EP3891002A1 - Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes fahrzeug - Google Patents

Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes fahrzeug

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EP3891002A1
EP3891002A1 EP19806109.5A EP19806109A EP3891002A1 EP 3891002 A1 EP3891002 A1 EP 3891002A1 EP 19806109 A EP19806109 A EP 19806109A EP 3891002 A1 EP3891002 A1 EP 3891002A1
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EP
European Patent Office
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base
bead
battery
vehicle
spacer
Prior art date
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Pending
Application number
EP19806109.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Denis Dupper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
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Pending legal-status Critical Current

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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60L50/60—Electric propulsion with power supplied within the vehicle using propulsion power supplied by batteries or fuel cells using power supplied by batteries
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    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
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    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/70—Energy storage systems for electromobility, e.g. batteries

Definitions

  • the invention relates to a body structure for an electrically operated vehicle according to the preamble of claim 1.
  • a traction battery can be installed on the vehicle floor from underneath the vehicle.
  • a body structure of the generic type is known from DE 10 2017 205 447 A1, which has an open mounting space for the traction battery, which is open in the vehicle vertical direction, downward from the vehicle.
  • the mounting space is bounded by a floor panel part forming the vehicle floor, according to the vehicle.
  • the traction battery can be inserted into the assembly space from the bottom of the vehicle, with the formation of a free assembly gap between a battery cover wall and the
  • the battery top wall has stiffening beads. These are each formed with a bead base which is set back from a top wall base section by a bead height towards the inside of the battery.
  • the bead base is in a power transmission system with the stiffening structure inside the battery.
  • the spacer is as one
  • hollow cylindrical sleeve formed with a sleeve base lying on the bead base.
  • the sleeve base of the spacer is underneath using a fastening screw
  • the object of the invention is to provide a body structure for an electrically operated vehicle, in which a structurally simple and reliable manner Power transfer from the vehicle floor into the stiffening structure of the traction battery can take place.
  • the spacer is no longer completely rigid, but rather is constructed in two parts from a buffer and a base.
  • the buffer is made of an elastically resilient soft component
  • the spacer base is made of a hard component.
  • Spacers are made of plastic in a two-component injection molding process.
  • the spacer is designed so that in an undeformed production state the spacer height is greater than the gap dimension of the assembly gap between the traction battery and the vehicle floor. In this case, the
  • the spacer can, on the one hand, be firmly connected to the battery cover wall and, on the other hand, be supported in loose contact against the underside of the base plate part.
  • connection is realized as a structurally simple adhesive connection, in which a base adhesive surface of the spacer is glued to the battery top wall via an adhesive layer.
  • At least one can be in the battery cover wall
  • Stiffening bead should be formed.
  • the stiffening bead can be embossed from the top of the vehicle into the planar top wall base section. In this case, the
  • Stiffening bead have a bead base set back from the top wall base section by a bead height towards the battery.
  • the ribbed bottom can be in
  • the battery cover wall can preferably be screwed to the stiffening structure inside the battery, specifically at a screwing point at which a fastening screw advances the bead base
  • Stiffening bead braced with the battery-internal stiffening structure.
  • the screw head of the fastening screw is preferably positioned in a space-saving manner within the stiffening bead, without protruding in the vertical direction of the vehicle above the planar one
  • the stiffening structure inside the battery is preferably in Battery crossmember running in the transverse direction of the vehicle, which can transmit impact forces to the side of the vehicle facing away from the crash on both sides, at least in a side crash.
  • the spacer base has a supporting contour, by means of which the spacer is supported directly on the bead base.
  • the above-mentioned spacer support contour is preferably functional and locally separate from the base adhesive surface.
  • the spacer support contour can be supported in loose contact on the bead base.
  • the base adhesive surface can be glued offset to the base support contour on the top wall base section, that is to say glued outside the stiffening bead.
  • the at least one stiffening bead can extend in the transverse direction of the vehicle to an outer side edge of the battery cover wall and can be open to the outside of the vehicle in the transverse direction of the vehicle. In this way, water or impurities that collect in the stiffening bead can be discharged in a discharge direction along the stiffening bead to the outside of the vehicle. It has been shown that there is a high dust and / or liquid entry from the outside of the vehicle during ferry operation. The removal of
  • Water / impurities are favored by providing the stiffening bead.
  • the base-supporting contour of the spacer can preferably not fill the entire bead cross-section, but rather be supported on the bead base to form a passage that is free in the discharge direction.
