EP4150150A1 - Bespannung und herstellverfahren für eine solche bespannung - Google Patents

Bespannung und herstellverfahren für eine solche bespannung

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Publication number
EP4150150A1
EP4150150A1 EP21726571.9A EP21726571A EP4150150A1 EP 4150150 A1 EP4150150 A1 EP 4150150A1 EP 21726571 A EP21726571 A EP 21726571A EP 4150150 A1 EP4150150 A1 EP 4150150A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
longitudinal end
section
covering
bent
film
Prior art date
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Granted
Application number
EP21726571.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4150150B1 (de
Inventor
Jens Kallenberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4150150A1 publication Critical patent/EP4150150A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4150150B1 publication Critical patent/EP4150150B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a covering for a machine for the production and / or finishing of a material web, in particular a fibrous web, such as paper, cardboard or tissue web, the covering being designed as a belt with two longitudinal end sections on which the belt becomes an endless belt is closable or closed, wherein the band is formed from a perforated film, and wherein a portion of at least one of the two longitudinal end portions is bent over to form a channel provided for receiving a connecting element, the bent portion of the at least one longitudinal end portion in the area a fastening portion is fastened to the non-bent portion of the at least one longitudinal end portion, and wherein the bent portion, the non-bent portion and the fastening portion of the at least one longitudinal end portion are integrally formed with one another.
  • the invention also relates to a manufacturing method for such a covering.
  • a fiber suspension which mainly consists of water and has only a small proportion of fibers, is fed to an application unit, also known as a "headbox", of a paper machine.
  • the rest of the paper machine then essentially only has the task of removing the water from the pulp suspension in order to produce the finished product, which can be refined if necessary.
  • the fibrous web forming from the fibrous suspension runs through several sections in the paper machine, generally at least one forming section, one press section and one dryer section. Each section is usually assigned its own covering. These coverings are also known as sieves or felts.
  • the clothing circulates endlessly in the respective sections of the paper machine and thus continuously transports the fibrous web through the paper machine. The coverings are exposed to a high level of wear and tear and must be replaced regularly.
  • fabrics are predominantly used as coverings, whereby the term “fabric” is to be understood broadly and includes not only structures in which threads are interwoven in the narrower sense, but also structures in which threads are knitted or spiraled with one another, for example are connected. It is relevant that the finished "fabric” consists of individual threads. Since such fabrics are relatively expensive to manufacture, consideration has already been given to replacing them with perforated foils. For example, DE102010040089A1 discloses a covering in the form of a perforated film. The perforation is necessary to let the water through the fabric while retaining the fibers.
  • the thickness is substantially twice that of the remainder of the film.
  • the term “remaining film” is essentially to be understood as the area of the covering that lies between the two longitudinal end sections or outside a seam area. This increase in thickness in the seam area can lead to undesirable markings on the fibrous web transported on the covering.
  • a covering is to be provided which can be easily introduced into a paper machine, which can be produced simply and inexpensively and which at the same time leads to no or all, if very slight, markings in the fibrous web.
  • the covering according to the invention for a machine for the production and / or finishing of a material web, in particular a fibrous web such as paper, cardboard or tissue web, is designed as a belt with two longitudinal end sections on which the belt can be closed or closed to form an endless belt .
  • the clothing is assigned a machine direction, which denotes the direction in which the clothing rotates when used as intended in the paper machine.
  • the two longitudinal end sections designate sections at the two longitudinal ends of the clothing viewed in the machine direction. Once the clothing has been introduced into the paper machine, the two longitudinal end sections can be closed to form a seam, so that an endless belt is formed which can circulate in the respective section of the paper machine.
  • the band is formed from a perforated film.
  • This can in particular be a film as disclosed, for example, in DE102010040089A1 mentioned at the outset.
  • film here means that there are no complex structures with free spaces between different layers, as shown, for example, in the publication WO2015 / 081417A1.
  • the film is formed or consists of a laminate comprising several layers, the individual layers lying flat on top of one another and being connected to one another.
  • the individual layers can be formed from different materials, in particular plastics.
  • Such a laminate can be produced, for example, by a coextrusion process or by a lamination process.
  • the tape preferably comprises only a single layer or it consists of a laminate with several layers of the same material, for example polyethylene terephthalate (PET), polyphenylene sulfide (PPS) or polyethylene naphthalate (PEN).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PEN polyethylene naphthalate
  • the belt is perforated to allow drainage of the fibrous web.
  • the perforations can have different shapes and dimensions. As a rule, they are relatively small in size, with diameters that are nowhere larger than 3 millimeters are.
  • the perforations can be made in the tape in different ways.
  • the perforations are preferably produced by punching.
  • the thickness of the tape can be between 1.5 mm and 0.2 mm, for example.
  • At least one of the two longitudinal end sections is bent over to form a channel provided for receiving a connecting element. Both longitudinal end sections are preferably bent over accordingly.
  • the connecting element can be a pintle wire, for example.
  • bent portion of the at least one longitudinal end portion is fastened in the region of a fastening portion to the non-bent portion of the at least one longitudinal end portion.
  • the bent portion, the non-bent portion and the fastening portion of the at least one longitudinal end portion are formed in one piece with one another.
  • the entire longitudinal end section is preferably formed in one piece.
  • the aforementioned three sections can all or the entire longitudinal end section can be formed in one piece from the same film, the term “in one piece” not necessarily requiring that the film be monolithic; it can also be formed from a laminate comprising several layers, as described above.
  • the bent section of the at least one longitudinal end section has a smaller material thickness than the rest of the film. This has the consequence that the seam area can be made thinner than in DE102017114964A1 and thus the risk of noticeable markings in the fibrous web transported on the covering is reduced.
  • not only the bent but also the non-bent section of the at least one longitudinal end section has, at least in the area of the fastening section, a smaller material thickness than the rest of the film.
  • the thickness of the seam can thus be further reduced precisely in the area in which the bent-over section is fastened onto the non-bent-over section.
  • the material thickness of the bent section essentially corresponds to the difference between the material thickness of the non-bent section in the area of the fastening section and the material thickness of the remaining film. In this way, the thickness of the seam in the area in which the bent-over section is attached to the non-bent-over section can essentially correspond to the thickness of the remaining film. This also minimizes the risk of marking.
  • the difference between the material thickness of the non-bent section in the area of the fastening section and the bent section corresponds to at least one thickness of the connecting element.
  • the connecting element can be a flat wire, for example. In this way, the region of the seam in which the channel for the connecting element is formed can also have essentially the same thickness as the rest of the film.
  • the at least one longitudinal end section has a plurality of projections and recesses, which are designed to come or be in toothed engagement with a plurality of projections and recesses of a complementarily designed mating section, the for The channel provided for receiving the connecting element is formed or is formed by the plurality of projections on the at least one longitudinal end section and on the mating section.
  • a hinge-like connection point or seam can be produced.
  • the connecting element is a pintle wire
  • the two seam subregions can be pivoted around the connecting element in a hinge-like manner.
  • the seam preferably extends substantially transversely to the machine direction, that is to say in the cross-machine direction.
  • the mating section can also be designed differently than the at least one longitudinal end section, for example by a section initially produced separately from the rest of the band, which is then connected to the other of the two longitudinal end sections, it is preferred that both longitudinal end sections of the band are complementary but are otherwise essentially identical to one another, the two longitudinal end sections each having a plurality of projections and recesses which are suitable for interlocking or being in a toothed engagement, the channel provided for receiving the connecting element through the plurality of projections is formed on the two longitudinal end portions.
  • the projections and the recesses preferably all have the same dimensions in the cross machine direction, it being possible for deviations to occur at the end edges in the cross machine direction.
  • the width of the projections and / or recesses is preferably between 2 mm and 15 mm, more preferably about 3 mm.
  • the band has a main section between the two longitudinal end sections and at least one of the two longitudinal end sections, preferably both longitudinal end sections, is or are integrally formed in one piece with the main section.
  • “Integrally in one piece” is to be understood as meaning that the at least one longitudinal end section is also formed from this, preferably single-layer, solid material.
  • a film can be produced by means of an extrusion process, the at least one longitudinal end section then being formed from the same film as the main section.
  • the main section of the covering is free from seams.
  • the main section extends with essentially the same properties from its one longitudinal end section to its other longitudinal end section.
  • the main section is segmented and has at least one seam area which connects two segments to one another. This makes it possible to manufacture the covering in smaller individual parts. Before the clothing is drawn into the paper machine, the individual segments are preferably connected to one another until only the seam area, which is formed by the two longitudinal end sections of the belt, is open. Furthermore, the segmented construction of the covering allows only the damaged segment to be replaced in the event of a local defect in the covering.
  • the aforementioned integrally one-piece design of the main section with at least one of the two longitudinal end sections relates to the segment of the main section which directly adjoins the corresponding longitudinal end section.
  • the covering according to the invention can be produced particularly inexpensively.
  • these rolls have a smaller width than the width of a typical paper machine clothing.
  • the width of such rolls is a maximum of 2000mm, while large paper machines require clothing with a width of more than 6000mm.
  • the segmented design makes it possible to use foils with a width of less than 2000 mm for the covering according to the invention. In doing so, strips are cut from the roll goods, the length of which essentially corresponds to the width of the covering to be produced from it.
  • the individual strips or segments are connected to each other in the same way as the two longitudinal end sections of the covering are connected to each other according to the invention, in particular by means of a hinge-like connection, the respective seam areas leading to no or at least no noticeable markings in the paper web.
