EP3637030A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von klötzen - Google Patents

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EP3637030A1
EP3637030A1 EP19202016.2A EP19202016A EP3637030A1 EP 3637030 A1 EP3637030 A1 EP 3637030A1 EP 19202016 A EP19202016 A EP 19202016A EP 3637030 A1 EP3637030 A1 EP 3637030A1
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EP
European Patent Office
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chip
chip material
dry air
air flow
dryer
Prior art date
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Application number
EP19202016.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3637030B1 (de
EP3637030C0 (de
Inventor
Clemens Pfeifer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pfeifer Holz GmbH
Original Assignee
Pfeifer Holz GmbH
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Publication date
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Publication of EP3637030A1 publication Critical patent/EP3637030A1/de
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Publication of EP3637030B1 publication Critical patent/EP3637030B1/de
Publication of EP3637030C0 publication Critical patent/EP3637030C0/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/02—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts propelling the materials over stationary surfaces
    • F26B17/04—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts propelling the materials over stationary surfaces the belts being all horizontal or slightly inclined
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/02—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts propelling the materials over stationary surfaces
    • F26B17/08—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts propelling the materials over stationary surfaces the belts being arranged in a sinuous or zig-zag path

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for producing blocks, in particular pallet blocks, with the features in the preamble of the main claim.
  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the claimed manufacturing technique i.e. the system and the associated process have various advantages.
  • a low residual moisture of e.g. 2 to 4% atro can be achieved in an advantageous manner.
  • the residual moisture can be up to 6% dry.
  • the air dryer which is designed as a multi-layer continuous dryer, allows optimal use of the thermal energy contained in the heated dry air flow and improved handling of the moisture absorbed in the dry air flow after flowing through the chip material layers.
  • the successive flow through several differently moist chip material layers is advantageous for this.
  • the multiple layers of chip material can be arranged one above the other and / or next to one another.
  • An arrangement one above the other is favorable in order to be able to flow through the differently moist layers of chip material directly one after another.
  • a substantially vertical and continuous alignment of the dry air flow is advantageous for the drying effect. Flow losses can be kept low.
  • it is easier to implement a switchable bypass on the multi-layer continuous dryer which, if necessary, enables a direct flow to the subsequent, in particular relatively wet, chip material layer. This is done e.g. if the subsequent chip position is too low.
  • the chip material is transported in a pass through the multi-layer continuous dryer, the wet chip material entering at a feed and the dried chip material exiting at a discharge after the pass.
  • the chip material can preferably be implemented vertically between the chip material layers separated from one another. Within the chip material layers, the chip material can also be moved in the pass. This is preferably a circumferential movement, for example a circumferential rotary movement about a central and preferably upright axis of rotation.
  • the continuous movement of the chips can work in the counterflow principle be directed against the flow direction of the dry air flow.
  • the multi-layer continuous dryer can be designed and designed in such a way that the chip material layers are subjected to a uniformly conditioned dry air flow during their continuous movement.
  • the dry air flow can therefore have the same temperature in the entire flow and exposure area. This facilitates and simplifies the heating of the dry air flow. This can be supplied by supply air from the surroundings.
  • the dry air stream can alternatively or additionally be circulated and possibly regenerated or processed, in particular dehumidified.
  • the differently moist chip material layers can each be arranged on a movable and air-permeable chip material carrier that allows the dry air flow to pass through. Due to the movable chip carrier, the chip is transported through the multi-layer continuous dryer.
  • the chip carriers can be used in different ways, e.g. be designed as bands, disks or rings. Disc-shaped or ring-shaped chip carriers can execute a circular movement about a central and preferably upright axis of rotation.
  • the chip carriers can be arranged separately from one another, in particular when arranged one above the other.
  • a converter for the chip material can be arranged between the separate chip material carriers.
  • the chip carriers and chip layers through which the dry air flow flows successively are moved in opposite directions during the passage. This results in opposite drying advances in the chip material layers on the dry air flow one after the other flowed through places. As the drying progresses, the moisture drops and the temperature rises locally in the chip material layer.
  • the relative humidity values of the locations of the chip material flow through one after the other add up. Seen over the length of the layer, the dry air exiting after the last chip material layer has essentially the same moisture value or water content everywhere. The dry air flow absorbs essentially the same amount of water and moisture at each of these chip flow locations. In addition, the opposite drying progress results in a substantially constant heat emission from the dry air flow at the points through which the flow passes.
  • the relatively dry layer of chip material flowed through first has a higher temperature than the relatively wet layer of chip material flowed through subsequently.
  • the number of chip material layers and chip carrier that are arranged next to and / or above one another and flowed through in succession can vary.
  • the number of layers and supports can e.g. amount to two. Alternatively, it can be higher and e.g. be three or more.
  • the multi-layer continuous dryer can have a heating device and a circulating device for the dry air flow. These can be designed differently.
  • the heater can e.g. be designed as a heat exchanger, the primary energy e.g. comes from the waste heat of a thermal power station or from a burner or the like.
  • the dry air stream can also be heated in other ways, e.g. through direct firing.
  • the circulating device can move the dry air flow from an access point to an exit point and possibly additionally or alternatively in a circuit.
  • the Circulation device is equipped with suitable fans or the like. It can also have a device for heat recovery and / or dehumidification of the dry air flow.
  • the drying device can have one or more further dryers.
  • This can e.g. be a mechanical dryer, especially a squeeze mechanism.
  • the mechanical dryer can be connected upstream of the air dryer.
  • the energy requirement of the air dryer or multi-layer continuous dryer can be reduced by an upstream mechanical dehumidification.
  • the desired residual moisture content in the dried chip material can be achieved with less effort.
  • a particle former can be connected upstream and / or downstream of the drying device. This changes, in particular reduces the particle size of the chip material and can preferably also set it to a desired size.
  • a particle shaper can be formed in any suitable manner, e.g. as a hammer mill.
  • Drying can be simplified and improved with a particle shaper connected upstream of the drying device, in particular the air dryer or multi-layer continuous dryer.
  • a particle shaper connected upstream of the drying device, in particular the air dryer or multi-layer continuous dryer.
  • a particle shaper can be connected upstream and / or downstream of a mechanical dryer of the drying device.
  • a particle former can also be combined with a mechanical dryer to form a structural and functional unit.
  • a particle shaper connected downstream of the drying device enables the particle size to be changed, in particular reduced, to the extent that is advantageous and desired for the subsequent extrusion.
  • the chip material Before the subsequent extrusion, the chip material can also be stored. A classification of the dried chip material according to the particle size is unnecessary. It can alternatively take place, if necessary before saving.
  • One or more addition devices for the dried chip material can be arranged between the drying device and the extrusion device.
  • a binder can be added to the dried chips in an addition device.
  • This can e.g. a thermosetting glue or a thermosetting organic binder, which separates water or another liquid during curing or polymerization.
  • Other binders are also possible.
  • the dried chip material can have a slightly increased moisture content of e.g. 5 to 8% dry, preferably 6 to 7% dry.
  • the extrusion device has an extrusion press which produces a quasi-endless and tied strand from the chip material.
  • the activated binding agent ensures the desired or required strength of the strand and the blocks. This applies, for example, to a specified nail pull-out strength.
  • the blocks can thus meet the strength requirements set in operation, especially when Use as pallet blocks. They have high compressive strength, impact resistance and breaking strength.
  • the extrusion press can have a chip feed and a driven pressing member, e.g. have an oscillating driven ram or a press screw. It can also have a binding device for the extruded chip material provided with the binder or for the strand. The binding device activates the binding agent contained in the chip material. This can be done in different ways.
  • the binding device can e.g. have a vaporization device and / or high-frequency heating.
  • An evaporator is e.g. an advantage for a thermosetting glue and for its polymerization.
  • a combination of a vapor deposition device and a high-frequency heating can be advantageous for the organic binder mentioned.
  • condensation can suddenly release the thermal energy or enthalpy contained in the steam in the applied strand area and ensure uniform heat dissipation and extreme acceleration of a thermal setting reaction of the strand material.
  • the supply of superheated steam has the advantage that the condensation and the phase change are delayed and evenly distributed over the strand cross section. Early condensation on the exposed outer surface or pinhole surface of the strand can be prevented.
  • a high-frequency heating can preferentially and locally heat local binder concentrations and also moisture excretions of an organic binder, for example, with high-frequency electromagnetic alternating fields.
  • a combination of steaming and high-frequency heating can be reduced by the synergistic addition of the amount of steam entered and thus the moisture input in the line. This is advantageous if the blocks should have a low residual moisture and a cooling and drying effort for the blocks can be reduced or avoided.
  • the reduced steam input can also improve the surface quality of the strand and thus the blocks made from it.
  • a cooling section of the extrusion press following the binding device is also advantageous.
  • the claimed system and the claimed method can have the advantageous configurations mentioned below. These can be used individually or in any combination.
  • the multiple layers of chip material can be arranged one above the other and / or next to one another in the multi-layer continuous dryer. An arrangement one above the other is preferred.
  • a particle shaper can be connected upstream and / or downstream of the drying device in the system, which changes, in particular reduces, and preferably adjusts the particle size of the chip material.
  • An addition device can be arranged between the drying device and the extrusion device, which adds a binder to the dried chip material, in particular a thermosetting glue or a thermosetting organic binder.
  • a binder to the dried chip material, in particular a thermosetting glue or a thermosetting organic binder.
  • An organic binder can separate water or another liquid during curing or polymerization.
  • An addition device can be arranged between the drying device and the extrusion device, which adds a hydrophobizing agent to the dried chip material.
  • the extrusion device can have a separating device, in particular a saw, which is connected downstream of an extrusion press.
  • the separating device can cut off blocks from a strand discharged from the extrusion press.
  • An extrusion press can have a chip feed and a driven pressing member, in particular an oscillating driven punch.
  • the pressing member can be driven hydraulically, e.g. through a cylinder.
  • An extrusion press can have a setting device, in particular a vapor deposition device and / or high-frequency heating, for the extruded chip material provided with the binder.
  • the steaming device can introduce superheated steam into the strand.
  • An extrusion press can have a cooling section for the set strand.
  • the invention relates to a system (1) for producing blocks (3), in particular pallet blocks.
