EP3592968B1 - Rohrleitungsabschnitt einer common-rail-leitung und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Rohrleitungsabschnitt einer common-rail-leitung und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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EP3592968B1
EP3592968B1 EP18707683.1A EP18707683A EP3592968B1 EP 3592968 B1 EP3592968 B1 EP 3592968B1 EP 18707683 A EP18707683 A EP 18707683A EP 3592968 B1 EP3592968 B1 EP 3592968B1
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EP
European Patent Office
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pipe
adapter
opening
circumferential surface
connector piece
Prior art date
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EP18707683.1A
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Antonio Casellas
Jack Schwarz
Wolfgang Schütz
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GKN Powder Metallurgy Engineering GmbH
Original Assignee
GKN Sinter Metals Engineering GmbH
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Publication date
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
    • F02M55/025—Common rails
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/115—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces by spraying molten metal, i.e. spray sintering, spray casting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02M55/004—Joints; Sealings
    • F02M55/005—Joints; Sealings for high pressure conduits, e.g. connected to pump outlet or to injector inlet
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M69/46—Details, component parts or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus covered by groups F02M69/02 - F02M69/44
    • F02M69/462—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down
    • F02M69/465—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down of fuel rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8061—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving press-fit, i.e. interference or friction fit

Definitions

  • the present invention relates to a pipe section of a common rail line, which is provided for high-pressure injection of a fluid, and two methods for producing a pipe section, in particular for producing the proposed pipe section.
  • Common rail lines have been known for a long time, in particular as part of injection systems for a fuel in internal combustion engines, in particular in diesel engines. In this case, common rail lines are subjected to high pressures, through which the fluid is transported into the combustion chambers of the internal combustion engines. Common rail lines are usually connected to a number of injection nozzles, via which, in particular, a number of combustion chambers are supplied with fluid. In this case, pressures of at least 200 bar, in particular at least 1000 bar and preferably at least 2000 bar, are achieved, which act on the common rail line. It is imperative that the common rail line is permanently sealed.
  • a common rail line comprises in particular at least one first pipe with a first line and one or more adapters, one or more injection nozzles being fluidically connected to the first line via each adapter.
  • the first pipe and the adapter have hitherto usually been connected to one another in a materially bonded manner via soldered connections or welded connections. The strength and tightness of the connection between the adapter and the pipe is ensured via the soldered connection or the welded connection.
  • the object of the invention is therefore to at least partially solve the problems existing with regard to the prior art and in particular to provide a pipe section of a common rail line and a method for producing a pipe section in which a materially bonded connection of adapter and first pipe a soldering or welding process is not required to ensure the strength of the connection on the one hand and the tightness of the connection on the other.
  • a pipe section of a common rail line which is provided for high-pressure injection of a fluid, contributes to this.
  • the pipeline section has at least a first pipe and an adapter.
  • the first tube has a wall and extends at least along an axial direction.
  • the wall has an inner peripheral surface and an outer peripheral surface and encloses a first line.
  • the adapter has a connecting piece and a second tube, the connecting piece extending annularly around the first tube and being arranged on the outer peripheral surface.
  • a second conduit formed by the second tube is fluidly connected to the first conduit through a first opening in the first tube and a second opening in the fitting.
  • At least the adapter is made by a metal powder injection molding process.
  • Metal powder injection molding processes have been known for a long time.
  • the metal powder injection molding process includes in particular at least the following steps: feedstock production, injection molding, debinding and sintering.
  • the sintered component can then be subjected to an after-treatment.
  • feedstock production a fine metal powder, e.g. B. iron powder (and possibly additional other powdered additives, possibly nickel or chromium, etc.) mixed with an organic binder to form a homogeneous mass that can be processed in an injection molding process analogous to plastics processing.
  • This metal/plastic mixture is called feedstock.
  • this feedstock is injected in liquefied form (usually at elevated temperature) into a closed mold, where it first completely fills the mold (cavity) through targeted temperature control and then plasticizes.
  • the molded body (green body) created in this way already has all the typical geometric features of the finished component.
  • the binder is removed again after the green part has been removed from the injection molding machine in a two-stage process known as debinding.
  • a purely metallic component is created.
  • the porous shaped body that remains after debinding, now called the brown body, is compressed by sintering at high temperature to form a component with its final geometric and mechanical properties.
  • one or more injection nozzles are fluidically connected to the first line in particular via each adapter.
  • connection piece of the adapter forms at least a non-positive connection with the outer peripheral surface of the first tube.
  • Non-positive connections require a normal force on the surfaces to be connected. Their mutual displacement is prevented as long as the counter-force caused by the static friction is not exceeded.
  • the adapter is made by a metal powder injection molding process, wherein the first tube is made independently of the adapter and possibly by other methods.
  • the sintered component here at least the adapter, has in particular a residual porosity of at most 5%, preferably at most 3%, and is gas-tight. During sintering, the component shrinks by at least 10% and at most 20%, in particular between 12% and 16%.
  • this shrinkage is used to produce the non-positive connection.
  • the required dimensions of the components, in particular of the adapter or the connection piece and in particular for injection molding, are designed with regard to the shrinkage during sintering.
  • the sintering of the adapter also creates an integral connection between the adapter and the first tube.
  • connection partners All connections in which the connection partners are held together by atomic or molecular forces are called material connections. At the same time, they are non-detachable connections that can only be separated by destroying the connection means.
  • the adapter and the first tube are connected to one another at least by a positive connection in addition to the at least non-positive connection.