  • a covering produced in this way could be compared to a curb chain, whereby However, unlike a curb chain, the segments of the covering are themselves flexible or pliable.
  • This armored chain-like embodiment is particularly useful when the width of the finished covering is greater than the width of the strips or segments or armored chain links.
  • the extrusion direction of the film used for the segments preferably runs essentially in the cross-machine direction of the clothing.
  • At least two segments, preferably all segments, of the main section are designed to be essentially identical to one another.
  • the at least one longitudinal end section has a plurality of recesses which extend partially in the bent section and partially in the non-bent section.
  • the term “recess” is to be understood in the context of the present invention as a hole with a closed peripheral edge in the band.
  • the recesses can have any shape that is suitable for producing a hinge-like toothing. However, it is particularly easy to manufacture and therefore preferred if the recesses are essentially rectangular.
  • the recesses also preferably have dimensions that are many times larger than the dimensions of the pores in the band formed from a single-layer solid material or than the dimensions of the mesh spacings in the band formed as a fabric. In the test, it has been found to be particularly favorable if the dimensions of the essentially rectangular recesses in the cross machine direction are between 2 mm and 15 mm, preferably approximately 10 mm.
  • it is possible to use the clothing according to the invention in different sections of the paper machine but it can be used particularly advantageously as a dryer fabric which is suitable for use in a dryer section of a paper, cardboard or tissue machine.
  • the present invention also relates to a method for producing a covering, preferably a covering as described above, for a machine for producing and / or finishing a material web, in particular a fibrous web, such as, for example, a paper, cardboard or tissue web, comprising the following steps:
  • the material is removed in such a way that the at least one longitudinal end section has at least one step. Steps can be produced relatively easily by milling and offer a flat surface for the connection of the bent and the non-bent section of the at least one longitudinal end section. More preferably, the material is removed in such a way that the at least one longitudinal end section has two steps.
  • the bent section can have a smaller thickness than the non-bent section and this in turn can have a smaller thickness than the rest of the film.
  • the method preferably before the step of bending, further comprises the following step:
  • the bent section of the at least one longitudinal end section be materially attached to the non-bent section of the at least one longitudinal end section, preferably welded, in particular with the aid of an NIR laser.
  • FIG. 1 shows two mutually complementary longitudinal end sections of a covering according to the invention, the longitudinal end sections not yet being bent over,
  • FIG. 2 the ones shown in FIG. 1 which are designed to be complementary to one another
  • FIG. 3 shows the longitudinal end sections shown in FIG. 2 as they are just being brought together to form a seam area
  • FIG. 4 shows the longitudinal end sections shown in FIG. 2 as they become one
  • FIGS. 6a, 6b show an enlarged view through the sectional plane A - A in FIG. 2 and additionally a connecting element according to a first variant of the invention
  • FIGS. 7a, 7b show an enlarged view through the sectional plane A - A in FIG. 2 and additionally a connecting element according to a second variant of the invention
  • FIGS. 8a, 8b show an enlarged view through the sectional plane AA in FIG. 2 and additionally a connecting element according to a third variant of the invention.
  • FIG. 9 shows a further embodiment of the covering according to the invention, in which it is segmented and has a plurality of seam areas.
  • FIG. 1 shows two complementary longitudinal end sections 12 of a covering 10 according to the invention for a paper machine, of which only one is provided with a reference number for the sake of clarity in FIG. 1.
  • the covering 10 is designed as a band.
  • a main section 14 of the belt is located between the two longitudinal end sections 12 arranged in the machine direction MD of the clothing 10 at opposite longitudinal ends.
  • the two longitudinal end sections 12 are integrally formed in one piece with the main section 14.
  • the covering 10 is not shown completely in FIGS. 1 to 4, but only an upper left corner and an upper right corner are shown.
  • the main section 14 extends significantly further than shown in these figures.
  • the clothing 10 also extends further in the cross-machine direction CD than is shown in these figures.
  • the band is formed from a perforated film.
  • the perforations are indicated in Figures 1 to 4 as fine points.
  • the perforations have been made in the film by punching.
  • the perforations can essentially have the geometric shape of a right circular cylinder.
  • the film can be formed from just one plastic layer or from several plastic layers, which are preferably coextruded or glued or welded in a lamination process.
  • a respective layer can consist of PET, PEN, PPS, PEEK, PI or polyolefins, for example.
  • the finished covering 10 is not shown, but rather, strictly speaking, only a semi-finished product for producing the covering 10. This is due to the fact that the two longitudinal end sections 12 are not yet bent over in order to form a channel which is suitable for receiving a connecting element, in particular a plug wire for forming a seam.
  • the longitudinal end section 12 extends in FIG. 1 in the machine direction MD from a longitudinal end edge 16 of the tape to an imaginary line 18 from which the main part 14 then seamlessly connects.
  • Several recesses 20 are made in the longitudinal end section 12. In the present exemplary embodiment, these recesses 20 have an essentially square shape. However, this is not absolutely necessary. For example, the recesses 20 could also have an essentially rectangular, but not square, shape. In the present exemplary embodiment, all of the recesses 20 have the same shape.
  • a web 22 is arranged between each two recesses that are directly adjacent in the cross machine direction CD. The recesses 20 and the webs 22 preferably have essentially the same dimensions in the cross-machine direction CD.
  • the recesses 20 in one of the two longitudinal end sections 12 are offset in the cross machine direction CD in relation to the recesses 20 in the other of the two longitudinal end sections 12 of the belt that they do not overlap when viewed in the machine direction MD.
  • two rows of holes 24 can be seen in FIG. 1 in each longitudinal end section 12. These two rows of holes are designed in such a way that the individual holes come to lie one above the other in pairs when the longitudinal end edge 16 on the imaginary line 18 which delimits the longitudinal end section 12, is turned over or bent over.
  • a thread can then be passed through the holes in a simple manner in order to fasten the bent section 26 to the non-bent section 28 of the longitudinal end section 12, in particular sewing the two sections 26, 28 together.
  • surface sections of the bent section 26 and of the non-bent section 28 come to lie directly on top of one another in a fastening section 30, as is shown in FIGS. 6a to 8b.
  • the holes for the thread seam in the semi-finished product.
  • these holes can also only be introduced into the longitudinal end section 12 after the bending over during the creation of the thread seam itself.
  • the thread seam only represents one possibility of attaching the bent-over section 26 to the non-bent-over section 28.
  • other methods can also be chosen. It is particularly preferred if the connection is made by welding, in particular NIR laser welding. In this way, a stable fastening is achieved, which is also particularly poor in marking compared to a thread seam. This means that when the covering 10 is used as intended, the fastening section 30 essentially leaves no marks in the fibrous web transported on the covering 10.
  • a channel extending in the cross machine direction CD is formed which is suitable or suitable for receiving a connecting element 32, in particular a pintle wire . is provided.
  • FIGS. the viewer is looking at the machine side of the covering 10, that is to say the side of the covering 10 which, in normal use, is the one on the covering 10 transporting fibrous web is turned away.
  • the bent section 26 can be seen, but not the non-bent section 28 of the two longitudinal end sections 12.
  • An imaginary bending line which separates the folded-over section 26 from the non-folded-over section 28, which remains essentially in the plane of the main section 14 when folded, runs through the plurality of recesses 20 and webs 22 in the respective longitudinal end section 12 During the bending process, a plurality of projections 34 and recesses 36 are formed on the respective longitudinal end section 12, as shown in FIG. A section through one of the projections 34 is shown in FIGS. 6a to 8b for three different exemplary embodiments, the connecting element 32 also being shown in these figures for illustration.
  • the opposite longitudinal end sections 12 of the band are brought together. This is indicated in FIG. 3 by two arrows.
  • the projections 34 and the recesses 36 of one longitudinal end section 12 come into toothed engagement with the projections 34 and recesses 36 of the other longitudinal end section 12, which are designed to be complementary thereto, as can be seen in FIG.
  • the total amount of bent-over sections 26 and non-bent sections 28 or the total amount of projections 34 forms a continuous channel which extends essentially in the cross-machine direction CD.
  • the connecting element 32 in particular a pintle wire, can be passed through this channel to form a closed seam region 38.
  • FIGS. 6a and 6b show a first variant or embodiment of the covering 10 according to the invention. Only a section through the longitudinal end section 12 can be seen.
  • the longitudinal end section 12 comprises two sections, namely a section 26 facing away from the rest of the film (left in FIG. 6a). and a section 28 facing the rest of the film (on the right in FIG. 6a).
  • FIG. 6 a the longitudinal end section 12 is shown in a state in which the section 26 is not yet bent over and connected to the section 28.
  • the finished state in which the bent section 26 is fastened to the non-bent section 28 in the area of the fastening section 30, can, however, be seen in FIG. 6b.
  • the bending over and fastening creates a channel for the connecting element 32, which is preferably designed as a flat wire.
  • the bent-over section 26 has a smaller material thickness than the rest of the film.
  • the longitudinal end section 12 has been machined with a profile milling cutter so that it now has two steps.
  • a first step 42 is arranged in the non-bent section 28.
  • the non-bent section 28 has at its edge, with which it adjoins the bent section 26 (left in FIG. 6 a), essentially the same material thickness as the section 26.
  • the first step 42 results in a step-like increase in the material thickness of the non-bent section 28, so that the non-bent section 28 in the area of the fastening section 30 (right in FIG. 3 a) has a material thickness corresponding to the height of the step.
  • the height of the first step 42 preferably corresponds at least to the thickness of the connecting element 32.
  • the non-bent section 28 has a second step 44 on its other edge, with which it adjoins the rest of the film (on the right in FIG. 6 a).