  • the invention also relates to a method for producing said blocks (3), in particular pallet blocks.
  • the blocks (3) are made from a chip (2), which small vegetable parts, in particular small wooden parts, e.g. Wood particles, wood chips, wood chips or the like.
  • the chip material (2) preferably consists essentially of the small plant parts, in particular small wooden parts.
  • the small plant parts, in particular small wooden parts are provided with a binder.
  • Figure 1 shows such a system (1). It has a drying device (4) to which the chip material (2) is fed in the direction of the arrow.
  • the system (1) also includes an extrusion device (10) and other components.
  • the chip (2) comes, for example, from a sawmill and the cutting of fresh wood. As an alternative or in addition, it can consist of processed waste wood or other small plant parts, in particular small wood parts.
  • the chip (2) can contain lignin or other cellulose components.
  • the blocks (3) are formed from the dried and then extruded and tied chip material (2). These are e.g. manufactured and used as massive or with a through hole pallet blocks.
  • the blocks (3) preferably have a circumferential shape that is at least partially flat. This can e.g. be a rectangular circumference with beveled corner areas. Other block shapes are also possible.
  • the blocks (3) can have a length that is equal to or less than their height and / or width.
  • the blocks (3) can alternatively have a significantly greater length and a last shape.
  • the drying device (4) can have one or more dryers.
  • it has an air dryer (21) which is designed as a multi-layer continuous dryer (22) and which directs a heated dry air flow (32) through the chip material (2).
  • the dry air flow (32) flows through several, e.g. two layers of chips (23, 24) formed from the chips (2) in succession.
  • the dry air flow (32) can flow through the chip material layers (23, 24) in particular directly one after the other.
  • a free space is arranged between the locally separated chip material layers (23, 24).
  • the flat and e.g. flat chip material layers (23, 24) are aligned with their main plane essentially horizontally and parallel to one another. They preferably have a constant thickness.
  • the chip material layers (23, 24) are e.g. by pouring and evenly distributing the bulk material-like chip material (2) on chip chip carriers (25, 26) explained below.
  • the chip material layers (23, 24) have a different degree of moisture or water content.
  • the dry air flow (32) is preferably first through a chip layer (24) with a low degree of moisture or water content and then directed through a chip layer (23) with a higher degree of moisture or water content.
  • the dry air flow (32) is preferably oriented perpendicular to the main plane of the chip material layers (23, 24). It extends, for example, vertically, in particular from top to bottom.
  • the chip material layers (23, 24) can be spatially separated from one another.
  • the multiple chip material layers (23, 24) are in the embodiment shown in FIG Figure 1 and 2nd eg arranged one above the other on floors. In particular, they are arranged directly one above the other in the vertical direction. You can align vertically.
  • the chip material (2) and the chip material layers (23, 24) pass through the multi-layer continuous dryer (22) in one pass, the wet chip material (2) entering at a feed (28) and exiting dried at a discharge (29).
  • the feed (28) and the discharge (29) can be arranged on different sides of a housing of the multi-layer continuous dryer (22).
  • the feed (28) is, for example, according to Figure 2 arranged on the lower side of the housing and the discharge (29) above on the upper side of the housing.
  • the chip material (2) and the chip material layers (23, 24) are acted upon by the dry air flow (32) in the multi-layer continuous dryer (22) during their continuous movement.
  • the dry air flow (32) can be uniformly conditioned.
  • the first flow of chip material (24) flows over the entire surface with the same dry air.
  • the multi-layer continuous dryer (22) has a heating device (31) and a circulating device (33) for the dry air flow (32).
  • the heating device (31) is arranged in the air flow direction in front of the chip material layer (24) that is first acted on. she is located above this chip material layer (24), for example.
  • the heating device (31) is designed, for example, as a heat exchanger which is fed with primary energy from waste heat from a power plant, from an oven or burner or with thermal energy of any other origin.
  • the heat exchanger from the outside according to the arrow in Figure 2 supplied fresh air can be heated. Alternatively or additionally, it is possible to partially or completely recirculate the dry air flow (32) and feed it into the heating device (31). Figure 2 indicated this possibility with dashed lines.
  • the heated dry air stream (32) emerging at the heating device (31) can have a high temperature of, for example, 90 ° to 100 ° C. or also above it.
  • the dry air flow (32) can according to Figure 2 apply the full area of the chip material (24). Its flow cross section can be adapted to the layer size.
  • the circulating device (33) can have one or more circulating devices, e.g. Fans for the movement of dry air.
  • the heating device (31) and the circulating device (33) can extend over a surface which corresponds to the surface of the preferably flat chip material layers (23, 24) and is possibly parallel to this plane.
  • the circulating device (33) can have one or more further components. For example, it can have a device for dehumidifying the dry air flow (32) emerging from the last flow of chip material (23). This can be a condensation device, for example.
  • the circulating device (33) can alternatively or additionally have a device for heat recovery from said emerging dry air flow (32). This can be a heat exchanger, for example.
  • the recovered Thermal energy can be supplied to the heating device (31) or another consumer.
  • the circulating device (33) can additionally or alternatively include a device for recycling the dry air flow (32). This can e.g. a filter device, a catalytic converter, an afterburning device for solids contained in the dry air stream (32) or the like.
  • the circulating device (33) can deliver the non-recirculated part of the dry air flow (32) received as exhaust air to a blow-out duct or the like.
  • the circulating device (33) is e.g. arranged below the last flow of chip material (23) through which the dry air stream (32) escapes. For this you can e.g. suck in the dry air from above and, if there is any recirculation, blow it back up to the heating device (31).
  • the air flow can be guided in the dryer housing and possibly in air channels.
  • the multi-layer continuous dryer (22) can also have a switchable and possibly controllable bypass for part of the dry air flow (32).
  • This can be an outside bypass on the dryer housing with one or more externally controlled, closable air shafts.
  • the bypass not shown, allows heated dry air to be directed past the first layer of chips (24) directly to the next layer of chips (23).
  • the multi-layer continuous dryer (22) has a plurality of moveable and air-permeable chip carriers (25, 26), each for a chip layer (23, 24).
  • the chip carriers (25, 26) are arranged one above the other in the exemplary embodiment shown. They are permeable to air and the dry air flow (32) also flows through them in succession.
  • the chip carriers (25, 26) can be used together with the the existing chip material layer (23, 24) are moved in the direction indicated by arrows (27) during the passage.
  • the chip material (2) is moved, for example, in two or more layers of chip material (23, 24) arranged one above the other from the supply (28) to the removal (29).
  • the chip carrier (25, 26) through which the dry air flow (32) flows successively and their chip layers (23, 24) are according to Figure 1 and 2nd moved in opposite directions (27).
  • the drying progress in the chip material (2) changes in the respective direction of movement (27) during the continuous movement.
  • the chip material layers (23, 24) are acted upon by the dry air flow (32) over a larger and preferably coherent surface.
  • the e.g. vertically oriented dry air flow (32) moves from the e.g. the heating device (31) lying at the top perpendicular to the circulating device (33).
  • the temperature in the chip material (2) increases in every chip material layer (23, 24). At the same time, the degree of moisture or the water content in the chip material drops (2). The chip material (2) becomes drier and warmer over the transport route in the respective direction (27).
  • the multi-layer continuous dryer (22) has a converter (30) arranged between, for example, separate chip carriers (25, 26) and their chip layers.
  • the converter (30) transports the chip (2) in the embodiment shown from the bottom chip carrier (25) up to the top chip carrier (26).
  • the chip material (2) designed as bulk material can be transported in any suitable manner, for example by means of a screw conveyor, a conveyor belt, for example a cyclone-type air conveyor or the like.
  • the converter (30) removes the chip (2) from the lower chip layer (23) at the end of the conveying path running in the direction (27) from the chip carrier (25) and transports it to the rear end (27) of the upper chip carrier ( 26).
  • the chip material (2) is applied to the chip carrier (25, 26) in a controlled manner and with a predetermined layer thickness to form the chip layer (24).
  • the chip material (2) can be discharged and discharged from the upper chip material layer (24) in a suitable manner directly or by means of an intermediate conveyor or the like at the discharge (29).
  • the movable and air-permeable chip carriers (25, 26) can be of identical or different design to one another. They can be designed in any suitable manner, for example as perforated bands, disks or rings. These can move in the respective direction (27) for the chip removal. This can be a circular movement, for example.
  • a chip carrier (25, 26) designed, for example, as a continuous endless belt can effect chip transport in a straight linear direction (27). The chip material (2) or the chip material layer (23, 24) is transported on the upper run of the air-permeable conveyor belt.
  • the chip carrier (25, 26) can rotate about an axis of rotation, for example vertical, that is directed, for example, transversely to the main planes of the chip layer (23, 24). He can execute a circular orbital movement with a correspondingly curved direction (27).
  • the several, in particular two, chip carriers (25, 26) and chip layers (23, 24) rotate in opposite directions (27).
  • the wet chip material is transferred from the feed (28) to the lower chip carrier (25) and there the lower chip material layer (23) in a controlled manner. educated.
  • the upper layer of chips (24) on the upper chip carrier (26) has already passed through part of the drying process. At the end, the dry chip material is released to the removal unit (29).
  • the fresh and preferably dry air stream (32) emerging from the heating device (31) is first directed onto the upper and already pre-dried chip material layer (24).
  • the dry air stream (32) cools down and at the same time absorbs moisture or water from the chip material layer (24). This is done gradually in direction (27) according to the respective drying progress.
  • the slightly humidified and cooled dry air stream (32) then preferably goes directly to the next lower chip material layer (23) with its lower temperature and the higher degree of moisture or water content, the dry air stream (32) cooling further and absorbing moisture or water content. This also takes place gradually in accordance with the progress of drying in the direction (27).
  • the dry air flow (32) essentially takes up the same moisture everywhere and flows through the chip material layers (23, 24) and emits essentially the same temperature.
  • the chip material In the upper and relatively dry chip material layer (24), the chip material has the highest temperature and at the end facing in the direction (27) and the discharge (29) the least moisture. In the area of the lower chip material layer (23) projected below in the flow direction, the chip material just supplied has the highest degree of moisture and the lowest temperature. In the dry and hot area of the upper chip material layer (24), relatively little temperature is emitted from the dry air flow (2) and relatively little moisture is absorbed. In the lower, colder and wetter area of the chip material layer (24) which is subsequently flowed through, the more temperature is released from the dry air flow (32) and the more moisture is absorbed.
