EP3908694A1 - Kantenschutz für eine papiermaschinenbespannung - Google Patents

Kantenschutz für eine papiermaschinenbespannung

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Publication number
EP3908694A1
EP3908694A1 EP19820703.7A EP19820703A EP3908694A1 EP 3908694 A1 EP3908694 A1 EP 3908694A1 EP 19820703 A EP19820703 A EP 19820703A EP 3908694 A1 EP3908694 A1 EP 3908694A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
covering
film strip
fabric
side edges
edge
Prior art date
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Granted
Application number
EP19820703.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3908694B1 (de
Inventor
Uwe Köckritz
Jens Kallenberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP3908694A1 publication Critical patent/EP3908694A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3908694B1 publication Critical patent/EP3908694B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/30—Protecting wire-cloths from mechanical damage
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/12—Drying

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an edge protection on a covering for a machine for producing or finishing a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, and a covering, in particular a dryer fabric, with an edge protection produced by this method.
  • a suspension of water and fibers is regularly applied in a paper machine via a headbox to a forming fabric.
  • a large part of the water is removed from the suspension through the forming screen, so that the actual fibrous web is formed.
  • Further sections of the paper machine that follow the forming section regularly include further coverings that serve for the further transport and further drying of the fibrous web. These are usually press felts and dryer fabrics.
  • the various coverings are mostly designed as a fabric in which crossing weft and warp threads are connected or woven together.
  • the fabrics can be single or multi-layer. They can also have other layers, such as a staple fiber layer, for example to form a press felt.
  • the coverings are usually closed to form an endless belt and have two side edges or edges, which can also be referred to as side edges or longitudinal edges. When used as intended, they rotate at high speed over various rollers in the paper machine. In order to safely guide the covering, guide elements are used on which the lateral edges of the covering can run up. The frictional forces generated in this way, however, lead to a high load on the lateral edges of the coverings. It is therefore customary to provide them with protection to avoid premature wear.
  • the covering being essentially formed from a fabric with crossing weft threads and warp threads and having two opposite side edges,
  • film strip in the context of the present invention implies that the width of the film strip is significantly less than the width of the covering, the edges of which are to be protected.
  • the term “melt” in the sense of the present invention means that the material of the film strip or the threads in the edge region of the covering is not completely melted, so that the film strip or the threads lose their shape, but that Material is partially softened only by the energy input. In the case of the threads in particular, it is sufficient that they are only melted on the surface.
  • the film material on the other hand, can be softened over almost its entire thickness so that it can be easily pressed into the fabric. Melting, pressing in and cooling down not only result in a form-fitting connection of film strips and fabric, but also in a material-fitting connection.
  • the side edge of the covering provided with the film strip is subsequently trimmed.
  • Modification can either be done mechanically in a conventional manner, for example by means of a so-called “disk cutter”, or else with more modern technologies, such as, for example, using ultrasound technology.
  • not only one of the two side edges of the covering is provided with edge protection in accordance with the method steps according to the invention, but both side edges.
  • edge protection in accordance with the method steps according to the invention, but both side edges.
  • PET stands for the abbreviation for polyethylene terephthalate.
  • good test results could be achieved if the film strip has a width between 20mm and 50mm, preferably between 30mm and 40mm and / or the film strip has a thickness between 50pm and 400pm, preferably between 100pm and 350pm.
  • the surface of the film strip facing the fabric and the surface of the fabric facing the film strip be heated by means of a jet of hot air, the jet of hot air preferably being directed into an inlet gap formed between the film strip and the fabric.
  • the jet of hot air By directing the jet of hot air into the inlet gap, it can be ensured that, in particular, the film strip is only melted on the side facing the fabric of the covering, whereas the surface of the fabric strip facing away from the fabric can remain largely firm.
  • the film strip can be easily pressed into the fabric of the covering by means of a pressing element, without the film strip hanging or sticking to the pressing element.