  • the base support contour can have two support ribs supported on the bead base, between which the free passage is formed.
  • only one support rib can be provided, which is free on both sides to the bead walls of the
  • Stiffening bead is supported on the bead base.
  • the stiffening bead can be channel-shaped in profile cross-section with two bead walls raised from the bead base. These can merge into the planar top wall base section at transition edges.
  • the base support contour transitions into the base adhesive surface transversely to the longitudinal direction of the bead and on both sides with a positioning contour with an intermediate layer.
  • the respective positioning contour can be implemented as a positioning flank which is in a form-fitting contact with the respective bead wall.
  • the adhesive connection of the spacer to the battery cover wall is functional and / or locally independent of the screw connection of the battery cover wall to the stiffening structure inside the battery. In this way, the positioning of the spacers can be accomplished independently of the positioning of the screwing points, which results in degrees of freedom when assembling the body structure.
  • Figure 1 is a partial perspective view of a body structure
  • Figure 2 is a side sectional view of the assembled position of the traction battery in the body structure
  • Figures 3 and 4 each have different views of spacers according to the invention.
  • FIG. 1 shows a body structure of a two-lane vehicle
  • the body structure has two side sills 1 running in the vehicle longitudinal direction x, of which only one is shown in FIG. 1.
  • the sill 1 extends in the vehicle longitudinal direction x between a front A-pillar 3 and a rear C-pillar 5 and delimits side door openings 7 on the floor side.
  • a crash-sensitive traction battery 9 is installed in the vehicle floor of the body structure. This is positioned below a floor panel part 10 and extends in the vehicle transverse direction y between the two sills 1. In the vehicle longitudinal direction x, the traction battery 9 extends between a front cross member and a rear cross member, which are not shown in the figures.
  • the traction battery 9, viewed in the vehicle vertical direction z, is positioned approximately at the same height as the sills 1.
  • the traction battery 9 has a battery housing 13 in FIG. 2, namely with a housing side wall 16, a top wall 15 and a bottom wall 17.
  • the housing side wall 16 is formed with a laterally projecting housing flange 19 which engages under the sill 1 and with this in a screw connection 21.
  • FIG. 2 only half of the body structure up to the vehicle center plane E is shown. The other half, not shown, is designed to be approximately a mirror image of this. In the event of a side crash, the
  • the traction battery 9 is first inserted in a joining direction from the vehicle below into an assembly space 12 which is defined by the two front and rear body cross members as well as the side sills 1 and the floor panel part 10. Then the housing flange 19 of the traction battery 9 is screwed to the front and rear body cross members and the sills 1, to be precise with the formation of a free assembly gap 27 between the battery top wall 15 and the
  • Stiffening beads 31 formed, of which only one is shown in Figure 3 or 4.
  • the stiffening bead 31 has one of a top wall base portion 33 around one
  • the bead base 35 is at a screw point 37 in a power-transmitting system with the battery cross member 25.
  • the spacers 29 are directly in the
  • Load case integrated in a transverse load path (in the event of a side crash) and / or in a vertical load path.
  • Spacers 29 are formed in two parts from a buffer 39 and a base 41.
  • the buffer 39 is made of an elastically resilient plastic soft component
  • the base 41 is made of a rigid plastic component that is rigid with respect to the component.
  • An essential aspect of the invention is that, in the installed position, the spacer 29 is supported between the base plate part 10 and the battery top wall 15 with elastic deformation of the buffer 39.
  • the overall height h (FIG. 4) of the spacer 39 in the undeformed state of manufacture is larger than the gap dimension of the assembly gap 27, as indicated in Figure 4.
  • the spacer 29 is shown in the undeformed production state, contrary to the actual installation position.
  • the spacer base 41 has on its bottom side a support contour made up of two spaced apart support ribs 42, which are supported in loose contact on the bead base 35.
  • a free passage 44 described later is defined between the two support ribs 42.
  • the base support contour extends in the vehicle longitudinal direction x (that is to say transversely to the longitudinal direction of the beads) on both sides to the front and to the rear with the interposition of a positioning flank 47 in a front base adhesive surface 43 and a rear base adhesive surface 49, which are glued to the planar top wall base section 33 with the interposition of an adhesive layer 45.
  • Adhesive connection is therefore offset outside the stiffening bead 31 and by an offset dimension Dc (FIG. 4) from the support contour 42.
