EP3608060A1 - Outil d'usinage pour meuler une piece - Google Patents

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EP3608060A1
EP3608060A1 EP18187831.5A EP18187831A EP3608060A1 EP 3608060 A1 EP3608060 A1 EP 3608060A1 EP 18187831 A EP18187831 A EP 18187831A EP 3608060 A1 EP3608060 A1 EP 3608060A1
Authority
EP
European Patent Office
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machining
bowl
tool
machining tool
cylindrical
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18187831.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Eric Thionnet
Pierry Vuille
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Comadur SA
Original Assignee
Comadur SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Comadur SA filed Critical Comadur SA
Priority to EP18187831.5A priority Critical patent/EP3608060A1/fr
Priority to US16/458,403 priority patent/US20200047314A1/en
Priority to JP2019137630A priority patent/JP6938575B2/ja
Priority to KR1020190092138A priority patent/KR102213579B1/ko
Priority to CN201910721691.7A priority patent/CN110815036B/zh
Publication of EP3608060A1 publication Critical patent/EP3608060A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
    • B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
    • B24D3/10—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements for porous or cellular structure, e.g. for use with diamonds as abrasives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/02—Wheels in one piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B37/00—Lapping machines or devices; Accessories
    • B24B37/11—Lapping tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/16—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of diamonds; of jewels or the like; Diamond grinders' dops; Dop holders or tongs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/14—Zonally-graded wheels; Composite wheels comprising different abrasives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/18—Wheels of special form

Definitions

  • the invention relates to a machining tool for performing a grinding operation on a workpiece, in particular of hard material on a machining machine.
  • a grinding operation in a machine tool it is known to change the machining tool between a rough grinding step and at least one finishing step by surface abrasion of workpieces.
  • a first tool with a machining strip having for example large diameter diamond particles in a binder, it is a step of draft.
  • a second tool can be used with a machining strip having diamond particles of smaller diameter than the first step to define a semi-finishing step.
  • a third tool can still be used with a machining strip having diamond particles with an even smaller diameter than the second step for a final finishing step. In this case, three grinding tools must necessarily be used.
  • the tool can comprise at least one surface or machining strip composed of abrasive particles integrated in a binder.
  • the abrasive particles are particularly diamond, or even particles of hardness equal to or less than the workpiece, which can be made of material such as sapphire, zirconia, oxides, nitrides or the like, for machining parts made of hard material. , because the wear of the abrasive part is too fast.
  • Each machining strip which includes abrasive particles in a binder, can be fixed to a tool body by sintering, brazing or gluing and the tool support body can be made of aluminum or steel for example.
  • the tool fixing rod can be inserted into the nose or connecting mandrel of a tool spindle to operate the machining.
  • a machining machine 1 conventionally comprises a support part 2 carrying a first spindle 8 for a first machining tool 6, such as a first grinding wheel, and a second spindle 9 for a second machining tool 7, such as a second grinding wheel.
  • a second part 4 of the machining machine 1 comprises a support block 3 of part 10 to be machined.
  • the part 10 can be mounted via a part holding element 10 ′ to a clamping mandrel 5 of the support block 3.
  • the support part 2 can be moved in a first direction X, while the support block 3 can be moved in a second direction Y perpendicular to the first direction X and in a third direction Z perpendicular to the first and second directions X and Y.
  • the support block 3 can be turned in a direction of rotation A in the plane defined by the first and second directions X and Y.
  • the clamping mandrel 5 can be turned during the machining of the part 10 in a direction of rotation C in the plane defined by the second and third directions Y and Z.
  • the machining of the part 10 it is first brought into contact with the first grinding wheel 6, which can be of maximum diameter of 250 mm with an abrasive band at the periphery having particles of diamond or corundum large diameter in a binder, for a roughing step. Then the workpiece 10 must be brought into contact with the second grinding wheel 7, which can also be of maximum diameter of 250 mm with an abrasive band at the periphery having particles of diamond or corundum of small diameter in a binder, for a finishing step.
  • the first grinding wheel 6 can be of maximum diameter of 250 mm with an abrasive band at the periphery having particles of diamond or corundum large diameter in a binder, for a roughing step.
  • the workpiece 10 must be brought into contact with the second grinding wheel 7, which can also be of maximum diameter of 250 mm with an abrasive band at the periphery having particles of diamond or corundum of small diameter in a binder, for a finishing step.
  • the invention therefore aims to provide a machining tool to perform a grinding operation of a part in a machining machine to overcome the drawbacks of the aforementioned state of the art and to reduce the machining time of each part by its use in a machining machine.
  • the invention relates to a machining tool for carrying out a grinding operation of a part in a machining machine, which comprises the characteristics mentioned in independent claim 1.
  • An advantage of the machining tool lies in the fact that the tool comprises several machining portions on the same tool.
  • Each machining portion comprises particles of a material harder than the workpiece and integrated in a binder.
  • the nature, size or diameter of the abrasive particles are different from one machining portion to another machining portion, and their concentration in the binder can also be different.
  • the first machining portion of the tool may comprise particles of larger diameter than the second machining portion in order to perform a rough machining step, and use the second machining portion to perform a step grinding workpiece.
  • More than two machining portions can be provided with each of the abrasive particles of different diameter.
  • the abrasive particles are preferably diamond particles embedded in a binder.
  • the first and second machining portions are arranged on the same tool body so as to form only one monobloc tool to be mounted in a spindle of a machining machine to perform grinding in roughing and in finishing.
  • These machining portions are, for example, abrasive strips placed on the same face of the tool body and each forming a ring.
  • the first annular abrasive strip is coaxial and preferably spaced from the second annular abrasive strip.
  • the first abrasive strip is used for grinding in the rough and the second abrasive strip, for example of smaller diameter, is used for grinding at the finish of the workpiece.
  • the grinding tool can comprise at least two parts fixed to one another and easily removable for changing one of the parts.
  • a first part comprises the first machining portion, while the second part comprises the second machining portion.
  • the last fixed complementary part which can be the first part having the first machining portion, is the one where the machining portion wears out the fastest, such as during a rough machining step. . This makes it possible to change this complementary final part more easily of the tool.
  • the machining tool will be described as a grinding tool for the purpose of grinding, for example, one face of a workpiece, which is made of hard material.
  • the grinding tool is arranged once mounted in a spindle of a machining machine to be driven in rotation to produce for example chamfers on a piece, such as in glass or watch glass, which can be made of sapphire, but without restriction to other machining possibilities.
  • a machining tool 20 is shown for a grinding operation of one or more parts to be machined.
  • the machining tool is mainly produced for the grinding of workpieces made of hard material.
  • the machining tool 20 mainly comprises at least a first machining portion 21, and at least a second machining portion 22.
  • the first and second machining portions 21, 22 each comprise particles of more material. as hard as the material of each workpiece. These particles are arranged or integrated in a binder. The average size or average diameter of machining particles is different for each machining portion. This allows several operations or machining steps to be carried out with the same machining tool 20 without having to change the tool in a machining machine for different machining steps.
  • machining portions 21, 22 of the machining tool 20 preferably with diamond particles. It can also be envisaged to have corundum particles, but the machining portion wears out more quickly with such machining portions with corundum particles, because generally this material is of hardness equal to or less than the part to be machined.
  • the diamond particles are integrated into a binder, which can be a metallic, resinoid, vitrified, galvanic, ceramic, bakelite or other binder. It can be envisaged to have the particles of the machining portions 21, 22 integrated in an identical or different binder.
  • the size or diameter of particles (grains) of the diamond is defined by Dxx and the concentration of diamond per mm 3 in its binder is defined by Cxx.
  • Dxx the size or diameter of particles (grains) of the diamond
  • Cxx concentration of diamond per mm 3 in its binder
  • the particle size of a machining portion is larger than the particle size of another machining portion for a machining step defined as finishing. The smaller the particle size, the finer the machining.
  • the machining tool 20 presented to Figures 2a and 2b comprises a first machining portion in the form of a first abrasive strip or layer 21, and a second machining portion in the form of a second abrasive strip or layer 22.
  • These abrasive strips 21, 22 are fixed on a face 23 of the base body of the machining tool 20.
  • the face 23 is a front face 23 constituting a ring on which are fixed each annular abrasive strip 21, 22.
  • These abrasive strips 21, 22 are fixed coaxially relative to each other on the front face 23 of the tool body 20 of cylindrical or conical shape to form in this first embodiment a one-piece tool.
  • the front face 23 is perpendicular to the axis of rotation of the tool body 20 of cylindrical or conical shape when it is mounted in a spindle of a machining machine.
  • the base body 20 of the tool can be metallic, for example steel or aluminum.
  • the abrasive strips 21, 22 are fixed to the front face 23 by sintering, brazing or gluing. A space is provided between each abrasive strip in order to be able to carry out a first machining step with the first abrasive strip 21 without harming the second abrasive strip 22 for a second machining step.
  • the first abrasive strip 21 can be defined with a particle size between D20 and D30 for a rough machining step, while the second abrasive strip 22 can be defined with a particle size between D6 and D12 for example for a finishing machining step.
  • machining portions that is to say with more than two abrasive belts, which can be arranged and spaced coaxially with each other on the same front face 23 or another side face for example.
  • Each strip includes a different size of abrasive particles.
  • the dimensions of a machining tool 20 presented to the manufacturers are indicated. Figures 2a and 2b .
  • the diameter d1 of the tool can be 250 mm, as well as the outside diameter of the first abrasive strip 21.
  • the outside diameter of the second abrasive strip 22 can be 200 mm.
  • the width l1 of the second abrasive strip 22 can be 6 mm and the width l2 of the first abrasive strip can be identical to 6 mm of the first width 11 or different.
  • the space between each abrasive belt can be 19 mm.
  • the thickness e1 of each abrasive belt can be identical or different, but here this thickness e1 can be 5 mm.
  • the machining tool 20 of conical shape may also comprise a rod mounted by plates not shown through a bottom opening 24 of the base body of the tool 20.
  • the tool rod can be mounted on a mandrel of a spindle of a machining machine as shown for example in the figure 1 .
  • the diameter d3 of the inner part of the bottom can be 166.2 mm.
  • the diameter d4 of the opening 24 can be 76 mm.
  • the diameter d5 of the outer part of the bottom can be 219.7 mm and the thickness e2 of the bottom can be 15 mm.
  • the thickness or height h1 of the base body with the abrasive belts 21, 22 can be 50 mm. Other dimensions can be determined for the same form of tool, for example without limitation.
  • the figures 3a , 3b and 3c represent a second embodiment of the machining tool 30.
  • the machining tool consists of different parts assembled or nested to each other like "Russian dolls”.
  • This machining tool 30 comprises at least two parts 31, 34 fixed to one another and easily removable for changing one of the parts.
  • a first part 31 comprises a first machining portion 32
  • the second part 34 comprises a second machining portion 35.
  • the size or diameter of the abrasive particles is as previously different from one machining portion to another portion machining, and their concentration in the binder may also be different. Like these parts are assembled and removable, this allows in case of greater wear of one of the machining portions to change only the portion with used portion without having to change the tool completely.
  • the first and second complementary parts 31, 34 are configured in the general cylindrical shape, but can be of another general shape provided that they can be nested one inside the other for example.
  • the first part 31 is in the form of a cylindrical bowl with a central opening 33 in the bottom of the bowl for fixing the second part 34 and the fixing of two holding plates normally connected to a tool rod machining not shown for mounting in a mandrel of a spindle of a machining machine.
  • the axis of the cylindrical cup is arranged along an axis of rotation of the machining tool.
  • the first part 31 comprises a first machining portion 32, which is fixed by sintering, brazing or gluing to a front edge of the base body of the first part 31.
  • the base body can be made of steel or aluminum for example .
  • this first machining portion 32 is a first abrasive strip 32 of annular shape and width, which may be identical to the width of the edge of the first part 31.
  • the first abrasive strip 32 may comprise particles in particular of diamond in a traditional binder.
  • first holes 38 are made for positioning or fixing the pins shown below with reference to the figure 3c , in order to place the second part, which includes equivalent holes at the periphery for its mounting in the bowl of the first part 31.
  • second holes 39 are also provided in the bottom of the bowl with an external housing for the placement of screws for fixing the second part 34 shown below with reference to the figure 3c .
  • Three first holes 38 and three second holes 39 can be provided alternately arranged on the same coaxial circle around the bottom opening 33.
