EP3589667A1 - Zusammensetzung zum herstellen eines polymers, ein verfahren zum herstellen des polymers, besagtes polymer, die verwendung des polymers sowie eine elektrisch dimmbare verglasung, die das polymer umfasst - Google Patents

Zusammensetzung zum herstellen eines polymers, ein verfahren zum herstellen des polymers, besagtes polymer, die verwendung des polymers sowie eine elektrisch dimmbare verglasung, die das polymer umfasst

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EP3589667A1
EP3589667A1 EP18716483.5A EP18716483A EP3589667A1 EP 3589667 A1 EP3589667 A1 EP 3589667A1 EP 18716483 A EP18716483 A EP 18716483A EP 3589667 A1 EP3589667 A1 EP 3589667A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
polymer
branched
acrylate
composition
producing
Prior art date
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Pending
Application number
EP18716483.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Felix Helmut Schacher
Oliver Eckardt
Axel H.E. Müller
Sven Breuermann
Dirk JÖDICKE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Friedrich Schiller Universtaet Jena FSU
Original Assignee
Friedrich Schiller Universtaet Jena FSU
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Filing date
Publication date
Application filed by Friedrich Schiller Universtaet Jena FSU filed Critical Friedrich Schiller Universtaet Jena FSU
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    • C08J2333/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers
    • C08J2333/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters
    • C08J2333/06—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters of esters containing only carbon, hydrogen, and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
    • C08J2333/10—Homopolymers or copolymers of methacrylic acid esters
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    • E06B9/24—Screens or other constructions affording protection against light, especially against sunshine; Similar screens for privacy or appearance; Slat blinds
    • E06B2009/2464—Screens or other constructions affording protection against light, especially against sunshine; Similar screens for privacy or appearance; Slat blinds featuring transparency control by applying voltage, e.g. LCD, electrochromic panels

Definitions

  • a composition for making a polymer, a process for making the polymer, said polymer, the use of the polymer, and an electrically dimmable glazing comprising the polymer
  • the present invention relates to a composition for producing a polymer, a method for producing the polymer using the composition, said polymer, the use of the polymer and an electrically dimmable glazing comprising the polymer.
  • the curing of monomers and their mixtures is generally accompanied by a volume contraction or an increase in the material density. These changes lead to increased stress in the material and can, especially in the case of laminated glass, lead to end products with defects or areas of insufficient adhesion. In order to solve this problem, the polymerization shrinkage must be reduced during curing.
  • a common method for shrinkage reduction is the entry of fillers such as silica (Si0 2 ) particles.
  • fillers such as silica (Si0 2 ) particles.
  • the shrinkage can be reduced by addition of silica particles to 2.2 to 8.8% [3] .
  • An alternative method for reducing shrinkage is the addition of prepolymers to the monomer mixture.
  • Prepolymers consist largely of linear oligomers or polymers of the cured monomer, which increase the density of the mon ergemi cal and thus can reduce the shrinkage after the polymerization.
  • the greater the proportion of prepolymer selected the lower the shrinkage.
  • the viscosity of the monomer increases also unfavorably. This leads to problems in the promotion of the mixture and can lead in extreme cases to a gelation, a severely limited processability and in extreme cases to the damage of production facilities.
  • expanding monomers Another method, which is often used to reduce the polymer shrinkage according to the prior art, is the use of so-called "expanding monomers. " [4] These often consist of ring systems which are processed by ring-opening polymerization The advantage of this method is that the resulting polymer chains have a larger volume than the monomers, which in theory results in a positive shrinkage (expansion) of the cured However, this requires special monomers, which must be individually adapted to the field of application and thus are difficult to obtain. The method of "expanding monomers” is therefore not a widely used method and it is due to the chemical properties of the monomers and the resulting bound resulting polymers. Polyacrylates and polystyrene can not be prepared by the above methodology.
