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Die Erfindung betrifft ein Handhabungssystem, wie es z.B. in Produktionsstraßen oder Bearbeitungsstraßen zum Einsatz kommt, insbesondere ein Handhabungssystem zur Handhabung und/oder zum Weitertransport von Werkstücken.
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Solche Systeme sind in der Regel aus mehreren Funktionseinheiten aufgebaut, insbesondere einem oder mehreren Unterdruckerzeugern und jeweils von diesen betriebenen Unterdruckhandhabungsvorrichtungen. Beim Betrieb solcher Systeme müssen die einzelnen Funktionseinheiten aufeinander abgestimmt sein. So müssen z.B. die Betriebsparameter der Handhabungsvorrichtung bekannt sein, um sie mit dem Unterdruckerzeuger entsprechend ansteuern zu können. Hierzu ist es bekannt, die Unterdruckerzeugung mit einem Bussystem zu verbinden, welches mit einer zentralen Steuereinrichtung verbunden ist, die den Unterdruckerzeugern Steuersignale übermittelt um sie prozessgerecht anzusteuern. Die an den Unterdruckerzeugern angeschlossenen Handhabungsvorrichtungen müssen daher an der zentralen Steuerung mit ihren entsprechenden Betriebsparametern und Zustandsinformationen angemeldet sein, um eine korrekte Ansteuerung zu ermöglichen. Die Steuereinrichtung gibt die erforderlichen Betriebsdaten, beispielsweise Schwellwerte für den bereitzustellenden Unterdruck oder Evakuierungszeiten bei einem Greifvorgang, an die Unterdruckerzeuger weiter und steuert diese dem durchzuführenden Prozess entsprechend an.
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Wird bei derartigen Systemen die Handhabungsvorrichtung ausgewechselt oder verändert, oder werden weitere Handhabungsvorrichtungen hinzugefügt, so müssen die jeweiligen neuen Betriebsparameter in die zentrale Steuereinrichtung eingegeben werden. Dies kann aufwändige Programmierschritte oder zeitaufwändige Eingabeprozesse erforderlich machen. Außerdem ist nach Anordnung einer neuen Handhabungsvorrichtung in der Regel ein Einfahrprozess für die Anlage notwendig, in welchem die Betriebsparameter überprüft und ggf. optimiert werden.
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Die
DE 198 17 426 A1 beschreibt ein Vakuumgreifersystem mit einer Mehrzahl von Greifelementen, wobei jedes Greifelement mit einer zentralen Rechen- und Datenspeichereinheit verbunden ist. Die zentrale Rechen- und Datenspeichereinheit steuert jedes der Greifelemente an und bewirkt den Bewegungsablauf des Greifersystems. Die verschiedenen Greifelemente können auch untereinander Daten austauschen. In der
EP 2 001 777 B1 ist eine Unterdruckhandhabungseinrichtung mit einer Vielzahl verschiedenen Bauteilen beschrieben, wobei wenigstens ein Bauteil einen RFID-Datenspeicher aufweist, welcher Stammdaten des Bauteils enthält. Der Datenspeicher kann von einer zentralen Steuerung ausgelesen werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein flexibel umrüstbares, zuverlässig betreibbares und überwachbares Handhabungssystem bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird durch eine Handhabungsanlage gemäß dem Anspruch 1 gelöst, welche wenigstens einen Unterdruckerzeuger, sowie wenigstens eine mit diesem verbundene Unterdruckhandhabungsvorrichtung (z.B. einen Sauggreifer, eine Saugspinne, Manipulator oder ein pneumatisch antreibbares Produktionsmittel, wie z.B. eine Stanze) umfasst. Erfindungsgemäß ist eine der Unterdruckhandhabungsvorrichtung individuell zugeordnete Erkennungseinheit vorgesehen, welche eine insbesondere elektronische Speichereinrichtung aufweist, in welcher Betriebsdaten für die Unterdruckhandhabungsvorrichtung auslesbar hinterlegt sind und dort auch abgespeichert werden können. Der wenigstens eine Unterdruckerzeuger hat eine eigene Substeuereinrichtung, welche dazu ausgebildet ist, den Unterdruckerzeuger in Abhängigkeit der aus den jeweiligen Erkennungseinheiten ausgelesenen Daten anzusteuern. Insofern ist die Speichereinrichtung der Erkennungseinheit von der Substeuereinrichtung auslesbar, ggf. mittels geeigneter Datenübertragungseinrichtung zur direkten Kommunikation zwischen Erkennungseinheit und Unterdruckerzeuger.
