EP3805140A1 - Aufzugkabine und verfahren zur herstellung einer aufzugkabine - Google Patents

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Publication number
EP3805140A1
EP3805140A1 EP20202032.7A EP20202032A EP3805140A1 EP 3805140 A1 EP3805140 A1 EP 3805140A1 EP 20202032 A EP20202032 A EP 20202032A EP 3805140 A1 EP3805140 A1 EP 3805140A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cabin
side wall
load dissipation
load
plastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20202032.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Weg
Christian KOLB
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hailo Wind Systems & Co KG GmbH
Original Assignee
Hailo Wind Systems & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hailo Wind Systems & Co KG GmbH filed Critical Hailo Wind Systems & Co KG GmbH
Publication of EP3805140A1 publication Critical patent/EP3805140A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B66B11/0226—Constructional features, e.g. walls assembly, decorative panels, comfort equipment, thermal or sound insulation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B9/00—Kinds or types of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B9/16—Mobile or transportable lifts specially adapted to be shifted from one part of a building or other structure to another part or to another building or structure
    • B66B9/187—Mobile or transportable lifts specially adapted to be shifted from one part of a building or other structure to another part or to another building or structure with a liftway specially adapted for temporary connection to a building or other structure

Definitions

  • the invention relates to an elevator car for transporting people and goods, with a plurality of wall parts - in particular with a car floor, at least three side walls and a car ceiling - and with at least one door opening.
  • the invention also relates to a method for producing such an elevator car.
  • the elevator cabin according to the invention is in particular part of a construction site elevator for transporting people and / or goods.
  • the elevator car can in particular also be used in wind power plants or in the course of the construction of wind power plants.
  • Elevators with elevator cars are known from practice in different embodiments.
  • the elevators are generally moved, in particular moved vertically, by means of a conveyor device arranged on the elevator car.
  • the conveyor device often serves as a conveyor and catching device.
  • the known elevator cars are usually made of metallic materials or at least essentially made of metallic materials.
  • the load-bearing structure is primarily taken over by metallic load-bearing elements, into which the loads are entered and diverted.
  • the cabin itself essentially has the function of a protective cover to avoid injuries to the people being transported or to protect against falling objects.
  • the manufacture of individual elevator components from plastic is also known, but this then involves fiber composites or fiber-reinforced plastics. This is associated with high costs and, moreover, these composite materials exhibit difficult recycling behavior.
  • the invention is based on the technical problem of specifying an elevator car of the type mentioned, which is characterized by a characterized by a simple and inexpensive structure that can be manufactured relatively inexpensively, with which all loads or forces can also be safely absorbed or diverted and which also has an optimal recycling behavior.
  • the invention is also based on the technical problem of specifying a corresponding method for producing such an elevator car.
  • the invention teaches an elevator car for the transport of people and goods, with a plurality of wall parts - in particular wall parts in the form of a car floor, in the form of side walls, preferably at least three side walls and in the form of a car ceiling - and with a door opening, wherein at least one wall part - in particular the cabin floor, the cabin ceiling and at least two side walls, preferably at least three side walls - are made from at least one thermoplastic or essentially from at least one thermoplastic and wherein at least one wall part - in particular the cabin ceiling and / or at least one side wall and / or the cabin floor - is / are connected to a conveyor device or to a conveyor and / or catching device of the cabin for load dissipation via at least one load dissipation element.
  • At least one wall part - the cabin floor and / or at least one side wall and / or the cabin ceiling - is essentially made of at least one thermoplastic material means, within the scope of the invention, in particular that this wall part is at least 85%, preferably at least 90% and is preferably made from the thermoplastic plastic to at least 95% of its volume.
  • This wall part is at least 85%, preferably at least 90% and is preferably made from the thermoplastic plastic to at least 95% of its volume.
  • the volume information expediently does not take into account a load dissipation element integrated in the wall part and any connecting elements connected to it.
  • the cabin floor is made of at least one thermoplastic plastic or is essentially made of at least one thermoplastic plastic means in the context of one embodiment of the invention in particular that at least one or a flat floor component of the cabin floor - which preferably extends over the entire surface of the Cabin floor or extends substantially over the entire surface of the cabin floor - is made of thermoplastic or is made essentially of thermoplastic.
  • the loads acting on the elevator car are absorbed by the car itself as a load-bearing structure and are diverted into the conveying device or into the conveying and / or catching device via the at least one load dissipation element.
  • the plastic structure of the elevator car itself thus forms a load-bearing structure for receiving and dissipating the loads or forces acting on the car.
  • load dissipation element the term force dissipation element could also be used.
  • the conveying device of the elevator car is expediently designed as a conveying and catching device.
  • the movement or the vertical movement of the elevator car takes place by means of a conveying device in the form of a cable winch or in the form of a cable winch.
  • the movement or vertical movement of the elevator car is implemented by means of a conveying device meshing with a rack.
  • the elevator car according to the invention is designed to be rectangular in cross section and preferably as a whole is cuboid.
  • the elevator car preferably has a car floor, three side walls and a car ceiling and a door opening on one side.
  • the side walls are expediently oriented perpendicular or essentially perpendicular to the cabin floor to the cabin ceiling.
  • two side walls preferably each enclose an angle of 90% or approximately 90%.
  • the area of the side walls is in each case larger than the area of the cabin floor and / or the area of the cabin ceiling. In principle, however, other designs of the elevator car are also possible here.
  • the elevator car has a round cross-section, in particular a circular or oval cross-section.
  • the at least three side walls of the elevator car are composed of side walls with an arcuate cross section, in particular of side walls with a partially circular or partially oval cross section. Then this configuration, which is arcuate in cross section, would expediently be implemented at least for the rear side wall and for the two side side walls.
  • thermoplastic plastic of the wall parts of the elevator car is a polyolefin and in particular is a polyethylene and / or a polypropylene.
  • Polyethylene is particularly preferred as the material.
  • thermoplastic plastic of the wall parts of the elevator car is a polyamide.
  • polyethylene, polypropylene or polyamide also means copolymers of polyethylene, polypropylene or polyamide.
  • the load is dissipated via at least one load dissipation element arranged on or in a wall part.
  • the load dissipation takes place via at least one load dissipation element arranged on or in the cabin ceiling and / or via at least one load dissipation element arranged on or in at least one side wall - preferably the rear side wall.
  • one or at least one load dissipation element can also be arranged on or in the cabin floor.
  • the rear side wall means in particular the side wall which is arranged opposite the door opening of the elevator car.
  • a particularly preferred embodiment - which has a very special meaning within the scope of the invention - is characterized in that the load dissipation element is integrated into the plastic of a wall part of the elevator car.
  • the at least one load dissipation element is integrated into the plastic of at least one side wall - preferably the rear side wall.
  • the at least one load dissipation element or the load dissipation element is expediently surrounded by the plastic of the wall part, in particular completely surrounded or essentially completely surrounded.
  • the at least one load dissipation element or the load dissipation element is preferably surrounded, in particular completely surrounded or essentially completely surrounded, by the plastic of the at least one side wall - expediently the rear side wall.
  • the at least one load dissipation element is arranged under the car ceiling or directly under the car ceiling.
  • the at least one load dissipation element preferably rests in a form-fitting manner on the underside of the cabin ceiling or on the plastic of the cabin ceiling.
  • the load dissipation element is made at least essentially from a material different from the thermoplastic of the wall part or the wall parts.
  • the load dissipation element is preferably made from a metallic material or essentially from a metallic material.
  • the load dissipation element could be made or essentially made from a reinforced plastic - in particular from a fiber-reinforced plastic.
  • the load dissipation element can have different shapes.
  • the load dissipation element could only be designed as a threaded insert, which is preferably integrated into the plastic of the associated wall part of the cabin.
  • the load dissipation element could also be designed as a load dissipation rod which is connected to the associated wall part or - according to a very preferred embodiment - is integrated into the associated wall part. It is within the scope of the invention that the at least one load dissipation element extends over at least part of the area of the assigned wall part of the cabin.
  • the load dissipation element can be designed as a threaded insert integrated into the wall part with fixing struts connected to it, which preferably extend into the plastic of the wall part and thus ensure a flat expansion of the load dissipation element.
  • a plurality of threaded inserts is expediently integrated into the wall part or the plastic of the wall part, and these threaded inserts are preferably connected to the conveying device or to the conveying and / or catching device via connecting elements.
  • a very particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the at least one load dissipation element is a flat Load dissipation element and is preferably designed as a load dissipation plate or as a load dissipation grid or the like.
  • the flat load dissipation element - in particular the load dissipation plate and / or the load dissipation grid - is flatly connected to the assigned wall part or integrated flat into the plastic of the assigned wall part.
  • the flat load dissipation element - in particular the load dissipation plate and / or the load dissipation grid - be connected flat to the assigned cabin ceiling and / or flat to the assigned side wall - in particular to the rear side wall.
  • the flat load transfer element - in particular the load transfer plate and / or the load transfer grid - is integrated flat into the plastic of the assigned cabin ceiling and / or flat into the plastic of the assigned side wall - especially the rear side wall.
  • the flat load dissipation element is preferably arranged parallel or essentially parallel to the surface of the assigned wall part or the assigned cabin ceiling and / or the assigned side wall.
  • a load transfer element is connected to the conveying device or to the conveying and / or catching device via at least one connecting element - preferably via a plurality of connecting elements.
  • the connecting element or the connecting elements preferably pass through the plastic of the assigned wall part, preferably the plastic of the assigned cabin ceiling and / or the plastic of the assigned side wall, in particular the rear side wall.
  • the connecting elements are recommended to be designed as metallic connecting elements. Expediently, they extend transversely and preferably perpendicularly or essentially perpendicularly to the surface of the relevant wall part or to the surface of the cabin ceiling and / or to the surface of the associated side wall.
  • the connecting elements can in particular be connecting rods, connecting bolts, connecting screws and the like. Above all, when working with threaded inserts as load dissipation elements within the scope of the invention, the connecting elements are preferably designed in the form of threaded rods, connecting screws or the like.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the flat load dissipation element - in particular a load dissipation plate - is only partially integrated into a side wall made of thermoplastic material - in particular in a rear side wall made of thermoplastic material - with the load dissipation element facing the inside of the cabin from the plastic the side wall is covered in a form-fitting manner and towards the outside of the cabin at least over the largest part of its surface - preferably over the entire surface or over the entire surface - is free or uncovered by the plastic of the side wall.