  • Another approach for reducing the shrinkage of a monomer mixture between 2 glass panes consists of the partial curing of the monomer mixture. After short-term curing repeated casting resin mixture was injected between the glass sheets and then completely cured. This method reduces the stresses in the material and prevents the film from detaching from the glass surface. In this case, however, a significant additional effort must be operated, since this partial curing is not automated and associated with high costs.
  • composition for producing a polymer comprising: a) from 20 to 60% by weight, based on the total composition, of at least one monomer; and b) from 30 to 60% by weight, based on the total composition, of at least one branched prepolymer, wherein the composition is liquid at room temperature and under normal pressure.
  • a polymer is a chemical substance which consists of macromolecules.
  • the macromolecules of the polymer are composed of several (or many) structural units, called monomers, which are connected to each other by covalent bonding.
  • a monomer is a low molecular weight, reactive molecule which is suitable for the construction of a polymer by combination with other monomers.
  • a monomer has at least one functional group.
  • a functional group here is a group that allows the polymerization of the monomer.
  • the term prepolymer denotes a reactive oligomer which is used to prepare polymers.
  • the prepolymer is a branched prepolymer.
  • the branched prepolymer comprises at least one, preferably several, side chain (s).
  • in the inventive Composition containing monomers and prepolymers are radically polymerizable, ie, comprise free-radically polymerizable units.
  • the composition according to the invention is one for producing a polymer by means of radical polymerization. It can be provided that the composition is used for the preparation of polyacrylates, polymethacrylates, polystyrenes or copolymers thereof.
  • room temperature denotes a temperature of 20 ° C.
  • normal pressure refers to a pressure of 1.01325 bar.
  • composition according to the invention comprises further constituents, for example a polymerization initiator, for example Ergacure 819, a solvent, for example propylene carbonate, or further additives, for example lithium perchlorate.
  • a polymerization initiator for example Ergacure 819
  • a solvent for example propylene carbonate
  • further additives for example lithium perchlorate.
  • composition according to the invention contains free-radically polymerizable crosslinkers, for example diacrylates, triacrylates, tetraacrylates or similar compounds.
  • the constituents contained in the composition according to the invention add up to a total amount of 100%.
  • the monomer in an amount of 25 to 55 wt .-%, particularly preferably 29 to 50 wt .-%, based on the total composition, in the composition. It is also preferable that the branched prepolymer is contained in the composition in an amount of 35 to 55% by weight, more preferably 35 to 50% by weight, based on the entire composition.
  • the use of the preferred amount (s) of monomer and / or prepolymer lead to a particularly low viscosity. It is also preferable that the branched prepolymer has a number average molecular weight Mn of 1,000 to 10,000 g / mol, preferably 1,500 to 8,000 g / mol.
  • the branched prepolymer has a weight average molecular weight Mw of 2,000 to 40,000 g / mol, preferably 4,000 to 30,000 g / mol.
  • the prepolymer has a dispersity of from 2 to 10, preferably from 2.5 to 8.
  • dispersity describes the ratio of weight average molecular weight to number average molecular weight.
  • the lowest shrinkage could be achieved by combining the preferred features.
  • the prepolymer has a degree of branching of 0.4 to 0.7, in another embodiment from 0.5 to 0.6.
  • Both the number average molecular weight and the weight average molecular weight were determined by size exclusion chromatography (SEC).
  • SEC size exclusion chromatography
  • an Agilent 1200 system with a G1310A pump, a G1362A refractive index detector, and PSS Gram30 and PSS GramlOOO columns connected in series, with a separation capacity of 374-1.040.000 Da was used.
  • the solvent used was a mixture of ⁇ , ⁇ -dimethylacetamide (DMAc) and 5 mmol of LiCl.
  • the flow rate was 1 mL min-1 and the column oven was set at a temperature of 40 ° C.
  • the system was calibrated with polymethylmethacrylate and polystyrene standards.
  • composition of the present invention and the polymer prepared based on the composition were characterized by nuclear magnetic resonance (NMR) spectroscopy.
  • NMR nuclear magnetic resonance
  • a 300 MHz Bruker Fourier 300 Avance spectrometer was used at room temperature. The chemical shift (in ppm, parts per million) was shown based on the solvent signal.
