EP3977395A1 - Modul und verfahren zur initialisierung und kalibrierung eines produkts während dessen herstellung - Google Patents

Modul und verfahren zur initialisierung und kalibrierung eines produkts während dessen herstellung

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EP3977395A1
EP3977395A1 EP20728476.1A EP20728476A EP3977395A1 EP 3977395 A1 EP3977395 A1 EP 3977395A1 EP 20728476 A EP20728476 A EP 20728476A EP 3977395 A1 EP3977395 A1 EP 3977395A1
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EP
European Patent Office
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module
product
interface
test
manufacturing
Prior art date
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Pending
Application number
EP20728476.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Eduardo - c/o Continental Teves AG & Co. OHG LOPEZ ARCE VIVAS
Manuel - c/o Continental Teves AG & Co. OHG DEPPNER
Matthew Leo - c/o Continental Teves AG Co. OHG GRILLIOT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Continental Automotive Technologies GmbH
Original Assignee
Continental Teves AG and Co OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Continental Teves AG and Co OHG filed Critical Continental Teves AG and Co OHG
Publication of EP3977395A1 publication Critical patent/EP3977395A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • G01R31/319—Tester hardware, i.e. output processing circuits
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    • G01R31/31908—Tester set-up, e.g. configuring the tester to the device under test [DUT], down loading test patterns
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
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    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the invention relates to a module for initializing and calibrating a product during the manufacture of the product according to claim 1, a method for initializing a product during the manufacture of the product according to claim 7, and the use of a module for initializing a
  • manufacturing stations used at the end of the manufacturing process serve as an energy source for the product and communicate with the product.
  • the purpose of these stations is to trigger functions of the product and to check whether the product is like
  • the product is transported and handed over by one
  • the present invention is based on the object of specifying a way in which the efficiency of the manufacturing process can be improved. This object is achieved with the module for initializing a product according to claim 1 and with the method for initializing a product according to claim 7. Preferred embodiments of the module are shown in
  • the invention in a first aspect, relates to a module for initializing a product during the production of the product in a production environment, wherein the module can be arranged on the product.
  • the module has a first interface for wireless data transmission between the module and the manufacturing environment, a second interface for manufacturing a
  • the module is designed to supply the product at least temporarily with energy by means of the energy source, to establish a data connection with the product via the second interface, to carry out test and / or calibration routines on the product via the second interface, with the data processing unit during execution the test and / or calibration routines test and / or
  • Calibration data are generated, and to transmit the test and / or calibration data to the manufacturing environment via the first interface.
  • the core idea of the present invention is to provide a module which can already be arranged on the product during the production of a product and which, due to its design, is suitable for performing certain functions which can usually only be carried out at production or testing stations of transporting the product from one station to the next.
  • the transport time between the stations is effectively used for certain tasks that then no longer have to be carried out at the stations, so that the downtimes at the stations can be reduced. Overall, this increases the efficiency of a manufacturing process for a product.
  • the first interface of the module can be, for example, a WLAN interface via which the module can communicate with the manufacturing environment. Communication preferably takes place between the module and a central control unit which controls the manufacturing environment.
  • the central control unit does not necessarily have to be a stationary computer or server within the manufacturing environment. Rather, it can also be provided that the module communicates via a network with a delocalized control unit, in particular with a control logic that is implemented in the cloud. This makes it possible to track the path and the condition or status of a product within the production environment from anywhere at any time, and at the same time to influence the further production process.
  • Manufacturing stations within the manufacturing environment communicated directly.
  • any other wireless data transmission method is also conceivable, for example Bluetooth.
  • wired communication between the module and the manufacturing environment can also be provided, as will be explained below.
  • the module is preferably unique at all times by the manufacturing environment
  • the module is assigned a Globally Unique Identifier (GUID), which the module also transmits during wireless communication with the production environment. Due to the fixed assignment of a module to a product, each product can be clearly identified at any point in the manufacturing process.
  • the electrical energy source of the module is preferably a battery, the capacity of which is sufficient to carry out simple functions of the product which are necessary for carrying out test and / or calibration routines of the product.
  • the module is designed to set up a software function for the product after the data connection has been established.
  • a software function of the product can be, for example, a function which, by specifying certain
  • software functions of a product can differ for different series of the product.
  • the software functions of the product can be adapted to the requirements of a corresponding end customer.
  • the product is preferably a brake module, in particular an electrohydraulic control and regulation unit for a brake system.
  • the establishment of such a software function would then include, for example, the definition of the corresponding control parameters.
  • the second interface is used both to establish a data connection with the product and to transmit electrical energy. Accordingly, the second interface has a double function here, which enables a more compact design of the overall interface between product and module.
  • a secure and easily manageable attachment of the module to the product is given according to a further embodiment in that the module has a holder, wherein the module can be attached to the product by means of the holder.
  • the holder can be, for example, an interface in which the module is held by a form fit or a force fit.
  • the holder can be designed, for example, in the form of a bayonet connection, a clip connection, or retaining rails.
  • the holder is preferably designed in such a way that no elements individually tailored to the holder have to be provided separately on the product. Rather, the aim is for the holder to interact in the desired manner with the geometry of the product, which is already present on the product.
  • the holder is part of the second interface.
  • an arrangement of the module on the product by means of the holder would also automatically connect the second interface to the product. This simplifies the process of connecting the module to the product.
  • the module has a third interface for establishing a wired connection between the module and the manufacturing environment, the third interface for transmitting electrical energy between the
  • Manufacturing environment and the module is formed. Under one
  • Wired connection is understood to mean any type of material connection in which the module and the production environment, or part of the production environment, are physically in contact via the connection. It is not absolutely necessary for cables in the actual sense between the module and
  • Wired connection can also be a connection in which the connection is already established when a first contact surface of the module comes into contact with a second contact surface of the production environment.
