angedeutet ist. Durch diese Bewegung wird der Rohling 3 im Walzspalt 11 positioniert und kann in einer darauffolgenden Walzumformung umgeformt werden.
  • Bei der Verschiebung einer der Beladebaugruppen 15 von der Beladeposition BP zur Arbeitsraumposition AP wird durch die kinematische Kopplung zwischen den beiden Beladebaugruppen 15 die jeweils andere Beladebaugruppe 15 von der Arbeitsraumposition AP in die Beladeposition BP verschoben und kann mit einem Rohling 3 beladen werden. Da beiderseits der Walzenebene E jeweils in symmetrischer Anordnung Beladepositionen BP und zugeordnete Fördereinheiten 31, Manipulatoreinheiten 32 usw. vorhanden sind, ist es grundsätzlich möglich, bei jeder Bewegung einer Beladebaugruppe 15 zwischen Beladeposition BP und Arbeitsposition AP den Walzspalt 11 mit einem Rohling 3 zu beladen. Es können bei geeignet gesteuerter Zuführung von Rohteilen über die Fördereinheiten 31 insoweit vorteilhafte Taktzeiten erreicht werden.
  • Im Zusammenhang mit FIG. 12, die insbesondere eine Teilansicht mit Komponenten zum Fördern und Bewegen der Rohlinge 3 zeigt, soll der Bewegungsgang eines Rohlings 3 nochmals erläutert werden.
  • In FIG.12 sind konkret gezeigt beiderseits des (nicht gezeigten Gestells) angeordnete erste und zweite Fördereinheiten 31.1 und 31.2, erste und zweite Manipulatoreinheiten 32.1 und 32.2, sowie und erste und zweite Linearaktoren 39.1 und 39.2.
  • Der Walzenspalt liegt im Bereich der Arbeitsraumposition AP.
  • Ferner zeigt FIG. 12 die beiden Beladebaugruppen, wobei das Bezugszeichen 15.1 eine erste Beladebaugruppe, und das Bezugszeichen 15.2 eine zweite Beladebaugruppe bezeichnen. Die Beladebaugruppen 15.1 und 15.2 sind auf dem Verschiebeschlitten 14 angeordnet, der in den Laufschienen 16 senkrecht zur Walzenebene E und parallel zu den Laufschienen 16 hin- und herbewegbar ist.
  • Bei dem in FIG. 12 gezeigten Betriebszustand ist die erste Beladebaugruppe 15.1 in der Beladeposition BP, und die zweite Beladebaugruppe 15.2 ist in der Arbeitsraumposition AP.
  • Es sei angenommen, dass die zweite Beladebaugruppe 15.2. den Walzenspalt mit einem Rohling 3 beladen hat, der somit zur Walzumformung bereit ist.
  • Während der Walzumformung dieses Rohlings wir nun die erste Beladebaugruppe 15.1 mit einem Rohling 3 bestückt bzw. beladen.
  • Der Weg des Rohlings 3 von der ersten Fördereinheit 31.1 zur ersten Beladebaugruppe 15.1 ist wie folgt:
    Die erste Fördereinheit 31.1 fördert durch den von ihr erzeugten Vorschub einen auf der ersten Fördereinheit 31.1 befindlichen Rohling 3 auf die Rollenführung 36, die sich in der unteren Position P2 fluchtend zur ersten Fördereinheit 31.1 befindet.
  • Durch Aktivieren der ersten Manipulatoreinheit 32.1 wird die Rollenführung 36 in die obere Position P1 überführt, so dass diese fluchtend mit der ersten Bearbeitungsposition BP.1 bzw. der Ablagefläche 38 ist.
  • Von der Rollenführung 36 wird der Rohling 3 dann durch den ersten Linearaktor 39.1 in Längsrichtung des Rohlings 3 in die erste Bearbeitungsposition BP.1 verschoben, in welcher der Aufnahmespalt 26 der ersten Beladebaugruppe 15.1 fluchtend mit dem Rohling 3 positioniert ist. Mithin wird der Rohling 3 unter Führung durch die Translationselemente 27 in den Aufnahmespalt 26 der ersten Beladebaugruppe 15.1 verschoben.
  • Ist die Walzbearbeitung des im Walzspalt gerade befindlichen Rohlings 3 abgeschlossen, wir dieser über die Auswurfausnehmung 115 ausgeworfen und kann mit einer weiteren Fördereinheit 42 abtransportiert werden.