  • the surface of the film strip facing the covering and the surface of the covering facing the film strip are heated by means of a heating wedge.
  • heating wedge is understood to mean a component which is essentially wedge-shaped and which can emit heat, for example by being electrically heated itself.
  • the flanks preferably come into contact with the surfaces to be heated, which are guided over the flanks of the heating wedge and according to the geometry of the Run the heating wedge towards each other in order to then be pressed against each other or pressed into each other.
  • the pressing force on the film strips applied to the surface of one of the two side edges of the covering can be generated by means of a pressure roller, preferably a further roller or further pressure roller or an essentially flat plate as the counter element to the pressure roller can be used.
  • the pressing force can be applied to the film strips applied to the surface of one of the two side edges of the covering by means of two wedge-shaped pressure plates, the covering together with the film strip due to a tapering gap between the two pressure plates can be performed.
  • Another aspect of the present invention relates to a covering with an edge protection which has been produced by the previously described method according to the invention. Effective edge protection is particularly important for dryer fabrics in order to prevent premature wear on the edges of the dryer fabrics.
  • Process, 3 shows a third exemplary embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 4 shows a view of the covering provided with edge protection from above.
  • Figure 1 illustrates a first exemplary embodiment of the method according to the invention.
  • a covering 10 for example a woven dryer fabric, with an edge protector 12
  • the covering 10 is first stretched over two rotatably mounted rollers, namely a first tensioning roller 14 and a second tensioning roller 16.
  • a film strip 18 is then placed on a roll 20 can be wound, applied to one of the two side edges of the covering 10.
  • Flierzu the film strip 18 is guided over a pressure roller 22.
  • the pressure roller 22 can be positioned or positioned so that, together with a counter roller 23, it exerts a predefined pressing force on the film strip 18 when it is guided together with the covering 10 through a gap 24 between the pressure roller 22 and the counter roller 23.
  • the pressing force on the film strip 18 is dimensioned such that the film strip 18 essentially completely penetrates the fabric of the covering 10, so that the threads of the covering 10 are completely enclosed by the film strip 18 in the region of the side edge. So that the penetration of the tissue with the film strip 18 is possible, both the tissue and the film strip 18 are heated beforehand so that they melt.
  • a hot air source 26 is used, which is oriented in such a way that a jet of hot air, which is indicated in FIG. 1 by three parallel arrows, is directed into the gap 24.
  • the amount of heat is preferably calculated such that the threads in the edge region of the woven covering 10 only melt or become soft on the surface, whereas the film strip 18 becomes soft over almost its entire thickness.
  • the method can be continued continuously until the covering 10 is provided with the edge protection 12 along its entire circumference. Subsequently or at the same time, the edge of the covering opposite in the cross-machine direction can also be provided with an edge protection 12 in the same way.
  • FIG. 2 illustrates a second exemplary embodiment of the inventive method.
  • the same reference numerals refer to the same Components or component sections as in the embodiment in FIG. 1. In this respect, only the differences from the embodiment in FIG. 1 are discussed below and reference is otherwise made to the above description.
  • the essential difference between the first embodiment and the second embodiment is that the pressure roller 22 does not form a gap 24 in interaction with the counter roller 23, through which a pressing force is exerted on the film strip 18, but instead such a gap becomes in the interaction of the Pressure roller 22 is formed with a plate 28.
  • the plate 28 can be essentially flat, that is to say have a surface facing the pressure roller 22 which is essentially flat.
  • the plate 28 preferably has an inlet slope (at its left end in FIG. 2).
  • the industrial air source 26 is again to be positioned such that it directs a jet of hot air into the gap between the pressure roller 22 and the plate 28.
  • FIG. 3 illustrates a third exemplary embodiment of the inventive method.
  • the same reference numerals relate to the same components or component sections as in the embodiment in FIG. 2. In this respect, only the differences from the embodiment in FIG. 2 are discussed below and reference is made to the above description of the first two embodiments.
