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Die Erfindung betrifft ein Modul zur Initialisierung und Kalibrierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts gemäß Anspruch 1, ein Verfahren zur Initialisierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts gemäß Anspruch 7, sowie die Verwendung eines Moduls zur Initialisierung eines Bremsmoduls während der Herstellung des Bremsmoduls gemäß Anspruch 12.
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In bekannten Herstellungsumgebungen, beispielsweise einer Fertigungsstraße für Bremsmodule oder ähnliches, werden üblicherweise noch nicht fertiggestellte Produkte von einer Herstellungsstation zur nächsten Herstellungsstation befördert. Jede dieser Herstellungsstationen führt dabei im Allgemeinen einen der nachfolgenden Vorgänge aus:
- - Sie fügt dem Produkt Komponenten oder Funktionen hinzu (beispielsweise mit Hilfe mechanischer Prozesse, Kalibrationsroutinen, etc.)
- - Sie testet das Produkt dahingehend, ob die zuvor hinzugefügten Komponenten und/oder Funktionen erfolgreich hinzugefügt wurden und korrekt funktionieren.
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Während des finalen Zusammenbaus von mechatronischen Systemen, wie beispielsweise Bremsmodulen, dienen am Ende des Herstellungsprozesses verwendete Herstellungsstationen (EOL, End-Of-Line) als Energiequelle für das Produkt und kommunizieren mit dem Produkt. Der Zweck dieser Stationen ist es, Funktionen des Produkts auszulösen und zu prüfen, ob das Produkt wie vorgesehen funktioniert, oder das Produkt und dessen Funktionen zu kalibrieren.
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Dabei ist die Beförderung und Übergabe des Produkts von einer Herstellungsstation zur nächsten Herstellungsstation aufwändig und zeitintensiv.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit anzugeben, wie die Effizienz des Herstellungsprozess verbessert werden kann.
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Diese Aufgabe wird mit dem Modul zur Initialisierung eines Produkts gemäß Anspruch 1 und mit dem Verfahren zur Initialisierung eines Produkts gemäß Anspruch 7 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen des Moduls sind in den Ansprüche 2 bis 6 angegeben, während bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens in den Ansprüchen 8 bis 11 angegeben sind.
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In einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Modul zur Initialisierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts in einer Herstellungsumgebung, wobei das Modul an dem Produkt anordenbar ist. Das Modul weist dabei eine erste Schnittstelle zur drahtlosen Datenübertragung zwischen dem Modul und der Herstellungsumgebung, eine zweite Schnittstelle zur Herstellung einer Datenverbindung zwischen dem Modul und dem Produkt, eine elektrische Energiequelle und eine Datenverarbeitungseinheit auf. Das Modul ist dabei dazu ausgebildet das Produkt mittels der Energiequelle zumindest zeitweise mit Energie zu versorgen, über die zweite Schnittstelle eine Datenverbindung mit dem Produkt herzustellen, über die zweite Schnittstelle Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt durchzuführen, wobei durch die Datenverarbeitungseinheit bei Durchführung der Test- und/oder Kalibrierungsroutinen Test- und/oder Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und über die erste Schnittstelle die Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die Herstellungsumgebung zu übermitteln.
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Der Kerngedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Modul vorzusehen, welches bereits während der Herstellung eines Produkts an dem Produkt angeordnet werden kann und durch seine Auslegung dazu geeignet ist, bestimmte Funktionen, welche üblicherweise nur an Herstellungs- oder Prüfstationen durchgeführt werden können, bereits während eines Transports des Produkts von einer Station zur nächsten Station durchzuführen. Effektiv wird so die Transportzeit zwischen den Stationen bereits für bestimmte Aufgaben genutzt, die dann an den Stationen nicht mehr durchgeführt werden müssen, sodass die Standzeiten bei den Stationen reduziert werden können. Dies erhöht in der Summe die Effizienz eines Herstellungsverfahrens eines Produkts.
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Dass das Modul an dem Produkt anordenbar ist bedeutet dabei, dass es sich bei dem Modul um ein separates Element handelt, welches an das Produkt angebracht werden kann, sodass es das Produkt bei dessen Weg durch eine Herstellungsumgebung begleitet. Gleichermaßen kann das Modul nach Abschluss des Herstellungsprozesses auch wieder von dem Produkt entfernt werden, idealerweise ohne einen Rückstand zu hinterlassen.