  • the solvent used was deuterated chloroform, tetrahydrofuran (THF) and dimethyl sulfoxide (DMSO) from Deutero.
  • the monomer is selected from the group consisting of methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, n-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, vinyl chloride, acrylonitrile, vinyl acetate, styrene, 2-ethylhexyl acrylate, hydroxyethyl acrylate, N Isopropylacrylamide, ⁇ , ⁇ -dimethylaminoethyl methacrylate, N, N-
  • 2-vinylpyridine preferably 2-vinylpyridine, 4-vinylpyridine or mixtures thereof, preferably n-butyl acrylate and / or 2-ethylhexyl acrylate and / or 2-hydroxyethyl acrylate and / or styrene.
  • 2-vinylpyridine 4-vinylpyridine or mixtures thereof, preferably n-butyl acrylate and / or 2-ethylhexyl acrylate and / or 2-hydroxyethyl acrylate and / or styrene.
  • a particularly advantageous relationship between low shrinkage and low viscosity could be observed.
  • the branched prepolymer is a branched poly (alkyl) acrylate, preferably branched poly-n-butyl acrylate, branched poly-2-ethylhexyl acrylate, branched poly (n-butyl acrylate-co-2-ethylhexyl acrylate) or mixtures thereof branched Polyacrylate, branched polystyrene or a mixture thereof.
  • the prepolymers according to the invention are those prepolymers which can be prepared from the monomers (and / or similar monomers) mentioned above as being preferred. It is preferred that the composition further comprises c) from 0.1 to 2% by weight, based on the total composition, of a further monomer having at least two polymerizable groups.
  • a further monomer which comprises a plurality of functional groups, that is to say groups which allow polymerization, the degree of branching of the polymer could be increased and therefore the curing of the polymer could be increased.
  • another monomer having a plurality of functional groups is contained in the composition, it may be preferable to use the monomer in an amount of from 20 to 60% by weight based on the entire composition that is contained in the composition has exactly one functional group.
  • the prepolymer is obtainable by reacting (a) at least one monomer having a polymerizable group; (b) at least one monomer having at least two polymerizable groups; and (c) at least one chain transfer agent.
  • the reaction of the monomer having a polymerizable group, the monomer having at least two polymerizable groups and the chain transfer agent is carried out in the presence of a polymerization initiator.
  • the ratio refers to the amounts of substance.
  • the (mole ratio) ratio a / b / c is therefore preferably 1-100 / 1/0, 1-10.
  • the reacting of the reagents for producing the prepolymer takes place in the presence of further constituents, for example in the presence of a solvent of a polymerization initiator, for example Irgacure 819, etc.
  • a solvent of a polymerization initiator for example Irgacure 819, etc.
  • Irgacure 819 describes the mixture of the corresponding trade name distributed on the filing date.
  • a chain transfer agent according to the invention is a compound which has at least one weak bond, by means of which a chain transfer reaction is facilitated.
  • Chain transfer agents preferred according to the invention are aliphatic thiols and / or aromatic thiols. Particularly preferred here is the use of dodecanethiol as a chain transfer agent.
  • the preferred preparation of the prepolymer described describes the so-called "strathclyde” process in which monomers having one functional group (such as divinyl monomers) and monomers having two (or more) functional groups (such as divinyl monomers) are reacted in the presence of a chain transfer agent of the chain transfer agent, the length of the primary polymer chain can be controlled, thereby preventing complete curing of the mixture.
  • monomers having one functional group such as divinyl monomers
  • monomers having two (or more) functional groups such as divinyl monomers
  • the object underlying the invention is further achieved by the use of the composition according to the invention for producing a dental composite, for producing a glass-ionomer cement, for producing a low-shrinkage acrylate adhesive, for producing a low-shrink acrylic glass sheet, for producing a custom-fit acrylic -Materials, in electrical engineering or for producing a glass-polymer-glass composite pane, preferably by means of casting resin technology.