  • the form-fitting connection preferably serves exclusively to align the components with one another during the manufacturing process.
  • the required strength of the connection in the sintered assembly, consisting of the first tube and the adapter is exclusively ensured by the at least force-fitting (possibly additionally material-fitting) connection.
  • Form-fitting connections are created by the interlocking of at least two connection partners. As a result, the connection partners cannot become detached even without power transmission or when power transmission is interrupted. In other words, in the case of a positive connection, one connection partner is in the way of the other.
  • the positive connection is formed by a projection on the adapter, which surrounds the second opening and extends into the first opening.
  • the adapter can be pushed onto the first tube before sintering.
  • the adapter can be positioned in a predetermined position relative to the first tube via the projection and the first opening.
  • a maximum play between the projection and the first opening is at most 0.5 millimeters, preferably at most 0.2 millimeters, so that accurate positioning can be ensured. That Play is formed in particular by the different diameters of the projection and the first opening. For a maximum clearance of 0.5 millimeters, the diameters differ by a maximum of 0.5 millimeters.
  • the adapter and the first tube are connected to one another in a fluid-tight manner via the outer peripheral surface, with the fluid-tight seal being ensured exclusively via the non-positive connection (or additionally material connection) between the first tube and the connection piece.
  • This ensures that a fluid conveyed through the common rail line can only flow into the second pipe via the first opening and the second opening, with the fluid being prevented from passing through the non-positive connection.
  • the adapter and the first tube are connected to one another in a fluid-tight manner via the outer peripheral surface, with the fluid-tight seal being ensured via the non-positive connection and additionally via an additional sealing means.
  • solder material is used as an additional sealant, which is applied in particular before sintering in the area of the non-positive connection.
  • the sealing effect is ensured by the soldering material.
  • the majority of the required strength of the connection between the adapter and the first pipe is also ensured here in particular via the non-positive connection (or via the additional material connection between the adapter and the first pipe).
  • the first tube and the adapter are produced as a (joint, one-piece) assembly using a metal powder injection molding process, with the first tube and the adapter being connected to one another with a material bond. This creates a material connection formed that the first tube and the adapter are already produced during the injection molding as a one-piece, materially connected assembly.
  • the first tube has at least one first opening in the wall, with a second opening formed by the second tube in step d).
  • Line is fluidly connected to the first line via the first opening in the first tube and the second opening in the fitting.
  • the adapter and the first tube are connected to one another at least by a positive connection in addition to the non-positive (and possibly additionally material) connection, the positive connection being formed by a projection on the adapter which surrounds the second opening; wherein in step c) the fitting is placed on the first tube such that the projection extends into the first opening; wherein the protrusion is used in step c) to align the adapter to the first tube.
  • a sealant is applied in the area between the connecting piece and the outer peripheral surface, the sealant ensuring a fluid-tight seal of the connection between the adapter and the first pipe via the outer peripheral surface.
  • first, second, third, etc. primarily (only) serve to distinguish between several similar objects, sizes or processes, i.e. in particular no dependency and/or sequence of these objects, sizes or processes to each other. Should a dependency and/or order be necessary, this is explicitly stated here or it is obvious to the person skilled in the art when studying the specifically described embodiment.
  • FIG. 1 shows an example of a pipeline section 1, which is not part of the invention, in Fig. 1
  • the pipeline section 1 has a first pipe 3 and an adapter 4 .
  • the first tube 3 has a wall 6 and extends at least in an axial direction 7.
  • the wall 6 has an inner peripheral surface 8 and an outer peripheral surface 9 and encloses a first line 10.
  • the adapter 4 has a connecting piece 11 and a second tube 12 on, wherein the connection piece 11 extends annularly around the first tube 3 and is arranged on the outer peripheral surface 9 .
  • a second line 13 formed by the second tube 12 is fluidically connected to the first line 10 via a first opening 14 in the first tube 3 and a second opening 15 in the connecting piece 11 .
  • the adapter 4 is manufactured by a metal powder injection molding process.
  • step a the first tube 3 is provided.
  • step b) a one-piece adapter 4 is produced and provided by a metal powder injection molding process (see illustration of adapter 4 on the left).
  • step c) the adapter 4 with the sleeve-like connecting piece 11 is pushed onto the first pipe 3, so that the connecting piece 11 extends in a ring around the first pipe 3 and forms an assembly 19 (see left-hand illustration of the 1 ).
  • step d) the assembly 19 is sintered, with the adapter 4 with the sleeve-like connecting piece 11 being shrunk onto the outer peripheral surface 9 of the first pipe 3, thus forming a non-positive connection 5 (possibly an additional material connection) (see the illustration on the right). 1 ).
  • the first tube 3 has a first opening 14 in the wall 6, in step d) a second line 13 formed by the second tube 12 via the first opening 14 in the first tube 3 and the second opening 15 in the connecting piece 11 is fluidically connected to the first line 10 .
  • the adapter 4 and the first pipe 3 are connected to one another in a fluid-tight manner via the outer peripheral surface 9 , the fluid-tight seal being ensured exclusively via the non-positive (possibly additionally materially bonded) connection 5 between the first pipe 3 and the connecting piece 11 .
  • the illustration on the right shows the pipeline section 1 in 1 that the first tube 3 and the adapter 4 are produced as a (common, one-piece) assembly by a metal powder injection molding process, the first tube 3 and the adapter 4 being integrally connected to one another.
  • the integral connection is formed in that the first tube 3 and the adapter 4 are already produced during injection molding as a one-piece assembly 19 which is integrally connected to one another.