  • the conditions are more balanced.
  • the temperature is lower and the moisture in the chip material (2) is higher than at the end on the discharge side. Accordingly, more temperature is taken up from the dry air stream (32), which is preferably equally conditioned, and more moisture is released to the dry air stream (32).
  • the temperature in the chip material (2) is somewhat higher due to the progress of drying and the humidity is already lower than at the feed end. As a result, less temperature is absorbed from the dry air flow (32) and less moisture is released to the dry air flow (2).
  • the feed (28) and the discharge (29) are arranged, for example, on one carrier side and the converter (30) is arranged on the other, opposite carrier side.
  • the feed (28) and the discharge (29) as well as the converter (30) can be arranged closely adjacent to one another at a circumferential location.
  • an annular chip carrier (25, 26) a possible Dry air is recirculated through the free interior of the ring.
  • the drying device (4) can have one or more further dryers (20).
  • This can, for example, according to Figure 1 be a mechanical dryer.
  • Such a dryer (20) can be designed, for example, as a squeeze mechanism or in some other way.
  • the further and in particular mechanical dryer (20) can, for example, be connected upstream of the air dryer (21) or multi-layer continuous dryer (22) in the feed direction of the chip material (2).
  • the dryers (20, 21, 22) can each have a suitable sensor system for recording physical parameters relevant to drying, e.g. Have temperature and humidity, the chip material (2) and the dry air flow (32) and a control and devices acted upon by it for mechanical influencing of the chip material (2) and the chip material layers (23, 24). This can e.g. Be a shaker, scraper, turner or the like.
  • a sensor system can also detect the physical parameters, in particular movement parameters, of the chip carriers (25, 26), the converter (30), the heating device (31) and the circulating device (33) and can be used to control and, if necessary, regulate them.
  • the system (1) can have at least one particle former (5, 6) which changes, in particular reduces, and preferably also adjusts the particle size of a chip (2).
  • a particle former (5, 6) can be designed, for example, as a hammer mill or pulse breaker, which breaks up the particles of the chip material (2) supplied with ultrasound pulses and thereby reduces the particle size.
  • a particle shaper (5) can e.g. be connected upstream of the air dryer (21) or the multi-layer continuous dryer (22) in the feed direction of the chip material (2).
  • the particle shaper (5) can be located between a possible mechanical dryer (20) and the air dryer (21). Alternatively, it can be arranged in front of the possible mechanical dryer (20). If necessary, it can also be combined with the possible mechanical dryer (20).
  • Such an upstream particle shaper (5) can carry out a rough treatment of the chip material (2) and produce a particle size suitable for the subsequent air drying. This particle size can be too large for the extrusion process.
  • the air drying or the air dryer (21) can be followed by at least one further particle shaper (6) in the transport direction of the chip.
  • the particle size of the chip material (2) suitable for the subsequent extrusion process can be produced here, for example with a fine treatment.
  • Figure 1 shows this embodiment. In a variation of this, only one of the particle formers (5, 6) may be present if necessary, this being connected upstream or downstream of the air dryer (21) or the multi-layer continuous dryer (22).
  • the system (1) can have further components acting on the dried chip material (2).
  • This can e.g. be a memory (9).
  • the memory (9) is unnecessary in the preferred embodiment and is therefore shown in dashed lines.
  • one or more addition devices (7) can be arranged between the drying device (4) and the extrusion device (10).
  • This can be, for example, an addition device (7) that the dried Chip material (2) adds a binder which can be activated during the extrusion process and which gives strength to the chip material (2) pressed into a strand (15).
  • the binder can be designed in any suitable manner.
  • it can be a thermosetting glue.
  • another binder can be designed as a possibly thermosetting organic binder which separates water or another liquid during curing or polymerization. This can be a Maillard binder, for example.
  • a hydrophobizing agent can also be added to the dried chips (2).
  • This can e.g. be a wax.
  • a further addition device (8) can be provided for this.
  • the order of the addition devices (7, 8) can depend on the type of agent added. Alternatively, several addition devices (7, 8) can also be combined with one another to form a unit.
  • the extrusion device (10) connected downstream in the transport direction of the dried chip material (2) has an extrusion press (11) and a separating device (18) and, if appropriate, a subsequent conveyor section (19).
  • the extruder (11) uses the binder to produce a quasi-endless, tied strand (15) with preferably straight extension from the dried chip material (2). This is fed continuously or intermittently in the straight pressing direction (14).
  • the extrusion press (11) has a chip feed supply (12) facing the one or more feed devices (7, 8) and a driven pressing member (13).
  • the pressing member (13) is, for example, an oscillating driven punch or a rotating one Press screw or the like.
  • the emerging strand (15) is formed from the still loosely pressed chip material (2) in a collecting and pressing chamber and a recipient.
  • the rod-shaped, straight strand (15) can have a rounded or prismatic circumferential contour.
  • the strand (15) is then transferred in the pressing direction (14) into a binding device (16) of the extrusion press (11), in which the binder in the strand (15) is activated.
  • the binding device (16) can be in one part or in several parts. It can e.g. have a vaporization device. Additionally or alternatively, a high-frequency device can be present. Depending on the type of binder, the binding device (16) can also have a different type of activation device.
  • the strand (15) is acted upon by steam on the outer jacket and / or on an inside mandrel hole.
  • This can be saturated steam or superheated steam.
  • the superheated steam is e.g. stretched and is in pure gas form. For this purpose, it can have a suitable pressure and a correspondingly high temperature.
  • the binding device can also include a suitable steam generator. The superheated steam can gradually cool down in the line after the entry and condense with delay in the further feed.
  • High-frequency heating works, for example, with alternating electromagnetic fields. It can have one or more field generators arranged on the strand (15), which may be preceded by an interchangeable and field-permeable adaptation means which contacts the strand (15) and which is adapted to the outer strand contour.
  • High-frequency heating is particularly suitable for an organic binder, especially a Maillard binder.
  • a steaming device and high-frequency heating can be used together and in combination. You can work together synergistically. Alternatively, a steaming device or high-frequency heating can be used.
  • the extrusion press (11) can have a downstream cooling section (17) in the pressing direction (14) or in the feed direction of the strand (15), in which the strand (15), which may be heated by the activation of the binder, can cool down.
  • the cooling can take place in the ambient air or with the active use of a coolant and heat sinks.
  • the set strand (15) then reaches the separating device (18) in the pressing direction (14). This separates the blocks (3) from the quasi-endless strand (15) in the desired format.
  • the separator (18) can e.g. be designed as a saw.
  • the blocks (3) can be cut off, for example, by a cut transverse to the pressing direction (14) and, for example, in the manner of a cross-cut saw.
  • the separating device (18) can be designed as a compartment separating device which separates and divides the rod-shaped strand (15) with its given end face into a plurality of individual blocks and / or strips with a smaller end face.
  • Different separating cuts can be made transversely and longitudinally to the pressing direction (14).
  • several differently inclined separating cuts can also be made along the strand axis or the pressing direction (14).
  • the separating device (18) can also have a detection device for the separated blocks (3). This can e.g. a weighing device and / or a measuring device for the block format.
  • the block densities can also be recorded directly or indirectly. It is also possible to record the temperature and / or residual moisture or other physical parameters of the blocks (3).
  • the detection device can also be integrated in the conveyor line (19).
  • the blocks (3) are removed on the conveyor line (19). They can then be temporarily stored if necessary and then in a suitable manner, e.g. layered, compiled and packaged, especially palletized.
  • the chip material layers (23, 24) and the chip carrier (25, 26) can be arranged next to one another, the air flow (32) in after flowing through said first chip layer (23) to the following chip layer (23) in is deflected in a suitable manner, for example by a flow shaft or the like.
  • the chip carriers (25, 26) can be designed, for example, as parallel, endless conveyor belts. They can also be at the same height.
  • a converter (30) can be designed, for example, as a cross conveyor.
  • the chip carriers (25, 26) can be connected to one another and, for example, form an air-permeable circulation conveyor.
  • the chip material layers (23, 24) are formed by different areas in a single chip material bed.
  • the supply and removal of the chip (2) can be on the same side of the Dryer housing done.
  • the heating device (31) and the circulating device (33) can be arranged in a correspondingly adapted manner.
  • the design and arrangement of the heating device (31) and the circulating device (33) can vary.
  • the two devices can also be combined.
  • the circulating device (33) draws in the dry air flow (32).
  • it can blow out the dry air flow (32).
  • the heating device (31) and / or the circulating device (33) can also be present more than once.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage (1) und ein Verfahren zum Herstellen von Klötzen (3) aus einem mit Bindemittel versehenen Spangut (2) aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen. Die Anlage (1) weist eine Strangpresseinrichtung (10) sowie eine vorgeschaltete Trocknungseinrichtung (4) mit einem Lufttrockner (21) für das Spangut (2) auf. Der Lufttrockner (21) richtet einen beheizten Trockenluftstrom (32) durch das Spangut (2). Er ist als Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) ausgebildet, in dem der Trockenluftstrom (32) mehrere Spangutlagen (23,24) mit unterschiedlichem Feuchtegrad nacheinander, insbesondere direkt nacheinander, durchströmt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Klötzen, insbesondere Palettenklötzen, mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
  • Eine solche Anlage zum Herstellen von Klötzen ist aus der Praxis bekannt. Hierbei werden Trommel- oder Siebtrockner eingesetzt.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Herstellungstechnik für Klötze aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
  • Die beanspruchte Herstellungstechnik, d.h. die Anlage und das zugehörige Verfahren, haben verschiedene Vorteile.
  • Durch die verbesserte Trocknungstechnik kann für das getrocknete Spangut am Trocknerausgang eine für die Strangpressverarbeitung günstige niedrige Restfeuchte von z.B. 2 bis 4% atro auf vorteilhafte Weise erreicht werden. Unter Umständen kann die Restfeuchte bis 6% atro betragen.
