EP3626125A1 - Platte und verfahren zur herstellung einer platte - Google Patents

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EP3626125A1
EP3626125A1 EP19191641.0A EP19191641A EP3626125A1 EP 3626125 A1 EP3626125 A1 EP 3626125A1 EP 19191641 A EP19191641 A EP 19191641A EP 3626125 A1 EP3626125 A1 EP 3626125A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
edge
coating
layer
edge coating
cover layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19191641.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marc Oliver ECKERT
Albert Wagenhofer
Richard Grassinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bulthaup GmbH and Co KG
Original Assignee
Bulthaup GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bulthaup GmbH and Co KG filed Critical Bulthaup GmbH and Co KG
Publication of EP3626125A1 publication Critical patent/EP3626125A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00—Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20—Furniture panels or like furniture elements
    • A47B96/205—Composite panels, comprising several elements joined together
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00—Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20—Furniture panels or like furniture elements
    • A47B96/201—Edge features

Definitions

  • the present invention relates to a panel for a piece of furniture, the panel having a core made of a wood-based material, the panel having a first and a second main surface and an edge which connects the two main surfaces, a covering layer being at least in sections on one or both main surfaces and where an edge coating extends over one or more edges, at least in regions, which partially or completely covers the edges.
  • Such a plate is known from the prior art.
  • the two main surfaces form the front and back or the top and bottom of the plate, between which a peripheral edge extends.
  • the two main surfaces are covered with a covering layer, e.g. can be a primer film to be coated or a decorative film that represents the final visible surface of the main surface.
  • a covering layer e.g. can be a primer film to be coated or a decorative film that represents the final visible surface of the main surface.
  • FIG. 1 shows the procedure known from the prior art for applying the edge coating.
  • the reference numeral 20 designates the above cover layer.
  • the edge surface (reference numeral 30) can be profiled, ie have a curve with which the edge surface 30 merges into the main surface ( Figure 2a) and 2b )) or have a chamfer, as shown in Figure 2c) and 2d ) is shown.
  • Figure 2a) and 2c ) shows the plate in a cross-sectional view before the edge coating is applied.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a plate of the type mentioned at the outset in which this transition between the cover layer and the edge coating can be carried out absolutely straight. This object is achieved by a plate with the features of claim 1 and by a method with the features of claim 10.
  • the cover layer is designed with a fold, which is followed by the edge coating without joints.
  • the fold can be carried out absolutely straight by a removal process, which accordingly has the advantage that the transition between the top layer and the edge coating, i.e. the edge material is also straight and thus visually appealing.
  • a further advantage is that subsequent grinding of the edge material can preferably be dispensed with, since the fold creates a free space in which the edge material can be received in its edge region.
  • the edge coating is therefore preferably carried out in such a way that the edge coating closes continuously with the surface of the cover layer, i.e. neither protrudes nor is it set back from the top layer.
  • the fold can be designed in a step-like manner, the step having a flank that runs perpendicularly or obliquely relative to the main surface.
  • the step can thus be designed to run vertically or obliquely.
  • the fold can have a height that corresponds to or falls below the thickness of the cover layer of the main surface. In this case, only part of the top layer is removed to create the fold.
  • the fold has a height that is greater than the thickness of the cover layer and thus extends into the wood material.
  • the step of the fold extends over the entire thickness of the cover layer and also over part of the thickness of the wood material, which is also removed during the manufacture of the fold.
  • the edge coating can be designed as a filler in order to fill pores in the surface of the wood-based material, which is, for example, MDF, in the edge region covered by the filler.
  • the cover layer and / or the edge coating can be a primer layer, this primer layer being covered with at least one further coating which represents the visible surface.
  • the cover layer of the at least one main surface and / or the edge coating already represents the finished visible surface, i.e. is not covered with another layer.
  • the primer layer and / or the final surface and / or a layer located between them can be designed as a film and / or lacquer layer and / or as a layer containing metal particles, in particular as a lacquer layer containing metal particles.
  • Each of the layers of the plates according to the invention can be made in one or more layers.
  • the edge coating is preferably designed as a lacquer layer or other coating that is UV-hardenable or can be hardened by electron beam hardening, which is particularly advantageous if the lacquer layer contains metal particles, in particular metal powder.
  • edge itself and / or at least one layer located on it is profiled.