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Bei der ersten Schnittstelle des Moduls kann es sich beispielsweise um eine WLAN Schnittstelle handeln, über die das Modul mit der Herstellungsumgebung kommunizieren kann. Vorzugsweise erfolgt die Kommunikation zwischen dem Modul und einer zentralen Steuereinheit, die die Herstellungsumgebung steuert. Bei der zentralen Steuereinheit muss es sich dabei nicht zwingend um einen stationären Computer oder Server innerhalb der Herstellungsumgebung handeln. Vielmehr kann auch vorgesehen sein, dass das Modul über ein Netzwerk mit einer delokalisierten Steuereinheit kommuniziert, insbesondere mit einer Steuerlogik, die in der Cloud ausgebildet ist. Dies erlaubt es, von überall zu jeder Zeit den Weg und den Zustand bzw. Status eines Produkts innerhalb der Herstellungsumgebung nachzuvollziehen, und gleichzeitig auf den weiteren Herstellungsprozess Einfluss zu nehmen.
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Ferner kann auch vorgesehen sein, dass das Modul mit den einzelnen Herstellungsstationen innerhalb der Herstellungsumgebung direkt kommuniziert. Neben einer WLAN Verbindung zwischen Modul und Herstellungsumgebung ist jedoch auch jede weitere drahtlose Datenübertragungsmethode denkbar, beispielsweise Bluetooth. Ferner kann auch eine drahtgebundene Kommunikation zwischen Modul und Herstellungsumgebung vorgesehen sein, wie im Weiteren noch ausgeführt wird.
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Bei der Kommunikation zwischen Modul und Herstellungsumgebung ist das Modul vorzugsweise zu jeder Zeit durch die Herstellungsumgebung eindeutig identifizierbar. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass dem Modul ein Globally Unique Identifier (GUID) zugeordnet wird, den das Modul bei der drahtlosen Kommunikation mit der Herstellungsumgebung ebenfalls übermittelt. Aufgrund der festen Zuordnung eines Moduls zu einem Produkt, ist dabei zu jedem Zeitpunkt des Herstellungsprozesses jedes Produkt eindeutig identifizierbar.
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Bei der elektrischen Energiequelle des Moduls handelt es sich vorzugsweise um eine Batterie, deren Kapazität ausreichend ist, um einfache Funktionen des Produkts, welche zur Durchführung von Test- und/oder Kalibrierungsroutinen des Produkts notwendig sind, durchzuführen.
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Dabei ist das Modul nach einer bevorzugten Ausführungsform dazu ausgebildet, nach Herstellung der Datenverbindung eine Softwarefunktion des Produkts einzurichten. Bei einer Softwarefunktion des Produkts kann es sich beispielsweise um eine Funktion handeln, welche durch die Angabe von bestimmten Betriebsparametern und Randbedingungen in ihrer Wirkung festgelegt ist.
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Beispielsweise können sich dabei Softwarefunktionen eines Produkts für unterschiedliche Baureihen des Produkts unterscheiden. Insbesondere können die Softwarefunktionen des Produkts an die Anforderungen eines entsprechenden Endkunden angepasst sein. Durch die Verwendung des Moduls ist es dabei möglich, mit einer unveränderten Herstellungsumgebung die einzelnen Produkte jeweils individuell zu initialisieren, sodass sie an die Anforderungen des entsprechenden Endkunden angepasst sind.
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Bevorzugt handelt es sich bei dem Produkt um ein Bremsmodul, insbesondere eine elektrohydraulische Steuer- und Regeleinheit für eine Bremsanlage. Eine Softwarefunktion für dieses Bremsmodul könnte dabei eine Antiblockier-Regelfunktion sein, die durch Vorgabe spezifischer Regelparameter auf die Anforderung eines Kunden angepasst werden kann. Die Einrichtung einer solchen Softwarefunktion würde dann beispielsweise die Festlegung der entsprechenden Regelparameter umfassen.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass die Versorgung des Produkts mit Energie mittels der zweiten Schnittstelle erfolgt. Folglich dient die zweite Schnittstelle in diesem Fall sowohl der Herstellung einer Datenverbindung mit dem Produkt, als auch zur Übertragung von elektrischer Energie. Demnach fällt der zweiten Schnittstelle hier eine Doppelfunktion zu, was eine kompaktere Gestaltung der Gesamtschnittstelle zwischen Produkt und Modul ermöglicht.