  • Der als Mehrlagen-Durchlauftrockner ausgebildete Lufttrockner erlaubt eine optimale Ausnutzung der im beheizten Trockenluftstrom enthaltenen Wärmeenergie und einen verbesserten Umgang mit der nach Durchströmen der Spangutlagen im Trockenluftstrom aufgenommenen Feuchte. Das aufeinander folgende Durchströmen mehrerer unterschiedlich feuchter Spangutlagen ist hierfür von Vorteil.
  • Das Durchströmen erst einer relativ trockenen Spangutlage und anschließend einer Spangutlage mit höherem Feuchtgrad ermöglicht eine sukzessive Feuchtezunahme der Trockenluft auf ihrem Weg. Das ist für den Trocknungseffekt positiv. Aus der relativ trockenen Spangutlage kann die geringe Feuchte bzw. das abgegebene Wasser besonders gut im heißen Trockenluftstrom aufgenommen werden. Der dadurch bereits etwas angefeuchtete und auch etwas abgekühlte Trockenluftstrom ist andererseits für die folgende, relativ nasse Spangutlage zur allmählichen Trocknung günstig.
  • Die mehreren Spangutlagen können übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sein. Eine Anordnung übereinander ist günstig, um die unterschiedlich feuchten Spangutlagen direkt nacheinander durchströmen zu können. Eine im Wesentlichen vertikale und dabei durchgängige Ausrichtung des Trockenluftstroms ist für den Trocknungseffekt vorteilhaft. Strömungsverluste können gering gehalten werden. Außerdem kann leichter ein schaltbarer Bypass am Mehrlagen-Durchlauftrockner realisiert werden, der bedarfsweise eine Direktanströmung der nachfolgenden, insbesondere relativ nassen, Spangutlage ermöglicht. Dies erfolgt z.B. bei Untertemperatur der nachfolgenden Spangutlage.
  • Das Spangut wird im Durchlauf durch den Mehrlagen-Durchlauftrockner transportiert, wobei das nasse Spangut an einer Zufuhr eintritt und das getrocknete Spangut nach dem Durchlauf an einer Abfuhr austritt. Zwischen den voneinander getrennten Spangutlagen kann das Spangut bevorzugt vertikal umgesetzt werden. Innerhalb der Spangutlagen kann das Spangut im Durchlauf ebenfalls bewegt werden. Dies ist vorzugsweise eine umlaufende Bewegung, z.B. eine umlaufende Drehbewegung um eine zentrale und bevorzugt aufrechte Drehachse. Die Durchlaufbewegung des Spanguts kann im Gegenstromprinzip entgegen der Strömungsrichtung der Trockenluftströmung gerichtet sein.
  • Der Mehrlagen-Durchlauftrockner kann derart ausgebildet und ausgelegt werden, dass die Spangutlagen bei ihrer Durchlaufbewegung mit einem einheitlich konditionierten Trockenluftstrom beaufschlagt werden. Der Trockenluftstrom kann dadurch im gesamten Durchlauf- und Beaufschlagungsbereich die gleiche Temperatur haben. Dies erleichtert und vereinfacht die Erwärmung des Trockenluftstroms. Dieser kann durch Zuluft aus der Umgebung gespeist werden. Der Trockenluftstrom kann alternativ oder zusätzlich im Kreislauf geführt und dabei evtl. regeneriert bzw. aufbereitet, insbesondere entfeuchtet, werden.
  • Die unterschiedlich feuchten Spangutlagen können jeweils auf einem beweglichen und luftdurchlässigen Spangutträger angeordnet werden, der den Trockenluftstrom passieren lässt. Durch die beweglichen Spangutträger wird das Spangut im Durchlauf durch den Mehrlagen-Durchlauftrockner transportiert. Die Spangutträger können in unterschiedlicher Weise, z.B. als Bänder, Scheiben oder Ringe, ausgebildet sein. Scheiben- oder ringförmige Spangutträger können eine Umlaufbewegung um eine zentrale und bevorzugt aufrechte Drehachse ausführen. Die Spangutträger können voneinander getrennt angeordnet sein, insbesondere bei einer Anordnung übereinander. Zwischen den getrennten Spangutträgern kann ein Umsetzer für das Spangut angeordnet sein.
  • Für den Trocknungseffekt ist es günstig, wenn die nacheinander vom Trockenluftstrom durchströmten Spangutträger und Spangutlagen beim Durchlauf in entgegengesetzten Richtungen bewegt werden. Dadurch ergeben sich gegenläufige Trocknungsfortschritte bei den Spangutlagen an den nacheinander vom Trockenluftstrom durchströmten Stellen. Mit dem Trocknungsfortschritt sinkt die Feuchte und steigt die Temperatur lokal in der Spangutlage.
  • Die relativen Feuchtewerte der nacheinander durchströmten Spangutlagen-Stellen addieren sich. Über die Lagenlänge gesehen hat die nach der letzten Spangutlage austretende Trockenluft überall im Wesentlichen den gleichen Feuchtewert bzw. Wassergehalt. Der Trockenluftstrom nimmt an diesen nacheinander durchströmten Spangutlagen-Stellen jeweils im Wesentlichen gleich viel Wasser und Feuchte auf. Zudem ergibt sich durch den gegenläufigen Trocknungsfortschritt an den besagten nacheinander durchströmten Stellen eine im Wesentlichen gleich bleibende Wärmeabgabe aus dem Trockenluftstrom. Die zuerst durchströmte relativ trockene Spangutlage hat eine höhere Temperatur als die anschließend durchströmte relativ nasse Spangutlage.
  • Die Zahl der nebeneinander und/oder übereinander angeordneten sowie nacheinander durchströmten Spangutlagen und Spangutträger kann variieren. Die Lagen- und Trägerzahl kann z.B. zwei betragen. Sie kann alternativ höher sein und z.B. drei oder mehr betragen.
  • Der Mehrlagen-Durchlauftrockner kann eine Heizeinrichtung und eine Umwälzeinrichtung für den Trockenluftstrom aufweisen. Diese können unterschiedlich ausgebildet sein. Die Heizeinrichtung kann z.B. als Wärmetauscher ausgebildet sein, wobei die Primärenergie z.B. aus der Abwärme eines Heizkraftwerks oder aus einem Brenner oder dgl. stammt. Der Trockenluftstrom kann auch auf andere Weise erwärmt werden, z.B. durch direkte Befeuerung.
  • Die Umwälzeinrichtung kann den Trockenluftstrom von einer Zugangsstelle zu einer Ausgangsstelle und ggf. zusätzlich oder alternativ in einem Kreislauf bewegen. Die Umwälzeinrichtung ist mit geeigneten Ventilatoren oder dgl. ausgerüstet. Sie kann auch eine Vorrichtung zur Wärmerückgewinnung und/oder Entfeuchtung des Trockenluftstroms aufweisen.
  • Die Trocknungseinrichtung kann außer dem Lufttrockner eine oder mehrere weitere Trockner aufweisen. Dies kann z.B. ein mechanischer Trockner sein, insbesondere ein Quetschwerk. Der mechanische Trockner kann dem Lufttrockner vorgeschaltet sein. Durch eine vorgeschaltete mechanische Entfeuchtung kann der Energiebedarf des Lufttrockners bzw. Mehrlagen-Durchlauftrockners gemindert werden. Die angestrebte Restfeuchte im getrockneten Spangut kann mit einem ggf. verringerten Aufwand erzielt werden.
  • Der Trocknungseinrichtung kann ein Partikelformer vorgeschaltet und/oder nachgeschaltet sein. Dieser ändert, insbesondere reduziert die Partikelgröße des Spanguts und kann sie vorzugsweise auch auf ein gewünschtes Maß einstellen. Ein Partikelformer kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein, z.B. als Hammermühle.
  • Mit einem der Trocknungseinrichtung, insbesondere dem Lufttrockner bzw. Mehrlagen-Durchlauftrockner vorgeschalteten Partikelformer kann die Trocknung vereinfacht und verbessert werden. Durch eine Änderung, insbesondere Reduzierung, der Partikelgröße kann die zur Trocknung insgesamt verfügbare Partikeloberfläche vergrößert werden. Dies erleichtert die Trocknung des Spanguts und das Erreichen der gewünschten geringen Restfeuchte nach der Lufttrocknung. Ein Partikelformer kann einem mechanischen Trockner der Trocknungseinrichtung vorgeschalteten und/oder nachgeschaltet werden. Ein Partikelformer kann auch mit einem mechanischen Trockner zu einer Bau- und Funktionseinheit kombiniert werden.
  • Ein der Trocknungseinrichtung nachgeschalteter Partikelformer ermöglicht eine Änderung, insbesondere Reduzierung, der Partikelgröße auf das für das anschließende Strangpressen vorteilhafte und gewünschte Maß. Vor dem anschließenden Strangpressen kann auch eine Speicherung des Spanguts erfolgen. Eine Klassifizierung des getrockneten Spanguts nach der Partikelgröße ist entbehrlich. Sie kann alternativ stattfinden, ggf. vor einer Speicherung.
  • Zwischen der Trocknungseinrichtung und der Strangpresseinrichtung können ein oder mehrere Zugabeeinrichtungen für das getrocknete Spangut angeordnet sein. In einer Zugabeeinrichtung kann ein Bindemittel dem getrockneten Spangut zugegeben werden. Dies kann z.B. ein warmaushärtender Leim oder ein warmaushärtendes organisches Bindemittel sein, welches bei der Aushärtung oder Polymerisation Wasser oder eine andere Flüssigkeit abscheidet. Daneben sind andere Bindemittel möglich.
  • Ferner ist eine Zugabe eines hydrophobierenden Mittels möglich. Dieses verhindert eine unerwünschte Wasseraufnahme des stranggepressten Spanguts und der Klötze.
  • Nach der Zugabe des oder der genannten Mittel(s) kann das getrocknete Spangut eine etwas erhöhte Feuchte von z.B. 5 bis 8 % atro, bevorzugt 6 bis 7 % atro haben.
  • Die Strangpresseinrichtung weist eine Strangpresse auf, die aus dem Spangut einen quasi endlosen und abgebundenen Strang erzeugt. Beim abgebundenen Strang sorgt das aktivierte Bindemittel für die gewünschte oder erforderliche Festigkeit des Strangs und der Klötze. Dies betrifft z.B. eine vorgegebene Nagelauszugfestigkeit. Die Klötze können dadurch den im Betrieb gestellten Festigkeitsanforderungen genügen, insbesondere beim Einsatz als Palettenklötze. Sie haben eine hohe Druckfestigkeit, Schlagfestigkeit und Bruchfestigkeit.