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Die Substeuereinrichtung ermöglicht es, die Betriebscharakteristika des Unterdruckerzeugers in Abhängigkeit der an ihn angeschlossenen Handhabungsvorrichtungen einzustellen. Hierzu erhält der Unterdruckerzeuger die Betriebsdaten direkt von der zugeordneten Erkennungseinheit. Der Unterdruckerzeuger kann sich dann selbst konfigurieren. Der Unterdruckerzeuger selbst kann die in der Erkennungseinheit hinterlegten Betriebsdaten Nutzen, um die zugeordnete Handhabungsvorrichtung funktionsgerecht anzusteuern. Nimmt beispielsweise die Dichtheit einer angeschlossenen Unterdruckhandhabungsvorrichtung ab, so können die Betriebskenngrößen (z.B. erforderliche Evakuierungszeit, Schwellgrößen H1, H2) automatisch angepasst werden.
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Insofern hat die vom Unterdruckerzeuger versorgte Handhabungsvorrichtung (z.B. Sauger) ein eigenes Gedächtnis. Dies ermöglicht eine automatische Erkennung der angeschlossenen Unterdruckhandhabungsvorrichtung durch den Unterdruckerzeuger. Dies erfolgt dezentral, und ggf. unabhängig von einer zentralen Steuereinrichtung.
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Die Betriebsdaten repräsentieren z.B. Informationen über den Typ der angeschlossenen Handhabungsvorrichtung. Beim Wechsel der Handhabungsvorrichtung oder bei einem weiteren Ausbau der Anlage kann daher ein aufwändiges Anmelden der neu zugefügten Handhabungsvorrichtung an einer zentralen Steuerung entfallen. Die Anlage kann flexibel erweitert werden, ohne dass aufwändige Umprogrammierungen oder Datenpflege notwendig ist.
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Während des Betriebs kann auch eine Optimierung der hinterlegten Betriebsdaten erfolgen, z.B. kann der Unterdruckerzeuger optimierte Betriebsparameter ermitteln und diese auf der Erkennungseinheit abspeichern. Die Erkennungseinheit hat dann stets aktualisierte Betriebsdaten gespeichert, die bei einem Wechsel oder einem weiteren Ausbau der Anlage sofort zur Verfügung stehen. Bei einem Wechsel der Handhabungsvorrichtung oder bei einem Ausbau der Anlage kann so der notwendige Einfahrprozess deutlich verkürzt werden. Da die Betriebsdaten der Handhabungsvorrichtung individuell zugeordnet sind, kann eine Fehlfunktion in einer komplexen Anlage problemlos einer bestimmten Funktionseinheit zugeordnet werden. Außerdem können die Betriebsdaten individuelle Informationen über Dichtheit der Handhabungsvorrichtung, Belastbarkeit oder Einsatzdauer enthalten und eine Art individuellen Lebenslauf bereitstellen. So lässt sich beispielsweise eine vorausschauende Wartung an den einzelnen Handhabungsvorrichtungen durchführen.
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Betriebsdaten sind z.B. Daten, mittels welchen der Unterdruckerzeuger eine funktionsgerechte Unterdruckversorgung für den Betrieb der Handhabungsvorrichtung vornehmen kann, beispielsweise ein typischer Schwelldruck, typische Evakuierungszeit, oder ein maximal erreichter Unterdruck in der Handhabungsvorrichtung als Maß für die Dichtheit des Systems. Die Betriebsdaten können sich auch auf eine Charakterisierung der jeweiligen Handhabungsvorrichtung beziehen, beispielweise ihren Einsatzort, Inbetriebnahmedatum, Betriebszeit, usw. wiedergeben. Denkbar ist auch die Verwendung von Zustandsdaten, welche den aktuellen Betriebszustand wiedergeben und/oder eine Überwachung der Funktionalität erlauben, z.B. einen Volumenstrom der durch die Unterdruckhandhabungsvorrichtung durchströmenden Luft, eine Zykluszahl, usw.. Schließlich können die Betriebsdaten auch Identifizierungsdaten sein, welche eine individuelle Einordnung der Handhabungsvorrichtung ermöglichen.