  • the two positioning flanks 47 of the spacer base 41 are in positive, loose contact with the respective bead walls 51 of the stiffening bead 31, which merge into the planar cover wall base section 33 at transition edges 53.
  • the screw point 37 which is only indicated in FIGS. 2, 3 and 4, has a fastening screw, not shown, the screw head 57 (FIGS. 2 or 3) of which is positioned within the stiffening bead 31 in a space-saving manner.
  • the stiffening bead 31 extends in the vehicle transverse direction y to the vehicle outer side edge of the battery top wall 15 and is open to the vehicle exterior in the vehicle transverse direction y. In this way, water or contaminants that collect in the stiffening bead 31 during the ferry operation can be discharged in the transverse direction y in a discharge direction A (FIG. 3) to the outside of the vehicle, specifically through the free passage 44 of the spacer 29.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes Fahrzeug, mit einem in der Fahrzeughochrichtung (z) nach fahrzeugunten offenen Montageraum (12) für eine Traktionsbatterie (9), der nach fahrzeugoben von einem, den Fahrzeugboden bildenden Bodenblechteil (10) begrenzt ist, wobei die Traktionsbatterie (9) von fahrzeugunten in den Montageraum (!2) eingesetzt ist, und zwar unter Bildung eines freien Montagespalts (27) zwischen einer Batterie-Deckwand (15) und dem Bodenblechteil (10) und wobei zwischen der Batterie-Deckwand (15) und dem Bodenblechteil (10) zumindest ein Abstandhalter (29) abgestützt ist. Erfindungsgemäß ist der Abstandhalter (29) zweiteilig aus einem Puffer (39) aus einer elastisch nachgiebigen Weichkomponente und aus einem Sockel (41) aus einer bauteilsteifen Hartkomponente ausgebildet. In einem unverformten Fertigungszustand ist die Bauhöhe (h) des Abstandhalters (29) größer als das Spaltmaß des Montagespalts (27), so dass in einer Einbaulage der Abstandhalter (29) unter elastischer Verformung des Puffers (39) zwischen dem Bodenblechteil (10) und der Batterie-Deckwand (15) abgestützt ist.

Description

Beschreibung
Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes Fahrzeug
Die Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes Fahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Bei einem elektrisch betriebenen, zweispurigen Fahrzeug kann eine Traktionsbatterie von fahrzeugunten am Fahrzeugboden verbaut sein. Aus der DE 10 2017 205 447 A1 ist eine gattungsgemäße Karosseriestruktur bekannt, die einen, in der Fahrzeughochrichtung nach fahrzeugunten offenen Montageraum für die Traktionsbatterie aufweist. Der Montageraum ist nach fahrzeugoben von einem, den Fahrzeugboden bildenden Bodenblechteil begrenzt. Die Traktionsbatterie kann von fahrzeugunten in den Montageraum eingesetzt werden, und zwar unter Bildung eines freien Montagespalts zwischen einer Batterie-Deckwand und dem
Bodenblechteil. In der Zusammenbaulage ist zwischen der Batterie-Deckwand und dem Bodenblechteil zumindest ein Abstandhalter abgestützt. Dadurch ist ein vertikaler Lastpfad vom Bodenblechteil über den Abstandhalter sowie die Batterie-Deckwand in eine batterieinnere Versteifungsstruktur bereitgestellt.