  • the flat load dissipation element - in particular the load dissipation plate - is expediently integrated with all sides in the plastic of the side wall and is only free or free of the plastic of the side wall on its outside or to the outside of the cabin, at least over the majority of its area, preferably over its entire area. uncovered. It is within the scope of the invention that the load dissipation plate has two opposing plate surfaces and lateral plate surfaces. The load dissipation plate is then expediently integrated with a plate surface or with the plate surface facing the inside of the cabin and with its side plate surfaces in the plastic of the side wall of the cabin and only the second plate surface or the plate surface oriented towards the outside of the cabin is free of the plastic of the side wall or uncovered.
  • the conveying device or the conveying and / or catching device is arranged on the inside of the cabin.
  • the flat load dissipation element or the load dissipation plate is then expediently connected to the inside of the cabin conveying device or conveying and / or catching device via at least one connecting element penetrating the plastic of the side wall, in particular via a plurality of connecting elements penetrating the plastic of the side wall.
  • the at least one connecting element or that the connecting elements reach through the plastic of the side wall with play.
  • Each connecting element expediently passes through a sleeve inserted into the plastic of the side wall and passes through this sleeve with play.
  • the forces between the cabin and the conveying device or the conveying and / or catching device are preferably transmitted via the flat load transfer element or via the load transfer plate and are not transferred directly between the connecting elements and the side wall.
  • the conveying device or the conveying and / or catching device is arranged on the inside of the cabin.
  • the conveyor device is expediently a winch for the elevator car.
  • the conveying and catching device can be combined to form a unit in the cabin, or the conveying device and catching device can be arranged separately in the cabin and are expediently connected to the flat load dissipation element or to the load dissipation plate.
  • the area of the flat load dissipation element or the load dissipation plate in particular the area of a surface of the load dissipation plate - preferably with respect to a projection onto the assigned side wall or rear side wall - 8 to 40%, expediently 8 to 35%, preferably 8 to 30% and very preferably 10 to 25% of the area of the assigned side wall, in particular the rear side wall of the cabin.
  • the vertical height of the flat load dissipation element or the load dissipation plate is recommended to be 10 to 40% and in particular 15 to 40% of the vertical height of the associated side wall or the associated rear side wall.
  • the term vertical height refers here to the erected state of the cabin with the cabin floor underneath and the cabin ceiling above.
  • the thickness of the flat load dissipation element or the load dissipation plate is 50 to 200%, in particular 75 to 180% of the thickness of the associated side wall or the rear side wall and in particular the thickness of the plastic of the associated side wall or the rear side wall.
  • the thickness is expediently measured horizontally in the erected state of the cabin.
  • a recommended embodiment of the invention is characterized in that the cabin floor of the cabin forms or has a load-bearing surface of the cabin and that the load dissipation or force dissipation only or at least essentially via the cabin from the thermoplastic material to the at least one load dissipation element he follows.
  • the cabin floor of the cabin forms or has a load-bearing surface of the cabin and that the load dissipation or force dissipation only or at least essentially via the cabin from the thermoplastic material to the at least one load dissipation element he follows.
  • no further connection components such as struts, supports, rods and the like are present between the cabin floor and the at least one load dissipation element.
  • a proven embodiment of the invention is characterized in that the cabin floor has at least one or a flat load distribution component has, via which the load dissipation takes place in the cabin made of thermoplastic plastic.
  • the flat load distribution component is preferably supported on at least one support component, in particular on a flat support component of the cabin floor. It is within the scope of the invention that the load distribution component and / or the support component of the cabin floor extends over the entire surface of the cabin floor or extends essentially over the entire surface of the cabin floor.
  • the flat support component of the cabin floor preferably has support elements protruding or protruding in relation to the surface of the support component, in particular in the form of support ribs and / or support beads and / or support knobs, which support elements preferably increase the strength or stability of the cabin floor.
  • the flat load distribution component of the cabin floor engages positively in the flat support component of the cabin floor. It is preferred here that the flat load distribution component of the cabin floor has form-locking elements on its underside which engage in complementary form-locking elements of the flat support component of the cabin floor.
  • the flat load distribution component of the cabin floor consists of metal or essentially of metal and the support component or the flat support component of the cabin floor preferably consists of the thermoplastic or essentially of the thermoplastic.
  • the support component of the cabin floor can be designed in different ways within the scope of the invention. It can be, for example, at least one support strut, a support grid or the like.
  • the at least one support component can be made of plastic and / or metal or essentially plastic and / or im Consist essentially of metal.
  • the cabin floor or the flat load distribution component of the cabin floor consists of at least one plastic and at least one support component, which can be made of metal, adjoins the cabin floor or the flat load distribution component. Expediently, this at least one support component made of metal is at least partially integrated into the plastic of the cabin floor or into the plastic of the flat load distribution component.
  • the at least one support component made of metal can be rotated into the plastic of the cabin floor or into the plastic of the load distribution component as part of a plastic rotation process.
  • a plurality of support components protrude from the underside of the cabin floor or from the underside of the flat load distribution component of the cabin floor, these support components being expediently designed as metallic support components and partially integrated into the plastic of the cabin floor or the plastic of the load distribution component are, in particular are rotated.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that an assembly of at least the cabin floor or at least one component of the cabin floor and at least one side wall connected to it, preferably from a plurality of side walls connected to it, as a one-piece or monolithic unit made of thermoplastic Plastic is made.
  • the cabin floor or cabin floor component in particular the flat support component of the cabin floor
  • the side wall or side walls then form a one-piece unit made of thermoplastic material.
  • at least one load dissipation element is preferably embedded in at least one wall part, and connecting elements are expediently attached to this load dissipation element connected, which are preferably connected to the conveyor or to the conveyor and / or catching device.
  • two and preferably three side walls form a one-piece unit made of thermoplastic plastic with the cabin floor or with at least one component of the cabin floor.
  • a particularly recommended embodiment of the invention is characterized in that an assembly from the cabin floor or at least one component of the cabin floor and at least one side wall connected to it - in particular from a plurality of side walls connected to it - and from the cabin ceiling a one-piece or Form a monolithic unit made of thermoplastic material.
  • at least one unit from the cabin floor or at least one component of the cabin floor and at least from the rear side wall and from the cabin ceiling is designed as a one-piece or monolithic unit made of thermoplastic material.
  • a highly recommended embodiment which is particularly important in the context of the invention, is characterized in that an assembly from the cabin floor or at least one component of the cabin floor and from three side walls and from the cabin ceiling as a one-piece or monolithic unit made of thermoplastic material is made.
  • a modular construction of the car can also take place. This means that the individual wall parts - in particular made of thermoplastic material - are combined to form the cabin or are connected to one another.
  • the car floor, the side walls and the car ceiling can be assembled as modular components of the elevator car to form the entire elevator car.
  • At least one wall part and preferably one side wall of the elevator car according to the invention has reinforcing elements distributed over its wall surface or side wall surface, in particular reinforcing ribs and / or reinforcing beads distributed over the side wall surface.
  • the reinforcing elements can be reinforcing ribs protruding from the respective side wall surface and / or reinforcing beads embedded in the respective side wall surface.
  • the invention is based on the knowledge that the load-bearing cross-sectional area can be effectively increased by the reinforcing elements introduced into the side wall surface.
  • the door opening of the cabin can be closed and, in particular, can be closed by means of a cabin door.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that fixing elements and / or stop elements for the car door on and / or in the side walls made of thermoplastic material and / or on and / or in the car ceiling made of thermoplastic material and / or on and / or are provided in the cabin floor made of thermoplastic material.
  • the fixing elements and / or stop elements for the car door are expediently integrated into the plastic of the respective wall part.
  • a proven embodiment of the invention is characterized in that the car door is designed as a roller blind, in particular as a lamellar roller blind or as a pleated blind. In principle, other embodiments of the car door for the elevator car according to the invention are also conceivable.
  • One embodiment of the invention is characterized in that the wall thickness of at least one side wall increases in the direction of the load dissipation element. According to one embodiment this is the side wall on or in which the load dissipation element is arranged and the thickness of this side wall increases towards the load dissipation element. Alternatively or additionally, the thickness of at least one side wall, which is connected to the side wall with the load dissipation element, increases towards the load dissipation element or towards the side wall with the load dissipation element. It is recommended that, in the embodiment variants explained above, the thickness of the at least one side wall increases by at least 50%, preferably by at least 75% and preferably by at least 90%. Basically, it is within the scope of the invention that the thickness of at least one side wall or the thickness of at least one area of at least one side wall is set up as a function of the load dissipation into this side wall.
  • At least one wall part preferably at least one side wall of the elevator car has an opening or an opening, this opening or opening being expediently closed with a removable plate, in particular a removable transparent plate.
  • the breakthrough or the opening is designed with the proviso that after dismantling the plate or the transparent plate, maintenance and / or cleaning and / or repair work can be carried out outwards from the cabin.
  • Another embodiment of the invention is characterized in that a viewing opening is formed in the cabin floor and this viewing opening can be at least partially closed by the flat load distribution component of the cabin floor.
  • the invention also relates to a method for producing an elevator car, the elevator car being made from a plurality of wall parts - in particular from wall parts in the form of a car floor, side walls and a cabin ceiling - at least one wall part - preferably a plurality of wall parts - being manufactured by means of a plastic molding process, in particular by plastic rotational sintering and / or by plastic blow molding. It is within the scope of the invention that an assembly is made from at least two wall parts, preferably from at least three wall parts, preferably from at least four wall parts and in particular from at least five wall parts or from five wall parts as a one-piece or monolithic unit.
  • the wall parts or the assembly from the wall parts are / is made from at least one thermoplastic material, preferably from at least one polyolefin and preferably from polyethylene and / or polypropylene.
  • Polyethylene is particularly preferred as a material.
  • polyamide can also be used as a thermoplastic material for the wall parts or for the unit.
  • a flat load dissipation element - in particular a load dissipation plate - is integrated into a side wall of the cabin and - according to the particularly preferred embodiment variant described above - a surface of the load dissipation element or the load dissipation plate on the outside of the cabin is uncovered by the plastic of the associated side wall, the plastic components of the cabin, in particular the side wall assigned to the load dissipation element, are preferably initially manufactured using a plastic molding process without integrating the load dissipation element.
  • a recess for the load dissipation element or for the load dissipation plate is formed in the plastic molding process and the load dissipation element or the load dissipation plate is only after Plastic molding process or plastic rotation process used in the recess.