  • the height of the second step 44 corresponds to the difference between the thickness of the remaining film and the thickness of the non-bent section 28 in the area of the fastening section 30.
  • the height of the second step 44 corresponds preferably essentially the material thickness of the non-bent section 26.
  • This advantageous embodiment enables a seam to be achieved (see FIG. 6b) which has essentially the same thickness everywhere as the rest of the film. There is thus no risk of markings on the fibrous web transported on the covering 10, which could be attributed to differences in thickness of the covering 10 in the seam area.
  • FIGS. 7a and 7b show a second variant or embodiment of the covering 10 according to the invention.
  • the same reference symbols are used for the same or analogous features.
  • the longitudinal end section 12 in the second variant has only one step 42.
  • the non-bent section 28 has essentially the same material thickness as the bent section 26 over its entire length. Only at its edge (on the right in FIG. 7a), with which it adjoins the rest of the film, does the material thickness increase in steps through the step 42 to the material thickness of the rest of the film.
  • the material thickness of the bent-over section 26 preferably corresponds essentially to half of the material thickness of the remaining film.
  • the seam Only in the area of the channel for the connecting element 32 in this variant does the seam have a thickness that is greater than the thickness of the rest of the film by at least the thickness of the fastening element 32.
  • this material may thicken the seam - for example depending on the one to be produced Paper type - be harmless.
  • the second embodiment has the advantages over the first embodiment that, on the one hand, the manufacturing effort is lower, since only one step instead of two steps has to be milled, and on the other hand, the material surrounding the channel has a greater thickness so that the seam is overall more stable will.
  • FIGS. 8a and 8b show a third variant or embodiment of the covering 10 according to the invention.
  • FIGS. 6a and 6b show a third variant or embodiment of the covering 10 according to the invention.
  • the same reference symbols are used again for the same or analogous features.
  • the longitudinal end section 12 of the third variant likewise has only a single step 42. This corresponds essentially to the first step 42 of the first variant, with the exception of the fact that the step height is greater.
  • the material thickness of the non-bent section 28 in the area of the fastening section essentially corresponds to the material thickness of the remaining film.
  • the third variant also has the advantage over the first variant that the manufacturing effort can be reduced, since only one step instead of two steps has to be milled.
  • the seam has a greater material thickness than the rest of the film.
  • the increase in thickness essentially corresponds to the material thickness of the bent section 26.
  • Another advantage of the third variant compared to the first and second variant is that the seam in the area of the fastening section 30 is particularly stable due to the greater material thickness in this area.
  • FIG. 9 schematically shows a further embodiment of a covering 10 'according to the invention.
  • segments 40 are connected to one another via a seam region 38. Only a few segments 40 are shown in FIG. 7, but it is advantageous if the entire covering 10 'is formed from such segments 40, the segments 40 preferably being essentially identical to one another.
  • the seam areas can be designed in exactly the same way as has been described in connection with the various embodiments according to FIGS. 6a to 8b.
  • Each segment 40 can thus essentially correspond to the covering 10 according to the embodiments described above, with the difference that the main section 14 is shorter.
  • the covering 10 'according to the further embodiment has a number of advantages over the embodiments described above.
  • foils can be used for their production, which are relatively simple and therefore inexpensive to produce.
  • the segmented design of the covering 10 'according to the invention allows foils with a width of less than 1300mm, preferably of about 1250mm or less, to be used for the tape, the dimensions of the individual segments 40 in the machine direction MD not exceeding the width of the foil webs.
  • the dimension of the segments 40 in the machine direction MD can be approximately 1900 mm or less.
  • the dimensions of the segments 40 in the cross-machine direction CD are not critical and can easily be matched to the width of the paper machine for whose use the clothing 10 'is intended, since the films are extruded in webs which in principle can be infinitely long.
  • the clothing 10 ' generally has a dimension in the cross machine direction CD that is significantly larger than 2000 mm.
  • the individual segments 40 preferably have a dimension in the machine direction MD that is significantly smaller than their dimension in the cross-machine direction CD.
  • the extrusion direction of the film used for the segments 40 preferably runs essentially in the cross-machine direction CD of the clothing 10 '.
  • a film with a dimension in the machine direction MD of less than 2000 mm can also be relatively easily transported and processed further.
  • a system for making the perforations such as a punching system, can be manufactured and operated relatively easily.
  • segmented design of the clothing 10 ' is that in the event of a local defect during production or operation of the clothing 10', the entire clothing does not have to be replaced, but it is sufficient to simply replace the affected segment 40.
  • segmented design and coverings of different lengths can be put together very quickly from prefabricated segments.
  • the clothing 10 of the embodiments according to Figures 1 to 8b, as well as the clothing 10 'of the further embodiment according to Figure 9 are preferably dryer fabrics, i.e. clothing that is suitable and intended for use in a dryer section of a paper machine.

Landscapes

  • Package Frames And Binding Bands (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Bespannung als Band mit zwei Längsendenabschnitten (12) ausgebildet ist, an denen das Band zu einem Endlosband schließbar bzw. geschlossen ist, wobei das Band aus einer perforierten Folie gebildet ist, wobei ein Abschnitt (26) von wenigstens einem der beiden Längsendenabschnitte (12) zur Ausbildung eines zur Aufnahme eines Verbindungselements (32) vorgesehenen Kanals umgebogen ist, wobei der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) in dem Bereich eines Befestigungsabschnitts (30) an dem nicht umgebogenen Abschnitt (28) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) befestigt ist, und wobei zumindest der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) eine geringere Materialdicke aufweist als die restliche Folie, und wobei der umgebogene Abschnitt (26), der nicht umgebogene Abschnitt (28) und der Befestigungsabschnitt (30) des wenigstens einen Längsendenabschnitt (12) einstückig miteinander ausgebildet sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Herstellverfahren für eine solche Bespannung.

Description

Bespannung und Herstellverfahren für eine solche Bespannung
Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Bespannung als Band mit zwei Längsendenabschnitten ausgebildet ist, an denen das Band zu einem Endlosband schließbar bzw. geschlossen ist, wobei das Band aus einer perforierten Folie gebildet ist, und wobei ein Abschnitt von wenigstens einem der beiden Längsenden abschnitte zur Ausbildung eines zur Aufnahme eines Verbindungselements vorgesehenen Kanals umgebogen ist, wobei der umgebogene Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts in dem Bereich eines Befestigungs abschnitts an dem nicht umgebogenen Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts befestigt ist, und wobei der umgebogene Abschnitt, der nicht umgebogene Abschnitt und der Befestigungsabschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitt einstückig miteinander ausgebildet sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Herstellverfahren für eine solche Bespannung.
Bei der industriellen Herstellung von Papier, Karton oder Tissue wird eine Faser stoffsuspension, die überwiegend aus Wasser besteht und nur einen geringen Anteil von Fasern aufweist, einem Auftragswerk, auch „Headbox“ genannt, einer Papiermaschine zugeführt. Der Rest der Papiermaschine hat dann im Wesentlichen nur noch die Aufgabe, der Faserstoffsuspension das Wasser zu entziehen, um das fertige Produkt, welches bei Bedarf noch veredelt werden kann, zu erzeugen. Hierzu durchläuft die sich aus der Faserstoffsuspension bildende Faserstoffbahn in der Papiermaschine mehrere Partien, in der Regel zumindest eine Formierpartie, eine Pressenpartie und eine Trockenpartie. Jeder Partie ist üblicher Weise eine eigene Bespannung zugeordnet. Diese Bespannungen werden auch als Siebe oder Filze bezeichnet. Die Bespannungen laufen endlos in den jeweiligen Partien der Papiermaschine um und transportieren so die Faserstoffbahn kontinuierlich durch die Papiermaschine. Die Bespannungen sind dabei einem hohen Verschleiß ausgesetzt und müssen regelmäßig ausgewechselt werden.
Als Bespannungen werden heute überwiegend Gewebe verwendet, wobei der Begriff „Gewebe“ hier breit zu verstehen ist und nicht nur Strukturen umfasst, bei denen Fäden im engeren Sinne miteinander verwoben sind, sondern auch Strukturen, bei denen Fäden zum Beispiel gewirkt oder durch Spiralisierung mit einander verbunden sind. Relevant ist, dass das fertige „Gewebe“ aus einzelnen Fäden besteht. Da derartige Gewebe relativ aufwendig herzustellen sind, wurde bereits überlegt, diese durch perforierte Folien zu ersetzen. Beispielsweise offenbart die DE102010040089A1 eine Bespannung in Form einer perforierten Folie. Die Perforierung ist notwendig, um das Wasser durch die Bespannung hindurch zu lassen, während die Fasern zurückgehalten werden können.
Bei der DE102010040089A1 werden die beiden Längsendenabschnitte der perforierten Folie miteinander verschweißt, um die Folie als umlaufendes Sieb verwenden zu können. Dies hat den Nachteil, dass die perforierte Folie von der Seite, also in Maschinenquerrichtung, in die Papiermaschine ein- und ausgeführt werden muss, wobei die Bestuhlung der Maschine so ausgelegt sein muss, dass dies möglich ist. Ein Ein- und Ausführen der perforierten Folie in die Maschine in Maschinenrichtung ist nicht möglich, da hierzu die verschweißte Naht aufgetrennt werden müsste, was die perforierte Folie zerstören würde, oder aber die Schweiß naht erst nach dem Einführen der Folie in die Maschine gebildet werden müsste, was technisch aber nicht, oder zumindest nur schwierig möglich ist.