  • Die Strangpresse kann eine Spangutzuführung und ein angetriebenes Pressorgan, z.B. einen oszillierend angetriebenen Pressstempel oder eine Pressschnecke, aufweisen. Sie kann ferner eine Abbindeeinrichtung für das mit dem Bindemittel versehene stranggepresste Spangut bzw. für den Strang aufweisen. Die Abbindeeinrichtung aktiviert das im Spangut enthaltene Bindemittel. Dies kann auf unterschiedliche Weise geschehen.
  • Die Abbindeeinrichtung kann z.B. eine Bedampfungseinrichtung und/oder eine Hochfrequenzheizung aufweisen. Eine Bedampfungseinrichtung ist z.B. für einen warmaushärtenden Leim und für dessen Polymerisation von Vorteil. Für das erwähnte organische Bindemittel kann eine Kombination einer Bedampfungseinrichtung und einer Hochfrequenzheizung von Vorteil sein.
  • Bei der Bedampfung kann durch Kondensation die im Dampf enthaltene Wärmeenergie bzw. Enthalpie im beaufschlagten Strangbereich schlagartig freigesetzt werden und für eine gleichmäßige Entwärmung sowie eine extreme Beschleunigung einer thermischen Abbindereaktion des Strangmaterials sorgen. Die Zufuhr von Heißdampf hat den Vorteil, dass die Kondensation und die Phasenänderung verzögert und gleichmäßig über den Strangquerschnitt verteilt einsetzt. Eine frühe Kondensation an der beaufschlagten Außenfläche oder Dornlochfläche des Strangs kann verhindert werden.
  • Eine Hochfrequenzheizung kann mit hochfrequenten elektromagnetischen Wechselfeldern lokale Bindemittelkonzentrationen und auch Feuchtigkeitsausscheidungen eines z.B. organischen Bindemittels bevorzugt und lokal erwärmen. In einer Kombination von Bedampfung und Hochfrequenzbeheizung können durch die synergistische Ergänzung die eingetragene Dampfmenge und damit der Feuchtigkeitseintrag im Strang verringert werden. Dies ist vorteilhaft, wenn die Klötze eine niedrige Restfeuchte haben sollen und ein Kühlungs- und Trocknungsaufwand für die Klötze reduziert oder vermieden werden kann. Durch den reduzierten Dampfeintrag kann außerdem die Oberflächenqualität des Strangs und damit der daraus hergestellten Klötze verbessert werden.
  • Bei einem thermischen Abbindeprozess für den Strang und das darin enthaltene Bindemittel ist außerdem eine an die Abbindeeinrichtung anschließende Auskühlstrecke der Strangpresse von Vorteil.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angeben.
  • Die beanspruchte Anlage und das beanspruchte Verfahren können die nachgenannten vorteilhaften Ausgestaltungen haben. Diese können einzeln oder in beliebiger Kombination genutzt werden.
  • Im Mehrlagen-Durchlauftrockner können die mehreren Spangutlagen übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sein. Eine Anordnung übereinander ist bevorzugt.
  • Der Trocknungseinrichtung kann in der Anlage ein Partikelformer vorgeschaltet und/oder nachgeschaltet sein, der die Partikelgröße des Spanguts ändert, insbesondere reduziert, und bevorzugt einstellt.
  • Zwischen der Trocknungseinrichtung und der Strangpresseinrichtung kann eine Zugabeeinrichtung angeordnet sein, die dem getrockneten Spangut ein Bindemittel zugibt, insbesondere einen warmaushärtenden Leim oder ein warmaushärtendes organisches Bindemittel. Ein organisches Bindemittel kann bei der Aushärtung oder Polymerisation Wasser oder eine andere Flüssigkeit abscheiden.
  • Zwischen der Trocknungseinrichtung und der Strangpresseinrichtung kann eine Zugabeeinrichtung angeordnet sein, die dem getrockneten Spangut ein hydrophobierendes Mittel zugibt.
  • Die Strangpresseinrichtung kann eine Trennvorrichtung, insbesondere eine Säge, aufweisen, die einer Strangpresse nachgeschaltet ist. Die Trennvorrichtung kann aus einem von der Strangpresse abgegebenen Strang Klötze abtrennen.
  • Eine Strangpresse kann eine Spangutzuführung und ein angetriebenes Pressorgan, insbesondere einen oszillierend angetriebenen Pressstempel, aufweisen. Das Pressorgan kann hydraulisch angetrieben werden, z.B. durch einen Zylinder.
  • Eine Strangpresse kann eine Abbindeeinrichtung, insbesondere eine Bedampfungseinrichtung und/oder eine Hochfrequenzheizung, für das mit dem Bindemittel versehene stranggepresste Spangut aufweisen. Die Bedampfungseinrichtung kann Heißdampf in den Strang einbringen.
  • Eine Strangpresse kann eine Auskühlstrecke für den abgebundenen Strang aufweisen.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Ansicht einer Anlage zur Herstellung von Klötzen und
    Figur 2:
    eine schematische Darstellung eines Mehrlagen-Durchlauftrockners.
  • Die Erfindung betrifft eine Anlage (1) zur Herstellung von Klötzen (3), insbesondere Palettenklötzen. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung der besagten Klötze (3), insbesondere Palettenklötze. Die Klötze (3) werden aus einem Spangut (2) hergestellt, welches pflanzliche Kleinteile, insbesondere Holzkleinteile, z.B. Holzpartikel, Holzspäne, Holzchips oder dgl., aufweist. Bevorzugt besteht das Spangut (2) im Wesentlichen aus den pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen. Die pflanzlichen Kleinteile, insbesondere Holzkleinteile, sind mit einem Bindemittel versehen.
  • Figur 1 zeigt eine solche Anlage (1). Sie weist eine Trockeneinrichtung (4) auf, der das Spangut (2) in Pfeilrichtung zugeführt wird. Die Anlage (1) beinhaltet außerdem eine Strangpresseinrichtung (10) und weitere Komponenten.
  • Das Spangut (2) stammt z.B. aus einem Sägewerk und dem Einschnitt von Frischholz. Es kann alternativ oder zusätzlich aus aufbereitetem Altholz oder anderen pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen bestehen. Das Spangut (2) kann lignine- oder andere Zellulose-Bestandteile enthalten.
  • Aus dem getrockneten und anschließend stranggepressten und abgebundenen Spangut (2) entstehen am Ende der Anlage (1) und des Herstellungsverfahrens die Klötze (3). Diese werden z.B. als massive oder mit einer Durchgangsbohrung versehene Palettenklötze hergestellt und eingesetzt. Die Klötze (3) haben eine bevorzugt zumindest bereichsweise ebene Umfangsform. Dies kann z.B. ein rechteckiger Umfang mit abgeschrägten Eckbereichen sein. Daneben sind andere Klotzformen möglich. Die Klötze (3) können eine Länge aufweisen, die gleich oder kleiner als ihre Höhe und/oder Breite ist. Die Klötze (3) können alternativ eine deutlich größere Länge und eine Leistenform aufweisen.
  • Die Trocknungseinrichtung (4) kann einen oder mehrere Trockner aufweisen. Sie weist in der gezeigten Ausführungsform einen Lufttrockner (21) auf, der als Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) ausgebildet ist und der einen beheizten Trockenluftstrom (32) durch das Spangut (2) richtet. In dem Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) durchströmt der Trockenluftstrom (32) mehrere, z.B. zwei, aus dem Spangut (2) gebildete Spangutlagen (23,24) nacheinander. Der Trockenluftstrom (32) kann die Spangutlagen (23,24) insbesondere direkt nacheinander durchströmen. Zwischen den voneinander örtlich getrennten Spangutlagen (23,24) ist dabei ein Freiraum angeordnet.
  • Die flachen und z.B. ebenen Spangutlagen (23,24) sind mit ihrer Hauptebene im Wesentlichen horizontal und parallel zueinander ausgerichtet. Sie haben bevorzugt eine konstante Dicke. Die Spangutlagen (23,24) werden z.B. durch Aufschütten und gleichmäßiges Verteilen des schüttgutartigen Spanguts (2) auf nachfolgend erläuterten Spangutträgern (25,26) gebildet.
  • Die Spangutlagen (23,24) haben einen unterschiedlichen Feuchtegrad bzw. Wassergehalt. Der Trockenluftstrom (32) ist bevorzugt zuerst durch eine Spangutlage (24) mit einem niedrigen Feuchtegrad bzw. Wassergehalt und danach durch eine Spangutlage (23) mit einem höheren Feuchtegrad bzw. Wassergehalt gerichtet. Der Trockenluftstrom (32) ist bevorzugt senkrecht zur Hauptebene der Spangutlagen (23,24) ausgerichtet. Er erstreckt sich z.B. vertikal, insbesondere von oben nach unten.
  • Die Spangutlagen (23,24) können örtlich voneinander getrennt sein. Die mehreren Spangutlagen (23,24) sind in der gezeigten Ausführungsform von Figur 1 und 2 z.B. etagenweise übereinander angeordnet. Sie sind insbesondere in vertikaler Richtung direkt übereinander angeordnet. Sie können dabei in der Vertikalen fluchten.
  • Das Spangut (2) und die Spangutlagen (23,24) durchlaufen den Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) in einem Durchlauf, wobei das nasse Spangut (2) an einer Zufuhr (28) eintritt und an einer Abfuhr (29) getrocknet austritt. Die Zufuhr (28) und die Abfuhr (29) können an unterschiedlichen Seiten eines Gehäuses des Mehrlagen-Durchlauftrockners (22) angeordnet sein. Die Zufuhr (28) ist z.B. gemäß Figur 2 an der unteren Gehäuseseite und die Abfuhr (29) darüber an der oberen Gehäuseseite angeordnet.
  • Das Spangut (2) und die Spangutlagen (23,24) werden im Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) bei ihrer Durchlaufbewegung mit dem Trockenluftstrom (32) beaufschlagt. Der Trockenluftstrom (32) kann dabei einheitlich konditioniert sein. Die zuerst angeströmte Spangutlage (24) wird dabei auf ihrer gesamten Fläche mit der gleichen Trockenluft angeströmt.