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Eine sichere und einfach handhabbare Befestigung des Moduls an dem Produkt ist nach einer weiteren Ausführungsform dadurch gegeben, dass das Modul eine Halterung aufweist, wobei das Modul mittels der Halterung an dem Produkt befestigt werden kann. Bei der Halterung kann es sich beispielsweise um eine Schnittstelle handeln, in welcher das Modul durch einen Formschluss oder Kraftschluss gehalten wird. Die Halterung kann beispielsweise in Form einer Bajonettverbindung, einer Clipverbindung, oder Halteschienen ausgebildet sein. Die Halterung ist dabei vorzugsweise so ausgebildet, dass an dem Produkt keine individuell auf die Halterung zugeschnittenen Elemente gesondert vorgesehen werden müssen. Vielmehr wird angestrebt, dass die Halterung mit der Geometrie des Produkts, welche ohnehin an dem Produkt vorhanden sind, in der gewünschten Art und Weise zusammenwirkt.
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Dabei ist nach einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass die Halterung Teil der zweiten Schnittstelle ist. In diesem Fall würde automatisch eine Anordnung des Moduls an dem Produkt mittels der Halterung auch die zweite Schnittstelle mit dem Produkt verbunden. Dies vereinfacht den Anbindungsprozess des Moduls an das Produkt.
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Eine weitere, bevorzugte Ausführungsform des Moduls besteht darin, dass das Modul eine dritte Schnittstelle zur Herstellung einer kabelgebundenen Verbindung zwischen dem Modul und der Herstellungsumgebung aufweist, wobei die dritte Schnittstelle zur Übertragung elektrischer Energie zwischen der Herstellungsumgebung und dem Modul ausgebildet ist. Unter einer „kabelgebundenen Verbindung“ wird dabei jede Art von materieller Verbindung verstanden, bei der das Modul und die Herstellungsumgebung, oder ein Teil der Herstellungsumgebung physikalisch über die Verbindung in Kontakt stehen. Dabei müssen nicht zwingend Kabel im eigentlichen Sinne zwischen Modul und Herstellungsumgebung vorgesehen sein. Vielmehr kann es sich bei der „kabelgebundenen Verbindung“ auch um eine Verbindung handeln, bei der die Verbindung bereits hergestellt ist, wenn eine erste Kontaktfläche des Moduls mit einer zweiten Kontaktfläche der Herstellungsumgebung in Kontakt kommt.
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Dabei kann die dritte Schnittstelle an einen Steckertyp oder Standard angepasst werden, der durch die Herstellungsumgebung vorgegeben wird. Dies bedeutet, dass das Modul als Adapter zwischen dem Produkt und der Herstellungsumgebung fungiert, sodass die Anschlüsse an dem Produkt nicht an die Herstellungsumgebung angepasst werden müssen. Es genügt vielmehr, wenn die an dem Modul mit der dritten Schnittstelle vorhandenen Verbindungen auf die Herstellungsumgebung abgestimmt sind. Über die dritte Schnittstelle wird dabei Energie durch die Herstellungsumgebung, insbesondere eine Herstellungsstation, über das Modul auf das Produkt übertragen, sodass Kalibrier- und Prüfroutinen des Produkts, welche einen hohen Energieverbrauch aufweisen nach Verbindung mit der Herstellungsumgebung durchgeführt werden können.
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Neben der Übertragung von elektrischer Energie über die dritte Schnittstelle ist nach einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass über die dritte Schnittstelle eine Übertragung von Daten zwischen dem Modul und der Herstellungsumgebung, vorzugsweise in Echtzeit, erfolgt. In diesem Fall kann bei hergestellter Verbindung über die dritte Schnittstelle entweder eine Datenübertragung über die zweite Schnittstelle entfallen, oder parallel fortgeführt werden.