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Der Unterdruckerzeuger und die Erkennungseinheit weisen insbesondere entsprechende Datenübertragungseinrichtungen auf, mittels welcher Daten – insbesondere direkt – zwischen Unterdruckerzeuger und Erkennungseinheit übertragen werden können. Die Übertragung erfolgt insbesondere nicht über ein ggf. zusätzlich vorhandenes Bussystem, welche verschiedene Unterdruckerzeuger einer komplexeren Anlage miteinander und ggf. mit einer zentralen Steuerung verbindet. Die übertragenen Daten sind insbesondere die genannten Betriebsdaten. Jedoch sind auch andere Daten möglich, wie unten noch näher erläutert, z.B. ein Identifizierungscode. Mittels der Datenübertragungseinrichtungen können z.B. auch Daten von dem Unterdruckerzeuger zu der Erkennungseinheit übertragen werden. Denkbar ist, dass der Unterdruckerzeuger die auf der Erkennungseinheit hinterlegten Betriebsdaten ändert und/oder an den aktuellen Betriebszustand anpasst. Andererseits kann der Unterdruckerzeuger Daten von der Erkennungseinheit zur funktionsgerechten Ansteuerung der zugeordneten Handhabungsvorrichtung erhalten. Denkbar ist auch, dass geänderte, angepasste und/oder optimierte Daten von dem Unterdruckerzeuger auf die Erkennungseinheit zurückgeschrieben werden. Die Datenübertragungseinrichtungen sind z.B. zur kabellosen bzw. drahtlosen Datenübertragung ausgebildet, beispielsweise als Funkübertragungseinrichtungen. Denkbar ist jedoch auch eine Datenleitung zwischen Erkennungseinheit und Unterdruckerzeuger.
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Die Erkennungseinheit und die Unterdruckhandhabungsvorrichtung sind vorzugsweise miteinander mechanisch verbunden, z.B. in der Art einer Baueinheit. Insbesondere ist die Erkennungseinheit an einem Einheitengehäuse der Unterdruckhandhabungsvorrichtung angeordnet, z.B. zu einem Modul zusammengefasst. Die Baueinheit aus Erkennungseinheit und Unterdruckhandhabungsvorrichtung einerseits und der Unterdruckerzeuger andererseits sind vorzugsweise lösbar miteinander verbunden, z.B. über eine geeignete Wechselhalterung. Insbesondere ist die Baueinheit aus Erkennungseinheit und Unterdruckhandhabungsvorrichtung derart ausgebildet, dass sie an dem Unterdruckerzeuger befestigbar und wieder lösbar ist, insbesondere austauschbar ist. Dies ermöglicht eine flexible Umrüstung.
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Die Erkennungseinheit kann ein insbesondere optisches Zustandsanzeigemittel wie z.B. eine Leuchtanzeige aufweisen, mit welcher ein aus den Betriebsdaten ermittelter Funktionszustand der Unterdruckhandhabungsvorrichtung anzeigbar ist. Das Zustandsanzeigemittel kann so ausgebildet sein, dass eine Anzeige ohne elektrische Energieversorgung oder stromlos erfolgt. In einer komplexen Anlage lässt sich durch das Zustandsanzeigemittel direkt an der zugeordneten Erkennungseinheit einer Unterdruckhandhabungsvorrichtung erkennen, ob diese funktionsgerecht arbeitet. So kann z.B. ein Funktionszustand "undicht" angezeigt werden. Das Zustandsanzeigemittel kann eine mehrfarbige Leuchtanzeige sein, wobei ein Leuchtsignal einer ersten Farbe (z.B. grün) ein ordnungsgemäßes Funktionieren anzeigt, und ein Leuchtsignal einer zweiten Farbe (z.B. rot) eine Fehlfunktion. Das Zustandsanzeigemittel ist insbesondere derart ausgebildet und wirkt derart mit der Erkennungseinheit zusammen, dass der Funktionszustand auch dann anzeigbar ist, wenn die zugeordnete Unterdruckhandhabungsvorrichtung von dem Unterdruckerzeuger oder von der Handhabungsanlage getrennt (d.h. unverbunden) ist. Dies ermöglicht z.B. eine Kontrolle der Funktionalität vor Einbau ein die übergeordnete Anlage.