  • the essential difference between the second embodiment and the third embodiment is that the pressure roller 22 of the second embodiment has been replaced by a further plate 30 which, in cooperation with the plate 30, forms a gap through which a pressing force is exerted on the film strip 18 .
  • the two plates 28, 30 together preferably form a tapering gap through which the covering 10 is passed together with the film strip 18 so that the film strip 18 is pressed into the fabric of the covering 10 or preferably penetrates it completely.
  • the hot air source 26 is positioned as in the second embodiment.
  • Figure 4 shows a plan view of the covering 10 stretched over the two tensioning rollers 14, 16, which is provided on its two side edges with a respective edge protection 12.
  • the two side edges are then preferably trimmed, for example by means of ultrasound technology, in order to obtain smooth edges and a covering with a precisely defined width.
  • the threads of the fabric are thereby so well protected by the positive and material connection that it is almost impossible to detach individual threads from the edge protector 12. Individual thread ends, which may protrude from the edge protector 12, tend to break off.

Landscapes

  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Kantenschutzes (12) an einer Bespannung (10) für eine Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend die folgenden Schritte: - Bereitstellen der mit dem Kantenschutz (12) zu versehenden Bespannung (10), wobei die Bespannung (10) im Wesentlichen aus einem Gewebe mit sich kreuzenden Schussfäden und Kettfäden gebildet ist und zwei gegenüberliegende Seitenränder aufweist, - Aufbringen eines Folienstreifens (18) auf eine Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung (10), wobei unmittelbar bevor der Folienstreifen (18) mit der Bespannung (10) in Kontakt gelangt, die der Bespannung (10) zugewandte Oberfläche des Folienstreifens (18) und die dem Folienstreifen (10) zugewandte Oberfläche der Bespannung (10) derart erwärmt werden, dass beide anschmelzen, - Ausüben einer Presskraft auf den Folienstreifen (18), der auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung (10) aufgebracht wurde, so dass der Folienstreifen (18) zumindest teilweise in das Gewebe eindringt, und - Abkühlen des mit dem Folienstreifen (18) versehenen Seitenrands der Bespannung (10), so dass sich eine stabile, insbesondere stoffschlüssige und formschlüssige, Verbindung zwischen dem Folienstreifen (18) und dem Seitenrand der Bespannung (10) ausbildet.

Description

Kantenschutz für eine Papiermaschinenbespannunq
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Kantenschutzes an einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, sowie eine Bespannung insbesondere Trockensieb, mit einem nach diesem Verfahren hergestellten Kanten schutz.
Zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie zum Beispiel einer Papierbahn, wird regelmäßig eine Suspension aus Wasser und Fasern in einer Papiermaschine über einen Stoffauflauf auf ein Formiersieb aufgebracht. Durch das Formiersieb hindurch wird ein Großteil des Wassers aus der Suspension abgeführt, so dass es zur Bildung der eigentlichen Faserstoffbahn kommt. Sich der Formiersektion anschließende weitere Sektionen der Papiermaschine umfassen regelmäßig weitere Bespannungen, die dem weiteren Transport und der weiteren Trocknung der Faserstoffbahn dienen. Dies sind in der Regel Pressfilze und Trockensiebe. Die verschiedenen Bespannungen sind dabei zumeist als Gewebe ausgebildet, bei denen sich kreuzende Schuss- und Kettfäden miteinander verbunden bzw. verwoben sind. Die Gewebe können einlagig oder mehrlagig sein. Sie können auch weitere Schichten aufweisen, wie zum Beispiel eine Stapelfaserlage, etwa zur Bildung eines Pressfilzes. Die Bespannungen sind in der Regel zu einem Endlosband geschlossen und weisen zwei seitliche Ränder bzw. Kanten auf, die auch als Seitenränder oder Längskanten bezeichnet werden können. Im bestimmungsgemäßen Einsatz laufen sie über diverse Walzen in der Papiermaschine mit hoher Geschwindigkeit um. Um die Bespannung dabei sicher zu führen, werden Führungselemente verwendet, an denen die seitlichen Kanten der Bespannungen anlaufen können. Die hierdurch erzeugten Reibungskräfte führen jedoch zu einer hohen Belastung der seitlichen Kanten der Bespannungen. Es ist daher üblich, diese mit einem Schutz zu versehen, um einen vorzeitigen Verschleiß zu vermeiden.