  • the indicated dividing lines between the adapter 4 and the first tube 3 illustrate here only the individually described components (adapter 4 and first tube 3), which, however, are actually designed together in one piece without a recognizable separation in the structure.
  • Figure 1 shows a variant embodiment of a pipeline section 1 according to the invention, in a sectional side view.
  • the adapter 4 and the first pipe 3 are connected to one another at least by a form-fitting connection 16 in addition to the force-fitting (possibly additionally materially-fitting) connection 5 .
  • the positive connection 16 serves exclusively to align the components (first tube 3, adapter 4) with one another during the manufacturing process.
  • the required strength of the connection in the sintered assembly 19, consisting of the first tube 3 and the adapter 4, is exclusively ensured by the non-positive (possibly additionally materially bonded) connection 5.
  • the positive connection 16 is formed by a projection 17 on the adapter 4 which surrounds the second opening 15 and extends into the first opening 14 .
  • the adapter 4 can be slid onto the first tube 3 before sintering (see illustration of the adapter 4 on the left).
  • the adapter 4 can be positioned in a predetermined position relative to the first tube 3 via the projection 17 and the first opening 14 .
  • the embodiment variant also differs by the following feature:
  • the adapter 4 and the first pipe 3 are connected to one another in a fluid-tight manner via the outer peripheral surface 9, with the fluid-tight sealing being achieved via the non-positive (possibly additionally materially bonded) connection 5 and additionally via an additional sealant 18 is ensured.
  • a soldering material is used as an additional sealant 18, which is applied in the area of the non-positive connection 5 prior to sintering (see the illustration on the left of the pipeline section 1). Only the sealing effect is ensured by the soldering material. Most of the required The strength of the connection between the adapter 4 and the first tube 3 is also ensured here via the non-positive (possibly additionally materially bonded) connection 5 .

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rohrleitungsabschnitt einer Common-Rail-Leitung, die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist sowie zwei Verfahren zur Herstellung eines Rohrleitungsabschnitts, insbesondere zur Herstellung des vorgeschlagenen Rohrleitungsabschnitts. Common-Rail-Leitungen sind seit langem bekannt, insbesondere als Teil von Einspritzanlagen für einen Kraftstoff in Verbrennungskraftmaschinen, insbesondere in Diesel-Motoren. Dabei werden Common-Rail-Leitungen mit hohen Drücken beaufschlagt, durch die das Fluid in die Brennkammern der Verbrennungskraftmaschinen transportiert werden. Common-Rail-Leitungen sind üblicherweise mit mehreren Einspritzdüsen verbunden, über die insbesondere mehrere Brennkammern mit Fluid versorgt werden. Dabei werden Drücke von mindestens 200 bar, insbesondere von mindestens 1.000 bar und bevorzugt von mindestens 2.000 bar erreicht, die die Common-Rail-Leitung beaufschlagen. Dabei ist eine Dichtheit der Common-Rail-Leitung zwingend dauerhaft sicherzustellen.
  • Eine Common-Rail-Leitung umfasst insbesondere zumindest ein erstes Rohr mit einer ersten Leitung und einen oder mehrere Adapter, wobei über jeden Adapter eine oder mehrere Einspritzdüsen mit der ersten Leitung fluidtechnisch verbunden sind. Erstes Rohr und die Adapter werden bisher üblicherweise über Lotverbindungen oder über Schweißverbindungen stoffschlüssig miteinander verbunden. Über die Lotverbindung bzw. die Schweißverbindung wird dabei die Festigkeit und die Dichtheit der Verbindung von Adapter und Rohr gewährleistet.
  • Beispiele einer solchen Leitung sind in der US 2016/0319787 A1 oder in der DE 10 2015 203 365 A1 beschrieben.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, die mit Bezug auf den Stand der Technik vorhandenen Probleme zumindest teilweise zu lösen und insbesondere einen Rohrleitungsabschnitt einer Common-Rail-Leitung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrleitungsabschnitts bereitzustellen, bei denen eine stoffschlüssige Verbindung von Adapter und erstem Rohr über ein Lot- oder Schweißverfahren nicht erforderlich ist, um einerseits die Festigkeit der Verbindung und andererseits die Dichtheit der Verbindung sicherzustellen.
  • Diese Aufgaben werden gelöst mit dem Rohrleitungsabschnitt gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie mit Verfahren gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 7 und 11. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Rohrleitungsabschnitts und der Verfahren sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängigen Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
  • Hierzu trägt ein Rohrleitungsabschnitt einer Common-Rail-Leitung bei, die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist. Der Rohrleitungsabschnitt weist zumindest ein erstes Rohr und einen Adapter auf. Das erste Rohr weist eine Wandung auf und erstreckt sich zumindest entlang einer axialen Richtung. Die Wandung weist eine Innenumfangsfläche sowie eine Außenumfangsfläche auf und umschließt eine erste Leitung. Der Adapter weist ein Anschlussstück und ein zweites Rohr auf, wobei sich das Anschlussstück ringförmig um das erste Rohr erstreckt und an der Außenumfangsfläche angeordnet ist. Eine durch das zweite Rohr gebildete zweite Leitung ist über eine erste Öffnung im ersten Rohr und eine zweite Öffnung im Anschlussstück mit der ersten Leitung fluidtechnisch verbunden. Zumindest der Adapter ist durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt.
