EP3915657A1 - Skisteigfell - Google Patents

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Publication number
EP3915657A1
EP3915657A1 EP21173516.2A EP21173516A EP3915657A1 EP 3915657 A1 EP3915657 A1 EP 3915657A1 EP 21173516 A EP21173516 A EP 21173516A EP 3915657 A1 EP3915657 A1 EP 3915657A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
climbing skin
skin according
separating
intermediate layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21173516.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Stern
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ibex Sportartikel GmbH
Original Assignee
Ibex Sportartikel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ibex Sportartikel GmbH filed Critical Ibex Sportartikel GmbH
Publication of EP3915657A1 publication Critical patent/EP3915657A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C7/00—Devices preventing skis from slipping back; Ski-stoppers or ski-brakes
    • A63C7/02—Skins; Substitutes for skins
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C7/00—Devices preventing skis from slipping back; Ski-stoppers or ski-brakes
    • A63C7/04—Fastening-devices for skins

Definitions

  • the present invention relates to a climbing skin for a winter sports device, in particular a touring ski, with the features of the preamble of claim 1 and a winter sports device with such a climbing skin.
  • Climbing skins for winter sports equipment, in particular for touring skis are attached to the side of the winter sports equipment facing the ground and serve as a climbing aid.
  • known climbing skins comprise a carrier layer, in particular in the form of a carrier fabric, with a pile comprising fibers and / or yarns, which protrudes from the carrier layer on an outside of the carrier layer facing the ground (e.g. snow cover).
  • the pile comprises a plurality of fibers and / or yarns and represents the side of a climbing skin referred to as the fiber or hair side.
  • the pile of the support layer of a climbing skin is often also referred to as a fur pile or deep pile and usually consists of a large number of inclined ones Fibers or yarns which protrude from the outside of the carrier layer, aligned essentially parallel to one another.
  • the fibers or yarns enclose an angle of about 10 ° to 90 °, preferably about 30 ° to 60 ° with the outside of the carrier layer, so that the fibers or yarns protrude diagonally from the outside of the carrier layer counter to the direction of travel of the winter sports equipment.
  • the fibers or yarns are aligned or inclined in such a way that sliding in the running direction is possible, but sliding against the running direction is prevented.
  • Climbing skins known from the prior art are often made up of multiple layers and mostly consist of cotton layers and a pressure-sensitive hot-melt adhesive layer for attaching the climbing skin to winter sports equipment.
  • the disadvantage of such conventional climbing skins is that water or moisture from the snow is drawn into the cotton and thereby the climbing skins increase in weight and often the hot-melt pressure-sensitive adhesive of the hot-melt pressure-sensitive adhesive layer is also damaged.
  • the object of the invention is to avoid the above disadvantages and to provide a climbing skin which is improved over the prior art.
  • the invention provides that, to reduce the water absorption of the climbing skin, at least one separating layer reducing the water absorption is arranged on an inside of the carrier layer opposite the outside, the at least one separating layer at least partially, preferably essentially completely, made of a plastic.
  • the at least one separating layer which consists at least partially of a plastic and reduces the water absorption, less water or moisture penetrates the climbing skin, which results in a lower weight gain due to the moisture.
  • the at least one separating layer has an advantageous effect on any pressure-sensitive hot-melt adhesive layer that may be present, since it also increases the tear strength of the climbing skin, which leads to the protection of the hot-melt pressure-sensitive adhesive.
  • the fibers or yarns of the pile can be woven into the carrier layer in a manner known per se or flocked onto the carrier layer.
  • the carrier layer can be in the form of a textile (for example woven, knitted fabric, fleece, etc.) or non-textile (for example film). If the carrier layer is designed as a fabric, such a carrier fabric can consist, for example, of cotton (for example weft) and / or polyester (for example warp).
  • the backing layer of a Climbing skin is often referred to as back, lower girth or weft and warp.
  • the pile of a climbing skin is also referred to as a deep pile, especially in the case of lengths of about 3 mm to 15 mm, visibly protruding from the carrier layer.
  • Further common names for the pile of a climbing skin are fur pile, plush or, in general, snow contact surface.
  • the at least one separating layer serves as a substructure for the carrier layer together with the pile and can therefore also be referred to as a substructure, laminate or base.
  • the carrier layer is designed as a carrier fabric into which the fibers or yarns of the pile are woven or flocked.
  • the carrier fabric with the woven or flocked fibers or yarns is what is known as a deep pile fabric.
  • the fibers or yarns (comprising several fibers) of the pile can comprise natural fibers and / or pure synthetic fibers and / or mixed fibers.
  • the particularly light hair of the angora goat (so-called mohair) is often used as natural fibers.
  • Fibers made of polyester, polyhexamethylene adipamide, polyamide, polyethylene, polytetrafluoroethylene or carbon, among others, can be used as synthetic fibers.
  • the synthetic fibers available under the trade name Dyneema based on polyethylene and / or fibers based on polyhexamethylene adipamide (commercially available under the name nylon) and / or fibers based on polytetrafluoroethylene (commercially available under the name Teflon ) or graphene can be used in the pile of the carrier layer.
  • the fibers and / or yarns of the pile comprise mohair and / or synthetic fibers.
  • the pile consists essentially entirely of yarns comprising mohair and / or synthetic fibers.
  • Fibers made from a polyester or from polyhexamethylene adipamide (known commercially under the name nylon) can preferably be used as synthetic fibers.
  • the proportion of mohair in the yarns is at least 30%.
  • the yarns consist of about 60% to about 80%, preferably about 67%, mohair and about 20% to about 40%, preferably about 33%, polyhexamethylene adipamide fibers.
  • the at least one separating layer comprises at least one non-polar plastic, the at least one non-polar plastic preferably being an elastomer.