So ist es bisher üblich, die gewobene Bespannung zunächst an den Seitenrändern zu beschneiden, um eine glatte Kante zu erhalten und anschließend die sich kreuzenden Fäden im Randbereich der Bespannung mittels eines so genannten „hot knifes“ miteinander zu verschmelzen. Danach werden die Kanten noch weiter geschützt, indem sie mit einem zusätzlichen Material umgossen oder verklebt werden, beispielsweise mit Silikon. Wie sich gezeigt hat, erfüllt bei dem bekannten Verfahren der Kantenschutz jedoch nicht immer zuverlässig die Erwartungen. Insbesondere kam es in der Vergangenheit gelegentlich vor, dass parallel zur Kante verlaufende Fäden über ihre komplette Länge hinweg aus dem Gewebe im Bereich des Kantenschutzes heraus gezogen wurden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein alternatives Verfahren zur Erzeugung eines Kantenschutzes bereitzustellen, welches die oben genannten Probleme löst oder zumindest verringert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch das Verfahren nach Anspruch 1. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Erzeugung eines Kantenschutzes an einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, gelehrt, welches die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellen der mit dem Kantenschutz zu versehenden Bespannung, wobei die Bespannung im Wesentlichen aus einem Gewebe mit sich kreuzenden Schussfäden und Kettfäden gebildet ist und zwei gegenüberliegende Seitenränder aufweist,
- Aufbringen eines Folienstreifens auf eine Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung, wobei unmittelbar bevor der Folienstreifen mit der Bespannung in Kontakt gelangt, die der Bespannung zugewandte Oberfläche des Folienstreifens und die dem Folienstreifen zugewandte Oberfläche der Bespannung derart erwärmt werden, dass beide anschmelzen,
- Ausüben einer Presskraft auf den Folienstreifen, der auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung aufgebracht wurde, so dass der Folienstreifen zumindest teilweise in das Gewebe eindringt, und
- Abkühlen des mit dem Folienstreifen versehenen Seitenrands der Bespannung, so dass sich eine stabile, insbesondere stoffschlüssige und formschlüssige, Verbindung zwischen dem Folienstreifen und dem Seitenrand der Bespannung ausbildet.
Es hat sich überraschend gezeigt, dass die Kanten der Bespannung, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren geschützt worden sind, in der Praxis weniger zum Verschleiß neigen als die mit dem herkömmlichen Verfahren geschützte Kanten. Dies lässt sich vermutlich so erklären, dass durch das Anschmelzen der Gewebefäden im Randbereich der Bespannung einerseits und des Folienstreifens andererseits nicht nur eine formschlüssig sondern zusätzlich auch eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Folienstreifen und dem Gewebe zustande kommt. Dies führt dem Anschein nach dazu, dass die Verbindung derart fest und beständig ist, dass selbst dann, wenn ein parallel zum Seitenrand der Bespannung verlaufende Faden aus dem Kantenschutz herausragt, dieser Faden nicht über seine gesamte Länge aus dem Kantenschutz herausgezogen werden kann, sondern lediglich ein kleines Stück des Fadens abbricht.