  • the present invention further relates to a method for producing a plate according to one of claims 1 to 9, wherein after the manufacture of the fold the edge coating is applied so that it is in the space created by the fold and joins seamlessly to the top layer.
  • the fold can be produced, for example, by a milling process.
  • the milling depth can be set so that only the edge area of the top layer facing the edge is removed or also part of the wood-based material.
  • the method is carried out in such a way that the top layer and / or the edge coating are not provided with a further coating, i.e. represent the visible area.
  • the invention also includes the case that the cover layer and / or the edge coating with a further coating, such as be provided with a layer of lacquer that represents the visible surface.
  • a further coating such as be provided with a layer of lacquer that represents the visible surface.
  • edge coating and / or a further coating of the edge coating are applied by a vacuum process or by a rolling process.
  • the edge coating is applied continuously, i.e. in a continuous process, it being conceivable that after coating one edge the coating is interrupted and then the coating of the next edge is continued and the corner areas are coated separately.
  • the entire edge including the corner areas, is provided with the edge coating in one step.
  • the edge coating and / or a further coating of the edge coating and / or the cover layer can be designed such that it can be cured by the action of UV light and / or by electron beam curing.
  • the latter method is particularly advantageous in the case when a lacquer layer is applied which is provided with metal particles, in particular with metal powder.
  • edge coating and / or a further coating of the edge coating forms a lacquer layer and / or is a layer enriched with metal powder.
  • the edge coating can be applied in an amount so that the edge coating with the top layer comprising the fold closes continuously or largely continuously, i.e. neither survives nor is set back in relation to this in the thickness direction of the coating.
  • Figure 1 shows with the reference numeral the plate 10 which forms the base body, ie the carrier plate of the plate 10 according to the invention.
  • the plate 10 consists of a wood material. Examples are MDF, particle board, plywood, solid wood, block board etc. or a combination of these.
  • the plate 10 has a first 101 and a second 102 main surface running parallel thereto, which are connected to one another by the peripheral edge 30.
  • a cover layer 20 on each of the two main surfaces 101 and 102, which e.g. can be designed as a primer film or as a cover film or as another primer or cover layer.
  • the cover layers 20 do not extend over the edge 30.
  • Figure 1a) and 1b ) show the plate with a curve in the transition area between the main surface and the edge and Figure 1c) and 1d ) show the plate with a chamfer in the transition area between the main surface and the edge.
  • the cover layer 20 can represent the final layer which is not provided with a further coating or also a primer layer, in particular film, which is provided with one or more further coatings.
  • FIG 3 shows a fold F (for example by milling or by another removal method) before the edge coating 30 is applied to the cover layer 20. introduced so that a step S is formed, the flank S1 of which is perpendicular to the main surface ( Figure 3a )) or sloping ( Figure 3b )) or set back diagonally ( Figure 3b )) can run.
  • a fold F for example by milling or by another removal method
  • the covering layer 20 or the wood material 10 is removed perpendicular to the plane of the paper and can be carried out absolutely straight, so that a step or a fold is formed which has a constant distance from the edge of the board over the entire edge length.
  • the thickness of the cover layer 20 can be, for example, 0.2 mm to 0.4 mm, preferably 0.3 mm. In the cases this corresponds to Figures 3a) to 3c ) then the level of level S.
  • the thickness 10 ' ie the thickness of the removed wood material to form the fold, is in the range from 0.05 mm to 0.15 mm, preferably 0.1 mm.
  • the edge coating 30 is applied by a suitable application process, so that the condition is in accordance with FIG Figure 1b) or 1d ) results.
  • the edge coating can be the final surface of the edge or a primer or a filler, which can then be provided with one or more other coatings.
  • the edge coating can be applied, for example, by a vacuum process or also by a rolling process.
  • the amount of edge material is preferably selected so that there is a continuous or essentially continuous transition between cover layer 20 and edge coating 40.
  • the material of the edge coating 40 can be, for example, a lacquer material or another layer (one or more layers) that can be applied as such or has one or more solid ingredients, such as e.g. metallic particles, such as metal powder.
  • the edge material is preferably applied in one pass, i.e. continuously with a drying device downstream of the order point.
  • the edge coating can be applied in such a way that the device for applying the edge coating is stationary and the plate is moved along the device or that the device is movable and moved along the stationary plate.
  • the plate can represent any part of a piece of furniture or form it, such as a cheek, front, rear wall of a cabinet Drawer, a worktop, a table top, a shelf etc.
