EP3595823A1 - Verfahren zum betrieben einer rollenrichtmaschine und rollenrichtmaschine - Google Patents

Verfahren zum betrieben einer rollenrichtmaschine und rollenrichtmaschine

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Publication number
EP3595823A1
EP3595823A1 EP18710849.3A EP18710849A EP3595823A1 EP 3595823 A1 EP3595823 A1 EP 3595823A1 EP 18710849 A EP18710849 A EP 18710849A EP 3595823 A1 EP3595823 A1 EP 3595823A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wear
straightening
roller
forming tools
forming
Prior art date
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Granted
Application number
EP18710849.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3595823B1 (de
Inventor
Olaf HAUSMANN
Helmut Jax
Roman Dehmel
Olexand Shmagun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3595823A1 publication Critical patent/EP3595823A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3595823B1 publication Critical patent/EP3595823B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/02—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling by rollers

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a roller leveler, wherein the roller leveler comprises a number of forming tools, wherein the forming tools comprise at least one set of upper and lower straightening rolls, wherein between the upper and lower straightening rolls to be straightened metallic sheet is conveyed in a conveying direction. Furthermore, the invention relates to a roller leveler.
  • a generic roller leveler is known from EP 0 551 658 B1.
  • individual Richtwaizen be targeted to realize the required position of the rollers for the straightening process.
  • straightening machines with different roller diameters are known.
  • Individually adjustable straightening rollers are known from WO 2017/013099 A1.
  • DE 1 930 349 A1 discloses a single drive for the rolls of a leveler.
  • straightening machines are used in the majority of cases, which usually have no individually adjustable straightening rolls or only one individually adjustable inlet and outlet straightening rolls. The adjustment of the straightening rollers is done together by hiring the frame in which the straightening rollers are installed.
  • the built-Rieht- and support rollers as built in the machine tools even in the aforementioned prior art solution, all have the same diameter.
  • the invention is therefore based on the invention, a method of the type mentioned in such a way that even with ongoing wear of the tools, a high straightening quality can be achieved without affecting the performance of the straightening machine.
  • the solution to this problem by the invention is characterized in that the method comprises the steps: Determining the state of wear of at least one of the forming tools;
  • Adjustment parameter or setting value, for the forming tool based on the determined correction value and / or compensation value.
  • the at least one forming tool can preferably be a straightening roller, a support roller and / or a positioning system for the straightening roller.
  • Determining the state of wear of at least one of the forming tools according to step a) above can be or include a manual wear measurement of the forming tool with subsequent input of the measured value into a machine control.
  • the determination of the state of wear of at least one of the forming tools according to step a) above is or includes an automatically performed measuring process and an automated comparison with a desired value.
  • a further alternative solution for this purpose provides that the determination of the state of wear of at least one of the forming tools according to the above step a) is or comprises determining the wear due to a given empirical wear behavior of the forming tool.
  • determining the state of wear of at least one of the forming tools according to the above step a) is carried out by a calibration of the roller straightening machine, wherein data determined during calibration are compared with data of a previously performed calibration process and thereby closed on intermittent wear.
  • the determination of a correction value and / or a compensation value for the operation of the forming tool according to the above step b) can be done on the basis of a simulation calculation based on a simulation model of the roller leveler.
  • the determination of a correction value and / or a compensation value for the operation of the forming tool according to the above step b) takes place on the basis of a predetermined characteristic, which in particular specifies the state of wear over time.
  • the adaptation of an operating parameter for the forming tool according to the above step c) may be or include the adjustment of the rotational speed of a straightening roller and / or the setting position of the straightening roller and / or the changes of a discontinued bending moment for the bending compensation.
  • the proposed roller leveler with a number of forming tools wherein the forming tools comprise at least one set of upper and lower straightening rollers, wherein between the upper and lower straightening rollers to be straightened metallic flat material can be conveyed in a conveying direction, according to the invention provides that the roller straightening means for detecting wear at least having one of the forming tools and means for compensating the determined wear on the forming tools.
  • a machine control is preferably present.
  • the means for detecting wear may be or comprise measuring means for detecting the force, the pressure, the drive torque and / or the path.
  • the means for compensating for the determined wear can be or comprise a bending system for the straightening rolls and / or a setting system for the straightening rolls.
  • the means for compensating the determined wear may include a technological model of the roller leveler. It is possible to associate the determined wear type with a preferred tool function. Furthermore, a collision check for the operation of the machine functionality within permissible working positions can take place.
  • the invention makes it possible to provide at the same time the use of worn and unworn tools in the straightening machine without sacrificing the quality of the straightening process.
  • the means for compensating for wear can be individual drives of the straightening rollers for correcting speed or torque, optionally with load balancing control.
  • the forming tools are to be understood generally as driven straightening rollers, which perform the actual forming work, support rollers or support rollers for the straightening rollers with appropriate storage, bending systems in the form of individual Anstellsysteme for adjusting the Richtspaltkontur on the straightening rolls in loaded and unloaded condition and Anstellsysteme for setting Immersion depths of individual rollers in loaded and unloaded condition.
  • different types of wear can be taken into account: First, local or area changes to the roll or roller bale are possible, ie a change over the longitudinal extent of the roller or roller. Furthermore, a Surface wear on sliding surfaces possible. In addition to ground leveling rolls or support rollers with local signs of wear, completely worn bales can also occur; the roller has then changed overall in diameter.
  • each straightening roller receives individual setting parameters for the adjustable tools. It can be provided that an adjustment of the rotational speed of the straightening roller over time after a predetermined and stored in the machine control relationship. In this case, it is provided in particular that the relationship stored in the machine control is determined by observing the wear state of the straightening roller over time, logging it and defining it numerically or as a formulaic relationship.
  • the relationship stored in the machine control can alternatively or additionally also be determined on the basis of a theoretical calculation, wherein the parameters influencing the wear of the straightening roll are taken into account in a simulation model, in particular the guide stitch count, the drive torque of the straightening roll, the straightening force, the static friction coefficient and / or the tinder accumulation.
  • the proposed solution accordingly provides a method for wear compensation in straightening machines available, which can be used in particular when straightening metallic flat material, such as sheets, sheet metal, plates and their parts and bands. It is particularly suitable for straightening steel sheets or strips.
  • the wear of the straightening tools ie the Rieht- and the backup rolls, a straightening machine can be compensated to a constant Maintain straightening quality over the cycle of use of said tools.