Es sei angemerkt, dass der Begriff„Foliensteifen“ im Sinne der vorliegenden Erfindung impliziert, dass die Breite des Folienstreifens deutlich geringer ist als die Breite der Bespannung, dessen Kanten geschützt werden sollen. Ferner sei angemerkt, dass der Begriff„anschmelzen“ im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass das Material des Foliensteifens bzw. der Fäden im Randbereich der Bespannung nicht völlig aufgeschmolzen wird, so dass der Folienstreifen bzw. die Fäden ihre Form verlieren, sondern dass das Material lediglich durch den Energieeintrag teilweise weich gemacht wird. Insbesondere bei den Fäden ist es ausreichend, dass diese lediglich oberflächlich angeschmolzen werden. Das Folienmaterial kann hingegen annähernd über seine gesamte Dicke hinweg weich gemacht werden, um leicht in das Gewebe hineingedrückt werden zu können. Durch das Anschmelzen, Hineindrücken und Abkühlen kommt es somit nicht nur zu einer formschlüssigen Verbindung von Folienstreifen und Gewebe, sondern zusätzlich auch zu einer stoffschlüssigen Verbindung.
Um einen glatten und sauberen Rand an der fertigen Bespannung zu erhalten, wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, dass der mit dem Folienstreifen versehene Seitenrand der Bespannung anschließend noch beschnitten wird. Das Bescheiden kann dabei entweder herkömmlich mechanisch geschehen, beispielsweise mittels eines so genannten„disk-cutters“ oder aber auch mit moderneren Technologien, wie beispiels weise mittels Ultraschalltechnik.
Vorzugsweise wird nicht nur der eine von den beiden Seitenrändern der Bespannung gemäß den erfindungsgemäßen Verfahrensschritten mit einem Kantenschutz versehen, sondern beide Seitenränder. Damit die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Folienstreifen und den Fäden der Bespannung optimal ausgebildet werden kann, kann vorgesehen sein, dass die Bespannung und der Foliensteifen im Wesentlichen aus demselben Grundmaterial gebildet sind. Beispielsweise können alle Schussfäden und/oder Kettfäden der Bespannung aus demselben Material gebildet sein wie der Folienstreifen.
Gute Versuchsergebnisse konnten mit Folienstreifen erzielt werden, die überwiegend, vorzugsweise vollständig aus PET gebildet sind. PET steht dabei als Abkürzung für die Bezeichnung Polyethylenterephthalat. Ferner ließen sich gute Versuchsergebnisse erzielen, wenn der Folienstreifen eine Breite zwischen 20mm und 50mm, vorzugsweise zwischen 30mm und 40mm aufweist und/oder der Foliensteife eine Dicke zwischen 50pm und 400pm, vorzugsweise zwischen 100pm und 350pm, aufweist.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die der Bespannung zugewandte Oberfläche des Folienstreifens und die dem Folienstreifen zugewandte Oberfläche der Bespannung mittels eines Strahls heißer Luft erwärmt werden, wobei der Strahl heißer Luft vorzugsweise in einen zwischen dem Folienstreifen und der Bespannung gebildeten Einlaufspalt gerichtet ist. Indem der Strahl heißer Luft in den Einlaufspalt gerichtet wird, kann sichergestellt werden, dass insbesondere der Folienstreifen nur auf der Seite angeschmolzen wird, die dem Gewebe der Bespannung zugewandt ist, wohingegen die dem Gewebe abgewandte Oberfläche des Gewebestreifens weitgehend fest bleiben kann. Somit lässt sich der Folienstreifen einfach mittels eines Anpresselements in das Gewebe der Bespannung pressen, ohne dass der Folienstreifen an dem Anpress element hängen bzw. kleben bleibt.
Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die der Bespannung zugewandte Oberfläche des Folienstreifens und die dem Folienstreifen zugewandte Oberfläche der Bespannung mittels eines Heizkeils erwärmt werden. Unter dem Begriff „Heizkeil“ ist dabei ein im Wesentlichen keilförmig ausgebildetes Bauteil zu verstehen, welches Wärme abgeben kann, zum Beispiel indem es selbst elektrisch erwärmt wird. Die Flanken gelangen dazu vorzugsweise mit den zu erwärmenden Oberflächen in Kontakt, welche über die Flanken des Heizkeils geführt werden und gemäß der Geometrie des Heizkeils aufeinander zulaufen, um anschließend gegeneinander gepresst bzw. ineinander hineingepresst zu werden.