Um dieses Problem zu lösen, wurde von der Anmelderin bereits in der Druckschrift DE102017114964A1 eine gattungsgemäße Bespannung aus einer perforierten Folie vorgeschlagen, bei welcher an den Längsendenabschnitten der Bespannung durch Umbiegen Kanäle für ein Verbindungselement, insbesondere einen Steckdraht, welcher auch „Pintel“ genannt wird, bereitgestellt werden. Somit können die Kanäle auf einfache Weise integral einstückig mit der restlichen Bespannung ausgebildet werden. Mit anderen Worten kann auf das Vorsehen und Befestigen von separat ausgebildeten Nahtelementen verzichtet werden. Gleichzeitig kann die Bespannung problemlos in Maschinenrichtung in die Maschine eingeführt und dort die Naht geschlossen werden. Nachteilig an der in der DE102017114964A1 ist jedoch, dass der Nahtbereich stets eine merklich größere Dicke als die restliche Bespannung aufweist. Dort, wo der umgeschlagene Abschnitt an dem nicht umgeschlagenen Abschnitt des Längsendenabschnitts der Folie befestigt wird, ist die Dicke im Wesentlichen doppelt so groß wie bei der restlichen Folie. Unter dem Begriff „restliche Folie“ sei dabei im Wesentlichen der Bereich der Bespannung zu verstehen, der zwischen den beiden Längsendenabschnitten liegt, bzw. außerhalb eines Nahtbereichs. Durch diese Dickenzunahme im Nahtbereich kann es zu unerwünschten Markierungen der auf der Bespannung transportierten Faserstoffbahn kommen.
Ferner sei auch noch auf die Druckschrift DE102013215779A1 hingewiesen, welche ebenfalls auf die Anmelderin zurückgeht. Diese Druckschrift offenbart, einen flachen Befestigungsstreifen U-förmig umzubiegen, so dass die offene Seite des U‘s sandwichartig einen Randabschnitt der Bespannung zwischen sich aufnimmt. Anders jedoch als die gattungsgemäße Bespannung der vorliegenden Anmeldung ist somit der wenigstens eine Längsendenabschnitt nicht einstückig ausgebildet. Insbesondere wird der umgebogene Abschnitt, bzw. der Befestigungsabschnitt nicht an dem nicht umgebogenen Abschnitt befestigt. Vielmehr handelt es sich bei dem Befestigungsstreifen um ein separat ausgebildetes Teil, welches an zwei gegenüberliegenden Oberflächen des Randabschnitts der Bespannung an diesem befestigt werden muss. Die zweiseitige Befestigung ist relativ aufwendig und bringt beispielsweise beim Verschweißen den Nachteil mit sich, dass relativ viel Energie in ein relativ kleines Materialvolumen eingebracht werden muss, was zu einer Schädigung der Bespannung führen kann.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die zuvor genannten Nachteile zu beseitigen oder zumindest zu reduzieren. Insbesondere soll eine Bespannung bereitgestellt werden, die sich leicht in eine Papiermaschine einführen lässt, die einfach und kostengünstig herstellbar ist und die gleichzeitig zu keinen oder allen falls sehr geringen Markierungen in der Faserstoffbahn führt.
Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Bespannung gemäß Anspruch 1 und ein Herstellverfahren für eine solche Bespannung gemäß Anspruch 12. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die erfindungsgemäße Bespannung für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, ist als Band mit zwei Längsendenabschnitten ausgebildet, an denen das Band zu einem Endlosband schließbar bzw. geschlossen ist.
Der Bespannung ist dabei eine Maschinenrichtung zugeordnet, welche die Richtung bezeichnet, in welcher die Bespannung beim bestimmungsgemäßen Gebrauch in der Papiermaschine umläuft. Die beiden Längsendenabschnitte bezeichnen Abschnitte an den beiden in Maschinenrichtung betrachteten Längsenden der Bespannung. Ist die Bespannung erst einmal in die Papiermaschine eingeführt, lassen sich die beiden Längsendenabschnitte zu einer Naht schließen, so dass ein Endlosband gebildet wird, welches in der jeweiligen Sektion der Papiermaschine umlaufen kann.
Das Band ist dabei aus einer perforierten Folie gebildet. Dabei kann es sich insbesondere um eine Folie handeln, wie sie zum Beispiel in der eingangs erwähnten DE102010040089A1 offenbart ist. Unter dem Begriff „Folie“ ist dabei zu verstehen, dass keine komplexen Strukturen mit Freiräumen zwischen verschiedenen Schichten vorhanden sind, wie diese beispielsweise in der Druckschrift WO2015/081417A1 gezeigt ist. Es ist jedoch durchaus möglich, dass die Folie aus einem mehrere Schichten umfassenden Laminat gebildet ist bzw. besteht, wobei die einzelnen Schichten flächig aufeinander liegen und miteinander verbunden sind. In einem solchen Laminat können die einzelnen Schichten aus unterschiedlichen Materialien, insbesondere Kunststoffen, gebildet sein. Ein solches Laminat kann zum Beispiel durch ein Koextrusionsverfahren oder durch einen Laminierprozess hergestellt werden. Bevorzugt umfasst das Band jedoch nur eine einzige Schicht oder aber es besteht aus einem Laminat mit mehreren Schichten aus demselben Material, beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyethylennaphthalat (PEN). Um eine Ent wässerung der Faserstoffbahn zu ermöglichen, ist das Band perforiert. Je nach Papiersorte und gewünschtem Entwässerungsgrad können die Perforationen unterschiedliche Formen und Abmessungen aufweisen. In der Regel weisen sie relativ kleine Abmessungen auf, mit Durchmessern, die an keiner Stelle größer als 3 Millimeter sind. Die Perforationen können auf unterschiedliche Art und Weise in das Band eingebracht werden. Vorzugsweise werden die Perforationen durch Stanzen erzeugt. Die Dicke des Bandes kann zum Beispiel zwischen 1 ,5mm und 0,2mm betragen.
Wenigstens einer der beiden Längsendenabschnitte ist dabei zur Ausbildung eines zur Aufnahme eines Verbindungselements vorgesehenen Kanals umgebogen. Vorzugsweise sind beide Längsendenabschnitte entsprechend umgebogen. Das Verbindungselement kann zum Beispiel ein Steckdraht sein.
Ferner ist der umgebogene Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts in dem Bereich eines Befestigungsabschnitts an dem nicht umgebogenen Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts befestigt.
Dabei sind und der umgebogene Abschnitt, der nicht umgebogene Abschnitt und der Befestigungsabschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitt einstückig miteinander ausgebildet. Vorzugsweise ist der gesamte Längsendenabschnitt einstückig ausgebildet. Insbesondere können die zuvor genannten drei Abschnitte alle bzw. kann der gesamte Längsendenabschnitt einstückig aus derselben Folie gebildet sein, wobei der Begriff „einstückig“ nicht zwingend erfordert, dass die Folie monolithisch ausgebildet ist; sie kann auch aus einem mehrere Schichten umfassenden Laminat gebildet sein, wie zuvor beschrieben.
Erfindungsgemäß weist - anders als in der eingangs genannten DE102017114964A1 - zumindest der umgebogene Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts eine geringere Materialdicke auf als die restliche Folie. Dies hat zur Folge, dass der Nahtbereich dünner als bei der DE102017114964A1 ausgebildet werden kann und somit die Gefahr von merklichen Markierungen in der auf der Bespannung transportierten Faserstoffbahn reduziert wird.
Vorzugsweise weist dabei nicht nur der umgebogene, sondern auch der nicht umgebogene Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts), zumindest im Bereich des Befestigungsabschnitts, eine geringere Materialdicke auf als die restliche Folie. Somit kann gerade in dem Bereich, in dem der umgebogene Abschnitt auf dem nicht umgebogenen Abschnitt befestigt wird, die Dicke der Naht weiter reduziert werden. Weiter bevorzugt ist, dass die Materialdicke des umgebogenen Abschnitts im Wesentlichen dem Unterschied zwischen der Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts im Bereich des Befestigungsabschnitts und der Materialdicke der restlichen Folie entspricht. Auf diese Weise kann die Dicke der Naht in dem Bereich, in dem der umgebogene Abschnitt auf dem nicht umgebogenen Abschnitt befestigt wird, im Wesentlichen der Dicke der restlichen Folie entsprechen. Flierdurch wird die Gefahr der Markierung minimal.
Ferner kann es vorteilhaft vorgesehen sein, dass der Unterschied zwischen der Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts im Bereich des Befestigungs abschnitts und des umgebogenen Abschnitts wenigstens einer Dicke des Verbindungselements entspricht. Bei dem Verbindungselement kann es sich zum Beispiel um einen Flachdraht handeln. Auf diese Weise kann auch der Bereich der Naht, in dem der Kanal für das Verbindungselement ausgebildet ist, im Wesentlichen dieselbe Dicke wie die restliche Folie aufweisen.
Zwar sind die unterschiedlichsten Verfahren zum Befestigen des umgebogenen Längsendenabschnitts an dem nicht umgebogenen Längsendenabschnitt denkbar, wie zum Beispiel Vernähen, doch hat es sich in Versuchen als besonders einfach und zuverlässig herausgestellt, wenn die beiden Abschnitte stoffschlüssig, vorzugsweise mittels Schweißen, insbesondere mittels NIR-Laserschweißen, miteinander verbunden werden. Gegenüber dem Vernähen weist das Schweißen zudem den Vorteil auf, dass die Befestigung markierungsarm ist.