  • the at least one separating layer comprises butyl rubber, the butyl rubber preferably being non-polar.
  • Butyl rubber also isobutene-isoprene rubber (abbreviation: IIR, occasionally also PIBI), is a plastic (polymer) from the group of elastomers and is one of the synthetic rubbers.
  • Butyl rubber is a copolymer of 95 to 99 mol% isobutene and 1 to 5 mol% isoprene.
  • the separating layer comprises non-polar butyl rubber which has been solidified by vulcanization. Due to the sealing effect of butyl rubber, the water or moisture absorption of the climbing skin can be greatly reduced.
  • the proportion of butyl rubber in the at least one separating layer is at least 20%, preferably about 25% to 35%, particularly preferably about 33%. It can be provided that the proportion of inorganic and / or organic fillers in the at least one separating layer is approximately 55% to 65%, particularly preferably approximately 61%, with the proportion of further processing aids and / or stabilizers and / or crosslinking agents active additives is about 2% to 10%, particularly preferably about 6%.
  • the at least one separating layer is designed as a butyl film, preferably as a vulcanized or crosslinked butyl film.
  • the composition of the butyl foil can be as described above.
  • the butyl film can therefore consist of butyl rubber which is filled with inorganic and organic fillers, crosslinking agents, processing aids and stabilizers in order to obtain the desired material properties.
  • the at least one separating layer has a layer thickness of approximately 0.15 mm to approximately 2.5 mm. With such a small layer thickness of the at least one separating layer, a thin overall structure of the entire climbing skin can be achieved.
  • the climbing skin comprises at least one intermediate layer, the at least one intermediate layer at least partially, preferably essentially completely, consisting of a polyester.
  • the at least one intermediate layer preferably consists completely, that is to say 100%, of polyester.
  • the at least one intermediate layer is firmly connected to the separating layer, the at least one intermediate layer preferably being vulcanized together with the separating layer.
  • a separating layer comprising butyl rubber (e.g. butyl foil)
  • vulcanization can achieve good fusion and thus adhesion of the separating layer to the at least one intermediate layer, although the pressures and temperatures are relatively lower than conventional methods of joining known climbing skins.
  • the climbing skin comprises a first intermediate layer and a second intermediate layer, the at least one separating layer being arranged between the first intermediate layer and the second intermediate layer, the first intermediate layer, the at least one separating layer and the second intermediate layer preferably being vulcanized together.
  • the first intermediate layer is designed as a reinforcement grid, preferably consisting essentially entirely of polyester.
  • the first intermediate layer can also be designed as a fabric, structural fabric, reinforcing fabric, net or other stabilizing structure.
  • the second intermediate layer is designed as a nonwoven, preferably consisting essentially entirely of polyester or polyhexamethylene adipamide.
  • the use of a polyester or nylon fleece as the second intermediate layer makes it easier in particular to apply an adhesive layer which is used to attach the climbing skin to the winter sports device.
  • At least one adhesive layer is arranged between the inside of the carrier layer and the at least one separating layer in order to connect the carrier layer to the at least one separating layer.
  • the adhesive layer functions as a pressure-sensitive adhesive between the carrier layer and the at least one separating layer.
  • the adhesive layer can be designed as an adhesive film or membrane, for example.
  • the at least one adhesive layer consists at least partially, preferably essentially completely, of a reactive adhesive.
  • the at least one adhesive layer is designed as a hotmelt film or as a thermoplastic adhesive film, preferably based on modified polyolefins.
  • the climbing skin comprises an adhesive layer for attaching the climbing skin to the winter sports device.
  • the adhesive layer is used to adhere the climbing skin to a surface of winter sports equipment (e.g. ski surface of a touring ski).
  • the adhesive layer is often referred to as an adhesion layer or simply as glue, gel, glue, vacuum adhesive or smart glue.
  • the adhesive layer is arranged on an adhesive side of the at least one separating layer facing away from the carrier layer, the adhesive layer preferably being designed as a hot-melt adhesive coating of the at least one separating layer.
  • the adhesive layer can at least partially, preferably essentially completely, consist of a hot-melt pressure sensitive adhesive or polyurethane adhesive.
  • the layer thickness of the butyl foil can be about 0.15 mm to about 2.5 mm Yarns in contact with the outside of the carrier layer) amount to about 0.8 mm to about 4 mm.
  • the above structure can be produced, for example, in such a way that the first intermediate layer, the separating layer and the second intermediate layer are initially vulcanized together as an intermediate product.
  • vulcanization can achieve good fusion and thus adhesion of the reinforcement grid, separating layer and fleece.
  • This intermediate product can subsequently be connected to the adhesive layer and the carrier layer, for example by vulcanization, thermal lamination, gluing, or welding.
  • the Vulcanization at lower pressure and temperature, which protects the pile.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a winter sports device 2 in the form of a touring ski with an embodiment of a proposed climbing skin 1.
  • Fig. 2 shows an embodiment of a proposed climbing skin 1 in a schematic side view.
  • the climbing skin 1 comprises a carrier layer 3 with a pile 4 comprising fibers and / or yarns, which protrudes from the carrier layer 3 on an outer side 5 of the carrier layer 3.
  • the fibers and / or yarns of the pile 4 are aligned essentially parallel to one another and, in the example shown, enclose an angle of approximately 25 ° with the outside 5 of the carrier layer 3, so that the fibers or yarns are inclined from the outside against the direction of travel of the winter sports equipment 2 5 protrude from the carrier layer 3. This enables sliding in the running direction, but prevents sliding against the running direction.
  • a separating layer 7 reducing the water absorption is arranged on an inside 6 of the carrier layer 3 opposite the outside 5.
  • This separating layer 7 of the example shown consists at least partially, preferably essentially completely, of a plastic comprising butyl rubber.