  • Wie Figur 2 schematisch verdeutlicht, weist der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) eine Heizeinrichtung (31) und eine Umwälzeinrichtung (33) für den Trockenluftstrom (32) auf. Die Heizeinrichtung (31) ist in Luftströmungsrichtung vor der zuerst beaufschlagten Spangutlage (24) angeordnet. Sie befindet sich z.B. oberhalb dieser Spangutlage (24). Die Heizeinrichtung (31) ist z.B. als Wärmetauscher ausgebildet, der mit einer Primärenergie aus Abwärme eines Kraftwerks, aus einem Ofen oder Brenner oder mit Wärmeenergie von beliebiger anderer Herkunft gespeist wird.
  • Im Wärmetauscher kann von außen gemäß Pfeil in Figur 2 zugeführte Frischluft erwärmt werden. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, den Trockenluftstrom (32) teilweise oder vollständig rückzuführen und in die Heizeinrichtung (31) einzuspeisen. Figur 2 deutete gestrichelt diese Möglichkeit an. Der an der Heizeinrichtung (31) austretende beheizte Trockenluftstrom (32) kann eine hohe Temperatur von z.B. 90° bis 100° C oder auch darüber aufweisen. Der Trockenluftstrom (32) kann gemäß Figur 2 die gesamte Spangutlage (24) vollflächig beaufschlagen. Sein Strömungsquerschnitt kann an die Lagengröße angepasst sein.
  • Die Umwälzeinrichtung (33) kann einen oder mehrere Umwälzgeräte, z.B. Ventilatoren, für die Bewegung der Trockenluft aufweisen. Die Heizeinrichtung (31) und die Umwälzeinrichtung (33) können sich über eine Fläche erstrecken, die der Fläche der bevorzugt ebenen Spangutlagen (23,24) entspricht und ggf. zu dieser Ebene parallel ist.
  • Die Umwälzeinrichtung (33) kann eine oder mehrere weitere Komponenten aufweisen. Sie kann z.B. eine Einrichtung zur Entfeuchtung des aus der letzten durchströmten Spangutlage (23) austretenden Trockenluftstroms (32) aufweisen. Dies kann z.B. eine Kondensationseinrichtung sein. Die Umwälzeinrichtung (33) kann alternativ oder zusätzlich eine Einrichtung zur Wärmerückgewinnung aus dem besagten austretenden Trockenluftstrom (32) aufweisen. Dies kann z.B. ein Wärmetauscher sein. Die zurückgewonnene Wärmeenergie kann der Heizeinrichtung (31) oder einem anderen Verbraucher zugeführt werden.
  • Die Umwälzeinrichtung (33) kann ferner zusätzlich oder alternativ eine Einrichtung zur Wiederaufbereitung des Trockenluftstroms (32) beinhalten. Dies kann z.B. eine Filtereinrichtung, ein Katalysator, eine Nachverbrennungseinrichtung für im Trockenluftstrom (32) enthaltene Feststoffe oder dgl. sein. Die Umwälzeinrichtung (33) kann den nicht rückgeführten Teil des aufgenommenen Trockenluftstroms (32) als Abluft an einen Ausblasschacht oder dergleichen abgeben.
  • Die Umwälzeinrichtung (33) ist z.B. unterhalb der letzten durchströmten Spangutlage (23) angeordnet und nimmt den hier austretenden Trockenluftstrom (32) auf. Sie kann hierfür z.B. die Trockenluft von oben her ansaugen und bei einer eventuellen Rückführung wieder nach oben zur Heizeinrichtung (31) ausblasen. Der Luftstrom kann im Trocknergehäuse und ggf. in Luftkanälen geführt sein.
  • Der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) kann ferner einen schaltbaren und ggf. steuerbaren Bypass für einen Teil der Trockenluftströmung (32) haben. Dies kann ein außenseitiger Bypass am Trocknergehäuse mit ein oder mehreren äußeren gesteuert verschließbaren Luftschächten sein. Durch den nicht dargestellten Bypass kann beheizte Trockenluft gezielt an der ersten Spangutlage (24) vorbei direkt zur nächsten Spangutlage (23) geführt werden.
  • Der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) weist mehrere beweglich und luftdurchlässige Spangutträger (25,26) für jeweils eine Spangutlage (23,24) auf. Die Spangutträger (25,26) sind im gezeigten Ausführungsbeispiel übereinander angeordnet. Sie sind luftdurchlässig und werden ebenfalls nacheinander vom Trockenluftstrom (32) durchströmt. Die Spangutträger (25,26) können zusammen mit der jeweils aufliegenden Spangutlage (23,24) beim Durchlauf in einer durch Pfeile markierten Richtung (27) bewegt werden. Das Spangut (2) wird dabei z.B. in zwei oder mehr etagenweise übereinander angeordneten Spangutlagen (23,24) von der Zufuhr (28) zur Abfuhr (29) bewegt.
  • Die nacheinander vom Trockenluftstrom (32) durchströmten Spangutträger (25,26) und ihre Spangutlagen (23,24) werden gemäß Figur 1 und 2 in entgegengesetzten Richtungen (27) bewegt.
  • In der jeweiligen Bewegungsrichtung (27) ändert sich der Trocknungsfortschritt im Spangut (2) während der Durchlaufbewegung. Die Spangutlagen (23,24) werden dabei über eine größere und bevorzugt zusammenhängende Fläche vom Trockenluftstrom (32) beaufschlagt. Der z.B. vertikal ausgerichtete Trockenluftstrom (32) bewegt sich von der z.B. oben liegenden Heizeinrichtung (31) senkrecht nach unten zur Umwälzeinrichtung (33).
  • Mit dem Trockenfortschritt in Bewegungsrichtung (27) steigt in jeder Spangutlage (23,24) die Temperatur im Spangut (2). Zugleich sinkt der Feuchtegrad bzw. der Wassergehalt im Spangut (2). Über den Transportweg in der jeweiligen Richtung (27) wird das Spangut (2) immer trockener und immer wärmer.
  • Der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) weist einen zwischen den z.B. getrennten Spangutträgern (25,26) und deren Spangutlagen angeordneten Umsetzer (30) auf. Der Umsetzer (30) befördert das Spangut (2) in der gezeigten Ausführungsform vom unteren Spangutträger (25) nach oben zum oberen Spangutträger (26). Das als Schüttgut ausgebildete Spangut (2) kann dabei in beliebig geeigneter Weise transportiert werden, z.B. durch eine Förderschnecke, ein Förderband, einen z.B. zyklonartigen Luftförderer oder dergleichen.
  • Der Umsetzer (30) nimmt das Spangut (2) aus der unteren Spangutlage (23) am Ende des in Richtung (27) verlaufenden Förderwegs vom Spangutträger (25) ab und transportiert es zu dem in Richtung (27) hinteren Ende des oberen Spangutträgers (26). Das Spangut (2) wird auf die Spangutträger (25,26) jeweils in kontrollierter Weise und mit einer vorgegebenen Lagendicke unter Bildung der Spangutlage (24) aufgegeben. Am Ende der Förderbewegung kann das Spangut (2) aus der oberen Spangutlage (24) in geeigneter Weise direkt oder durch einen Zwischenförderer oder dergleichen an der Abfuhr (29) abgegeben und abgeführt werden.
  • Die beweglichen und luftdurchlässigen Spangutträger (25,26) können untereinander gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Sie können dabei in beliebig geeigneter Weise, z.B. als gelochte Bänder, Scheiben oder Ringe ausgebildet sein. Diese können sich für den Spanguttransport in der jeweiligen Richtung (27) bewegen. Dies kann z.B. eine Umlaufbewegung sein. Ein z.B. als umlaufendes Endlosband ausgebildeter Spangutträger (25,26) kann einen Spanguttransport in einer geraden linearen Richtung (27) bewirken. Das Spangut (2) bzw. die Spangutlage (23,24) wird dabei auf dem Obertrum des luftdurchlässigen Förderbands transportiert. In einer anderen Ausführung mit einer bevorzugt ebenen Scheiben- oder Ringform kann der Spangutträger (25,26) um eine z.B. quer zur Hauptebenen der Spangutlage (23,24) gerichtete, z.B. vertikale, Drehachse rotieren. Er kann dabei eine kreisförmige Umlaufbewegung mit einer entsprechend gebogenen Richtung (27) ausführen. Die mehreren, insbesondere zwei, Spangutträger (25,26) und Spangutlagen (23,24) rotieren dabei in jeweils entgegengesetzter Richtung (27).
  • In der gezeigten Ausführungsform der etagenweise übereinander angeordneten Spangutlagen (23,24) und Spangutträger (25,26) wird das nasse Spangut von der Zufuhr (28) auf den unteren Spangutträger (25) überführt und dort in kontrollierter Weise die untere Spangutlage (23) gebildet. Die oberen Spangutlage (24) auf dem oberen Spangutträger (26) hat bereits einen Teil des Trocknungsprozesses durchlaufen. Das trockene Spangut wird am Ende an die Abfuhr (29) abgegeben.
  • Der frische und bevorzugt aus der Heizeinrichtung (31) austretende Trockenluftstrom (32) wird zuerst auf die obere und bereits vorgetrocknete Spangutlage (24) gerichtet. Hier kühlt sich der Trockenluftstrom (32) ab und nimmt zugleich Feuchte bzw. Wasser aus der Spangutlage (24) auf. Dies erfolgt in der Richtung (27) graduell entsprechend des jeweiligen Trockenfortschritts.
  • Anschließend gelangt der etwas angefeuchtete und abgekühlte Trockenluftstrom (32) bevorzugt direkt zur nächsttieferen Spangutlage (23) mit ihrer niedrigeren Temperatur und dem höheren Feuchtegrad bzw. Wassergehalt, wobei der Trockenluftstrom (32) weiter abkühlt und Feuchte bzw. Wassergehalt aufnimmt. Dies erfolgt ebenfalls graduell entsprechend des Trockenfortschritts in Richtung (27) .
