EP3680373A1 - Faserführungselement für eine spinndüse sowie damit ausgestattete spinndüse - Google Patents

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EP3680373A1
EP3680373A1 EP20150075.8A EP20150075A EP3680373A1 EP 3680373 A1 EP3680373 A1 EP 3680373A1 EP 20150075 A EP20150075 A EP 20150075A EP 3680373 A1 EP3680373 A1 EP 3680373A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide element
fiber guide
fiber
area
longitudinal axis
Prior art date
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Granted
Application number
EP20150075.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3680373B1 (de
Inventor
Markus Kübler
Gernot Schaeffler
Alexander Fuchs
David Hensle
Thomas Landsinger
Janine Mockler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3680373B1 publication Critical patent/EP3680373B1/de
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/04—Guides for slivers, rovings, or yarns; Smoothing dies
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H57/00—Guides for filamentary materials; Supports therefor
    • B65H57/02—Stationary rods or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H57/00—Guides for filamentary materials; Supports therefor
    • B65H57/12—Tubes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a fiber guide element for a spinneret of an air spinning machine, the fiber guide element being used in the intended use to guide a fiber structure entering the spinneret in a predetermined transport direction, the fiber guide element having a fiber guide surface for guiding the fiber structure, and wherein the fiber guide surface has an inlet area, comprises a central region downstream of the inlet region in the said transport direction and an outlet region downstream of the central region in the mentioned transport direction.
  • Corresponding spinnerets are used to produce a yarn from an elongated fiber structure with the aid of a vortex air flow generated by air nozzles within a swirl chamber of the spinneret.
  • the fiber structure is supplied by a drafting system that smoothes the fiber structure before it enters the spinneret.
  • the inlet opening of the spinneret is formed or delimited by a fiber guiding element which serves to guide the fibers of the fiber assembly entering the spinneret.
  • the outer fibers of the fiber assembly After entering the spinneret, the outer fibers of the fiber assembly are wound around the inner fibers (core fibers) in the region of the inlet of a generally spindle-shaped yarn-forming element, so that a yarn is formed as a result, which can finally be drawn off from the swirl chamber and thus from the spinneret via a take-off channel of the yarn-forming element and can be wound onto a sleeve with the aid of a winding device.
  • various fiber guide elements are already known.
  • the aim of these fiber guide elements is generally to deflect or redirect the fiber structure transversely to the direction of transport, this deflection or deflection acting as a swirl stop and preventing propagation of the swirl of the fiber structure from the swirl chamber to the outside of the spinneret.
  • the example is purely exemplary EP 2 009 151 B1 or the JP 2773670 B2 referred.
  • the object of the present invention is to propose a fiber guiding element which is distinguished by a particularly good twist-stop effect while still guiding the fiber structure gently.
  • the fiber guide element according to the invention also has a fiber guide surface for guiding a fiber assembly.
  • the fiber guide surface is composed of an inlet area, a central area downstream of the inlet area in the transport direction mentioned and an outlet area downstream of the central area in the transport direction mentioned.
  • the areas mentioned are used in the intended use of the fiber guide element (ie after installation in a spinneret Air spinning machine) from the fiber structure in the direction of transport.
  • the areas thus jointly form the fiber guide surface of the fiber guide element.
  • the geometry of the central region differs from that of the inlet region and also the geometry of the outlet region in that only the central region is rotated (at least in sections) about the longitudinal axis of the fiber guide element.
  • both the inlet area and the outlet area are each designed to be untwisted with respect to the longitudinal axis of the fiber guide element.
  • the path along which the fiber structure is guided in the inlet area and in the outlet area lies in each case in one plane or on a convex or concave, preferably channel-shaped, surface (depending on how the inlet area or the outlet area are designed geometrically).
  • the inlet area, the middle area and / or the outlet area is formed at least in sections by a flat, concave, preferably channel-shaped, or convexly curved surface.
  • the inlet area is in the form of a convex or concave surface, it is advantageous if the corresponding surface section has a radius of curvature R at least in sections, the amount of which is 1 mm or greater.
  • the inlet area is rotated relative to the outlet area by an angle ⁇ with respect to the longitudinal axis, the amount of which is between 1 ° and 120 °, preferably between 70 ° and 90 °, is.
  • the angle is the angle that a dividing line between the inlet area and the middle area includes with a dividing line between the middle area and the outlet area.
  • the slope of the central region is preferably constant when viewed in the direction of transport.
  • the middle region and the outlet region are delimited from one another by a dividing line, the smallest distance A between the dividing line and the longitudinal axis of the fiber guide element being between 0.5 mm and 1.5 mm.
  • the distance between the outlet area following the central area and the longitudinal axis should be less than the distance A.
  • the outlet area has a first outlet section adjoining the central region in the transport direction mentioned and a second outlet section adjoining the first outlet section in the transport direction mentioned.
  • both outlet sections are flat. It would also be conceivable to design the first outlet section and / or the second outlet section as a concave or convex surface.
  • the first outlet section forms an angle ⁇ with the second outlet section, the amount of which is between 180 ° and 160 °. While in the first-mentioned case both outlet sections lie in a common plane or at least touch a common plane, the first outlet section is inclined in relation to the second outlet section in the second case.
  • the inclination is preferably such that in the region of the transition between the first outlet section and the second outlet section, an elevation, in particular an edge, directed away from the longitudinal axis of the fiber guide element is produced. This increase must be passed through by the fiber structure on its way into the swirl chamber, the increase in turn acting as a twist stop.
  • first outlet section and / or the second outlet section form an angle with the longitudinal axis of the fiber guide element, the amount of which is between 5 ° and 25 °, preferably between 10 ° and 20 °. It is advantageous if the first outlet section and the second outlet section enclose the same angle with the longitudinal axis. However, it is also conceivable that the corresponding angles are different, so that the above-mentioned increase occurs. In this case, the angle between the longitudinal axis and the first outlet section could also be greater than 25 °. In particular, amounts of up to 70 ° are possible.
  • outlet area or the first outlet section and / or the second outlet section are formed at least in sections by a flat surface.
  • the fibers of the fiber assembly are guided in a relatively straight line.
  • the central region does not have any flat sections.