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In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Initialisierung eines Produkts während der Herstellung des Produkts in einer Herstellungsumgebung mittels eines Moduls, wie es zuvor beschrieben wurde. Dabei weist das Verfahren die nachfolgenden Schritte auf:
- - Anordnen des Moduls an dem Produkt während dessen Herstellung,
- - Aktivieren des Moduls durch die Herstellungsumgebung,
- - Herstellen einer Datenverbindung zwischen dem Modul und dem Produkt über die zweite Schnittstelle des Moduls,
- - Durchführen von Test- und/oder Kalibrierungsroutinen an dem Produkt über die zweite Schnittstelle des Moduls, wobei durch die Datenverarbeitungseinheit bei Durchführung der Test- und/oder Kalibrierungsroutinen Test- und/oder Kalibrierungsdaten erzeugt werden, und
- - Übermitteln der Test- und/oder Kalibrierungsdaten an die Herstellungsumgebung über die erste Schnittstelle.
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Zur Aktivierung des Moduls kann beispielsweise ein entsprechender Aktivierungsbefehl von der Herstellungsumgebung über die erste Schnittstelle des Moduls an das Modul übermittelt werden.
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Dabei ist nach einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass das Modul durch die Herstellungsumgebung an dem Produkt im Zuge eines Herstellungsschritts des Produkts angeordnet wird. Beispielsweise kann dabei vorgesehen sein, dass das Modul im Zuge der Montage eines bestimmten Bauteils des Produkts zusammen mit dem Bauteil an dem Produkt angeordnet wird. Auf diese Weise ist kein separater Fertigungsschritt notwendig, um das Modul an dem Produkt anzuordnen.
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Eine große Flexibilität des Verfahrens wird dabei nach einer weiteren Ausführungsform dadurch erreicht, dass die durchzuführenden Test- und/oder Kalibrierungsroutinen durch die Herstellungsumgebung an das Modul übermittelt werden.
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Wie zuvor bereits beschrieben wurde, ist es so möglich, die Einrichtung und die Prüfung des Produkts während dessen Herstellung an spezifische Kundenanforderungen anzupassen, ohne dass eine Anpassung des Produkts an sich notwendig wird. Ferner ist es für diese Weise möglich, dynamisch während des Herstellungsprozesses die angewendeten Prüfroutinen oder Kalibrationsroutinen anzupassen, sollte dies erforderlich werden.
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Dabei ist nach einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die übermittelten Test- und/oder Kalibrierungsroutinen von zuvor übermittelten Test- und/oder Kalibrierungsdaten abhängen. So kann flexibel darauf reagiert werden, welche Ergebnisse bei vorangegangenen Tests und Kalibrierung des Produkts erzielt wurden.
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Nach einer weiteren Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass die Herstellungsumgebung wenigstens eine Prüfstation aufweist, wobei das Verfahren ferner das Herstellen einer kabelgebundenen Verbindung zwischen der Prüfstation und dem Modul über die dritte Schnittstelle des Moduls aufweist, wobei nach Herstellen der kabelgebundenen Verbindung die Versorgung des Produkts mit elektrischer Energie durch die Prüfstation erfolgt. Dabei kann ferner vorgesehen sein, dass alternativ oder zusätzlich zur Versorgung mit elektrischer Energie durch die Prüfstation auch eine Datenübertragung, vorzugsweise in Echtzeit, über die dritte Schnittstelle des Moduls erfolgt, sobald eine entsprechende Verbindung mit der Herstellungsstation hergestellt wurde.
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In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung eines Moduls, wie es zuvor beschrieben wurde, zur Initialisierung eines Bremsmoduls, insbesondere einer elektrohydraulischen Steuer- und Regeleinheit für eine Bremsanlage, während der Herstellung des Bremsmoduls.
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Im Folgenden werden bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindungen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
- 1 eine schematische Darstellung der Kommunikation zwischen Produkt und Herstellungsstation und eine entsprechenden Herstellungsumgebung ,
- 2 eine schematische Darstellung eines Moduls,
- 3 eine schematische Darstellung einer Herstellungsumgebung und
- 4 schematische Darstellungen des Zusammenwirkens von Produkt, Modul und Herstellungsumgebung.
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Im Folgenden werden einander ähnliche oder identische Merkmale mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
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In der 1 a) ist schematisch ein Produkt 100 dargestellt, das mit einer solchen EOL-Station 102 verbunden ist. Hierzu weist die EOL-Station 102 die nachfolgenden Schnittstellen/Verbindungen zu dem Produkt 100 auf:
- - Kommunikationsschnittstellen 104 zwischen der EOL-Station 102 und dem Produkt 100
- - Eine Energieversorgung 106
- - Eine Erdung 108.