  • the angle separating a first hole 38 from a second neighboring hole 39 is therefore 60 °. .
  • the outside diameter d1 of the first part can be 250 mm, while the inside diameter d2 can be 210 mm.
  • the width of the abrasive strip is therefore in this case of the order of 20 mm, and its thickness e1 can be 5 mm.
  • the thickness e2 of the bottom of the bowl can be 15 mm and its height h1 up to the first abrasive strip 32 can be 45 mm.
  • the diameter d3 of the bottom opening can be 76 mm.
  • the diameter of the first holes 38 can be 6 mm and the diameter of the second holes 39 of the passage of the threaded part of each screw can be 8.8 mm and the diameter for the screw head can be 14.5 mm.
  • the first and second holes 38 and 39 are on a circle 177 mm in diameter.
  • the second part 34 is configured in the form of a washer and comprises a second machining portion 35, which is preferably a second abrasive strip 35 fixed by sintering, brazing or gluing on an annular face of upper edge of the body of the second part 34.
  • the second abrasive strip 35 can be of width equivalent to the width of the edge of the washer 34.
  • the body of the second part 34 can be made of steel or aluminum for example.
  • First holes 38 ′ equivalent to the first holes of the first part are made over a portion of the height of the washer 34 from a lower edge.
  • Second threaded holes 39 ′ for receiving the threaded part of the fixing screws are also provided over a portion of the height of the washer from the lower edge. It can therefore be provided three first holes 38 'arranged alternately with three second threaded holes 39' arranged on a central circle on the lower edge of the washer. The angle between a first hole 38 'and a second hole 39' is therefore 60 °. This circle is arranged midway between the outside diameter and the inside diameter of the washer 34.
  • the outside diameter d4 of the second part 34 can be 202 mm, while the inside diameter d5 of the second part 34 can be 152 mm.
  • the holes 38 'and 39' are on a circle with a diameter of the order of 177 mm.
  • the thickness e3 of the second abrasive belt 35 can be 5 mm.
  • the height h2 of the second part 34 up to the second abrasive belt can be 30 mm.
  • the depth of the first holes 38 ' can be 10 mm and the depth of the threaded part of the second holes 39' can be 10 mm with a hole extension without a thread of 5 mm.
  • the second abrasive strip 35 of the second part 34 can be provided for a rough grinding step, while the first abrasive strip 32 of the first part 31 can be provided for a finishing grinding step with a particle size smaller than that of the second abrasive belt 35.
  • the figure 3c shows an exploded three-dimensional view of the different elements of the machining tool 30 according to the second embodiment.
  • the mounting of the first and second parts 31 and 34 is carried out by means of screws 41, the head of each screw of which is disposed in the housing of each second hole 39 of the first part so as to be screwed into each second threaded hole of the second part 34.
  • Pins 40 are fixed in the first holes of the second part 34 to be arranged in the first holes 38 of the first part 31.
  • first circular plate 36 such as a plug
  • second plate 37 such as a disc
  • the first plate 36 therefore comprises a central cylindrical solid part and a circular rim or shoulder.
  • the central part has a diameter slightly smaller than the diameter of the opening 33 of the first part 31.
  • the central part can pass through the central opening 33 and with the rim bearing against the external surface of the bottom of the bowl of the first part 31.
  • At least three fixing holes 42 can be provided in the central part of the first circular plate 36.
  • a second plate 37 of generally cylindrical shape, such as a disc, and of diameter larger than the diameter of the central opening 33 is provided to be fixed on an inner side of the bowl of the first part 31 to the first wafer.
  • To make at least three fixing holes 43 for example through are provided in the second circular plate 37 in an arrangement equivalent to the three holes in the first circular plate 36.
  • the two plates can for example be fixed by screws not shown passing for example in the three holes of the first plate and screwed into the three threaded holes of the second plate 37, which bears after fixing against the inner surface of the bottom of the bowl of the first part 31.
  • These two fixing plates 36, 37 made of aluminum or steel for example are preferably connected to a rod of the machining tool 30 to be mounted in a mandrel of a spindle of a machining machine as shown in the figure 1 .
  • a second part 34 in the form of a bowl with a second machining portion 35, such as a second abrasive strip placed on one side front or border of the second part 34, bowl-shaped.
  • a solid bottom is provided at the base of the bowl for this second part 34.
  • a central opening of passage diameter of the rod of a fixing screw can be made in the bottom of the bowl of the second part 34 and possibly a screw head housing inside the bowl of the second part can still be provided.
  • a central threaded hole can be made in the first plate 36 to receive the threaded portion of the fixing screw.
  • the second part 34 is fixed directly with its bottom of the bowl in the bottom of the bowl of the first part 31 by screwing a screw, passing in the screw rod passage of the second part, in the hole tapped from the first plate 36, the central part of which is inserted into the opening 33 of the first part 31.
  • the second plate 37 is no longer necessary and no first holes and second holes are made in the first part 31 and the second part 34.
  • the second part 34 can also be fixed directly by means of a screw in the bottom of the bowl of the first part 31 without the opening 33 and without the first plate. 36, but with a central threaded hole in the bottom of the first part 31.
  • the second part 34 shown in figure 3b may be a washer without the first holes 38 'and the second holes 39'.
  • the fixing of this second part 34 to the first part 31 can be carried out by means of an external thread on a lower external zone of the second part 34 opposite to the fixing of the second abrasive strip 35 on the front face of the second part 34.
  • an internal cylindrical edge complementary to the external thread of the second part 34 at the bottom of the bowl of the first part 31 can be provided.
  • the second part 34 is fixed by screwing it into the internal thread of the cylindrical edge of the first part 31.
  • the threading is carried out in a direction opposite to the rotation of the tool during machining to maintain the two parts 31 and 34 well fixed to each other.
  • the first and second abrasive belts 32, 35 have been explained above as preferably fixed on a border or front face of each part 31, 34. But it can also be envisaged to fix them on an external or internal lateral wall of the first and second parts 31, 34 in the form of a bowl or washer. The same is true for the embodiments described below. It can also be envisaged to have each abrasive strip disposed on a front face and fixed continuously in part on the side walls of the bowl of each part. This type of abrasive belt is in the form of an annular cup.
  • FIG. 4a , 4b and 4c represent a first variant of the second embodiment presented to figures 3a , 3b and 3c .
  • the same reference signs are used for the same elements of this first variant and it will be described, for simplicity, only the elements which differ from the embodiment presented in figures 3a , 3b and 3c .
  • the figure 4a represents the first part 31 having the first machining portion 32 in the form of a first abrasive strip 32.
  • This first part 31 is identical in shape to the first part 31 described with reference to the figure 3a .
  • This first part 31 only includes a central opening 33, but there is no fixing hole in the bottom of the bowl.
  • the dimensions of this first part 31 can be the same as those of the first part 31 seen in figure 3a .
  • there is only the height h1 from the first part 31 to the first abrasive strip 32 which can be greater, for example, at 74 mm.
  • the figure 4b shows the second part 34 having a second machining portion 35 in the form of a second annular abrasive strip 35 of thickness greater than its width.
  • This second abrasive strip has a cylindrical shape.
  • the second abrasive strip 35 is fixed to the outer periphery of the edge of the second part 34.
  • This second part 34 is in the form of a bowl.
  • first holes 38 are made for positioning or fixing the pins shown below with reference to the figure 4c , in order to place this second part 34 on a second fixing plate explained below.
  • Second holes 39 are also provided in the bottom of the bowl with an internal housing for the placement of fixing screws of this second part 34 on the second plate explained below in the figure 4c .
  • Three first holes 38 and three second holes 39 can be provided in the bottom of the bowl of the second part 34 arranged alternately on the same coaxial circle.
  • the angle separating a first hole 38 from a second neighboring hole 39 is therefore 60 °.
  • the outside diameter d4 of the second abrasive belt 35 can be 50 mm.
  • the thickness of the second abrasive strip 35 can be 8 mm, while the width 11 of the second abrasive strip 35 can be 3 mm.
  • the height h2 of the second part 34 with the second abrasive belt 35 can be 30 mm.
  • the diameter d5 of the placement circle of the holes 38 and 39 can be 23 mm.
  • the diameter of each first hole 38 can be 3 mm and the diameter of the second hole 39 for passage of the threaded part of each fixing screw can be 4 mm, while the diameter of the housing of the screw head can be 7 mm.
  • This screw head housing for each second hole is located inside the bowl of the second part.
  • the figure 4c shows an exploded three-dimensional view of the different elements of the machining tool 30 according to the first variant of the second embodiment. This time the second part 34 is mounted and fixed on a second fixing plate 37 of generally cylindrical shape and not on the first part 31.
  • a first circular plate 36 for fixing in the form of a plug comprises a central cylindrical solid part and a circular rim or shoulder.
  • the central part has a diameter slightly smaller than the diameter of the opening 33 of the first part 31.
  • the central part can pass through the central opening 33 and the flange bears against the external surface of the bottom of the bowl of the first part 31
  • at least three fixing holes 42 can be provided in the central part of the first circular plate 36.
  • a second plate 37 of generally cylindrical shape and of diameter larger than the diameter of the central opening 33 is provided to be fixed on an inner side of the bowl of the first part 31 to the first plate 36.
  • at at least three fixing holes 43, for example through, are provided in the second circular plate 37 to be opposite the three holes in the first circular plate 36.
  • the two plates can for example be fixed by screws (not shown) passing through the three holes 42 of the first plate 36 and screwed into the three threaded holes 43 of the second plate 37, which bears after fixing against the inner surface of the bottom of the bowl of the first part 31.
  • These two fixing plates 36, 37 are for example made of aluminum or steel and can be connected to a rod of the machining tool 30 to be mounted in a mandrel of a spindle of a machining machine as shown in the figure 1 .
  • the second part 34 is fixed on the second plate 37 by being housed in a cavity of complementary shape provided from an upper surface of the second plate 37.
  • Pins 40 mounted in holes provided for this purpose in the cavity of the second plate 37, are housed in the first holes passing through the bottom of the bowl of the second part 34 when fixing this second part 34 to the second plate 37.
  • Three screws 41 are also provided to pass into the second holes of the second part 34 in order to be screwed into three corresponding threaded holes 44 in the cavity of the second plate 37.
  • this second abrasive strip 35 of the second part 34 can be provided for a rough grinding step, while the first abrasive strip 32 of the first part 31 can be provided for a finishing grinding step with a particle size smaller than that of the second abrasive belt 35.
  • a solid bottom is provided at the base of the bowl for this second part 34, which can be fixed by means of a screw in a central tapped hole made in the first plate 36.
  • the second part 34 is fixed directly with its bottom bowl in the bottom of the bowl of the first part 31 by screwing a screw into the tapped hole of the first plate 36, the central part of which fits into the opening 33 of the first part 31.
  • the second plate 37 does not is no longer necessary and first holes and second holes are not made in the first part 31 and the second part 34.
  • the second part 34 can also be fixed directly by means of a screw in the bottom of the bowl of the first part 31 without the opening 33 and without the first plate 36, but with a central threaded hole in the bottom of the first part 31.
  • FIGS. 5a , 5b and 5c represent a second variant of the second embodiment presented to figures 3a , 3b and 3c .
  • This second variant largely resembles the first variant described with reference to figures 4a , 4b and 4c . It will be described, for simplification, only the elements differentiating from this first variant.
  • the first part 31 of the figure 5a is entirely identical to that described in figure 4a .
  • the second part 34 of the figure 5b is identical in shape to that of the figure 4b , except that no means are provided, such as holes in the bottom of the bowl for fixing to a second plate described below.
  • the difference lies in the fact that an external thread 34 'is provided on an external zone of the base body of the second part 34.
  • This thread 34' is arranged on a side opposite to the placement of the second abrasive belt 35.
  • the height h3 of this thread 34 ′ can be 10 mm in height.
  • the figure 5c shows an exploded three-dimensional view of the different elements of the machining tool 30 according to the second variant of the second embodiment.
  • the second part 34 is mounted in a cavity of complementary shape of the second fixing plate 37 of generally cylindrical shape.
  • the cavity includes a thread 45 so as to be able to screw for its fixing the second part 34 with its thread 34 '. It is intended that the orientation of the thread is in a direction opposite to the rotation of the machining tool for grinding operations in a spindle of a machining machine. In this way the second part 34 remains well screwed into the threaded cavity 45 of the second plate 37.