  • the second outlet section is formed by a lateral flattening of an otherwise frustoconical end section of the fiber guide element.
  • the flattening is preferably a flat surface.
  • the end section of the fiber guide element is thus partially frustoconical, the remaining area of the end section being formed by the flattening.
  • the level at which the Flattening lies cut outside the fiber guide element with its longitudinal axis.
  • the partially frustoconical end section preferably has a top surface which is delimited by a boundary line of the flattening and a pitch circle.
  • the top surface should run perpendicular to the longitudinal axis of the fiber guide element.
  • the pitch circle has a diameter whose amount is between 1 mm and 3 mm.
  • the partially frustoconical end section should have a height, the amount of which is between 0.5 mm and 1.5 mm.
  • the partially frustoconical end section has a lateral surface which intersects the top surface of the fiber guide element at an angle ⁇ , the amount of which lies between 10 ° and 50 °, preferably between 20 ° and 40 °.
  • An angle of essentially 30 ° is preferred. Since the end section after the installation of the fiber guide element is arranged in a spinneret in the area of the air nozzles, through which the compressed air necessary for yarn production is blown in, the angle mentioned has an influence on the rotation of the fibers of the fiber assembly.
  • the angular range mentioned has proven to be advantageous.
  • the fiber guide element has, at least in sections, an outer surface lying on an imaginary cylinder.
  • the outer surface mentioned is the respective rear side of the inlet area, the middle area and the outlet area.
  • the imaginary cylinder has an axis of symmetry, which preferably runs parallel or congruent with the longitudinal axis of the fiber guide element.
  • the axis of symmetry should run through the top surface of the end section mentioned above.
  • the imaginary cylinder has an outer diameter, the amount of which is between 3 mm and 6 mm, preferably between 4 mm and 5 mm.
  • the fiber guide element has a longitudinal extent extending in the direction of the longitudinal axis, the amount of which is between 8 mm and 16 mm, preferably between 10 mm and 14 mm. While a short total length of the fiber guide element is preferred in the entrance area of the spinneret for reasons of space, a certain length is necessary in order to achieve the desired guidance of the fiber structure and the twist stop effect associated therewith.
  • the inlet area has a longitudinal extent extending in the direction of the longitudinal axis, the amount of which is between 2 mm and 7 mm, preferably between 3 mm and 6 mm.
  • the length mentioned should not be less than 2 mm, since the inlet area is intended to cause a gradual lateral deflection of the fiber structure, which would only be possible abruptly if the length were shorter.
  • the central region has a longitudinal extent extending in the direction of the longitudinal axis, the amount of which is between 2 mm and 9 mm, preferably between 4 mm and 7 mm.
  • An amount in the area mentioned is sufficient to enable the above-mentioned angle between the inlet area and the outlet area without the fibers of the fiber assembly being deflected too much in a helical manner.
  • the outlet area has a longitudinal extent extending in the direction of the longitudinal axis, the amount of which is between 1 mm and 4 mm, preferably between 2 mm and 3 mm.
  • the outlet area is preferably inclined in the direction of the longitudinal axis, so that the lateral deflection of the fiber structure in the area of the outlet area is viewed in the direction of transport is reduced. This reduction in the deflection should also take place gradually, the longitudinal extent mentioned having proven itself to be positive.
  • a spinneret for an air spinning machine comprising, as is customary in the prior art, a fiber guide element.
  • the fiber guide element is arranged in the area of the inlet of the spinneret and guides the fiber structure entering the spinneret.
  • the invention provides for the fiber guide element to be designed in accordance with the previous or following description.
  • the spinneret comprises the components or sections necessary for the yarn production, such as in particular a yarn forming element with an extraction channel and several air nozzles, via which compressed air can be introduced into the swirl chamber during operation of the spinneret.
  • the direction of rotation in which the central region is rotated at least in sections around the longitudinal axis, corresponds to the direction of rotation of the vortex air flow when viewed in the transport direction.
  • the central region of the fiber guide element in relation to the longitudinal axis of the fiber guide element and in the direction of transport of the fiber assembly in the region of a fiber assembly inlet of the spinneret, has the same direction of rotation (clockwise or counterclockwise) as the vortex air flow generated by the air nozzles within the swirl chamber.
  • the fiber structure is rotated through the central region in a direction about the longitudinal axis which corresponds to the direction of rotation of the fluidizing air.
  • the direction of rotation of the vortex air is in turn determined by the alignment of the air nozzles.
  • Figure 1 shows a section of a spinneret 2 of an air spinning machine. Of the spinneret 2, only the inlet area relevant to the understanding of the present invention for a fiber structure 3 and a part of the swirl chamber 16 adjoining the predetermined transport direction T of the fiber structure 3 are shown.
  • a spindle-shaped yarn-forming element 13 which is known in principle from the prior art, projects into the swirl chamber 16. Also shown are air nozzles 14, via which compressed air is introduced into the spinneret 2 during operation of the spinneret 2, the air nozzles 14 being arranged in such a way that a swirling air flow occurs in the region of the yarn formation element 13. Due to the vortex air flow, the outer fibers of the fiber assembly 3 entering the spinneret 2 are wound around the inner fibers, so that a yarn 17 is formed in the area of the yarn forming element 13, which yarn can finally be drawn off from the spinneret 2 via the draw-off channel 15.
  • the spinneret 2 has a fiber guide element 1 designed according to the invention, which can be fixed in the spinneret 2, for example, by positive or non-positive connection.
  • the fiber guide element 1 itself is in the Figures 2 to 5 shown in more detail, whereby Figure 5 a top view of the fiber guide element 1 (based on Figure 2 with a view from above).
  • the fiber guide element 1 has a fiber guide surface, along which the fiber structure 3 is guided when it enters the spinneret 2.
  • this fiber guide surface is composed of three areas.
  • the fiber guide element 1 has an inlet area 4, with which the fiber structure 3 comes into contact first when it is introduced into the spinneret 2 in the intended transport direction T.
  • the invention also provides that only the central region 5 is formed by a surface that is rotated with respect to the longitudinal axis L of the fiber guide element 1.
  • the fibers are thereby guided along the central region 5 on an essentially helical or spiral path.