  • the present invention also relates to a piece of furniture with at least one plate according to the invention. Edge coating

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Platte für ein Möbelstück wobei die Platte einen Kern aus einem Holzwerkstoff aufweist, wobei die Platte eine erste und eine zweite Hauptfäche aufweist und eine Kante, die die beiden Hauptflächen verbindet, wobei sich auf einer oder beiden Hauptflächen eine Deckschicht befindet und wobei sich über eine oder mehrere Kanten eine Kantenbeschichtung erstreckt, die die Kanten überdeckt, wobei die Deckschicht mit einem Falz ausgeführt ist, an den sich die sich die Kantenbeschichtung fugenlos anschließt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Platte für ein Möbelstück wobei die Platte einen Kern aus einem Holzwerkstoff aufweist, wobei die Platte eine erste und eine zweite Hauptfäche aufweist und eine Kante, die die beiden Hauptflächen verbindet, wobei sich auf einer oder beiden Hauptflächen zumindest abschnittsweise eine Deckschicht befindet und wobei sich über eine oder mehrere Kanten wenigstens bereichsweise eine Kantenbeschichtung erstreckt, die die Kanten teilweise oder vollständig überdeckt.
  • Eine derartige Platte ist aus dem Stand der Technik bekannt. Die beiden Hauptflächen bilden die Vorder- und Rückseite bzw. die Ober- und Unterseite der Platte, zwischen denen sich eine umlaufende Kante erstreckt.
  • Die beiden Hauptflächen sind mit einer Deckschicht versehen, bei der es z.B. um eine noch zu beschichtende Grundierfolie oder um eine Dekorfolie handeln kann, die die finale Sichtfläche der Hauptfläche darstellt.
  • Nach dem Zuschnitt der Platten auf die gewünschte Größe besteht die Notwendigkeit, die Kanten ebenfalls mit einer Beschichtung zu versehen, wie z.B. mit einem mehrschichtigen Lackaufbau als Grundierung bzw. Füller oder als Deckschicht. Figur 2 zeigt die aus dem Stand der Technik bekannte Vorgehensweise zum Aufbringen der Kantenbeschichtung.
  • Mit dem Bezugszeichen 10 ist der Holzwerkstoff, wie z.B. eine MDF-Platte gekennzeichnet, das Bezugszeichen 20 kennzeichnet die genannte Deckschicht.
  • Die Kantenfläche (Bezugszeichen 30) kann profiliert sein, d.h. eine Rundung aufweisen, mit der die Kantenfläche 30 in die Hauptfäche übergeht (Figur 2a) und 2b)) oder auch eine Fase aufweisen, wie dies in Figur 2c) und 2d) gezeigt ist.
  • Figur 2a) und 2c) zeigt die Platte in einer Querschnittansicht vor dem Aufbringen der Kantenbeschichtung.
  • In Figur 2b) ist die Kantenbeschichtung 40 auf die Ausführung gemäß Figur 2a) aufgebracht und in Figur 2d) ist die Kantenbeschichtung auf die Ausführung gemäß Figur 2c) aufgebracht.
  • Wie dies ohne Weiteres aus den Figuren 2c) und 2d) hervorgeht, besteht nach dem Aufbringen der Kantenbeschichtung das Problem, dass das das Material 40 der Kantenbeschichtung 100 über die Deckschicht 20 übersteht (Position A), was eine Nachbearbeitung erforderlich macht, um einen ebenen Übergang zu erhalten.
  • Dies ist nicht nur insofern nachteilig als dass ein weiterer Arbeitsschritt notwendig ist, sondern auch dahingehend, als dass ein in der Draufsicht auf die Platte geradliniger Übergang zwischen der Deckschicht 20 und der Kantenbeschichtung 40 nicht oder nur mit großem Aufwand zu erhalten ist, was zu einem wenig ansprechenden optischen Erscheinungsbild führen kann.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Platte der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der dieser Übergang zwischen der Deckschicht und der Kantenbeschichtung absolut gerade ausgeführt werden kann. Diese Aufgabe wird durch eine Platte mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
  • Gemäß Anspruch 1 ist vorgesehen, dass die Deckschicht mit einem Falz ausgeführt ist, an den sich die Kantenbeschichtung fugenlos anschließt.