  • the third interface can be adapted to a connector type or standard that is specified by the manufacturing environment. This means that the module acts as an adapter between the product and the manufacturing environment so that the connectors on the product do not connect to the
  • Manufacturing environment must be adapted. Rather, it is sufficient if the connections present on the module with the third interface are matched to the production environment. Via the third interface, energy is transferred from the manufacturing environment, in particular a manufacturing station, to the product via the module, so that calibration and test routines for the product, which have a high energy consumption, can be carried out after being connected to the manufacturing environment.
  • a further embodiment provides for data to be transmitted between the module and the manufacturing environment, preferably in real time, via the third interface.
  • data transmission via the second interface can either be omitted or it can be continued in parallel.
  • the invention relates to a method for initializing a product during the manufacture of the product in a manufacturing environment by means of a module, as has been described above.
  • the process has the following steps:
  • Manufacturing environment through the first interface To activate the module, for example, a corresponding activation command can be transmitted from the manufacturing environment to the module via the first interface of the module.
  • Manufacturing step of the product is arranged.
  • the module is arranged together with the component on the product during the assembly of a specific component of the product. In this way, no separate manufacturing step is necessary in order to arrange the module on the product.
  • the transmitted test and / or calibration routines depend on previously transmitted test and / or calibration data. In this way, it is possible to react flexibly to the results obtained in previous tests and calibration of the product.
  • the manufacturing environment has at least one test station, the method further comprising establishing a wired connection between the test station and the module via the third interface of the module, wherein after the wired connection has been established, the product is supplied with electrical energy takes place through the test station. It can also be provided that, as an alternative or in addition to the supply of electrical energy by the test station, data is also transmitted, preferably in real time, via the third interface of the module as soon as a corresponding connection to the manufacturing station has been established.
  • the invention relates to the use of a module, as described above, for initializing a brake module, in particular an electrohydraulic control and regulation unit for a brake system, during the manufacture of the brake module.
  • Fig. 1 is a schematic representation of the communication between
  • FIG. 1 a A product 100 that is connected to such an EOL station 102 is shown schematically in FIG. 1 a). To this end, the EOL station 102 instructs the
  • Control commands are transmitted to the product software 1 10 via the electronic control unit 1 12 of the product.
  • the functions that are triggered by the software as a result can either be purely electronic functions (e.g. switching electronic components on and off), or mechanical (e.g. controlling actuators such as valves or the like) and are controlled by the
  • the product 100 usually has to be conveyed in a lowering position 200, as shown by way of example in FIG. 1 b) from one lowering station 102 'to the next lowering station 102 ′′. During this
  • Transport times for the production process remain unused.
  • these transport times are identified by way of example with ti, t2, and t3.
  • ti, t2, and t3 Transport times for the production process.
  • the product 100 has to be connected to the corresponding interfaces of the EOL station 102, for which purpose the product 102 has to be moved to the corresponding positions of the EOL station 102. Only then is the electronic control unit 112 of the product 100 activated by the electrical signal from the EOL station 102.
  • the product 100 and in particular its software functions 110 must then be initialized, for example by initializing corresponding software variables. Further internal
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a module 300 in the form of a block diagram.
  • the module 300 initially has a
  • Data processing unit 1 16 which, for example, a mainboard with arranged on the mainboard processor cores, memory, further
  • a WLAN module (WiFi module) 118 is designed as a first interface, which enables communication between the module 300 and a manufacturing environment 200. Such a production environment 200 is explained in more detail below with reference to FIG.
  • the module 300 To operate the module 300 and to supply a product 100 connected to the module 300 with electrical energy, the module 300 also has an energy source 120 in the form of a battery.
  • the battery can in principle be any type of battery that has a voltage sufficient to operate the module 300 and to supply the product 100 with electrical energy. In addition to a battery, however, any other type of electrical energy supply can in principle also be provided as energy source 120 in module 300.
  • the module 300 is preferably designed on the one hand to have a product 100 on which it is arranged
  • the module 300 has a second interface 122 with which the module 300 can communicate with the product 100, preferably in a wired manner.
  • the second interface 122 can be designed in the form of a (plug) connector tailored to customer requirements.
  • the module 300 has a third interface 124 with which the module 300 is preferably connected to a production station (EOL station) 102 in a wired manner the manufacturing environment 200 can be connected.
  • EOL station production station
  • Interface 124 can be a connection standard that is specified by the manufacturing environment 200.
  • the module 300 effectively acts as an adapter between the product 100 and the production environment 200, so that the connection standards and connector types for the product 100 and the production environment 200 can in principle be selected independently of one another.
  • the product 100 with the module 300 arranged on the product 100 is considered as a common object.
  • the production environment 200 shown in FIG. 3 essentially has a conveyor line, for example a conveyor belt, which conveys the products 300 from one production station 202 to a next production station 202 ′ during the production process. Furthermore, a cloud-based controller 204 of the production environment 200 is indicated schematically in the illustration in FIG. The controller 204 is designed to handle the individual
  • control commands Conversely, the production stations 202 are designed to receive information, for example from the implementation of
  • the products 100 are also able to communicate directly wirelessly via the modules 300 with the production environment 200 or the controller 204 of the production environment 200.
  • Information relating to the current status of a product 100 or previously determined test and calibration data of the product 100 can be transmitted to the controller 204.
  • information relating to a next production step, a method step to be carried out, or the like can also be transmitted wirelessly from the controller 204 to the product 100.
  • the products can communicate directly with production stations 202 in production environment 200 by cable as soon as they have been transported to and connected to production stations 202.
  • a power supply for the product 100 is ensured by the production station 202 itself, so that test and calibration routines can also be carried out which have an increased energy requirement.
  • each product 100 can be identified at any time using an identifier assigned to the connected module 300 (for example GU ID)
  • Manufacturing environment 200 or its controller 204 can be clearly identified.
  • the communication between the product 100 and the module 300 functions analogously to the communication between a module and a module described above with reference to FIG. 1 a)
  • the product 100 essentially has an electronic control unit 112 and a mechanical control unit 114, the product software 110 being shown as part of the electronic control unit 112.
  • the product 100 is designed via the electronic control unit 112, instead of being connected to the
  • Manufacturing station 102 to establish a connection with the module 300.