  • straightening and support rollers can be operated with different state of wear and Abschliffschreib simultaneously in a straightening machine in a set of rollers, since the height and rotational speed of each straightening roller depending on the state and can be set. The same applies to the exhibition of the straightening roller, as well as the bending of the straightening roller.
  • the determination of the state of wear of components is based on a theoretical calculation (eg, number of infeed points, drive torque, straightening force, static friction coefficient, scale attack).
  • the drive torques for the optimized lifetime utilization and distribution of the wear behavior of components can be distributed in a targeted manner via the individual drives.
  • the threading of the material to be straightened can be optimized.
  • the risk of markings of the impact of the material gropf it on the straightening roller and thus reduces the risk that a damaged area (Macke) is imprinted on the leveling roll bales in the material surface and the surface quality of the product is thereby adversely affected.
  • Fig. 1 shows a forming tool of a roller leveling machine, seen in
  • FIG. 2 shows in the illustration of Figure 1, as shown in principle and exaggerated the wear of the straightening roller
  • FIG. 1 schematically shows a straightening roller (it can be an upper straightening roller 2 or a lower straightening roller 3) of a roller straightening machine 1.
  • the straightening roller 2, 3 is supported in operation, to which along the axial extent thereof a number of support rollers 4 is arranged.
  • the support rollers 4 are held by a support roller bearing 1 1.
  • On the support roller bearing 1 1 acts a bending system 8 with multiple bending cylinders. These exert on the support roller bearing 11 a defined bending moment, so that the support roller bearing 1 1 together Support rollers 4 bends. This deflection is shown in Figure 2 in a greatly exaggerated manner.
  • a metallic flat material 6 (steel strip) is directed by means of the straightening roll 2, 3, for which purpose the straightening roll 2, 3 is driven by a drive 10 with defined torque and defined rotational speed.
  • the flat material 6 is conveyed in the conveying direction F.
  • the magnitude of the straightening force exerted by the straightening roller 2, 3 on the flat material 6, depends essentially on the corresponding delivery of the straightening roller 2, 3, which in turn is accomplished by the bending system 8.
  • the straightening roll 2, 3 has a local wear region 9, which would lead to an incorrect straightening process.
  • the diameter has dropped from an initial value D to a reduced value d in the middle of the straightening roller 2, 3.
  • a machine control 7 which comprises a correction value determination 13.
  • a memory 12 for wear values.
  • the roll straightening machines 1 can be seen schematically in the side view, wherein it can be seen that each of the upper straightening rolls 2 and the lower straightening rolls 3 is in each case connected to a positioning system 5, which guides the straightening rolls 2, 3 onto the flat material 6 delivered.
  • Figure 1 shows an upper straightening roller 2 with the diameter D, which is in contact with the material 6 to be straightened.
  • the straightening roller 2 is supported by a number of support rollers 4 (in other designs, the straightening roller is supported by only a single support roller - also called a support roller - both are covered by the present invention).
  • a bending system consisting of a plurality of bending cylinders 8 acts on the support rollers 4 on the bale of the straightening roller 2 and can thus adjust the deflection of the straightening roller 2 over the bale length.
  • each straightening roller 2 is adjustable in its immersion depth overall by a positioning system, not shown in FIG. 1 (this is denoted by the reference numeral 5 in FIG. 3).
  • Figure 2 shows the operation of the proposed solution in the same configuration as in Figure 1:
  • the bending cylinder of the bending system 8 Through the appropriate control, in this case, the bending cylinder of the bending system 8, it is clear that the effect of the local wear phenomena 9 is compensated such that the contact between the straightening roller 2 and straightening material 6 is uniform.
  • the bending cylinder of the bending system 8 thus act as a means for wear compensation.
  • the corresponding signals are transmitted from the machine controller 7 to the bending cylinder of the bending system 8, wherein the local wear of the straightening roller 2 is taken into account.
  • FIG. 3 shows a further mode of action of the proposed idea in which, in another perspective, a set of upper and lower straightening rolls 2, 3 is shown which are in engagement with the material 6 to be straightened.
  • an upper and a lower straightening roller 2, 3 is significantly abraded, which marks the reduced diameter d from the original diameter D. is.
  • Each straightening roller 2, 3 has its own drive 10 (see Figure 1), via which the speed and the torque are controlled.
  • Each straightening roller 2, 3 has its own employment to adjust the immersion depth - ie the complete vertical adjustment - regardless of the bending over the roll barrel.
  • On the representation of the support rollers and bending cylinder has been omitted in Figure 3 for reasons of simplicity.
  • the schematic representation shows that in the worn straightening rollers, the machine control 7 positions the employment such that a necessary for the straightening immersion depth is achieved, even if there is wear. This is achieved by increasing the setting stroke by the wear value - in this case the diameter difference.
  • the drive specifications regarding torque and / or rotational speed are corrected by the machine control 7 for the worn straightening rollers so that the smaller straightening roller diameter is compensated.
  • the straightening task can be carried out optimally.
  • the adjustment and the individual drive act as a means of compensating for wear, whose adjustment values / setting values have been corrected.
  • the proposed concept initially serves to set the plant before carrying out a straightening process.
  • the wear state of the tools must be determined by means of suitable procedures. Subsequently, the necessary correction value or a compensation parameter is calculated which results in a new setting parameter / setting value which is changed in comparison with the unworn tool.
  • the machine controller 7 passes on the corrected setting parameters to the individual tools so that their operating parameters, the so-called tool functions, are set.
  • the arithmetic unit for determining correction values and the machine control can be separate units (see FIG. 3), but they can also be integrated into a common unit (see FIG. 2).
  • the unshaped tools receive a correction value of "zero", ie the originally provided setting is not corrected
  • the basic procedure for setting the roller leveling machine is not discussed in more detail here, since this is well known in the prior art.
  • the central objective here is rather to solve the problem of wear and its integration into the plant composition.
  • worn and unworn tools can be used in a straightening machine at the same time without sacrificing the quality of the straightening process.
  • Wear detection can be performed manually after manual measurement by the operator.
  • a possible automated process step of the determination of wear consists in the determination of the wear on a target actual value comparison of process set values to measured process actual values and from the conclusion on wear. In this case, deviating values of straightening force, torque, springing etc. can be used.
  • the measurement can be carried out in the form of distance measuring, force measuring and / or pressure measuring systems with appropriate built-in straightening sensor.