  • the load dissipation element or the load dissipation plate is shrunk positively and / or non-positively into the recess of the side wall in a shrinking process or thermal shrinking process that follows the plastic molding process.
  • the thickness of at least one side wall increases in the direction of the load dissipation element.
  • the wall thickness of at least one side wall can be adjusted in a simple manner as a function of the load dissipation by controlling and / or regulating the heat input accordingly.
  • a plastic molding process used according to the invention is of particular advantage.
  • the invention is based on the knowledge that the elevator car according to the invention can be produced in a simple, inexpensive and inexpensive manner. It is of particular importance that wall parts of the elevator car or preferably all wall parts of the elevator car consist of thermoplastic or essentially of thermoplastic. Nevertheless, an effective load dissipation or force dissipation can take place and this in particular in the case of an elevator car with a low weight or with a low mass.
  • the elevator car can be safely moved in an elevator shaft and there are no disadvantages compared to conventional elevator cars.
  • the components of the elevator car are characterized by excellent recyclability.
  • the elevator car according to the invention is also an assembly that meets all requirements in terms of strength and is characterized by sufficient resistance to mechanical influences.
  • the figures show an elevator car 1 according to the invention for the transportation of people and goods, which in the exemplary embodiment are the Elevator cabin 1 of a construction site elevator may act.
  • the elevator car 1 according to the invention can in particular be used for elevators for wind turbines or wind turbines, specifically primarily in the course of the construction of the wind turbines or wind turbines.
  • the elevator car 1 preferably and in the exemplary embodiment has a car floor 2, three side walls 3, 4, a car ceiling 5 and a door opening 6.
  • the elevator car 1 can be accessed or loaded through the door opening 6.
  • the door opening 6 is expediently closed, preferably with a roller blind not shown in the exemplary embodiment, in particular a lamella blind.
  • the cabin ceiling 5, the three side walls 3, 4 and a support component 11 of the cabin floor 2 are made from thermoplastic material or essentially from thermoplastic material.
  • the thermoplastic material may preferably be a polyolefin, particularly preferably polyethylene, in the exemplary embodiment.
  • the unit is made from the cabin ceiling 5, the three side walls 3, 4 and the support component 11 of the cabin floor 2 as a one-piece or monolithic unit made of thermoplastic material. The production is recommended by plastic rotational sintering or by plastic blow molding.
  • the rear side wall 4 or the cabin ceiling 5 is connected to a conveying and catching device 8 of the cabin 1 for load dissipation in each case via a load dissipation element 7.
  • the conveying and catching device 8 serves - in particular in interaction with a rack guide or the like - for moving the elevator car in an elevator shaft.
  • the load dissipation element 7 is integrated into the plastic of the rear side wall 4 and is completely surrounded by the plastic of the rear side wall 4.
  • the load dissipation element 7 is preferred and, in the exemplary embodiment, is designed as a flat load dissipation element 7 in the form of a load dissipation plate.
  • This load dissipation plate is integrated into the plastic of the rear side wall 4 over a large area.
  • the load dissipation plate is arranged parallel to the rear side wall 4.
  • the load dissipation element 7 or the load dissipation plate is recommended and in the exemplary embodiment consists of a metallic material.
  • the conveying and catching device 8 is connected to the rear side wall 4 of the cabin 1.
  • This rear side wall 4 lies opposite the door opening 6 of the cabin 1.
  • the load dissipation element 7, which is designed in the form of the flat load dissipation plate, is connected to the conveying and catching device 8 via connecting elements 9.
  • These connecting elements 9 penetrate the plastic of the associated rear side wall 4.
  • the connecting elements 9 may preferably and in the exemplary embodiment be linear metallic threaded rods that can engage in a corresponding internal thread of the load dissipation element 7 or the load dissipation plate.
  • the load dissipation element 7 is arranged below the cabin ceiling 5 or below the plastic of the cabin ceiling 5.
  • the load dissipation element 7 is also here preferably designed as a flat load dissipation element 7 in the form of a load dissipation plate, which expediently rests directly on the underside of the cabin ceiling 5.
  • the load dissipation plate is arranged parallel to the cabin ceiling 5.
  • the load dissipation element 7 or the load dissipation plate is connected via connecting elements 9 to the conveying and catching device 8 arranged above the cabin ceiling 5. These connecting elements 9 also reach through the plastic of the cabin ceiling 5.
  • the connecting elements 9 reaching through the plastic of the cabin ceiling 5 are also designed here as linear connecting elements 9 and in particular designed as metallic threaded rods.
  • the cabin floor 2 forms or has the load-bearing surface of the cabin 1 and that the load dissipation or force dissipation takes place essentially via the - preferably one-piece - cabin 1 made of thermoplastic material to the load dissipation element 7.
  • the Fig. 4 shows a particularly preferred embodiment of the car floor 2 for the elevator car 1 according to the invention.
  • the car floor 2 here has a flat load distribution component 10, via which the load is diverted into the car 1 from the thermoplastic material.
  • the flat load distribution component 10 is supported on a flat support component 11 of the cabin floor 2.
  • the flat load distribution component 10 is designed as a flat metallic floor component, while the flat support component 11 consists of thermoplastic material and is preferably and in the exemplary embodiment connected in one piece to the side walls 3, 4 of the cabin 1.
  • the flat support component 11 has support ribs for the reinforcement of the Cabin floor 2.
  • the flat load distribution component 10 engages with form-fitting elements 13 in a form-fitting manner in the ribs of the flat support component 11.
  • the Fig. 5 shows a further proven embodiment of the invention, namely the preferred design of a side wall 3 of the elevator car 1 according to the invention.
  • This side wall 3 recommended and in the exemplary embodiment, has reinforcing elements 12 in the form of reinforcing beads embedded in the side wall surface, distributed over its side wall surface. In this way, the strength of the relevant side wall 3 or of the entire elevator car 1 can be increased.
  • the reinforcement beads are, as it were, molded into the thermoplastic material of the side wall 3. - In this embodiment according to Fig. 5 If the side wall 3 also has a breakthrough or an opening 14, which can be closed with a removable transparent plate 15. After dismantling this transparent plate 15, maintenance, repair or cleaning work can be carried out from the cabin 1 to the outside.
  • the Fig. 6 shows a particularly preferred embodiment of a load dissipation element 7 for the elevator car 1.
  • the load dissipation element 7 is designed as a flat load dissipation plate made of a metallic material.
  • the load dissipation element 7 or the load dissipation plate has a plurality of form-fitting openings 16 into which thread inserts 17 are inserted in a form-fitting manner.
  • the threaded inserts 17 are preferred and, in the exemplary embodiment, are equipped with axial grooves into which the axial ribs of the form-fitting openings 16 engage in a form-fitting manner.
  • the threaded inserts 17 have recommended and in the exemplary embodiment each have an internal thread 18, in which preferably and in the exemplary embodiment, a connecting element 9 can be screwed in for the connection to the conveying and catching device 8.
  • connecting elements 9 in the form of linear threaded rods can be screwed into these internal threads 18 of the threaded inserts 17.
  • the connecting elements 9 are preferably integrated into the plastic of the respective wall part of the elevator car 1.
  • the Fig. 7 shows a particularly preferred embodiment of the invention, part of the rear side wall 4 of the elevator car 1 being shown here in section.
  • the load dissipation element 7 is again designed as a load dissipation plate, which is preferred and in the exemplary embodiment according to Fig. 7 is only partially integrated into the thermoplastic material of the rear side wall 4.
  • the load dissipation plate is covered in a form-fitting manner towards the inside of the cabin I by the plastic of the rear side wall 4.
  • the load dissipation plate is free or uncovered by the thermoplastic material of the side wall towards the outside of the cabin A over its entire plate surface.
  • the load dissipation plate is designed as a cuboid load dissipation plate. It is integrated into the plastic of the side wall with all of the cuboid sides - with the exception of the panel surface on the outside of the cabin - and has been integrated in a form-fitting manner.
  • the conveying and / or catching device is arranged inside the car 1 or on the inside of the car.
  • the load dissipation plate is connected to the conveying and / or catching device arranged on the inside of the cabin via a plurality of connecting elements 12 reaching through the plastic of the side wall 4.
  • the connecting elements 9 are designed as linear connecting elements - in particular as connecting screws.
  • the connecting elements 9 reach through sleeves 19 inserted into the plastic of the rear side wall 4 with play. As a result, the loads or forces are essentially transmitted via the load dissipation plate.

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Abstract

Aufzugkabine zur Beförderung von Personen und Gütern mit einer Mehrzahl von Wandteilen, insbesondere Wandteilen in Form eines Kabinenbodens, zumindest drei Seitenwänden und einer Kabinendecke, und mit zumindest einer Türöffnung. Der Kabinenboden, die Kabinendecke und zumindest eine Seitenwand sind aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt. Die Kabinendecke und/oder zumindest eine Seitenwand und/oder der Kabinenboden ist/sind zur Lastableitung über zumindest ein Lastableitungselement mit einer Förder- und/oder Fangeinrichtung der Kabine verbunden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Aufzugkabine zur Beförderung von Personen und Gütern, mit einer Mehrzahl von Wandteilen - insbesondere mit einem Kabinenboden, zumindest drei Seitenwänden und einer Kabinendecke - und mit zumindest einer Türöffnung. Die Erfindung betrifft fernerhin ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Aufzugkabine. - Die erfindungsgemäße Aufzugkabine ist insbesondere Bestandteil eines Baustellenaufzuges zur Personen- und/oder Güterbeförderung. Die Aufzugkabine kann insbesondere auch in Windkraftanlagen bzw. im Zuge der Erstellung von Windkraftanlagen eingesetzt werden.
  • Aufzüge mit Aufzugkabinen sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Die Aufzüge werden in der Regel mittels einer an der Aufzugkabine angeordneten Fördereinrichtung bewegt, insbesondere vertikal bewegt. Die Fördereinrichtung dient oftmals als Förder- und Fangeinrichtung. Die bekannten Aufzugkabinen sind in der Regel aus metallischen Werkstoffen bzw. zumindest im Wesentlichen aus metallischen Werkstoffen gefertigt. Die tragende Struktur wird hier in erster Linie von metallischen Tragelementen übernommen, in die die Lasten eingetragen und abgeleitet werden. Die Kabine selbst hat im Wesentlichen die Funktion einer Schutzhülle zur Vermeidung von Verletzungen der beförderten Personen oder für den Schutz gegen herabfallende Gegenstände. - Grundsätzlich ist auch die Fertigung einzelner Aufzugkomponenten aus Kunststoff bekannt, wobei es sich dann allerdings um Faserverbunde bzw. faserverstärkte Kunststoffe handelt. Damit sind hohe Kosten verbunden und im Übrigen weisen diese Verbundwerkstoffe ein schwieriges Recyclingverhalten auf.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, eine Aufzugkabine der eingangs genannten Art anzugeben, die sich durch einen einfachen und wenig aufwendigen Aufbau auszeichnet, die relativ kostengünstig herstellbar ist, mit der zudem alle anfallenden Lasten bzw. Kräfte funktionssicher aufgenommen bzw. abgeleitet werden können und die zudem ein optimales Recyclingverhalten aufweist. Der Erfindung liegt weiterhin das technische Problem zugrunde, ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung einer solchen Aufzugkabine anzugeben.