  • the product 100 and the module 300 are essentially
  • Manufacturing environment 200 now takes place indirectly via the module 300, which is used for wireless communication with the manufacturing environment 200 and, if necessary, also for wireless communication with the manufacturing stations 202 of the
  • Manufacturing environment is formed.
  • communication with the production stations 202 is preferably only necessary when
  • a wired connection between module 300 and manufacturing station 202 is also provided.
  • Wired connection for example, the necessary energy for carrying out the processes can be provided by the production station 202. Such a connection is described below with reference to FIG. 4 b).
  • FIG. 4 b shows how a product 100 is connected to a manufacturing station 202 via the module 300.
  • the connection between product 100 and module 300 takes place via the second interface 122 of module 300.
  • the interface used can be adapted to customer requirements for product 100. Consequently, ideally at the second
  • Interface 122 the same connector type can be used that a customer has provided for contacting the product 100 in its later use.
  • the connection between module 300 and manufacturing station 202 is made with respect to third interface 124 of module 300, which is essentially independent of second interface 122. Consequently, in this case a
  • Plug type are turned, which is predetermined by the manufacturing environment 200 or the manufacturing station 202.
  • the module 300 accordingly functions as an adapter between the production environment 200 (production station 202) and the product 100, so that the connection type of the product 100 can be selected independently of the connection type of the production environment. A separate switchover between the connection types is no longer necessary.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Modul (300) zur Initialisierung und Kalibrierung eines Produkts (100) während der Herstellung des Produkts (100) in einer Herstellungsumgebung (200), wobei das Modul (300) an dem Produkt (100) anordenbar ist und wobei das Modul (300) eine erste Schnittstelle (118) zur drahtlosen Datenübertragung zwischen dem Modul (300) und der Herstellungsumgebung (200), eine zweite Schnittstelle (122) zur Herstellung einer Datenverbindung zwischen dem Modul (300) und dem Produkt (100), eine elektrische Energiequelle (120) und eine Datenverarbeitungseinheit (116) aufweist. Das Modul (300) ist dazu ausgebildet, das Produkt (100) mittels der Energiequelle (120) zumindest zeitweise mit Energie zu versorgen, über die zweite Schnittstelle (122) eine Datenverbindung mit dem Produkt (100) herzustellen, über die zweite Schnittstelle (122) Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt (100) durchzuführen, wobei durch die Datenverarbeitungseinheit (116) bei Durchführung der Test- und/oder Kalibrierungsroutinen Test- und/oder Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und über die erste Schnittstelle (118) die Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die Herstellungsumgebung (200) zu übermitteln.

Description

Modul und Verfahren zur Initialisierung und Kalibrierung eines Produkts während dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Modul zur Initialisierung und Kalibrierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts gemäß Anspruch 1 , ein Verfahren zur Initialisierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts gemäß Anspruch 7, sowie die Verwendung eines Moduls zur Initialisierung eines
Bremsmoduls während der Herstellung des Bremsmoduls gemäß Anspruch 12.
In bekannten Herstellungsumgebungen, beispielsweise einer Fertigungsstraße für Bremsmodule oder ähnliches, werden üblicherweise noch nicht fertiggestellte Produkte von einer Herstellungsstation zur nächsten Herstellungsstation befördert. Jede dieser Herstellungsstationen führt dabei im Allgemeinen einen der
nachfolgenden Vorgänge aus:
- Sie fügt dem Produkt Komponenten oder Funktionen hinzu (beispielsweise mit Hilfe mechanischer Prozesse, Kalibrationsroutinen, etc.)
- Sie testet das Produkt dahingehend, ob die zuvor hinzugefügten
Komponenten und/oder Funktionen erfolgreich hinzugefügt wurden und korrekt funktionieren.
Während des finalen Zusammenbaus von mechatronischen Systemen, wie beispielsweise Bremsmodulen, dienen am Ende des Herstellungsprozesses verwendete Herstellungsstationen (EOL, End-Of-Line) als Energiequelle für das Produkt und kommunizieren mit dem Produkt. Der Zweck dieser Stationen ist es, Funktionen des Produkts auszulösen und zu prüfen, ob das Produkt wie
vorgesehen funktioniert, oder das Produkt und dessen Funktionen zu kalibrieren.
Dabei ist die Beförderung und Übergabe des Produkts von einer
Herstellungsstation zur nächsten Herstellungsstation aufwändig und zeitintensiv.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit anzugeben, wie die Effizienz des Herstellungsprozess verbessert werden kann. Diese Aufgabe wird mit dem Modul zur Initialisierung eines Produkts gemäß Anspruch 1 und mit dem Verfahren zur Initialisierung eines Produkts gemäß Anspruch 7 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen des Moduls sind in den
Ansprüche 2 bis 6 angegeben, während bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens in den Ansprüchen 8 bis 1 1 angegeben sind.
In einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Modul zur Initialisierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts in einer Herstellungsumgebung, wobei das Modul an dem Produkt anordenbar ist. Das Modul weist dabei eine erste Schnittstelle zur drahtlosen Datenübertragung zwischen dem Modul und der Herstellungsumgebung, eine zweite Schnittstelle zur Herstellung einer
Datenverbindung zwischen dem Modul und dem Produkt, eine elektrische
Energiequelle und eine Datenverarbeitungseinheit auf. Das Modul ist dabei dazu ausgebildet das Produkt mittels der Energiequelle zumindest zeitweise mit Energie zu versorgen, über die zweite Schnittstelle eine Datenverbindung mit dem Produkt herzustellen, über die zweite Schnittstelle Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt durchzuführen, wobei durch die Datenverarbeitungseinheit bei Durchführung der Test- und/oder Kalibrierungsroutinen Test- und/oder
Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und über die erste Schnittstelle die Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die Herstellungsumgebung zu übermitteln.