  • Another possible automated method step for determining wear can be carried out in the form of an empirical determination of wear values.
  • the determination of the wear can be made via a plant calibration by comparing the results of a performed plant calibration with the results of one or more previous plant calibrations.
  • the determination / calculation of the correction values is carried out in a separate calculation unit or directly by the machine controller 7. This depends on the detailed configuration of the plant automation and plant control.
  • the calculation of the correction values is preferably carried out by a technological straightening machine model which calculates the setting values (also setting) and the wear-related correction values for setting.
  • a long-term and / or short-term adaptation of the straightening machine model taking into account the wear parameters represents a further improvement. This can take place in the form of a separate wear model independently of the straightening machine model or the straightening machine model has an implemented wear model.
  • the machine control 7 presets the setting of the system, ie the targeted transmission of the operating positions and operating values to the respective tools.
  • the diameter deviation from the desired value must be detected in a first step. Subsequently, the straightening process is calculated with the corrected diameter value, so that the necessary setting parameters, including the special correction values, result.
  • both the insertion depth is set by adjusting the straightening roller 2, 3 with a corrected setting parameter and also a corrected setting parameter for the rotational speed and / or the torque of the roller drive.
  • the wear forms are assigned a preferred correction of a tool function. Preferably wear is corrected over the entire straightening roller bales by the employment of the straightening roller and its speed, local wear of Straightening rolls corrected by the bending cylinder and the leveling roll speed, wear of support rollers corrected by the employment and / or the bending cylinder. Further combinations are possible.
  • the roller leveler has means for wear detection, z. B. in the form of the above-mentioned sensors. It also has the means for compensating for wear.
  • These means for compensation preferably consist of a combination of single-roll jobs - so the ability to individually adjust each straightening roller in their depth of immersion - in conjunction with single-roller drive (ie an individual drive train with adjustable speed and torque).
  • a bending system for each straightening roller is provided, with which the contour of the straightening roller can be influenced in order to specifically correct local wear (see the reference numeral 9 in FIG. 1).
  • Another feature for improving the straightening result is the load balancing control of the individual adjacent straightening roller drives. Thus, unwanted torque distortions or speed distortions are compensated.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieben einer Rollenrichtmaschine (1), wobei die Rollenrichtmaschine (1) eine Anzahl Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) aufweist, wobei die Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) mindestens einen Satz oberer (2) und unterer (3) Richtwalzen umfassen, wobei zwischen den oberen und unteren Richtwalzen (2, 3) ein zu richtendes metallisches Flachmaterial (6) in eine Förderrichtung (F) gefördert wird. Um auch bei stattfindendem Verschleiß eine hohe Richtqualität zu erreichen, sieht die Erfindung vor, dass das Verfahren die Schritte umfasst: a) Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5); b) Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs (2, 3, 4, 5) aufgrund des ermittelten Verschleißzustands desselben; c) Anpassung eines Betriebsparameters, insbesondere eines Anstellparameters oder Setzwertes, für das Umformwerkzeug (2, 3, 4, 5) unter Zugrundelegung des ermittelten Korrekturwertes und/oder Ausgleichwertes. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Rollenrichtmaschine.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Rollenrichtmaschine und Rollenrichtmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieben einer Rollenrichtmaschine, wobei die Rollenrichtmaschine eine Anzahl Umformwerkzeuge aufweist, wobei die Umformwerkzeuge mindestens einen Satz oberer und unterer Richtwalzen umfassen, wobei zwischen den oberen und unteren Richtwalzen ein zu richtendes metallisches Flachmaterial in eine Förderrichtung gefördert wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Rollenrichtmaschine.
Eine gattungsgemäße Rollenrichtmaschine ist aus der EP 0 551 658 B1 bekannt. Bei dieser Lösung ist vorgesehen, dass einzelne Richtwaizen gezielt angestellt werden, um die benötigte Position der Walzen für den Richtvorgang zu realisieren. Weiterhin sind beispielsweise aus der DE 10 2013 207 307 A1 und aus der WO 2017/32652 A1 Richtmaschinen mit unterschiedlichen Rollendurchmessern bekannt. Einzeln anstellbare Richtrollen sind aus der WO 2017/013099 A1 bekannt. Die DE 1 930 349 A1 offenbart einen Einzelantrieb für die Rollen einer Richtmaschine. In der Praxis werden in überwiegender Zahl Richtmaschinen eingesetzt, die zumeist keine einzeln anstellbare Richtwalzen bzw. lediglich eine einzeln anstellbare Ein- und Auslaufrichtwalze aufweisen. Die Anstellung der Richtwalzen erfolgt gemeinsam durch Anstellen des Rahmens, in dem die Richtwalzen eingebaut sind. Zur gezielten Anstellung der Maschine müssen die verbauten Rieht- und Stützwalzen als in der Maschine verbaute Werkzeuge, auch bei der genannten vorbekannten Lösung, alle den gleichen Durchmesser besitzen.
Gerade diese praxisüblichen vorbekannten Richtmaschinen sehen zumeist einen Gruppenantrieb für die Richtwalzen vor. Die Richtwalzen einer Gruppe müssen somit alle den gleichen Ballendurchmesser haben, damit sich einheitliche Geschwindigkeiten einstellen und sich keine unkontrollierbaren Verspannungen im Antriebsstrang aufbauen. Dies kann nachteilig dazu führen, dass Werkzeuge mit nur geringem Verschleiß oder sogar neue Werkzeuge zunächst abgearbeitet werden müssen, damit diese mit dem verschlissensten Werkzeug in einem Walzensatz verbaut werden können.
Der unterschiedliche Verschleißzustand von Richtwalzen, Stützrollen und darüber hinaus auch von Anstellelementen der technologischen Regelungen wirkt sich auch bei einzeln angetriebenen und/oder anstellbaren Richtwalzen nachteilig aus. Durch Verschleiß entstehen Abweichungen bei der Geschwindigkeit, der Eintauchtiefe und/oder der Biegung der Richtwalzen, so dass die Richtaufgabe, d. h. die Beseitigung von Planheitsfehlern nur mit Qualitätseinbußen im Blech oder Band erreicht wird.
Verschleiß entsteht an den Rieht- und Stützwalzen durch den Produktionsbetrieb selbst und kann die ursprüngliche zylindrische Kontur der Walzen verfälschen.