  • the machining tool 30 may also comprise a rod fixed to the first plate 36 for mounting in the mandrel of the spindle of the machine tool.
  • the Figures 6a, 6b and 6c represent a first variant of a third embodiment of the machining tool 50.
  • the machining tool consists of at least two different parts assembled or nested one to the other like "Russian dolls”.
  • the first part 51 comprises a first machining portion 52, which can be in the form of a first abrasive strip disposed and fixed in particular by sintering, brazing or bonding on an upper edge of a bowl shape.
  • the first abrasive strip 52 is in the form of a cylinder to extend the cup shape of the first part 51 with a thickness e1 greater than its width.
  • the bowl with the first machining portion 52 comprises a housing 56 for receiving the second part of the machining tool.
  • the bowl also comprises an opening 53 of diameter d4 through its bottom with a lower tubular extension from the opening 53 of the bottom and arranged along a longitudinal axis of the bowl.
  • the outside diameter d5 of the tubular extension is less than the outside diameter d1 of the bowl with the first machining portion 52.
  • This tubular extension of the first part 51 also includes a first through opening 58 perpendicular to the central axis of the tubular extension for a fixing means in the form of a pin, a key, a conical flush or a screw for example.
  • the second part 54 comprises a second machining portion 55 in an upper position of the second part 54.
  • This second machining portion 55 is in the form of a solid abrasive cylindrical block 55, forming a tool head, having a flat upper surface and having a lower surface fixed in particular by sintering, brazing or bonding to a flat upper surface of a cylindrical body of the second part 54.
  • the outside diameter d12 of this cylindrical body of the second part 54 is equivalent or slightly smaller than the outside diameter d11 of the abrasive solid cylindrical block 55.
  • a cylindrical extension 57 extends along a central axis from a lower surface of the cylindrical body of the second part 54 This cylindrical extension 57, as well as possibly the cylindrical body a centered longitudinal opening.
  • a second through opening 58 ′ is also provided in the cylindrical extension 57, which is perpendicular to the central axis of the tubular extension.
  • This second through opening 58 ′ is arranged to be aligned with the first through opening of the first part once the second part 54 is fitted into the first part.
  • the fixing of the two parts can be carried out by a pin or a key or a conical flush or a screw inserted in the two through openings aligned for example.
  • the outside diameter of the first abrasive belt 52 can be 30 mm, while the outside diameter d6 of the bowl body can be 29 mm.
  • the internal diameter d2 of the first abrasive strip 52 can be 22 mm, which gives an abrasive strip width of 4 mm and a thickness e1 of 15 mm.
  • the inside diameter of the bottom of the bowl can be 20 mm.
  • the diameter d4 of the opening 53 at the bottom of the bowl can be 6 mm.
  • the outside diameter d5 of the tubular extension of the first part can be 12 mm.
  • the length h1 of the tubular extension can be 20 mm with the first through opening 58 of diameter t1 of the order of 3 mm. This through opening 58 is located at a distance h2 of 11 mm from the outer surface of the bottom of the bowl.
  • the abrasive strip is fixed at a height h3 of the order of 4 mm, while an inner edge from the bottom of the bowl is at a height h4 of 2 mm.
  • the outside diameter d11 of the abrasive cylindrical block 55 of the second part 54 can be 21 mm and its thickness e2 equal to 10 mm for example, while the upper body of the second part 54 has an outside diameter d12, which can be of 20 mm.
  • the outside diameter d13 of the cylindrical extension 57 can be approximately 6 mm so as to be inserted into the opening 53 of the first part and slid into the opening of the tubular extension of the first part 51.
  • the length h5 of the extension can be 30 mm.
  • the second through opening 58 ′ can be of diameter t2 of 3 mm and located at a distance h6 of 14 mm from the cylindrical body of the second part 54, which is of a height h7 of the order of 20 mm.
  • the figure 6c shows an exploded and assembled three-dimensional view of the machining tool 50 before and after its mounting to a mandrel 18 of a spindle of a machining machine.
  • the second part 54 with its cylindrical extension 57 is introduced into the housing 56 of the first part 51, and the cylindrical extension 57 passes through the central opening of the bottom of the bowl to slide into the opening of the tubular extension of the first part 51.
  • a pin 61 or possibly a screw is inserted, for example by force, into the two openings while being wedged, which makes it possible to have the machining tool 50 fully assembled and available for machining operations.
  • first machining portion 52 of the first part 51 can be used for a rough grinding step, while the second machining portion 55 of the second part 54 can be used for a finishing step.
  • the figures 7a , 7b and 7c represent a second variant of a third embodiment of the machining tool 50.
  • the machining tool also consists of at least two different parts assembled or nested to each other like "Russian dolls". All the elements of this second variant are identical to those of the first variant described with reference to Figures 6a, 6b and 6c . Therefore, it will not be described all the parts and their identical assembly. There is only a dimensional difference of the first and second parts 51 and 54.
  • the diameter d1 can be 30 mm
  • the diameter d2 can be 12 mm
  • the diameter d3 can be 10 mm
  • the diameter d4 can be 6 mm
  • the diameter d5 can be 10 mm
  • the diameter d6 can be 15 mm.
  • the thickness e1 can be 15 mm.
  • the length h1 can be 20 mm
  • the distance h2 can be 13 mm
  • the height h3 can be 2 mm
  • the height h4 can be 2 mm.
  • the diameter t1 of the first through opening 58 can be 3 mm.
  • the second part 54 of the figure 7b the diameter d11 can be 11 mm and the thickness e2 equal to 10 mm, the diameter d12 can be 10 mm, and the diameter d13 can be 6 mm, or even slightly less to allow the sliding of the cylindrical extension 57 of the second part 54 in the tube of the tubular extension of the first part 51.
  • the length h5 of the extension can be 30 mm.
  • the second through opening 58 ′ can be of diameter t2 of 3 mm and located at a distance h6 of 14 mm from the cylindrical body of the second part 54, which is of a height h7 of the order of 20 mm.
  • the Figures 8a, 8b and 8c represent a third variant of a third embodiment of the machining tool 50.
  • the machining tool 50 is also consisting of at least two different parts assembled or nested one to the other like "Russian dolls".
  • the machining tool 50 of this third variant is identical even in size to the various elements described for the second variant of the figures 7a , 7b and 7c .
  • the only difference concerns the second machining portion 55 fixed to a planar surface of the cylindrical body of the second part 54. This second machining portion 55 does not end with a planar surface, but by a centered point, whose l tip angle can be 120 °.
  • the figures 9a , 9b and 9c represent a fourth variant of a third embodiment of the machining tool 50.
  • the machining tool 50 also consists of at least two different parts assembled or nested to each other like "Russian dolls".
  • This fourth variant is identical even in size to the various elements described for the second variant of the figures 7a , 7b and 7c .
  • the only difference concerns the second machining portion 55 fixed to a planar surface of the cylindrical body of the second part 54.
  • This second machining portion 55 does not end with a planar surface, but with a hemispherical shape. , whose radius can be half the diameter of the abrasive solid cylindrical block 55, that is to say 5.5 mm.
  • first machining portion 52 of the first part 51 can be used for a rough grinding step
  • second machining portion 55 of the second part 54 can be used for a step finishing.
  • This type of machining tool 50 can advantageously be used to make chamfers on parts and in particular chamfers for watch glasses or glass, which can be made of sapphire, or even for ceramic, zirconia, oxide parts, or nitrides.
  • first and second parts 51 and 54 instead of fixing the first and second parts 51 and 54 once assembled by a pin or a key or a screw, it can be imagined to produce an internal thread in the extension tubular of the first part 51 and an external thread on the cylindrical extension 57 of the second part 54.
  • the second part 54 is fixed to the first part 51 by screwing its cylindrical extension threaded into the complementary thread of the tubular extension of the first part 51.
  • FIGS. 10a, 10b and 10c represent a fifth variant of a third embodiment of the machining tool 50, which is based on the first variant shown in Figures 6a, 6b and 6c . For simplicity, it is explained only the difference of this fifth variant compared to the first variant.
  • the difference of this fifth variant is the means of fixing the first part 51 and the second part 54.
  • a slot 62 is made at the end of the tubular extension of the first part 51.
  • This slot 62 is preferably made on two diametrically opposite sides and axially. This slot can be located at a distance h2 of 11 mm from the outer surface of the bottom of the bowl.
  • the holding of the second part 54 and of the first part 51 is carried out once the tool 50 is inserted into the mandrel 18.
  • the tightening of the mandrel makes the split portion of the first part folded to allow the fixing of the second part 54 in the first part 51 by this tightening.
  • slot 62 may be longer and extend up to the base of the bowl of the first part 51.
  • This type of attachment is simpler than the attachment means described above and makes it possible to change quickly a part of the tool having a used machining portion once the tool has left the mandrel of the machining machine.
  • each machining portion for example at least three machining portions as well for a monobloc tool as described with reference to Figures 2a and 2b only for a tool with different parts assembled or nested and removable.
  • Each machining portion preferably comprises diamond particles whose size or diameter is different from one machining portion to another machining portion on the same tool. It can therefore be provided to place these machining portions in the form of strips or layers at the periphery of a cylindrical or conical tool body and sufficiently spaced from one another.
  • a rough grinding step can be carried out, followed by a semi-finishing grinding step, and finally a finishing grinding step.
  • the part with used machining portion can be changed and keeping the other parts whose machining portion is not yet too worn as the parts can be dismantled without problem.

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Abstract

L'outil d'usinage (30) est utilisé pour meuler une pièce dans une machine d'usinage. L'outil comprend au moins une première portion d'usinage ayant des particules d'un matériau plus dur que le matériau de la pièce à usiner, les particules étant disposées dans un liant, et au moins une seconde portion d'usinage ayant des particules de plus petit diamètre que la première portion d'usinage, et d'un matériau plus dur que le matériau de la pièce à usiner, les particules de la seconde portion étant disposées dans un liant identique à celui de la première portion ou dans un liant différent.

Description

    DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
  • L'invention concerne un outil d'usinage pour effectuer une opération de meulage d'une pièce, notamment en matériau dur sur une machine d'usinage.
    • ETAT DE LA TECHNIQUE
  • Pour une opération de meulage dans une machine-outil, il est connu de changer d'outil d'usinage entre une étape de meulage d'ébauche et au moins une étape de finition par abrasion de surface de pièces à usiner. Pour meuler une face d'une pièce en matériau dur, il peut être utilisé tout d'abord un premier outil avec une bande d'usinage ayant par exemple des particules de diamant de gros diamètre dans un liant, c'est une étape d'ébauche. Après cette première étape, il peut être utilisé un second outil avec une bande d'usinage ayant des particules de diamant de plus petit diamètre que la première étape pour définir une étape de demi-finition. En final, il peut être encore utilisé un troisième outil avec une bande d'usinage ayant des particules de diamant de diamètre encore plus petit que la seconde étape pour une dernière étape de finition. Dans ce cas de figure, il doit nécessairement être utilisé trois outils de meulage.
  • Comme susmentionné, il est généralement nécessaire d'effectuer le meulage selon plusieurs étapes, car il n'est pas possible de retirer facilement par exemple une raie ou un état de surface grossier sur la pièce à usiner avec une bande d'usinage ayant des particules de diamant ou de corindon de faible diamètre. Dans ce cas de figure, il faut passer un temps d'usinage très long et donc coûteux pour la réalisation de chaque pièce usinée. D'une étape à l'autre, il peut encore être prévu de changer l'outil de meulage dans la machine d'usinage, ou réaliser deux passages donc deux reprises de la pièce à usiner, ce qui ralentit encore le temps d'usinage et constitue un inconvénient.
  • En plaçant par exemple deux outils dans deux positions de travail, on doit compter quelques secondes, par exemple 5 secondes pour amener la pièce d'une première position de travail à une seconde position de travail. Si une seule position de travail est utilisée, le changement d'outil pour chaque étape d'usinage peut prendre le double de temps, par exemple 10 secondes qu'avec deux outils dans deux positions de travail. Un temps d'usinage pour chaque pièce est donc long, ce qui constitue un inconvénient.
  • Il est encore à noter que pour deux surfaces à usiner ou meuler on peut compter jusqu'à même 6 outils pour trois étapes d'usinage par surface de pièce à usiner. Un temps d'usinage de chaque pièce en matériau dur est donc trop long étant donné que le passage d'une position de travail à une autre position de travail ou le changement continuel d'outil ralentit considérablement le temps d'usinage, ce qui constitue un inconvénient. De plus, il y a des limitations dans des positions d'usinage disponibles dans les machines d'usinage et en outils à disposition.