In einer vorteilhaften Ausführung der vorliegenden Erfindung weist der wenigstens eine Längsendenabschnitt eine Mehrzahl von Vorsprüngen und Rücksprüngen auf, die dazu ausgebildet sind, mit einer Mehrzahl von Vorsprüngen und Rücksprüngen eines komplementär ausgebildeten Gegenabschnitts in einen verzahnten Eingriff zu gelangen bzw. zu sein, wobei der zur Aufnahme des Verbindungselements vorgesehene Kanal durch die Mehrzahl der Vorsprünge an dem wenigstens einem Längsendenabschnitt und an dem Gegenabschnitt gebildet wird bzw. ist. Hierdurch kann eine bandscharnierartige Verbindungsstelle bzw. Naht erzeugt werden. Insbesondere, wenn das Verbindungselement ein Steckdraht ist, können die beiden Nahtteilbereiche scharnierartig um das Verbindungselement verschwenkt werden. Somit gewinnt das Band, das durch das Umbiegen des Längsendenabschnitts eine gewisse Erhöhung der Steifigkeit im Nahtbereich erfährt, einen Teil seiner Flexibilität zurück. Die Naht erstreckt sich vorzugsweise im Wesentlichen quer zur Maschinenrichtung, also in Maschinenquerrichtung.
Zwar kann der Gegenabschnitt auch anders als der wenigstens eine Längsenden abschnitt ausgebildet sein, zum Beispiel durch einen von dem restlichen Band zunächst separat hergestellten Abschnitt, welcher dann mit dem anderen der beiden Längsendenabschnitte verbunden wird, jedoch wird es bevorzugt, dass beide Längsendenabschnitte des Bandes komplementär aber ansonsten im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sind, wobei beide Längsendenabschnitte jeweils eine Mehrzahl von Vorsprüngen und Rücksprüngen aufweisen, die geeignet sind, miteinander in einen verzahnten Eingriff zu gelangen bzw. zu sein, wobei der zur Aufnahme des Verbindungselements vorgesehene Kanal durch die Mehrzahl der Vorsprünge an den beiden Längsendenabschnitten gebildet wird bzw. ist.
Die Vorsprünge und die Rücksprünge weise vorzugsweise alle dieselbe Abmessung in Maschinenquerrichtung auf, wobei es an den endseitigen Rändern in Maschinenquerrichtung zu Abweichungen kommen kann. Die Breite der Vorsprünge und/oder Rücksprünge beträgt vorzugsweise zwischen 2mm und 15mm, weiter bevorzugt etwa 3mm.
Als Weiterbildung wird ferner vorgeschlagen, dass das Band zwischen den beiden Längsendenabschnitten einen Hauptabschnitt aufweist und wenigstens einer der beiden Längsendenabschnitte, vorzugsweise beide Längsendenabschnitte, integral einstückig mit dem Hauptabschnitt ausgebildet ist bzw. sind. Unter „integral einstückig“ ist zu verstehen, dass auch der wenigstens eine Längsendenabschnitt aus diesem, vorzugsweise einlagigen, Vollmaterial gebildet ist. Beispielweise kann eine Folie mittels eines Extrusionsprozesses hergestellt sein, wobei der wenigstens eine Längsendenabschnitt dann aus derselben Folie wie der Hauptabschnitt gebildet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Hauptabschnitt der Bespannung frei von Nahtstellen. Mit anderen Worten erstreckt sich der Hauptabschnitt mit im Wesentlichen geleichbleibenden Eigenschaften von seinem einen Längsenden abschnitt zu seinem anderen Längsendenabschnitt. In einer alternativen und sogar noch stärker bevorzugten Ausführungsform ist der Hauptabschnitt jedoch segmentiert ausgebildet und weist wenigstens einen Naht bereich auf, der zwei Segmente miteinander verbindet. Hierdurch ist es möglich, die Bespannung in kleineren Einzelteilen zu fertigen. Vor dem Einziehen der Bespannung in die Papiermaschine werden die einzelnen Segmente vorzugsweise miteinander verbunden, bis nur noch der Nahtbereich, der durch die beiden Längsendenabschnitte des Bandes gebildet wird, offen ist. Ferner erlaubt die segmentierte Bauweise der Bespannung, dass bei einer lokalen Fehlstelle der Bespannung lediglich das beschädigte Segment ausgewechselt werden kann.
Ist der Hauptabschnitt segmentiert ausgebildet, so bezieht sich die zuvor erwähnte integral einstückige Ausbildung des Hauptabschnitts mit wenigstens einem der beiden Längsendenabschnitte auf das Segment des Hauptabschnitts, welches un mittelbar an den entsprechenden Längsendenabschnitt angrenzt.
Bei der segmentierten Ausbildung kann die erfindungsgemäße Bespannung besonders kostengünstig hergestellt werden. Zwar gibt es auf dem Markt prinzipiell geeignete Kunststofffolien als Rollenware zu einem vergleichsweise niedrigen Preis, diese Rollen weisen jedoch eine geringere Breite auf als die Breite einer typischen Papiermaschinenbespannung. In der Regel beträgt die Breite solcher Rollen maximal 2000mm, während große Papiermaschinen Bespannungen mit einer Breite von mehr als 6000mm benötigen. Die segmentierte Ausführung erlaubt es, für die erfindungsgemäße Bespannung Folien mit einer Breite von kleiner als 2000mm zu verwenden. Dabei werden von der Rollenware Streifen abgeschnitten, deren Länge im Wesentlichen der Breite der daraus herzustellenden Bespannung entspricht. Mehrere dieser Streifen werden dann in Maschinenrichtung der Bespannung gesehen nebeneinander angeordnet und miteinander verbunden, bis die gewünschte Länge der Bespannung erreicht ist. Vorteilhafter weise werden die einzelnen Streifen bzw. Segmente miteinander genauso verbunden, wie auch erfindungsgemäß die beiden Längsendenabschnitte der Bespannung miteinander erfindungsgemäß verbunden werden, insbesondere mittels einer scharnierartigen Verbindung, wobei die jeweiligen Nahtbereiche zu keinen oder zumindest zu keinen merklichen Markierungen in der Papierbahn führen. Ein auf diese Weise hergestellte Bespannung könnte mit einer Panzerkette verglichen werden, wobei jedoch die Segmente der Bespannung, anders als bei eine Panzerkette, selbst flexibel bzw. biegsam sind.
Diese Panzerketten-artige Ausführungsform ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Breite der fertigen Bespannung größer als die Breite der Streifen bzw. Segmente oder Panzerkettenglieder ist.
Die Extrusionsrichtung der für die Segmente verwendeten Folie verläuft vorzugsweise im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung der Bespannung.
In einer noch weiter bevorzugten Ausführungsform sind wenigstens zwei Segmente, vorzugsweise alle Segmente, des Hauptabschnitts im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Hierdurch kann die erfindungsgemäße Bespannung besonders kostengünstig hergestellt werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass der wenigstens eine Längsendenabschnitt eine Mehrzahl von Ausnehmungen aufweist, die sich teilweise in dem umgebogenen Abschnitt und teilweise in dem nicht umgebogenen Abschnitt erstrecken. Unter dem Begriff „Ausnehmung“ ist im Sinne der vorliegenden Erfindung ein Loch mit einem geschlossenen Umfangsrand im Band zu verstehen. Zwar wäre es auch denkbar, wenigstens einen der beiden Längsendenabschnitte des Bandes mit zum Längsende hin offenen Schlitzen zu versehen, doch werden aus Stabilitätsgründen Löcher mit einem geschlossenen Umfangsrand im Band bevorzugt.
Prinzipiell können die Ausnehmungen jede beliebige Form aufweisen, die geeignet ist, eine scharnierartige Verzahnung zu erzeugen. Besonders einfach herzustellen und daher bevorzugt ist es jedoch, wenn die Ausnehmungen im Wesentlichen rechteckig ausgebildet sind. Die Ausnehmungen weisen zudem bevorzugt Abmessungen auf, die um ein Vielfaches größer sind als die Abmessungen der Poren in dem aus einem einlagigen Vollmaterial gebildeten Band oder als die Abmessungen der Maschenabstände in dem als Gewebe gebildeten Band. Als besonders günstig hat sich im Test erwiesen, wenn die Abmessung der im Wesentlichen rechteckigen Ausnehmungen in Maschinenquerrichtung jeweils zwischen 2mm und 15mm, vorzugsweise ca. 10mm beträgt. Prinzipiell ist es zwar möglich, die erfindungsgemäße Bespannung in unter schiedlichen Partien der Papiermaschine zum Einsatz zu bringen, jedoch kann sie besonders vorteilhaft als Trockensieb Anwendung finden, welches für einen Einsatz in einer Trockenpartie einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine geeignet ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung, vorzugsweise einer zuvor beschriebenen Bespannung, für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend die folgenden Schritte:
Bereitstellen eines zwei Längsendenabschnitte aufweisenden Bandes aus einer perforierten Folie,
Umbiegen eines Abschnitts von wenigstens einem der beiden Längsenden abschnitte zur Ausbildung eines zur Aufnahme eines Verbindungselements vorgesehenen Kanals und
Befestigen des umgebogenen Abschnitts des wenigstens einen Längsenden abschnitts an dem nicht umgebogenen Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts, wobei vor dem Umbiegen in dem wenigstens einen Längsendenabschnitt Material von der Folie, vorzugsweise durch Fräsen, abgetragen wird, so dass zumindest der umgebogene Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts eine geringere Materialdicke aufweist als die restliche Folie.