Verschleiß ist jedoch auch beim Einsatz überarbeiteter Walzen zu beachten, da diese zwar eine zylindrische Kontur aufweisen, jedoch bei kleinerem Durchmesser. Darüber hinaus werden Verschleißerscheinungen der Walzenaustellungen zur Eintauchtiefe und Biegung beobachtet, die die Genauigkeit und somit die Wirksamkeit dieser Stellglieder beeinträchtigen.
Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so fortzubilden, dass auch bei stattfindendem Verschleiß der Werkzeuge eine hohe Richtqualität erreicht werden kann, ohne die Leistungsfähigkeit der Richtmaschine zu beeinträchtigen.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte umfasst: Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge;
Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs aufgrund des ermittelten Verschleißzustands desselben; c) Anpassung eines Betriebsparameters, insbesondere eines
Anstellparameters oder Setzwertes, für das Umform Werkzeug unter Zugrundelegung des ermittelten Korrekturwertes und/oder Ausgleichwertes.
Das mindestens eine Umformwerkzeug kann dabei vorzugsweise eine Richtwalze, eine Stützrolle und/oder ein Anstellsystem für die Richtwalze sein.
Das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge gemäß obigem Schritt a) kann eine manuelle Verschleißmessung des Umformwerkzeugs mit anschließender Eingabe des Messwertes in eine Maschinensteuerung sein oder umfassen.
Alternativ ist es auch möglich, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge gemäß obigem Schritt a) ein automatisch durchgeführter Messvorgang und ein automatisierter Vergleich mit einem Sollwert ist oder einen solchen umfasst.
Eine hierzu weitere alternative Lösung sieht vor, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge gemäß obigem Schritt a) ein Ermitteln des Verschleißes aufgrund eines vorgegebenen empirischen Verschleißverhaltens des Umformwerkzeugs ist oder umfasst.
Schließlich kann weiter alternativ vorgesehen sein, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge gemäß obigem Schritt a) durch einen Kalibriervorgang der Rollenrichtmaschine erfolgt, wobei während des Kalibrierens ermittelte Daten mit Daten eines früher durchgeführten Kalibriervorgangs verglichen werden und hierdurch auf zwischenzeitlich erfolgten Verschleiß geschlossen wird.
Das Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs gemäß obigem Schritt b) kann aufgrund einer Simulationsrechnung erfolgen, die auf einem Simulationsmodell der Rollenrichtmaschine basiert.
Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass das Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs gemäß obigem Schritt b) aufgrund einer vorgegebenen Kennlinie erfolgt, die insbesondere den Verschleißzustand über der Zeit vorgibt.
Die Anpassung eines Betriebsparameters für das Umform Werkzeug gemäß obigem Schritt c) kann die Anpassung der Drehzahl einer Richtwalze und/oder die Anstellposition der Richtwalze und/oder die Änderungen eines aufgegebenen Biegemoments für die Biegekompensation sein oder umfassen.
Die vorgeschlagene Rollenrichtmaschine mit einer Anzahl Umformwerkzeuge, wobei die Umformwerkzeuge mindestens einen Satz oberer und unterer Richtwalzen umfassen, wobei zwischen den oberen und unteren Richtwalzen ein zu richtendes metallisches Flachmaterial in eine Förderrichtung gefördert werden kann, sieht erfindungsgemäß vor, dass die Rollenrichtmaschine Mittel zur Verschleißerkennung mindestens eines der Umformwerkzeuge sowie Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes an den Umformwerkzeugen aufweist.
Für die Steuerung der Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes an den Umformwerkzeugen ist bevorzugt eine Maschinensteuerung vorhanden. Die Mittel zur Verschleißerkennung können Messmittel zur Erfassung der Kraft, des Drucks, des Antriebsmoments und/oder des Weges sein oder umfassen.
Die Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes können ein Biegesystem für die Richtwalzen und/oder ein Anstellsystem für die Richtwalzen sein oder umfassen.
Die Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes können ein technologisches Modell der Rollenrichtmaschine umfassen. Es ist eine Zuordnung des ermittelten Verschleißtyps zu einer bevorzugten Werkzeugfunktion möglich. Weiterhin kann eine Kollisionskontrolle zum Betrieb der Maschinenfunktionalität innerhalb zulässiger Arbeitspositionen erfolgen.
Die Erfindung erlaubt es, gleichzeitig die Verwendung von verschlissenen und von unverschlissenen Werkzeugen in der Richtmaschine vorzusehen ohne Einbußen in der Qualität des Richtvorgangs zu erleiden.
Die Mittel zur Kompensation von Verschleiß können Einzelantriebe der Richtwalzen zur Korrektur von Drehzahl bzw. Drehmoment gegebenenfalls mit Lastausgleichsregelung sein.
Die Umformwerkzeuge sind vorliegend allgemein zu verstehen als angetriebene Richtwalzen, die die eigentliche Umformarbeit verrichten, Stützrollen bzw. Stützwalzen für die Richtwalzen mit entsprechender Lagerung, Biegesysteme in Form individueller Anstellsysteme zur Verstellung der Richtspaltkontur über den Richtwalzenballen in belastetem und unbelastetem Zustand sowie Anstellsysteme zur Einstellung von Eintauchtiefen einzelner Rollen in belastetem und unbelastetem Zustand. Dabei können verschiedene Verschleißtypen berücksichtigt werden: Zunächst sind lokale bzw. flächige Veränderungen am Walzen- bzw. Rollenballen möglich, d. h. eine Veränderung über der Längserstreckung der Walze bzw. Rolle. Weiterhin ist ein Flächenverschleiß an Gleitflächen möglich. Neben abgeschliffenen Richtwalzen oder Stützrollen mit lokalen Verschleißerscheinungen können auch vollständig verschlissene Ballen auftreten; die Walze bzw. Rolle hat sich dann insgesamt in ihrem Durchmesser verändert.