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Die Erkennungseinheit kann außerdem wenigstens einen Signaleingang für Messsignale eines Sensors aufweisen. An der zugeordneten Unterdruckhandhabungsvorrichtung kann ein entsprechender Druckmesssensor vorgesehen sein, welcher über den Signaleingang mit der Erkennungseinheit verbunden ist. Der Sensor kann z.B. in einer Unterdruckleitung angeordnet sein, welche den Unterdruckerzeuger mit der Unterdruckhandhabungsvorrichtung verbindet. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn der Unterdruckerzeuger mehrere Handhabungsvorrichtungen versorgt. Dann kann eine Fehlfunktion individuell einer bestimmten Handhabungsvorrichtung zugeordnet werden.
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Die Erkennungseinheit weist insbesondere eine Identifizierungseinheit auf, beispielsweise als Bestandteil der Speichereinrichtung, aus welcher ein individuell zugeordneter Identifizierungscode auslesbar ist. Der Unterdruckerzeuger weist insbesondere eine entsprechende Ausleseeinheit zum Auslesen des Identifizierungscodes auf. Das Auslesen kann beispielsweise über die oben genannten Datenübertragungseinrichtungen erfolgen.
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Die Erkennungseinheit kann auf komfortable Weise in einem Verbindungsstecker als Teil einer Steckverbindung zu einer Schnittstelle des Unterdruckerzeugers integriert sein.
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Der Unterdruckerzeuger kann ein pneumatisch betriebener Unterdruckerzeuger (z.B. Ejektor) sein. Dann kann die Anlage eine Druckluftversorgung aufweisen, welche wenigstens einen Unterdruckerzeuger, insbesondere auch mehrere oder alle Unterdruckerzeuger mit Druckluft versorgt. Es können jedoch auch elektrische Unterdruckerzeuger Verwendung finden. Für diese kann eine zentrale elektrische Energieversorgung bereitgestellt werden.
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Grundsätzlich kann die Anlage eine zentrale Steuereinrichtung (insbesondere eine speicherprogrammierbare Steuerung – SPS) zur Ansteuerung des wenigstens einen Unterdruckerzeugers aufweisen. Der Unterdruckerzeuger erhält dann Prozessdaten von der zentralen Steuereinrichtung. Die Betriebsdaten bezieht der Unterdruckerzeiger jedoch vorzugsweise direkt von der Erkennungseinheit der jeweils angeschlossenen Handhabungsvorrichtungen, so dass diese funktionsgerecht angesteuert und mit Unterdruck versorgt werden können. Von der zentralen Steuereinrichtung müssen nur die allgemeinen Prozessparameter vorgegeben werden.
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Die Anlage kann ein Bussystem, beispielsweise einen Feldbus, aufweisen, mittels welchem die Unterdruckerzeuger mit der zentralen Steuereinrichtung verbunden sind. Zusätzlich können auch die Erkennungseinheiten mit diesem Bussystem verbunden sein. Hierzu können die Erkennungseinheiten entsprechende Buskommunikationseinrichtungen aufweisen. Ein Bus-basierter Aufbau erlaubt eine einfache Erweiterung der Anlage um weitere Handhabungsplätze.
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Die in der Erkennungseinheit hinterlegten Betriebsdaten sind vorzugsweise mit einem mobilen Datenlesegerät, insbesondere über eine drahtlose Kommunikationsverbindung, auslesbar. Hierzu kann die Erkennungseinheit eine entsprechende Kommunikationseinrichtung aufweisen.