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Über die Kommunikationsschnittstelle 104 der EOL-Station 102 werden Steuerbefehle an die Produktsoftware 110 über die elektronische Steuereinheit 112 des Produkts übermittelt. Die Funktionen, die durch die Software infolgedessen ausgelöst werden, können entweder rein elektronische Funktionen (bspw. Ein- und Ausschalten elektronischer Komponenten), oder mechanisch (bspw. Ansteuerung von Aktuatoren, wie Ventilen, oder ähnliches) sein und werden durch die entsprechende mechanische Steuereinheit 114 umgesetzt.
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Dabei muss das Produkt 100 üblicherweise in einer Herstellungsumgebung 200, wie sie exemplarisch in der 1 b) dargestellt von einer Herstellungsstation 102' zur nächsten Herstellungsstation 102" befördert werden. Während dieser Transportzeiten, wird dem Produkt kein Wert hinzugefügt, womit die Transportzeiten für den Herstellungsprozess an sich ungenutzt bleiben. In der 1 b) sind diese Transportzeiten exemplarisch mit t1, t2, und t3 gekennzeichnet. Weiter müssen, sobald das Produkt 100 bei einer EOL-Station 102 ankommt, weitere Schritte durchgeführt werden, bevor der an der EOL-Station 102 vorgesehene Prozessschritt im Herstellungsprozess des Produkts 100 durchgeführt werden kann. So muss das Produkt 100 mit den entsprechenden Schnittstellen der EOL-Station 102 verbunden werden, wozu das Produkt 102 an die entsprechenden Positionen der EOL-Station 102 bewegt werden muss. Erst dann wird durch das elektrische Signal der EOL-Station 102 die elektronische Steuereinheit 112 des Produkts 100 aktiviert. Anschließend muss das Produkt 100 und insbesondere dessen Softwarefunktionen 110 initialisiert werden, bspw. indem entsprechende Softwarevariablen initialisiert werden. Ferner müssen weitere interne Kalibrierungen und Vorbereitungen unternommen werden, bevor das Produkt 100 tatsächlich steuerbar ist.
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Gleichermaßen müssen üblicherweise eine Reihe von Schritten durchgeführt werden, wenn das Produkt 100 eine Herstellungsstation, bzw. EOL-Station 102 verlässt. So müssen beispielsweise Produktdaten verifiziert werden (Verifikation von Fehler- und Kalibrationsdaten), und das Produkt 100 muss sicher heruntergefahren und mechanisch von der EOL-Station 102 entkoppelt werden, bevor es die Station 102 verlassen kann.
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Für all diese Prozessschritte wird weitere Zeit benötigt, welche nicht für anderweitige Herstellungsschritte genutzt werden kann. Folglich ist der Herstellungsprozess ineffizient. Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines Moduls 300, wie es im Folgenden beschrieben wird, wird unter anderem der beschriebene Nachteil aufgrund nicht optimal genutzter Zeiten überwunden.
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Die 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Moduls 300 in Form eines Blockdiagramms. Das Modul 300 weist dabei zunächst eine Datenverarbeitungseinheit 116, welche beispielsweise ein Mainboard mit auf dem Mainboard angeordneten Prozessorkernen, Arbeitsspeicher, weiteren Speichermedien und einem Datenbus aufweist. Ferner ist eine WLAN-Modul (WiFi-Modul) 118 als erste Schnittstelle ausgebildet, welche eine Kommunikation zwischen dem Modul 300 und einer Herstellungsumgebung 200 ermöglicht. Eine solche Herstellungsumgebung 200 wird im Folgenden noch mit Bezug zu 3 näher erläutert.
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Zum Betrieb des Moduls 300 und zur Versorgung eines mit dem Modul 300 verbundenen Produkts 100 mit elektrischer Energie, weist das Modul 300 ferner eine Energiequelle 120 in Form einer Batterie auf. Es kann sich bei der Batterie dabei grundsätzlich um einen beliebigen Batterietyp handeln, der eine zum Betrieb des Moduls 300 und zur Versorgung des Produkts 100 mit elektrischer Energie ausreichende Spannung aufweist. Neben einer Batterie kann jedoch grundsätzlich auch jede andere Art einer elektrischen Energieversorgung als Energiequelle 120 in dem Modul 300 vorgesehen sein.