Bei der Setzung der Rollenrichtmaschine handelt es sich um das Einstellen von Betriebsparametern der Richtmaschine zur Durchführung eines Richtvorgangs. Dabei erhält jede Richtwalze individuelle Anstellparameter für die einstellbaren Werkzeuge. Vorgesehen kann werden, dass eine Anpassung der Drehgeschwindigkeit der Richtwalze über der Zeit nach einer vorgegebenen und in der Maschinensteuerung gespeicherten Beziehung erfolgt. Hierbei ist insbesondere vorgesehen, dass die in der Maschinensteuerung gespeicherte Beziehung ermittelt wird, indem der Verschleißzustand der Richtwalze über der Zeit beobachtet, protokolliert und numerisch oder als formelmäßige Beziehung definiert wird. Die in der Maschinensteuerung gespeicherte Beziehung kann dabei alternativ oder additiv auch aufgrund einer theoretischen Berechnung ermittelt werden, wobei in einem Simulationsmodell die den Verschleiß der Richtwalze beeinflussenden Parameter berücksichtigt werden, insbesondere die Richtstichanzahl, das Antriebsmoment der Richtwalze, die Richtkraft, den Haftreibwert und/oder den Zunderanfall.
Die vorgeschlagene Lösung stellt demgemäß ein Verfahren zur Verschleißkompensation bei Richtmaschinen zur Verfügung, die insbesondere beim Richten von metallischem Flachmaterial, wie von Blechen, von Blechmaterial, von Platten und deren Teile und von Bändern eingesetzt werden kann. Besonders geeignet ist sie für das Richten von Stahlblechen oder -bändern.
Es kommt insbesondere eine Richtmaschine mit einzeln angetriebenen Richtwalzen sowie mit einzelnen einstellbaren Richtwalzen zum Einsatz.
Mit dem Verfahren kann der Verschleiß der Richt-Werkzeuge, d. h. der Rieht- und der Stützwalzen, einer Richtmaschine kompensiert werden, um eine konstante Richtqualität über den Verwendungszyklus der genannten Werkzeuge aufrecht zu erhalten.
Somit wird es möglich, in Kombination sowohl neue als auch verschlissene, aber auch aufgrund von Verschleiß oder Beschädigung hergerichtete bzw. abgearbeitete (abgeschliffene) Rieht- und Stützwalzen in einem Walzensatz unter Beibehaltung der Leistungsfähigkeit der Maschine durch Kompensation der Abnutzung und des Verschleißes einzusetzen. Durch die vorgeschlagene Lösung können komplexe Ebenheitsfehler im zu richtenden Gut mittels der Richtmaschine unabhängig des Einflusses des Werkzeugverschleißes bestmöglich gerichtet werden.
Es wird also die gleichzeitige Verwendung abgearbeiteter, verschlissener und neuer Werkzeuge in einem Walzensatz ermöglicht.
Mittels der Einzelantriebe und der Einzelanstellung der Richtwalzen können Richt- und Stützwalzen mit unterschiedlichem Verschleißzustand und Abschliffzustand gleichzeitig in einer Richtmaschine in einem Walzensatz betrieben werden, da die Höhe und Drehgeschwindigkeit jeder einzelnen Richtwalze abhängig vom Zustand an- und eingestellt werden können. Gleiches gilt für die Ausstellung der Richtwalze, sowie der Biegung der Richtwalze.
Es ist eine Ermittlung des Verschleißzustandes von Bauteilen auf Basis einer abweichenden Maschinenkalibrierung zur jeweils vorhergehenden Maschinenkalibrierung möglich.
Vorgesehen werden kann auch ein automatisches Erlernen des zeitlichen Verschleißzustandes von Bauteilen der Maschine aufgrund der Ermittlung durch den genannten Abgleich von Maschinenkalibrierung zu Maschinenkalibrierung.
Die Ermittlung des Verschleißzustandes von Bauteilen ist auf der Basis einer theoretischen Berechnung (z. B. Richtstichanzahl, Antriebsmoment, Richtkraft, Haftreibwert, Zunderanfall) möglich.
Weiterhin ist auch die Ermittlung des Verschleißzustandes von Bauteilen auf der Basis der Abweichung der berechneten Sollwertvorgaben (SETUP) mit Blick auf die Richtkraft, das Drehmoment und die Auffederung zu gemessenen Istwerten möglich.
Dabei kann, wie erwähnt, ein technologisches Modell zur Berechnung und Regelung der Funktionseinheiten der Maschine eingesetzt werden (Hauptanstellung einschließlich Kippen und Schwenken zur Beeinflussung verschiedener Ebenheitsfehler, Biege-, Dehnungs- und Stauchungskompensation, Einzelrichtwalzenanstellung, Antriebsmomente), insbesondere unter Berücksichtigung des Verschleißzustandes der Werkzeuge. Weiterhin kann der Verschleiß der Werkzeuge der Richtmaschine (Abnutzung der Richtwalzen und des Stützapparates der Stützwalzen) auf der Basis eines Verschleißmodells kompensiert werden.
Es ist eine Vorgabe des Verschleißzustandes von Bauteilen für die technologische Automation durch den Bediener möglich.
In vorteilhafter Weise können über die Einzelantriebe die Antriebsmomente zur optimierten Lebensdauerausnutzung und Verteilung des Verschleißverhaltens von Komponenten gezielt verteilt werden.
Über eine Antriebsmomentregelung kann das Einfädeln des zu richtenden Materials optimiert werden. In der Folge verringert sich die Gefahr von Markierungen des Auftreffens des Material köpf es an der Richtwalze und somit auch das Risiko, das eine Schadstelle (Macke) am Richtwalzenballen in die Materialoberfläche eingeprägt wird und die Oberflächenqualität des Produktes hierdurch negativ beeinflusst wird. In vorteilhafter Weise müssen nicht aufwendig alle oder zumindest einige in einen Richtwalzensatz einzubauenden Richtwalzen auf einen einheitlichen Richtwalzendurchmesser abgeschliffen werden. Weiterhin müssen in vorteilhafter Weise nicht aufwendig alle oder zumindest einige in einen Richtwalzensatz einzubauenden Stützwalzen auf einen einheitlichen Stützwalzendurchmesser abgeschliffen werden.