Der Kerngedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Modul vorzusehen, welches bereits während der Herstellung eines Produkts an dem Produkt angeordnet werden kann und durch seine Auslegung dazu geeignet ist, bestimmte Funktionen, welche üblicherweise nur an Herstellungs- oder Prüfstationen durchgeführt werden können, bereits während eines Transports des Produkts von einer Station zur nächsten Station durchzuführen. Effektiv wird so die Transportzeit zwischen den Stationen bereits für bestimmte Aufgaben genutzt, die dann an den Stationen nicht mehr durchgeführt werden müssen, sodass die Standzeiten bei den Stationen reduziert werden können. Dies erhöht in der Summe die Effizienz eines Herstellungsverfahrens eines Produkts.
Dass das Modul an dem Produkt anordenbar ist bedeutet dabei, dass es sich bei dem Modul um ein separates Element handelt, welches an das Produkt angebracht werden kann, sodass es das Produkt bei dessen Weg durch eine Herstellungsumgebung begleitet. Gleichermaßen kann das Modul nach Abschluss des Herstellungsprozesses auch wieder von dem Produkt entfernt werden, idealerweise ohne einen Rückstand zu hinterlassen.
Bei der ersten Schnittstelle des Moduls kann es sich beispielsweise um eine WLAN Schnittstelle handeln, über die das Modul mit der Herstellungsumgebung kommunizieren kann. Vorzugsweise erfolgt die Kommunikation zwischen dem Modul und einer zentralen Steuereinheit, die die Herstellungsumgebung steuert. Bei der zentralen Steuereinheit muss es sich dabei nicht zwingend um einen stationären Computer oder Server innerhalb der Herstellungsumgebung handeln. Vielmehr kann auch vorgesehen sein, dass das Modul über ein Netzwerk mit einer delokalisierten Steuereinheit kommuniziert, insbesondere mit einer Steuerlogik, die in der Cloud ausgebildet ist. Dies erlaubt es, von überall zu jeder Zeit den Weg und den Zustand bzw. Status eines Produkts innerhalb der Herstellungsumgebung nachzuvollziehen, und gleichzeitig auf den weiteren Herstellungsprozess Einfluss zu nehmen.
Ferner kann auch vorgesehen sein, dass das Modul mit den einzelnen
Herstellungsstationen innerhalb der Herstellungsumgebung direkt kommuniziert. Neben einer WLAN Verbindung zwischen Modul und Herstellungsumgebung ist jedoch auch jede weitere drahtlose Datenübertragungsmethode denkbar, beispielsweise Bluetooth. Ferner kann auch eine drahtgebundene Kommunikation zwischen Modul und Herstellungsumgebung vorgesehen sein, wie im Weiteren noch ausgeführt wird.
Bei der Kommunikation zwischen Modul und Herstellungsumgebung ist das Modul vorzugsweise zu jeder Zeit durch die Herstellungsumgebung eindeutig
identifizierbar. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass dem Modul ein Globally Unique Identifier (GUID) zugeordnet wird, den das Modul bei der drahtlosen Kommunikation mit der Herstellungsumgebung ebenfalls übermittelt. Aufgrund der festen Zuordnung eines Moduls zu einem Produkt, ist dabei zu jedem Zeitpunkt des Herstellungsprozesses jedes Produkt eindeutig identifizierbar. Bei der elektrischen Energiequelle des Moduls handelt es sich vorzugsweise um eine Batterie, deren Kapazität ausreichend ist, um einfache Funktionen des Produkts, welche zur Durchführung von Test- und/oder Kalibrierungsroutinen des Produkts notwendig sind, durchzuführen.
Dabei ist das Modul nach einer bevorzugten Ausführungsform dazu ausgebildet, nach Herstellung der Datenverbindung eine Softwarefunktion des Produkts einzurichten. Bei einer Softwarefunktion des Produkts kann es sich beispielsweise um eine Funktion handeln, welche durch die Angabe von bestimmten
Betriebsparametern und Randbedingungen in ihrer Wirkung festgelegt ist.
Beispielsweise können sich dabei Softwarefunktionen eines Produkts für unterschiedliche Baureihen des Produkts unterscheiden. Insbesondere können die Softwarefunktionen des Produkts an die Anforderungen eines entsprechenden Endkunden angepasst sein. Durch die Verwendung des Moduls ist es dabei möglich, mit einer unveränderten Herstellungsumgebung die einzelnen Produkte jeweils individuell zu initialisieren, sodass sie an die Anforderungen des
entsprechenden Endkunden angepasst sind.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Produkt um ein Bremsmodul, insbesondere eine elektrohydraulische Steuer- und Regeleinheit für eine Bremsanlage. Eine
Softwarefunktion für dieses Bremsmodul könnte dabei eine
Antiblockier-Regelfunktion sein, die durch Vorgabe spezifischer Regelparameter auf die Anforderung eines Kunden angepasst werden kann. Die Einrichtung einer solchen Softwarefunktion würde dann beispielsweise die Festlegung der entsprechenden Regelparameter umfassen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass die
Versorgung des Produkts mit Energie mittels der zweiten Schnittstelle erfolgt. Folglich dient die zweite Schnittstelle in diesem Fall sowohl der Herstellung einer Datenverbindung mit dem Produkt, als auch zur Übertragung von elektrischer Energie. Demnach fällt der zweiten Schnittstelle hier eine Doppelfunktion zu, was eine kompaktere Gestaltung der Gesamtschnittstelle zwischen Produkt und Modul ermöglicht. Eine sichere und einfach handhabbare Befestigung des Moduls an dem Produkt ist nach einer weiteren Ausführungsform dadurch gegeben, dass das Modul eine Halterung aufweist, wobei das Modul mittels der Halterung an dem Produkt befestigt werden kann. Bei der Halterung kann es sich beispielsweise um eine Schnittstelle handeln, in welcher das Modul durch einen Formschluss oder Kraftschluss gehalten wird. Die Halterung kann beispielsweise in Form einer Bajonettverbindung, einer Clipverbindung, oder Halteschienen ausgebildet sein. Die Halterung ist dabei vorzugsweise so ausgebildet, dass an dem Produkt keine individuell auf die Halterung zugeschnittenen Elemente gesondert vorgesehen werden müssen. Vielmehr wird angestrebt, dass die Halterung mit der Geometrie des Produkts, welche ohnehin an dem Produkt vorhanden sind, in der gewünschten Art und Weise zusammenwirkt.