Die Merkmale des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens und die Merkmale der erfindungsgemäßen Bespannung, sowie deren damit verbundenen Vorteile sind sinngemäß austauschbar und gelten wechselseitig.
So wird vorgeschlagen, dass der Materialabtrag derart erfolgt, dass der wenigstens eine Längsendenabschnitt wenigstens eine Stufe aufweist. Stufen können relativ einfach durch Fräsen hergestellt werden und bieten eine plane Fläche für die Verbindung des umgebogenen mit dem nicht umgebogenen Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts. Weiter bevorzugt erfolgt der Materialabtrag derart, dass der wenigstens eine Längsendenabschnitt zwei Stufen aufweist. So kann der umgebogene Abschnitt eine geringere Dicke als der nicht umgebogene Abschnitt und dieser wiederum eine geringere Dicke als die restliche Folie aufweisen.
Ferner kann das Verfahren, vorzugsweise vor dem Schritt des Umbiegens, ferner den folgenden Schritt umfasst:
Einbringen einer Mehrzahl von Ausnehmungen in den wenigstens einen Längsendenabschnitt derart, dass in dem umgebogenen Zustand des wenigstens einen Längsendenabschnitts sich die Ausnehmungen teilweise in dem umgebogenen Abschnitt und teilweise in dem nicht umgebogenen Abschnitt erstrecken.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens wird vorgeschlagen, dass der umgebogene Abschnitt des wenigstens einen Längs endenabschnitts an dem nicht umgebogenen Abschnitt des wenigstens einen Längsendenabschnitts stoffschlüssig befestigt, vorzugsweise angeschweißt wird, insbesondere mit Hilfe eines NIR-Lasers.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen und nicht maßstabs getreuen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:
Figur 1 zwei komplementär zueinander ausgebildete Längsenden abschnitte einer erfindungsgemäßen Bespannung, wobei die Längsendenabschnitte noch nicht umgebogen sind,
Figur 2 die in Fig. 1 gezeigten, komplementär zueinander ausgebildeten
Längsendenabschnitte, wobei die Längsendenabschnitte jetzt um gebogen sind,
Figur 3 die in Fig. 2 gezeigten Längsendenabschnitte, wie sie gerade zu einem Nahtbereich zusammengeführt werden,
Figur 4 die in Fig. 2 gezeigten Längsendenabschnitte, wie sie zu einem
Nahtbereich zusammengeführt sind, Figur 5 die erfindungsgemäße Bespannung mit geschlossenem Naht bereich,
Figuren 6a, 6b eine vergrößerte Ansicht durch die Schnittebene A - A in Fig. 2 und zusätzlich ein Verbindungselement gemäß einer ersten Variante der Erfindung,
Figuren 7a, 7b eine vergrößerte Ansicht durch die Schnittebene A - A in Fig. 2 und zusätzlich ein Verbindungselement gemäß einer zweiten Variante der Erfindung,
Figuren 8a, 8b eine vergrößerte Ansicht durch die Schnittebene A - A in Fig. 2 und zusätzlich ein Verbindungselement gemäß einer dritten Variante der Erfindung, und
Figur 9 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäße Bespannung, bei welcher selbige segmentiert ausgebildet ist und eine Mehrzahl von Nahtbereichen aufweist.
Die Figur 1 zeigt von einer erfindungsgemäßen Bespannung 10 für eine Papier maschine zwei komplementär zueinander ausgebildete Längsendenabschnitte 12, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur 1 nur einer mit einem Bezugszeichen versehen ist. Die Bespannung 10 ist als Band ausgebildet. Zwischen den beiden in Maschinenrichtung MD der Bespannung 10 an entgegen gesetzten Längsenden angeordneten Längsendenabschnitten 12 befindet sich ein Hauptabschnitt 14 des Bandes. Die beiden Längsendenabschnitte 12 sind integral einstückig mit dem Hauptabschnitt 14 ausgebildet. Aus Gründen der Übersichtlich keit ist in den Figuren 1 bis 4 die Bespannung 10 nicht vollständig dargestellt, sondern es sind nur eine linke obere und eine rechte obere Ecke dargestellt. Der Hauptabschnitt 14 erstreckt sich deutlich weiter als in diesen Figuren gezeigt. Auch in Maschinenquerrichtung CD erstreckt sich die Bespannung 10 weiter als in diesen Figuren dargestellt. Erfindungsgemäß ist das Band aus einer perforierten Folie ausgebildet. Die Perforationen sind in den Figuren 1 bis 4 als feine Punkte angedeutet. Vorzugs weise sind die Perforationen durch Stanzen in die Folie eingebracht worden. Die Perforationen können eine im Wesentlichen die geometrische Form eines geraden Kreiszylinders aufweisen. Die Folie kann aus lediglich einer Kunststoffschicht gebildet sein oder aber aus mehreren Kunststoffschichten, die vorzugsweise koextrudiert oder in einem Laminierprozess verklebt bzw. verschweißt sind. Eine jeweilige Schicht kann dabei zum Beispiel aus PET, PEN, PPS, PEEK, PI oder Polyolefinen bestehen.
In Figur 1 ist nicht die fertige Bespannung 10, sondern genau genommen nur ein Halbzeug zur Herstellung der Bespannung 10 gezeigt. Dies liegt daran, dass die beiden Längsendenabschnitte 12 noch nicht umgebogen sind, um einen Kanal auszubilden, der geeignet ist, ein Verbindungselement, insbesondere einen Steck draht zur Bildung einer Naht, aufzunehmen.
Der Längsendenabschnitt 12 erstreckt sich in Figur 1 in Maschinenrichtung MD von einer Längsendenkante 16 des Bandes bis zu einer gedachten Linie 18, von der aus sich dann nahtlos der Hauptteil 14 anschließt. In dem Längsendenabschnitt 12 sind mehrere Ausnehmungen 20 eingebracht. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen diese Ausnehmungen 20 eine im Wesentlichen quadratische Form auf. Dies ist jedoch nicht zwingend notwendig. So könnten die Ausnehmungen 20 beispielsweise auch eine im Wesentlichen rechteckige, aber nicht quadratische Form aufweisen. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen alle Ausnehmungen 20 dieselbe Form auf. Zwischen jeweils zwei in Maschinenquerrichtung CD unmittelbar benachbarten Ausnehmungen ist jeweils ein Steg 22 angeordnet. Die Ausnehmungen 20 und die Stege 22 weisen in Maschinenquerrichtung CD vorzugsweise im Wesentlichen dieselbe Abmessung auf. Die Ausnehmungen 20 in einem der beiden Längsendenabschnitte 12 sind in Maschinenquerrichtung CD derart gegenüber den Ausnehmungen 20 in dem anderen der beiden Längsendenabschnitte 12 des Bandes versetzt, dass sie sich in Maschinenrichtung MD betrachtet gerade nicht überdecken. Ferner erkennt man in Figur 1 in jedem Längsendenabschnitt 12 jeweils zwei Lochreihen 24. Diese beiden Lochreihen sind so ausgebildet, dass die einzelnen Löcher jeweils paarweise übereinander zu liegen kommen, wenn die Längsenden kante 16 auf die gedachte Linie 18, die den Längsendenabschnitt 12 begrenzt, umgeschlagen bzw. umgebogen wird. Durch die Löcher kann dann auf einfache Weise ein Faden durchgeführt werden, um den umgebogenen Abschnitt 26 an dem nicht umgebogenen Abschnitt 28 des Längsendenabschnitts 12 zu befestigen, insbesondere beide Abschnitte 26, 28 miteinander zuvernähen. Dabei kommen Oberflächenabschnitte des umgebogenen Abschnitts 26 und des nicht umgebogenen Abschnitts 28 in einem Befestigungsabschnitt 30 unmittelbar auf einander zu liegen, wie dies in den Figuren 6a bis 8b gezeigt ist.
Es ist aber nicht notwendig, die Löcher für die Fadennaht bereits in das Halbzeug einzubringen. Alternativ können diese Löcher auch erst nach dem Umbiegen bei der Erstellung der Fadennaht selbst in den Längsendenabschnitt 12 eingebracht werden. Ferner stellt die Fadennaht nur eine Möglichkeit dar, den umgebogenen Abschnitt 26 an dem nicht umgebogenen Abschnitt 28 zu befestigen. Es können jedoch auch andere Verfahren gewählt werden. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Verbindung durch Schweißen, insbesondere NIR-Laserschweißen, erfolgt. Hierdurch wird eine stabile Befestigung erzielt, die zudem gegenüber einer Fadennaht besonders markierungsarm ist. Dies bedeutet, dass im bestimmungs gemäßen Gebrauch der Bespannung 10 der Befestigungsabschnitt 30 im Wesentlichen keine Abdrücke in der auf der Bespannung 10 transportierten Faser stoffbahn hinterlässt.
Werden die beiden Längsendenabschnitte 12 gemäß der vorliegenden Erfindung umgebogen und die umgebogenen Abschnitte 26 jeweils an den nicht um gebogenen Abschnitten 28 befestigt, so wird ein sich in Maschinenquerrichtung CD erstreckender Kanal ausgebildet, welcher zur Aufnahme eines Verbindungs elements 32, insbesondere eines Steckdrahtes, geeignet bzw. vorgesehen ist. Dies ist in den Figuren 2 bis 4 dargestellt. In Figur 2 blickt der Betrachter dabei auf die Maschinenseite der Bespannung 10, d.h. auf die Seite der Bespannung 10, welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch der auf der Bespannung 10 zu transportierenden Faserstoffbahn abgewandt ist. In dieser Blickrichtung ist lediglich der umgebogene Abschnitt 26, nicht jedoch der nicht umgebogene Abschnitt 28 der beiden Längsendenabschnitte 12 zu erkennen. Ferner erkennt man in dieser Blickrichtung die Längsendenkante 16, die auf der gedachten Linie 18 zu liegen gekommen ist.