Schließlich ist es vorteilhaft, dass nicht aufwendig alle in einen Richtwalzensatz einzubauenden Stützwalzen unterbaut werden müssen, um alle Richtwalzen einheitlichen Durchmessers auf eine entsprechende Richtwalzenspiegelhöhe anzuheben.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 zeigt ein Umform Werkzeug einer Rollenrichtmaschine, gesehen in
Förderrichtung des zu richtenden Guts, wobei ein lokaler Verschleißzustand der Richtwalze übertrieben dargestellt ist, Fig. 2 zeigt in der Darstellung gemäß Figur 1 , wie prinzipiell und übertrieben dargestellt der Verschleiß der Richtwalze ausgeglichen wird, und
Fig. 3 zeigt schematisch eine Rollenrichtmaschine in der Seitenansicht. In Figur 1 ist schematisch eine Richtwalze (es kann sich um eine obere Richtwalze 2 oder um eine untere Richtwalze 3 handeln) einer Rollenrichtmaschine 1 skizziert. Die Richtwalze 2, 3 wird im Betrieb gestützt, wozu entlang der axialen Erstreckung derselben eine Anzahl Stützrollen 4 angeordnet ist. Die Stützrollen 4 werden von einer Stützrollenlagerung 1 1 gehalten. Auf die Stützrollenlagerung 1 1 wirkt ein Biegesystem 8 mit mehreren Biegezylindern. Diese üben auf die Stützrollenlagerung 11 ein definiertes Biegemoment aus, so dass sich die Stützrollenlagerung 1 1 samt Stützrollen 4 biegt. Diese Durchbiegung ist in Figur 2 in stark übertriebener Weise dargestellt.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, wird mittels der Richtwalze 2, 3 ein metallisches Flachmaterial 6 (Stahlband) gerichtet, wozu die Richtwalze 2, 3 mit definiertem Drehmoment und definierter Drehzahl von einem Antrieb 10 angetrieben wird. Das Flachmaterial 6 wird dabei in Förderrichtung F gefördert. Die Größe der Richtkraft, die von der Richtwalze 2, 3 auf das Flachmaterial 6 ausgeübt wird, hängt im Wesentlichen von der entsprechenden Zustellung der Richtwalze 2, 3 ab, was wiederum durch das Biegesystem 8 bewerkstelligt wird.
In Figur 1 ist zu sehen, dass die Richtwalze 2, 3 einen lokalen Verschleißbereich 9 aufweist, der zu einem fehlerhaften Richtprozess führen würde. Infolge des lokalen Verschleißes ist in der Mitte der Richtwalze 2, 3 der Durchmesser von einem ursprünglichen Wert D auf einen reduzierten Wert d abgefallen.
Aus der Zusammenschau der Figuren 1 und 2 geht - stark übertrieben in Figur 2 dargestellt - hervor, dass durch entsprechende Ansteuerung des Biegesystems 8 auf die Richtwalze 2, 3 eine solche Biegekraft ausgeübt wird, dass sie im Bereich des Kontakts zum Flachmaterial 6 weitgehend zylindrisch auf diesem aufliegt.
Hierzu ist (s. Figur 2) eine Maschinensteuerung 7 vorgesehen, die eine Korrekturwertermittlung 13 umfasst. Mit der Maschinesteuerung 7 in Verbindung steht ein Speicher 12 für Verschleißwerte.
In Figur 3 ist schematisch die Rollenrichtmaschinen 1 in der Seitenansicht zu sehen, wobei zu erkennen ist, dass jede der oberen Richtwalzen 2 bzw. der unteren Richtwalzen 3 jeweils mit einem Anstellsystem 5 in Verbindung steht, welches die Richtwalzen 2, 3 auf das Flachmaterial 6 hin zustellt.
Es lässt sich hierzu also folgendes sagen: Figur 1 zeigt eine obere Richtwalze 2 mit dem Durchmesser D, die in Kontakt mit dem zu richtenden Material 6 steht. Die Richtwalze 2 wird durch eine Anzahl Stützrollen 4 abgestützt (bei anderen Bauformen wird die Richtwalze durch nur eine einzige Stützrolle - auch Stützwalze genannt - abgestützt; beides ist von der vorliegenden Erfindung erfasst). Ein aus mehreren Biegezylindern bestehendes Biegesystem 8 wirkt über die Stützrollen 4 auf den Ballen der Richtwalze 2 und kann so die Durchbiegung der Richtwalze 2 über die Ballenlänge einstellen. Darüber hinaus ist jede Richtwalze 2 insgesamt durch ein in Figur 1 nicht dargestelltes Anstellsystem (dieses ist in Figur 3 mit der Bezugsziffer 5 bezeichnet) in ihrer Eintauchtiefe einstellbar.
Zeigt eine Richtwalze 2, 3 Bereiche mit lokalen Verschleisserscheinungen 9, in denen der Durchmesser auf den kleineren Wert d reduziert ist, kann in diesen Bereichen die Umformaufgabe nicht korrekt ausgeführt werden, da die Kontaktkräfte lokal abweichen. Die Streckung des Bandsegmentes ist unvollständig.
Hierzu zeigt Figur 2 die Wirkungsweise der vorgeschlagenen Lösung bei gleicher Konfiguration wie in Figur 1 : Durch die geeignete Ansteuerung, in diesem Fall der Biegezylinder des Biegesystems 8, wird deutlich, dass die Wirkung der lokalen Verschleißerscheinungen 9 derart kompensiert wird, dass der Kontakt zwischen Richtwalze 2 und zu richtendem Material 6 gleichmäßig ist. Die Biegezylinder des Biegesystems 8 wirken somit als Mittel zur Verschleißkompensation. Die entsprechenden Signale dazu werden von der Maschinensteuerung 7 an die Biegezylinder des Biegesystems 8 übermittelt, wobei der lokale Verschleiß der Richtwalze 2 berücksichtigt wird.
Figur 3 zeigt eine weitere Wirkweise der vorgeschlagenen Idee bei der in einer anderen Perspektive schematisch ein Satz oberer und unterer Richtwalzen 2, 3 gezeigt wird, die sich im Eingriff mit dem zu richtenden Material 6 befinden. Jeweils eine obere und eine untere Richtwalze 2, 3 ist deutlich abgeschliffen, was mit dem verringerten Durchmesser d gegenüber dem ursprünglichen Durchmesser D markiert ist. Jede Richtwalze 2, 3 hat einen eigenen Antrieb 10 (s. Figur 1 ), über den die Drehzahl und das Drehmoment gesteuert werden. Jede Richtwalze 2, 3 hat eine eigene Anstellung, um die Eintauchtiefe - also die komplette vertikale Einstellung - unabhängig von der Biegung über den Walzenballen - einzustellen. Auf die Darstellung der Stützrollen und Biegezylinder wurde in Figur 3 aus Gründen der Vereinfachung verzichtet.
Die schematische Darstellung zeigt, dass bei den verschlissenen Richtwalzen die Maschinensteuerung 7 die Anstellung derart positioniert, dass eine für den Richtvorgang notwendige Eintauchtiefe erreicht wird, auch wenn Verschleiß vorliegt. Dies wird durch eine Vergrößerung des Anstellhubes um den Verschleißwert - in diesem Fall der Durchmesserdifferenz - erreicht.