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Wie zuvor bereits ausgeführt wurde, ist das Modul 300 vorzugsweise zum einen dazu ausgebildet mit einem Produkt 100, an dem es angeordnet ist, zu kommunizieren und zum anderen mit Herstellungsstationen (Prüfstationen) 102 innerhalb der Herstellungsumgebung. Hierzu weist das Modul 300 eine zweite Schnittstelle 122 auf, mit der das Modul 300 vorzugsweise kabelgebunden mit dem Produkt 100 kommunizieren kann. Dabei kann die zweite Schnittstelle 122 in Form eines auf Kundenwünsche zugeschnittenen (Steck-)Verbinders ausgeführt sein. Gleichzeitig weist das Modul 300 eine dritte Schnittstelle 124 auf, mit der das Modul 300 vorzugsweise kabelgebunden mit einer Herstellungsstation (EOL-Station) 102 der Herstellungsumgebung 200 verbunden werden kann. Bei der dritten Schnittstelle 124 kann dabei ein Verbindungsstandard eingesetzt werden, der durch die Herstellungsumgebung 200 vorgegeben ist. Effektiv agiert das Modul 300 in diesem Fall als Adapter zwischen Produkt 100 und Herstellungsumgebung 200, sodass die Verbindungsstandards und Steckertypen für das Produkt 100 und die Herstellungsumgebung 200 prinzipiell unabhängig voneinander gewählt werden können.
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Im Folgenden wird nun mit Bezug auf 3 eine Herstellungsumgebung 200 beschrieben, in der ein Produkt 100 mit einem an dem Produkt 100 angeordneten Modul 300 hergestellt bzw. bearbeitet wird. Der Einfachheit halber wird im Folgenden das Produkt 100 mit dem an dem Produkt 100 angeordneten Modul 300 als gemeinsames Objekt betrachtet.
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Die in 3 dargestellte Herstellungsumgebung 200 weist im Wesentlichen eine Förderstrecke, bspw. ein Förderband, auf, das die Produkte 300 während des Herstellungsprozesses von einer Herstellungsstation 202 zu einer nächsten Herstellungsstation 202' befördert. Ferner ist in der Darstellung der 3 schematisch eine Cloud-basierte Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200 angedeutet. Die Steuerung 204 ist dabei dazu ausgebildet, die einzelnen Herstellungsstationen 202 durch drahtlose Übermittlung entsprechender Steuerbefehle zu steuern. Umgekehrt sind die Herstellungsstationen 202 dazu ausgebildet, bei Bedarf Informationen, bspw. aus der Durchführung von Prüfroutinen an dem Produkt 100, an die Steuerung 204 zu übermitteln, sodass diese Informationen bei der weiteren Steuerung des Herstellungsprozesses berücksichtigt werden können.
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Wie in der 3 weiter schematisch angedeutet, sind die Produkte 100 über die Module 300 ferner in der Lage mit der Herstellungsumgebung 200 bzw. der Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200 direkt drahtlos zu kommunizieren. Dabei können Informationen bzgl. des aktuellen Status eines Produkts 100, oder zuvor ermittelte Test- und Kalibrierungsdaten des Produkts 100 an die Steuerung 204 übermittelt werden. Gleichermaßen können umgekehrt Informationen bzgl. eine nächsten Herstellungsschritts, eines durchzuführenden Verfahrensschritts, oder ähnliches ebenfalls drahtlos von der Steuerung 204 an das Produkt 100 übermittelt werden.
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Neben der drahtlosen Kommunikation zwischen Produkt 100 und Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200 ist ferner vorgesehen, dass die Produkte direkt kabelgebunden mit Herstellungsstationen 202 der Herstellungsumgebung 200 kommunizieren können, sobald sie zu den Herstellungsstationen 202 transportiert und mit diesen verbunden wurden. In diesem Fall wird eine Stromversorgung des Produkts 100 durch die Herstellungsstation 202 selbst gewährleistet werden, sodass auch Test- und Kalibrierroutinen durchgeführt werden können, die einen erhöhten Energiebedarf haben.