Eine gedachte Biegelinie, die den umgeschlagenen Abschnitt 26 von dem nicht umgeschlagenen Abschnitt 28 trennt, welcher beim Umschlagen im Wesentlichen weiterhin in der Ebene des Hauptabschnitts 14 verbleibt, verläuft dabei durch die Mehrzahl von Ausnehmungen 20 und Stege 22 in dem jeweiligen Längsenden abschnitt 12. Dadurch bilden sich bei dem Umbiegen eine Mehrzahl von Vor sprüngen 34 und Rücksprüngen 36 an dem jeweiligen Längsendenabschnitt 12, wie in Figur 2 dargestellt ist. Ein Schnitt durch einen der Vorsprünge 34 ist in den Figuren 6a bis 8b für drei verschiedene Ausführungsbeispiele gezeigt, wobei in diesen Figuren zur Veranschaulichung zusätzlich auch noch das Verbindungs element 32 dargestellt ist.
Um das Band der erfindungsgemäßen Bespannung 10 zu einem Endlosband zu schließen, welches in Figur 5 gezeigt ist, werden die gegenüberliegenden Längs endenabschnitte 12 des Bandes zusammengeführt. Dies ist in Figur 3 durch zwei Pfeile angedeutet. Dabei gelangen die Vorsprünge 34 und die Rücksprünge 36 des einen Längsendenabschnitts 12 mit den dazu komplementär ausgebildeten Vorsprüngen 34 und Rücksprüngen 36 des anderen Längsendenabschnitts 12 in einen verzahnten Eingriff, wie es in Figur 4 zu sehen ist. Dabei wird durch die Gesamtmenge der umgebogenen Abschnitte 26 und der nicht umgebogenen Abschnitte 28 bzw. der Gesamtmenge der Vorsprünge 34 ein durchgehender Kanal gebildet, der sich im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung CD erstreckt. Durch diesen Kanal kann zur Ausbildung eines geschlossenen Nahtbereichs 38 das Verbindungselement 32, insbesondere ein Steckdraht, geführt werden. Dies kann auf einfache Weise geschehen, nachdem die Bespannung 10 in Maschinenrichtung MD in die Papiermaschine eingeführt worden ist, so dass es nicht notwendig ist, die Bespannung 10 in Maschinenquerrichtung CD in die Papiermaschine einzuführen. Die Figuren 6a und 6b zeigen eine erste Variante oder Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung 10. Zu sehen ist dabei lediglich ein Schnitt durch den Längsendenabschnitt 12. Der Längsendenabschnitt 12 umfasst zwei Abschnitte, nämlich einen von der restlichen Folie abgewandten Abschnitt 26 (links in Figur 6a) und einen der restlichen Folie zugewandten Abschnitt 28 (rechts in Figur 6a). In Figur 6a ist der Längsendenabschnitt 12 in einem Zustand dargestellt, bei dem der Abschnitt 26 noch nicht umgebogen und mit dem Abschnitt 28 verbunden ist. Der fertige Zustand, bei welchem der umgebogene Abschnitt 26 an dem nicht umgebogenen Abschnitt 28 im Bereich des Befestigungsabschnitts 30 befestigt ist, ist hingegen in Figur 6b zu sehen. Durch das Umbiegen und Befestigen wird ein Kanal für das Verbindungselement 32 geschaffen, welcher vorzugsweise als Flachdraht ausgebildet ist.
Erfindungsgemäß weist der umgebogene Abschnitt 26 eine geringere Materialdicke als die restliche Folie auf.
In der Ausführungsvariante gemäß den Figuren 6a und 6b ist der Längsenden abschnitt 12 so mit einem Profilfräser bearbeitet worden, dass dieser nunmehr zwei Stufen aufweist. Eine erste Stufe 42 ist dabei in dem nicht umgebogenen Abschnitt 28 angeordnet. Der nicht umgebogene Abschnitt 28 weist an seinem Rand, mit welchem er an den umgebogenen Abschnitt 26 angrenzt (links in Figur 6a), im Wesentlichen dieselbe Materialdicke wie der Abschnitt 26 auf. Durch die erste Stufe 42 kommt es zu einem stufenartigen Anstieg der Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts 28, so dass der nicht umgebogene Abschnitt 28 im Bereich des Befestigungsabschnitts 30 (rechts in Figur 3a) eine um die Höhe der Stufe entsprechend größere Materialdicke aufweist. Die Höhe der ersten Stufe 42 entspricht vorzugsweise wenigstens der Dicke des Verbindungselements 32.
Der nicht umgebogene Abschnitt 28 weist an seinem anderen Rand, mit welchem er an die restliche Folie angrenzt (rechts in Figur 6a) eine zweite Stufe 44 auf. Die Höhe der zweiten Stufe 44 entspricht dabei dem Unterschied zwischen der Dicke der restlichen Folie und der Dicke des nicht umgebogenen Abschnitts 28 im Bereich des Befestigungsabschnitts 30. Zudem entspricht die Höhe der zweiten Stufe 44 vorzugsweise im Wesentlichen der Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts 26.
Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung kann eine Naht erzielt werden (siehe Figur 6b), welche überall im Wesentlichen dieselbe Dicke wie die restliche Folie aufweist. Somit besteht keine Gefahr von Markierungen der auf der Bespannung 10 transportierten Faserstoffbahn, die auf Dickenunterschiede der Bespannung 10 im Nahtbereich zurückzuführen wären.
Die Figuren 7a und 7b zeigen eine zweite Variante bzw. Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung 10. Im Folgenden werden nur die Unterschiede zur ersten Variante gemäß den Figuren 6a und 6b beschrieben. Für dieselben bzw. analogen Merkmale werden dieselben Bezugszeichen verwendet.
Im Gegensatz zur ersten Variante weist der Längsendenabschnitt 12 bei der zweiten Variante nur eine Stufe 42 auf. Der nicht umgebogene Abschnitt 28 weist im Wesentlichen über seine gesamte Länge hinweg dieselbe Materialdicke wie der umgebogene Abschnitt 26 auf. Erst an seinem Rand (rechts in Figur 7a), mit welchem er an die restliche Folie angrenzt, vergrößert sich die Materialdicke stufenartig durch die Stufe 42 auf die Materialdicke der restlichen Folie.
Die Materialdicke des umgebogenen Abschnitts 26 entspricht vorzugsweise im Wesentlichen der Hälfte von der Materialdicke der restlichen Folie. Dies hat zur Folge, dass nach dem Umbiegen des Abschnitts 26 und der Befestigung des Abschnitts 26 im Bereich des Befestigungsabschnitts 30 an dem nicht um gebogenen Abschnitt 28 die Naht im Bereich des Befestigungsabschnitts 30 im Wesentlichen dieselbe Materialdicke wie die restliche Folie aufweist.
Lediglich im Bereich des Kanals für das Verbindungselement 32 weist bei dieser Variante die Naht eine Dicke auf, die um wenigstens der Dicke des Befestigungs elements 32 größer als die Dicke der restlichen Folie ist. Dies ist zwar gegenüber der ersten Variante gemäß den Figuren 6a und 6b weniger vorteilhaft in Hinblick auf die Vermeidung von Markierungen in der Faserstoffbahn, doch mag diese Materialverdickung der Naht - zum Beispiel abhängig von der zu produzierenden Papiersorte - unschädlich sein. Zudem weist die zweite Ausführungsform die Vorteile gegenüber der ersten Ausführungsform auf, dass einerseits der Fertigungsaufwand geringer ist, da lediglich eine Stufe statt zwei Stufen gefräst werden müssen, und dass anderseits das den Kanal umgebende Material eine größere Dicke aufweist, so dass die Naht insgesamt stabiler wird.
Die Figuren 8a und 8b zeigen eine dritte Variante bzw. Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung 10. Im Folgenden werden nur die Unterschiede zur ersten Variante gemäß den Figuren 6a und 6b bzw. zur zweiten Variante gemäß den Figuren 7a und 7b beschrieben. Für dieselben bzw. analogen Merkmale werden wieder dieselben Bezugszeichen verwendet.
Im Gegensatz zu der ersten Variante und so wie die zweite Variante weist der Längsendenabschnitt 12 der dritten Variante ebenfalls nur eine einzige Stufe 42 auf. Diese entspricht dabei im Wesentlichen der ersten Stufe 42 der ersten Variante, mit Ausnahme der Tatsache, dass die Stufenhöhe größer ist. Tatsächlich entspricht die Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts 28 im Bereich des Befestigungsabschnitts im Wesentlichen der Materialdicke der restlichen Folie.
Ähnlich wie die zweite Variante weist auch die dritte Variante gegenüber der ersten Variante den Vorteil auf, dass der Fertigungsaufwand reduziert werden kann, da lediglich eine Stufe statt zwei Stufen zu fräsen sind. Dafür weist die Naht jedoch eine größere Materialdicke als die restliche Folie auf. Die Dickenzunahme entspricht im Wesentlichen der Materialdicke des umgebogenen Abschnitts 26. Ein weiterer Vorteil der dritten Variante gegenüber der ersten und zweiten Variante besteht darin, dass die Naht im Bereich des Befestigungsabschnitts 30 auf Grund der größeren Materialdicke in diesem Bereich besonders stabil ist.