  • the inlet area 4 and the outlet area 6, which is separated from the central area 5 by a dividing line 7, are formed by individual surface sections which are either flat or convex in the direction of the fiber structure 3.
  • the smallest distance between the dividing line 7 and the longitudinal axis L of the fiber guide element 1 is identified by the reference symbol A.
  • the outlet area 6 can be formed by a single surface, it is particularly advantageous if it is composed of a first outlet section 8 and a second outlet section 9 following in the transport direction T. While the first outlet section 8 can be formed by a cut surface of a basically cylindrical base body of the fiber guide element 1, it is advantageous if the second outlet section 9 is formed as a flat 10 of an otherwise frustoconical end section 11 of the fiber guide element 1.
  • inlet area 4 it is advantageous if it is not formed by a flat surface, but by a surface that is convexly curved in the direction of the fiber structure 3, the radius of curvature being identified by the reference symbol R.
  • the fiber guide element 1 can be manufactured from an originally cylindrical base body, individual sections of the base body being removed in such a way that the final shape with the named areas 4, 5 and 6 of the fiber guide surface and the partially frustoconical end section 11 is created.
  • the fiber guide element 1 can have an outer surface 12 lying on an imaginary cylinder with a diameter D2, which adjoins the individual areas 4, 5 and 6 in the circumferential direction.
  • the axis of symmetry of the imaginary cylinder is otherwise congruent with the above-mentioned longitudinal axis L of the fiber guide element 1.
  • the frustoconical end section 11 also has a cover surface 18, which is preferably perpendicular to a longitudinal axis L of the fiber guide element 1.
  • the fiber guide element 1 has a longitudinal dimension I extending in the direction of the longitudinal axis L, which corresponds in principle to the total length of the fiber guide element 1.
  • the inlet area 4 likewise has a defined longitudinal extent II.
  • the longitudinal extent of the central region 5 is provided with the reference symbol III.
  • the outlet area 6 also has a certain longitudinal extent, identified by the reference symbol IV.
  • FIGS. 2 and 5 show the angle ⁇ between the lateral surface of the partially frustoconical end section 11 and the top surface 18 of the fiber guide element 1, the angle ⁇ between the first outlet section 8 and the second outlet section 9, the angle ⁇ between the longitudinal axis L and the first outlet section 8 and the second outlet section 9 and the angle ⁇ between the inlet region 4 and the outlet region 6, which arises from the rotation of the central region 5.
  • first outlet section 8 can be tilted relative to the second outlet section 9 by an angle between 0 ° and 20 °, so that the sections 8, 9 mentioned do not have to lie in a common plane.
  • FIG. 6 shows Figure 6 the outlet area of a further embodiment of a fiber guide element 1 according to the invention (partially cut off below).
  • the outlet area 6 can be formed at least in sections by a concave, in the example shown, groove-shaped surface.
  • this shaping can additionally or alternatively also be implemented in the inlet area 4 or middle area 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Faserführungselement (1) für eine Spinndüse (2) einer Luftspinnmaschine, wobei das Faserführungselement (1) im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Führung eines in einer vorgegebenen Transportrichtung (T) in die Spinndüse (2) eintretenden Faserverbands (3) dient, wobei das Faserführungselement (1) eine Faserführungsfläche zum Führen des Faserverbands (3) aufweist, und wobei die Faserführungsfläche einen Einlaufbereich (4), einen dem Einlaufbereich (4) in der genannten Transportrichtung (T) nachgeordneten Mittelbereich (5) und einen dem Mittelbereich (5) in der genannten Transportrichtung (T) nachgeordneten Auslaufbereich (6) umfasst. Der Einlaufbereich (4) und der Auslaufbereich (6) bezogen auf eine Längsachse (L) des Faserführungselements (1) sind jeweils unverdreht ausgebildet, während der Mittelbereich (5) zumindest abschnittsweise um die Längsachse (L) verdreht ist. Ferner betrifft die Erfindung eine Spinndüse (2) für eine vorgenannte Luftspinnmaschine, wobei das Faserführungselement (1) derart ausgebildet ist, dass die Drehrichtung, in der der Mittelbereich (5) zumindest abschnittsweise um die Längsachse (L) verdreht ist, vorzugsweise in der Transportrichtung (T) gesehen der Drehrichtung der Wirbelluftströmung entspricht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Faserführungselement für eine Spinndüse einer Luftspinnmaschine, wobei das Faserführungselement im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Führung eines in einer vorgegebenen Transportrichtung in die Spinndüse eintretenden Faserverbands dient, wobei das Faserführungselement eine Faserführungsfläche zum Führen des Faserverbands aufweist, und wobei die Faserführungsfläche einen Einlaufbereich, einen dem Einlaufbereich in der genannten Transportrichtung nachgeordneten Mittelbereich und einen dem Mittelbereich in der genannten Transportrichtung nachgeordneten Auslaufbereich umfasst.
  • Ferner wird eine Spinndüse für eine Luftspinnmaschine mit einem Faserführungselement zur Führung eines in die Spinndüse eintretenden Faserverbands vorgeschlagen.
  • Entsprechende Spinndüsen dienen der Herstellung eines Garns aus einem länglichen Faserverband mit Hilfe einer durch Luftdüsen innerhalb einer Wirbelkammer der Spinndüse erzeugten Wirbelluftströmung. Der Faserverband wird von einem Streckwerk geliefert, das den Faserverband vor dem Eintritt in die Spinndüse vergleichmäßigt. Die Einlassöffnung der Spinndüse wird durch ein Faserführungselement gebildet bzw. begrenzt, das der Führung der in die Spinndüse eintretenden Fasern des Faserverbands dient.
  • Die äußeren Fasern des Faserverbands werden nach dem Eintritt in die Spinndüse im Bereich des in der Wirbelkammer platzierten Einlasses eines in der Regel spindelförmigen Garnbildungselements um die innenliegenden Fasern (Kernfasern) gewunden, so dass im Ergebnis ein Garn entsteht, welches schließlich über einen Abzugskanal des Garnbildungselements aus der Wirbelkammer und damit aus der Spinndüse abgezogen und mit Hilfe einer Spulvorrichtung auf eine Hülse aufgespult werden kann.