  • the object underlying the invention is achieved by a method for producing a polymer, the method comprising: a) providing a composition according to the invention; and b) reacting the monomer and the prepolymer.
  • reaction of monomer and prepolymer takes place in the presence of further constituents, for example a solvent, of a polymerization initiator, for example Ergacure 819, etc.
  • a polymerization initiator for example Ergacure 819, etc.
  • an electrically dimmable glazing comprising a polymer obtainable by the process according to the invention.
  • TCOs Materials for conductive transparent coatings
  • fluorine doped tin oxide eg PILKINGTON K-GlasN or PILKINGTON TEC glass
  • ITO indium tin oxide
  • ATO antimony tin oxide
  • others e.g. B. aluminum-doped zinc oxide
  • Materials for the electrochromic coating may be: tungsten oxide, molybdenum oxide, nickel oxide, iridium oxide or mixtures of said metal oxides.
  • Materials for the electrochromic coating may be: cerium oxide, titanium oxide, vanadium oxide, niobium oxide, tantalum oxide or mixtures of said metal oxides.
  • the core of such a reversibly switchable electrochromic element is an ion-conductive polymer which is located between the two coated panels and thus adheres them permanently.
  • the ion-conducting polymer additionally has the function of providing charge carriers in order to transport charge carriers from one electrochromic coating (eg EC1) to the other electrochromic coating (eg EC2) via an electrical voltage pulse. Suitable charge carriers of lithium ions and hydrogen ions.
  • Ionically conductive films can be produced on the basis of modified polyvinyl butyral, polyethylene oxides, polyethyleneimines or polyacrylates.
  • Modified polyvinyl butyral films are z. B. in the patents DE 103 27 517 and WO 02/40578 GESFMAT, modified polyethylene oxide or polyethyleneimines are sufficiently described in the patents FR 2690536, US 5241411 and DE 69213833 Saint-Gobain.
  • Acrylates and other polymers are known from EP 1 283 436 of BASF AG and DE 695 28 148 and DE 44 17 219 of FLACHGLAS AG / FLABEG / EControl glass and EP 2093 270 from EControl-Glas.
  • Ion-conductive films are often referred to in the literature as polymeric ionic conductors. Both names ("ion-conductive film” and "polymeric ionic conductor”) are equivalent and synonymous.
  • Example 1 according to the invention is an example of a polymeric ion conductor which is suitable for an ion-conductive film for the production of switchable glasses according to the abovementioned structure.
  • the present invention relates to the preparation and use of a resin which, in the transition from the liquid Monom mixture to the cured polymer has a significantly lower shrinkage than that mentioned in the prior art and at the same time has a low viscosity.
  • Also disclosed in this invention is a new type of filler (prepolymer) that does not appreciably affect the properties of the polymer after curing
  • composition according to the invention causes the reduction of the polymer shrinkage of a casting resin mixture during the curing process (polymerization).
  • branched prepolymers for example polyacrylates, which can be prepared by the "Strathclyde method” developed by Sherrington, the shrinkage of a casting resin mixture (monomer mixture) can be considerably reduced, it being noted that the viscosity of the casting resin mixture is low increases compared to linear prepolymers of comparable molecular weight.
  • branched prepolymers are added.
  • branched polymers thus produced are now added as additives in the preparation of polymeric materials. If branched polymers (prepared, for example, from n-butyl acrylate by the Strathclyde method) in mixture with monomeric n-butyl acrylate are used, the volume shrinkage during the polymerization can be reduced to 4%, while the volume shrinkage for pure n-butyl acrylate is approx. 11% (see Example 1).
  • the viscosity of the monomer mixture is not increased as much when using branched polymers as compared to the use of linear prepolymers. This is due to the form factor ⁇ .
  • the viscosity of a polymer solution is described by the Mark-Houwink equation
  • ⁇ describes the viscosity of the polymer solution and M the molar mass of the dissolved polymer.
  • K is a substance-specific factor, as is a, the polymer-specific form factor. For linear polymers this form factor is 0.72.
  • Branched polymers have a lower form factor, depending on the degree of branching. This leads to a reduction in the viscosity when adding branched polymers in contrast to linear polymers with the same molecular weight.