In der DE 10 2017 205 447 A1 weist die Batterie-Deckwand Versteifungssicken auf. Diese sind jeweils mit einem, von einem Deckwand-Basisabschnitt um eine Sickenhöhe nach batterieinnen zurückgesetzten Sickenboden ausgebildet. Der Sickenboden ist in kraftübertragender Anlage mit der batterieinneren Versteifungsstruktur. Zudem ist der Abstandhalter als eine
hohlzylindrische Hülse mit einem, auf dem Sickenboden liegenden Hülsenboden ausgebildet. Der Hülsenboden des Abstandhalters ist mittels einer Befestigungsschraube unter
Zwischenlage des Sickenbodens mit der batterieinneren Versteifungsstruktur verspannt. In der DE 10 2017 205 447 A1 füllt der Abstandhalter den rinnenförmigen Sicken-Querschnitt nahezu komplett aus. Dadurch können in der Versteifungssicke gesammeltes Wasser oder darin gesammelte Verunreinigungen nicht ohne weiteres in einer Abführrichtung nach fahrzeugaußen aus der Versteifungssicke abgeführt werden. Zudem ist in der DE 10 2017 205 447 A1 der hülsenförmige Abstandhalter komplett bauteilsteif ausgeführt. Toleranzbedingte Abweichungen im Spaltmaß des Montagespaltes zwischen der Traktionsbatterie und dem Fahrzeugboden können dadurch nur unzureichend ausgeglichen werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes Fahrzeug bereitzustellen, bei der in konstruktiv einfacher sowie betriebssicherer Weise eine Kraftüberleitung vom Fahrzeugboden in die Versteifungsstruktur der Traktionsbatterie erfolgen kann.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ist der Abstandhalter nicht mehr komplett bauteilsteif ausgeführt, sondern vielmehr zweiteilig aus einem Puffer und aus einem Sockel aufgebaut. Der Puffer ist aus einer elastisch nachgiebigen Weichkomponente gefertigt, während Der Abstandhalter-Sockel aus einer Hartkomponente gebildet ist. Bevorzugt kann der
Abstandhalter aus Kunststoff in einem Zwei-Komponenten-Spritzgießprozess hergestellt sein. Der Abstandhalter ist konstruktiv so ausgelegt, dass in einem unverformten Fertigungszustand die Abstandhalter-Bauhöhe größer ist als das Spaltmaß des Montagespaltes zwischen der Traktionsbatterie und dem Fahrzeugboden. In diesem Fall wird in einer Einbaulage der
Abstandhalter unter elastischer Verformung des Puffers zwischen dem Bodenblechteil und der Batterie-Deckwand abgestützt. Aufgrund der elastischen Verformung des Puffers können toleranzbedingte Abweichungen im Spaltmaß des Montagespaltes ohne weiteres ausgeglichen werden.
Der Abstandhalter kann einerseits an der Batterie-Deckwand fest angebunden sein und andererseits in losem Kontakt gegen die Unterseite des Bodenblechteils abgestützt sein.
Bevorzugt ist es, wenn die Anbindung als eine konstruktiv einfache Klebverbindung realisiert ist, bei der eine Sockel-Klebfläche des Abstandhalters über eine Klebschicht mit der Batterie- Deckwand verklebt ist.
In einer technischen Umsetzung kann in der Batterie-Deckwand zumindest eine
Versteifungssicke ausgebildet sein. Die Versteifungssicke kann von fahrzeugoben in den an sich planaren Deckwand-Basisabschnitt eingeprägt sein. In diesem Fall kann die
Versteifungssicke einen, von dem Deckwand-Basisabschnitt um eine Sickenhöhe nach batterieinnen zurückgesetzten Sickenboden aufweisen. Der Sickenboden kann in
kraftübertragender Anlage mit einer batterieinneren Versteifungsstruktur sein. Bevorzugt kann die Batterie-Deckwand mit der batterieinneren Versteifungsstruktur verschraubt sein, und zwar an einer Schraubstelle, bei der eine Befestigungsschraube den Sickenboden der
Versteifungssicke mit der batterieinneren Versteifungsstruktur verspannt. Der Schraubenkopf der Befestigungsschraube ist bevorzugt bauraumgünstig innerhalb der Versteifungssicke positioniert, und zwar ohne Überstand in der Fahrzeughochrichtung über den planaren
Deckwand-Basisabschnitt hinaus. Die batterieinnere Versteifungsstruktur ist bevorzugt in Fahrzeugquerrichtung verlaufenden Batterie-Querträger, der beidseitig zumindest in einem Seitencrashfall Aufprallkräfte zur crashabgewandten Fahrzeugseite übertragen kann.
Zur Bereitstellung eines vertikalen Lastpfads vom Bodenblechteil über den Abstandhalter sowie die Batterie-Deckwand in die batterieinnere Versteifungsstruktur ist es bevorzugt, wenn der Abstandhalter-Sockel eine Stützkontur aufweist, über die der Abstandhalter direkt auf dem Sickenboden abgestützt ist.
Die oben erwähnte Abstandhalter-Stützkontur ist bevorzugt funktionell sowie örtlich getrennt von der Sockel-Klebfläche. Vor diesem Hintergrund kann die Abstandhalter-Stützkontur in losem Kontakt auf dem Sickenboden abgestützt sein. Demgegenüber kann die Sockel- Klebefläche lageversetzt zur Sockel-Stützkontur auf dem Deckwand-Basisabschnitt verklebt sein, das heißt außerhalb der Versteifungssicke verklebt sein.