  • L'outil peut comprendre au moins une surface ou bande d'usinage composée de particules abrasives intégrées dans un liant. Les particules abrasives sont particulièrement du diamant, voire des particules de dureté égale ou inférieure à la pièce à usiner, qui peut être en matériau tel que du saphir, du zircone, des oxydes, des nitrures ou autre, pour usiner des pièces en matériau dur, car l'usure de la partie abrasive est trop rapide.
  • Chaque bande d'usinage, qui comprend des particules abrasives dans un liant, peut être fixée sur un corps d'outil par frittage, brasage ou collage et le corps support d'outil peut être en aluminium ou en acier par exemple. La tige de fixation de l'outil peut être insérée dans le nez ou mandrin de liaison d'une broche d'outil pour opérer l'usinage.
  • A la figure 1, il est représenté schématiquement une machine d'usinage 1. Cette machine d'usinage 1 comprend de manière conventionnelle une partie support 2 portant une première broche 8 pour un premier outil d'usinage 6, tel qu'une première meule, et une seconde broche 9 pour un second outil d'usinage 7, tel qu'une seconde meule. Une seconde partie 4 de la machine d'usinage 1 comprend un bloc support 3 de pièce 10 à usiner. Principalement la pièce 10 peut être montée via un élément de maintien 10' de pièce à un mandrin de serrage 5 du bloc support 3.
  • La partie support 2 peut être déplacée dans une première direction X, alors que le bloc support 3 peut être déplacé dans une seconde direction Y perpendiculaire à la première direction X et dans une troisième direction Z perpendiculaire aux première et seconde directions X et Y. Le bloc support 3 peut être tourné selon une direction de rotation A dans le plan défini par les première et seconde directions X et Y. Le mandrin de serrage 5 peut être tourné durant l'usinage de la pièce 10 dans une direction de rotation C dans le plan défini par les seconde et troisième directions Y et Z.
  • Lors de l'usinage de la pièce 10, celle-ci est tout d'abord amenée en contact de la première meule 6, qui peut être de diamètre maximum de 250 mm avec une bande abrasive en périphérie ayant des particules de diamant ou de corindon de gros diamètre dans un liant, pour une étape d'ébauche. Ensuite la pièce à usiner 10 doit être amenée en contact de la seconde meule 7, qui peut être aussi de diamètre maximum de 250 mm avec une bande abrasive en périphérie ayant des particules de diamant ou de corindon de petit diamètre dans un liant, pour une étape de finition.
  • Comme précédemment mentionné, le temps pour effectuer ces étapes d'usinage est relativement long, étant donné que la pièce doit être déplacée d'une première position de travail de la première meule 6 à la seconde position de travail de la seconde meule 7. Cela constitue généralement un temps de meulage de pièce trop long donc coûteux au terme de l'usinage de la pièce. De plus, le fait aussi de devoir attendre l'arrêt en rotation d'une meule et de relancer l'autre en rotation engendre des longs temps de passage et de l'énergie supplémentaire pour relancer la rotation au vue de l'inertie de la meule. Cela constitue des inconvénients.
    • RÉSUMÉ DE L'INVENTION
  • L'invention a donc pour but de proposer un outil d'usinage pour effectuer une opération de meulage d'une pièce dans une machine d'usinage pour pallier les inconvénients de l'état de la technique susmentionné et pour réduire le temps d'usinage de chaque pièce par son utilisation dans une machine d'usinage.
  • A cet effet, l'invention concerne un outil d'usinage pour effectuer une opération de meulage d'une pièce dans une machine d'usinage, qui comprend les caractéristiques mentionnées dans la revendication indépendante 1.
  • Des formes d'exécution particulière de l'outil d'usinage sont définies dans les revendications dépendantes 2 à 33.
  • Un avantage de l'outil d'usinage réside dans le fait que l'outil comprend plusieurs portions d'usinage sur un même outil. Chaque portion d'usinage comprend des particules d'un matériau plus dur que la pièce à usiner et intégrées dans un liant. La nature, la taille ou le diamètre des particules abrasives sont différentes d'une portion d'usinage à une autre portion d'usinage, et leur concentration dans le liant peut aussi être différente. La première portion d'usinage de l'outil peut comprendre des particules de plus gros diamètre que la seconde portion d'usinage afin d'effectuer une étape d'usinage d'ébauche, et utiliser la seconde portion d'usinage pour effectuer une étape de finition de meulage de la pièce.
  • Plus de deux portions d'usinage peuvent être prévues avec chacune des particules abrasives de diamètre différent.
  • Pour l'usinage de pièces en matériau dur, tel que pour une glace ou verre de montre en saphir, les particules abrasives sont de préférence des particules de diamant intégrées dans un liant.
  • Avantageusement, les première et seconde portions d'usinage sont disposées sur un même corps d'outil pour ne former qu'un outil monobloc à monter dans une broche d'une machine d'usinage pour effectuer un meulage en ébauche et en finition. Ces portions d'usinage sont par exemple des bandes abrasives disposées sur une même face du corps de l'outil et formant chacune un anneau. La première bande abrasive annulaire est coaxiale et de préférence espacée de la seconde bande abrasive annulaire. La première bande abrasive sert pour le meulage en ébauche et la seconde bande abrasive par exemple de plus petit diamètre sert pour le meulage en finition de la pièce à usiner.
  • Avantageusement, l'outil de meulage peut comprendre au moins deux parties fixées l'une à l'autre et facilement démontables pour le changement d'une des parties. Une première partie comprend la première portion d'usinage, alors que la seconde partie comprend la seconde portion d'usinage. Comme ces parties sont assemblées et démontables, cela permet en cas d'usure prématurée d'une des portions d'usinage de ne changer que la partie à portion usagée sans devoir changer l'outil complètement.
  • Il peut aussi être prévu d'avoir plus de deux parties complémentaires emboîtables les unes aux autres à l'image de poupées russes et fixées les unes aux autres pour former l'outil d'usinage complet. De préférence la dernière partie complémentaire fixée, qui peut être la première partie ayant la première portion d'usinage, est celle où la portion d'usinage s'use le plus vite, telle que lors d'une étape d'usinage d'ébauche. Ceci permet de changer cette partie finale complémentaire plus facilement de l'outil.
    • BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • Les buts, avantages et caractéristiques de l'outil d'usinage pour effectuer une opération de meulage d'une pièce, notamment en matériau dur sur une machine d'usinage apparaîtront mieux dans la description suivante en regard des dessins sur lesquels :
    • la figure 1 déjà citée représente de manière simplifiée une machine d'usinage pour réaliser des opérations de meulage d'une pièce notamment en matériau dur selon l'art antérieur,
    • les figures 2a et 2b représentent une vue en coupe diamétrale et une vue tridimensionnelle d'une première forme d'exécution d'un outil d"usinage en une pièce avec différentes bandes d'abrasion sur une face du corps d'outil selon l'invention,
    • les figures 3a, 3b et 3c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus et de dessous des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une seconde forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté de l'outil avec les différentes pièces à assembler selon l'invention,
    • les figures 4a, 4b et 4c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une première variante de la seconde forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté de l'outil avec les différentes pièces à assembler selon l'invention,
    • les figures 5a, 5b et 5c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une seconde variante de la seconde forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté de l'outil avec les différentes pièces à assembler selon l'invention,
    • les figures 6a, 6b et 6c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une première variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté et assemblé de l'outil à fixer à un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage selon l'invention,
    • les figures 7a, 7b et 7c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une seconde variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté et assemblé de l'outil à fixer à un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage selon l'invention,
    • les figures 8a, 8b et 8c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une troisième variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté et assemblé de l'outil d'usinage à fixer à un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage selon l'invention,
    • les figures 9a, 9b et 9c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une quatrième variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté et assemblé de l'outil d'usinage à fixer à un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage selon l'invention, et
    • les figures 10a, 10b et 10c représentent des vues en coupe diamétrale et de dessus des première et seconde parties ayant des portions abrasives formant une cinquième variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage, ainsi qu'une vue tridimensionnelle en éclaté et assemblé de l'outil d'usinage à fixer à un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage selon l'invention.
    DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
  • Dans la description suivante l'outil d'usinage sera décrit comme un outil de meulage dans le but de meuler par exemple une face d'une pièce à usiner, qui est en matériau dur. De préférence, l'outil de meulage est agencé une fois monté dans une broche d'une machine d'usinage pour être entraîné en rotation pour réaliser par exemple des chanfreins sur une pièce, telle qu'en verre ou glace de montre, qui peut être en saphir, mais sans restriction à d'autres possibilités d'usinage.
  • Aux figures 2a et 2b, il est représenté un outil d'usinage 20 pour une opération de meulage d'une ou plusieurs pièces à usiner. L'outil d'usinage est réalisé principalement pour le meulage de pièces à usiner en matériau dur. L'outil d'usinage 20 comprend principalement au moins une première portion d'usinage 21, et au moins une seconde portion d'usinage 22. Les première et seconde portions d'usinage 21, 22 comprennent chacune des particules d'un matériau plus dur que le matériau de chaque pièce à usiner. Ces particules sont disposées ou intégrées dans un liant. La taille moyenne ou le diamètre moyen de particules d'usinage est différent pour chaque portion d'usinage. Cela permet d'effectuer plusieurs opérations ou étapes d'usinage avec un même outil d'usinage 20 sans devoir changer l'outil dans une machine d'usinage pour différentes étapes d'usinage.
  • Pour l'usinage de pièces à usiner en matériau dur, il est nécessaire de réaliser les différentes portions d'usinage 21, 22 de l'outil d'usinage 20 de préférence avec des particules de diamant. Il peut aussi être envisagé d'avoir des particules de corindon, mais la portion d'usinage s'use plus rapidement avec de telles portions d'usinage à particules de corindon, car généralement ce matériau est de dureté égale ou inférieure à la pièce à usiner.
  • Les particules de diamant sont intégrées dans un liant, qui peut être un liant métallique, résinoïde, vitrifié, galvanique, céramique, bakélite ou autre liant. Il peut être envisagé d'avoir les particules des portions d'usinage 21, 22 intégrées dans un liant identique ou différent. Pour chaque portion d'usinage, la taille ou diamètre de particules (grains) du diamant est défini par Dxx et la concentration de diamant par mm3 dans son liant est définie par Cxx. A titre d'exemple, avec une taille moyenne de grains de l'ordre de 91 µm, cela correspond à D91, et avec une concentration de particules de diamant de 100 grains par mm3, cela correspond à C100. Pour une étape d'usinage définie comme ébauche, la taille des particules d'une portion d'usinage est plus grande que la taille des particules d'une autre portion d'usinage pour une étape d'usinage définie comme finition. Ainsi plus la taille des particules est petite et plus l'usinage est fin.
  • L'outil d'usinage 20 présenté aux figures 2a et 2b comprend une première portion d'usinage sous la forme d'une première bande ou couche abrasive 21, et une seconde portion d'usinage sous la forme d'une seconde bande ou couche abrasive 22. Ces bandes abrasives 21, 22 sont fixées sur une face 23 du corps de base de l'outil d'usinage 20. De préférence, la face 23 est une face avant 23 constituant un anneau sur lequel sont fixées chaque bande abrasive annulaire 21, 22. Ces bandes abrasives 21, 22 sont fixées de manière coaxiale l'une par rapport à l'autre sur la face avant 23 du corps d'outil 20 de forme cylindrique ou conique pour former dans cette première forme d'exécution un outil monobloc. De préférence, la face avant 23 est perpendiculaire à l'axe de rotation du corps d'outil 20 de forme cylindrique ou conique lors de son montage dans une broche d'une machine d'usinage.