  • the monomer mixture used also has a lower viscosity compared to the conventionally used linear prepolymers.
  • An essential aspect of the invention is therefore the use of branched prepolymers as additives in monomer mixtures for reducing the polymer shrinkage, wherein at the same time by the use of the branched prepolymers only a slight increase in viscosity occurs, which allows the processing and flowability of the resin.
  • FIG. 1 shows the intrinsic viscosity as a function of the molar mass of the polymers. It is noticeable that the curve of the linear polystyrene increases more strongly in comparison to the branched polystyrene.
  • this invention has the following advantages:
  • volume shrinkage of a monomer mixture during curing is significantly reduced.
  • the viscosity of the resin mixture remains low and can thus be used and pumped on an industrial scale.
  • Examples 1 - 3 Preparation of a branched polyacrylate from a pure monomer, eg. For example, n-butyl acrylate; Preparation of a polymer film with the branched polyacrylate and the same monomeric acrylate
  • Example 4-6 Preparation of a branched polyacrylate from a pure monomer, e.g. For example, 2-ethylhexyl acrylate; Preparation of a polymer film with the branched poly-2-ethyl-hexyl acrylate and another monomeric acrylate, for example n-butyl acrylate
  • Example 7-9 Preparation of a branched polyacrylate from a pure monomer, e.g.
  • n-butyl acrylate Preparation of a film with the branched poly (n-butyl acrylate) or poly (ethyl hexyl acrylate) and a mixture of different monomeric acrylates, for example n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate.
  • Example 10-11 Preparation of a branched acrylate copolymer from various monomers, e.g. N-butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate; Preparation of a film with the branched poly (n-butyl acrylate-co-2-ethylhexyl acrylate) and another monomeric acrylate, e.g. n-butyl acrylate
  • Example 12-14 Preparation of a branched acrylate copolymer from various monomers, e.g. N-butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate; Preparation of a film with the branched poly (n-butyl acrylate-co-2-ethylhexyl acrylate) and a mixture of various monomeric acrylates, e.g. n-butyl acrylate, ethyl hexyl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate.
  • Example 1 Preparation of a poly (n-butyl acrylate) (PnBA) film
  • PnBA poly(n-butyl acrylate)
  • TPGDA tripropylene glycol diacrylate
  • DDT dodecanethiol
  • Irgacure 819 After 15 minutes of degassing / purging with argon, the mixture was irradiated for 20 minutes with a 100 W Hg UV lamp.
  • Example 2 Preparation of a poly (ethyl hexyl acrylate) (PEHA) film
  • the branched PEHA used was prepared as follows. 10 g of gemischt were mixed with 6.7 g of tripropylene glycol diacrylate (TPGDA), 22.9 g of dodecanethiol (DDT) and 95 mg of Irgacure 819. After 15 minutes of degassing with argon, the mixture was irradiated for 20 minutes with a 100 W Hg UV lamp.
  • TPGDA tripropylene glycol diacrylate
  • DDT dodecanethiol
  • Irgacure 819 95 mg of Irgacure 819. After 15 minutes of degassing with argon, the mixture was irradiated for 20 minutes with a 100 W Hg UV lamp.
  • a cast resin mixture of 35.9% styrene; 50%) branched PS; 13.4% propylene carbonate, 0.3%> divinylbenzene and 0.4% Irgacure 819 was prepared.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 31 mPas.
  • a similar mixture without the addition of the branched PS has a viscosity of 2 mPas and a shrinkage after complete cure of 15%>.
  • a casting resin mixture of 49.4% BA; 36.5% branched PEHA; 13.4% propylene carbonate, 0.3% butanediol diacrylate and 0.4% Irgacure 819 was prepared.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 18 mPas.
  • a similar mixture without the addition of the branched PEHA has a viscosity of 1.1 mPas and a full cure shrinkage of 11%.