  • Zur Wiederbeladung des Walzspalts 11 mit einem Rohling nach Abschluss des vorangehenden Walzvorgangs, wird die mit dem Rohling 3 wie zuvor beschrieben bestückte erste Beladebaugruppe 15.1 durch Verschieben des Verschiebeschlittens 14 in die Arbeitsraumposition AP bewegt. Die Translationselemente 27 wirken dabei als Mitnehmer, wobei der Rohling 3 entlang der Auflage- und Führungsflächen 22 zum Walzspalt geführt, und dort zur Walzumformung positioniert werden kann.
  • Bei der Bewegung der ersten Beladebaugruppe 15.1 in die Arbeitsraumposition AP wird die zweite Beladebaugruppe 15.2 in die zweite Bearbeitungsposition BP.2 überführt und kann dort, analog zu oben, währen der Umformung des Rohlings mit einem weiteren Rohling 3 beladen werden usw.
  • Eine Bestückung der Beladebaugruppe 15 während eines laufenden Umformvorgangs kann entweder die Überführung des Rohlings 3 von der Fördereinheit 31 über die Manipulatoreinheit 32 unter Einwirkung des Linearaktors 39 umfassen. Möglich ist jedoch auch, dass ein Rohling 3 bereits in der Rollenführung 36 in der oberen Position P1 vorpositioniert ist, so dass die Bestückung der Beladebaugruppe während eines Umformvorgangs lediglich eine Verschiebung des Rohlings 3 von der Rollenführung 36 zur Beladeposition BP erfordert.
  • Ein Ablaufdiagramm für ein Verfahren zum Betrieb einer Querwalzvorrichtung ist in FIG. 13 gezeigt. Dieses umfasst die Schritte:
    • Beladen 121 der mit einem Rohling 3 beladbaren ersten Beladebaugruppe 15.1 mit einem zur Walzbearbeitung vorgesehenen Rohling 3 in der ersten Beladeposition BP.1 der ersten Beladebaugruppe 15.1;
    • Beladen 122 des Walzspalts 11 der Querwalzvorrichtung 1 mit dem Rohling 3 durch Überführen der ersten Beladebaugruppe 15.1 mit Rohling 3 von der ersten Beladeposition BP.1 in eine dem Walzspalt 11 zugeordnete Arbeits-raumposition AP der Querwalzvorrichtung 1 und gleichzeitiges Überführen einer in der Arbeitsposition AP befindlichen zweiten Beladebaugruppe 15.2 in eine zweite Beladeposition BP.2;
    • Walzbearbeiten 123 des Rohlings 3 wobei zumindest teilweise zeitgleich zur Walzbearbeitung des Rohlings 3 die zweite Beladebaugruppe 15.2 mit einem weiteren Rohling 3 beladen wird;
    • Beladen 124 des Walzspalts 11 der Querwalzvorrichtung 1 mit dem weitern Rohling 3 durch Überführen der zweiten Beladebaugruppe 15.2 mit dem weiteren Rohling 3 von der zweiten Beladeposition BP.2 in die Arbeitsraumposition AP und gleichzeitiges Überführen der in der Arbeitsposition AP befindlichen ersten Beladebaugruppe 15.1 in die erste Beladeposition BP.1.
  • Wiederholen 125 der Schritte 121 bis 124, wobei ab diesem Zeitpunkt im Schritt 121 zeitgleich zum Beladen der ersten Beladebaugruppe 15.1 mit einem Rohling 3 eine Walzumformung bzw. eine Walzbearbeitung eines Rohlings 3 in der zweiten Beladebaugruppe 15.2 stattfindet. Mithin ist eine getaktet kontinuierliche Walzumformung von Rohlingen 3 möglich.
  • Die Querwalzmaschine 1 kann eine Steuereinheit zur Ausführung des beschriebenen Verfahrens aufweisen, die beispielsweise Teil der Querwalzmaschinensteuerung sein kann.