  • Le corps de base 20 de l'outil peut être métallique, par exemple en acier ou en aluminium. Les bandes abrasives 21, 22 sont fixées sur la face avant 23 par frittage, brasage ou collage. Un espace est prévu entre chaque bande abrasive pour pouvoir effectuer une première étape d'usinage avec la première bande abrasive 21 sans nuire à la seconde bande abrasive 22 pour une seconde étape d'usinage. La première bande abrasive 21 peut être définie avec une taille de particules entre D20 et D30 pour une étape d'usinage d'ébauche, alors que la seconde bande abrasive 22 peut être définie avec une taille de particules entre D6 et D12 par exemple pour une étape d'usinage de finition. Il peut être prévu d'utiliser plus de deux portions d'usinage, c'est-à-dire avec plus de deux bandes abrasives, qui peuvent être disposées et espacées de manière coaxiale l'une par rapport à l'autre sur une même face avant 23 ou une autre face latérale par exemple. Chaque bande comprend une taille différente de particules abrasives.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative, il est indiqué les dimensions d'un outil d'usinage 20 présenté aux figures 2a et 2b. Le diamètre d1 de l'outil peut être de 250 mm, ainsi que le diamètre extérieur de la première bande abrasive 21. Le diamètre extérieur de la seconde bande abrasive 22 peut être de 200 mm. La largeur l1 de la seconde bande abrasive 22 peut être de 6 mm et la largeur l2 de la première bande abrasive peut être identique à 6 mm de la première largeur l1 ou différente. Ainsi l'espace entre chaque bande abrasive peut être de 19 mm. L'épaisseur e1 de chaque bande abrasive peut être identique ou différente, mais ici cette épaisseur e1 peut être de 5 mm.
  • L'outil d'usinage 20 de forme conique peut comprendre encore une tige montée par des plaques non représentées à travers une ouverture 24 de fond du corps de base de l'outil 20. La tige de l'outil peut être montée à un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage comme montré par exemple à la figure 1. Le diamètre d3 de la partie intérieure du fond peut être de 166.2 mm. Le diamètre d4 de l'ouverture 24 peut être de 76 mm. Le diamètre d5 de la partie extérieure du fond peut être de 219.7 mm et l'épaisseur e2 du fond peut être de 15 mm. L'épaisseur ou hauteur h1 du corps de base avec les bandes abrasives 21, 22 peut être de 50 mm. D'autres dimensions peuvent être déterminées pour une même forme d'outil par exemple sans limitation.
  • Les figures 3a, 3b et 3c représentent une seconde forme d'exécution de l'outil d'usinage 30. Dans cette seconde forme d'exécution, l'outil d'usinage est constitué de différentes parties assemblées ou emboîtées l'une à l'autre à l'image de "poupées russes".
  • Cet outil d'usinage 30 comprend au moins deux parties 31, 34 fixées l'une à l'autre et facilement démontables pour le changement d'une des parties. Une première partie 31 comprend une première portion d'usinage 32, alors que la seconde partie 34 comprend une seconde portion d'usinage 35. La taille ou diamètre des particules abrasives est comme précédemment différente d'une portion d'usinage à une autre portion d'usinage, et leur concentration dans le liant peut aussi être différente. Comme ces parties sont assemblées et démontables, cela permet en cas d'usure plus importante d'une des portions d'usinage de ne changer que la partie à portion usagée sans devoir changer l'outil complètement.
  • Les première et seconde parties complémentaires 31, 34 sont configurées sous la forme générale cylindrique, mais peuvent être d'une autre forme générale pour autant qu'elles puissent être emboîtées l'une dans l'autre par exemple.
  • Comme représenté à la figure 3a, la première partie 31 est sous forme d'une cuvette cylindrique avec une ouverture centrale 33 dans le fond de la cuvette pour la fixation de la seconde partie 34 et la fixation de deux plaques de maintien normalement liée à une tige d'outil d'usinage non représentée pour le montage dans un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage. L'axe de la cuvette cylindrique est disposé selon un axe de rotation de l'outil d'usinage.
  • La première partie 31 comprend une première portion d'usinage 32, qui est fixée par frittage, brasage ou collage sur une bordure de devant du corps de base de la première partie 31. Le corps de base peut être en acier ou en aluminium par exemple. De préférence, cette première portion d'usinage 32 est une première bande abrasive 32 de forme annulaire et de largeur, qui peut être identique à la largeur de la bordure de la première partie 31. La première bande abrasive 32 peut comprendre des particules notamment de diamant dans un liant traditionnel.
  • Dans le fond de la cuvette de la première partie 31, il est réalisé des premiers trous 38 pour le positionnement ou fixation de goupilles montrées ci-après en référence à la figure 3c, afin de placer la seconde partie, qui comprend des trous équivalents en périphérie pour son montage dans la cuvette de la première partie 31. Il est encore prévu des seconds trous 39 dans le fond de la cuvette avec un logement extérieur pour le placement de vis de fixation de la seconde partie 34 montrées ci-après en référence à la figure 3c.
  • Il peut être prévu trois premiers trous 38 et trois seconds trous 39 disposés en alternance sur un même cercle coaxial autour de l'ouverture de fond 33. L'angle séparant un premier trou 38 d'un second trou 39 voisin est donc de 60°.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative, le diamètre extérieur d1 de la première partie peut être de 250 mm, alors que le diamètre intérieur d2 peut être de 210 mm. La largeur de la bande abrasive est donc dans ce cas de l'ordre de 20 mm, et son épaisseur e1 peut être de 5 mm. L'épaisseur e2 du fond de la cuvette peut être de 15 mm et sa hauteur h1 jusqu'à la première bande abrasive 32 peut être de 45 mm. Le diamètre d3 de l'ouverture du fond peut être de 76 mm. Le diamètre des premiers trous 38 peut être de 6 mm et le diamètre des seconds trous 39 du passage de la partie filetée de chaque vis peut être de 8.8 mm et le diamètre pour la tête de vis peut être de 14.5 mm. Les premiers et seconds trous 38 et 39 sont sur un cercle de 177 mm de diamètre.
  • Comme représenté à la figure 3b, la seconde partie 34 est configurée sous la forme d'une rondelle et comprend une seconde portion d'usinage 35, qui est de préférence une seconde bande abrasive 35 fixée par frittage, brasage ou collage sur une face annulaire de bordure supérieure du corps de la seconde partie 34. La seconde bande abrasive 35 peut être de largeur équivalente à la largeur de bordure de la rondelle 34. Le corps de la seconde partie 34 peut être en acier ou en aluminium par exemple.
  • Des premiers trous 38' équivalents aux premiers trous de la première partie sont réalisés sur une portion de la hauteur de la rondelle 34 depuis une bordure inférieure. Des seconds trous 39' filetés pour recevoir la partie filetée de vis de fixation sont prévus aussi sur une portion de la hauteur de la rondelle depuis la bordure inférieure. Il peut donc être prévu trois premiers trous 38' disposés en alternance avec trois seconds trous filetés 39' disposés sur un cercle central sur la bordure inférieure de la rondelle. L'angle entre un premier trou 38' et un second trou 39' est donc de 60°. Ce cercle est disposé à mi-distance entre le diamètre extérieur et le diamètre intérieur de la rondelle 34.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative, le diamètre d4 extérieur de la seconde partie 34 peut être de 202 mm, alors que le diamètre d5 intérieur de la seconde partie 34 peut être de 152 mm. Les trous 38' et 39' sont sur un cercle de diamètre de l'ordre de 177 mm. L'épaisseur e3 de la seconde bande abrasive 35 peut être de 5 mm. La hauteur h2 de la seconde partie 34 jusqu'à la seconde bande abrasive peut être de 30 mm. La profondeur des premiers trous 38' peut être de 10 mm et la profondeur de la partie filetée des seconds trous 39' peut être de 10 mm avec un prolongement de trou sans filetage de 5 mm.
  • Il est encore à noter que la seconde bande abrasive 35 de la seconde partie 34 peut être prévue pour une étape de meulage d'ébauche, alors que la première bande abrasive 32 de la première partie 31 peut être prévue pour une étape de meulage de finition avec une taille de particules plus petite que celles de la seconde bande abrasive 35.
  • La figure 3c montre une vue tridimensionnelle en éclaté des différents éléments de l'outil d'usinage 30 selon la seconde forme d'exécution. Le montage des première et seconde parties 31 et 34 est effectué au moyen de vis 41, dont la tête de chaque vis est disposée dans le logement de chaque second trou 39 de la première partie afin d'être vissée dans chaque second trou fileté de la seconde partie 34. Des goupilles 40 sont fixées dans les premiers trous de la seconde partie 34 pour être disposées dans les premiers trous 38 de la première partie 31.
  • Un agencement d'une première plaquette circulaire 36, tel qu'un bouchon, et d'une seconde plaquette 37, tel qu'un disque, peut être prévu pour leur montage ou fixation à travers l'ouverture centrale 33 du fond de cuvette de la première partie 31. La première plaquette 36 comprend donc une pièce centrale pleine cylindrique et un rebord ou épaulement circulaire. La pièce centrale est de diamètre légèrement inférieur au diamètre de l'ouverture 33 de la première partie 31. La pièce centrale peut traverser l'ouverture centrale 33 et en ayant le rebord en appui contre la surface extérieure du fond de cuvette de la première partie 31. Au moins trois trous de fixation 42 peuvent être prévus dans la pièce centrale de la première plaquette circulaire 36.
  • Une seconde plaquette 37 de forme générale cylindrique, tel qu'un disque, et de diamètre plus grand que le diamètre de l'ouverture centrale 33 est prévue pour être fixée d'un côté intérieur de la cuvette de la première pièce 31 à la première plaquette. Pour se faire au moins trois trous de fixation 43 par exemple traversant sont prévus dans la seconde plaquette circulaire 37 selon une disposition équivalente aux trois trous de la première plaquette circulaire 36. Ainsi les deux plaquettes peuvent être par exemple fixées par des vis non représentées passant par exemple dans les trois trous de la première plaquette et vissées dans les trois trous filetés de la seconde plaquette 37, qui prend appui après fixation contre la surface intérieure du fond de la cuvette de la première partie 31. Ces deux plaquettes de fixation 36, 37 en aluminium ou en acier par exemple sont de préférence reliées à une tige de l'outil d'usinage 30 pour être monté dans un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage comme représenté à la figure 1.
  • A titre de variante de la seconde forme d'exécution, il peut être envisagé d'avoir une seconde partie 34 sous la forme d'une cuvette avec une seconde portion d'usinage 35, telle qu'une seconde bande abrasive placée sur une face frontale ou bordure de la seconde partie 34, en forme de cuvette. Un fond plein est prévu à la base de la cuvette pour cette seconde partie 34. Une ouverture centrale de diamètre de passage de la tige d'une vis de fixation peut être réalisée dans le fond de la cuvette de la seconde partie 34 et éventuellement un logement de tête de vis intérieur à la cuvette de la seconde partie peut encore être prévu. Un trou taraudé central peut être réalisé dans la première plaquette 36 pour recevoir la portion filetée de la vis de fixation. La seconde partie 34 est fixée directement avec son fond de cuvette dans le fond de la cuvette de la première partie 31 en vissant une vis, passant dans le passage de tige de vis de la seconde partie, dans le trou taraudé de la première plaquette 36 dont la partie centrale s'insère dans l'ouverture 33 de la première partie 31. Ainsi la seconde plaquette 37 n'est plus nécessaire et il n'est pas réalisé de premiers trous et seconds trous dans la première partie 31 et la seconde partie 34.
  • Bien entendu en variante de réalisation de l'outil d'usinage, la seconde partie 34 peut aussi être fixée directement au moyen d'une vis dans le fond de la cuvette de la première partie 31 sans l'ouverture 33 et sans la première plaquette 36, mais avec un trou central fileté dans le fond de la première partie 31.
  • Il est encore à noter que la seconde partie 34 montrée à la figure 3b peut être une rondelle sans les premiers trous 38' et les seconds trous 39'. La fixation de cette seconde partie 34 à la première partie 31 peut être effectuée au moyen d'un filetage extérieur sur une zone extérieure inférieure de la seconde partie 34 opposée à la fixation de la seconde bande abrasive 35 sur la face frontale de la seconde partie 34. Dans ce cas de figure un bord cylindrique intérieur complémentaire au filetage extérieur de la seconde partie 34 au fond de la cuvette de la première partie 31 peut être prévu. La seconde partie 34 est fixée en la vissant dans le taraudage du bord cylindrique intérieur de la première partie 31. Bien entendu le filetage est réalisé dans une direction opposée à la rotation de l'outil lors de l'usinage pour maintenir les deux parties 31 et 34 bien fixées l'une à l'autre.