  • the separating layer 7 is directly connected to the carrier layer 3, for example separating layer 7 and carrier layer 3 are vulcanized or thermally laminated together.
  • Fig. 3 shows a further embodiment of a proposed climbing skin 1 in a schematic side view.
  • the climbing skin 1 shown here comprises the climbing skin 1 shown here an adhesive layer 10 for attaching the climbing skin 1 to a winter sports device (not shown here) Pressure-sensitive hot-melt adhesive coating of the separating layer 7 is formed.
  • the adhesive layer 10 is therefore arranged directly on the separating layer 7.
  • Fig. 4 shows a further embodiment of a proposed climbing skin 1 in a schematic side view.
  • the separating layer 7 is not arranged directly on the carrier layer 3, but rather an adhesive layer 9 is arranged between the separating layer 7 and the carrier layer 3 for an improved connection of the layers.
  • the adhesive layer 9 is designed as a hotmelt film based on modified polyolefins.
  • Fig. 5 shows a further embodiment of a proposed climbing skin 1 in a schematic side view.
  • the climbing skin 1 shown here comprises the climbing skin 1 shown here an intermediate layer 8 which is arranged between the adhesive layer 9 and the separating layer 7.
  • the intermediate layer 8 can be, for example, a reinforcement grid made of polyester.
  • Fig. 6 shows a detailed representation of a separating layer 7 arranged between a first intermediate layer 8a and a second intermediate layer 8b in a schematic side view.
  • the first intermediate layer 8a is designed as a reinforcement grid made of polyester and the second intermediate layer 8b is designed as a fleece made of polyester.
  • the separating layer 7 is designed as a vulcanized or crosslinked butyl film and the separating layer 7 is vulcanized together with the two intermediate layers 8a, 8b.
  • FIG. 7 and Fig. 8 show a further exemplary embodiment of a proposed climbing skin 1 in schematic side views, with FIG Fig. 8 for a clearer representation of the individual layers of the climbing skin 1, these are shown fanned out at one end of the climbing skin 1.
  • the separating layer 7 is arranged between a first intermediate layer 8a (e.g. reinforcement grid made of polyester) and a second intermediate layer 8b (e.g. fleece made of polyester) and is vulcanized together with these two intermediate layers 8a, 8b.
  • the connection to the carrier layer 3 takes place via an adhesive layer 9 (for example hotmelt film).
  • an adhesive layer 10 for attaching the climbing skin 1 to a winter sports device 2, not shown here, is arranged on a side of the climbing skin 1 facing away from the outside 5 of the carrier layer 3, an adhesive layer 10 for attaching the climbing skin 1 to a winter sports device 2, not shown here, is arranged.
  • this adhesive layer 10 is not arranged directly on the separating layer 7, but rather on the second intermediate layer 8b.
  • the adhesive layer 10 can be designed as a hot-melt adhesive coating of the second intermediate layer 8b. Forming the second intermediate layer 8b as a fleece made of polyester leads to very good adhesion of the pressure-sensitive hot-melt adhesive coating to the second intermediate layer 8b.
  • Fig. 9 shows a schematic representation of a possible manufacturing method of a proposed climbing skin 1.
  • an intermediate product comprising a separating layer 7, which is arranged between a first intermediate layer 8a (e.g. reinforcing mesh made of polyester) and a second intermediate layer 8b (e.g. fleece made of polyester), is first shown. manufactured.
  • the first intermediate layer 8a, the separating layer 7 and the second intermediate layer 8b are fed to two counter-rotating heating drums 13 and connected to one another under the action of heat and pressure.
  • the separating layer is designed, for example, as a butyl film comprising butyl rubber
  • these three layers - that is, first intermediate layer 8a, separating layer 7 and second intermediate layer 8b - are vulcanized together.
  • the intermediate product obtained is subsequently fed to two heating drums 13 rotating in opposite directions together with an adhesive layer 9 (for example hotmelt film) and a carrier layer 3 with a pile 4.
  • An adhesive layer 10 eg pressure-sensitive hot-melt adhesive coating
  • an application device 14 is then applied by an application device 14 and the finished climbing skin 1 is obtained.
  • Fig. 10 shows a schematic representation of a further possible production method of a proposed climbing skin 1.
  • all the layers of the climbing skin 1 are connected to one another in one process step.
  • a carrier layer 3 with a pile 4 an adhesive layer 9, a first intermediate layer 8a, a separating layer 7 and a second intermediate layer 8b are fed to two counter-rotating heating drums 13 and connected to one another under the action of heat and pressure.
  • An adhesive layer 10 eg pressure-sensitive hot-melt adhesive coating
  • the finished climbing skin 1 is obtained.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Steigfell (1) für ein Wintersportgerät (2), insbesondere Tourenski, umfassend eine Trägerschicht (3), insbesondere in Form eines Trägergewebes, mit einem Flor (4) umfassend Fasern und/oder Garne, der auf einer Außenseite (5) der Trägerschicht (3) von der Trägerschicht (3) absteht, wobei zur Verringerung der Wasseraufnahme des Steigfells (1) auf einer der Außenseite (5) gegenüberliegenden Innenseite (6) der Trägerschicht (3) wenigstens eine die Wasseraufnahme reduzierende Trennschicht (7) angeordnet ist, wobei die wenigstens eine Trennschicht (7) zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Kunststoff besteht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Steigfell für ein Wintersportgerät, insbesondere Tourenski, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und ein Wintersportgerät mit einem solchen Steigfell.