  • Aus den Ausführungen zum Ausführungsbeispiel ergibt sich insbesondere, dass die zu Grunde liegende Erfindung insbesondere dazu geeignet ist, die Taktzeiten bezüglich der Querwalzumformung zu verbessern.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Querwalzvorrichtung
    2
    Querwalzeinheit
    3
    Rohling
    4, 5
    Walzen
    6
    Walzenantrieb
    7
    Walzenlager
    8
    Verstellmechanismus
    9
    Gestell
    10
    Ständer
    11
    Walzspalt
    12
    Arbeitsraum
    13
    Beladeeinheit
    14
    Verschiebeschlitten
    15
    Beladebaugruppe
    16
    Laufschienen
    17
    Halterung
    18
    Führungskörper
    19
    Führungsschiene
    20
    Kopfende
    21
    Führungsweg
    22
    Auflage und/oder Führungsfläche
    23
    Leiste
    24
    Riegel
    25
    Plattensegment
    26
    Aufnahmespalt
    27
    Translationselement
    28
    Vorsprung
    29
    Führungsrollen
    30
    Führungsstab
    31
    Fördereinheit
    32
    Manipulatoreinheit
    33
    Manipulatorschlitten
    34
    Antriebseinheit
    35
    Führungsstab
    36
    Rollenführung
    37
    Anschlag
    38
    Ablagefläche
    39
    Linearaktor
    40
    Anschlagelement
    41
    Durchgangsloch
    42
    weitere Fördereinheit
    43
    Querwalzwerkzeug
    115
    Auswurfausnehmung
    121 - 125
    Verfahrensschritte
    BP
    Beladeposition
    AP
    Arbeitsraumposition
    E
    Walzenebene
    B
    Bewegung Verschiebeschlitten
    P1
    obere Position
    P2
    untere Position
    F
    Förderrichtung
    M
    Motor

Claims (15)

  1. Querwalzvorrichtung (1), insbesondere Querkeilwalzvorrichtung, zur Walzbearbeitung von Rohlingen (3), umfassend eine Querwalzeinheit (2) mit Rundwalzen (4, 5) und mit einem in einem Arbeitsraum (12) gelegenen Walzspalt (11), und eine Beladeeinheit (13) mit zumindest zwei, jeweils mit einem Rohling (3) in einer außerhalb des Arbeitsraums (12) gelegenen Beladeposition (BP) beladbaren Beladebaugruppen (15), wobei die Beladebaugruppen (15) zur sukzessiven automatisierten Beladung des Walzspalts (11) mit einem Rohling (3) wechselweise zwischen der jeweiligen Beladeposition (BP) und einer Arbeitsraumposition (AP) im Arbeitsraum (12) bewegbar sind.
  2. Querwalzvorrichtung (1), nach Anspruch 1, wobei beiderseits des Walzspalts (11) jeweils eine Beladestation (BP) zum Beladen einer Beladebaugruppe (15) mit einem Rohling (3) vorhanden ist, wobei jeder Beladestation (BP) eine Beladebaugruppe (15) zugeordnet ist, und die Beladebaugruppen (15) zwischen der jeweils zugeordneten Beladestation (BP) und der Arbeitsraumposition (AP), vorzugsweise kinematisch gekoppelt, bewegbar sind.
  3. Querwalzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Beladebaugruppen (15) auf einem Verschiebeschlitten (14) angeordnet sind, und der Verschiebeschlitten (14) in einer Schlittenführung (16) quer, insbesondere senkrecht, zur Walzenebene (E) linear hin- und herbewegbar ist, derart, dass in einer ersten Arbeitsposition eine erste Beladebaugruppe (15.1) an einer ersten Beladestation (BP.1) und eine zweite Beladebaugruppe (15.2) in der Arbeitsraumposition (AP) positioniert sind, und dass in einer zweiten Arbeitsposition die erste Beladebaugruppe (15.1) in der Arbeitsraumposition (AP) und die zweite Beladebaugruppe (15.2) an einer zweiten Beladestation (BP.2) positioniert sind.
  4. Querwalzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jede Beladebaugruppe (15) zumindest ein Führungselement (25 - 30) aufweist, wobei das Führungselement (25 - 30) ausgebildet ist zur Führung des Rohlings (3) zumindest während des Transports zur Arbeitsraumposition (AP), wobei das Führungselement (25 - 30) zumindest in der Arbeitsraumposition (AP) parallel zum Walzspalt (11) ausgerichtet ist, wobei die Beladebaugruppe (15) vorzugsweise zwei Führungselemente (25 - 30) aufweist, die bei Positionierung in der Arbeitsraumposition (AP) beiderseits des Walzspalts (11) angeordnet sind.
  5. Querwalzvorrichtung (1) nach Anspruch 4, wobei das Führungselement (25 - 30) eine Mitnehmereinheit (25, 27 - 30), insbesondere eine Mitnehmerplatte (25), mit einem Aufnahmespalt (26) zur Aufnahme des Rohlings (3) umfasst, wobei die Mitnehmereinheit (25, 27 - 30) derart hin- und herbewegbar ausgebildet ist, dass einerseits der Aufnahmespalt (26) zur Aufnahme eines Rohlings (3) an der Beladeposition (BP) positionierbar ist, und dass andererseits der Aufnahmespalt (26) in der Arbeitsraumposition (AP), insbesondere symmetrisch zum Walzspalt (11), für eine Walzbearbeitung des Rohlings (3) positionierbar ist, wobei die Mitnehmereinheit (25, 27 - 30) vorzugsweise derart eingerichtet ist, dass diese einen an der Beladeposition (BP) vom Aufnahmespalt (26) aufgenommenen Rohling (3) parallel zur Bewegung der Mitnehmereinheit (25, 27 - 30) zur Arbeitsraumposition (AP) mitnimmt.