  • Der Falz kann durch ein Abtragsverfahren absolut gerade ausgeführt werden, was dementsprechend den Vorteil hat, dass der Übergang zwischen der Deckschicht und der Kantenbeschichtung, d.h. dem Kantenmaterial ebenfalls gerade und somit optisch ansprechend ausgeführt ist. Ein weiterer Vorteil ist es, dass auf ein nachträgliches Abschleifen des Kantenmaterials vorzugsweise verzichtet werden kann, da der Falz einen Freiraum schafft, in dem das Kantenmaterial in seinem Randbereich aufgenommen werden kann.
  • Vorzugsweise wird die Kantenbeschichtung somit derart vorgenommen, dass die Kantenbeschichtung mit der Oberfläche der Deckschicht stufenlos abschließt, d.h. weder übersteht noch gegenüber der Deckschicht zurück versetzt ist.
  • Der Falz kann stufenförmig ausgeführt sein, wobei die Stufe eine relativ zu der Hauptfläche senkrecht oder schräg verlaufende Flanke aufweist. Die Stufe kann somit senkrecht oder schräg verlaufend ausgebildet sein.
  • Der Falz kann eine Höhe aufweisen, die der Dicke der Deckschicht der Hauptfläche entspricht oder diese unterschreitet. In diesem Fall wird nur ein Teil der Deckschicht abgetragen, um den Falz zu erzeugen.
  • Auch ist es denkbar, dass der Falz eine Höhe aufweist, die größer ist als die Dicke der Deckschicht und sich somit bis in den Holzwerkstoff hinein erstreckt. In diesem Fall erstreckt sich die die Stufe des Falzes über die gesamte Dicke der Deckschicht sowie auch über einen Teil der Dicke des Holzwerkstoffes, der bei der Herstellung des Falzes ebenfalls abgetragen wird.
  • Die Kantenbeschichtung kann als Füller ausgeführt sein, um Poren in der Oberfläche des Holzwerkstoffes, bei dem es sich beispielsweise um MDF handelt, in dem von dem Füller überdeckten Kantenbereich zu verfüllern.
  • Bei der Deckschicht und/oder bei der Kantenbeschichtung kann es sich um eine Grundierschicht handeln, wobei diese Grundierschicht mit zumindest einer weiteren Beschichtung überdeckt ist, die die Sichtfläche darstellt.
  • Auch ist es denkbar, dass die Deckschicht der wenigstens einen Hauptfläche und/oder die Kantenbeschichtung bereits die fertige Sichtoberfläche darstellt, d.h. nicht mit einer weiteren Schicht überdeckt ist bzw. wird.
  • Die Grundierschicht und/oder die finale Oberfläche und/oder eine zwischen diesen befindliche Schicht kann als Folie und/oder Lackschicht und/oder als Metallpartikel enthaltende Schicht, insbesondere als Metallpartikel enthaltende Lackschicht ausgeführt sein.
  • Jede der Schichten der erfindungsgemäßen Platten kann ein- oder mehrlagig ausgeführt sein.
  • Vorzugsweise ist die Kantenbeschichtung als Lackschicht oder sonstige Beschichtung ausgeführt ist, die UV-aushärtend oder durch Elektronenstrahlhärtung aushärtbar ist, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn die Lackschicht Metallpartikel, insbesondere Metallpulver enthält.
  • Denkbar ist es weiterhin, wenn die Kante selbst und/oder wenigstens eine darauf befindliche Schicht profiliert ist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei nach dem Herstellen des Falzes die Kantenbeschichtung so aufgebracht wird, dass sich diese in dem durch den Falz geschaffenen Raum befindet und fugenlos an die Deckschicht anschließt.
  • Der Falz kann beispielsweise durch ein Fräsverfahren hergestellt werden. Wie oben ausgeführt, kann die Frästiefe so eingestellt werden, dass nur der zur Kante weisende Randbereich der Deckschicht abgetragen wird oder auch ein Teil des Holzwerkstoffes.
  • Denkbar ist es, wenn das Verfahren so ausgeführt wird, dass die Deckschicht und/oder die Kantenbeschichtung nicht mit einer weiteren Beschichtung versehen werden, d.h. die Sichtfläche darstellen.
  • Von der Erfindung ist aber auch der Fall umfasst, dass die Deckschicht und/oder die Kantenbeschichtung mit einer weiteren Beschichtung, wie z.B. mit einer Lackschicht versehen werden, die die Sichtfläche darstellt. So ist es beispielsweise möglich, die Kante mit einer Grundierung zu versehen und dann die Deckschicht und die Kantenbeschichtung mit einer oder mehreren weiteren Schichten zu versehen, wie z.B. mit Lackschichten.