  • Steigfelle für Wintersportgeräte, insbesondere für Tourenski, werden an der dem Untergrund zugewandten Seite des Wintersportgerätes angebracht und dienen als Aufstiegshilfe. Dafür umfassen bekannte Steigfelle eine Trägerschicht, insbesondere in Form eines Trägergewebes, mit einem Flor umfassend Fasern und/oder Garne, der auf einer Außenseite der Trägerschicht, welche dem Untergrund (z.B. Schneedecke) zugewandt ist, von der Trägerschicht absteht. Der Flor umfasst eine Mehrzahl von Fasern und/oder Garnen und stellt die als Faser- oder Haarseite bezeichnete Seite eines Steigfells dar. Der Flor der Trägerschicht eines Steigfells wird häufig auch als Fellflor oder Hochflor bezeichnet und besteht in der Regel aus einer Vielzahl von schräg gestellten Fasern oder Garnen, die im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet von der Außenseite der Trägerschicht abstehen. Üblicherweise schließen die Fasern oder Garne mit der Außenseite der Trägerschicht einen Winkel von etwa 10° bis 90°, vorzugsweise etwa 30° bis 60° ein, sodass die Fasern oder Garne entgegen der Laufrichtung des Wintersportgeräts schräg von der Außenseite der Trägerschicht abstehen. Mit anderen Worten sind die Fasern oder Garne derart ausgerichtet bzw. schräg gestellt, dass ein Gleiten in Laufrichtung möglich ist, ein Gleiten gegen die Laufrichtung aber verhindert wird.
  • Aus dem Stand der Technik bekannte Steigfelle sind häufig mehrschichtig aufgebaut und bestehen zumeist aus Baumwollschichten sowie einer Haftschmelzkleberschicht zum Anbringen des Steigfells am Wintersportgerät. Nachteilig bei derartigen herkömmlichen Steigfellen ist, dass Wasser bzw. Feuchtigkeit des Schnees in die Baumwolle einzieht und die Steigfelle dadurch an Gewicht zunehmen und häufig auch der Haftschmelzkleber der Haftschmelzkleberschicht geschädigt wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die obigen Nachteile zu vermeiden und ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Steigfell anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Steigfell mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Wintersportgerät mit einem solchen Steigfell gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Bei der Erfindung ist vorgesehen, dass zur Verringerung der Wasseraufnahme des Steigfells auf einer der Außenseite gegenüberliegenden Innenseite der Trägerschicht wenigstens eine die Wasseraufnahme reduzierende Trennschicht angeordnet ist, wobei die wenigstens eine Trennschicht zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Kunststoff besteht.
  • Durch das Vorsehen wenigstens einer Trennschicht, welche zumindest teilweise aus einem Kunststoff besteht und die Wasseraufnahme reduziert, dringt weniger Wasser bzw. Feuchtigkeit in das Steigfell ein, wodurch es zu einer geringeren Gewichtszunahme aufgrund der Feuchtigkeit kommt. Außerdem wirkt sich die wenigstens eine Trennschicht vorteilhaft auf eine gegebenenfalls vorhandene Haftschmelzkleberschicht aus, da sie auch die Reißfestigkeit des Steigfells erhöht, was zu einer Schonung des Haftschmelzklebers führt.
  • Die Fasern oder Garne des Flors können in an sich bekannter Weise in die Trägerschicht eingewebt oder auf die Trägerschicht aufgeflockt sein. Die Trägerschicht kann dabei in Form eines Textils (z.B. Gewebe, Gewirke, Vlies, etc.) oder Nichttextils (z.B. Folie) vorliegen. Wenn die Trägerschicht als Gewebe ausgebildet ist, kann ein solches Trägergewebe beispielsweise aus Baumwolle (z.B. Schuss) und/oder Polyester (z.B. Kette) bestehen. Die Trägerschicht eines Steigfells wird häufig auch als Rücken, Untergurtung oder Schuss und Kette bezeichnet.
  • Je nach Länge der Fasern oder Garne des Flors wird der Flor eines Steigfells auch als Hochflor bezeichnet, insbesondere bei Längen von etwa 3 mm bis 15 mm sichtbar von der Trägerschicht abstehend. Weitere gebräuchliche Bezeichnungen für den Flor eines Steigfells sind Fellflor, Plüsch oder ganz allgemein Schneekontaktfläche.
  • Die wenigstens eine Trennschicht dient als Unterbau für die Trägerschicht mitsamt Flor und kann daher auch als Unterbau, Laminat oder Basis bezeichnet werden.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht als Trägergewebe ausgebildet ist, in welches die Fasern oder Garne des Flors eingewoben oder aufgeflockt sind. Das Trägergewebe mit den eingewebten oder aufgeflockten Fasern oder Garnen stellt dabei ein sogenanntes Hochflorgewebe dar.
  • Die Fasern oder Garne (umfassend mehrere Fasern) des Flors können Naturfasern und/oder reine Synthetikfasern und/oder Mischfasern umfassen. Als Naturfasern kommen hierbei häufig die besonders leichten Haare der Angoraziege (sog. Mohair) zum Einsatz. Als Synthetikfasern können unter anderem Fasern aus Polyester, Polyhexamethylenadipinsäureamid, Polyamid, Polyethylen, Polytetrafluorethylen oder Kohlenstoff zum Einsatz kommen. So können beispielsweise die unter der Handelsbezeichnung Dyneema erhältlichen Synthetikfasern auf der Basis von Polyethylen und/oder Fasern auf der Basis von Polyhexamethylenadipinsäureamid (im Handel unter der Bezeichnung Nylon erhältlich) und/oder Fasern auf der Basis von Polytetrafluorethylen (im Handel unter der Bezeichnung Teflon erhältlich) oder Graphen Verwendung im Flor der Trägerschicht finden.