In einer ersten vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Presskraft auf den auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung aufgebrachten Foliensteifen mittels einer Anpresswalze erzeugt werden, wobei als Gegenelement zur Anpresswalze vorzugsweise eine weitere Walze bzw. weitere Anpresswalze oder eine im Wesentlichen ebene Platte verwendet werden kann.
In einer zweiten vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Presskraft auf den auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung aufgebrachten Foliensteifen mittels zwei keilförmig aufeinander zulaufende Andruckplatten aufgebracht werden, wobei die Bespannung zusammen mit dem Foliensteifen durch einen sich verjüngenden Spalt zwischen den beiden Andruckplatten geführt werden kann.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Bespannung mit einem Kantenschutz, welcher nach dem zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist. Insbesondere bei Trockensieben ist ein effektiver Kantenschutz von großer Bedeutung, um einen frühzeitigen Verschleiß an den Kanten der Trockensiebe zu verhindern.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden nachfolgend einige vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung näher erläutert, wobei auf die nicht-maßstabsgetreuen Zeichnungen Bezug genommen wird. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. Die nicht maßstabsgetreuen Figuren zeigen im Einzelnen:
Fig.1 eine erste beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens,
Fig.2 eine zweite beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens, Fig.3 eine dritte beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig.4 ein Blick auf die mit Kantenschutz versehene Bespannung von oben.
Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben. Figur 1 veranschaulicht eine erste beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Um eine Bespannung 10, beispielsweise ein gewobenes Trockensieb, mit einem Kantenschutz 12 zu versehen, wird die Bespannung 10 zunächst über zwei drehbar gelagerte Walzen gespannt, nämlich eine erste Spannwalze 14 und eine zweite Spannwalze 16. Anschließend wird ein Folienstreifen 18, der auf einer Rolle 20 aufgewickelt sein kann, auf einen der beiden Seitenränder der Bespannung 10 aufgebracht. Flierzu wird der Folienstreifen 18 über eine Anpresswalze 22 geführt. Die Anpresswalze 22 ist dabei so positionierbar bzw. positioniert, dass sie zusammen mit einer Gegenwalze 23 eine vordefinierte Presskraft auf den Folienstreifen 18 ausübt, wenn dieser zusammen mit der Bespannung 10 durch einen Spalt 24 zwischen Anpresswalze 22 und Gegenwalze 23 geführt wird. Die Presskraft auf den Folienstreifen 18 ist dabei so bemessen, dass der Folienstreifen 18 das Gewebe der Bespannung 10 im Wesentlichen vollständig durchdringt, so dass die Fäden der Bespannung 10 im Bereich des Seitenrandes vollständig von dem Folienstreifen 18 umschlossen werden. Damit die Durchdringung des Gewebes mit dem Folienstreifen 18 möglich wird, werden sowohl das Gewebe als auch der Foliensteifen 18 zuvor erwärmt, so dass sie anschmelzen. Hierzu wird eine Heißluftquelle 26 verwendet, die so ausgerichtet ist, dass ein Strahl heißer Luft, welcher in Figur 1 durch drei parallele Pfeile angedeutet ist, in den Spalt 24 gerichtet wird. Vorzugsweise ist die Wärmemenge so berechnet, dass die Fäden im Randbereich der gewobenen Bespannung 10 nur oberflächlich schmelzen bzw. weich werden, wohingegen der Folienstreifen 18 beinahe über seine gesamte Dicke hinweg weich wird. Das Verfahren kann solange kontinuierlich fortgesetzt werden, bis die Bespannung 10 entlang ihres gesamten Umfangs mit dem Kantenschutz 12 versehen ist. Anschließend oder gleichzeitig kann auch noch die in Maschinenquerrichtung gegenüberliegende Kante der Bespannung auf dieselbe Weise mit einem Kantenschutz 12 versehen werden.