  • Denkbar ist es, dass die Kantenbeschichtung und/oder eine weitere Beschichtung der Kantenbeschichtung durch ein Vakumierverfahren oder durch ein Walzverfahren aufgebracht werden.
  • Vorzugsweise erfolgt der Auftrag der Kantenbeschichtung kontinuierlich, d.h. im Durchlaufverfahren, wobei denkbar ist, dass nach dem Beschichten einer Kante die Beschichtung unterbrochen wird und dann mit der Beschichtung der nächsten Kante weiter fort gefahren wird und die Eckbereiche gesondert beschichtet werden.
  • Denkbar ist es aber auch, dass die komplette Kante incl. der Eckbereiche in einem Schritt mit der Kantenbeschichtung versehen wird.
  • Die Kantenbeschichtung und/oder eine weitere Beschichtung der Kantenbeschichtung und/oder der Deckschicht kann so ausgebildet sein, dass diese durch die Einwirkung von UV-Licht und/oder durch Elektronenstrahlhärtung ausgehärtet werden kann.
  • Letzteres Verfahren ist insbesondere für den Fall von Vorteil, wenn eine Lackschicht aufgetragen wird, der mit Metallpartikeln, insbesondere mit Metallpulver versehen ist.
  • Denkbar ist es, wenn die Kantenbeschichtung und/oder eine weitere Beschichtung der Kantenbeschichtung eine Lackschicht bildet und/oder eine mit Metallpulver angereicherte Schicht ist.
  • Die Kantenbeschichtung kann in einer Menge aufgetragen werden, so dass die Kantenbeschichtung mit der den Falz aufweisenden Deckschicht stufenlos oder weitgehend stufenlos abschließt, d.h. weder übersteht noch gegenüber dieser in Dickenrichtung der Beschichtung zurückversetzt ist.
  • An dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass die Begriffe "ein" und "eine" nicht zwingend auf genau eines der Elemente verweisen, wenngleich dies eine mögliche Ausführung darstellt, sondern auch eine Mehrzahl der Elemente bezeichnen können. Ebenso schließt die Verwendung des Plurals auch das Vorhandensein des fraglichen Elementes in der Einzahl ein und umgekehrt umfasst der Singular auch mehrere der fraglichen Elemente.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    Schnittdarstellungen durch die Platte gemäß der Erfindung vor und nach dem Aufbringen der Kantenbeschichtung,
    Figur 2:
    Schnittdarstellungen durch die Platte gemäß dem Stand der Technik vor und nach dem Aufbringen der Kantenbeschichtung und
    Figur 3:
    Schnittdarstellungen unterschiedlicher Formen des Falzes in der Deckschicht.
  • Figur 1 zeigt mit dem Bezugszeichen die Platte 10, die den Grundkörper, d.h. die Trägerplatte der erfindungsgemäßen Platte 10 bildet.
  • Die Platte 10 besteht aus einem Holzwerkstoff. Beispiele sind MDF, Spanplatte, Sperrholz, Vollholz, Tischlerplatte etc. oder eine Kombination daraus.
  • Die Platte 10 weist eine erste 101 und eine zweite dazu parallel verlaufende 102 Hauptfläche auf, die durch die umlaufende Kante 30 miteinander verbunden sind. Auf den beiden Hauptflächen 101 und 102 befindet sich jeweils eine Deckschicht 20, die z.B. als Grundierfolie oder als Deckfolie oder als sonstige Grundier- oder Deckschicht ausgebildet sein kann.
  • Die Deckschichten 20 erstrecken sich nicht über die Kante 30 hinweg.
  • Figur 1a) und 1b) zeigen die Platte mit einer Rundung im Übergangsbereich zwischen Hauptfläche und Kante und Figur 1c) und 1d) zeigen die Platte mit einer Fase im Übergangsbereich zwischen Hauptfläche und Kante.
  • Die Deckschicht 20 kann die endgültige Schicht darstellen, die nicht mit einer weiteren Beschichtung versehen wird oder auch eine Grundierschicht, insbesondere - folie, die mit einer oder mehreren weiteren Beschichtungen versehen wird.