  • Es kann also vorgesehen sein, dass die Fasern und/oder Garne des Flors Mohair und/oder Synthetikfasern umfassen.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der Flor im Wesentlichen vollständig aus Garnen umfassend Mohair und/oder Synthetikfasern besteht. Als Synthetikfasern können dabei vorzugsweise Fasern aus einem Polyester oder aus Polyhexamethylenadipinsäureamid (im Handel unter der Bezeichnung Nylon bekannt) zum Einsatz kommen. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Anteil an Mohair in den Garnen mindestens 30% beträgt. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Garne aus etwa 60% bis etwa 80%, vorzugsweise etwa 67%, Mohair und aus etwa 20% bis etwa 40%, vorzugsweise etwa 33%, Polyhexamethylenadipinsäureamid-Fasern bestehen.
    In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Trennschicht wenigstens einen unpolaren Kunststoff umfasst, wobei vorzugsweise der wenigstens eine unpolare Kunststoff ein Elastomer ist. Durch die Verwendung eines unpolaren Kunststoffes kann die Wasseraufnahme des gesamten Steigfells deutlich verringert werden.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Trennschicht Butylkautschuk umfasst, wobei vorzugsweise der Butylkautschuk unpolar ist. Butylkautschuk, auch Isobuten-Isopren-Kautschuk (Kurzzeichen: IIR, gelegentlich auch PIBI), ist ein Kunststoff (Polymer) aus der Gruppe der Elastomere und zählt zu den Synthesekautschuken. Butylkautschuk ist ein Copolymerisat von 95 bis 99 Mol% Isobuten und 1 bis 5 Mol-% Isopren. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Trennschicht unpolaren Butylkautschuk umfasst, der durch Vulkanisierung verfestigt wurde. Durch die abdichtende Wirkung von Butylkautschuk kann die Wasser- bzw. Feuchtigkeitsaufnahme des Steigfells stark verringert werden.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der Anteil von Butylkautschuk in der wenigstens einen Trennschicht mindestens 20%, vorzugsweise etwa 25% bis 35%, besonders bevorzugt etwa 33%, beträgt. Dabei kann vorgesehen sein, dass in der wenigstens einen Trennschicht der Anteil von anorganischen und/oder organischen Füllstoffen etwa 55% bis 65%, besonders bevorzugt etwa 61%, beträgt, wobei der Anteil von weiteren als Verarbeitungshilfen und/oder Stabilisatoren und/oder Vernetzungsmitteln wirkenden Zusatzstoffen etwa 2% bis 10%, besonders bevorzugt etwa 6%, beträgt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Trennschicht als Butylfolie, vorzugsweise als vulkanisierte oder vernetzte Butylfolie, ausgebildet ist. Die Zusammensetzung der Butylfolie kann dabei wie vorstehend beschrieben sein. Die Butylfolie kann also aus Butylkautschuk bestehen, der mit anorganischen und organischen Füllstoffen, Vernetzungsmitteln, Verarbeitungshilfen und Stabilisatoren gefüllt ist, um die gewünschten Materialeigenschaften zu erhalten.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Trennschicht eine Schichtdicke von etwa 0,15 mm bis etwa 2,5 mm aufweist. Durch eine derart geringe Schichtdicke der wenigstens einen Trennschicht kann insgesamt ein dünner Aufbau des gesamten Steigfells erzielt werden.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass das Steigfell wenigstens eine Zwischenschicht umfasst, wobei die wenigstens eine Zwischenschicht zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Polyester besteht. Vorzugsweise besteht die wenigstens eine Zwischenschicht vollständig, also zu 100%, aus Polyester.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Zwischenschicht mit der Trennschicht fest verbunden ist, wobei vorzugsweise die wenigstens eine Zwischenschicht mit der Trennschicht zusammenvulkanisiert ist. Insbesondere bei Verwendung einer Trennschicht umfassend Butylkautschuk (z.B. Butylfolie) kann durch Vulkanisierung eine gute Verschmelzung und damit Anhaftung der Trennschicht mit der wenigstens einen Zwischenschicht erzielt werden, obwohl dabei im Vergleich zu herkömmlichen Verbindungsverfahren von bekannten Steigfellen verhältnismäßig geringere Drücke und Temperaturen vorherrschen.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Steigfell eine erste Zwischenschicht und eine zweite Zwischenschicht umfasst, wobei die wenigstens eine Trennschicht zwischen der ersten Zwischenschicht und der zweiten Zwischenschicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise die erste Zwischenschicht, die wenigstens eine Trennschicht und die zweite Zwischenschicht zusammenvulkanisiert sind.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die erste Zwischenschicht als ein, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig aus Polyester bestehendes, Verstärkungsgitter ausgebildet ist. Die erste Zwischenschicht kann auch als Gewebe, Strukturgewebe, Verstärkungsgewebe, Netz oder sonstiges Stabilisierungsgebilde ausgebildet sein.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die zweite Zwischenschicht als ein, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig aus Polyester oder Polyhexamethylenadipinsäureamid bestehendes, Vlies ausgebildet ist. Die Verwendung eines Polyester- oder Nylonvlieses als zweite Zwischenschicht erleichtert insbesondere das Aufbringen einer Haftschicht, welche dem Anbringen des Steigfells am Wintersportgerät dient.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass zur Verbindung der Trägerschicht mit der wenigstens einen Trennschicht zwischen der Innenseite der Trägerschicht und der wenigstens einen Trennschicht wenigstens eine Klebeschicht angeordnet ist. Die Klebeschicht fungiert als Haftkleber zwischen der Trägerschicht und der wenigstens einen Trennschicht.