Figur 2 veranschaulicht eine zweite beispielhafte Ausführungsform des erfindungs gemäßen Verfahrens. Dieselben Bezugszeichen beziehen sich dabei auf dieselben Bauteile bzw. Bauteilabschnitte wie bei der Ausführungsform in Figur 1. Insofern wird nachfolgend nur auf die Unterschiede zu der Ausführungsform in Figur 1 eingegangen und im Übrigen auf die obige Beschreibung verwiesen. Der wesentliche Unterschied zwischen der ersten Ausführungsform und der zweiten Ausführungsform besteht darin, dass die Anpresswalze 22 nicht im Zusammenspiel mit der Gegenwalze 23 einen Spalt 24 bildet, durch welchen eine Presskraft auf den Folienstreifen 18 ausgeübt wird, sondern stattdessen wird ein solcher Spalt im Zusammenspiel der Anpresswalze 22 mit einer Platte 28 ausgebildet. Die Platte 28 kann im Wesentlichen Eben ausgebildet sein, d.h. eine der Anpresswalze 22 zugewandte Oberfläche aufweisen, welche im Wesentlichen eben ist. Dabei weist die Platte 28 vorzugsweise eine Einlaufschräge (an seinem in Figur 2 linken Ende) auf. Die Fleißluftquelle 26 ist wieder so zu positionieren, dass sie einen Strahl heißer Luft in den Spalt zwischen Anpresswalze 22 und Platte 28 richtet.
Figur 3 veranschaulicht eine dritte beispielhafte Ausführungsform des erfindungs gemäßen Verfahrens. Dieselben Bezugszeichen beziehen sich dabei auf dieselben Bauteile bzw. Bauteilabschnitte wie bei der Ausführungsform in Figur 2. Insofern wird nachfolgend nur auf die Unterschiede zu der Ausführungsform in Figur 2 eingegangen und im Übrigen auf die obige Beschreibung zu den ersten beiden Ausführungsformen verwiesen. Der wesentliche Unterschied zwischen der zweiten Ausführungsform und der dritten Ausführungsform besteht darin, dass die Anpresswalze 22 der zweiten Ausführungsform durch eine weitere Platte 30 ersetzt wurde, die im Zusammenspiel mit der Platte 30 einen Spalt bildet, durch welchen eine Presskraft auf den Folienstreifen 18 ausgeübt wird. Die beiden Platten 28, 30 bilden dabei zusammen vorzugsweise einen sich verjüngenden Spalt aus, durch welchen die Bespannung 10 zusammen mit dem Folienstreifen 18 hindurchgeführt wird, damit der Folienstreifen 18 in das Gewebe der Bespannung 10 hindurchgedrückt wird bzw. dieses vorzugsweise vollständig durch dringt. Die Heißluftquelle 26 ist so wie bei der zweiten Ausführungsform positioniert.
Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf die über die beiden Spannwalzen 14, 16 gespannte Bespannung 10, welche an ihren beiden Seitenrändern mit einem jeweiligen Kanten schutz 12 versehen ist. Vorzugsweise werden die beiden Seitenränder anschließend noch beschnitten, beispielsweise mittels Ultraschalltechnik, um glatte Ränder und eine Bespannung mit genau definierter Breite zu erhalten. Die Fäden des Gewebes sind dabei durch die form- und stoffschlüssige Verbindung so gut geschützt, dass ein Herauslösen einzelner Fäden aus dem Kantenschutz 12 beinahe unmöglich ist. Eher neigen einzelne Fadenenden, die unter Umständen aus dem Kantenschutz 12 herausragen, abzubrechen.