  • Les première et seconde bandes abrasives 32, 35 ont été expliquées ci-devant comme fixées de préférence sur une bordure ou face frontale de chaque partie 31, 34. Mais il peut être envisagé aussi de les fixer sur une paroi latérale extérieure ou intérieure des première et seconde parties 31, 34 en forme de cuvette ou rondelle. Il en est de même pour les formes d'exécution décrites ci-dessous. Il peut aussi être envisagé d'avoir chaque bande abrasive disposée sur une face frontale et fixée en continu en partie sur les parois latérales de la cuvette de chaque partie. Ce type de bande abrasive est sous la forme d'une cuvette annulaire.
  • Les figures 4a, 4b et 4c représentent une première variante de la seconde forme d'exécution présentées aux figures 3a, 3b et 3c. Les mêmes signes de référence sont utilisés pour les mêmes éléments de cette première variante et il ne sera décrit, par simplification, que les éléments se différenciant de la forme d'exécution présentée aux figures 3a, 3b et 3c.
  • La figure 4a représente la première partie 31 ayant la première portion d'usinage 32 sous la forme d'une première bande abrasive 32. Cette première partie 31 est identique en forme à la première partie 31 décrite en référence à la figure 3a. Cette première partie 31 comprend uniquement une ouverture centrale 33, mais il n'y a aucun trou de fixation dans le fond de la cuvette. Les dimensions de cette première partie 31 peuvent être les mêmes que celles de la première partie 31 vue en figure 3a. Cependant il n'y a que la hauteur h1 de la première partie 31 jusqu'à la première bande abrasive 32, qui peut être plus grande par exemple à 74 mm.
  • La figure 4b représente la seconde partie 34 ayant une seconde portion d'usinage 35 sous la forme d'une seconde bande abrasive annulaire 35 d'épaisseur plus importante que sa largeur. Cette seconde bande abrasive se présente de forme cylindrique. La seconde bande abrasive 35 est fixée à la périphérie extérieure de la bordure de la seconde partie 34. Cette seconde partie 34 est sous forme de cuvette. Dans le fond de la cuvette de la seconde partie 34, il est réalisé des premiers trous 38 pour le positionnement ou fixation de goupilles montrées ci-après en référence à la figure 4c, afin de placer cette seconde partie 34 sur une seconde plaquette de fixation expliquée ci-après. Il est encore prévu des seconds trous 39 dans le fond de la cuvette avec un logement intérieur pour le placement de vis de fixation de cette seconde partie 34 sur la seconde plaquette expliquée ci-après à la figure 4c.
  • Il peut être prévu trois premiers trous 38 et trois seconds trous 39 dans le fond de la cuvette de la seconde partie 34 disposés en alternance sur un même cercle coaxial. L'angle séparant un premier trou 38 d'un second trou 39 voisin est donc de 60°.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative, le diamètre extérieur d4 de la seconde bande abrasive 35 peut être de 50 mm. L'épaisseur de la seconde bande abrasive 35 peut être de 8 mm, alors que la largeur l1 de la seconde bande abrasive 35 peut être de 3 mm. La hauteur h2 de la seconde pièce 34 avec la seconde bande abrasive 35 peut être de 30 mm. Le diamètre d5 du cercle de placement des trous 38 et 39 peut être de 23 mm. Le diamètre de chaque premier trou 38 peut être de 3 mm et le diamètre du second trou 39 de passage de la partie filetée de chaque vis de fixation peut être de 4 mm, alors que le diamètre du logement de la tête de vis peut être de 7 mm. Ce logement de tête de vis de chaque second trou se trouve à l'intérieur de la cuvette de la seconde partie.
  • La figure 4c montre une vue tridimensionnelle en éclaté des différents éléments de l'outil d'usinage 30 selon la première variante de la seconde forme d'exécution. Cette fois-ci la seconde partie 34 est montée et fixée sur une seconde plaquette 37 de fixation de forme générale cylindrique et non sur la première partie 31.
  • Comme pour la forme d'exécution montrée à la figure 3c, une première plaquette circulaire 36 de fixation en forme de bouchon comprend une pièce centrale pleine cylindrique et un rebord ou épaulement circulaire. La pièce centrale est de diamètre légèrement inférieur au diamètre de l'ouverture 33 de la première partie 31. La pièce centrale peut traverser l'ouverture centrale 33 et le rebord s'appuie contre la surface extérieure du fond de cuvette de la première partie 31. Comme précédemment, au moins trois trous de fixation 42 peuvent être prévus dans la pièce centrale de la première plaquette circulaire 36.
  • Une seconde plaquette 37 de forme générale cylindrique et de diamètre plus grand que le diamètre de l'ouverture centrale 33 est prévue pour être fixée d'un côté intérieur de la cuvette de la première pièce 31 à la première plaquette 36. Pour se faire au moins trois trous de fixation 43 par exemple traversant sont prévus dans la seconde plaquette circulaire 37 pour être en regard des trois trous de la première plaquette circulaire 36. Les deux plaquettes peuvent être par exemple fixées par des vis non représentées passant dans les trois trous 42 de la première plaquette 36 et vissées dans les trois trous filetés 43 de la seconde plaquette 37, qui prend appui après fixation contre la surface intérieure du fond de la cuvette de la première partie 31. Ces deux plaquettes de fixation 36, 37 sont par exemple en aluminium ou en acier et peuvent être reliées à une tige de l'outil d'usinage 30 pour être monté dans un mandrin d'une broche d'une machine d'usinage comme représenté à la figure 1.
  • La seconde partie 34 vient se fixer sur la seconde plaquette 37 en se logeant dans une cavité de forme complémentaire prévue depuis une surface supérieure de la seconde plaquette 37. Des goupilles 40, montées dans des trous prévus à cet effet dans la cavité de la seconde plaquette 37, viennent se loger dans les premiers trous traversant dans le fond de la cuvette de la seconde partie 34 lors de la fixation de cette seconde partie 34 à la seconde plaquette 37. Trois vis 41 sont également prévues pour passer dans les seconds trous de la seconde partie 34 afin d'être vissés dans trois trous filetés 44 correspondants dans la cavité de la seconde plaquette 37. Après fixation de cette seconde partie 34 dans la cavité de la seconde plaquette 37, la seconde bande abrasive 35 se trouve bien en dehors de ladite cavité et plus au centre de l'outil d'usinage en étant bien séparée de la première bande abrasive 32 de la première partie 31. Le haut de la seconde bande abrasive 35 peut se trouver à la même hauteur que le haut de la première bande abrasive 32 après montage et avant usinage.
  • Il est encore à noter que cette seconde bande abrasive 35 de la seconde partie 34 peut être prévue pour une étape de meulage d'ébauche, alors que la première bande abrasive 32 de la première partie 31 peut être prévue pour une étape de meulage de finition avec une taille de particules plus petite que celles de la seconde bande abrasive 35.
  • Comme décrit ci-devant en liaison à une variante de la seconde forme d'exécution des figures 3a, 3b et 3c, il peut être envisagé d'avoir une seconde partie 34 sous la forme d'une cuvette avec une seconde portion d'usinage 35, telle qu'une seconde bande abrasive placée sur une face frontale ou bordure de la seconde partie 34, en forme de cuvette. Un fond plein est prévu à la base de la cuvette pour cette seconde partie 34, qui peut être fixée au moyen d'une vis dans un trou taraudé central réalisé dans la première plaquette 36. La seconde partie 34 est fixée directement avec son fond de cuvette dans le fond de la cuvette de la première partie 31 en vissant une vis dans le trou taraudé de la première plaquette 36 dont la partie centrale s'insère dans l'ouverture 33 de la première partie 31. Ainsi la seconde plaquette 37 n'est plus nécessaire et il n'est pas réalisé de premiers trous et seconds trous dans la première partie 31 et la seconde partie 34.
  • Comme précédemment la seconde partie 34 peut aussi être fixée directement au moyen d'une vis dans le fond de la cuvette de la première partie 31 sans l'ouverture 33 et sans la première plaquette 36, mais avec un trou central fileté dans le fond de la première partie 31.
  • Les figures 5a, 5b et 5c représentent une seconde variante de la seconde forme d'exécution présentées aux figures 3a, 3b et 3c. Cette seconde variante ressemble en grande partie à la première variante décrite en référence aux figures 4a, 4b et 4c. Il ne sera décrit, par simplification, que les éléments se différenciant de cette première variante.
  • La première partie 31 de la figure 5a est entièrement identique à celle décrite à la figure 4a. De même, la seconde partie 34 de la figure 5b est de forme identique à celle de la figure 4b, à l'exception qu'il n'est pas prévu de moyens, tels que des trous dans le fond de la cuvette pour la fixation à une seconde plaquette décrite ci-après. La différence réside dans le fait qu'il est prévu un filetage extérieur 34' sur une zone extérieure du corps de base de la seconde partie 34. Ce filetage 34' est disposé d'un côté opposé au placement de la seconde bande abrasive 35. A titre d'exemple non limitatif, la hauteur h3 de ce filetage 34' peut être de 10 mm de hauteur.
  • La figure 5c représente une vue tridimensionnelle en éclaté des différents éléments de l'outil d'usinage 30 selon la seconde variante de la seconde forme d'exécution. La seconde partie 34 est montée dans une cavité de forme complémentaire de la seconde plaquette 37 de fixation de forme générale cylindrique. La cavité comprend un filetage 45 de manière à pouvoir visser pour sa fixation la seconde partie 34 avec son filetage 34'. Il est prévu que l'orientation du filetage est dans une direction opposée à la rotation de l'outil d'usinage pour les opérations de meulage dans une broche d'une machine d'usinage. De cette manière la seconde partie 34 reste bien vissée dans la cavité filetée 45 de la seconde plaquette 37. Il n'est prévu que des trous 43 dans la seconde plaquette pour être fixée à la première plaquette 36 au moyen de vis passant par les trous 42 de la première plaquette 36. L'outil d'usinage 30 peut comprendre encore une tige fixée à la première plaquette 36 pour le montage dans un mandrin de la broche de la machine d'usinage.
  • Les figures 6a, 6b et 6c représentent une première variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage 50. Dans cette troisième forme d'exécution, l'outil d'usinage est constitué d'au moins deux différentes parties assemblées ou emboîtées l'une à l'autre à l'image de "poupées russes".
  • Comme représenté à la figure 6a, la première partie 51 comprend une première portion d'usinage 52, qui peut être sous la forme d'une première bande abrasive disposée et fixée notamment par frittage, brasure ou collage sur une bordure supérieure d'une forme de cuvette. La première bande abrasive 52 est sous la forme d'un cylindre pour prolonger la forme de cuvette de la première partie 51 avec une épaisseur e1 plus grande que sa largeur. La cuvette avec la première portion d'usinage 52 comprend un logement 56 de réception de la seconde partie de l'outil d'usinage. La cuvette comprend encore une ouverture 53 de diamètre d4 à travers son fond avec un prolongement tubulaire inférieur depuis l'ouverture 53 du fond et disposé selon un axe longitudinal de la cuvette. Le diamètre extérieur d5 du prolongement tubulaire est inférieur au diamètre d1 extérieur de la cuvette avec la première portion d'usinage 52. Ce prolongement tubulaire de la première partie 51 comprend encore une première ouverture traversante 58 perpendiculaire à l'axe central du prolongement tubulaire pour un moyen de fixation sous la forme d'une goupille, d'une clavette, d'une chasse conique ou d'une vis par exemple.