  • Zur Lösung des technischen Problems lehrt die Erfindung eine Aufzugkabine zur Beförderung von Personen und Gütern, mit einer Mehrzahl von Wandteilen - insbesondere Wandteilen in Form eines Kabinenbodens, in Form von Seitenwänden, vorzugsweise zumindest drei Seitenwänden und in Form einer Kabinendecke - und mit einer Türöffnung,
    wobei zumindest ein Wandteil - insbesondere der Kabinenboden, die Kabinendecke und zumindest zwei Seitenwände, vorzugsweise zumindest drei Seitenwände - aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff bzw. im Wesentlichen aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt sind
    und wobei zumindest ein Wandteil - insbesondere die Kabinendecke und/oder zumindest eine Seitenwand und/oder der Kabinenboden - zur Lastableitung über zumindest ein Lastableitungselement mit einer Fördereinrichtung bzw. mit einer Förder- und/oder Fangeinrichtung der Kabine verbunden ist/sind.
  • Dass zumindest ein Wandteil - der Kabinenboden und/oder zumindest eine Seitenwand und/oder die Kabinendecke - im Wesentlichen aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist, meint im Rahmen der Erfindung insbesondere, dass dieses Wandteil zu mindestens 85 %, vorzugsweise zu mindestens 90 % und bevorzugt zu mindestens 95 % seines Volumens aus dem thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist. Bei dieser Volumenangabe bleiben zweckmäßigerweise ein in das Wandteil integriertes Lastableitungselement und eventuell daran angeschlossene Verbindungselemente unberücksichtigt. Dass der Kabinenboden aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist bzw. im Wesentlichen aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist, meint im Rahmen einer Ausführungsform der Erfindung insbesondere, dass zumindest eine bzw. eine flächige Bodenkomponente des Kabinenbodens - die sich vorzugsweise über die gesamte Fläche des Kabinenbodens bzw. im Wesentlichen über die gesamte Fläche des Kabinenbodens erstreckt - aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt ist bzw. im Wesentlichen aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt ist.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die die Aufzugkabine beaufschlagenden Lasten von der Kabine selbst als tragende Struktur aufgenommen werden und über das zumindest eine Lastableitungselement in die Fördereinrichtung bzw. in die Förder- und/oder Fangeinrichtung abgeleitet werden. Die Kunststoffstruktur der Aufzugkabine selbst bildet hier somit eine tragende Struktur zur Aufnahme und Ableitung der die Kabine beaufschlagenden Lasten bzw. Kräfte. Statt des Begriffes Lastableitungselement könnte auch der Begriff Kraftableitungselement verwendet werden. - Die Fördereinrichtung der Aufzugkabine ist zweckmäßigerweise als Förder- und Fangeinrichtung ausgebildet. Gemäß einer Ausführungsform erfolgt das Verfahren bzw. das vertikale Verfahren der Aufzugkabine mittels einer Fördereinrichtung in Form einer Seilwinde bzw. in Form einer Seildurchlaufwinde. Nach einer anderen Ausführungsform wird das Verfahren bzw. vertikale Verfahren der Aufzugkabine mittels einer mit einer Zahnstange kämmenden Fördereinrichtung realisiert.
  • Weiterhin liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die erfindungsgemäße Aufzugkabine im Querschnitt rechteckförmig ausgebildet ist und bevorzugt insgesamt quaderförmig ausgeführt ist. Empfohlenermaßen weist die Aufzugkabine einen Kabinenboden, drei Seitenwände und eine Kabinendecke sowie an einer Seite eine Türöffnung auf. Die Seitenwände sind dabei zweckmäßigerweise senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zum Kabinenboden zu der Kabinendecke orientiert. Fernerhin schließen bevorzugt jeweils zwei Seitenwände einen Winkel von 90 % bzw. von etwa 90 % ein. Es liegt fernerhin im Rahmen der Erfindung, dass die Fläche der Seitenwände jeweils größer ist als die Fläche des Kabinenbodens und/oder die Fläche der Kabinendecke. Grundsätzlich sind hier aber auch andere Ausbildungen der Aufzugkabine möglich. - Gemäß einer Ausführungsvariante ist die Aufzugkabine im Querschnitt rund ausgebildet, insbesondere im Querschnitt kreisförmig oder oval ausgebildet. In diesem Fall setzen sich die zumindest drei Seitenwände der Aufzugkabine aus im Querschnitt bogenförmigen Seitenwänden zusammen, insbesondere aus im Querschnitt teilkreisförmig bzw. teilovalförmig ausgebildeten Seitenwänden. Dann wäre diese im Querschnitt bogenförmige Ausbildung zweckmäßigerweise zumindest für die rückseitige Seitenwand und für die beiden seitlichen Seitenwände verwirklicht.
  • Eine besonders empfohlene Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der Wandteile der Aufzugkabine ein Polyolefin ist und insbesondere ein Polyethylen und/oder ein Polypropylen ist. Besonders bevorzugt ist dabei als Werkstoff Polyethylen. Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante ist der thermoplastische Kunststoff der Wandteile der Aufzugkabine ein Polyamid. Nach einer Ausführungsform der Erfindung meint Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid auch Copolymere von Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid.
  • Gemäß einer sehr bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Lastableitung über zumindest ein an bzw. in einem Wandteil angeordnetes Lastableitungselement. Zweckmäßigerweise erfolgt die Lastableitung über zumindest ein an bzw. in der Kabinendecke angeordnetes Lastableitungselement und/oder über zumindest ein an bzw. in zumindest einer Seitenwand - vorzugsweise der rückseitigen Seitenwand - angeordnetes Lastableitungselement. Grundsätzlich kann ein bzw. zumindest ein Lastableitungselement auch an bzw. in dem Kabinenboden angeordnet sein. - Rückseitige Seitenwand meint im Rahmen der Erfindung insbesondere die Seitenwand, die gegenüberliegend der Türöffnung der Aufzugkabine angeordnet ist.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform - der im Rahmen der Erfindung ganz spezielle Bedeutung zukommt - ist dadurch gekennzeichnet, dass das Lastableitungselement in den Kunststoff eines Wandteils der Aufzugkabine integriert ist. Gemäß empfohlener Ausführungsform der Erfindung ist das zumindest eine Lastableitungselement in den Kunststoff zumindest einer Seitenwand - vorzugsweise der rückseitigen Seitenwand - integriert. Zweckmäßigerweise wird dabei das zumindest eine Lastableitungselement bzw. das Lastableitungselement von dem Kunststoff des Wandteils umgeben, insbesondere vollständig umgeben bzw. im Wesentlichen vollständig umgeben. Im Rahmen dieser Ausführungsform wird das zumindest eine Lastableitungselement bzw. das Lastableitungselement bevorzugt von dem Kunststoff der zumindest einen Seitenwand - zweckmäßigerweise der rückseitigen Seitenwand - umgeben, insbesondere vollständig umgeben bzw. im Wesentlichen vollständig umgeben. - Gemäß einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung ist das zumindest eine Lastableitungselement unter der Kabinendecke bzw. unmittelbar unter der Kabinendecke angeordnet. Vorzugsweise liegt dabei das zumindest eine Lastableitungselement formschlüssig an der Unterseite der Kabinendecke bzw. an dem Kunststoff der Kabinendecke an.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das Lastableitungselement zumindest im Wesentlichen aus einem von dem thermoplastischen Kunststoff des Wandteils bzw. der Wandteile unterschiedlichen Material gefertigt ist. Vorzugsweise ist das Lastableitungselement aus einem metallischen Werkstoff bzw. im Wesentlichen aus einem metallischen Werkstoff gefertigt. Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante könnte das Lastableitungselement aus einem armierten Kunststoff - insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff - gefertigt sein bzw. im Wesentlichen gefertigt sein.
  • Prinzipiell kann das Lastableitungselement unterschiedliche Formen aufweisen. So könnte das Lastableitungselement lediglich als Gewindeeinsatz ausgebildet sein, der bevorzugt in den Kunststoff des zugeordneten Wandteils der Kabine integriert ist. Das Lastableitungselement könnte auch als Lastableitungsstange ausgeführt sein, die an dem zugeordneten Wandteil angeschlossen ist bzw. - nach sehr bevorzugter Ausführungsform - in das zugeordnete Wandteil integriert ist. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das zumindest eine Lastableitungselement sich über zumindest einen Teil der Fläche des zugeordneten Wandteils der Kabine erstreckt. So kann das Lastableitungselement als in das Wandteil integrierter Gewindeeinsatz ausgebildet sein mit daran angeschlossenen Fixierungsstreben, die sich bevorzugt in den Kunststoff des Wandteiles hinein erstrecken und somit eine flächige Ausdehnung des Lastableitungselementes gewährleisten. Zweckmäßigerweise ist bei dieser Ausführungsform eine Mehrzahl von Gewindeeinsätzen in das Wandteil bzw. in den Kunststoff des Wandteils integriert und vorzugsweise werden diese Gewindeeinsätze über Verbindungselemente mit der Fördereinrichtung bzw. mit der Förder- und/oder Fangeinrichtung verbunden.
  • Eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Lastableitungselement ein flächiges Lastableitungselement ist und vorzugsweise als Lastableitungsplatte oder als Lastableitungsgitter oder dergleichen ausgebildet ist. Dabei ist das flächige Lastableitungselement - insbesondere die Lastableitungsplatte und/oder das Lastableitungsgitter - flächig an das zugeordnete Wandteil angeschlossen bzw. flächig in den Kunststoff des zugeordneten Wandteils integriert. Empfohlenermaßen ist das flächige Lastableitungselement - insbesondere die Lastableitungsplatte und/oder das Lastableitungsgitter - flächig an die zugeordnete Kabinendecke und/oder flächig an die zugeordnete Seitenwand - insbesondere an die rückseitige Seitenwand - angeschlossen. Ganz bevorzugt ist das flächige Lastableitungselement - insbesondere die Lastableitungsplatte und/oder das Lastableitungsgitter - flächig in den Kunststoff der zugeordneten Kabinendecke und/oder flächig in den Kunststoff der zugeordneten Seitenwand - insbesondere der rückseitigen Seitenwand - integriert. Vorzugsweise ist dabei das flächige Lastableitungselement parallel bzw. im Wesentlichen parallel zur Fläche des zugeordneten Wandteils bzw. der zugeordneten Kabinendecke und/oder der zugeordneten Seitenwand angeordnet.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass ein Lastableitungselement über zumindest ein Verbindungselement - vorzugsweise über eine Mehrzahl von Verbindungselementen - an die Fördereinrichtung bzw. an die Förder- und/oder Fangeinrichtung angeschlossen ist. Vorzugsweise durchgreift dabei das Verbindungselement bzw. durchgreifen dabei die Verbindungselemente den Kunststoff des zugeordneten Wandteils, vorzugsweise den Kunststoff der zugeordneten Kabinendecke und/oder den Kunststoff der zugeordneten Seitenwand, insbesondere der rückseitigen Seitenwand. Empfohlenermaßen sind die Verbindungselemente als metallische Verbindungselemente ausgebildet. Zweckmäßigerweise erstrecken sie sich quer und vorzugsweise senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zu der Fläche des betreffenden Wandteils bzw. zu der Fläche der Kabinendecke und/oder zu der Fläche der zugeordneten Seitenwand. Bei den Verbindungselementen kann es sich insbesondere um Verbindungsstangen, Verbindungsbolzen, Verbindungsschrauben und dergleichen handeln. Vor allen Dingen, wenn im Rahmen der Erfindung mit Gewindeeinsätzen als Lastableitungselementen gearbeitet wird, sind die Verbindungselemente vorzugsweise in Form von Gewindestangen, Verbindungsschrauben oder dergleichen ausgebildet.
  • Eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das flächige Lastableitungselement - insbesondere eine Lastableitungsplatte - lediglich teilweise in eine Seitenwand aus thermoplastischem Kunststoff - insbesondere in eine rückseitige Seitenwand aus thermoplastischem Kunststoff - integriert ist, wobei das Lastableitungselement zur Kabineninnenseite hin von dem Kunststoff der Seitenwand formschlüssig bedeckt ist und zur Kabinenaußenseite hin zumindest über den größten Teil seiner Fläche - vorzugsweise vollflächig bzw. über die ganze Fläche - von dem Kunststoff der Seitenwand frei bzw. unbedeckt ist. Zweckmäßigerweise ist das flächige Lastableitungselement - insbesondere die Lastableitungsplatte - mit allen Seiten in den Kunststoff der Seitenwand integriert und lediglich an seiner Außenseite bzw. zur Kabinenaußenseite hin zumindest über den größten Teil seiner Fläche, vorzugsweise über seine ganze Fläche von dem Kunststoff der Seitenwand frei bzw. unbedeckt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Lastableitungsplatte zwei gegenüberliegende Plattenoberflächen aufweist sowie seitliche Plattenflächen. Zweckmäßigerweise ist die Lastableitungsplatte dann mit einer Plattenoberfläche bzw. mit der der Kabineninnenseite zugewandten Plattenoberfläche sowie mit ihren seitlichen Plattenflächen in den Kunststoff der Seitenwand der Kabine formschlüssig integriert und lediglich die zweite Plattenoberfläche bzw. die zur Kabinenaußenseite hin orientierte Plattenoberfläche ist von dem Kunststoff der Seitenwand frei bzw. unbedeckt. Nach besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist die Fördereinrichtung bzw. die Förder- und/oder Fangeinrichtung kabineninnenseitig angeordnet. Dann ist zweckmäßigerweise das flächige Lastableitungselement bzw. die Lastableitungsplatte über zumindest ein den Kunststoff der Seitenwand durchgreifendes Verbindungselement, insbesondere über eine Mehrzahl von den Kunststoff der Seitenwand durchgreifenden Verbindungselemente an die kabineninnenseitige Fördereinrichtung bzw. Förder- und/oder Fangeinrichtung angeschlossen. Es liegt dabei im Rahmen der Erfindung, dass das zumindest eine Verbindungselement bzw. dass die Verbindungselemente den Kunststoff der Seitenwand mit Spiel durchgreifen. Zweckmäßigerweise durchgreift jedes Verbindungselement eine in den Kunststoff der Seitenwand eingesetzte Hülse und durchgreift diese Hülse mit Spiel. So werden vorzugsweise die Kräfte zwischen der Kabine und der Fördereinrichtung bzw. der Förder- und/oder Fangeinrichtung über das flächige Lastableitungselement bzw. über die Lastableitungsplatte übertragen und nicht unmittelbar zwischen Verbindungselementen und Seitenwand übertragen. - Nach der vorstehend erläuterten bevorzugten Ausführungsform ist die Fördereinrichtung bzw. die Förder- und/oder Fangeinrichtung kabineninnenseitig angeordnet. Bei der Förderereinrichtung handelt es sich zweckmäßigerweise um eine Winde für die Aufzugkabine. Förder- und Fangeinrichtung können in der Kabine zu einer Einheit kombiniert sein oder Fördereinrichtung und Fangeinrichtung können separat in der Kabine angeordnet sein und zweckmäßigerweise an das flächige Lastableitungselement bzw. an die Lastableitungsplatte angeschlossen sein.
  • Vorzugsweise beträgt die Fläche des flächigen Lastableitungselementes bzw. der Lastableitungsplatte, insbesondere die Fläche einer Oberfläche der Lastableitungsplatte - vorzugsweise bezüglich einer Projektion auf die zugeordnete Seitenwand bzw. rückseitige Seitenwand - 8 bis 40 %, zweckmäßigerweise 8 bis 35 %, bevorzugt 8 bis 30 % und sehr bevorzugt 10 bis 25 % der Fläche der zugeordneten Seitenwand, insbesondere der rückseitigen Seitenwand der Kabine. Empfohlenermaßen beträgt die vertikale Höhe des flächigen Lastableitungselementes bzw. der Lastableitungsplatte 10 bis 40 % und insbesondere 15 bis 40 % der vertikalen Höhe der zugeordneten Seitenwand bzw. der zugeordneten rückseitigen Seitenwand. Der Begriff vertikale Höhe bezieht sich hier auf den aufgestellten Zustand der Kabine mit unterseitigem Kabinenboden und oberseitiger Kabinendecke. Es empfiehlt sich, dass die Dicke des flächigen Lastableitungselementes bzw. der Lastableitungsplatte 50 bis 200 %, insbesondere 75 bis 180 % der Dicke der zugeordneten Seitenwand bzw. der rückseitigen Seitenwand und insbesondere der Dicke des Kunststoffes der zugeordneten Seitenwand bzw. der rückseitigen Seitenwand beträgt. Zweckmäßigerweise wird die Dicke horizontal im aufgestellten Zustand der Kabine gemessen.
  • Eine empfohlene Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der Kabinenboden der Kabine eine/die Lastaufnahmefläche der Kabine bildet bzw. aufweist und dass die Lastableitung bzw. Kraftableitung lediglich bzw. zumindest im Wesentlichen über die Kabine aus dem thermoplastischen Kunststoff an das zumindest eine Lastableitungselement erfolgt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind außer der Verbindung des Kabinenbodens mit dem zumindest einen Lastableitungselement über den thermoplastischen Kunststoff der Kabine keine weiteren Verbindungskomponenten, wie Streben, Stützen, Stangen und dergleichen zwischen Kabinenboden und dem zumindest einen Lastableitungselement vorhanden.
  • Eine bewährte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Kabinenboden zumindest eine bzw. eine flächige Lastverteilkomponente aufweist, über die die Lastableitung in die Kabine aus thermoplastischem Kunststoff erfolgt. Dabei ist die flächige Lastverteilkomponente vorzugsweise auf zumindest einer Stützkomponente, insbesondere auf einer flächigen Stützkomponente des Kabinenbodens abgestützt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass sich die Lastverteilkomponente und/oder die Stützkomponente des Kabinenbodens über die gesamte Fläche des Kabinenbodens erstreckt bzw. im Wesentlichen über die gesamte Fläche des Kabinenbodens erstreckt. Die flächige Stützkomponente des Kabinenbodens weist vorzugsweise bezüglich der Fläche der Stützkomponente vorkragende bzw. hineinkragende Stützelemente, insbesondere in Form von Stützrippen und/oder Stützsicken und/oder Stütznoppen auf, durch welche Stützelemente vorzugsweise die Festigkeit bzw. Stabilität des Kabinenbodens erhöht wird. Nach einer empfohlenen Ausführungsform der Erfindung greift die flächige Lastverteilkomponente des Kabinenbodens formschlüssig in die flächige Stützkomponente des Kabinenbodens ein. Dabei ist es bevorzugt, dass die flächige Lastverteilkomponente des Kabinenbodens an ihrer Unterseite Formschlusselemente aufweist, die in Komplementärformschlusselemente der flächigen Stützkomponente des Kabinenbodens eingreifen. Gemäß einer empfohlenen Ausführungsform der Erfindung besteht die flächige Lastverteilkomponente des Kabinenbodens aus Metall bzw. im Wesentlichen aus Metall und dabei besteht die Stützkomponente bzw. die flächige Stützkomponente des Kabinenbodens vorzugsweise aus dem thermoplastischen Kunststoff bzw. im Wesentlichen aus dem thermoplastischen Kunststoff.