Bezuqszeichenliste
10 Bespannung
12 Kantenschutz
14 erste Spannwalze
16 zweite Spannwalze
18 Folienstreifen
20 Rolle
22 Anpresswalze
23 Gegenwalze bzw. weitere Walze
24 (Einlauf-)Spalt
26 Heißluftquelle
28 Platte
30 weitere Platte

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Erzeugung eines Kantenschutzes (12) an einer Bespannung (10) für eine Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend die folgenden Schritte:
Bereitstellen der mit dem Kantenschutz (12) zu versehenden Bespannung (10), wobei die Bespannung (10) im Wesentlichen aus einem Gewebe mit sich kreuzenden Schussfäden und Kettfäden gebildet ist und zwei gegenüberliegende Seitenränder aufweist,
Aufbringen eines Folienstreifens (18) auf eine Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung (10), wobei unmittelbar bevor der Folienstreifen (18) mit der Bespannung (10) in Kontakt gelangt, die der Bespannung (10) zugewandte Oberfläche des Folienstreifens (18) und die dem Folienstreifen (10) zugewandte Oberfläche der Bespannung (10) derart erwärmt werden, dass beide anschmelzen, Ausüben einer Presskraft auf den Folienstreifen (18), der auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung (10) aufgebracht wurde, so dass der Folienstreifen (18) zumindest teilweise in das Gewebe eindringt, und
Abkühlen des mit dem Folienstreifen (18) versehenen Seitenrands der Bespannung (10), so dass sich eine stabile, insbesondere stoffschlüssige und formschlüssige, Verbindung zwischen dem Folienstreifen (18) und dem Seitenrand der Bespannung (10) ausbildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
dass das Verfahren ferner den folgenden Schritt umfasst:
Beschneiden des mit dem Folienstreifen (18) versehenen Seitenrandes.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass auch der andere der beiden Seitenränder der Bespannung (10) mittels derselben Verfahrensschritte mit einem Kantenschutz (12) versehen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (10) und der Foliensteifen (18) im Wesentlichen aus demselben Grundmaterial gebildet sind.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (18) überwiegend, vorzugsweise vollständig, aus PET gebildet ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (18) eine Breite zwischen 20mm und 50mm, vorzugsweise zwischen 30mm und 40mm aufweist und/oder der Foliensteife (18) eine Dicke zwischen 50pm und 400pm, vorzugsweise zwischen 100pm und 350pm, aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Bespannung (10) zugewandte Oberfläche des Folienstreifens (18) und die dem Folienstreifen (18) zugewandte Oberfläche der Bespannung (10) mittels eines Strahls heißer Luft erwärmt werden, wobei der Strahl heißer Luft vorzugsweise in einen zwischen dem Folienstreifen (18) und der Bespannung (10) gebildeten Einlaufspalt (24) gerichtet ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -6, dadurch gekennzeichnet,
dass die der Bespannung (10) zugewandte Oberfläche des Folienstreifens (18) und die dem Folienstreifen (18) zugewandte Oberfläche der Bespannung (10) mittels eines Heizkeils erwärmt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Presskraft auf den auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung (10) aufgebrachten Foliensteifen (18) mittels einer Anpresswalze (22) erzeugt wird, wobei als Gegenelement zur Anpresswalze (22) vorzugsweise eine weitere Walze (23) oder eine im Wesentlichen ebene Platte (28) verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -8, dadurch gekennzeichnet,
dass die Presskraft auf den auf die Oberfläche von einem der beiden Seitenränder der Bespannung (10) aufgebrachten Foliensteifen (18) mittels zwei keilförmig aufeinander zulaufende Andruckplatten (28, 30) aufgebracht wird, wobei die Bespannung (10) zusammen mit dem Foliensteifen (18) durch einen sich verjüngenden Spalt zwischen den beiden Andruckplatten (28, 30) geführt wird.
11. Bespannung (10) mit einem Kantenschutz (12), welcher nach einem der vorherigen Ansprüche hergestellt worden ist, wobei die Bespannung (10) vorzugsweise ein Trockensieb ist.
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