Dabei ist nach einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass die Halterung Teil der zweiten Schnittstelle ist. In diesem Fall würde automatisch eine Anordnung des Moduls an dem Produkt mittels der Halterung auch die zweite Schnittstelle mit dem Produkt verbunden. Dies vereinfacht den Anbindungsprozess des Moduls an das Produkt.
Eine weitere, bevorzugte Ausführungsform des Moduls besteht darin, dass das Modul eine dritte Schnittstelle zur Herstellung einer kabelgebundenen Verbindung zwischen dem Modul und der Herstellungsumgebung aufweist, wobei die dritte Schnittstelle zur Übertragung elektrischer Energie zwischen der
Herstellungsumgebung und dem Modul ausgebildet ist. Unter einer
„kabelgebundenen Verbindung“ wird dabei jede Art von materieller Verbindung verstanden, bei der das Modul und die Herstellungsumgebung, oder ein Teil der Herstellungsumgebung physikalisch über die Verbindung in Kontakt stehen. Dabei müssen nicht zwingend Kabel im eigentlichen Sinne zwischen Modul und
Herstellungsumgebung vorgesehen sein. Vielmehr kann es sich bei der
„kabelgebundenen Verbindung“ auch um eine Verbindung handeln, bei der die Verbindung bereits hergestellt ist, wenn eine erste Kontaktfläche des Moduls mit einer zweiten Kontaktfläche der Herstellungsumgebung in Kontakt kommt. Dabei kann die dritte Schnittstelle an einen Steckertyp oder Standard angepasst werden, der durch die Herstellungsumgebung vorgegeben wird. Dies bedeutet, dass das Modul als Adapter zwischen dem Produkt und der Herstellungsumgebung fungiert, sodass die Anschlüsse an dem Produkt nicht an die
Herstellungsumgebung angepasst werden müssen. Es genügt vielmehr, wenn die an dem Modul mit der dritten Schnittstelle vorhandenen Verbindungen auf die Herstellungsumgebung abgestimmt sind. Über die dritte Schnittstelle wird dabei Energie durch die Herstellungsumgebung, insbesondere eine Herstellungsstation, über das Modul auf das Produkt übertragen, sodass Kalibrier- und Prüfroutinen des Produkts, welche einen hohen Energieverbrauch aufweisen nach Verbindung mit der Herstellungsumgebung durchgeführt werden können.
Neben der Übertragung von elektrischer Energie über die dritte Schnittstelle ist nach einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass über die dritte Schnittstelle eine Übertragung von Daten zwischen dem Modul und der Herstellungsumgebung, vorzugsweise in Echtzeit, erfolgt. In diesem Fall kann bei hergestellter Verbindung über die dritte Schnittstelle entweder eine Datenübertragung über die zweite Schnittstelle entfallen, oder parallel fortgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Initialisierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts in einer Herstellungsumgebung mittels eines Moduls, wie es zuvor beschrieben wurde. Dabei weist das Verfahren die nachfolgenden Schritte auf:
Anordnen des Moduls an dem Produkt während dessen Herstellung, Aktivieren des Moduls durch die Herstellungsumgebung,
Herstellen einer Datenverbindung zwischen dem Modul und dem Produkt über die zweite Schnittstelle des Moduls,
Durchführen von Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt über die zweite Schnittstelle des Moduls, wobei durch die
Datenverarbeitungseinheit bei Durchführung der Test- und/oder
Kalibrierungsroutinen Test- und/oder Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und
Übermitteln der Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die
Herstellungsumgebung über die erste Schnittstelle. Zur Aktivierung des Moduls kann beispielsweise ein entsprechender Aktivierungsbefehl von der Herstellungsumgebung über die erste Schnittstelle des Moduls an das Modul übermittelt werden.
Dabei ist nach einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass das Modul durch die Herstellungsumgebung an dem Produkt im Zuge eines
Herstellungsschritts des Produkts angeordnet wird. Beispielsweise kann dabei vorgesehen sein, dass das Modul im Zuge der Montage eines bestimmten Bauteils des Produkts zusammen mit dem Bauteil an dem Produkt angeordnet wird. Auf diese Weise ist kein separater Fertigungsschritt notwendig, um das Modul an dem Produkt anzuordnen.
Eine große Flexibilität des Verfahrens wird dabei nach einer weiteren
Ausführungsform dadurch erreicht, dass die durchzuführenden Test- und/oder Kalibrierungsroutinen durch die Herstellungsumgebung an das Modul übermittelt werden.
Wie zuvor bereits beschrieben wurde, ist es so möglich, die Einrichtung und die Prüfung des Produkts während dessen Herstellung an spezifische
Kundenanforderungen anzupassen, ohne dass eine Anpassung des Produkts an sich notwendig wird. Ferner ist es für diese Weise möglich, dynamisch während des Herstellungsprozesses die angewendeten Prüfroutinen oder Kalibrationsroutinen anzupassen, sollte dies erforderlich werden.
Dabei ist nach einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die übermittelten Test- und/oder Kalibrierungsroutinen von zuvor übermittelten Test- und/oder Kalibrierungsdaten abhängen. So kann flexibel darauf reagiert werden, welche Ergebnisse bei vorangegangenen Tests und Kalibrierung des Produkts erzielt wurden.
Nach einer weiteren Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass die
Herstellungsumgebung wenigstens eine Prüfstation aufweist, wobei das Verfahren ferner das Herstellen einer kabelgebundenen Verbindung zwischen der Prüfstation und dem Modul über die dritte Schnittstelle des Moduls aufweist, wobei nach Herstellen der kabelgebundenen Verbindung die Versorgung des Produkts mit elektrischer Energie durch die Prüfstation erfolgt. Dabei kann ferner vorgesehen sein, dass alternativ oder zusätzlich zur Versorgung mit elektrischer Energie durch die Prüfstation auch eine Datenübertragung, vorzugsweise in Echtzeit, über die dritte Schnittstelle des Moduls erfolgt, sobald eine entsprechende Verbindung mit der Herstellungsstation hergestellt wurde.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung eines Moduls, wie es zuvor beschrieben wurde, zur Initialisierung eines Bremsmoduls, insbesondere einer elektrohydraulischen Steuer- und Regeleinheit für eine Bremsanlage, während der Herstellung des Bremsmoduls.