  • Grundsätzlich kann im Rahmen der Erfindung die Stützkomponente des Kabinenbodens auf unterschiedliche Weise ausgebildet werden. Es kann sich dabei beispielsweise um zumindest eine Stützstrebe, um ein Stützgitter oder dergleichen handeln. Die zumindest eine Stützkomponente kann aus Kunststoff und/oder aus Metall bzw. im Wesentlichen aus Kunststoff und/oder im Wesentlichen aus Metall bestehen. Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung besteht der Kabinenboden bzw. die flächige Lastverteilkomponente des Kabinenbodens aus zumindest einem Kunststoff und an den Kabinenboden bzw. an die flächige Lastverteilkomponente schließt zumindest eine Stützkomponente an, die aus Metall bestehen kann. Zweckmäßigerweise ist diese zumindest eine Stützkomponente aus Metall in den Kunststoff des Kabinenbodens bzw. in den Kunststoff der flächigen Lastverteilkomponente zumindest teilweise integriert. So kann die zumindest eine Stützkomponente aus Metall im Rahmen eines Kunststoff-Rotationsverfahrens in den Kunststoff des Kabinenbodens bzw. in den Kunststoff der Lastverteilkomponente einrotiert werden. Gemäß einer empfohlenen Ausführungsform ragt aus der Unterseite des Kabinenbodens bzw. aus der Unterseite der flächigen Lastverteilkomponente des Kabinenbodens eine Mehrzahl von Stützkomponenten heraus, wobei diese Stützkomponenten zweckmäßigerweise als metallische Stützkomponenten ausgebildet sind und teilweise in den Kunststoff des Kabinenbodens bzw. in den Kunststoff der Lastverteilkomponente integriert sind, insbesondere einrotiert sind.
  • Eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass ein Aggregat aus zumindest dem Kabinenboden bzw. zumindest einer Komponente des Kabinenbodens und aus zumindest einer daran angeschlossenen Seitenwand, vorzugsweise aus einer Mehrzahl von daran angeschlossenen Seitenwänden als einstückiges bzw. monolithisches Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt ist. Dann bilden also Kabinenboden bzw. Kabinenbodenkomponente (insbesondere die flächige Stützkomponente des Kabinenbodens) und die Seitenwand bzw. die Seitenwände ein einstückiges Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff. Dabei ist vorzugsweise zumindest ein Lastableitungselement in zumindest ein Wandteil eingebettet und an dieses Lastableitungselement sind zweckmäßigerweise Verbindungselemente angeschlossen, die bevorzugt mit der Fördereinrichtung bzw. mit der Förder- und/oder Fangeinrichtung verbunden sind. - Bewährtermaßen bilden zwei und bevorzugt drei Seitenwände mit dem Kabinenboden bzw. mit zumindest einer Komponente des Kabinenbodens ein einstückiges Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff. - Eine ganz besonders empfohlene Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass ein Aggregat aus dem Kabinenboden bzw. zumindest einer Komponente des Kabinenbodens und aus zumindest einer daran angeschlossenen Seitenwand - insbesondere aus einer Mehrzahl von daran angeschlossenen Seitenwänden - und aus der Kabinendecke ein einstückiges bzw. monolithisches Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff bilden. Vorzugsweise ist zumindest ein Aggregat aus dem Kabinenboden bzw. zumindest einer Komponente des Kabinenbodens und zumindest aus der rückseitigen Seitenwand und aus der Kabinendecke als einstückiges bzw. monolithisches Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff ausgebildet.
  • Eine sehr empfohlene Ausführungsform, der im Rahmen der Erfindung ganz besondere Bedeutung zukommt, zeichnet sich dadurch aus, dass ein Aggregat aus dem Kabinenboden bzw. zumindest einer Komponente des Kabinenbodens und aus drei Seitenwänden und aus der Kabinendecke als einstückiges bzw. monolithisches Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt ist. - Grundsätzlich kann statt des einstückigen Aufbaus der erfindungsgemäßen Aufzugkabine auch ein modularer Aufbau der Kabine erfolgen. Das bedeutet, dass die einzelnen Wandteile - insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff - zu der Kabine kombiniert werden bzw. miteinander verbunden werden. Beispielsweise können dabei der Kabinenboden, die Seitenwände und die Kabinendecke als modulare Komponenten der Aufzugkabine zu der gesamten Aufzugkabine zusammengesetzt werden.
  • Nach einer empfohlenen Ausführungsvariante weist zumindest ein Wandteil und vorzugsweise eine Seitenwand der erfindungsgemäßen Aufzugkabine über ihre Wandfläche bzw. Seitenwandfläche verteilte Verstärkungselemente auf, insbesondere über die Seitenwandfläche verteilte Verstärkungsrippen und/oder Verstärkungssicken auf. Insoweit kann es sich bei den Verstärkungselementen um aus der jeweiligen Seitenwandfläche heraustretende Verstärkungsrippen handeln und/oder um in die jeweilige Seitenwandfläche eingelassene Verstärkungssicken. Der Erfindung liegt insoweit die Erkenntnis zugrunde, dass durch die in die Seitenwandfläche eingebrachten Verstärkungselemente die lasttragende Querschnittsfläche effektiv vergrößert werden kann.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Türöffnung der Kabine verschließbar ist und insbesondere mittels einer Kabinentür verschließbar ist. Eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Fixierungselemente und/oder Anschlagelemente für die Kabinentür an und/oder in den aus thermoplastischem Kunststoff gefertigten Seitenwänden und/oder an und/oder in der aus thermoplastischem Kunststoff gefertigten Kabinendecke und/oder an und/oder in dem aus thermoplastischem Kunststoff gefertigen Kabinenboden vorgesehen sind. Zweckmäßigerweise sind die Fixierungselemente und/oder Anschlagelemente für die Kabinentür in den Kunststoff des jeweiligen Wandteils integriert. Eine bewährte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Kabinentür als Rollo, insbesondere als Lamellenrollo oder als Faltrollo ausgebildet ist. Grundsätzlich sind auch andere Ausführungsformen der Kabinentür für die erfindungsgemäße Aufzugkabine denkbar.
  • Eine Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke zumindest einer Seitenwand in Richtung des Lastableitungselementes hin zunimmt. Gemäß einer Ausführungsvariante handelt es sich dabei um die Seitenwand, an der oder in der das Lastableitungselement angeordnet ist und die Dicke dieser Seitenwand nimmt zu dem Lastableitungselement hin zu. Alternativ oder zusätzlich nimmt die Dicke zumindest einer Seitenwand, die an die Seitenwand mit dem Lastableitungselement angeschlossen ist, zu dem Lastableitungselement hin bzw. zu der Seitenwand mit dem Lastableitungselement hin zu. Es empfiehlt sich, dass bei den vorstehend erläuterten Ausführungsvarianten die Dicke der zumindest einen Seitenwand um zumindest 50 %, vorzugsweise um zumindest 75 % und bevorzugt um zumindest 90 % zunimmt. Grundsätzlich liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Dicke zumindest einer Seitenwand bzw. die Dicke zumindest eines Bereiches zumindest einer Seitenwand in Abhängigkeit von der Lastableitung in diese Seitenwand eingerichtet wird.
  • Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung weist zumindest ein Wandteil, vorzugsweise zumindest eine Seitenwand der Aufzugkabine einen Durchbruch bzw. eine Öffnung auf, wobei dieser Durchbruch bzw. diese Öffnung zweckmäßigerweise mit einer demontierbaren Platte, insbesondere mit einer demontierbaren transparenten Platte verschlossen wird. Vorzugsweise ist der Durchbruch bzw. die Öffnung mit der Maßgabe ausgebildet, dass nach Demontage der Platte bzw. der transparenten Platte Wartungs- und/oder Reinigungs- und/oder Reparaturarbeiten aus der Kabine heraus nach außen hin ausgeführt werden können. - Eine andere Ausführungsvariante der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kabinenboden eine Sichtöffnung ausgebildet ist und dabei kann diese Sichtöffnung zumindest teilweise durch die flächige Lastverteilkomponente des Kabinenbodens verschlossen werden.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Aufzugkabine, wobei die Aufzugkabine aus einer Mehrzahl von Wandteilen gefertigt wird - insbesondere aus Wandteilen in Form eines Kabinenbodens, Seitenwänden und einer Kabinendecke -, wobei zumindest ein Wandteil - vorzugsweise eine Mehrzahl von Wandteilen - mittels eines Kunststoff-Formverfahrens, insbesondere durch Kunststoff-Rotationssintern und/oder durch Kunststoff-Blasformen, gefertigt wird. Dabei liegt es im Rahmen der Erfindung, dass ein Aggregat aus zumindest zwei Wandteilen, vorzugsweise aus zumindest drei Wandteilen, bevorzugt aus zumindest vier Wandteilen und insbesondere aus zumindest fünf Wandteilen bzw. aus fünf Wandteilen als einstückiges bzw. monolithisches Aggregat gefertigt wird. Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass die Wandteile bzw. das Aggregat aus den Wandteilen aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus zumindest einem Polyolefin und bevorzugt aus Polyethylen und/oder Polypropylen gefertigt werden/wird. Dabei ist Polyethylen als Werkstoff ganz besonders bevorzugt. Grundsätzlich kann als thermoplastischer Kunststoff für die Wandteile bzw. für das Aggregat auch Polyamid eingesetzt werden.
  • Wenn nach einer bevorzugten Ausführungsform ein flächiges Lastableitungselement - insbesondere eine Lastableitungsplatte - in eine Seitenwand der Kabine integriert ist und dabei - gemäß der weiter oben beschriebenen besonders bevorzugten Ausführungsvariante - eine kabinenaußenseitige Oberfläche des Lastableitungselementes bzw. der Lastableitungsplatte von dem Kunststoff der zugeordneten Seitenwand unbedeckt ist, werden vorzugsweise die Kunststoffkomponenten der Kabine, insbesondere die dem Lastableitungselement zugeordnete Seitenwand ohne Integration des Lastableitungselementes zunächst mit einem Kunststoff-Formverfahren gefertigt. Bezüglich der dabei möglichen Ausführungsformen wird auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen. Zweckmäßigerweise wird bei dem Kunststoff-Formverfahren eine Ausnehmung für das Lastableitungselement bzw. für die Lastableitungsplatte geformt und das Lastableitungselement bzw. die Lastableitungsplatte wird erst nach dem Kunststoff-Formverfahren bzw. Kunststoff-Rotationsverfahren in die Ausnehmung eingesetzt. Gemäß einer Ausführungsform wird das Lastableitungselement bzw. die Lastableitungsplatte in einem an das Kunststoff-Formverfahren anschließenden Schrumpfprozess bzw. thermischen Schrumpfprozess in die Ausnehmung der Seitenwand formschlüssig und/oder kraftschlüssig eingeschrumpft.