Die zumindest eine Versteifungssicke kann sich in der Fahrzeugquerrichtung bis zu einem äußeren Seitenrand der Batterie-Deckwand erstrecken und in der Fahrzeugquerrichtung nach fahrzeugaußen offen sein. Auf diese Weise kann Wasser oder Verunreinigungen, die sich in der Versteifungssicke sammeln, in einer Abführrichtung entlang der Versteifungssicke nach fahrzeugaußen abgeführt werden. Es hat sich gezeigt, dass im Fährbetrieb es zu einem hohen Staub- und/oder Flüssigkeitseintrag von fahrzeugaußen kommt. Der Abtransport von
Wasser/Verunreinigungen wird durch Bereitstellung der Versteifungssicke begünstigt.
Um den Abtransport von Wasser/Verunreinigungen innerhalb der Versteifungssicke nicht zu blockieren, kann die Sockel-Stützkontur des Abstandhalters bevorzugt nicht den kompletten Sicken-Querschnitt ausfüllen, sondern vielmehr unter Bildung eines, in der Abführrichtung freien Durchlasses auf den Sickenboden abgestützt sein. In einer technischen Realisierung kann die Sockel-Stützkontur zwei, auf dem Sickenboden abgestützte Stützrippen aufweisen, zwischen denen der freie Durchlass gebildet ist. Alternativ dazu kann auch nur lediglich eine Stützrippe bereitgestellt sein, die beidseitig mit freien Abständen zu den Sickenwänden der
Versteifungssicke auf dem Sickenboden abgestützt ist.
Die Versteifungssicke kann im Profilquerschnitt rinnenförmig mit zwei vom Sickenboden hochgezogenen Sickenwänden ausgebildet sein. Diese können an Übergangskanten in den planaren Deckwand-Basisabschnitt übergehen. Bei einer solchen Sicken-Geometrie ist es bevorzugt, wenn die Sockel-Stützkontur quer zur Sicken-Längsrichtung sowie beidseitig unter Zwischenlage jeweils einer Positionierkontur in die Sockel-Klebefläche übergeht. Die jeweilige Positionierkontur kann als eine Positionierflanke realisiert sein, die in formschlüssiger Anlage mit der jeweiligen Sickenwand ist. Im Unterschied zum Stand der Technik ist die Klebeverbindung des Abstandhalters an der Batterie-Deckwand funktionell und/oder örtlich unabhängig von der Schraubverbindung der Batterie-Deckwand an der batterieinneren Versteifungsstruktur. Auf diese Weise kann die Positionierung der Abstandhalter unabhängig von der Positionierung der Schraubstellen bewerkstelligt werden, wodurch sich Freiheitsgrade beim Zusammenbau der Karosseriestruktur ergeben.
Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
Es zeigen:
Figur 1 in einer perspektivischen Teilansicht eine Karosseriestruktur eines
Kraftfahrzeugs;
Figur 2 in einer Seitenschnittdarstellung die Zusammenbaulage der T raktionsbatterie in der Karosseriestruktur;
Figuren 3 und 4 jeweils unterschiedliche Ansichten von erfindungsgemäßen Abstandhaltern.
In der Figur 1 ist eine Karosseriestruktur eines zweispurigen Fahrzeugs gezeigt, die
nachfolgend insoweit beschrieben ist, als es für das Verständnis der Erfindung erforderlich ist. Demzufolge weist die Karosseriestruktur zwei seitliche, in der Fahrzeuglängsrichtung x verlaufende Schweller 1 auf, von denen in der Figur 1 lediglich einer gezeigt ist. Der Schweller 1 erstreckt sich in der Fahrzeuglängsrichtung x zwischen einer vorderen A-Säule 3 sowie einer hinteren C-Säule 5 und begrenzt bodenseitig Seitentüröffnungen 7. Im Fahrzeugboden der Karosseriestruktur ist eine crashsensible Traktionsbatterie 9 verbaut. Diese ist unterhalb eines Bodenblechteils 10 positioniert und erstreckt sich in der Fahrzeugquerrichtung y zwischen den beiden Schwellern 1. In der Fahrzeuglängsrichtung x erstreckt sich die Traktionsbatterie 9 zwischen einem vorderen Querträger und einem hinteren Querträger, die in den Figuren nicht gezeigt sind.