  • Durch die entgegengesetzten Richtungen (27) und Trockenfortschritte beim Transport der Spangutlagen (23,24) nimmt der Trockenluftstrom (32) nach Durchströmen der Spangutlagen (23,24) überall im Wesentlichen die gleiche Feuchte auf und gibt im Wesentlichen die gleiche Temperatur ab.
  • Bei der oberen und relativ trockenen Spangutlage (24) hat das Spangut an dem in Richtung (27) vorderen und der Abfuhr (29) zugewandten Ende die höchste Temperatur und die geringste Feuchte. In dem in Strömungsrichtung darunter projizierten Bereich der unteren Spangutlage (23) hat das gerade zugeführte Spangut den höchsten Feuchtegrad und die niedrigste Temperatur. Dabei wird in dem besagten trockenen und heißen Bereich der oberen Spangutlage (24) realtiv wenig Temperatur aus dem Trockenluftstrom (2) abgegeben und relativ wenig Feuchte aufgenommen. In dem unteren anschließend durchströmten kälteren und nasseren Bereich der Spangutlage (24) wird dafür umso mehr Temperatur aus dem Trockenluftstrom (32) abgegeben und umso mehr Feuchte aufgenommen.
  • Am gegenüberliegenden Ende der Spangutträger (25,26) und der jeweiligen Transportbewegung sind die Verhältnisse ausgeglichener. In diesem umsetzernahen Endbereich der oberen Spangutlage (24) sind die Temperatur niedriger und die Feuchte im Spangut (2) höher als am abfuhrseitigen Ende. Dementsprechend wird mehr Temperatur aus dem bevorzugt gleich konditionierten Trockenluftstrom (32) aufgenommen und mehr Feuchte an den Trockenluftstrom (32) abgeben. In dem in Strömungsrichtung darunter projizierten Bereich der unteren Spangutlage (23) ist wegen des Trockenfortschritts die Temperatur im Spangut (2) etwas höher und die Feuchte schon niedriger als an dem zufuhrseitigen Ende. Hierdurch wird weniger Temperatur aus dem Trockenluftstrom (32) aufgenommen und weniger Feuchte an den Trockenluftstrom (2) abgegeben.
  • Bei einem linearen bandförmigen Spangutträger (25,26) sind die Zufuhr (28) und die Abfuhr (29) z.B. an einer Trägerseite angeordnet und der Umsetzer (30) an der anderen gegenüber liegenden Trägerseite angeordnet. Bei einem umlaufend rotierenden scheibenförmigen oder ringförmigen Spangutträger (25,26) können die Zufuhr (28) und die Abfuhr (29) sowie der Umsetzer (30) eng benachbart nebeneinander an einer Umfangsstelle angeordnet sein. Bei einem ringförmigen Spangutträger (25,26) kann eine evtl. Rückführung der Trockenluft durch den freien Ringinnenraum erfolgfen.
  • Die Trocknungseinrichtung (4) kann einen oder mehrere weitere Trockner (20) aufweisen. Dies kann z.B. gemäß Figur 1 ein mechanischer Trockner sein. Ein solcher Trockner (20) kann z.B. als Quetschwerk oder in anderer Weise ausgebildet sein. Der weitere und insbesondere mechanische Trockner (20) kann z.B. dem Lufttrockner (21) bzw. Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) in Zufuhrrichtung des Spanguts (2) vorgeschaltet sein.
  • Die Trockner (20,21,22) können jeweils eine geeignete Sensorik zur Erfassung von trocknungsrelevanten physikalischen Parametern, z.B. Temperatur und Feuchte, des Spanguts (2) und des Trockenluftstroms (32) sowie eine Steuerung und hiervon beaufschlagte Vorrichtungen zur mechanischen Beeinflussung des Spanguts (2) und der Spangutlagen (23,24) aufweisen. Dies können z.B. Schütter, Abstreifer, Wender oder dgl. sein. Eine Sensorik kann auch die physikalischen Parameter, insbesondere Bewegungsparameter, der Spangutträger (25,26), des Umsetzers (30), der Heizeinrichtung (31) und der Umwälzeinrichtung (33) erfassen und zu deren Steuerung und ggf. Regelung herangezogen werden.
  • Die Anlage (1) kann zumindest einen Partikelformer (5,6) aufweisen, der die Partikelgröße eines Spanguts (2) ändert, insbesondere reduziert, und bevorzugt auch einstellt. Ein solcher Partikelformer (5,6) kann z.B. als Hammermühle oder Impulsbrecher ausgebildet sein, welcher mit Ultraschallimpulsen die zugeführten Partikel des Spanguts (2) zerbricht und dabei die Partikelgröße reduziert.
  • Ein Partikelformer (5) kann z.B. in Zuführrichtung des Spanguts (2) dem Lufttrockner (21) bzw. dem Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) vorgeschaltet sein. Der Partikelformer (5) kann sich zwischen einem eventuellen mechanischen Trockner (20) und dem Lufttrockner (21) befinden. Er kann alternativ vor dem eventuellen mechanischen Trockner (20) angeordnet sein. Er kann ggf. auch mit dem eventuellen mechanischen Trockner (20) kombiniert sein.
  • Ein solcher vorgeschalteter Partikelformer (5) kann eine Grobbehandlung des Spanguts (2) vornehmen und eine für die anschließende Lufttrocknung geeignete Partikelgröße herstellen. Diese Partikelgröße kann für den Strangpressprozess zu groß sein. In diesem Fall kann der Lufttrocknung bzw. dem Lufttrockner (21) mindestens ein weiterer Partikelformer (6) in Transportrichtung des Spanguts nachgeschaltet sein. Hier kann die für den anschließenden Strangpressprozess geeignete Partikelgröße des Spanguts (2), z.B. mit einer Feinbehandlung, hergestellt werden. Figur 1 zeigt diese Ausführungsform. In Variation hierzu kann bedarfsweise nur einer der Partikelformer (5,6) vorhanden sein, wobei dieser dem Lufttrockner (21) bzw. dem Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) vorgeschaltet oder nachgeschaltet ist.
  • Im Bereich zwischen der Trockeneinrichtung (4) und der Strangpresseinrichtung (10) kann die Anlage (1) weitere, auf das getrocknete Spangut (2) einwirkende Komponenten aufweisen. Dies kann z.B. ein Speicher (9) sein. Der Speicher (9) ist in der bevorzugten Ausführungsform entbehrlich und ist daher gestrichelt dargestellt.
  • Ferner können eine oder mehrere Zugabeeinrichtungen (7) zwischen der Trocknungseinrichtung (4) und der Strangpresseinrichtung (10) angeordnet sein. Dies kann z.B. eine Zugabeeinrichtung (7) sein, die dem getrockneten Spangut (2) ein Bindemittel zugibt, welches beim Strangpressprozess aktiviert werden kann und dem zu einem Strang (15) gepressten Spangut (2) Festigkeit verleiht. Das Bindemittel kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Es kann z.B. ein warmaushärtender Leim sein. Alternativ oder zusätzlich kann ein anderes Bindemittel als ggf. warmaushärtendes organisches Bindemittel ausgebildet sein, das bei der Aushärtung oder Polymerisation Wasser oder eine andere Flüssigkeit abscheidet. Dies kann z.B. ein Maillard-Bindemittel sein.
  • Dem getrockneten Spangut (2) kann außerdem ein hydrophobierendes Mittel zugegeben werden. Dies kann z.B. ein Wachs sein. Hierfür kann eine weitere Zugabeeinrichtung (8) vorgesehen sein. Die Reihenfolge der Zugabeeinrichtungen (7,8) kann sich nach der Art der zugegebenen Mittel richten. Alternativ können mehrere Zugabeeinrichtungen (7,8) auch miteinander zu einer Einheit kombiniert werden.
  • Die in Transportrichtung des getrockneten Spanguts (2) nachgeschaltete Strangpresseinrichtung (10) weist in der gezeigten Ausführungsform eine Strangpresse (11) und eine Trenneinrichtung (18) sowie ggf. eine nachfolgende Förderstrecke (19) auf.
  • Die Strangpresse (11) erzeugt aus dem getrockneten Spangut (2) mit dem Bindemittel einen quasi endlosen, abgebundenen Strang (15) mit bevorzugt gerader Erstreckung. Dieser wird in gerader Pressrichtung (14) kontinuierlich oder intermittierend vorgeschoben.
  • Die Strangpresse (11) weist hierfür eine den ein oder mehreren Zugabeeinrichtungen (7,8) zugewandte Spangutzuführung (12) und ein angetriebenes Pressorgan (13) auf. Das Pressorgan (13) ist z.B. als oszillierend angetriebener Pressstempel oder als rotierende Pressschnecke oder dgl. ausgebildet. In einer Sammel- und Presskammer und einem Rezipienten wird dabei der austretende Strang (15) aus dem noch lose verpressten Spangut (2) gebildet. Der stangenförmige, gerade Strang (15) kann eine gerundete oder prismatische Umfangskontur haben.
  • Der Strang (15) wird dann in in Pressrichtung (14) in eine Abbindeeinrichtung (16) der Strangpresse (11) überführt, in der das Bindemittel im Strang (15) aktiviert wird. Die Abbindeeinrichtung (16) kann einteilig oder mehrteilig sein. Sie kann z.B. eine Bedampfungseinrichtung aufweisen. Zusätzlich oder alternativ kann eine Hochfrequenzeinrichtung vorhanden sein. Je nach Art des Bindemittels kann die Abbindeeinrichtung (16) auch eine andere Art von Aktvivierungseinrichtung aufweisen.
  • Bei einer Bedampfungseinrichtung wird der Strang (15) am Außenmantel und/oder an einem innenseitigen Dornloch mit einem Dampf beaufschlagt. Dies kann Sattdampf oder Heißdampf sein. Der Heißdampf ist z.B. hochgespannt und liegt in reiner Gasform vor. Er kann hierfür einen geeigneten Druck und eine entsprechend hohe Temperatur haben. Die Abbindeeinrichtung kann auch einen geeigneten Dampferzeuger beinhalten. Der Heißdampf kann im Strang nach dem Eintrag allmählich abkühlen und im weiteren Vorschub verzögert kondensieren.