Im Folgenden werden bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindungen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Kommunikation zwischen
Produkt und Herstellungsstation und eine entsprechenden
Herstellungsumgebung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Moduls,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Herstellungsumgebung und
Fig. 4 schematische Darstellungen des Zusammenwirkens von Produkt,
Modul und Herstellungsumgebung.
Im Folgenden werden einander ähnliche oder identische Merkmale mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
In der Figur 1 a) ist schematisch ein Produkt 100 dargestellt, das mit einer solchen EOL-Station 102 verbunden ist. Hierzu weist die EOL-Station 102 die
nachfolgenden SchnittstellenA/erbindungen zu dem Produkt 100 auf:
- Kommunikationsschnittstellen 104 zwischen der EOL-Station 102 und dem Produkt 100
- Eine Energieversorgung 106
- Eine Erdung 108 Über die Kommunikationsschnittstelle 104 der EOL-Station 102 werden
Steuerbefehle an die Produktsoftware 1 10 über die elektronische Steuereinheit 1 12 des Produkts übermittelt. Die Funktionen, die durch die Software infolgedessen ausgelöst werden, können entweder rein elektronische Funktionen (bspw. Ein- und Ausschalten elektronischer Komponenten), oder mechanisch (bspw. Ansteuerung von Aktuatoren, wie Ventilen, oder ähnliches) sein und werden durch die
entsprechende mechanische Steuereinheit 1 14 umgesetzt.
Dabei muss das Produkt 100 üblicherweise in einer Fierstellungsumgebung 200, wie sie exemplarisch in der Figur 1 b) dargestellt von einer Fierstellungsstation 102' zur nächsten Fierstellungsstation 102“ befördert werden. Während dieser
Transportzeiten, wird dem Produkt kein Wert hinzugefügt, womit die
Transportzeiten für den Fierstellungsprozess an sich ungenutzt bleiben. In der Figur 1 b) sind diese Transportzeiten exemplarisch mit ti, t2, und t3 gekennzeichnet. Weiter müssen, sobald das Produkt 100 bei einer EOL-Station 102 ankommt, weitere Schritte durchgeführt werden, bevor der an der EOL-Station 102
vorgesehene Prozessschritt im Fierstellungsprozess des Produkts 100 durchgeführt werden kann. So muss das Produkt 100 mit den entsprechenden Schnittstellen der EOL-Station 102 verbunden werden, wozu das Produkt 102 an die entsprechenden Positionen der EOL-Station 102 bewegt werden muss. Erst dann wird durch das elektrische Signal der EOL-Station 102 die elektronische Steuereinheit 1 12 des Produkts 100 aktiviert. Anschließend muss das Produkt 100 und insbesondere dessen Softwarefunktionen 1 10 initialisiert werden, bspw. indem entsprechende Softwarevariablen initialisiert werden. Ferner müssen weitere interne
Kalibrierungen und Vorbereitungen unternommen werden, bevor das Produkt 100 tatsächlich steuerbar ist.
Gleichermaßen müssen üblicherweise eine Reihe von Schritten durchgeführt werden, wenn das Produkt 100 eine Fierstellungsstation, bzw. EOL-Station 102 verlässt. So müssen beispielsweise Produktdaten verifiziert werden (Verifikation von Fehler- und Kalibrationsdaten), und das Produkt 100 muss sicher
heruntergefahren und mechanisch von der EOL-Station 102 entkoppelt werden, bevor es die Station 102 verlassen kann. Für all diese Prozessschritte wird weitere Zeit benötigt, welche nicht für
anderweitige Herstellungsschritte genutzt werden kann. Folglich ist der
Herstellungsprozess ineffizient. Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines Moduls 300, wie es im Folgenden beschrieben wird, wird unter anderem der beschriebene Nachteil aufgrund nicht optimal genutzter Zeiten überwunden.
Die Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Moduls 300 in Form eines Blockdiagramms. Das Modul 300 weist dabei zunächst eine
Datenverarbeitungseinheit 1 16, welche beispielsweise ein Mainboard mit auf dem Mainboard angeordneten Prozessorkernen, Arbeitsspeicher, weiteren
Speichermedien und einem Datenbus aufweist. Ferner ist eine WLAN-Modul (WiFi-Modul) 1 18 als erste Schnittstelle ausgebildet, welche eine Kommunikation zwischen dem Modul 300 und einer Herstellungsumgebung 200 ermöglicht. Eine solche Herstellungsumgebung 200 wird im Folgenden noch mit Bezug zu Figur 3 näher erläutert.
Zum Betrieb des Moduls 300 und zur Versorgung eines mit dem Modul 300 verbundenen Produkts 100 mit elektrischer Energie, weist das Modul 300 ferner eine Energiequelle 120 in Form einer Batterie auf. Es kann sich bei der Batterie dabei grundsätzlich um einen beliebigen Batterietyp handeln, der eine zum Betrieb des Moduls 300 und zur Versorgung des Produkts 100 mit elektrischer Energie ausreichende Spannung aufweist. Neben einer Batterie kann jedoch grundsätzlich auch jede andere Art einer elektrischen Energieversorgung als Energiequelle 120 in dem Modul 300 vorgesehen sein.