  • Comme représenté à la figure 6b, la seconde partie 54 comprend une seconde portion d'usinage 55 dans une position supérieure de la seconde partie 54. Cette seconde portion d'usinage 55 est sous la forme d'un bloc cylindrique plein abrasif 55, formant une tête d'outil, ayant une surface supérieure plane et ayant une surface inférieure fixée notamment par frittage, brasure ou collage sur une surface supérieure plane d'un corps cylindrique de la seconde partie 54. Le diamètre extérieur d12 de ce corps cylindrique de la seconde partie 54 est équivalent ou légèrement inférieur au diamètre extérieur d11 du bloc cylindrique plein abrasif 55. Un prolongement cylindrique 57 s'étend selon un axe central depuis une surface inférieure du corps cylindrique de la seconde partie 54 Ce prolongement cylindrique 57, ainsi qu'éventuellement le corps cylindrique peuvent avoir une ouverture longitudinale centrée. Une seconde ouverture traversante 58' est également prévue dans le prolongement cylindrique 57, qui est perpendiculaire à l'axe central du prolongement tubulaire. Cette seconde ouverture traversante 58' est agencée pour être alignée avec la première ouverture traversante de la première partie une fois la seconde partie 54 emboîtée dans la première partie. La fixation des deux parties peut être effectuée par une goupille ou une clavette ou une chasse conique ou une vis insérée dans les deux ouvertures traversantes alignées par exemple.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative des première et seconde parties 51 et 54 des figures 6a et 6b, le diamètre d1 extérieur de la première bande abrasive 52 peut être de 30 mm, alors que le diamètre d6 extérieur du corps de cuvette peut être de 29 mm. Le diamètre d2 intérieur de la première bande abrasive 52 peut être de 22 mm, ce qui donne une largeur de bande abrasive de 4 mm et une épaisseur e1 de 15 mm. Le diamètre d3 intérieur du fond de la cuvette peut être de 20 mm. Le diamètre d4 de l'ouverture 53 du fond de la cuvette peut être de 6 mm. Le diamètre d5 extérieur du prolongement tubulaire de la première partie peut être de 12 mm. La longueur h1 du prolongement tubulaire peut être de 20 mm avec la première ouverture traversante 58 de diamètre t1 de l'ordre de 3 mm. Cette ouverture traversante 58 est située à une distance h2 de 11 mm depuis la surface extérieure du fond de la cuvette. La bande abrasive est fixée à une hauteur h3 de l'ordre de 4 mm, alors qu'un bord intérieur depuis le fond de la cuvette est à une hauteur h4 de 2 mm. Le diamètre d11 extérieur du bloc cylindrique abrasif 55 de la seconde partie 54 peut être de 21 mm et son épaisseur e2 égale à 10 mm par exemple, alors que le corps supérieur de la seconde partie 54 a un diamètre d12 extérieur, qui peut être de 20 mm. Le diamètre d13 extérieur du prolongement cylindrique 57 peut être d'environ 6 mm de manière à être inséré dans l'ouverture 53 de la première partie et glissé dans l'ouverture du prolongement tubulaire de la première partie 51. La longueur h5 du prolongement peut être de 30 mm. La seconde ouverture traversante 58' peut être de diamètre t2 de 3 mm et située à une distance h6 de 14 mm depuis le corps cylindrique de la seconde partie 54, qui est d'une hauteur h7 de l'ordre de 20 mm.
  • La figure 6c représente une vue tridimensionnelle en éclaté et en assemblé de l'outil d'usinage 50 avant et après son montage à un mandrin 18 d'une broche d'une machine d'usinage. La seconde partie 54 avec son prolongement cylindrique 57 est introduit dans le logement 56 de la première partie 51, et le prolongement cylindrique 57 passe par l'ouverture centrale du fond de la cuvette pour glisser dans l'ouverture du prolongement tubulaire de la première partie 51. Une fois que les deux ouvertures 58 et 58' sont bien alignées une goupille 61 ou éventuellement une vis est introduite, par exemple à force, dans les deux ouvertures en étant coincée, ce qui permet d'avoir l'outil d'usinage 50 totalement assemblé et disponible pour des opérations d'usinage.
  • Il est encore à noter que la première portion d'usinage 52 de la première partie 51 peut être utilisée pour une étape de meulage d'ébauche, alors que la seconde portion d'usinage 55 de la seconde partie 54 peut être utilisée pour une étape de finition.
  • Les figures 7a, 7b et 7c représentent une seconde variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage 50. Comme précédemment dans cette seconde variante de la troisième forme d'exécution, l'outil d'usinage est aussi constitué d'au moins deux différentes parties assemblées ou emboîtées l'une à l'autre à l'image de "poupées russes". Toutes les éléments de cette seconde variante sont identiques à ceux de la première variante décrite en référence aux figures 6a, 6b et 6c. De ce fait, il ne sera pas décrit toutes les parties et leur assemblage identiques. Il n'y a qu'une différence dimensionnelle des première et seconde parties 51 et 54.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative de la première partie 51 de la figure 7a, le diamètre d1 peut être de 30 mm, le diamètre d2 peut être de 12 mm, le diamètre d3 peut être de 10 mm, le diamètre d4 peut être de 6 mm, le diamètre d5 peut être de 10 mm et le diamètre d6 peut être de 15 mm. L'épaisseur e1 peut être de 15 mm. La longueur h1 peut être de 20 mm, la distance h2 peut être de 13 mm, la hauteur h3 peut être de 2 mm, et la hauteur h4 peut être de 2 mm. Le diamètre t1 de la première ouverture traversante 58 peut être de 3 mm.
  • A titre d'exemple et de manière non limitative de la seconde partie 54 de la figure 7b, le diamètre d11 peut être de 11 mm et l'épaisseur e2 égale à 10 mm, le diamètre d12 peut être de 10 mm, et le diamètre d13 peut être de 6 mm, voire légèrement moins pour permettre le glissement du prolongement cylindrique 57 de la seconde partie 54 dans le tube du prolongement tubulaire de la première partie 51. La longueur h5 du prolongement peut être de 30 mm. La seconde ouverture traversante 58' peut être de diamètre t2 de 3 mm et située à une distance h6 de 14 mm depuis le corps cylindrique de la seconde partie 54, qui est d'une hauteur h7 de l'ordre de 20 mm.
  • Les figures 8a, 8b et 8c représentent une troisième variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage 50. Pour cette troisième variante de la troisième forme d'exécution, l'outil d'usinage 50 est aussi constitué d'au moins deux différentes parties assemblées ou emboîtées l'une à l'autre à l'image de "poupées russes". L'outil d'usinage 50 de cette troisième variante est identique même en dimension aux différents éléments décrits pour la seconde variante des figures 7a, 7b et 7c. L'unique différence concerne la seconde portion d'usinage 55 fixée à une surface plane du corps cylindrique de la seconde partie 54. Cette seconde portion d'usinage 55 ne se termine pas par une surface plane, mais par une pointe centrée, dont l'angle de la pointe peut être de 120°.
  • Les figures 9a, 9b et 9c représentent une quatrième variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage 50. Pour cette quatrième variante de la troisième forme d'exécution, l'outil d'usinage 50 est aussi constitué d'au moins deux différentes parties assemblées ou emboîtées l'une à l'autre à l'image de "poupées russes". Cette quatrième variante est identique même en dimension aux différents éléments décrits pour la seconde variante des figures 7a, 7b et 7c. L'unique différence concerne la seconde portion d'usinage 55 fixée à une surface plane du corps cylindrique de la seconde partie 54. Cette seconde portion d'usinage 55 ne se termine pas par une surface plane, mais par une forme en demi-sphère, dont le rayon peut être la moitié du diamètre du bloc cylindrique plein abrasif 55, c'est-à-dire de 5.5 mm.
  • Il est encore à noter que la première portion d'usinage 52 de la première partie 51 peut être utilisée pour une étape de meulage d'ébauche, alors que la seconde portion d'usinage 55 de la seconde partie 54 peut être utilisée pour une étape de finition. Ce type d'outil d'usinage 50 peut avantageusement être utilisé pour réaliser des chanfreins sur des pièces et notamment des chanfreins pour des verres ou glaces de montre, qui peuvent être en saphir, voire pour des pièces en céramique, en zircone, oxydes, ou nitrures.
  • Il est encore à noter qu'au lieu de fixer les première et seconde parties 51 et 54 une fois assemblées par une goupille ou une clavette ou une vis, il peut être imaginé de réaliser un filetage intérieur dans le prolongement tubulaire de la première partie 51 et un filetage extérieur sur le prolongement cylindrique 57 de la seconde partie 54. Ainsi la seconde partie 54 est fixée à la première partie 51 en vissant son prolongement cylindrique fileté dans le filetage complémentaire du prolongement tubulaire de la première partie 51.
  • Les figures 10a, 10b et 10c représentent une cinquième variante d'une troisième forme d'exécution de l'outil d'usinage 50, qui se base sur la première variante montrée aux figures 6a, 6b et 6c. Par simplification, il n'est expliqué que la différence de cette cinquième variante par rapport à la première variante.
  • La différence de cette cinquième variante est le moyen de fixation de la première partie 51 et de la seconde partie 54. Pour ce faire en lieu et place de trous traversants 58, 58' dans les prolongements tubulaire et cylindrique des première et seconde parties 51, 54 montrés aux figures 6a et 6b, il n'est réalisé qu'une fente 62 à l'extrémité du prolongement tubulaire de la première partie 51. Cette fente 62 est réalisée de préférence sur deux côtés diamétralement opposés et axialement. Cette fente peut être située à une distance h2 de 11 mm depuis la surface extérieure du fond de la cuvette. Ainsi, le prolongement cylindrique 57 de la seconde partie 54 est inséré dans le tube du prolongement tubulaire de la première partie 51 jusqu'à ce que le corps de base de la seconde partie soit dans le fond de la cuvette de la première partie 51. Le maintien de la seconde partie 54 et de la première partie 51 est effectué une fois que l'outil 50 est inséré dans le mandrin 18. Le serrage du mandrin fait plié la portion fendue de la première partie pour permettre la fixation de la seconde partie 54 dans la première partie 51 par ce serrage.
  • Il est à noter que la fente 62 peut être plus longue et s'étendre jusqu'à la base de la cuvette de la première partie 51. Ce type de fixation est plus simple que les moyens de fixation décrits ci-devant et permet de changer rapidement une partie de l'outil ayant une portion d'usinage usagée une fois que l'outil est sorti du mandrin de la machine d'usinage.
  • Bien entendu, il peut être envisagé d'avoir plus de deux portions d'usinage pour chaque outil d'usinage, par exemple au moins trois portions d'usinage aussi bien pour un outil monobloc comme décrit en référence aux figures 2a et 2b que pour un outil à différentes parties assemblées ou emboîtées et démontables. Chaque portion d'usinage comprend des particules de préférence en diamant dont la taille ou le diamètre est différent d'une portion d'usinage à une autre portion d'usinage sur le même outil. Il peut donc être prévu de placer ces portions d'usinage sous forme de bandes ou couches en périphérie d'un corps d'outil cylindrique ou conique et suffisamment espacées l'une de l'autre. Avec trois portions d'usinage, il peut être effectué une étape de meulage d'ébauche, suivie par une étape de meulage à demi-finition, et finalement une étape de meulage de finition.
  • Dans le cas d'un outil d'usinage à différentes parties assemblées, il peut être changés la partie à portion d'usinage usagée et en gardant les autres parties dont la portion d'usinage n'est pas encore trop usagée comme les parties peuvent être démontées sans problème.
  • A partir de la description qui vient d'être faite, plusieurs variantes de l'outil d'usinage peuvent être conçues par l'homme du métier sans sortir du cadre de l'invention définie par les revendications.

Claims (33)

  1. Outil d'usinage (20, 30, 50) pour meuler une pièce dans une machine d'usinage (1), caractérisé en ce que l'outil comprend au moins une première portion d'usinage (21, 31, 51) ayant des particules d'un matériau plus dur que le matériau de la pièce à usiner, les particules étant disposées dans un liant, et au moins une seconde portion d'usinage (22, 35, 55) ayant des particules de plus grand ou de plus petit diamètre que la première portion d'usinage, et d'un matériau plus dur que le matériau de la pièce à usiner, les particules de la seconde portion d'usinage étant disposées dans un liant identique à celui de la première portion d'usinage ou dans un liant différent.
  2. Outil d'usinage (20, 30, 50) pour meuler une pièce en matériau dur dans une machine d'usinage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque portion d'usinage (21, 22, 31, 35, 51, 55) comprend des particules de diamant intégrées dans un liant.
  3. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les première et seconde portions d'usinage (21, 22) sont placées sur un même corps d'outil (20) pour constituer un outil monobloc.
  4. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 3, caractérisé en ce que les première et seconde portions d'usinage sont constituées par des première et seconde bandes abrasives (21, 22) disposées sur au moins une face avant ou une paroi latérale du corps de l'outil (20), qui est susceptible d'être entraîné en rotation dans une broche d'une machine d'usinage (1) pour meuler une pièce à usiner.
  5. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 4, caractérisé en ce que les première et seconde bandes abrasives (21, 22) sont disposées sur une face avant (23) du corps de l'outil (20) de forme cylindrique ou conique.