  • Wie dies aus Figur 3 hervorgeht, wird vor dem Auftrag der Kantenbeschichtung 30 in die Deckschicht 20 ein Falz F (z.B. durch Fräsen oder durch ein anderes Abtragsverfahren) eingebracht, so dass eine Stufe S entsteht, deren Flanke S1 senkrecht zu der Hauptfläche (Figur 3a)) oder schräg auslaufend (Figur 3b)) oder schräg zurückversetzt (Figur 3b)) verlaufen kann.
  • Der Abtrag der Deckschicht 20 bzw. des Holzwerkstoffes 10 erfolgt senkrecht zu Papierebene und kann absolut gerade durchgeführt werden, so dass eine Stufe bzw. ein Falz gebildet wird, die/der über die gesamte Kantenlänge einen gleichbleibenden Abstand zur Kante der Platte aufweist.
  • Die Dicke der Deckschicht 20 kann beispielsweise 0,2 mm bis 0,4 mm, vorzugsweise 0,3 mm betragen. Dies entspricht in den Fällen der Figuren 3a) bis 3c) dann auch der Höhe der Stufe S.
  • Aus Figur 3 ergibt sich, dass die Stufe bzw. der Falz nur in der Deckschicht angeordnet werden kann (Figuren 3a) bis 3c)) oder zusätzlich auch bis hin in den Holzwerkstoff (Abschnitt 10' in Figur 3d)).
  • Für den Fall gemäß Figur 3d) kann vorgesehen sein, dass die Dicke 10', d.h. die Stärke des abgetragenen Holzwerkstoffes zur Ausbildung des Falzes im Bereich von 0,05 mm bis 0,15 mm, vorzugsweise bei 0,1 mm liegt.
  • Bei den vorstehenden Bemaßungen handelt es sich um Beispiele, die die Erfindung nicht beschränken.
  • Nach der Herstellung des Falzes F wird durch ein geeignetes Auftragsverfahren die Kantenbeschichtung 30 aufgetragen, so dass sich der Zustand gemäß Figur 1b) oder 1d) ergibt.
  • Ein Vergleich mit den Figuren 2b) und 2d) ergibt, dass der Übergang zwischen dem Kantenmaterial 30 und der Deckschicht 20 auf diese Weise stufenlos gestaltet werden kann (Position B) in Figur 1b) und 1d)).
  • Bei der Kantenbeschichtung kann es sich um die finale Oberfläche der Kante handeln oder um eine Grundierung bzw. um einen Füller, der dann noch mit einer oder mehreren weiteren Beschichtungen versehen werden kann.
  • Der Auftrag der Kantenbeschichtung kann beispielsweise durch ein Vakumierverfahren oder auch durch ein Walzverfahren erfolgen.
  • Unabhängig von der Wahl des Verfahrens ist die Menge an Kantenmaterial vorzugsweise so gewählt, dass ein stufenloser oder im Wesentlichen stufenloser Übergang zwischen Deckschicht 20 und Kantenbeschichtung 40 vorliegt.
  • Bei dem Material der Kantenbeschichtung 40 kann es sich beispielsweise um ein Lackmaterial oder um eine sonstige Schicht handeln (ein oder mehrschichtig), das als solches aufgetragen werden kann oder einen oder mehrere feste Inhaltsstoffe aufweist, wie z.B. metallische Partikel, wie Metallpulver.
  • Vorzugsweise erfolgt der Auftrag des Kantenmaterials im Durchlauf, d.h. kontinuierlich mit einer der Auftragsstelle nachgeschalteten Trocknungseinrichtung.
  • Diese kann beispielsweise in einer UV-Lichtquelle oder in einem Gerät zur Elektronenstrahlhärtung bestehen.
  • Der Auftrag der Kantenbeschichtung kann so erfolgen, dass die Vorrichtung zum Auftrag der Kantenbeschichtung ortsfest ist und die Platte entlang der Vorrichtung bewegt wird oder dass die Vorrichtung beweglich ist und an der ortsfest angeordneten Platte entlang bewegt wird.
  • Dies gilt für eine etwaige Trocknungsvorrichtung zur Trocknung des Lackes oder eines sonstigen Kantenmaterials entsprechend.