Wie aus der Figur 1 hervorgeht, ist die Traktionsbatterie 9 in der Fahrzeughochrichtung z betrachtet in etwa auf gleicher Höhe wie die Schweller 1 positioniert. Die Traktionsbatterie 9 weist in der Figur 2 ein Batteriegehäuse 13 auf, und zwar mit einer Gehäuse-Seitenwand 16, einer Deckwand 15 sowie einer Bodenwand 17. Die Gehäuse-Seitenwand 16 ist mit einem seitlich abragenden Gehäuseflansch 19 ausgebildet, der den Schweller 1 untergreift und mit diesem in einer Schraubverbindung 21 ist. Innerhalb der Traktionsbatterie 9 sind Batteriezellen 23 sowie eine batterieinnere Versteifungsstruktur positioniert, die unter anderem einen in der Figur 2 gezeigten Batterie-Querträger 25 aufweist, der sich in der Fahrzeugquerrichtung y zwischen den beiden Gehäuse-Seitenwänden 16 erstreckt. In der Figur 2 ist lediglich eine Hälfte der Karosseriestruktur bis zur Fahrzeugmittelebene E gezeigt. Die nicht dargestellte andere Hälfte ist in etwa spiegelbildlich dazu ausgeführt. Im Seitencrashfall werden die
Aufprallkräfte vom crashzugewandten Schweller 1 in einem Quer-Lastpfad, in dem der Batterie- Querträger 25 eingebunden ist, in Richtung auf den crashabgewandten Schweller 1
weitergeleitet.
Bei einem Zusammenbauvorgang wird zunächst die Traktionsbatterie 9 in einer Fügerichtung von fahrzeugunten in einen Montageraum 12 eingesetzt, der von den beiden vorderen und hinteren Karosserie-Querträgern sowie den seitlichen Schwellern 1 und dem Bodenblechteil 10 definiert ist. Anschließend wird der Gehäuseflansch 19 der Traktionsbatterie 9 mit den vorderen und hinteren Karosserie-Querträgern sowie den Schwellern 1 verschraubt, und zwar unter Bildung eines freien Montagespalts 27 zwischen der Batterie-Deckwand 15 und dem
Bodenblechteil 10.
Wie aus der Figur 3 hervorgeht, kann in der Batterie-Deckwand 15 eine Anzahl von
Versteifungssicken 31 ausgebildet, von denen in der Figur 3 oder 4 lediglich eine gezeigt ist.
Die Versteifungssicke 31 weist einen von einem Deckwand-Basisabschnitt 33 um eine
Sickenhöhe nach batterieinnen zurückgesetzten Sickenboden 35 auf. Der Sickenboden 35 ist an einer Schraubstelle 37 in kraftübertragender Anlage mit dem Batterie-Querträger 25. Wie aus der Figur 3 oder 4 weiter hervorgeht, sind die Abstandhalter 29 unmittelbar in der
Versteifungssicke 31 auf deren Sickenboden 35 abgestützt. Dadurch wird - bei einer Belastung des Bodenblechteils 10 - ein vertikaler Lastpfad vom Bodenblechteil 10 über den Abstandhalter 29 sowie die Batterie-Deckwand 15 in die batterieinnere Versteifungsstruktur (das heißt Batterie-Querträger 25) bereitgestellt. Der Batterie-Querträger 25 ist daher je nach
Belastungsfall in einem Quer-Lastpfad (im Seitencrashfall) und/oder in einem Vertikal-Lastpfad eingebunden.
Nachfolgend ist die Geometrie des Abstandhalters 29 beschrieben: Demzufolge ist der
Abstandhalter 29 zweiteilig aus einem Puffer 39 und einem Sockel 41 ausgebildet. Der Puffer 39 ist aus einer elastisch nachgiebigen Kunststoff-Weichkomponente gefertigt, während der Sockel 41 aus einer demgegenüber bauteilsteifen Kunststoff-Hartkomponente ausgebildet ist. Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht darin, dass in der Einbaulage der Abstandhalter 29 unter elastischer Verformung des Puffers 39 zwischen dem Bodenblechteil 10 und der Batterie-Deckwand 15 abgestützt ist. Hierfür ist die Bauhöhe h (Figur 4) des Abstandhalters 39 im unverformten Fertigungszustand größer bemessen als das Spaltmaß des Montagespalts 27, wie es in der Figur 4 angedeutet ist. In der Figur 4 ist der Abstandhalter 29 - entgegen der tatsächlichen Einbaulage - im unverformten Fertigungszustand gezeigt.