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Die eingangs gestellte Aufgabe wird auch durch das Verfahren gemäß Anspruch 9 zum Betreiben einer Handhabungsanlage gelöst. Der Unterdruckerzeuger liest die Betriebsdaten für die an ihn angeschlossenen Handhabungsvorrichtungen aus den jeweils zugeordneten Erkennungseinheiten direkt aus. Vorzugsweise wird der Unterdruckerzeuger dann in Abhängigkeit der ausgelesenen Betriebsdaten gesteuert, insbesondere betreibt der Unterdruckerzeuger die Handhabungsvorrichtung in Abhängigkeit der ausgelesenen Betriebsdaten. Beispielsweise kann die Saugleistung oder andere Betriebskenngrößen des Unterdruckerzeugers verändert werden, wenn Leckage in einer angeschlossenen Unterdruckhandhabungsvorrichtung auftritt oder sich deren typische Evakuierungszeit ändert. Bei einer als Sauggreifer ausgebildeten Handhabungsvorrichtung kann z.B. in der zugeordneten Erkennungseinheit ein Halteschwellwert H2 hinterlegt sein, bei dessen Erreichen davon ausgegangen werden kann, dass ein Werkstück an dem Sauggreifer anliegt. Außerdem kann in der Erkennungseinheit ein maximaler Unterdruckwert H1 hinterlegt sein, bei dem von einem zuverlässigen Halten des Werkstücks ausgegangen werden kann und eine weitere Evakuierung daher nicht mehr notwendig ist. Erfindungsgemäß müssen diese für die Handhabungsvorrichtung spezifischen Betriebsdaten nicht von einer zentralen Steuerung bezogen werden, sondern können von dem jeweiligen Unterdruckerzeuger direkt aus den Erkennungseinheiten der angeschlossenen Handhabungsvorrichtungen ausgelesen werden.
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Das Auslesen der Betriebsdaten erfolgt insbesondere nach einem Wechsel oder einem Neueinbau einer Handhabungsvorrichtung in die Anlage. Dann kann die Anlage ohne aufwändige Neukonfiguration wieder in Betrieb genommen werden. Nach dem Auslesen kann eine Substeuereinrichtung des Unterdruckerzeugers geänderte bzw. optimierte Betriebsdaten ermitteln, welche direkt zu der Erkennungseinheit rückübertragen und dort gespeichert werden. Insofern kann der Unterdruckerzeuger einen Optimierungsprozess durchführen und optimierte Daten auf die Erkennungseinheit zurückspeichern. Die Rückspeicherung in regelmäßigen Zeitabständen, zyklisch zu definierten Funktionsschritten während des Betreibens, oder bei An- und/oder Abkopplung der Handhabungsvorrichtung an den Unterdruckerzeuger erfolgen.
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Die Änderung bzw. Optimierung der Betriebsdaten kann auch in der Erkennungseinheit selbst erfolgen. Hierzu kann die Erkennungseinheit Messsignale eines Sensors einlesen, welcher die Unterdruckhandhabungsvorrichtung und/oder den Unterdruckerzeuger überwacht. Geänderte Betriebsdaten werden dann insbesondere in Abhängigkeit dieser Messsignale ermittelt und in der Speichereinrichtung gespeichert. Die Erkennungseinheit kann hierzu eine entsprechende Datenauswertungseinrichtung aufweisen. Die Erkennungseinheit kann auch empfangene Daten vom Unterdruckerzeuger und/oder von Sensoren mit in der Erkennungseinheit hinterlegten Sollwerten vergleichen. Bei Abweichung von den Sollwerten kann beispielsweise eine Fehlermeldung ausgegeben werden. Grundsätzlich kann in der Speichereinrichtung der Erkennungseinheit ein kompletter Lebenszyklus der jeweiligen Handhabungsvorrichtung abgebildet werden.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand der beigefügten Figur näher beschrieben. Die 1 zeigt eine Handhabungsanlage mit einem Unterdruckerzeuger 10 und einer von diesem betriebenen, im dargestellten Beispiel als Sauggreifer ausgebildeten Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12, welche über eine Saugleitung 14 mit einem Saugausgang des Unterdruckerzeugers 10 druckverbunden ist. Der Unterdruckerzeuger 10 ist z.B. als Ejektor ausgebildet und wird von einer Druckluftversorgung 16 angetrieben. Die Anlage umfasst vorzugsweise eine Mehrzahl von Unterdruckerzeugern und jeweils angeschlossenen Unterdruckhandhabungsvorrichtungen.
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Der Unterdruckerzeuger 10 weist eine Substeuereinrichtung 18 auf, welche den Betriebszustand des Unterdruckerzeugers 10 ansteuert. Der Unterdruckerzeuger 10 bzw. dessen Substeuereinrichtung 18 ist mit einem Feldbus 20 verbunden, an welchen ggf. auch weitere Unterdruckerzeuger angeschlossen sein können. Der Feldbus 20 ist mit einer zentralen Steuereinrichtung 22 verbunden, welche die Unterdruckerzeuger prozessgerecht ansteuern kann. Ferner können an den Feldbus 20 Überwachungs- und/oder Prozessvisualisierungsanzeigen 24 angeschlossen sein. Ebenso kann der Feldbus 20 mit Datenspeicherungseinrichtungen verbunden sein, welche beispielsweise als angeschlossener Datenserver 26, oder als Cloud-Speicher 28 ausgestaltet sein können.