  • Um zu verhindern, dass sich die Drehung des Faserverbands entgegen der Transportrichtung des Faserverbands nach außerhalb der Spinndüse und hierbei insbesondere in den Bereich des Streckwerks ausbreitet, sind bereits verschiedene Faserführungselemente bekannt. Ziel dieser Faserführungselemente ist es in der Regel, den Faserverband quer zur Transportrichtung aus- bzw. umzulenken, wobei diese Auslenkung bzw. Umlenkung als Drallstopp wirkt und eine Fortpflanzung des Dralls des Faserverbands von der Wirbelkammer nach außerhalb der Spinndüse unterbindet. Rein beispielhaft sei in diesem Zusammenhang auf die EP 2 009 151 B1 oder die JP 2773670 B2 verwiesen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Faserführungselement vorzuschlagen, das sich durch eine besonders gute Drallstoppwirkung bei dennoch schonender Führung des Faserverbands auszeichnet.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Faserführungselement bzw. eine damit ausgerüstete Spinndüse mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Prinzipiell weist auch das erfindungsgemäße Faserführungselement eine Faserführungsfläche zum Führen eines Faserverbands auf. Die Faserführungsfläche setzt sich zusammen aus einem Einlaufbereich, einem dem Einlaufbereich in der genannten Transportrichtung nachgeordneten Mittelbereich und einem dem Mittelbereich in der genannten Transportrichtung nachgeordneten Auslaufbereich.
  • Die genannten Bereiche werden hierbei im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Faserführungselements (d.h. nach dem Einbau in eine Spinndüse einer Luftspinnmaschine) vom Faserverband in Transportrichtung nacheinander passiert. Die Bereiche bilden also gemeinsam die genannte Faserführungsfläche des Faserführungselements.
  • Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass sich die Geometrie des Mittelbereichs von der des Einlaufbereichs und auch der Geometrie des Auslaufbereichs dahingehend unterscheidet, dass lediglich der Mittelbereich (zumindest abschnittsweise) um die Längsachse des Faserführungselements verdreht ist. Im Gegensatz hierzu ist sowohl der Einlaufbereich als auch der Auslaufbereich bezogen auf die Längsachse des Faserführungselements jeweils unverdreht ausgebildet.
  • Während also der Faserverband im Mittelbereich entlang einer verdrehten Fläche und damit auf einem wendeiförmigen Weg geführt wird, liegt der Weg, entlang dessen der Faserverband im Einlaufbereich und im Auslaufbereich geführt wird, jeweils in einer Ebene oder auf einer konvexen oder konkaven, vorzugsweise rinnenförmigen, Fläche (je nachdem, wie der Einlaufbereich bzw. der Auslaufbereich geometrisch ausgebildet sind).
  • Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn der Einlaufbereich, der Mittelbereich und/oder der Auslaufbereich zumindest abschnittsweise durch eine ebene, konkave, vorzugsweise rinnenförmige, oder konvex gewölbte Fläche gebildet ist. Liegt der Einlaufbereich als konvex oder konkav gewölbte Fläche vor, so ist es von Vorteil, wenn der entsprechende Flächenabschnitt zumindest abschnittsweise einen Krümmungsradius R aufweist, dessen Betrag 1 mm oder größer ist. Die Fasern des Faserverbands werden hierdurch quer zur Transportrichtung ausgelenkt, wodurch eine Drallstoppwirkung auf den Faserverband ausgeübt wird.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Einlaufbereich gegenüber dem Auslaufbereich bezogen auf die Längsachse um einen Winkel γ verdreht ist, dessen Betrag zwischen 1° und 120°, vorzugsweise zwischen 70° und 90°, beträgt. Bei dem Winkel handelt es sich um den Winkel, den eine Trennlinie zwischen dem Einlaufbereich und dem Mittelbereich mit einer Trennlinie zwischen dem Mittelbereich und dem Auslaufbereich einschließt. Die Steigung des Mittelbereichs ist in Transportrichtung gesehen vorzugsweise konstant.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Mittelbereich und der Auslaufbereich durch eine Trennlinie voneinander abgegrenzt sind, wobei der kleinste Abstand A zwischen der Trennlinie und der Längsachse des Faserführungselements einen Betrag zwischen 0,5 mm und 1,5 mm aufweist. Der Abstand zwischen dem dem Mittelbereich nachfolgenden Auslaufbereich und der Längsachse sollte hingegen geringer sein als der Abstand A. Hierdurch entsteht im Bereich der genannten Trennlinie eine Erhebung, über die der Faserverband beim Einlaufen in die Wirbelkammer geführt wird. Insbesondere diese Erhebung verhindert, dass sich der Drall des Garns innerhalb der Spinndüse entgegen der Transportrichtung nach außerhalb der Spinndüse fortpflanzen kann.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Auslaufbereich einen sich in der genannten Transportrichtung an den Mittelbereich anschließenden ersten Auslaufabschnitt sowie einen sich in der genannten Transportrichtung an den ersten Auslaufabschnitt anschließenden zweiten Auslaufabschnitt aufweist. Vorzugsweise sind beide Auslaufabschnitte eben ausgebildet. Ebenso wäre es denkbar, den ersten Auslaufabschnitt und/oder den zweiten Auslaufabschnitt als konkave oder konvexe Fläche auszubilden.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn der erste Auslaufabschnitt mit dem zweiten Auslaufabschnitt einen Winkel β einschließt, dessen Betrag zwischen 180° und 160° beträgt. Während im erstgenannten Fall beide Auslaufabschnitte in einer gemeinsamen Ebene liegen oder zumindest eine gemeinsame Ebene tangieren, ist der erste Auslaufabschnitt im zweiten Fall gegenüber dem zweiten Auslaufabschnitt geneigt. Vorzugsweise ist die Neigung derart, dass im Bereich des Übergangs zwischen dem ersten Auslaufabschnitt und dem zweiten Auslaufabschnitt eine von der Längsachse des Faserführungselements weggerichtete Erhöhung, insbesondere eine Kante, entsteht. Diese Erhöhung muss vom Faserverband auf seinem Weg in die Wirbelkammer passiert werden, wobei die Erhöhung wiederum als Drallstopp wirkt.