  • Metallpulverspritzgießverfahren (MIM-Metal-Injection-Molding) sind seit langem bekannt. Das Metallpulverspritzgießverfahren umfasst insbesondere zumindest die folgenden Schritte: Feedstockproduktion, Spritzgießen, Entbindern und Sintern. Das gesinterte Bauteil kann anschließend noch einer Nachbehandlung unterzogen werden. Bei der Feedstockproduktion wird ein feines Metallpulver, z. B. Eisenpulver (und ggf. zusätzliche andere pulverförmige Zusätze, ggf. Nickel oder Chrom etc.) mit einem organischen Binder zu einer homogenen Masse vermischt, die analog zur Kunststoffverarbeitung in einem Spritzgussprozess verarbeitet werden kann. Diese Metall-/Kunststoffmischung nennt man Feedstock. Bei dem nachfolgenden Spritzgießen wird dieser Feedstock in verflüssigter Form (üblicherweise bei erhöhter Temperatur) in ein geschlossenes Werkzeug eingespritzt, wo er durch gezielte Temperaturführung die Form (Kavität) erst komplett ausfüllt und anschließend plastifiziert. Der so entstandene Formkörper (Grünling) weist schon alle typischen geometrischen Merkmale des fertigen Bauteils auf. Bei dem nachfolgenden Entbindern wird der Binder nach Entnahme des Grünlings aus der Spritzgussmaschine in einem zweistufigen Prozess, der Entbinderung, wieder entfernt. Es entsteht ein rein metallisches Bauteil. Der nach dem Entbindern zurückbleibende poröse Formkörper, nun Bräunling genannt, wird durch Sintern bei hoher Temperatur zu einem Bauteil mit seinen endgültigen geometrischen und mechanischen Eigenschaften verdichtet.
  • Bei der Common-Rail-Leitung werden insbesondere über jeden Adapter eine oder mehrere Einspritzdüsen mit der ersten Leitung fluidtechnisch verbunden.
  • Gemäß der Erfindung bildet das Anschlussstück des Adapters mit der Außenumfangsfläche des ersten Rohrs eine zumindest kraftschlüssige Verbindung aus.
  • Kraftschlüssige Verbindungen setzen eine Normal-Kraft auf die miteinander zu verbindenden Flächen voraus. Ihre gegenseitige Verschiebung ist verhindert, solange die durch die Haftreibung bewirkte Gegen-Kraft nicht überschritten wird. Dabei wird z. B. der Adapter durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt, wobei das erste Rohr unabhängig vom Adapter und ggf. durch andere Verfahren hergestellt ist.
  • Das gesinterte Bauteil, hier zumindest der Adapter, weist insbesondere eine Restporosität von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 3 % auf und ist gasdicht. Während des Sinterns erfolgt eine Schrumpfung des Bauteils um mindestens 10 % und höchstens 20 %, insbesondere zwischen 12 % und 16 %.
  • Vorliegend wird diese Schrumpfung zur Herstellung der kraftschlüssigen Verbindung genutzt. Dafür werden die erforderlichen Abmessungen der Bauteile, insbesondere des Adapters bzw. des Anschlussstückes und insbesondere für das Spritzgießen, im Hinblick auf die Schrumpfung während des Sinterns ausgelegt.
  • Durch die Schrumpfung wird eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Adapter und erstem Rohr gebildet, die zumindest die erforderliche Festigkeit der Verbindung bei der gesinterten Baugruppe, bestehend aus dem ersten Rohr und dem Adapter, gewährleistet.
  • Insbesondere entsteht durch das Sintern des Adapters zusätzlich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Adapter und dem erstem Rohr.
  • Stoffschlüssige Verbindungen werden alle Verbindungen genannt, bei denen die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten werden. Sie sind gleichzeitig nicht lösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel trennen lassen.
  • Erfindungsgemäss sind der Adapter und das erste Rohr zusätzlich zu der zumindest kraftschlüssigen Verbindung zumindest durch eine formschlüssige Verbindung miteinander verbunden. Bevorzugt dient die formschlüssige Verbindung ausschließlich einer Ausrichtung der Bauteile zueinander während des Herstellungsverfahrens. Insbesondere wird die erforderliche Festigkeit der Verbindung bei der gesinterten Baugruppe, bestehend aus dem ersten Rohr und dem Adapter, ausschließlich durch die zumindest kraftschlüssige (ggf. zusätzlich stoffschlüssige) Verbindung gewährleistet.
  • Formschlüssige Verbindungen entstehen durch das Ineinandergreifen von mindestens zwei Verbindungspartnern. Dadurch können sich die Verbindungspartner auch ohne oder bei unterbrochener Kraftübertragung nicht lösen. Anders ausgedrückt ist bei einer formschlüssigen Verbindung der eine Verbindungspartner dem anderen im Weg.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die formschlüssige Verbindung durch einen Vorsprung am Adapter gebildet, der die zweite Öffnung umgibt und sich in die erste Öffnung hinein erstreckt. Insbesondere kann so der Adapter vor dem Sintern auf das erste Rohr aufgeschoben werden. Über den Vorsprung und die erste Öffnung kann der Adapter in einer vorbestimmten Lage zum ersten Rohr positioniert werden. Insbesondere beträgt ein maximales Spiel zwischen dem Vorsprung und der ersten Öffnung höchstens 0,5 Millimeter, bevorzugt höchstens 0,2 Millimeter, so dass eine genaue Positionierung sichergestellt werden kann. Das Spiel wird insbesondere durch die unterschiedlichen Durchmesser des Vorsprungs und der ersten Öffnung gebildet. Für ein Spiel von höchstens 0,5 Millimeter unterscheiden sich die Durchmesser um höchstens 0,5 Millimeter.