  • Die vorgenannte Hochfrequenzheizung arbeitet z.B. mit elektromagnetischen Wechselfeldern. Sie kann einen oder mehrere am Strang (15) angeordnete Felderzeuger aufweisen, denen ggf. ein wechselbares und felddurchlässiges Anpassmittel vorgeordnet ist, welches den Strang (15) kontaktiert und welches an die äußere Strangkontur angepasst ist. Eine Hochfrequenzheizung eignet sich besonders für ein organisches Bindemittel, insbesondere ein Maillard-Bindemittel.
  • Eine Bedampfungseinrichtung und eine Hochfrequenzheizung können gemeinsam und kombinativ eingesetzt werden. Sie können dabei synergistisch zusammenwirken. Alternativ kann eine Bedampfungseinrichtung oder eine Hochfrequenzheizung eingesetzt werden.
  • Die Strangpresse (11) kann in Pressrichtung (14) bzw. in Vorschubrichtung des Strangs (15) eine nachgeschaltete Auskühlstrecke (17) aufweisen, in welcher der durch die Aktivierung des Bindemittels ggf. erwärmte Strang (15) auskühlen kann. Das Auskühlen kann an der Umgebungsluft oder unter aktivem Einsatz von einem Kühlmittel und Kühlkörpern erfolgen.
  • Der abgebundene Strang (15) gelangt in Pressrichtung (14) dann in die Trenneinrichtung (18). Diese trennt aus dem quasi endlosen Strang (15) die Klötze (3) in dem gewünschten Format ab. Die Trenneinrichtung (18) kann z.B. als Säge ausgebildet sein.
  • Das Abtrennen der Klötze (3) kann z.B. durch eine Trennung quer zur Pressrichtung (14) und z.B. in der Art einer Kappsäge erfolgen. In einer anderen Ausführung kann die Trennvorrichtung (18) als Abteil-Trenneinrichtung ausgebildet sein, welche den stangenförmigen Strang (15) mit seiner gegebenen Stirnfläche in mehrere einzelne Klötze und/oder Leisten mit kleinerer Stirnfläche trennt und aufteilt. Hierbei können unterschiedliche Trennschnitte quer und längs zur Pressrichtung (14) ausgeführt werden. Insbesondere können auch mehrere unterschiedlich geneigte Trennschnitte entlang der Strangachse bzw. der Pressrichtung (14) durchgeführt werden.
  • Die Trenneinrichtung (18) kann ferner eine Erfassungseinrichtung für die abgetrennten Klötze (3) aufweisen. Dies kann z.B. eine Wiegeeinrichtung und/oder eine Vermessungseinrichtung für das Klotzformat sein. Hierbei können auch die Klotzdichten direkt oder mittelbar erfasst werden. Ferner ist es möglich, die Temperatur und/oder Restfeuchte oder andere physikalische Parameter der Klötze (3) zu erfassen.
  • Die Erfassungseinrichtung kann auch in die Förderstrecke (19) integriert sein. Auf der Förderstrecke (19) werden die Klötze (3) abtransportiert. Sie können anschließend bedarfsweise zwischengelagert und anschließend in geeigneter Weise, z.B. lagenweise, zusammengestellt und verpackt, insbesondere palettiert, werden.
  • Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsform sind in verschiedener Weise möglich.
  • Beim Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) können die Spangutlagen (23,24) und die Spangutträger (25,26) nebeneinander angeordnet sein, wobei der Luftstrom (32) in nach Durchströmen der besagten ersten Spangutlage (23) zur folgenden Spangutlage (23) in geeigneter Weise umgelenkt wird, z.B. durch einen Strömungsschacht oder dgl.. Die Spangutträger (25,26) können hierfür z.B. als parallele, endlose Transportbänder ausgebildet sein. Sie können sich auch auf gleicher Höhe befinden. Ein Umsetzer (30) kann z.B. als Querförderer ausgebildet sein. Als weitere Variation ist eine Ausbildung und Anordnung der Spangutträger (25,26) als konzentrische Ringträger möglich. In weiterer Abwandlung können die Spangutträger (25,26) miteinander verbunden sein und z.B. einen luftdurchlässigen Umlaufförderer bilden. Die Spangutlagen (23,24) werden hierbei durch unterschiedliche Bereiche in einem einheitlichen Spangutbett gebildet. Die Zu- und Abfuhr des Spanguts (2) kann an derselben Seite des Trocknergehäuses erfolgen. Die Heizeinrichtung (31) und die Umwälzeinrichtung (33) können in entsprechend angepasster Weise angeordnet sein.
  • Die konstruktive Ausbildung und Anordnung der Heizeinrichtung (31) und der Umwälzeinrichtung (33) kann variieren. Die beiden Einrichtungen können auch miteinander kombiniert werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel saugt die Umwälzeinrichtung (33) den Trockenluftstrom (32) an. Sie kann alternativ den Trockenluftstrom (32) ausblasen. Die Heizeinrichtung (31) und/oder die Umwälzeinrichtung (33) können auch jeweils mehrfach vorhanden sein.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Anlage
    2
    Spangut, pflanzliche Kleinteile
    3
    Klotz, Palettenklotz
    4
    Trocknungseinrichtung
    5
    Partikelformer, Hammermühle
    6
    Partikelformer, Hammermühle
    7
    Zugabeeinrichtung Bindemittel
    8
    Zugabeeinrichtung Hydrophobiermittel
    9
    Speicher
    10
    Strangpresseinrichtung
    11
    Strangpresse
    12
    Spangutzuführung
    13
    Pressorgan, Pressstempel
    14
    Pressrichtung
    15
    Strang
    16
    Abbindeeinrichtung
    17
    Auskühlstrecke
    18
    Trennvorrichtung, Säge
    19
    Förderstrecke
    20
    Trockner mechanisch, Quetschwerk
    21
    Lufttrockner
    22
    Mehrlagen-Durchlauftrockner
    23
    Spangutlage feucht
    24
    Spangutlage trocken
    25
    Spangutträger
    26
    Spangutträger
    27
    Richtung, Durchlaufrichtung
    28
    Zufuhr
    29
    Abfuhr
    30
    Umsetzer
    31
    Heizeinrichtung
    32
    Trockenluftstrom
    33
    Umwälzeinrichtung

Claims (15)

  1. Anlage zum Herstellen von Klötzen (3) aus einem mit Bindemittel versehenen Spangut (2) aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, wobei die Anlage (1) eine Strangpresseinrichtung (10) sowie eine vorgeschaltete Trocknungseinrichtung (4) für das Spangut (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungseinrichtung (4) einen Lufttrockner (21) aufweist, der einen beheizten Trockenluftstrom (32) durch das Spangut (2) richtet, wobei der Lufttrockner (21) als Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) ausgebildet ist, in dem der Trockenluftstrom (32) mehrere Spangutlagen (23,24) mit unterschiedlichem Feuchtegrad nacheinander, insbesondere direkt nacheinander, durchströmt.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenluftstrom (32) zuerst durch eine Spangutlage (24) mit einem niedrigen Feuchtegrad und danach durch eine Spangutlage (23) mit einem höheren Feuchtegrad gerichtet ist.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Spangut (2) im Durchlauf durch den Mehrlagen-Durchlauftrockner transportierbar ist, wobei das nasse Spangut (2) an einer Zufuhr (28) eintritt und an einer Abfuhr (29) getrocknet austritt.
  4. Anlage nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spangutlagen (23,24) im Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) bei ihrer Durchlaufbewegung mit einem einheitlich konditionierten Trockenluftstrom (32) beaufschlagt werden.
  5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) mehrere bewegliche und luftdurchlässige Spangutträger (25,26) für jeweils eine Spangutlage (23,24) aufweist, wobei die bevorzugt als Bänder, Scheiben oder Ringe ausgebildeten Spangutträger (25,26) übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sind und nacheinander vom Trockenluftstrom (32) durchströmt werden.
  6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die nacheinander vom Trockenluftstrom (32) durchströmten Spangutträger (25,26) und Spangutlagen (23,24) in entgegen gesetzten Richtungen (27), bevorzugt umlaufend, bewegt werden.
  7. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) einen zwischen getrennten Spangutträgern (25,26) angeordneten Umsetzer (30) für das Spangut (2) aufweist. (UA8)
  8. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) eine Heizeinrichtung (31) und eine Umwälzeinrichtung (33) für den Trockenluftstrom (32) aufweist.
  9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrlagen-Durchlauftrockner (22) einen schaltbarer Bypass für den Trockenluftstrom (32) aufweist.
  10. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungseinrichtung (4) einen dem Lufttrockner (21) vorgeschalteten mechanischen Trockner (20), insbesondere ein Quetschwerk, aufweist.
  11. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungseinrichtung (3) einen Feuchtegrad der Spanguts (2) am Ende der Trocknung von 2 - 4 % atro erzeugt.
  12. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangpresseinrichtung (10) eine Strangpresse (11) aufweist, die aus dem getrockneten Spangut (2) einen quasi endlosen, abgebundene Strang (15) erzeugt.
  13. Verfahren zum Herstellen von Klötzen (3) aus einem mit Bindemittel versehenen Spangut (2) aus Holzkleinteilen, mittels einer Strangpresseinrichtung (10) und einer vorgeschalteten Trocknungseinrichtung (4) für das Spangut (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungseinrichtung (4) mittels eines Lufttrockners (21) einen beheizten Trockenluftstrom (32) durch das in mehreren Spangutlagen (23,24) angeordnete Spangut (2) richtet, wobei der Trockenluftstrom (32) mehrere Spangutlagen (23,24) mit unterschiedlichem Feuchtegrad nacheinander, insbesondere direkt nacheinander, durchströmt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Spangut (2) im Durchlauf durch den Mehrlagen-Durchlauftrockner transportiert und zwischen den getrennt angeordneten Spangutlagen (23,24) umgesetzt wird, wobei das nasse Spangut (2) an einer Zufuhr (28) eintritt und an einer Abfuhr (29) getrocknet austritt und wobei der Trockenluftstrom (32) zuerst durch eine Spangutlage (24) mit einem niedrigen Feuchtegrad und danach durch eine Spangutlage (23) mit einem höheren Feuchtegrad gerichtet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Spangut (2) in den nacheinander vom Trockenluftstrom (32) durchströmten Spangutlagen (23,24) in entgegen gesetzten Richtungen (27), bevorzugt umlaufend, bewegt wird.
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