  • Insbesondere bringt es Vorteile mit sich, wenn der erste Auslaufabschnitt und/oder der zweite Auslaufabschnitt mit der Längsachse des Faserführungselements einen Winkel einschließen, dessen Betrag zwischen 5° und 25°, vorzugsweise zwischen 10° und 20°, beträgt. Von Vorteil ist es, wenn der erste Auslaufabschnitt und der zweite Auslaufabschnitt mit der Längsachse den selben Winkel einschließen. Ebenso ist es jedoch auch denkbar, dass die entsprechenden Winkel unterschiedlich sind, so dass die oben genannte Erhöhung entsteht. In diesem Fall könnte der Winkel zwischen der Längsachse und dem ersten Auslaufabschnitt auch größer als 25° sein. Insbesondere sind Beträge von bis zu 70° möglich.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Auslaufbereich bzw. der erste Auslaufabschnitt und/oder der zweite Auslaufabschnitt zumindest abschnittsweise durch eine ebene Fläche gebildet sind. Die Fasern des Faserverbands werden in diesem Fall relativ geradlinig geführt. Im Gegensatz hierzu ist es von Vorteil, wenn der Mittelbereich keinerlei ebene Abschnitte aufweist.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn der zweite Auslaufabschnitt durch eine seitliche Abflachung eines ansonsten kegelstumpfförmigen Endabschnitts des Faserführungselements gebildet ist. Bei der Abflachung handelt es sich vorzugsweise um eine ebene Fläche. Der Endabschnitt des Faserführungselements ist also abschnittsweise kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei der restliche Bereich des Endabschnitts durch die Abflachung gebildet wird. Insbesondere sollte sich die Ebene, in der die Abflachung liegt, außerhalb des Faserführungselements mit dessen Längsachse schneiden.
  • Der teilweise kegelstumpfförmige Endabschnitt besitzt vorzugsweise eine Deckfläche, die durch eine Begrenzungslinie der Abflachung und einen Teilkreis begrenzt ist. Insbesondere sollte die Deckfläche senkrecht zur Längsachse des Faserführungselements verlaufen. Zudem ist es von Vorteil, wenn der Teilkreis einen Durchmesser aufweist, dessen Betrag zwischen 1 mm und 3 mm beträgt. Ferner sollte der teilweise kegelstumpfförmige Endabschnitt eine Höhe aufweisen, deren Betrag zwischen 0,5 mm und 1,5 mm beträgt.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn der teilweise kegelstumpfförmige Endabschnitt eine Mantelfläche aufweist, welche die Deckfläche des Faserführungselements in einem Winkel α schneidet, dessen Betrag zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, liegt. Bevorzugt wird ein Winkel von im Wesentlichen 30°. Da der Endabschnitt nach dem Einbau des Faserführungselements in eine Spinndüse im Bereich der Luftdüsen angeordnet ist, über die die zur Garnherstellung nötige Druckluft eingeblasen wird, hat der genannte Winkel einen Einfluss auf die Drehung der Fasern des Faserverbands. Hierbei hat sich der genannte Winkelbereich als vorteilhaft erwiesen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Faserführungselement zumindest abschnittsweise eine auf einem imaginären Zylinder liegende Außenfläche aufweist. Insbesondere handelt es sich bei der genannten Außenfläche um die jeweilige Rückseite des Einlaufbereichs, des Mittelbereichs sowie des Auslaufbereichs. Der imaginäre Zylinder weist eine Symmetrieachse auf, die vorzugsweise parallel bzw. deckungsgleich mit der Längsachse des Faserführungselements verläuft. Zudem sollte die Symmetrieachse durch die Deckfläche des oben genannten Endabschnitts verlaufen. Schließlich ist es von Vorteil, wenn der imaginäre Zylinder einen Außendurchmesser aufweist, dessen Betrag zwischen 3 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 5 mm, liegt.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn das Faserführungselement eine in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung aufweist, deren Betrag zwischen 8 mm und 16 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 14 mm, liegt. Während eine kurze Gesamtlänge des Faserführungselements aus Platzgründen im Eingangsbereich der Spinndüse bevorzugt ist, ist eine gewisse Länge nötig, um die gewünschte Führung des Faserverbands und die damit verbundene Drallstoppwirkung zu erzielen.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der Einlaufbereich eine in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung aufweist, deren Betrag zwischen 2 mm und 7 mm, vorzugsweise zwischen 3 mm und 6 mm, liegt. Die genannte Länge sollte nicht unter 2 mm betragen, da der Einlaufbereich eine allmähliche seitliche Auslenkung des Faserverbands bewirken soll, die bei geringerer Länge nur noch abrupt möglich wäre.
  • Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn der Mittelbereich eine in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung aufweist, deren Betrag zwischen 2 mm und 9 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 7 mm, liegt. Ein Betrag im genannten Bereich ist ausreichend, um den oben genannten Winkel zwischen dem Einlaufbereich und dem Auslaufbereich zu ermöglichen, ohne dass die Fasern des Faserverbands zu stark wendeiförmig umgelenkt werden.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Auslaufbereich eine in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung aufweist, deren Betrag zwischen 1 mm und 4 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 3 mm, liegt. Vorzugsweise ist der Auslaufbereich in Transportrichtung gesehen in Richtung der Längsachse geneigt, so dass die seitliche Auslenkung des Faserverbands im Bereich des Auslaufbereichs in Transportrichtung gesehen verringert wird. Auch diese Reduzierung der Auslenkung sollte allmählich erfolgen, wobei sich die genannte Längsausdehnung positiv bewährt hat.
  • Ferner wird eine Spinndüse für eine Luftspinnmaschine vorgeschlagen, wobei die Spinndüse, wie im Stand der Technik üblich, ein Faserführungselement umfasst. Das Faserführungselement ist im Bereich des Einlasses der Spinndüse angeordnet und führt den in die Spinndüse eintretenden Faserverband.
  • Um zu vermeiden, dass sich der Drall, der innerhalb der Wirbelkammer der Spinndüse auf den Faserverband ausgeübt wird, entgegen der Transportrichtung des Faserverbands nach außerhalb der Spinndüse fortpflanzt, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Faserführungselement gemäß bisheriger bzw. nachfolgender Beschreibung ausgebildet ist.