  6. Querwalzvorrichtung (1) nach Anspruch 5, wobei an einander zugewandten Seiten des Aufnahmespalts (26) in den Aufnahmespalt (26) ragende, insbesondere einander zugewandte und/oder vorspringende, Translationselemente (27 - 30) vorhanden sind, die zumindest dazu eingerichtet sind, den Rohling (3) bei der Bewegung von der Beladeposition (BP) zur Arbeitsraumposition (AP) translatorisch zu führen und/oder den Rohling (3) beim Beladen des Aufnahmespalts (26) zu führen.
  7. Querwalzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend des Weiteren zumindest eine sich von der Beladeposition (BP) zur Arbeitsraumposition (AP) erstreckende Auflage- und/oder Führungsfläche (22), die für den Rohling (3) einen Führungsweg (21) zwischen der Beladeposition (BP) und der Arbeitsraumposition (AP) definiert, wobei die Auflage- und/oder Führungsfläche (22) bevorzugt eben ausgebildet ist.
  8. Querwalzvorrichtung (1) nach Anspruch 7, wobei die Auflage- und/oder Führungsfläche (22) an einem, vorzugsweise plattenartigen, Führungskörper (18) ausgebildet ist, wobei der Führungskörper (18) vorzugsweise sich kammartig von der Beladeposition (BP) zur Arbeitsraumposition (AP) erstreckende Führungsschienen (19) umfasst, und/oder wobei beiderseits des Führungswegs (21) des Rohlings (3) jeweils zumindest eine Auflage- und/oder Führungsfläche (22) ausgebildet ist, wobei vorzugsweise zumindest zwei, insbesondere genau zwei, Anlage- und/oder Führungsflächen (22) mit paarweise einander zugewandten Anlage- und/oder Führungsflächen (22) ausgebildet sind, deren gegenseitiger Abstand vorzugsweise im Wesentlichen der Dicke bzw. dem Durchmesser des Rohlings (3) entspricht.
  9. Querwalzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend des Weiteren zumindest eine Fördereinheit (31), insbesondere zumindest einen Kettenförderer, zum Fördern der Rohlinge (3) zur Querwalzvorrichtung (1), und umfassend zumindest eine Manipulatoreinheit (32) zur Überführung der Rohlinge (3) von der Fördereinheit (31) zur Beladeposition (BP) einer Beladebaugruppe (15), wobei jeder Beladeposition (BP) vorzugsweise eine separate Fördereinheit (31) und/oder eine separate Manipulatoreinheit (32) zugeordnet ist, und wobei die Fördereinheit (31) weiter vorzugsweise eine im Wesentlichen parallel zur Walzenebene (E) verlaufende Förderrichtung (F) aufweist.
  10. Querwalzvorrichtung (1) nach Anspruch 9, wobei die Fördereinheit (31) dazu eingerichtet ist, die Rohlinge (3) auf einer oberhalb oder unterhalb einer Beladeebene der Beladeeinheit (13) gelegenen Förderebene zuzuführen und wobei die Manipulatoreinheit (32) dazu eingerichtet ist, den Rohling (3) an der Förderebene aufzunehmen und in die Beladeebene zu überführen, insbesondere zu senken oder zu heben.
  11. Querwalzvorrichtung (1) nach Anspruch 10, wobei die Manipulatoreinheit (32) einen, insbesondere linear und vorzugsweise quer zur Förderrichtung (F) der Fördereinheit (31), verfahrbaren Manipulatorschlitten (33) mit einem in Förderrichtung (F) ausgerichteten Aufnahmeraum, vorzugsweise mit einer in Förderrichtung (F) wirkenden Rollenführung (36), für Rohlinge (3) umfasst, wobei der Manipulatorschlitten (33) eingerichtet ist, den Aufnahmeraum , insbesondere die Rollenführung (36), durch Bewegen des Manipulatorschlittens (33) in der Förderebene (P2) derart zu positionieren, dass ein Rohling (3) durch den Vorschub der Fördereinrichtung (31) in den Aufnahmeraum, insbesondere in die Rollenführung (36), überführbar ist, und den Aufnahmeraum, insbesondere die Rollenführung (36), durch Bewegen des Manipulatorschlittens (33) derart in der Beladeebene (P1) zu positionieren, dass ein Rohling vom Aufnahmeraum, insbesondere von der Rollenführung (36), in die Beladeposition (BP) überführbar ist, wobei die Manipulatoreinheit (32) vorzugsweise des Weiteren zumindest einen parallel zum Aufnahmeraum, insbesondere parallel zur Rollenführung (36) wirkenden Linearaktor (39), insbesondere einen Einstoßer, umfasst, der positioniert und eingerichtet ist zur Überführung des Rohlings (3) vom Aufnahmeraum, insbesondere der Rollenführung (36), zur Beladeposition (BP).