  • Die Platte kann einen beliebigen Bestandteil eines Möbelstückes darstellen oder dieses bilden, wie z.B. eine Wange, Front, Rückwand eines Schrankes einer Schublade, eine Arbeitsplatte, eine Tischplatte, ein Bord etc. Vor diesem Hintergrund betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Möbelstück mit wenigstens einer Platte gemäß der Erfindung. Kantenbeschichtung

Claims (15)

  1. Platte für ein Möbelstück wobei die Platte einen Kern aus einem Holzwerkstoff aufweist, wobei die Platte eine erste und eine zweite Hauptfäche aufweist und eine Kante, die die beiden Hauptflächen verbindet, wobei sich auf einer oder beiden Hauptflächen eine Deckschicht befindet und wobei sich über eine oder mehrere Kanten eine Kantenbeschichtung erstreckt, die die Kanten überdeckt, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht mit einem Falz ausgeführt ist, an den sich die sich die Kantenbeschichtung fugenlos anschließt.
  2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Falz stufenförmig ausgeführt ist, wobei die Stufe eine relativ zu der Hauptfläche senkrecht oder schräg verlaufende Flanke aufweist.
  3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Falz eine Höhe aufweist, die der Dicke der Deckschicht der Hauptfläche entspricht oder diese unterschreitet.
  4. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Falz eine Höhe aufweist, die größer ist als die Dicke der Deckschicht und sich somit bis in den Holzwerkstoff hinein erstreckt.
  5. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbeschichtung als Füller ausgeführt ist, um die Poren in der Oberfläche des Holzwerkstoffes in dem von dem Füller überdeckten Kantenbereich zu verfüllern.
  6. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Deckschicht und/oder bei der Kantenbeschichtung um eine Grundierschicht handelt und dass diese Grundierschicht mit zumindest einer weiteren Beschichtung überdeckt ist, die die Sichtfläche darstellt, oder dass es sich bei der Deckschicht und/oder bei der Kantenbeschichtung um die finale Oberfläche handelt, die die Sichtfläche darstellt.
  7. Platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierschicht und/oder die finale Oberfläche und/oder eine zwischen diesen befindliche Schicht als Folie und/oder Lackschicht und/oder als Metallpartikel enthaltende Schicht ausgeführt ist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Lackschicht UV-aushärtend oder durch Elektronenstrahlhärtung aushärtbar ist.
  8. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kante und/oder wenigstens eine darauf befindliche Schicht profiliert ist.
  9. Möbelstück mit wenigstens einer Platte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
  10. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Herstellen des Falzes die Kantenbeschichtung so aufgebracht wird, dass diese fugenlos an die Deckschicht anschließt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht und die Kantenbeschichtung nicht mit einer weiteren Beschichtung versehen werden oder dass die Deckschicht und die Kantenbeschichtung mit einer weiteren Beschichtung versehen werden, die die Sichtfläche darstellt.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbeschichtung und/oder eine weitere Beschichtung der Kantenbeschichtung durch ein Vakumierverfahren oder durch ein Walzverfahren aufgebracht werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbeschichtung und/oder eine weitere Beschichtung der Kantenbeschichtung durch die Einwirkung von UV-Licht und/oder durch Elektronenstrahlhärtung ausgehärtet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbeschichtung und/oder eine weitere Beschichtung der Kantenbeschichtung eine Lackschicht bildet und/oder eine mit Metallpulver angereicherte Schicht.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbeschichtung in einer Menge aufgetragen wird, so dass die Kantenbeschichtung mit der den Falz aufweisenden Deckschicht stufenlos oder weitgehend stufenlos abschließt.
EP19191641.0A 2018-09-18 2019-08-14 Platte und verfahren zur herstellung einer platte Withdrawn EP3626125A1 (de)

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DE102018122907.0A DE102018122907A1 (de) 2018-09-18 2018-09-18 Platte und Verfahren zur Herstellung einer Platte

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EP3626125A1 true EP3626125A1 (de) 2020-03-25

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0389400A2 (de) * 1989-01-20 1990-09-26 José Miguel Menendez Ochoa Verfahren zum Nachformen einer Beschichtung
DE102007022025A1 (de) * 2007-05-08 2008-11-13 Rehau Ag + Co Profilleiste
DE202009008825U1 (de) * 2008-12-17 2009-10-15 Unilin B.V.B.A. Zusammengesetztes Element, mehrlagige Platte und paneelförmiges Element zum Formen solchen zusammengesetzten Elements
WO2016180980A1 (de) * 2015-05-13 2016-11-17 Falquon Gmbh Paneel und verfahren zum verlegen von paneelen

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