  • Selbstverständlich umfasst die Spinndüse die für die Garnherstellung nötigen Bestandteile bzw. Abschnitte, wie insbesondere ein Garnbildungselement mit einem Abzugskanal sowie mehrere Luftdüsen, über die beim Betrieb der Spinndüse Druckluft in die Wirbelkammer einbringbar ist.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn die Drehrichtung, in der der Mittelbereich zumindest abschnittsweise um die Längsachse verdreht ist, in der Transportrichtung gesehen der Drehrichtung der Wirbelluftströmung entspricht. Mit anderen Worten: Bezogen auf die Längsachse des Faserführungselements und in Transportrichtung des Faserverbands im Bereich eines Faserverband-Einlasses der Spinndüse gesehen hat der Mittelbereich des Faserführungselements dieselbe Drehrichtung (im oder gegen den Uhrzeigersinn) wie die durch die Luftdüsen innerhalb der Wirbelkammer erzeugte Wirbelluftströmung. Der Faserverband wird also beim Eintritt in die Spinndüse durch den Mittelbereich in einer Richtung um die Längsachse gedreht, die der Drehrichtung der Wirbelluft entspricht. Die Drehrichtung der Wirbelluft wird wiederum durch die Ausrichtung der Luftdüsen festgelegt.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:
    • Figur 1
    einen Ausschnitt einer erfindungsgemäß Spinndüse, teilweise geschnitten,
    Figuren 2 bis 5
    verschiedene Ansichten eines erfindungsgemäßen Faserführungselements, und
    Figur 6
    einen ausgewählten Abschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen Faserführungselements.
  • Figur 1 zeigt einen Ausschnitt einer Spinndüse 2 einer Luftspinnmaschine. Von der Spinndüse 2 sind lediglich der für das Verständnis der vorliegenden Erfindung relevante Einlassbereich für einen Faserverband 3 sowie ein Teil der sich in der vorgegebenen Transportrichtung T des Faserverbands 3 anschließenden Wirbelkammer 16 gezeigt.
  • In die Wirbelkammer 16 ragt ein spindelförmiges Garnbildungselement 13, welches prinzipiell aus dem Stand der Technik bekannt ist. Ferner sind Luftdüsen 14 gezeigt, über die im Betrieb der Spinndüse 2 Druckluft in die Spinndüse 2 eingebracht wird, wobei die Luftdüsen 14 derart angeordnet sind, dass im Bereich des Garnbildungselements 13 eine Wirbelluftströmung entsteht. Durch die Wirbelluftströmung werden die außenliegenden Fasern des in die Spinndüse 2 eintretenden Faserverbands 3 um die innenliegenden Fasern gewunden, so dass im Bereich des Garnbildungselements 13 ein Garn 17 entsteht, welches schließlich über den Abzugskanal 15 aus der Spinndüse 2 abgezogen werden kann.
  • Um zu verhindern, dass sich die Drehung des Garns 17 entgegen der Transportrichtung T nach außerhalb der Spinndüse 2 fortpflanzt, weist die Spinndüse 2 ein erfindungsgemäß ausgebildetes Faserführungselement 1 auf, welches beispielsweise durch Form- oder Kraftschluss in der Spinndüse 2 fixiert sein kann.
  • Das Faserführungselement 1 selbst ist in den Figuren 2 bis 5 näher dargestellt, wobei Figur 5 eine Draufsicht auf das Faserführungselement 1 darstellt (bezogen auf Figur 2 also mit Blick von oben).
  • Wie den Figuren zu entnehmen ist, weist das Faserführungselement 1 eine Faserführungsfläche auf, entlang derer der Faserverband 3 beim Eintritt in die Spinndüse 2 geführt wird.
  • Gemäß vorliegender Erfindung setzt sich diese Faserführungsfläche aus drei Bereichen zusammen. Insbesondere weist das Faserführungselement 1 einen Einlaufbereich 4 auf, mit dem der Faserverband 3 zuerst in Kontakt kommt, wenn er in der vorgesehenen Transportrichtung T in die Spinndüse 2 eingeführt wird. Ferner ist ein Mittelbereich 5 vorhanden, der sich in Transportrichtung T an den Einlaufbereich 4 anschließt und schließlich in einen Auslaufbereich 6 übergeht, die der Faserverband 3 passiert, bevor er in die Wirbelkammer 16 gelangt.
  • In diesem Zusammenhang sieht die Erfindung darüber hinaus vor, dass ausschließlich der Mittelbereich 5 durch eine Fläche gebildet ist, die bezogen auf die Längsachse L des Faserführungselements 1 verdreht ist. Die Fasern werden dadurch entlang des Mittelbereichs 5 auf einer im Wesentlichen wendeiförmigen bzw. spiralförmigen Bahn geführt. Im Gegensatz hierzu werden der Einlaufbereich 4 und der Auslaufbereich 6, der durch eine Trennlinie 7 vom Mittelbereich 5 getrennt ist, durch einzelne Flächenabschnitte gebildet, die entweder eben oder konvex in Richtung des Faserverbands 3 ausgebildet sind. Der kleinste Abstand zwischen der genannten Trennlinie 7 und der Längsachse L des Faserführungselements 1 ist durch das Bezugszeichen A kenntlich gemacht.
  • Während der Auslaufbereich 6 durch eine einzelne Fläche gebildet sein kann, ist es insbesondere von Vorteil, wenn er sich aus einem ersten Auslaufabschnitt 8 und einem in Transportrichtung T nachfolgenden zweiten Auslaufabschnitt 9 zusammensetzt. Während der erste Auslaufabschnitt 8 durch eine Schnittfläche eines prinzipiell zylinderförmigen Grundkörpers des Faserführungselements 1 gebildet sein kann, ist es von Vorteil, wenn der zweite Auslaufabschnitt 9 als Abflachung 10 eines ansonsten kegelstumpfförmigen Endabschnitts 11 des Faserführungselements 1 gebildet ist.