  6. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 5, caractérisé en ce que les première et seconde bandes abrasives (21, 22) sont annulaires et fixées sur la face avant (23) de manière coaxiale en étant espacées l'une de l'autre, et en ce que la face avant (23) est perpendiculaire à l'axe de rotation du corps d'outil (20) de forme cylindrique ou conique.
  7. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'une troisième portion d'usinage sous la forme d'une troisième bande abrasive est disposée sur la face du même corps d'outil.
  8. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la troisième bande annulaire est fixée sur la face avant (23) de manière coaxiale aux première et seconde bandes abrasives (21, 22) en étant toutes espacées l'une de l'autre.
  9. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'une première partie (31, 51) de l'outil d'usinage (30, 50) comprend la première portion d'usinage (32, 52), en ce qu'une seconde partie (34, 54) de l'outil d'usinage (30, 50) comprend la seconde portion d'usinage (35, 55), et en ce que les première et seconde parties (31, 34, 51, 54) sont assemblées de manière démontables pour former l'outil d'usinage (30, 50).
  10. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 9, caractérisé en ce que la première partie (31) est sous forme d'une cuvette cylindrique avec un fond pour fixer de manière démontable la seconde partie (34), l'axe de la cuvette cylindrique étant disposée selon un axe de rotation de l'outil d'usinage, et en ce que la première portion d'usinage (32) est une première bande abrasive (32) de forme annulaire.
  11. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la première portion d'usinage est une première bande abrasive (32) de forme annulaire, qui est fixée de manière coaxiale sur une bordure ou une paroi latérale d'un corps de base de la cuvette de la première partie (31).
  12. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 11, pour lequel la première bande abrasive (32) de forme annulaire est fixée sur une face frontale de la bordure, caractérisé en ce que la largeur de la première bande abrasive (32) est identique à la largeur de la bordure.
  13. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la seconde partie (34) est configurée sous la forme d'une rondelle cylindrique ou une cuvette cylindrique de diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de la cuvette de la première partie (31), et en ce que la seconde partie (34) comprend une seconde portion d'usinage (35), qui est une seconde bande abrasive (35) fixée sur une face annulaire de bordure supérieure ou une paroi latérale d'un corps de la seconde partie (34).
  14. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 13, pour lequel la seconde bande abrasive (35) de forme annulaire est fixée sur une face frontale de la bordure, caractérisé en ce que la largeur de la seconde bande abrasive (35) est identique à la largeur de bordure de la rondelle (34).
  15. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 13, caractérisé en ce que des premiers trous (38) de la première partie (31) sont réalisés dans le fond de la cuvette de la première partie (31) pour le positionnement ou fixation de goupilles (40), en ce que des seconds trous (39) dans le fond de la cuvette de la première partie (31) sont réalisés avec un logement extérieur pour le placement de vis (41) de fixation de la seconde partie (34), en ce que des premiers trous (38') de la seconde partie (34) équivalents aux premiers trous (38) de la première partie (31) sont réalisés sur une portion de la hauteur de la rondelle (34) depuis une bordure inférieure pour recevoir des goupilles (40) de positionnement, et en ce que des seconds trous (39') filetés de la seconde partie (34) et positionnés de manière équivalente aux seconds trous de la première partie (31) sont réalisés sur une portion de la hauteur de la rondelle (34) pour recevoir la partie filetée de vis (41) lors de la fixation de la seconde partie (34) sur le fond de cuvette de la première partie (31).
  16. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 15, caractérisé en ce que les trois premiers trous (38, 38') des première et seconde parties (31, 34) sont disposés en alternance avec les trois seconds trous (39, 39') des première et seconde parties (31, 34) sur un cercle central sur la bordure inférieure de la seconde partie (34).
  17. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 13, pour lequel la seconde partie (34) est sous forme de cuvette, caractérisé en ce que la seconde partie (34) est fixée centralement au fond de la cuvette de la première partie (31) par l'intermédiaire d'une vis de fixation insérée dans une ouverture de diamètre de la taille d'une tige de vis dans le fond de la seconde partie (34), et vissée dans un trou taraudé de la première partie (31).
  18. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 13, pour lequel la seconde partie (34) est sous forme de cuvette, caractérisé en ce que la première partie (31) sous forme de cuvette cylindrique comprend une ouverture centrale (33), en ce que pour la fixation de la seconde partie (34) à la première partie (31), une première plaquette (36), telle qu'un bouchon, est prévue et comprend une pièce centrale pleine cylindrique de diamètre légèrement inférieur au diamètre de l'ouverture (33) pour son passage à travers l'ouverture (33) et un rebord ou épaulement circulaire pour être en appui contre une surface extérieure du fond de cuvette de la première partie (31), et en ce qu'un fond de cuvette de la seconde partie (34) est fixé centralement au fond de la cuvette de la première partie (31) par l'intermédiaire d'une vis de fixation insérée dans une ouverture de diamètre de la taille d'une tige de vis dans le fond de la seconde partie (34), et vissée dans un trou taraudé de la pièce centrale de la première plaquette (36).
  19. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 9, caractérisé en ce que la première partie (31) est sous forme d'une cuvette cylindrique avec une ouverture centrale (33) dans un fond de cuvette, et en ce qu'un agencement de plaquettes de fixation (36, 37) est prévu avec une première plaquette (36), telle qu'un bouchon, comprenant une pièce centrale pleine cylindrique de diamètre légèrement inférieur au diamètre de l'ouverture (33) pour son passage à travers l'ouverture (33) et un rebord ou épaulement circulaire pour être en appui contre une surface extérieure du fond de cuvette de la première partie (31), et avec une seconde plaquette (37) de forme générale cylindrique, tel qu'un disque, de diamètre plus grand que le diamètre de l'ouverture centrale (33) et agencée pour être fixée à la première plaquette (36) d'un côté intérieur de la cuvette de la première pièce (31), et en ce que la seconde partie (34) est configurée pour être fixée de manière démontable à la seconde plaquette (37) dans la cuvette de la première partie (31).
  20. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 19, caractérisé en ce que trois trous de fixation (42) sont prévus dans la pièce centrale de la première plaquette circulaire (36), et en ce que trois autres trous de fixation (43) sont prévus dans la seconde plaquette circulaire (37) selon une disposition équivalente aux trois trous de la première plaquette circulaire (36) pour la fixation des deux plaquettes par des goupilles ou des vis dans le fond de la cuvette de la première partie (31).
  21. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 19, caractérisé en ce que la seconde partie (34) est sous forme d'une cuvette cylindrique de diamètre extérieur inférieur au diamètre extérieur de la seconde plaquette (37) en forme de disque, en ce que la seconde partie (34) comprend une seconde portion d'usinage sous la forme d'une seconde bande abrasive annulaire (35) de forme cylindrique fixée à la périphérie d'une bordure d'un corps de cuvette de la seconde partie (34), en ce que dans un fond de la cuvette de la seconde partie (34), il est réalisé des premiers trous (38) pour le positionnement ou fixation de goupilles (40) sur la seconde plaquette de fixation (37) et des seconds trous (39) avec un logement intérieur pour le placement de vis (41) de fixation de cette seconde partie (34) sur la seconde plaquette (37), qui comprend également des premiers trous et des seconds trous filetés positionnés de manière équivalente pour la fixation de manière démontable de la seconde partie (34) sur la seconde plaquette (37).
  22. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il est prévu trois premiers trous (38) et trois seconds trous (39) dans le fond de la cuvette de la seconde partie (34) disposés régulièrement en alternance sur un même cercle coaxial, et en ce que des goupilles (40) sont disposées dans les premiers trous (38) et des vis (41) sont disposées dans les seconds trous (39) de la seconde partie (34) pour être vissés dans les seconds trous de la seconde plaque (37).
  23. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'un bord inférieur de la seconde partie (34) est agencé pour être inséré dans une cavité de la face supérieure de la seconde plaquette (37) lors de sa fixation.
  24. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 19, caractérisé en ce que la seconde partie (34) est sous forme d'une cuvette cylindrique de diamètre extérieur inférieur au diamètre extérieur de la seconde plaquette (37) en forme de disque, en ce que la seconde partie (34) comprend une seconde portion d'usinage sous la forme d'une seconde bande abrasive annulaire (35) de forme cylindrique fixée à la périphérie d'une bordure d'un corps de cuvette de la seconde partie (34), en ce que la seconde partie (34) comprend un filetage extérieur (34') sur une zone extérieure dans une position basse de la cuvette opposée au placement de la seconde bande abrasive (35) de manière à être vissée dans une cavité de forme complémentaire avec un filetage (45) de la seconde plaquette (37).
  25. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon l'une des revendications 21 et 24, caractérisé en ce que la seconde bande abrasive annulaire (35) de forme cylindrique est d'épaisseur plus importante que sa largeur, qui est inférieure à la largeur de la bordure du corps de cuvette de la seconde partie (34).
  26. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 9, caractérisé en ce que la première partie (51) comprend une première portion d'usinage (52) sous la forme d'une première bande abrasive disposée et fixée sur une bordure supérieure d'une base en forme de cuvette, ladite première bande abrasive (52) étant sous la forme d'un cylindre (51), en ce que ladite cuvette avec la première portion d'usinage (52) comprend un logement (56) de réception de la seconde partie (54), en ce qu'une ouverture (53) est réalisée dans un fond de la cuvette avec un prolongement tubulaire depuis l'ouverture (53) du fond de la cuvette disposé selon un axe longitudinal de la cuvette, le diamètre intérieur du plongement tubulaire est identique au diamètre de l'ouverture (53).
  27. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 26, caractérisé en ce que la seconde partie (54) comprend une seconde portion d'usinage (55) dans une position supérieure de la seconde partie (54), qui est sous la forme d'un bloc cylindrique plein abrasif (55), formant une tête d'outil, et ayant une surface inférieure fixée sur une surface supérieure plane d'un corps cylindrique de la seconde partie (54), en ce qu'un prolongement cylindrique (57) s'étend selon un axe longitudinal depuis une surface inférieure du corps cylindrique de la seconde partie (54), le diamètre extérieur du prolongement cylindrique (57) étant légèrement inférieur au diamètre intérieur du prolongement tubulaire de la première partie (51) de manière à être inséré dans ledit prolongement tubulaire lors de l'assemblage des deux parties.
  28. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 27, caractérisé en ce que le prolongement tubulaire de la première partie (51) comprend une première ouverture traversante (58) perpendiculaire à l'axe longitudinal du prolongement tubulaire pour un moyen de fixation sous la forme d'une goupille (61) ou d'une vis, en ce qu'une seconde ouverture traversante (58') est prévue dans le prolongement cylindrique (57) de la seconde partie (54), qui est perpendiculaire à un axe longitudinal du prolongement cylindrique (57), ladite seconde ouverture traversante (58') étant agencée pour être alignée avec la première ouverture traversante (58) de la première partie (51) une fois que la seconde partie (54) est emboîtée dans la première partie, et en ce que les deux parties (51, 54) sont maintenues assemblées par une goupille (61) ou une clavette ou une vis insérée dans les deux ouvertures traversantes alignées.
  29. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'un filetage intérieur dans le prolongement tubulaire de la première partie (51) est réalisé, et en ce qu'un filetage extérieur sur le prolongement cylindrique (57) de la seconde partie (54) est réalisé de telle manière à visser le prolongement cylindrique fileté (57) dans le filetage complémentaire du prolongement tubulaire de la première partie (51) pour la fixation de la première partie (51) à la seconde partie (54).
  30. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'il est réalisé une fente (62) à une extrémité du prolongement tubulaire de la première partie (51), le maintien de la seconde partie (54) et de la première partie (51) étant effectué une fois que l'outil d'usinage (50) est inséré dans un mandrin (18) d'une machine d'usinage, le serrage du mandrin faisant plié la portion fendue de la première partie (51) pour permettre la fixation de la seconde partie (54) dans la première partie (51).
  31. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 27, caractérisé en ce que le bloc cylindrique plein abrasif (55), formant une tête d'outil, a une surface supérieure plane.
  32. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 27, caractérisé en ce que le bloc cylindrique plein abrasif (55), formant une tête d'outil, comprend en partie terminale une pointe centrée, dont l'angle de la pointe peut être de 120°.
  33. Outil d'usinage (20, 30, 50) selon la revendication 27, caractérisé en ce que le bloc cylindrique plein abrasif (55), formant une tête d'outil, comprend en partie terminale une forme en demi-sphère, dont le rayon peut être la moitié du diamètre du bloc cylindrique plein abrasif (55).
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