Entsprechend werden für die verschlissenen Richtwalzen die Antriebsvorgaben hinsichtlich Drehmoment und/oder Drehzahl durch die Maschinensteuerung 7 so korrigiert, dass der kleinere Richtwalzendurchmesser kompensiert wird. Die Richtaufgabe kann optimal durchgeführt werden. Die Anstellung und der Einzelantrieb wirken als Mittel zur Kompensation von Verschleiß, deren Anstellwerte / Setzwerte korrigiert wurden.
Das vorgeschlagene Konzept dient zunächst der Setzung der Anlage vor der Durchführung eines Richtvorganges.
Zunächst muss über geeignete Verfahren der Verschleißzustand der Werkzeuge ermittelt werden. Anschließend wird über der notwendige Korrekturwert oder ein Ausgleichsparameter errechnet, welcher in einen neuen, gegenüber dem unverschlissenen Werkzeug veränderten Anstellparameter / Setzwert resultiert. Die Maschinensteuerung 7 gibt die korrigierten Anstellparameter an die individuellen Werkzeuge weiter, so dass deren Betriebsparameter, die sog. Werkzeugfunktionen, eingestellt werden. Die Recheneinheit zur Ermittlung von Korrekturwerten und die Maschinensteuerung können getrennte Einheiten sein (siehe Figur 3), sie können aber auch in eine gemeinsame Einheit integriert sein (siehe Figur 2). Die unverschlissenen Werkzeuge erhalten einen Korrekturwert von „null", d. h. die ursprünglich vorgesehene Setzung wird nicht korrigiert. Auf das prinzipielle Vorgehen bei der Setzung der Rollenrichtmaschine wird hier nicht näher eingegangen, da dies im Stand der Technik hinlänglich bekannt ist.
Zentrale Zielsetzung ist hier vielmehr, das Problem des Verschleißes sowie deren Einbindung in die Anlagensetzung zu lösen. Durch die Korrektur der Setzung von verschlissenen Werkzeugen im Vergleich zu unverschlissenen Werkzeugen können gleichzeitig verschlissene und unverschlissene Werkzeuge in einer Richtmaschine verwendet werden, ohne Einbußen in der Qualität des Richtvorganges zu erleiden. Es stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verschleißerkennung zur Verfügung. Die Verschleißerkennung kann nach einer manuellen Messung über manuelle Eingabe durch das Bedienpersonal erfolgen. Ein möglicher automatisierter Verfahrensschritt der Verschleißermittlung besteht in der Ermittlung des Verschleißes über einen Soll- Ist-Wertvergleich von Prozess-Sollwerten zu gemessenen Prozess-Istwerten und aus dem Rückschluss auf Verschleiß. In diesem Fall kann auf abweichende Werte von Richtkraft, Drehmoment, Auffederung etc. zurückgegriffen werden. Die Messung kann in Form von Wegmess-, Kraftmess- und/oder Druckmess-Systeme mit entsprechender in die Richtmaschine eingebauter Sensorik durchgeführt werden. So können im Rahmen von Drehmomentmessungen während eines Richtvorgangs Rückschlüsse auf den Verschleißzustand einer Richtwalze gezogen werden, die im Rahmen der Setzung für den folgenden Richtvorgang berücksichtigt werden.
Ein weiterer möglicher automatisierter Verfahrensschritt zur Verschleißermittlung kann in Form einer empirischen Ermittlung von Verschleißwerten erfolgen. Darüber hinaus kann die Ermittlung des Verschleißes über eine Anlagenkalibirierung erfolgen, indem die Ergebnisse einer durchgeführten Anlagenkalibirierung mit den Ergebnissen einer oder mehrerer vorheriger Anlagenkalibierungen abgeglichen werden. Die Ermittlung / Berechnung der Korrekturwerte wird in einer separaten Berechnungseinheit oder direkt durch die Maschinensteuerung 7 vorgenommen. Dies hängt von der detaillierten Ausgestaltung der Anlagenautomation und Anlagenregelung ab. Bevorzugt wird die Berechnung der Korrekturwerte durch ein technologisches Richtmaschinenmodell vorgenommen, welches die Setzwerte (auch Anstellung) und die verschleißbedingten Korrekturwerte zur Setzung berechnet. Eine Langzeit- und/oder Kurzzeitadaption des Richtmaschinenmodells unter Berücksichtigung der Verschleißparameter stellt eine weitere Verbesserung dar. Dies kann in Form eines separaten Verschleißmodells unabhängig vom Richtmaschinenmodell erfolgen oder das Richtmaschinenmodell weist ein implementiertes Verschleißmodell auf.
Die Maschinensteuerung 7 nimmt die Setzung der Anlage vor, also die gezielte Übermittlung der Betriebsstellungen und Betriebswerte an die jeweiligen Werkzeuge.
Wird zum Beispiel eine Richtwalze 2, 3 mit durchgängig kleinerem Durchmesser in der Richtmaschine eingesetzt (siehe hierzu Figur 3), muss in einem ersten Schritt die Durchmesserabweichung vom Sollwert erfasst werden. Anschließend wird mit dem korrigierten Durchmesserwert der Richtvorgang berechnet, so dass sich die notwendigen Anstellparameter, einschließlich der besonderen Korrekturwerte, ergeben.
Die Maschinensteuerung 7 gibt die entsprechenden Anstellparameter/Setzwerte an die Werkzeugfunktionen weiter. So wird im Beispiel der verschlissenen Richtwalze (siehe hierzu Figur 3) sowohl die Eintauchtiefe durch die Anstellung der Richtwalze 2, 3 mit einem korrigierten Anstellparameter eingestellt als auch ein korrigierte Anstellparameter für die Drehzahl und/oder das Drehmoment des Walzenantriebs. Den Verschleißformen wird eine bevorzugte Korrektur einer Werkzeugfunktion zugeordnet. Bevorzugt wird Verschleiß über den gesamten Richtwalzenballen durch die Anstellung der Richtwalze und deren Drehzahl korrigiert, lokaler Verschleiß von Richtwalzen durch die Biegezylinder und die Richtwalzendrehzahl korrigiert, Verschleiß von Stützrollen durch die Anstellung und/oder die Biegezylinder korrigiert. Weitere Kombinationen sind möglich. Um die Werkzeugparameter hinsichtlich des Verschleißes innerhalb der Rollenrichtmaschine 1 gezielt auszugleichen, weist die Rollenrichtmaschine Mittel zur Verschleißerkennung auf, z. B. in Form der bereits oben genannten Sensorik. Sie weist zusätzlich die Mittel zur Kompensation des Verschleißes auf. Diese Mittel zur Kompensation bestehen bevorzugt aus einer Kombination von Einzel-Walzen- Anstellungen - also der Möglichkeit, jede Richtrolle in ihrer Eintauchtiefe individuell einzustellen - in Verbindung mit Einzelwalzen-Antrieb (also einem individuellen Antriebsstrang mit einstellbarer Drehzahl und Drehmoment).