  • Erfindungsgemäss sind der Adapter und das erste Rohr über die Außenumfangsfläche fluiddicht miteinander verbunden, wobei die fluiddichte Abdichtung ausschließlich über die kraftschlüssige Verbindung (bzw. zusätzlich stoffschlüssige Verbindung) zwischen dem ersten Rohr und dem Anschlussstück sichergestellt ist. Damit ist gewährleistet, dass ein durch die Common-Rail-Leitung gefördertes Fluid nur über die erste Öffnung und die zweite Öffnung in das zweite Rohr einströmen kann, wobei ein Durchtritt des Fluids über die kraftschlüssige Verbindung verhindert wird.
  • Gemäß einer anderen Ausgestaltung sind der Adapter und das erste Rohr über die Außenumfangsfläche fluiddicht miteinander verbunden, wobei die fluiddichte Abdichtung über die kraftschlüssige Verbindung und zusätzlich über ein zusätzliches Dichtmittel sichergestellt wird.
  • Insbesondere wird als zusätzliches Dichtmittel ein Lotmaterial eingesetzt, das insbesondere vor dem Sintern in dem Bereich der kraftschlüssigen Verbindung aufgetragen wird. Durch das Lotmaterial wird insbesondere ausschließlich die Dichtwirkung sichergestellt. Der größte Teil der erforderlichen Festigkeit der Verbindung von Adapter und erstem Rohr wird auch hier insbesondere über die kraftschlüssige Verbindung (oder über die zusätzliche stoffschlüssige Verbindung von Adapter und erstem Rohr) sichergestellt.
  • Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Weiterbildung sind das erste Rohr und der Adapter als (gemeinsame, einteilige) Baugruppe durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt, wobei das erste Rohr und der Adapter stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die stoffschlüssige Verbindung wird dadurch gebildet, dass das erste Rohr und der Adapter bereits bei dem Spritzgießen als einteilige, stoffschlüssig miteinander verbundene Baugruppe hergestellt werden.
  • Eine solche einteilig hergestellte Baugruppe weist offensichtliche Vorteile hinsichtlich des Herstellungsverfahrens auf, da nur ein Herstellungsverfahren eingesetzt wird und eine zumindest kraftschlüssige, fluiddichte Verbindung nicht erst erzeugt werden muss.
  • Es wird zudem ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrleitungsabschnitts einer Common-Rail-Leitung, die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist, vorgeschlagen, insbesondere zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Rohrleitungsabschnitts. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte:
    1. a) Bereitstellen eines ersten Rohrs, wobei das erste Rohr eine Wandung aufweist und sich zumindest entlang einer axialen Richtung erstreckt; wobei die Wandung eine Innenumfangsfläche und eine Außenumfangsfläche aufweist und eine erste Leitung umschließt;
    2. b) Herstellen zumindest eines einteiligen Adapters durch ein Metallpulverspritzgießverfahren; wobei der Adapter ein hülsenartiges Anschlussstück zur Aufnahme des ersten Rohres und ein zweites Rohr aufweist, wobei der Adapter eine zweite Öffnung aufweist;
    3. c) Aufschieben des hülsenartigen Anschlussstückes auf das erste Rohr, so dass das Anschlussstück sich ringförmig um das erste Rohr erstreckt und Bilden einer Baugruppe;
    4. d) Sintern der Baugruppe; wobei der Adapter mit dem hülsenartigen Anschlussstück auf die Außenumfangsfläche des ersten Rohrs aufgeschrumpft wird und so eine zumindest kraftschlüssige Verbindung (und ggf. zusätzlich stoffschlüssige Verbindung) ausbildet.
  • Insbesondere weist das erste Rohr vor Schritt c) in der Wandung zumindest eine erste Öffnung auf, wobei in Schritt d) eine durch das zweite Rohr gebildete zweite
  • Leitung über die erste Öffnung im ersten Rohr und die zweite Öffnung im Anschlussstück mit der ersten Leitung fluidtechnisch verbunden wird.
  • Bevorzugt werden der Adapter und das erste Rohr zusätzlich zu der kraftschlüssigen (und ggf. zusätzlich stoffschlüssigen) Verbindung zumindest durch eine formschlüssige Verbindung miteinander verbunden, wobei die formschlüssige Verbindung durch einen Vorsprung am Adapter gebildet ist, der die zweite Öffnung umgibt; wobei das Anschlussstück in Schritt c) auf dem ersten Rohr so angeordnet wird, dass sich der Vorsprung in die erste Öffnung hinein erstreckt; wobei der Vorsprung in Schritt c) zur Ausrichtung des Adapters zum ersten Rohr verwendet wird.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird vor Schritt d) ein Dichtmittel im Bereich zwischen dem Anschlussstück und der Außenumfangsfläche aufgetragen, wobei das Dichtmittel eine fluiddichte Abdichtung der Verbindung von Adapter und erstem Rohr über die Außenumfangsfläche gewährleistet.