Wie zuvor bereits ausgeführt wurde, ist das Modul 300 vorzugsweise zum einen dazu ausgebildet mit einem Produkt 100, an dem es angeordnet ist, zu
kommunizieren und zum anderen mit Herstellungsstationen (Prüfstationen) 102 innerhalb der Herstellungsumgebung. Hierzu weist das Modul 300 eine zweite Schnittstelle 122 auf, mit der das Modul 300 vorzugsweise kabelgebunden mit dem Produkt 100 kommunizieren kann. Dabei kann die zweite Schnittstelle 122 in Form eines auf Kundenwünsche zugeschnittenen (Steck-)Verbinders ausgeführt sein. Gleichzeitig weist das Modul 300 eine dritte Schnittstelle 124 auf, mit der das Modul 300 vorzugsweise kabelgebunden mit einer Herstellungsstation (EOL-Station) 102 der Herstellungsumgebung 200 verbunden werden kann. Bei der dritten
Schnittstelle 124 kann dabei ein Verbindungsstandard eingesetzt werden, der durch die Herstellungsumgebung 200 vorgegeben ist. Effektiv agiert das Modul 300 in diesem Fall als Adapter zwischen Produkt 100 und Herstellungsumgebung 200, sodass die Verbindungsstandards und Steckertypen für das Produkt 100 und die Herstellungsumgebung 200 prinzipiell unabhängig voneinander gewählt werden können.
Im Folgenden wird nun mit Bezug auf Figur 3 eine Herstellungsumgebung 200 beschrieben, in der ein Produkt 100 mit einem an dem Produkt 100 angeordneten Modul 300 hergestellt bzw. bearbeitet wird. Der Einfachheit halber wird im
Folgenden das Produkt 100 mit dem an dem Produkt 100 angeordneten Modul 300 als gemeinsames Objekt betrachtet.
Die in Figur 3 dargestellte Herstellungsumgebung 200 weist im Wesentlichen eine Förderstrecke, bspw. ein Förderband, auf, das die Produkte 300 während des Herstellungsprozesses von einer Herstellungsstation 202 zu einer nächsten Herstellungsstation 202' befördert. Ferner ist in der Darstellung der Figur 3 schematisch eine Cloud-basierte Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200 angedeutet. Die Steuerung 204 ist dabei dazu ausgebildet, die einzelnen
Herstellungsstationen 202 durch drahtlose Übermittlung entsprechender
Steuerbefehle zu steuern. Umgekehrt sind die Herstellungsstationen 202 dazu ausgebildet, bei Bedarf Informationen, bspw. aus der Durchführung von
Prüfroutinen an dem Produkt 100, an die Steuerung 204 zu übermitteln, sodass diese Informationen bei der weiteren Steuerung des Herstellungsprozesses berücksichtigt werden können.
Wie in der Figur 3 weiter schematisch angedeutet, sind die Produkte 100 über die Module 300 ferner in der Lage mit der Herstellungsumgebung 200 bzw. der Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200 direkt drahtlos zu kommunizieren. Dabei können Informationen bzgl. des aktuellen Status eines Produkts 100, oder zuvor ermittelte Test- und Kalibrierungsdaten des Produkts 100 an die Steuerung 204 übermittelt werden. Gleichermaßen können umgekehrt Informationen bzgl. eine nächsten Herstellungsschritts, eines durchzuführenden Verfahrensschritts, oder ähnliches ebenfalls drahtlos von der Steuerung 204 an das Produkt 100 übermittelt werden.
Neben der drahtlosen Kommunikation zwischen Produkt 100 und Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200 ist ferner vorgesehen, dass die Produkte direkt kabelgebunden mit Herstellungsstationen 202 der Herstellungsumgebung 200 kommunizieren können, sobald sie zu den Herstellungsstationen 202 transportiert und mit diesen verbunden wurden. In diesem Fall wird eine Stromversorgung des Produkts 100 durch die Herstellungsstation 202 selbst gewährleistet werden, sodass auch Test- und Kalibrierroutinen durchgeführt werden können, die einen erhöhten Energiebedarf haben.
Vorzugsweise ist dabei jedes Produkt 100 anhand eines dem verbundenen Modul 300 zugeordneten Identifikators (bspw. GU ID) jederzeit durch die
Herstellungsumgebung 200 bzw. dessen Steuerung 204 eindeutig identifizierbar.
Im Folgenden werden nun mit Bezug auf die Figur 4 zum einen die Kommunikation zwischen Produkt 100 und Herstellungsumgebung 200 via Modul 300 (Figur 4 a)) und zum anderen die Kommunikation zwischen Produkt 100 Herstellungsstation 202 über das Modul 300 (Figur 4 b)) beschrieben.
Wie in der Figur 4 a) dargestellt, funktioniert die Kommunikation zwischen dem Produkt 100 und dem Modul 300 analog zu der eingangs mit Bezug auf Figur 1 a) beschriebenen Kommunikation zwischen einem Modul und einer
Herstellungsstation 202. Auch hier weist das Produkt 100 im Wesentlichen eine elektronische Steuereinheit 112 und eine mechanische Steuereinheit 114 auf, wobei die Produktsoftware 110 als Teil der elektronischen Steuereinheit 112 dargestellt ist. Über die elektronische Steuereinheit 112 ist in diesem Fall das Produkt 100 dazu ausgebildet, anstelle einer Verbindung mit der
Herstellungsstation 102, eine Verbindung mit dem Modul 300 aufzubauen. Hierzu werden zwischen dem Produkt 100 und dem Modul 300 im wesentlichen
Kommunikationsschnittstellen 104 eine Energieversorgung 106 und eine Erdung 108 aufgebaut. Die tatsächliche Kommunikation des Produkts 100 an sich mit der Herstellungsumgebung 200, bzw. mit der Steuerung 204 der
Herstellungsumgebung 200, erfolgt nun mittelbar über das Modul 300, das zur drahtlosen Kommunikation mit der Herstellungsumgebung 200 und bei Bedarf auch zur drahtlosen Kommunikation mit den Herstellungsstationen 202 der
Herstellungsumgebung ausgebildet ist. Dabei ist eine Kommunikation mit den Herstellungsstationen 202 vorzugsweise nur dann notwendig, wenn
energieintensive Prüf- und Kalibrierungsprozesse an dem Produkt 100 durchgeführt werden sollen.