  • Im Hinblick auf den Einlaufbereich 4 ist es von Vorteil, wenn dieser nicht durch eine ebene Fläche, sondern durch eine in Richtung des Faserverbands 3 konvex gebogene Fläche gebildet wird, wobei der Krümmungsradius mit dem Bezugszeichen R kenntlich gemacht ist.
  • Insbesondere kann das Faserführungselement 1 aus einem ursprünglich zylinderförmigen Grundkörper gefertigt werden, wobei einzelne Abschnitte des Grundkörpers derart abgetragen werden, dass die letztendliche Form mit den genannten Bereichen 4, 5 und 6 der Faserführungsfläche sowie dem teilweise kegelstumpfförmigen Endabschnitt 11 entsteht. Entsprechend kann das Faserführungselement 1 eine auf einem imaginären Zylinder mit einem Durchmesser D2 liegende Außenfläche 12 aufweisen, die sich in Umfangsrichtung an die einzelnen der genannten Bereiche 4, 5 und 6 anschließt.
  • Die Symmetrieachse des imaginären Zylinders verläuft im Übrigen deckungsgleich mit der oben genannten Längsachse L des Faserführungselements 1.
  • Der kegelstumpfförmige Endabschnitt 11 besitzt im Übrigen eine Deckfläche 18, die vorzugsweise senkrecht zu einer Längsachse L des Faserführungselements 1 verläuft.
  • Die oben genannten Abmessungen und Winkel lassen sich im Übrigen insbesondere den Figuren 2 und 5 entnehmen, da sie aus Übersichtsgründen nicht in allen Figuren kenntlich gemacht sind.
  • So besitzt das Faserführungselement 1 eine in Richtung der Längsachse L erstreckende Längsausdehnung I, die prinzipiell der Gesamtlänge des Faserführungselements 1 entspricht.
  • Ebenso weißt der Einlaufbereich 4 eine definierte Längsausdehnung II auf. Die Längsausdehnung des Mittelbereichs 5 ist mit dem Bezugszeichen III versehen. Schließlich besitzt auch der Auslaufbereich 6 eine gewisse Längsausdehnung, kenntlich gemacht durch das Bezugszeichen IV.
  • Der oben genannte Endabschnitt 11 des Faserführungselements 1, der in Form eines seitlich abgeflachten Kegelstumpfs vorliegt, besitzt eine durch den Buchstaben H kenntlich gemachte Höhe, während die Deckfläche 18 des Endabschnitts 11 einen Durchmesser D1 aufweist.
  • Schließlich sei im Hinblick auf die in der allgemeinen Beschreibung genannten Winkel auf die Figuren 2 und 5 verwiesen. Diese zeigen den Winkel α zwischen der Mantelfläche des teilweise kegelstumpfförmigen Endabschnitts 11 und der Deckfläche 18 des Faserführungselements 1, den Winkel β zwischen dem ersten Auslaufabschnitt 8 und dem zweiten Auslaufabschnitt 9, den Winkel δ zwischen der Längsachse L und dem ersten Auslaufabschnitt 8 bzw. dem zweiten Auslaufabschnitt 9 sowie den Winkel γ zwischen dem Einlaufbereich 4 und dem Auslaufbereich 6, der durch die Verdrehung des Mittelbereichs 5 entsteht.
  • Hinsichtlich der Beträge der genannten Abmessungen und Winkel wird auf die allgemeine Beschreibung verwiesen.
  • Ferner sei darauf hingewiesen, dass der erste Auslaufabschnitt 8 gegenüber dem zweiten Auslaufabschnitt 9 um einen Winkel zwischen 0° und 20° gekippt sein kann, so dass die genannten Abschnitte 8, 9 nicht in einer gemeinsamen Ebene liegen müssen.
  • Abschließend zeigt Figur 6 den Auslaufbereich einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Faserführungselements 1 (unten teilweise abgeschnitten). Wie dieser Figur zu entnehmen ist, kann der Auslaufbereich 6 zumindest abschnittsweise durch eine konkave, im gezeigten Beispiel rinnenförmige, Fläche gebildet sein. Diese Formgebung kann selbstverständlich zusätzlich oder alternativ auch beim Einlaufbereich 4 oder Mittelbereich 5 realisiert sein.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind, vorausgesetzt, dass kein Widerspruch zur Lehre der unabhängigen Ansprüche entsteht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Faserführungselement
    2
    Spinndüse
    3
    Faserverband
    4
    Einlaufbereich der Faserführungsfläche
    5
    Mittelbereich der Faserführungsfläche
    6
    Auslaufbereich der Faserführungsfläche
    7
    Trennlinie zwischen dem Mittelbereich und dem Auslaufbereich
    8
    erster Auslaufabschnitt
    9
    zweiter Auslaufabschnitt
    10
    Abflachung
    11
    teilweise kegelstumpfförmiger Endabschnitt
    12
    auf einem Zylinder liegende Außenfläche
    13
    Garnbildungselement
    14
    Luftdüse
    15
    Abzugskanal
    16
    Wirbelkammer
    17
    Garn
    18
    Deckfläche
    I
    in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung des Faserführungselements
    II
    in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung des Einlaufbereichs
    III
    in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung des Mittelbereichs
    IV
    in Richtung der Längsachse erstreckende Längsausdehnung des Auslaufbereichs
    A
    kleinster Abstand zwischen der den Mittelbereich von dem Auslaufbereich abgrenzenden Trennlinie und der Längsachse des Faserführungselements
    D1
    Durchmesser der Deckfläche des Endabschnitts des Faserführungselements
    D2
    Außendurchmesser des Zylinders, auf dem zumindest ein Teil der Außenfläche des Faserführungselements liegt
    H
    Höhe des teilweise kegelstumpfförmigen Endabschnitts des Faserführungselements
    L
    Längsachse
    T
    Transportrichtung des Faserverbands
    R
    Krümmungsradius des Einlaufbereichs
    α
    Winkel zwischen der Mantelfläche des teilweise kegelstumpfförmigen Endabschnitts und der Deckfläche des Faserführungselements
    β
    Winkel zwischen dem ersten Auslaufabschnitt und dem zweiten Auslaufabschnitt
    δ
    Winkel zwischen der Längsachse und dem ersten Auslaufabschnitt und/oder dem zweiten Auslaufabschnitt
    γ
    Winkel zwischen Einlaufbereich und Auslaufbereich

Claims (15)

  1. Faserführungselement (1) für eine Spinndüse (2) einer Luftspinnmaschine, wobei das Faserführungselement (1) im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Führung eines in einer vorgegebenen Transportrichtung (T) in die Spinndüse (2) eintretenden Faserverbands (3) dient,
    - wobei das Faserführungselement (1) eine Faserführungsfläche zum Führen des Faserverbands (3) aufweist, und
    - wobei die Faserführungsfläche einen Einlaufbereich (4), einen dem Einlaufbereich (4) in der genannten Transportrichtung (T) nachgeordneten Mittelbereich (5) und einen dem Mittelbereich (5) in der genannten Transportrichtung (T) nachgeordneten Auslaufbereich (6) umfasst,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einlaufbereich (4) und der Auslaufbereich (6) bezogen auf eine Längsachse (L) des Faserführungselements (1) jeweils unverdreht ausgebildet sind, während der Mittelbereich (5) zumindest abschnittsweise um die Längsachse (L) verdreht ist.