  • Es wird ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Rohrleitungsabschnitts einer Common-Rail-Leitung, die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist, vorgeschlagen, insbesondere zur Herstellung des vorstehend beschriebenen einteilig ausgeführten Rohrleitungsabschnitts. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte:
    1. (1) Herstellen des Rohrleitungsabschnitt, der zumindest ein erstes Rohr und einen Adapter als einteilige Baugruppe aufweist, durch ein Metallpulverspritzgießverfahren; wobei das erste Rohr eine Wandung aufweist und sich zumindest entlang einer axialen Richtung erstreckt; wobei die Wandung eine Innenumfangsfläche sowie eine Außenumfangsfläche aufweist und eine erste Leitung umschließt; wobei der Adapter ein Anschlussstück und ein zweites Rohr aufweist; wobei sich das Anschlussstück ringförmig um das erste Rohr erstreckt; wobei eine durch das zweite Rohr gebildete zweite Leitung über eine erste Öffnung im ersten Rohr und eine zweite Öffnung im Anschlussstück mit der ersten Leitung fluidtechnisch verbunden ist;
    2. (2) Sintern der Baugruppe.
  • Die Ausführungen zu dem Rohrleitungsabschnitt gelten in gleicher Weise für die vorgeschlagenen Verfahren und umgekehrt.
  • Vorsorglich sei angemerkt, dass die hier verwendeten Zahlwörter ("erste", "zweite", "dritte",...) vorrangig (nur) zur Unterscheidung von mehreren gleichartigen Gegenständen, Größen oder Prozessen dienen, also insbesondere keine Abhängigkeit und/oder Reihenfolge dieser Gegenstände, Größen oder Prozesse zueinander zwingend vorgeben. Sollte eine Abhängigkeit und/oder Reihenfolge erforderlich sein, ist dies hier explizit angegeben oder es ergibt sich offensichtlich für den Fachmann beim Studium der konkret beschriebenen Ausgestaltung.
  • Die Erfindung, sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die gezeigten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in den Figuren erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und Erkenntnissen aus der vorliegenden Beschreibung und/oder Figuren zu kombinieren. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Gegenstände, so dass ggf. Erläuterungen aus anderen Figuren ergänzend herangezogen werden können. Es zeigen schematisch:
    • Fig. 1:
    ein Beispiel eines Rohrleitungsabschnitts das nicht Teil der Erfindung ist, in einer Seitenansicht im Schnitt; und
    Fig. 2:
    eine Ausführungsvariante eines Rohrleitungsabschnitts in einer Seitenansicht im Schnitt.
  • Fig. 1 zeigt ein Beispiel eines Rohrleitungsabschnitts 1, das nicht Teil der Erfindung ist, in einer
  • Seitenansicht im Schnitt. Der Rohrleitungsabschnitt 1 weist ein erstes Rohr 3 und einen Adapter 4 auf. Das erste Rohr 3 weist eine Wandung 6 auf und erstreckt sich zumindest entlang einer axialen Richtung 7. Die Wandung 6 weist eine Innenumfangsfläche 8 sowie eine Außenumfangsfläche 9 auf und umschließt eine erste Leitung 10. Der Adapter 4 weist ein Anschlussstück 11 und ein zweites Rohr 12 auf, wobei sich das Anschlussstück 11 ringförmig um das erste Rohr 3 erstreckt und an der Außenumfangsfläche 9 angeordnet ist. Eine durch das zweite Rohr 12 gebildete zweite Leitung 13 ist über eine erste Öffnung 14 im ersten Rohr 3 und eine zweite Öffnung 15 im Anschlussstück 11 mit der ersten Leitung 10 fluidtechnisch verbunden. Der Adapter 4 ist durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt.
  • In Fig. 1 ist zudem das Verfahren zur Herstellung des Rohrleitungsabschnitts 1 einer Common-Rail-Leitung 2 dargestellt. Gemäß Schritt a) wird das erste Rohr 3 bereitgestellt. Gemäß Schritt b) wird ein einteiliger Adapter 4 durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt und bereitgestellt (siehe linke Darstellung des Adapters 4). In Schritt c) wird der Adapter 4 mit dem hülsenartigen Anschlussstück 11 auf das erste Rohr 3 aufgeschoben, so dass das Anschlussstück 11 sich ringförmig um das erste Rohr 3 erstreckt und eine Baugruppe 19 bildet (siehe linke Darstellung der Fig. 1). In Schritt d) wird die Baugruppe 19 gesintert, wobei der Adapter 4 mit dem hülsenartigen Anschlussstück 11 auf die Außenumfangsfläche 9 des ersten Rohrs 3 aufgeschrumpft wird und so eine kraftschlüssige Verbindung 5 (ggf. zusätzlich stoffschlüssige Verbindung) ausbildet (siehe rechte Darstellung der Fig. 1).
  • Das erste Rohr 3 weist vor Schritt c) in der Wandung 6 eine erste Öffnung 14 auf, wobei in Schritt d) eine durch das zweite Rohr 12 gebildete zweite Leitung 13 über die erste Öffnung 14 im ersten Rohr 3 und die zweite Öffnung 15 im Anschlussstück 11 mit der ersten Leitung 10 fluidtechnisch verbunden wird.
  • Der Adapter 4 und das erste Rohr 3 sind über die Außenumfangsfläche 9 fluiddicht miteinander verbunden, wobei die fluiddichte Abdichtung ausschließlich über die kraftschlüssige (ggf. zusätzlich stoffschlüssige) Verbindung 5 zwischen dem ersten Rohr 3 und dem Anschlussstück 11 sichergestellt ist. Damit ist gewährleistet, dass ein durch die Common-Rail-Leitung gefördertes Fluid nur über die erste Öffnung 14 und die zweite Öffnung 15 in das zweite Rohr 12 einströmen kann, wobei ein Durchtritt des Fluids über die kraftschlüssige (ggf. zusätzlich stoffschlüssige) Verbindung 5 verhindert wird (siehe rechte Darstellung der Fig. 1).