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Der Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 ist eine Erkennungseinheit 30 individuell zugeordnet. Sie ist mit der Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 mechanisch verbunden, insbesondere direkt an der Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 angeordnet, bzw. in einem Gehäuse der Vorrichtung 12 vorgesehen oder mit dieser in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet. In der 1 ist diesbezüglich eine mechanische Verbindung 32 zwischen Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 und Erkennungseinheit 30 schematisch dargestellt. Die Erkennungseinheit 30 weist eine elektronische Speichereinrichtung 34 auf, in welcher Betriebsdaten für die zugeordnete Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 gespeichert werden können und auch wieder ausgelesen werden können.
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Zur Kommunikation zwischen Erkennungseinheit 30 und Unterdruckerzeuger 10 weisen beide Einheiten entsprechende Datenübertragungseinrichtungen auf, welche im dargestellten Beispiel eine kabelbasierte Datenverbindung 36 umfassen.
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Insbesondere wird eine Verbindung zu der Substeuereinrichtung 18 des Unterdruckerzeugers 10 hergestellt, so dass der Unterdruckerzeuger 10 funktionsgerecht auf die angeschlossene Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 angesteuert wird. Ergänzend kann die Erkennungseinheit 30 auch über eine weitere Datenübertragungseinrichtung 38 mit der zentralen Steuereinrichtung 22, z.B. über den Feldbus 20, verbunden sein. Auf diese Weise können Betriebsdaten der Erkennungseinheit 30 z.B. der zentralen Steuereinrichtung 22 zugeführt werden.
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Der Unterdruckerzeuger 10 kann interne Auswerteeinrichtungen, Sensoren zur Überwachung seines Funktionszustandes umfassen. Außerdem kann der Unterdruckerzeuger 10 Steuerventile aufweisen, welche beispielsweise von der Substeuereinrichtung 18 entsprechend ansteuerbar sind. In der 1 sind die genannten Einrichtungen beispielhaft mit dem Bezugszeichen 40 versehen.
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Zur Überwachung des Funktionszustandes der Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 ist ein Sensor 42, beispielsweise ein Druckmesssensor und/oder ein Volumenstromsensor, vorgesehen. Im dargestellten Beispiel ist der Sensor 42 in der Saugleitung 14 angeordnet, beispielsweise zur Überwachung des herrschenden Unterdruckes. Die Erkennungseinheit 30 weist einen entsprechenden Signaleingang 44 auf, welchem die Messsignale des Sensors 42 zugeführt werden können. Die Erkennungseinheit 30 umfasst außerdem eine entsprechende Auswerteeinrichtung, mittels welcher die Sensorsignale ausgewertet werden können.
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Zur weiteren Ausgestaltung kann die Erkennungseinheit 30 eine Identifizierungseinheit 46 aufweisen, aus welcher ein der jeweiligen Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 individuell zugeordneter Identifizierungscode auslesbar ist. Der Identifizierungscode ist insbesondere von dem Unterdruckerzeuger 10 bzw. dessen Substeuereinrichtung 18 auslesbar, z.B. über die Datenübertragungseinrichtung 36. Die Erkennungseinheit 30 kann ferner ein Zustandsanzeigemittel 48 aufweisen, beispielsweise eine Leuchtanzeige zur Visualisierung des Betriebszustandes oder zur Anzeige einer Fehlfunktion.
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Der Unterdruckerzeuger 10 kann aus der Speichereinrichtung 34 die für den Betrieb der Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 erforderlichen Betriebsdaten direkt auslesen, ohne hierzu über den Feldbus 20 auf die zentrale Steuereinrichtung 22 zugreifen zu müssen. Auf diese Weise kann ein Wechsel der Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 ohne aufwändige Umprogrammierung oder Datenpflege in der zentralen Steuereinrichtung 22 erfolgen. Die Unterdruckhandhabungsvorrichtung 12 ist insbesondere lösbar mit dem Unterdruckerzeuger 10 verbunden, beispielsweise über ein mechanisches Wechselsystem. So wird eine flexible Umrüstbarkeit der Anlage erreicht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19817426 A1 [0004]
- EP 2001777 B1 [0004]