Der Abstandhalter-Sockel 41 weist an seiner Bodenseite eine Stützkontur aus zwei voneinander beabstandeten Stützrippen 42 auf, die in losem Kontakt auf dem Sickenboden 35 abgestützt sind. Zwischen den beiden Stützrippen 42 ist ein später beschriebener freier Durchlass 44 definiert.
Wie aus der Figur 3 weiter hervorgeht, geht die Sockel-Stützkontur (Stützrippen 42) in der Fahrzeuglängsrichtung x (das heißt quer zur Sicken-Längsrichtung) beidseitig nach vorne und nach hinten unter Zwischenlage einer Positionierflanke 47 jeweils in eine vordere Sockel- Klebfläche 43 und eine hintere Sockel-Klebfläche 49 über, die unter Zwischenschaltung einer Klebschicht 45 auf dem planaren Deckwand-Basisabschnitt 33 verklebt sind. Die
Klebverbindung ist daher außerhalb der Versteifungssicke 31 sowie um ein Versatzmaß Dc (Figur 4) von der Stützkontur 42 versetzt. Die beiden Positionierflanken 47 des Abstandhalter- Sockels 41 sind in formschlüssiger, loser Anlage mit den jeweiligen Sickenwänden 51 der Versteifungssicke 31 , die an Übergangskanten 53 in den planaren Deckwand-Basisabschnitt 33 übergehen.
Die in der Figur 2, 3 und 4 nur angedeutete Schraubstelle 37 weist eine nicht dargestellte Befestigungsschraube auf, deren Schraubenkopf 57 (Figuren 2 oder 3) bauraumgünstig innerhalb der Versteifungssicke 31 positioniert ist. Die Versteifungssicke 31 erstreckt sich in der Fahrzeugquerrichtung y bis zum fahrzeugäußeren Seitenrand der Batterie-Deckwand 15 und ist in der Fahrzeugquerrichtung y nach fahrzeugaußen offen. Auf diese Weise können Wasser oder Verunreinigungen, die sich im Fährbetrieb in der Versteifungssicke 31 sammeln, in der Fahrzeugquerrichtung y in einer Abführrichtung A (Figur 3) nach fahrzeugaußen abgeführt werden, und zwar durch den freien Durchlass 44 des Abstandhalters 29.
Bezugszeichenliste
I Schweller
3 A-Säule
5 C-Säule
7 Seitentüröffnungen
9 Traktionsbatterie
10 Bodenblechteil
I I Batteriegehäuse
12 Montageraum
13 Gehäuse-Seitenwand
15 Batterie-Deckenwand
16 Gehäuse-Seitenwand
17 Batterie-Bodenwand
19 Gehäuseflansch
21 Schraubverbindung
23 Batteriezellen
25 Batterie-Querträger
27 Montagespalt
29 Abstandhalter
31 Versteifungssicke
33 Deckwand-Basisabschnitt
35 Sickenboden
37 Schraubstelle
39 Puffer
41 Sockel
42 Stützrippen
43 vordere Klebfläche
44 Durchlass
45 Klebschicht
47 Positionierflanken
49 hintere Klebfläche
51 Sicken-Seitenwand
53 Übergangskante
55 Befestigungsschraube
57 Schraubenkopf
Dc Versatzmaß A Abführrichtung
E Fahrzeugmittellängsebene h Bauhöhe des Abstandhalters 29

Claims

Patentansprüche
1. Karosseriestruktur für ein elektrisch betriebenes Fahrzeug, mit einem in der
Fahrzeughochrichtung (z) nach fahrzeugunten offenen Montageraum (12) für eine Traktionsbatterie (9), der nach fahrzeugoben von einem, den Fahrzeugboden bildenden Bodenblechteil (10) begrenzt ist, wobei die Traktionsbatterie (9) von fahrzeugunten in den Montageraum (!2) eingesetzt ist, und zwar unter Bildung eines freien Montagespalts (27) zwischen einer Batterie-Deckwand (15) und dem Bodenblechteil (10) und wobei zwischen der Batterie-Deckwand (15) und dem Bodenblechteil (10) zumindest ein Abstandhalter (29) abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (29) zweiteilig aus einem Puffer (39) aus einer elastisch nachgiebigen Weichkomponente und aus einem Sockel (41 ) aus einer bauteilsteifen Hartkomponente ausgebildet ist, und dass in einem unverformten Fertigungszustand die Bauhöhe (h) des Abstandhalters (29) größer als das Spaltmaß des Montagespalts (27) ist, so dass in einer Einbaulage der Abstandhalter (29) unter elastischer Verformung des Puffers (39) zwischen dem Bodenblechteil (10) und der Batterie-Deckwand (15) abgestützt ist.