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Vorzugsweise ist dabei jedes Produkt 100 anhand eines dem verbundenen Modul 300 zugeordneten Identifikators (bspw. GUID) jederzeit durch die Herstellungsumgebung 200 bzw. dessen Steuerung 204 eindeutig identifizierbar.
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Im Folgenden werden nun mit Bezug auf die 4 zum einen die Kommunikation zwischen Produkt 100 und Herstellungsumgebung 200 via Modul 300 (4 a)) und zum anderen die Kommunikation zwischen Produkt 100 Herstellungsstation 202 über das Modul 300 (4 b)) beschrieben.
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Wie in der 4 a) dargestellt, funktioniert die Kommunikation zwischen dem Produkt 100 und dem Modul 300 analog zu der eingangs mit Bezug auf 1 a) beschriebenen Kommunikation zwischen einem Modul und einer Herstellungsstation 202. Auch hier weist das Produkt 100 im Wesentlichen eine elektronische Steuereinheit 112 und eine mechanische Steuereinheit 114 auf, wobei die Produktsoftware 110 als Teil der elektronischen Steuereinheit 112 dargestellt ist. Über die elektronische Steuereinheit 112 ist in diesem Fall das Produkt 100 dazu ausgebildet, anstelle einer Verbindung mit der Herstellungsstation 102, eine Verbindung mit dem Modul 300 aufzubauen. Hierzu werden zwischen dem Produkt 100 und dem Modul 300 im wesentlichen Kommunikationsschnittstellen 104 eine Energieversorgung 106 und eine Erdung 108 aufgebaut.
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Die tatsächliche Kommunikation des Produkts 100 an sich mit der Herstellungsumgebung 200, bzw. mit der Steuerung 204 der Herstellungsumgebung 200, erfolgt nun mittelbar über das Modul 300, das zur drahtlosen Kommunikation mit der Herstellungsumgebung 200 und bei Bedarf auch zur drahtlosen Kommunikation mit den Herstellungsstationen 202 der Herstellungsumgebung ausgebildet ist. Dabei ist eine Kommunikation mit den Herstellungsstationen 202 vorzugsweise nur dann notwendig, wenn energieintensive Prüf- und Kalibrierungsprozesse an dem Produkt 100 durchgeführt werden sollen.
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In diesem Fall ist neben einer drahtlosen Kommunikation zwischen dem Modul 300 und der Herstellungsstation 202 ferner eine kabelgebundene Verbindung zwischen dem Modul 300 und Herstellungsstation 202 vorgesehen. Über diese kabelgebundene Verbindung kann beispielsweise die notwendige Energie zur Durchführung der Prozesse durch die Herstellungsstation 202 bereitgestellt werden. Eine derartige Verbindung wird im Folgenden mit Bezug auf 4 b) beschrieben.
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In der 4 b) ist dargestellt, wie ein Produkt 100 über das Modul 300 mit einer Herstellungsstation 202 verbunden ist. Die Verbindung zwischen Produkt 100 und Modul 300 erfolgt dabei über die zweite Schnittstelle 122 des Moduls 300. Dabei kann die verwendete Schnittstelle (Steckertyp) an Kundenanforderungen für das Produkt 100 angepasst werden. Folglich kann idealerweise bei der zweiten Schnittstelle 122 derselbe Steckertyp eingesetzt werden, den ein Kunde für die Kontaktierung des Produkts 100 in dessen spätere Verwendung vorgesehen hat. Die Verbindung zwischen Modul 300 und Herstellungsstation 202 erfolgten gegenüber dritte Schnittstelle 124 des Moduls 300, welche im Wesentlichen von der zweiten Schnittstelle 122 unabhängig ist. Folglich kann in diesem Fall ein Steckertyp gewendet werden, der durch die Herstellungsumgebung 200 bzw. die Herstellungsstation 202 vorgegeben ist. Das Modul 300 fungiert demnach als Adapter zwischen Herstellungsumgebung 200 (Herstellungsstation 202) und dem Produkt 100, sodass der Verbindungstyp des Produkts 100 unabhängig von dem Verbindungstyp der Herstellungsumgebung gewählt werden kann. Eine separate Umschaltung zwischen den Verbindungstypen ist nicht mehr notwendig.