In diesem Fall ist neben einer drahtlosen Kommunikation zwischen dem Modul 300 und der Herstellungsstation 202 ferner eine kabelgebundene Verbindung zwischen dem Modul 300 und Herstellungsstation 202 vorgesehen. Über diese
kabelgebundene Verbindung kann beispielsweise die notwendige Energie zur Durchführung der Prozesse durch die Herstellungsstation 202 bereitgestellt werden. Eine derartige Verbindung wird im Folgenden mit Bezug auf Figur 4 b) beschrieben.
In der Figur 4 b) ist dargestellt, wie ein Produkt 100 über das Modul 300 mit einer Herstellungsstation 202 verbunden ist. Die Verbindung zwischen Produkt 100 und Modul 300 erfolgt dabei über die zweite Schnittstelle 122 des Moduls 300. Dabei kann die verwendete Schnittstelle (Steckertyp) an Kundenanforderungen für das Produkt 100 angepasst werden. Folglich kann idealerweise bei der zweiten
Schnittstelle 122 derselbe Steckertyp eingesetzt werden, den ein Kunde für die Kontaktierung des Produkts 100 in dessen spätere Verwendung vorgesehen hat. Die Verbindung zwischen Modul 300 und Herstellungsstation 202 erfolgten gegenüber dritte Schnittstelle 124 des Moduls 300, welche im Wesentlichen von der zweiten Schnittstelle 122 unabhängig ist. Folglich kann in diesem Fall ein
Steckertyp gewendet werden, der durch die Herstellungsumgebung 200 bzw. die Herstellungsstation 202 vorgegeben ist. Das Modul 300 fungiert demnach als Adapter zwischen Herstellungsumgebung 200 (Herstellungsstation 202) und dem Produkt 100, sodass der Verbindungstyp des Produkts 100 unabhängig von dem Verbindungstyp der Herstellungsumgebung gewählt werden kann. Eine separate Umschaltung zwischen den Verbindungstypen ist nicht mehr notwendig.

Claims

Patentansprüche
1. Modul (300) zur Initialisierung und Kalibrierung eines Produkts (100)
während der Herstellung des Produkts (100) in einer Herstellungsumgebung (200), wobei das Modul (300) an dem Produkt (100) anordenbar ist und wobei das Modul (300) aufweist:
- Eine erste Schnittstelle (118) zur drahtlosen Datenübertragung zwischen dem Modul (300) und der Herstellungsumgebung (200),
- Eine zweite Schnittstelle (122) zur Herstellung einer Datenverbindung zwischen dem Modul (300) und dem Produkt (100),
- Eine elektrische Energiequelle (120),
- Eine Datenverarbeitungseinheit (116), wobei das Modul (300) dazu ausgebildet ist,
- Das Produkt (100) mittels der Energiequelle (120) zumindest zeitweise mit Energie zu versorgen,
- Über die zweite Schnittstelle (122) eine Datenverbindung mit dem
Produkt (100) herzustellen,
- Über die zweite Schnittstelle (122) Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt (100) durchzuführen, wobei durch die
Datenverarbeitungseinheit (116) bei Durchführung der Test- und/oder Kalibrierungsroutinen Test- und/oder Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und
- Über die erste Schnittstelle (118) die Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die Herstellungsumgebung (200) zu übermitteln.
2. Modul (300) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Modul (300) dazu ausgebildet ist, nach Herstellung der Datenverbindung eine Softwarefunktion des Produkts (100) einzurichten.
3. Modul (300) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Versorgung des Produkts (100) mit Energie mittels der zweiten Schnittstelle (122) erfolgt.
4. Modul (300) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Modul (300) eine Halterung aufweist, wobei das Modul (300) mittels der Halterung an dem Produkt (100) befestigt werden kann.
5. Modul (300) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung Teil der zweiten Schnittstelle (122) ist.
6. Modul (300) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Modul (300) eine dritte Schnittstelle (124) zur Herstellung einer kabelgebundenen Verbindung zwischen dem Modul (300) und der Herstellungsumgebung (200) aufweist, wobei die dritte Schnittstelle (124) zur Übertragung elektrischer Energie zwischen der
Herstellungsumgebung und dem Modul (300) ausgebildet ist.
7. Verfahren zur Initialisierung eines Produkts (100) während der Herstellung des Produkts (100) in einer Herstellungsumgebung (200) mittels eines Moduls (300) nach einem der vorherigen Ansprüche, mit den folgenden Schritten:
- Anordnen des Moduls (300) an dem Produkt (100) während dessen
Herstellung,
- Aktivieren des Moduls (300) durch die Herstellungsumgebung (200),
- Herstellen einer Datenverbindung zwischen dem Modul (300) und dem Produkt (100) über die zweite Schnittstelle des Moduls (300),
- Durchführen von Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt (100) über die zweite Schnittstelle (122) des Moduls (300), wobei durch die Datenverarbeitungseinheit (116) bei Durchführung der Test- und/oder Kalibrierungsroutinen Test- und/oder Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und
- Übermitteln der Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die
Herstellungsumgebung (200) über die erste Schnittstelle (118).
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul (300) durch die Herstellungsumgebung (200) an dem Produkt (100) im Zuge eines Herstellungsschritts des Produkts (100) angeordnet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
durchzuführenden Test- und/oder Kalibrierungsroutinen durch die
Herstellungsumgebung (200) an das Modul (300) übermittelt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die übermittelten Test- und/oder Kalibrierungsroutinen von zuvor übermittelten Test- und/oder Kalibrierungsdaten abhängen.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellungsumgebung (200) wenigstens eine Prüfstation (202) aufweist, wobei das Verfahren ferner das Herstellen einer kabelgebundenen Verbindung zwischen der Prüfstation (202) und dem Modul (300) über die dritte Schnittstelle des Moduls (300) aufweist, wobei nach Herstellen der kabelgebundenen Verbindung die Versorgung des Produkts (100) mit elektrischer Energie durch die Prüfstation (202) erfolgt.
12. Verwendung eines Moduls (300) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Initialisierung eines Bremsmoduls, insbesondere einer elektrohydraulischen Steuer- und Regeleinheit für eine Bremsanlage, während der Herstellung des Bremsmoduls.
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