  • Die Klebeschicht kann beispielsweise als Haftfolie oder Membran ausgebildet sein.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Klebeschicht zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem reaktiven Klebstoff besteht.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Klebeschicht als Hotmelt-Folie oder als thermoplastischer Klebefilm ausgebildet ist, vorzugsweise auf der Basis von modifizierten Polyolefinen.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Steigfell eine Haftschicht zum Anbringen des Steigfells am Wintersportgerät umfasst. Die Haftschicht dient der Anhaftung des Steigfells an einem Belag des Wintersportgeräts (z.B. Skibelag eines Tourenskis). Die Haftschicht wird häufig auch als Adhäsionsschicht oder einfach nur als Leim, Gel, Kleber, Vakuumkleber oder Smart Glue bezeichnet.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Haftschicht an einer der Trägerschicht abgewandten Haftseite der wenigstens einen Trennschicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Haftschicht als Haftschmelzkleberbeschichtung der wenigstens einen Trennschicht ausgebildet ist.
  • Die Haftschicht kann zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Haftschmelzklebstoff oder Polyurethan-Klebstoff bestehen.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des vorgeschlagenen Steigfells kann ausgehend von der Außenseite der Trägerschicht folgendermaßen aufgebaut sein:
    • eine Trägerschicht in Form eines Trägergewebe mit einem als Hochflor ausgebildeten Flor bestehend aus Garnen umfassend Mohair und Nylonfasern,
    • eine Klebeschicht, die als Hotmelt-Folie auf der Basis von modifizierten Polyolefinen ausgebildet ist,
    • eine als Verstärkungsgitter aus Polyester ausgebildete erste Zwischenschicht, eine als vulkanisierte oder vernetzte Butylfolie ausgebildete Trennschicht, und eine als Vlies aus Polyester ausgebildete zweite Zwischenschicht, wobei die Trennschicht zwischen der ersten Zwischenschicht und der zweiten Zwischenschicht angeordnet ist und mit den zwei Zwischenschichten zusammenvulkanisiert ist,
    • eine als Haftschmelzkleberbeschichtung auf die zweite Zwischenschicht aufgebrachte Haftschicht zum Anbringen des Steigfells am Wintersportgerät.
  • Die Schichtdicke der Butylfolie kann etwa 0,15 mm bis etwa 2,5 mm betragen, Die gesamte Dicke des Steigfells kann (ohne einer ggf. vorhandenen Kleberabdeckfolie zum Abdecken der Haftschicht und im komprimierten Zustand gemessen, also bei komprimiertem Fellflor, wobei die Fasern oder Garne an der Außenseite der Trägerschicht anliegen) etwa 0,8 mm bis etwa 4 mm betragen.
  • Die Herstellung des obigen Aufbaus kann beispielsweise so erfolgen, dass als Zwischenprodukt zunächst die erste Zwischenschicht, die Trennschicht und die zweite Zwischenschicht zusammenvulkanisiert werden. Insbesondere bei Verwendung einer Butylfolie als Trennschicht kann durch Vulkanisierung eine gute Verschmelzung und damit Anhaftung von Verstärkungsgitter, Trennschicht und Vlies erzielt werden. Dieses Zwischenprodukt kann in weiterer Folge mit der Klebeschicht und der Trägerschicht verbunden werden, beispielsweise durch Vulkanisieren, Thermokaschieren, Kleben, oder Schweißen. Im Vergleich zu Verbindungsverfahren herkömmlicher Steigfelle erfolgt insbesondere die Vulkanisierung bei geringerem Druck und bei geringerer Temperatur, was zu einer Schonung des Flors führt.
  • Schutz wird auch begehrt für ein Wintersportgerät, insbesondere Tourenski, mit einem vorgeschlagenen Steigfell.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung erläutert. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines Wintersportgeräts mit einer Ausführungsform eines vorgeschlagenen Steigfells,
    Fig. 2
    ein Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 3
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 4
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 5
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 6
    eine zwischen zwei Zwischenschichten angeordnete Trennschicht in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 7
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 8
    das Steigfell gemäß Fig. 7 in einer perspektivischen Seitenansicht,
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung eines möglichen Herstellungsverfahrens eines vorgeschlagenen Steigfells, und
    Fig. 10
    eine schematische Darstellung eines weiteren möglichen Herstellungsverfahrens eines vorgeschlagenen Steigfells.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Wintersportgeräts 2 in Form eines Tourenskis mit einer Ausführungsform eines vorgeschlagenen Steigfells 1. Das Steigfell 1 ist dabei in an sich bekannter Weise an einem Belag 12 des Wintersportgeräts 2 angebracht, beispielsweise über eine am Steigfell 1 angeordnete Haftschmelzkleberbeschichtung.
  • Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells 1 in einer schematischen Seitenansicht. Das Steigfell 1 umfasst eine Trägerschicht 3 mit einem Flor 4 umfassend Fasern und/oder Garne, der auf einer Außenseite 5 der Trägerschicht 3 von der Trägerschicht 3 absteht. Die Fasern und/oder Garne des Flors 4 sind im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet und schließen im gezeigten Beispiel mit der Außenseite 5 der Trägerschicht 3 einen Winkel von etwa 25° ein, sodass die Fasern oder Garne entgegen der Laufrichtung des Wintersportgeräts 2 schräg von der Außenseite 5 der Trägerschicht 3 abstehen. Dadurch ist ein Gleiten in Laufrichtung möglich, ein Gleiten gegen die Laufrichtung wird jedoch verhindert. Zur Verringerung der Wasseraufnahme des Steigfells 1 ist auf einer der Außenseite 5 gegenüberliegenden Innenseite 6 der Trägerschicht 3 eine die Wasseraufnahme reduzierende Trennschicht 7 angeordnet. Diese Trennschicht 7 des gezeigten Beispiels besteht zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Kunststoff umfassend Butylkautschuk. Die Trennschicht 7 ist bei diesem Ausführungsbeispiel unmittelbar mit der Trägerschicht 3 verbunden, beispielsweise sind Trennschicht 7 und Trägerschicht 3 zusammenvulkanisiert oder thermokaschiert.
  • Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells 1 in einer schematischen Seitenansicht. In Ergänzung zu dem in Fig. 2 dargestellten Steigfell 1 umfasst das hier gezeigte Steigfell 1 eine Haftschicht 10 zum Anbringen des Steigfells 1 an einem hier nicht gezeigten Wintersportgerät 2. Die Haftschicht 10 ist an einer der Trägerschicht 3 abgewandten Haftseite 11 der Trennschicht 7 angeordnet und ist in diesem Beispiel als Haftschmelzkleberbeschichtung der Trennschicht 7 ausgebildet. Die Haftschicht 10 ist in diesem Beispiel also unmittelbar an der Trennschicht 7 angeordnet.
  • Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells 1 in einer schematischen Seitenansicht. Im Unterschied zu den Ausführungsvarianten gemäß Fig. 2 und Fig. 3 ist bei dieser Ausführungsvariante die Trennschicht 7 nicht unmittelbar auf der Trägerschicht 3 angeordnet, sondern für eine verbesserte Verbindung der Schichten ist zwischen Trennschicht 7 und Trägerschicht 3 eine Klebeschicht 9 angeordnet. Die Klebeschicht 9 ist in diesem Beispiel als Hotmelt-Folie auf der Basis von modifizierten Polyolefinen ausgebildet.
  • Fig. 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells 1 in einer schematischen Seitenansicht. In Ergänzung zu dem in Fig. 4 dargestellten Steigfell 1 umfasst das hier gezeigte Steigfell 1 eine Zwischenschicht 8, welche zwischen Klebeschicht 9 und Trennschicht 7 angeordnet ist. Bei der Zwischenschicht 8 kann es sich beispielsweise um ein Verstärkungsgitter aus Polyester handeln.
  • Fig. 6 zeigt eine Detaildarstellung einer zwischen einer ersten Zwischenschicht 8a und einer zweiten Zwischenschicht 8b angeordneten Trennschicht 7 in einer schematischen Seitenansicht. In diesem Beispiel ist die erste Zwischenschicht 8a als ein Verstärkungsgitter aus Polyester ausgebildet und die zweite Zwischenschicht 8b ist als ein Vlies aus Polyester ausgebildet. Die Trennschicht 7 ist als vulkanisierte oder vernetzte Butylfolie ausgebildet und die Trennschicht 7 ist mit den zwei Zwischenschichten 8a, 8b zusammenvulkanisiert.
  • Fig. 7 und Fig. 8 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel eines vorgeschlagenen Steigfells 1 in schematischen Seitenansichten, wobei in Fig. 8 für eine übersichtlichere Darstellung der einzelnen Schichten des Steigfells 1 diese an einem Ende des Steigfells 1 aufgefächert dargestellt sind. Bei diesem Steigfell 1 kommt eine Anordnung gemäß Fig. 6 zum Einsatz, bei der die Trennschicht 7 zwischen einer ersten Zwischenschicht 8a (z.B. Verstärkungsgitter aus Polyester) und einer zweiten Zwischenschicht 8b (z.B. Vlies aus Polyester) angeordnet und mit diesen beiden Zwischenschichten 8a, 8b zusammenvulkanisiert ist. Die Anbindung an die Trägerschicht 3 erfolgt über eine Klebeschicht 9 (z.B. Hotmelt-Folie). An einer der Außenseite 5 der Trägerschicht 3 abgewandten Seite des Steigfells 1 ist eine Haftschicht 10 zum Anbringen des Steigfells 1 an einem hier nicht gezeigten Wintersportgerät 2 angeordnet. Diese Haftschicht 10 ist in diesem Beispiel nicht unmittelbar auf der Trennschicht 7 angeordnet, sondern auf der zweiten Zwischenschicht 8b. Die Haftschicht 10 kann als Haftschmelzkleberbeschichtung der zweiten Zwischenschicht 8b ausgebildet sein. Eine Ausbildung der zweiten Zwischenschicht 8b als ein Vlies aus Polyester führt zu einer sehr guten Anhaftung der Haftschmelzkleberbeschichtung auf der zweiten Zwischenschicht 8b.
  • Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung eines möglichen Herstellungsverfahrens eines vorgeschlagenen Steigfells 1. Im gezeigten Beispiel wird zunächst ein Zwischenprodukt umfassend eine Trennschicht 7, die zwischen einer ersten Zwischenschicht 8a (z.B. Verstärkungsgitter aus Polyester) und einer zweiten Zwischenschicht 8b (z.B. Vlies aus Polyester) angeordnet ist, hergestellt. Dazu werden in an sich bekannter Weise die erste Zwischenschicht 8a, die Trennschicht 7 und die zweite Zwischenschicht 8b zwei gegenläufig rotierenden Heiztrommeln 13 zugeführt und dabei unter Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden. Wenn dabei die Trennschicht beispielsweise als Butylfolie umfassend Butylkautschuk ausgebildet ist, werden diese drei Schichten - also erste Zwischenschicht 8a, Trennschicht 7 und zweite Zwischenschicht 8b - zusammenvulkanisiert. Das erhaltene Zwischenprodukt wird in weiterer Folge gemeinsam mit einer Klebeschicht 9 (z.B. Hotmelt-Folie) und einer Trägerschicht 3 mit einem Flor 4 wiederum zwei gegenläufig rotierenden Heiztrommeln 13 zugeführt. Dabei werden das Zwischenprodukt, die Klebeschicht 9 und die Trägerschicht 3 wiederum unter Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden. Anschließend wird durch eine Auftragsvorrichtung 14 eine Haftschicht 10 (z.B. Haftschmelzkleberbeschichtung) aufgetragen und man erhält das fertige Steigfell 1.
  • Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren möglichen Herstellungsverfahrens eines vorgeschlagenen Steigfells 1. Im Unterschied zum in Fig. 9 gezeigten Verfahren werden hierbei alle Schichten des Steigfells 1 in einem Verfahrensschritt miteinander verbunden. Es werden im gezeigten Beispiel eine Trägerschicht 3 mit einem Flor 4, eine Klebeschicht 9, eine erste Zwischenschicht 8a, eine Trennschicht 7 und zweite Zwischenschicht 8b zwei gegenläufig rotierenden Heiztrommeln 13 zugeführt und dabei unter Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden. Anschließend wird durch eine Auftragsvorrichtung 14 eine Haftschicht 10 (z.B. Haftschmelzkleberbeschichtung) aufgetragen und man erhält das fertige Steigfell 1.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Steigfell
    2
    Wintersportgerät
    3
    Trägerschicht
    4
    Flor
    5
    Außenseite der Trägerschicht
    6
    Innenseite der Trägerschicht
    7
    Trennschicht
    8
    Zwischenschicht
    8a
    erste Zwischenschicht
    8b
    zweite Zwischenschicht
    9
    Klebeschicht
    10
    Haftschicht
    11
    Haftseite der Trennschicht
    12
    Belag des Wintersportgeräts
    13
    Heiztrommel
    14
    Auftragsvorrichtung

Claims (19)

  1. Steigfell (1) für ein Wintersportgerät (2), insbesondere Tourenski, umfassend eine Trägerschicht (3), insbesondere in Form eines Trägergewebes, mit einem Flor (4) umfassend Fasern und/oder Garne, der auf einer Außenseite (5) der Trägerschicht (3) von der Trägerschicht (3) absteht, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verringerung der Wasseraufnahme des Steigfells (1) auf einer der Außenseite (5) gegenüberliegenden Innenseite (6) der Trägerschicht (3) wenigstens eine die Wasseraufnahme reduzierende Trennschicht (7) angeordnet ist, wobei die wenigstens eine Trennschicht (7) zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Kunststoff besteht.
  2. Steigfell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) als Trägergewebe ausgebildet ist, in welches die Fasern und/oder Garne des Flors eingewoben oder aufgeflockt sind.
  3. Steigfell nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Flor (4) im Wesentlichen vollständig aus Garnen umfassend Mohair und/oder Synthetikfasern besteht.
  4. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Trennschicht (7) wenigstens einen unpolaren Kunststoff umfasst, wobei vorzugsweise der wenigstens eine unpolare Kunststoff ein Elastomer ist.
  5. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Trennschicht (7) Butylkautschuk umfasst, wobei vorzugsweise der Butylkautschuk unpolar ist.
  6. Steigfell nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von Butylkautschuk in der wenigstens einen Trennschicht (7) mindestens 20%, vorzugsweise etwa 25% bis 35%, besonders bevorzugt etwa 33%, beträgt.
  7. Steigfell nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Trennschicht (7) als Butylfolie, vorzugsweise als vulkanisierte oder vernetzte Butylfolie, ausgebildet ist.
  8. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Trennschicht (7) eine Schichtdicke von etwa 0,15 mm bis etwa 2,5 mm aufweist.
  9. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Steigfell (1) wenigstens eine Zwischenschicht (8, 8a, 8b) umfasst, wobei vorzugsweise die wenigstens eine Zwischenschicht (8, 8a, 8b) zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem Polyester besteht.
  10. Steigfell nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Zwischenschicht (8, 8a, 8b) mit der wenigstens einen Trennschicht (7) fest verbunden ist, wobei vorzugsweise die wenigstens eine Zwischenschicht (8, 8a, 8b) mit der wenigstens einen Trennschicht (7) zusammenvulkanisiert ist.
  11. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Steigfell (1) eine erste Zwischenschicht (8a) und eine zweite Zwischenschicht (8b) umfasst, wobei die wenigstens eine Trennschicht (7) zwischen der ersten Zwischenschicht (8a) und der zweiten Zwischenschicht (8b) angeordnet ist, wobei vorzugsweise die erste Zwischenschicht (8a), die wenigstens eine Trennschicht (7) und die zweite Zwischenschicht (8b) zusammenvulkanisiert sind.
  12. Steigfell nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zwischenschicht (8a) als ein, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig aus Polyester bestehendes, Verstärkungsgitter ausgebildet ist.
  13. Steigfell nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Zwischenschicht (8b) als ein, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig aus Polyester oder Polyhexamethylenadipinsäureamid bestehendes, Vlies ausgebildet ist.
  14. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbindung der Trägerschicht (3) mit der wenigstens einen Trennschicht (7) zwischen der Innenseite (6) der Trägerschicht (3) und der wenigstens einen Trennschicht (7) wenigstens eine Klebeschicht (9) angeordnet ist.
  15. Steigfell nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klebeschicht (9) zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, aus einem reaktiven Klebstoff besteht.
  16. Steigfell nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klebeschicht (9) als Hotmelt-Folie oder als thermoplastischer Klebefilm ausgebildet ist, vorzugsweise auf der Basis von modifizierten Polyolefinen.
  17. Steigfell nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Steigfell (1) eine Haftschicht (10) zum Anbringen des Steigfells (1) am Wintersportgerät (2) umfasst.
  18. Steigfell nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht (10) an einer der Trägerschicht (3) abgewandten Haftseite (11) der wenigstens einen Trennschicht (7) angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Haftschicht (10) als Haftschmelzkleberbeschichtung der wenigstens einen Trennschicht (7) ausgebildet ist.
  19. Wintersportgerät (2), insbesondere Tourenski, mit einem Steigfell (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18.
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