Weiterhin ist ein Biegesystem für jede Richtrolle vorgesehen, mit dem die Kontur der Richtwalze beeinflusst werden kann, um lokalen Verschleiß (siehe hierzu die Bezugsziffer 9 in Figur 1 ) gezielt zu korrigieren.
Ein weiteres Merkmal zur Verbesserung des Richtergebnisses unter Berücksichtigung von Verschleißparametern ist die Lastausgleichsregelung der individuellen benachbarten Richtwalzenantriebe. So werden unerwünschte Drehmomentenverwerfungen bzw. Drehzahlverwerfungen ausgeglichen.
Diese jeweiligen Merkmale (Einzelanstellung, Biegung, Einzelantrieb) sind als solche bekannt, jedoch wird ihre Verwendung vorliegend um die Aufgabe der Verschleißkorrektur erweitert.
Bezugszeichenliste:
1 Rollen chtmaschine
2, 3, 4, 5 Umformwerkzeug
2 obere Richtwalze
3 untere Richtwalze
4 Stützrolle
5 Anstellsystem
6 zu richtendes metallisches Flachmaterial
7 Maschinensteuerung
8 Biegesystem
9 lokaler Verschleißbereich
10 Antrieb
1 1 Stützrollenlagerung
12 Speicher für Verschleißwerte
13 Korrekturwertermittlung
D Durchmesser der Richtwalze (Nominalwert)
d Durchmesser der Richtwalze (reduzierter Wert infolge Verschleiß)
F Förderrichtung

Claims

Patentansprüche: Verfahren zum Betrieben einer Rollenrichtmaschine (1 ), wobei die Rollenrichtmaschine (1 ) eine Anzahl Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) aufweist, wobei die Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) mindestens einen Satz oberer (2) und unterer (3) Richtwalzen umfassen, wobei zwischen den oberen und unteren Richtwalzen (2, 3) ein zu richtendes metallisches Flachmaterial (6) in eine Förderrichtung (F) gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte umfasst: a) Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5); b) Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs (2, 3, 4, 5) aufgrund des ermittelten Verschleißzustands desselben; c) Anpassung eines Betriebsparameters, insbesondere eines Anstellparameters oder Setzwertes, für das Umform Werkzeug (2, 3, 4, 5) unter Zugrundelegung des ermittelten Korrekturwertes und/oder Ausgleichwertes. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Umformwerkzeug (2, 3, 4, 5) eine Richtwalze (2, 3), eine Stützrolle (4) und/oder ein Anstellsystem (5) für die Richtwalze (2, 3) ist. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt a) von Anspruch 1 eine manuelle Verschleißmessung des Umformwerkzeugs (2, 3, 4, 5) mit anschließender Eingabe des Messwertes in eine Maschinensteuerung (7) ist oder umfasst. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt a) von Anspruch 1 ein automatisch durchgeführter Messvorgang und ein automatisierter Vergleich mit einem Sollwert ist oder einen solchen umfasst. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt a) von Anspruch 1 ein Ermitteln des Verschleißes aufgrund eines vorgegebenen empirischen Verschleißverhaltens des Umformwerkzeugs (2, 3, 4, 5) ist oder umfasst. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln des Verschleißzustands mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt a) von Anspruch 1 durch einen Kalibriervorgang der Rollenrichtmaschine (1 ) erfolgt, wobei während des Kalibrierens ermittelte Daten mit Daten eines früher durchgeführten Kalibriervorgangs verglichen werden und hierdurch auf zwischenzeitlich erfolgten Verschleiß geschlossen wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das das Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt b) von Anspruch 1 aufgrund einer Simulationsrechnung erfolgt, die auf einem Simulationsmodell der Rollenrichtmaschine (1 ) basiert. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln eines Korrekturwertes und/oder eines Ausgleichwertes für den Betrieb des Umformwerkzeugs (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt b) von Anspruch 1 aufgrund einer vorgegebenen Kennlinie erfolgt, die insbesondere den Verschleißzustand über der Zeit vorgibt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung eines Betriebsparameters für das Umform Werkzeug (2, 3, 4, 5) gemäß Schritt c) von Anspruch 1 die Anpassung der Drehzahl einer Richtwalze (2, 3) und/oder die Anstellposition der Richtwalze (2, 3) und/oder die Änderungen eines aufgegebenen Biegemoments für einer Biegekompensation ist oder umfasst. 0. Rollenrichtmaschine (1 ) mit einer Anzahl Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5), wobei die Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) mindestens einen Satz oberer (2) und unterer (3) Richtwalzen umfassen, wobei zwischen den oberen und unteren Richtwalzen (2, 3) ein zu richtendes metallisches Flachmaterial (6), insbesondere ein Stahlband, in eine Förderrichtung (F) gefördert werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenrichtmaschine (1 ) Mittel zur Verschleißerkennung mindestens eines der Umformwerkzeuge (2, 3, 4, 5) sowie Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes an den Umformwerkzeugen (2, 3, 4, 5) aufweist.
1. Rollenrichtmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass für die Steuerung der Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes an den Umformwerkzeugen (2, 3, 4, 5) eine Maschinensteuerung (7) vorhanden ist.
Rollenrichtmaschine nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Verschleißerkennung Messmittel zur Erfassung der Kraft, des Drucks, des Antriebsmoments und/oder des Weges sind oder umfassen.
Rollenrichtmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes ein Biegesystem für die Richtwalzen (2, 3) und/oder ein Anstellsystem für die Richtwalzen (2, 3) sind oder umfassen.
Rollenrichtmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Kompensation des ermittelten Verschleißes ein technologisches Modell der Rollenrichtmaschine umfasst.
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