  • Es wurde oben bereits dargelegt, dass nach einer bevorzugten Ausführungsform die Dicke zumindest einer Seitenwand in Richtung des Lastableitungselementes hin zunimmt. Im Rahmen eines erfindungsgemäß eingesetzten Kunststoff-Formverfahrens kann die Wanddicke zumindest einer Seitenwand in Abhängigkeit von der Lastableitung auf einfache Weise eingestellt werden, indem der Wärmeeintrag entsprechend gesteuert und/oder geregelt wird. Auch insoweit ist ein erfindungsgemäß eingesetztes Kunststoff-Formverfahren von besonderem Vorteil.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die erfindungsgemäße Aufzugkabine auf einfache und wenig aufwendige sowie auf kostengünstige Weise herstellbar ist. Dabei ist von besonderer Bedeutung, dass Wandteile der Aufzugkabine bzw. vorzugsweise alle Wandteile der Aufzugkabine aus thermoplastischem Kunststoff bzw. im Wesentlichen aus thermoplastischem Kunststoff bestehen. Nichtsdestoweniger kann eine effektive Lastableitung bzw. Kraftableitung erfolgen und dies insbesondere bei einer Aufzugkabine mit geringem Gewicht bzw. mit geringer Masse. Die Aufzugkabine kann funktionssicher in einem Aufzugsschacht verfahren werden und dabei ergeben sich gegenüber herkömmlichen Aufzugkabinen keinerlei Nachteile. Neben der relativ einfachen und kostengünstigen Herstellung der erfindungsgemäßen Aufzugkabine ist auch zu betonen, dass sich die Komponenten der Aufzugkabine durch eine hervorragende Recyclebarkeit auszeichnen. Die erfindungsgemäße Aufzugkabine stellt weiterhin ein in festigkeitsmäßiger Hinsicht allen Anforderungen entsprechendes Aggregat dar und zeichnet sich durch eine ausreichende Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einflüsse aus.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Aufzugkabine,
    Fig. 2
    ausschnittsweise einen Schnitt durch den Gegenstand nach Fig. 1,
    Fig. 3
    den Gegenstand gemäß Fig. 2 in einer anderen Ausführungsform,
    Fig. 4
    ein Schnitt im Bodenbereich der erfindungsgemäßen Aufzugkabine,
    Fig. 5
    eine Seitenansicht einer Seitenwand der Aufzugkabine,
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht eines Lastableitungselementes bzw. einer Lastableitungsplatte der Aufzugkabine und
    Fig. 7
    eine Seitenansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Schnitt.
  • Die Figuren zeigen eine erfindungsgemäße Aufzugkabine 1 zur Beförderung von Personen und Gütern, wobei es sich im Ausführungsbeispiel um die Aufzugkabine 1 eines Baustellenaufzuges handeln mag. Die erfindungsgemäße Aufzugkabine 1 kann insbesondere für Aufzüge von Windkraftanlagen bzw. Windrädern eingesetzt werden und zwar vor allem im Zuge der Erstellung der Windkraftanlagen bzw. Windräder. Die Aufzugkabine 1 weist bevorzugt und im Ausführungsbeispiel einen Kabinenboden 2, drei Seitenwände 3, 4, eine Kabinendecke 5 und eine Türöffnung 6 auf. Durch die Türöffnung 6 ist das Begehen bzw. Beladen der Aufzugkabine 1 möglich. Zweckmäßigerweise wird die Türöffnung 6 verschlossen und zwar vorzugsweise mit einem im Ausführungsbeispiel nicht dargestellten Rollo, insbesondere Lamellenrollo.
  • Im Ausführungsbeispiel sind die Kabinendecke 5, die drei Seitenwände 3, 4 sowie eine Stützkomponente 11 des Kabinenbodens 2 aus thermoplastischem Kunststoff bzw. im Wesentlichen aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt. Bei dem thermoplastischen Kunststoff mag es sich bevorzugt und im Ausführungsbeispiel um ein Polyolefin handeln, und zwar besonders bevorzugt um Polyethylen. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel ist das Aggregat aus der Kabinendecke 5, den drei Seitenwänden 3, 4 und der Stützkomponente 11 des Kabinenbodens 2 als einstückiges bzw. monolithisches Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt. Die Fertigung erfolgt empfohlenermaßen durch Kunststoff-Rotationssintern oder durch Kunststoff-Blasformen.
  • Bewährtermaßen und im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 2 und 3 ist die rückseitige Seitenwand 4 oder die Kabinendecke 5 zur Lastableitung jeweils über ein Lastableitungselement 7 mit einer Förder- und Fangeinrichtung 8 der Kabine 1 verbunden. Die Förder- und Fangeinrichtung 8 dient - insbesondere in Wechselwirkung mit einer Zahnstangenführung oder dergleichen - zum Verfahren der Aufzugkabine in einem Aufzugschacht.
  • Nach bevorzugter Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist das Lastableitungselement 7 in den Kunststoff der rückseitigen Seitenwand 4 integriert und wird dabei von dem Kunststoff der rückseitigen Seitenwand 4 vollständig umgeben. Das Lastableitungselement 7 ist bevorzugt und im Ausführungsbeispiel als flächiges Lastableitungselement 7 in Form einer Lastableitungsplatte ausgebildet. Dabei ist diese Lastableitungsplatte in den Kunststoff der rückseitigen Seitenwand 4 flächig integriert. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist dabei die Lastableitungsplatte parallel zu der rückseitigen Seitenwand 4 angeordnet. Das Lastableitungselement 7 bzw. die Lastableitungsplatte besteht empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel aus einem metallischen Werkstoff.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist die Förder- und Fangeinrichtung 8 an der rückseitigen Seitenwand 4 der Kabine 1 angeschlossen. Diese rückseitige Seitenwand 4 liegt der Türöffnung 6 der Kabine 1 gegenüber. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel ist das in Form der flächigen Lastableitungsplatte ausgebildete Lastableitungselement 7 über Verbindungselemente 9 an die Förder- und Fangeinrichtung 8 angeschlossen. Diese Verbindungselemente 9 durchgreifen dabei den Kunststoff der zugeordneten rückseitigen Seitenwand 4. Bei den Verbindungselementen 9 mag es sich bevorzugt und im Ausführungsbeispiel um lineare metallische Gewindestangen handeln, die in ein entsprechendes Innengewinde des Lastableitungselementes 7 bzw. der Lastableitungsplatte eingreifen können.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist das Lastableitungselement 7 unterhalb der Kabinendecke 5 bzw. unterhalb des Kunststoffes der Kabinendecke 5 angeordnet. Das Lastableitungselement 7 ist auch hier bevorzugt als flächiges Lastableitungselement 7 in Form einer Lastableitungsplatte ausgebildet, die zweckmäßigerweise unmittelbar an der Unterseite der Kabinendecke 5 anliegt. Die Lastableitungsplatte ist dabei parallel zu der Kabinendecke 5 angeordnet. Auch im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 ist das Lastableitungselement 7 bzw. die Lastableitungsplatte über Verbindungselemente 9 an die über der Kabinendecke 5 angeordnete Förder- und Fangeinrichtung 8 angeschlossen. Diese Verbindungselemente 9 durchgreifen dabei ebenfalls den Kunststoff der Kabinendecke 5. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 wird die Kabinendecke 5 gleichsam klemmend zwischen der Förder- und Fangeinrichtung 8 und dem Lastableitungselement 7 bzw. der Lastableitungsplatte aufgenommen. Die den Kunststoff der Kabinendecke 5 durchgreifenden Verbindungselemente 9 sind auch hier als lineare Verbindungselemente 9 ausgebildet und insbesondere als metallische Gewindestangen ausgeführt.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Kabinenboden 2 die Lastaufnahmefläche der Kabine 1 bildet bzw. aufweist und dass die Lastableitung bzw. Kraftableitung im Wesentlichen über die - bevorzugt einstückige - Kabine 1 aus thermoplastischem Kunststoff an das Lastableitungselement 7 erfolgt. Die Fig. 4 zeigt eine besonders bevorzugte Ausführungsform des Kabinenbodens 2 für die erfindungsgemäße Aufzugkabine 1. Der Kabinenboden 2 weist hier eine flächige Lastverteilkomponente 10 auf, über die die Lastableitung in die Kabine 1 aus dem thermoplastischen Kunststoff erfolgt. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 stützt sich dabei die flächige Lastverteilkomponente 10 auf einer flächigen Stützkomponente 11 des Kabinenbodens 2 ab. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel ist die flächige Lastverteilkomponente 10 als flächige metallische Bodenkomponente ausgebildet, während die flächige Stützkomponente 11 aus thermoplastischem Kunststoff besteht und vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel einstückig an die Seitenwände 3, 4 der Kabine 1 angeschlossen ist. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel weist die flächige Stützkomponente 11 Stützrippen für die Verstärkung des Kabinenbodens 2 auf. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel greift die flächige Lastverteilkomponente 10 mit Formschlusselementen 13 formschlüssig in die Rippen der flächigen Stützkomponente 11 ein.
  • Die Fig. 5 zeigt eine weitere bewährte Ausführungsform der Erfindung, und zwar die bevorzugte Ausbildung einer Seitenwand 3 der erfindungsgemäßen Aufzugkabine 1. Diese Seitenwand 3 weist empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel über ihre Seitenwandfläche verteilte Verstärkungselemente 12 in Form von in die Seitenwandfläche eingelassenen Verstärkungssicken auf. Auf diese Weise kann die Festigkeit der betreffenden Seitenwand 3 bzw. der gesamten Aufzugkabine 1 erhöht werden. Die Verstärkungssicken sind in den thermoplastischen Kunststoff der Seitenwand 3 gleichsam eingeformt. - In diesem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 weist die Seitenwand 3 im Übrigen einen Durchbruch bzw. eine Öffnung 14 auf, die mit einer demontierbaren transparenten Platte 15 verschließbar ist. Nach Demontage dieser transparenten Platte 15 können Wartungs-, Reparatur- oder Reinigungsarbeiten aus der Kabine 1 heraus nach außen durchgeführt werden.
  • Die Fig. 6 zeigt eine besonders bevorzugte Ausführungsform eines Lastableitungselementes 7 für die Aufzugkabine 1. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist das Lastableitungselement 7 als flächige Lastableitungsplatte aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel weist das Lastableitungselement 7 bzw. die Lastableitungsplatte eine Mehrzahl von Formschlussöffnungen 16 auf, in die Gewindeeinsätze 17 formschlüssig eingesetzt werden. Dazu sind die Gewindeeinsätze 17 bevorzugt und im Ausführungsbeispiel mit axialen Nuten ausgestattet, in die axiale Rippen der Formschlussöffnungen 16 formschlüssig eingreifen. Die Gewindeeinsätze 17 weisen empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel jeweils ein Innengewinde 18 auf, in das vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel ein Verbindungselement 9 für die Verbindung mit der Förder- und Fangeinrichtung 8 eingeschraubt werden kann. Beispielsweise können Verbindungselemente 9 in Form von linearen Gewindestangen in diese Innengewinde 18 der Gewindeeinsätze 17 eingeschraubt werden. Die Verbindungselemente 9 sind bevorzugt in den Kunststoff des jeweiligen Wandteils der Aufzugkabine 1 integriert.