  • Fig. 1 kann zusätzlich zur Darstellung des einteilig hergestellten Rohrleitungsabschnitts 1 herangezogen werden. Dabei zeigt die rechte Darstellung des Rohrleitungsabschnitts 1 in Fig. 1, dass das erste Rohr 3 und der Adapter 4 als (gemeinsame, einteilige) Baugruppe durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt sind, wobei das erste Rohr 3 und der Adapter 4 stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die stoffschlüssige Verbindung wird dadurch gebildet, dass das erste Rohr 3 und der Adapter 4 bereits bei dem Spritzgießen als einteilige, stoffschlüssig miteinander verbundene Baugruppe 19 hergestellt werden. Die angedeuteten Trennlinien zwischen dem Adapter 4 und dem ersten Rohr 3 verdeutlichen hier nur die einzeln beschriebenen Bauteile (Adapter 4 und erstes Rohr 3), die allerdings tatsächlich ohne eine erkennbare Trennung im Gefüge zusammen einteilig ausgeführt sind.
  • Fig. 2 zeigt eine Ausführungsvariante eines Rohrleitungsabschnitts 1 gemäss der Erfindung, in einer Seitenansicht im Schnitt. Auf die Ausführungen zu Fig. 1 wird Bezug genommen. Im Unterschied zu Fig. 1 sind hier der Adapter 4 und das erste Rohr 3 zusätzlich zu der kraftschlüssigen (ggf. zusätzlich stoffschlüssigen) Verbindung 5 zumindest durch eine formschlüssige Verbindung 16 miteinander verbunden. Dabei dient die formschlüssige Verbindung 16 ausschließlich einer Ausrichtung der Bauteile (erstes Rohr 3, Adapter 4) zueinander während des Herstellungsverfahrens. Die erforderliche Festigkeit der Verbindung bei der gesinterten Baugruppe 19, bestehend aus dem ersten Rohr 3 und dem Adapter 4, wird ausschließlich durch die kraftschlüssige (ggf. zusätzlich stoffschlüssige) Verbindung 5 gewährleistet.
  • Die formschlüssige Verbindung 16 wird durch einen Vorsprung 17 am Adapter 4 gebildet, der die zweite Öffnung 15 umgibt und sich in die erste Öffnung 14 hinein erstreckt. Der Adapter 4 kann vor dem Sintern auf das erste Rohr 3 aufgeschoben werden (siehe linke Darstellung des Adapters 4). Über den Vorsprung 17 und die erste Öffnung 14 kann der Adapter 4 in einer vorbestimmten Lage zum ersten Rohr 3 positioniert werden. Zwischen dem Vorsprung 17 und der ersten Öffnung 14 liegt dafür ein Spiel 20 (eine Spielpassung) vor, so dass eine genaue Positionierung sichergestellt werden kann.
  • Die Ausführungsvariante unterscheidet sich zusätzlich durch das folgende Merkmal: Hier sind der Adapter 4 und das erste Rohr 3 über die Außenumfangsfläche 9 fluiddicht miteinander verbunden, wobei die fluiddichte Abdichtung über die kraftschlüssige (ggf. zusätzlich stoffschlüssige) Verbindung 5 und zusätzlich über ein zusätzliches Dichtmittel 18 sichergestellt wird.
  • Als zusätzliches Dichtmittel 18 wird ein Lotmaterial eingesetzt, das vor dem Sintern in dem Bereich der kraftschlüssigen Verbindung 5 aufgetragen wird (siehe linke Darstellung des Rohrleitungsabschnitts 1). Durch das Lotmaterial wird ausschließlich die Dichtwirkung sichergestellt. Der größte Teil der erforderlichen Festigkeit der Verbindung von Adapter 4 und erstem Rohr 3 wird auch hier über die kraftschlüssige (ggf. zusätzlich stoffschlüssige) Verbindung 5 sichergestellt.

Claims (10)

  1. Rohrleitungsabschnitt (1) einer Common-Rail-Leitung (2), die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist, wobei der Rohrleitungsabschnitt (1) zumindest ein erstes Rohr (3) und einen Adapter (4) aufweist, wobei das erste Rohr (3) eine Wandung (6) aufweist und sich zumindest entlang einer axialen Richtung (7) erstreckt; wobei die Wandung (6) eine Innenumfangsfläche (8) sowie eine Außenumfangsfläche (9) aufweist und eine erste Leitung (10) umschließt; wobei der Adapter (4) ein Anschlussstück (11) und ein zweites Rohr (12) aufweist; wobei sich das Anschlussstück (11) ringförmig um das erste Rohr (3) erstreckt und an der Außenumfangsfläche (9) angeordnet ist; wobei eine durch das zweite Rohr (12) gebildete zweite Leitung (13) über eine erste Öffnung (14) im ersten Rohr (3) und eine zweite Öffnung (15) im Anschlussstück (11) mit der ersten Leitung (10) fluidtechnisch verbunden ist; wobei zumindest der Adapter (4) durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt ist; wobei das Anschlussstück (11) des Adapters (4) mit der Aussenumfangsfläche (9) des ersten Rohrs (3) eine zumindest kraftschlüssige Verbindung (5) ausbildet, wobei der Adapter (4) und das erste Rohr (3) zusätzlich zu der kraftschlüssigen Verbindung (5) zumindest durch eine formschlüssige Verbindung (16) miteinander verbunden sind.