  2. Faserführungselement (1) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlaufbereich (4) gegenüber dem Auslaufbereich (6) bezogen auf die Längsachse (L) um einen Winkel γ verdreht ist, dessen Betrag zwischen 1° und 120°, vorzugsweise zwischen 70° und 90°, beträgt.
  3. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlaufbereich (4), der Mittelbereich (5) und/oder der Auslaufbereich (6) zumindest abschnittsweise durch eine ebene, konkave, vorzugsweise rinnenförmige, oder konvex gewölbte Fläche gebildet ist, wobei der Einlaufbereich (4) im zweiten Fall vorzugsweise und zumindest abschnittsweise einen Krümmungsradius R aufweist, dessen Betrag 1 mm oder größer ist.
  4. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelbereich (5) und der Auslaufbereich (6) durch eine Trennlinie (7) voneinander abgegrenzt sind, wobei der kleinste Abstand A zwischen der Trennlinie (7) und der Längsachse (L) des Faserführungselements (1) einen Betrag zwischen 0,5 mm und 1,5 mm aufweist.
  5. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslaufbereich (6) einen sich in der genannten Transportrichtung (T) an den Mittelbereich (5) anschließenden ersten Auslaufabschnitt (8) sowie einen sich in der genannten Transportrichtung (T) an den ersten Auslaufabschnitt (8) anschließenden zweiten Auslaufabschnitt (9) aufweist, wobei der erste Auslaufabschnitt (8) mit dem zweiten Auslaufabschnitt (9) einen Winkel β einschließt, dessen Betrag zwischen 180° und 160° beträgt.
  6. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Auslaufabschnitt (8) und/oder der zweite Auslaufabschnitt (9) mit der Längsachse (L) des Faserführungselements (1) einen Winkel δ einschließen, dessen Betrag zwischen 5° und 25°, vorzugsweise zwischen 10° und 20°, beträgt.
  7. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslaufbereich (6) bzw. der erste Auslaufabschnitt (8) und/oder der zweite Auslaufabschnitt (9) zumindest abschnittsweise durch eine ebene Fläche gebildet sind.
  8. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Auslaufabschnitt (9) durch eine seitliche Abflachung (10) eines ansonsten kegelstumpfförmigen Endabschnitts (11) des Faserführungselements (1) gebildet ist, wobei der ansonsten kegelstumpfförmige Endabschnitt (11) vorzugsweise eine Deckfläche (18) aufweist, die durch eine Begrenzungslinie der Abflachung (10) und einen Teilkreis begrenzt ist, wobei der Teilkreis einen Durchmesser D1 aufweist, dessen Betrag zwischen 1 mm und 3 mm beträgt, und/oder wobei der ansonsten kegelstumpfförmige Endabschnitt (11) eine Höhe H aufweist, deren Betrag zwischen 0,5 mm und 1,5 mm beträgt.
  9. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ansonsten kegelstumpfförmige Endabschnitt (11) eine Mantelfläche aufweist, welche die Deckfläche (18) des Faserführungselements (1) in einem Winkel α schneidet, dessen Betrag zwischen 10° und 50°, vorzugsweise zwischen 20° und 40°, liegt.
  10. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (1) zumindest abschnittsweise eine auf einem Zylinder liegende Außenfläche (12) aufweist, wobei die Symmetrieachse des Zylinders parallel bzw. deckungsgleich mit der Längsachse (L) des Faserführungselements (1) verläuft, wobei der Zylinder vorzugsweise einen Außendurchmesser D2 aufweist, dessen Betrag zwischen 3 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 5 mm, liegt.
  11. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (1) eine in Richtung der Längsachse (L) erstreckende Längsausdehnung I aufweist, deren Betrag zwischen 8 mm und 16 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 14 mm, liegt.
  12. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlaufbereich (4) eine in Richtung der Längsachse (L) erstreckende Längsausdehnung II aufweist, deren Betrag zwischen 2 mm und 7 mm, vorzugsweise zwischen 3 mm und 6 mm, liegt.
  13. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelbereich (5) eine in Richtung der Längsachse (L) erstreckende Längsausdehnung III aufweist, deren Betrag zwischen 2 mm und 9 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 7 mm, liegt.
  14. Faserführungselement (1) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslaufbereich (6) eine in Richtung der Längsachse (L) erstreckende Längsausdehnung IV aufweist, deren Betrag zwischen 1 mm und 4 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 3 mm, liegt.
  15. Spinndüse (2) für eine Luftspinnmaschine mit einem Faserführungselement (1) zur Führung eines in einer Transportrichtung (T) in die Spinndüse (2) eintretenden Faserverbands (3), und mit Luftdüsen (14) zur Erzeugung einer Wirbelluftströmung_innerhalb der Spinndüse (2), dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche ausgebildet ist, wobei die Drehrichtung, in der der Mittelbereich (5) zumindest abschnittsweise um die Längsachse (L) verdreht ist, vorzugsweise in der Transportrichtung (T) gesehen der Drehrichtung der Wirbelluftströmung entspricht.
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