Figur 9 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung 10‘. Während bei der in den Figuren 1 bis 8b gezeigten Ausführungs formen der Hauptabschnitt 14 frei von Nahbereichen ist, d.h. in Maschinenrichtung MD im Wesentlichen mit homogenen Eigenschaften ausgebildet ist, ist bei der weiteren Ausführungsform der Hauptabschnitt segmentiert ausgebildet, wobei zwei unmittelbar angrenzende Segmente 40 über einen Nahtbereich 38 miteinander verbunden sind. In Figur 7 sind nur einige wenige Segmente 40 dargestellt, jedoch ist es vorteilhaft, wenn die gesamte Bespannung 10' aus derartigen Segmenten 40 gebildet ist, wobei die Segmente 40 vorzugsweise im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sind. Die Nahtbereiche können dabei genauso ausgeführt sein, wie dies im Zusammenhang mit den verschiedenen Ausführungsformen gemäß den Figuren 6a bis 8b beschrieben worden ist. Jedes Segment 40 kann somit im Wesentlichen der Bespannung 10 gemäß den zuvor beschriebenen Ausführungsformen entsprechen, mit dem Unterschied, dass der Hauptabschnitt 14 kürzer ist.
Die Bespannung 10' gemäß der weiteren Ausführungsform weist gegenüber den zuvor beschriebenen Ausführungsformen einige Vorteile auf. So können zu ihrer Herstellung Folien verwendet werden, die verhältnismäßig einfach und somit kostengünstig herstellbar sind. Die segmentierte Ausführung der erfindungs gemäßen Bespannung 10' erlaubt es, für das Band Folien mit einer Breite kleiner als 1300mm, vorzugsweise von etwa 1250mm oder weniger zu verwenden, wobei die Abmessung der einzelnen Segmente 40 in Maschinenrichtung MD die Breite der Folienbahnen nicht überschreitet. Beispielsweise kann die Abmessung der Segmente 40 in Maschinenrichtung MD etwa 1900mm oder weniger betragen. Die Abmessung der Segmente 40 in Maschinenquerrichtung CD ist dagegen unkritisch und kann problemlos auf die Breite der Papiermaschine, für deren Verwendung die Bespannung 10' angedacht ist, abgestimmt werden, da die Folien in Bahnen extrudiert werden, die prinzipiell unendlich lang sein können. Die Bespannung 10' weist in der Regel eine Abmessung in Maschinenquerrichtung CD auf, die deutlich größer als 2000mm ist. Somit weisen die einzelnen Segmente 40 bevorzugt eine Abmessung in Maschinenrichtung MD auf, die wesentlich kleiner als ihre Abmessung in Maschinenquerrichtung CD ist. Die Extrusionsrichtung der für die Segmente 40 verwendeten Folie verläuft vorzugsweise im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung CD der Bespannung 10‘.
Auch lässt sich eine Folie mit einer Abmessung in Maschinenrichtung MD von weniger als 2000mm verhältnismäßig einfach transportieren und weiter verarbeiten. So lässt sich zum Beispiel eine Anlage zum Einbringen der Perforationen, wie z.B. eine Stanzanlage, relativ einfach hersteilen und betreiben.
Ein weiterer Vorteil der segmentierten Ausführung der erfindungsgemäßen Bespannung 10' liegt darin, das bei einer lokalen Fehlstelle während der Produktion oder im Betrieb der Bespannung 10' nicht die komplette Bespannung ausgewechselt werden muss, sondern es ausreicht, lediglich das betroffene Segment 40 auszutauschen. Zudem ergibt sich bei der Herstellung weniger Verschnitt durch die segmentierte Ausführung und es lassen sich Bespannungen unterschiedlicher Länge sehr schnell aus vorgefertigten Segmenten zusammen fügen.
Die Bespannung 10 der Ausführungsformen gemäß Figuren 1 bis 8b, als auch die Bespannung 10' der weiteren Ausführungsform gemäß Figur 9 sind bevorzugt Trockensiebe, d.h. Bespannungen, die für den Einsatz in einer Trockenpartie einer Papiermaschine geeignet und bestimmt sind.
Bezugszeichenliste:
10, 10' Bespannung
12 Längsendenabschnitt
14 Hauptabschnitt
16 Längsendenkante
18 gedachte Linie
20 Ausnehmung
22 Steg
24 Lochreihe
26 (umgebogener) Abschnitt
28 (nicht umgebogener) Abschnitt
30 Befestigungsabschnitt
32 Verbindungselement
34 Vorsprung 36 Rücksprung
38 Nahtbereich
40 Segment
42 (erste) Stufe
44 zweite Stufe
CD Maschinenquerrichtung
MD Maschinenrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Bespannung (10, 10‘) für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Bespannung (10, 10‘) als Band mit zwei Längsendenabschnitten (12) ausgebildet ist, an denen das Band zu einem Endlosband schließbar bzw. geschlossen ist, wobei das Band aus einer perforierten Folie gebildet ist, wobei ein Abschnitt (26) von wenigstens einem der beiden Längsenden abschnitte (12) zur Ausbildung eines zur Aufnahme eines Verbindungs elements (32) vorgesehenen Kanals umgebogen ist, wobei der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) in dem Bereich eines Befestigungsabschnitts (30) an dem nicht umgebogenen Abschnitt (28) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) befestigt ist, und wobei der umgebogene Abschnitt (26), der nicht umgebogene Abschnitt (28) und der Befestigungsabschnitt (30) des wenigstens einen Längsenden abschnitt (12) einstückig miteinander ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) eine geringere Material dicke aufweist als die restliche Folie.
2. Bespannung (10, 10‘) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auch der nicht umgebogene Abschnitt (28) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12), zumindest im Bereich des Befestigungsabschnitts (30), eine geringere Materialdicke aufweist als die restliche Folie.
3. Bespannung (10, 10‘) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke des umgebogenen Abschnitts (26) im Wesentlichen dem Unterschied zwischen der Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts (28) im Bereich des Befestigungsabschnitts (30) und der Materialdicke der restlichen Folie entspricht.
4. Bespannung (10, 10‘) nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterschied zwischen der Materialdicke des nicht umgebogenen Abschnitts (28) im Bereich des Befestigungs abschnitts (30) und des umgebogenen Abschnitts (26) wenigstens einer Dicke des Verbindungselements (32) entspricht.
5. Bespannung (10, 10‘) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) an dem nicht umgebogenen Abschnitt (28) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) im Bereich des Befestigungsabschnitts (30) stoffschlüssig, vorzugsweise mittels Schweißen, insbesondere mittels NIR-Laserschweißen, befestigt ist.
6. Bespannung (10, 10‘) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Längsendenabschnitte (12) des Bandes komplementär aber ansonsten im Wesentlichen identisch zueinander aus gebildet sind, wobei beide Längsendenabschnitte (12) jeweils eine Mehrzahl von Vorsprüngen (34) und Rücksprüngen (36) aufweisen, die geeignet sind, miteinander in einen verzahnten Eingriff zu gelangen bzw. zu sein, wobei der zur Aufnahme des Verbindungselements (32) vorgesehene Kanal durch die Mehrzahl der Vorsprünge (34) an den beiden Längsendenabschnitten (12) gebildet wird bzw. ist.
7. Bespannung (10, 10‘) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Band zwischen den beiden Längsenden abschnitten (12) einen Hauptabschnitt (14) aufweist und wenigstens einer der beiden Längsendenabschnitte (12), vorzugsweise beide Längsenden abschnitte (12), integral einstückig mit dem Hauptabschnitt (14) ausgebildet ist bzw. sind.
8. Bespannung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptabschnitt (14) frei von Nahtbereichen ist.
9. Bespannung (10‘) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptabschnitt (14) segmentiert ausgebildet ist und wenigstens einen Nahtbereich aufweist, der zwei Segmente (40) miteinander verbindet.
10. Bespannung (10‘) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Segmente (40), vorzugsweise alle Segmente (40), im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sind.
11. Bespannung (10, 10‘) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (10, 10‘) ein Trockensieb ist, welches für einen Einsatz in einer Trockenpartie einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine geeignet ist.
12. Verfahren zur Herstellung einer Bespannung (10, 10‘), vorzugsweise einer Bespannung (10, 10‘) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend die folgenden Schritte:
Bereitstellen eines zwei Längsendenabschnitte (12) aufweisenden Bandes aus einer perforierten Folie,
Umbiegen eines Abschnitts (26) von wenigstens einem der beiden Längsendenabschnitte (12) zur Ausbildung eines zur Aufnahme eines Verbindungselements (32) vorgesehenen Kanals und Befestigen des umgebogenen Abschnitts (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) an einem nicht umgebogenen Abschnitt (28) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (26), dadurch gekennzeichnet, dass vordem Umbiegen in dem wenigstens einen Längsendenabschnitt (12) Material von der Folie, vorzugsweise durch Fräsen, abgetragen wird, so dass zumindest der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) eine geringere Materialdicke aufweist als die restliche Folie.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialabtrag derart erfolgt, dass der wenigstens eine Längsendenabschnitt (12) wenigstens eine Stufe (42) aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialabtrag derart erfolgt, dass der wenigstens eine Längsendenabschnitt (12) zwei Stufen (42, 44) aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der umgebogene Abschnitt (26) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) an dem nicht umgebogenen Abschnitt (28) des wenigstens einen Längsendenabschnitts (12) stoffschlüssig befestigt wird, vorzugsweise angeschweißt wird, insbesondere mit Hilfe eines Lasers.
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