  12. Querwalzvorrichtung (1) nach Anspruch 11, wobei die Beladeposition (BP) eine in der Beladeebene (P1) gelegene Ablagefläche (38) aufweist, die vorzugsweise Bestandteil der Auflage- und/oder Führungsfläche (22) gemäß Anspruch 7 ist, wobei die Manipulatoreinheit (32) dazu eingerichtet ist, den Rohling (3) vom Aufnahmeraum, insbesondere von der Rollenführung (36), auf die Ablagefläche (38) zu überführen, vorzugsweise in einer parallel zur Walzenebene (E) verlaufenden Richtung, und weiter vorzugsweise in einem Betriebszustand, in dem sich eine Beladebaugruppe (15) in der Beladeposition (BP) befindet.
  13. Verfahren zum Betrieb einer Querwalzvorrichtung (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend die folgenden Schritte:
    a) Beladen (121) einer mit einem Rohling (3) beladbaren ersten Beladebaugruppe (15.1) mit einem zur Walzbearbeitung vorgesehenen Rohling (3) in einer ersten Beladeposition (BP.1) der ersten Beladebaugruppe (15.1);
    b) Beladen (122) des Walzspalts (11) der Querwalzvorrichtung (1) mit dem Rohling (3) durch Überführen der ersten Beladebaugruppe (15.1) mit Rohling (3) von der ersten Beladeposition (BP.1) in eine dem Walzspalt (11) zugeordnete Arbeitsraumposition (AP) der Querwalzvorrichtung (1) und gleichzeitiges Überführen einer in der Arbeitsposition (AP) befindlichen zweiten Beladebaugruppe (15.2) in eine zweite Beladeposition (BP.2);
    c) Walzbearbeiten (123) des Rohlings (3) wobei zumindest teilweise zeitgleich zur Walzbearbeitung des Rohlings (3) die zweite Beladebaugruppe (15.2) mit einem weiteren Rohling (3) beladen wird;
    d) Beladen (124) des Walzspalts (11) der Querwalzvorrichtung (1) mit dem weitern Rohling (3) durch Überführen der zweiten Beladebaugruppe (15.2) mit dem weiteren Rohling (3) von der zweiten Beladeposition (BP.2) in die Arbeitsraumposition (AP) und gleichzeitiges Überführen der in der Arbeitsposition (AP) befindlichen ersten Beladebaugruppe (15.1) in die erste Beladeposition (BP.1);
    e) ein oder mehrmaliges Wiederholen (125) der Schritte a) bis d), wobei, vorzugsweise, beim Wiederholen (125), während des Beladens (121) der ersten Beladebaugruppe (15.1) in Schritt a) ein Walzbearbeiten des weiteren Rohlings (3) erfolgt.
    f) wobei, vorzugsweise, eine Walzumformung des Rohlings (3) oder des weiteren Rohlings (3) durch Betrieb einer Walzeneinheit (2) getaktet mit der Positionierung der ersten oder zweiten Beladebaugruppe (15.1, 15.2) in der Arbeitsraumposition (AP) erfolgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, umfassend des Weiteren:
    - Überführen des Rohlings (3) oder weiteren Rohlings (3) von einer zum Zuführen von Rohlingen zur Querwalzvorrichtung (1) einge-richteten Fördereinheit (31) in die Beladeposition (BP), wobei
    - das Überführen vorzugsweise eine parallel zur Walzenebene (E) der Querwalzvorrichtung (1) verlaufende Hub- oder Senkbewegung umfassen und/oder eine parallel zur Walzenebene (E) erfolgende Line-arverschiebung des Rohlings (3) oder weiteren Rohlings (3) in dessen Axialrichtung umfasst.
  15. Steuereinrichtung eingerichtet zur Steuerung einer, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildeten, Querwalzvorrichtung (1) gemäß einem Verfahren nach Anspruch 13 oder 14.
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