  2. Rohrleitungsabschnitt (1) nach dem vorhergehenden Patentanspruch, wobei die formschlüssige Verbindung (16) durch einen Vorsprung (17) am Adapter (4) gebildet ist, der die zweite Öffnung (15) umgibt und sich in die erste Öffnung (14) hinein erstreckt.
  3. Rohrleitungsabschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Adapter (4) und das erste Rohr (3) über die Außenumfangsfläche (9) fluiddicht miteinander verbunden sind, wobei die fluiddichte Abdichtung ausschließlich über die zumindest kraftschlüssige Verbindung (5) sichergestellt ist.
  4. Rohrleitungsabschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche 1 oder 2, wobei der Adapter (4) und das erste Rohr (3) über die Außenumfangsfläche (9) fluiddicht miteinander verbunden sind, wobei die fluiddichte Abdichtung über die zumindest kraftschlüssige Verbindung (5) und zusätzlich über ein zusätzliches Dichtmittel (18) sichergestellt ist.
  5. Rohrleitungsabschnitt (1) nach Patentanspruch 1, wobei das erste Rohr (3) und der Adapter (4) als eine Baugruppe (19) durch ein Metallpulverspritzgießverfahren hergestellt sind, wobei das erste Rohr (3) und der Adapter (4) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Rohrleitungsabschnitts (1) einer Common-Rail-Leitung (2), die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist, zumindest umfassend die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen eines ersten Rohrs (3), wobei das erste Rohr (3) eine Wandung (6) aufweist und sich zumindest entlang einer axialen Richtung (7) erstreckt; wobei die Wandung (6) eine Innenumfangsfläche (8) und eine Außenumfangsfläche (9) aufweist und eine erste Leitung (10) umschließt;
    b) Herstellen zumindest eines einteiligen Adapters (4) durch ein Metallpulverspritzgießverfahren; wobei der Adapter (4) ein hülsenartiges Anschlussstück (11) zur Aufnahme des ersten Rohres (3) und ein zweites Rohr (12) aufweist;
    c) Aufschieben des hülsenartigen Anschlussstückes (11) auf das erste Rohr (3), so dass das Anschlussstück (11) sich ringförmig um das erste Rohr (3) erstreckt und Bilden einer Baugruppe (19);
    d) Sintern der Baugruppe (19); wobei der Adapter (4) mit dem hülsenartigen Anschlussstück (11) auf die Außenumfangsfläche (9) des ersten Rohrs (3) aufgeschrumpft wird und so eine zumindest kraftschlüssige Verbindung (5) ausbildet.
  7. Verfahren nach Patentanspruch 6 , wobei das erste Rohr (3) vor Schritt c) in der Wandung (6) zumindest eine erste Öffnung (14) aufweist und wobei das Anschlussstück (11) in Schritt b) mit einer zweiten Öffnung (15) hergestellt wird; wobei in Schritt d) eine durch das zweite Rohr (12) gebildete zweite Leitung (13) über die erste Öffnung (14) im ersten Rohr (3) und die zweite Öffnung (15) im Anschlussstück (11) mit der ersten Leitung (10) fluidtechnisch verbunden wird.
  8. Verfahren nach Patentanspruch 7 , wobei der Adapter (4) und das erste Rohr (3) zusätzlich zu der kraftschlüssigen Verbindung (5) zumindest durch eine formschlüssige Verbindung (16) miteinander verbunden werden, wobei die formschlüssige Verbindung (16) durch einen Vorsprung (17) am Adapter (4) gebildet ist, der die zweite Öffnung (15) umgibt; wobei das Anschlussstück (11) in Schritt c) auf dem ersten Rohr (3) so angeordnet wird, dass sich der Vorsprung (17) in die erste Öffnung (14) hinein erstreckt; wobei der Vorsprung (17) in Schritt c) zur Ausrichtung des Adapters (4) zum ersten Rohr (3) verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche 6 bis 8, wobei vor Schritt d) ein Dichtmittel (18) im Bereich zwischen dem Anschlussstück (11) und der Außenumfangsfläche (9) aufgetragen wird, wobei das Dichtmittel (18) eine fluiddichte Abdichtung der Verbindung von Adapter (4) und erstem Rohr (3) über die Außenumfangsfläche (9) gewährleistet.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Rohrleitungsabschnitts (1) einer Common-Rail-Leitung (2), die zur Hochdruckeinspritzung eines Fluids vorgesehen ist, zumindest umfassend die folgenden Schritte:
    (1) Herstellen des Rohrleitungsabschnitt (1), der zumindest ein erstes Rohr (3) und einen Adapter (4) als einteilige Baugruppe (19) aufweist, durch ein Metallpulverspritzgießverfahren; wobei das erste Rohr (3) eine Wandung (6) aufweist und sich zumindest entlang einer axialen Richtung (7) erstreckt; wobei die Wandung (6) eine Innenumfangsfläche (8) sowie eine Außenumfangsfläche (9) aufweist und eine erste Leitung (10) umschließt; wobei der Adapter (4) ein Anschlussstück (11) und ein zweites Rohr (12) aufweist; wobei sich das Anschlussstück (11) ringförmig um das erste Rohr (3) erstreckt; wobei eine durch das zweite Rohr (12) gebildete zweite Leitung (13) über eine erste Öffnung (14) im ersten Rohr (3) und eine zweite Öffnung (15) im Anschlussstück (11) mit der ersten Leitung (10) fluidtechnisch verbunden ist;
    (2) Sintern der Baugruppe (19).
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