2. Karosseriestruktur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (29) an der Batterie-Deckwand (15) fest angebunden ist, und dass die Anbindungsstelle als Klebverbindung realisiert ist, bei der eine Klebfläche (43, 49) des Sockels (41 ) über eine Klebschicht (45) mit der Batterie-Deckwand (15) verklebt ist.
3. Karosseriestruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der
Batterie-Deckwand (15) zumindest eine Versteifungssicke (31 ) ausgebildet ist, die einen, von einem Deckwand-Basisabschnitt (33) um eine Sickenhöhe nach batterieinnen zurückgesetzten Sickenboden (35) aufweist, und das der Sickenboden (35) in
kraftübertragender Anlage mit einer batterieinneren Versteifungsstruktur (25) ist, und dass zur Bereitstellung eines vertikalen Lastpfads vom Bodenblechteil (10) über den
Abstandhalter (29), die Batterie-Deckwand (15) bis in die batterieinnere
Versteifungsstruktur (25) der Abstandhalter-Sockel (41 ) eine Stützkontur (42) aufweist, über die der Abstandhalter (29) auf dem Sickenboden (35) abgestützt ist.
4. Karosseriestruktur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkontur (42) des Abstandhalters (29) in losem Kontakt, d.h. insbesondere ohne Kleb- oder
Schraubverbindung, auf dem Sickenboden (35) der Versteifungssicke (31 ) abgestützt ist, und dass insbesondere die Sockel-Klebefläche (43, 49) um ein Versatzmaß (Dc) lageversetzt zur Sockel-Stützkontur (42) ist, und/oder dass die Sockel-Klebefläche (43, 49) außerhalb der Versteifungssicke (31 ) auf dem Deckwand-Basisabschnitt (33) abgestützt ist.
5. Karosseriestruktur nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Versteifungssicke (31 ) von fahrzeugoben in den Deckwand-Basisabschnitt (33) eingeprägt ist, und/oder dass sich die Versteifungssicke (31 ) in der Fahrzeugquerrichtung (y) bis zu einem Seitenrand der Batterie-Deckwand (15) erstreckt und/oder in der
Fahrzeugquerrichtung (y) nach fahrzeugaußen offen ist, so dass insbesondere in der Versteifungssicke (31 ) gesammeltes Wasser oder darin gesammelte Verunreinigungen in der Fahrzeugquerrichtung (y) in einer Abführrichtung (A) nach fahrzeugaußen abführbar ist.
6. Karosseriestruktur nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sockel- Stützkontur (42) unter Bildung eines, in der Abführrichtung (A) freien Durchlasses (44) auf dem Sickenboden (35) abgestützt ist, und dass insbesondere die Sockel-Stützkontur (42) durch zwei auf dem Sickenboden (25) abgestützte Stützrippen (42) realisiert ist, zwischen denen der freie Durchlass (44) gebildet ist.
7. Karosseriestruktur nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungssicke (31 ) im Profilquerschnitt rinnenförmig mit zwei vom Sickenboden (35) hochgezogenen Sickenwänden (51 ) ausgebildet ist, die an Übergangskanten (53) in den planaren Deckwand-Basisabschnitt (33) übergehen, und dass insbesondere, quer zur Sicken-Längsrichtung (y) sowie beidseitig, die Sockel-Stützkontur (42) unter
Zwischenlage einer Positionierkontur (47) in die Sockel-Klebefläche (43, 49) übergeht, und dass insbesondere die Positionierkontur (47) eine Positionierflanke ist, die in formschlüssiger Anlage mit der jeweiligen Sickenwand (51 ) ist.
8. Karosseriestruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (29) aus Kunststoff in einem 2K- Spritzgießprozess hergestellt ist, und/oder dass die Batterie-Deckwand (15) an einer Schraubstelle (37) am Sickenboden (35) der Versteifungssicke (31 ) mit der
batterieinneren Versteifungsstruktur (25) verschraubt ist, und dass insbesondere ein Schraubenkopf (57) einer Schraube (55) bauraumgünstig innerhalb der Versteifungssicke (31 ) positioniert ist.
9. Karosseriestruktur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubstelle (37) und die Anbindung, insbesondere die Klebverbindung, des Abstandhalters (29) an der Batterie-Deckwand (15) funktionell und/oder örtlich voneinander getrennt sind.
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