  • Die Fig. 7 zeigt eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, wobei hier ein Teil der rückseitigen Seitenwand 4 der Aufzugkabine 1 im Schnitt dargestellt wird. Hier ist das Lastableitungselement 7 wiederum als Lastableitungsplatte ausgebildet, die bevorzugt und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 lediglich teilweise in den thermoplastischen Kunststoff der rückseitigen Seitenwand 4 integriert ist. Die Lastableitungsplatte wird zur Kabineninnenseite I hin von dem Kunststoff der rückseitigen Seitenwand 4 formschlüssig bedeckt. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist die Lastableitungsplatte zur Kabinenaußenseite A hin über ihre ganze Plattenoberfläche von dem thermoplastischen Kunststoff der Seitenwand frei bzw. unbedeckt. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 ist die Lastableitungsplatte als quaderförmige Lastableitungsplatte ausgebildet. Sie ist dabei mit allen Quaderseiten - mit Ausnahme der kabinenaußenseitigen Plattenoberfläche - in den Kunststoff der Seitenwand integriert und zwar bewährtermaßen formschlüssig integriert.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 ist die Förder- und/oder Fangeinrichtung innerhalb der Kabine 1 bzw. kabineninnenseitig angeordnet. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist die Lastableitungsplatte über mehrere den Kunststoff der Seitenwand 4 durchgreifende Verbindungselemente 12 mit der kabineninnenseitig angeordneten Förder- und/oder Fangeinrichtung verbunden. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel sind die Verbindungselemente 9 als lineare Verbindungselemente - insbesondere als Verbindungschrauben - ausgebildet. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel durchgreifen die Verbindungselemente 9 in den Kunststoff der rückseitigen Seitenwand 4 eingesetzte Hülsen 19 mit Spiel. Dadurch werden die Lasten bzw. Kräfte im Wesentlichen über die Lastableitungsplatte übertragen.

Claims (20)

  1. Aufzugkabine (1) zur Beförderung von Personen und Gütern, mit einer Mehrzahl von Wandteilen,- insbesondere Wandteilen in Form eines Kabinenbodens (2), in Form von Seitenwänden, vorzugsweise zumindest drei Seitenwänden (3, 4) und in Form einer Kabinendecke (5) - und mit zumindest einer Türöffnung (6), wobei zumindest ein Wandteil - insbesondere der Kabinenboden (2), die Kabinendecke (5) und zumindest eine Seitenwand (3, 4), vorzugsweise zumindest zwei Seitenwände (3, 4) und bevorzugt zumindest drei Seitenwände (3, 4) - aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff bzw. im Wesentlichen aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt sind, und wobei zumindest ein Wandteil - insbesondere die Kabinendecke (5) und/oder zumindest eine Seitenwand (3, 4) und/oder der Kabinenboden (2) - zur Lastableitung über zumindest ein Lastableitungselement (7) mit einer Fördereinrichtung bzw. mit einer Förder- und/oder Fangeinreichtung (8) der Kabine (1) verbunden ist/sind.
  2. Aufzugkabine nach Anspruch 1, wobei der thermoplastische Kunststoff zumindest ein Polyolefin - insbesondere Polyethylen und/oder Polypropylen - und/oder ein Polyamid ist.
  3. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Lastableitung über zumindest ein an bzw. in der Kabinendecke (5) angeordnetes Lastableitungselement (7) und/oder über zumindest ein an bzw. in zumindest einer Seitenwand (3, 4) - vorzugsweise an/in der rückseitigen Seitenwand (4) - angeordnetes Lastableitungselement (7) erfolgt.
  4. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Lastableitungselement (7) in den Kunststoff zumindest einer Seitenwand (3, 4) - vorzugsweise der rückseitigen Seitenwand (4) - integriert ist und bevorzugt von dem Kunststoff der zumindest einen Seitenwand (3, 4) - vorzugsweise der rückseitigen Seitenwand (4) - umgeben wird, insbesondere vollständig umgeben wird bzw. im Wesentlichen vollständig umgeben wird.
  5. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Lastableitungselement (7) unterhalb der Kabinendecke (5), insbesondere unmittelbar unterhalb der Kabinendecke (5) angeordnet ist.
  6. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das zumindest eine Lastableitungselement (7) ein flächiges Lastableitungselement (7) ist - insbesondere eine Lastableitungsplatte oder ein Lastableitungsgitter ist -, wobei das Lastableitungselement (7) vorzugsweise flächig an die zugeordnete Kabinendecke (5) und/oder flächig an die zugeordnete Seitenwand (3, 4) - insbesondere rückseitige Seitenwand (4) angeschlossen ist bzw. flächig in die zugeordnete Seitenwand (3, 4) - insbesondere rückseitige Seitenwand (4) - integriert ist.
  7. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei ein Lastableitungselement (7) aus einem von dem thermoplastischen Kunststoff unterschiedlichen Material gefertigt ist bzw. im Wesentlichen gefertigt ist und insbesondere aus einem metallischen Werkstoff gefertigt ist bzw. im Wesentlichen gefertigt ist.
  8. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein Lastableitungselement (7) über zumindest ein Verbindungselement (9) - vorzugsweise über eine Mehrzahl von Verbindungselementen (9) - an die Fördereinrichtung bzw. an die Förder- und/oder Fangeinrichtung (8) angeschlossen ist und wobei dabei vorzugsweise das Verbindungselement (9) bzw. die Verbindungselemente (9) den Kunststoff der zugeordneten Kabinendecke (5) und/oder den Kunststoff der zugeordneten Seitenwand (3, 4) - insbesondere der rückseitigen Seitenwand (4) - durchsetzt/durchsetzen.
  9. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 - 8, wobei das flächige Lastableitungselement (7) - insbesondere eine Lastableitungsplatte - lediglich teilweise in eine Seitenwand (3, 4) aus thermoplastischem Kunststoff - insbesondere in eine rückseitige Seitenwand (4) aus thermoplastischem Kunststoff - integriert ist, wobei das Lastableitungselement (7) zur Kabineninnenseite hin von dem Kunststoff der Seitenwand (3, 4) formschlüssig bedeckt ist und zur Kabinenaußenseite hin zumindest über den größten Teil seiner Fläche - vorzugsweise vollflächig - von dem Kunststoff der Seitenwand frei bzw. unbedeckt ist.
  10. Aufzugkabine nach Anspruch 9, wobei die Fördereinrichtung bzw. die Förder- und/oder Fangeinrichtung (8) kabineninnenseitig angeordnet ist und wobei das flächige Lastableitungselement (7) bzw. die Lastableitungsplatte über zumindest ein dem Kunststoff der Seitenwand (3, 4) durchgreifendes Verbindungselement (9), insbesondere über eine Mehrzahl von Verbindungselementen (9) an die kabineninnenseitige Fördereinrichtung bzw. Förder- und/oder Fangeinrichtung (8) angeschlossen ist.
  11. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Kabinenboden (2) eine Lastaufnahmefläche der Kabine (1) bildet bzw. aufweist und wobei die Lastableitung lediglich bzw. im Wesentlichen über die Kabine (1) aus thermoplastischem Kunststoff an das zumindest eine Lastableitungselement (7) erfolgt.
  12. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der Kabinenboden (2) zumindest eine bzw. eine flächige Lastverteilkomponente (10) aufweist, über die die Lastableitung in die Kabine (1) aus thermoplastischem Kunststoff erfolgt und wobei die flächige Lastverteilkomponente (10) sich vorzugsweise auf zumindest einer flächigen Stützkomponente (11) des Kabinenbodens (2) abstützt.
  13. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei ein Aggregat aus zumindest dem Kabinenboden (2) bzw. zumindest einer Komponente des Kabinenbodens (2) und aus zumindest einer daran angeschlossenen Seitenwand, vorzugsweise aus einer Mehrzahl von daran angeschlossenen Seitenwänden als einstückiges Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt ist bzw. im Wesentlichen gefertigt ist.
  14. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei ein Aggregat aus dem Kabinenboden (2) bzw. zumindest einer Komponente des Kabinenbodens (2) und aus zumindest einer daran angeschlossenen Seitenwand (3, 4) - insbesondere aus einer Mehrzahl von daran angeschlossenen Seitenwänden (3, 4) - und aus der Kabinendecke (5) als einstückiges Aggregat aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt ist bzw. im Wesentlichen gefertigt ist.
  15. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei zumindest eine Seitenwand (3, 4) über ihre Seitenwandfläche verteilte Verstärkungselemente (12) aufweist, insbesondere Verstärkungselemente (12) in Form von Verstärkungsrippen und/oder Verstärkungssicken aufweist.
  16. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Türöffnung (6) der Kabine (1) durch eine Kabinentür verschließbar ist und wobei Fixierungselemente und/oder Anschlagelemente für die Kabinentür an und/oder in zumindest einer Seitenwand (3) und/oder der Kabinendecke (5) und/oder dem Kabinenboden (2) vorgesehen sind.
  17. Aufzugkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei die Wanddicke zumindest einer Seitenwand (3, 4) in Abhängigkeit von der Lastableitung zunimmt oder abnimmt.
  18. Verfahren zur Herstellung einer Aufzugkabine - insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 17 -, wobei die Aufzugkabine aus einer Mehrzahl von Wandteilen gefertigt wird, insbesondere aus Wandteilen in Form eines Kabinenbodens (2), Seitenwänden (3, 4) und einer Kabinendecke (5), wobei zumindest ein Wandteil, vorzugsweise eine Mehrzahl von Wandteilen mittels eines Kunststoff-Formverfahrens - insbesondere durch Kunststoff-Rotationssintern und/oder durch Kunststoff-Blasformen - gefertigt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei ein Aggregat aus zumindest zwei Wandteilen, vorzugsweise aus zumindest drei Wandteilen, bevorzugt aus zumindest vier Wandteilen und insbesondere aus zumindest fünf Wandteilen bzw. aus fünf Wandteilen einstückig bzw. monolithisch gefertigt wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19, wobei die Wandteile bzw. das Aggregat aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus zumindest einem Polyolefin und bevorzugt aus Polyethylen und/oder Polypropylen gefertigt wird/werden.
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