  • Example 5 Preparation of a film from mixtures
  • This casting resin mixture had a viscosity of 20 mPas. After curing the film for 30 min under UV irradiation, a shrinkage of 4% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched P "BA has a viscosity of 2 mPas and a shrinkage after complete curing of 8%.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 41 mPas.
  • a shrinkage of 5% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched P "BA has a viscosity of 6 mPas and a complete hardening shrinkage of 14%.
  • a casting resin mixture of 30% BA; 20% EHA; 35.9%) branched P "BA; 13.4% propylene carbonate, 0.3%> butanediol diacrylate and 0.4% Irgacure 819 was prepared.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 21 mPas.
  • a shrinkage of 6% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched PEHA has a viscosity of 1.3 mPas and a full cure shrinkage of 11%.
  • a casting resin mixture of 20% nBA; 20% EHA; 10% 2-hydroxyethyl acrylate (HEA); 35.9% branched P "BA; 13.4% propylene carbonate, 0.3%) butanediol diacrylate and 0.4% Irgacure 819 was prepared.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 32 mPas. After curing the film for 30 min under UV irradiation, a shrinkage of 7% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched P "BA has a viscosity of 4.2 mPas and a total cure shrinkage of 13%.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 24 mPas.
  • a shrinkage of 7% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched P-BA-co-PEHA has a viscosity of 6 mPas and a complete cure shrinkage of 14%.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 19 mPas.
  • a shrinkage of 6% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched P-BA-co-PEHA has a viscosity of 1.1 mPas and a full cure shrinkage of 11%.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 27 mPas. After curing the film for 30 min under UV irradiation, a shrinkage of 6%> could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched PEHA-co-P "BA has a viscosity of 1.8 mPas and a shrinkage after complete curing of 10%>.
  • This casting resin mixture had a viscosity of 36 mPas. After curing the film for 30 min under UV irradiation, a shrinkage of 7% could be determined.
  • a similar mixture without the addition of the branched PEHA-co-P "BA has a viscosity of 4.2 mPas and a total cure shrinkage of 13%.
  • the invention can be used in all radical polymerizations in which the shrinkage during curing is to be reduced or avoided:

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers, umfassend: a) 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, zumindest eines Monomers; und b) 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung zumindest eines verzweigten Präpolymers, wobei die Zusammensetzung bei Raumtemperatur und unter Normaldruck flüssig ist, die Verwendung der Zusammensetzung, ein Verfahren zur Herstellung eines Polymers unter Verwendung der Zusammensetzung sowie eine elektrisch dimmbare Verglasung, die das Polymer umfasst.

Description

Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers, ein Verfahren zum Herstellen des Polymers, besagtes Polymer, die Verwendung des Polymers sowie eine elektrisch dimmbare Verglasung, die das Polymer umfasst
Die vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers, ein Verfahren zum Herstellen des Polymers unter Verwendung der Zusammensetzung, besagtes Polymer, die Verwendung des Polymers sowie eine elektrisch dimmbare Verglasung, die das Polymer umfasst.
Die Aushärtung von Monomeren und deren Mischungen (Polymerisation) geht im Allgemeinen mit einer Volumenkontraktion bzw. einer Erhöhung der Material dichte einher. Diese Änderungen führen vermehrt zu Spannungen im Material und können, speziell im Falle von Verbundgläsern, zu Endprodukten mit Fehlstellen bzw. Bereichen ungenügender Anhaftung führen. Um dieses Problem zu lösen muss der Polymerisationsschrumpf während der Aushärtung reduziert werden.
In nachfolgender Tabelle sind exemplarisch Literaturangaben zum Volumenschrumpf einiger ausgewählter typischer Monomere gelistet.
Eine verbreitete Methode zur Schrumpfreduktion ist der Eintrag von Füllstoffen wie Siliziumdioxid (Si02) Partikel. [3] Durch das Eigenvolumen des Füllstoffes wird der Schrumpf während der Polymerisation beschränkt. Diese Methode verändert jedoch die physikalischen Eigenschaften des entstehenden Polymers, wie Härte und Biegsamkeit. Ebenso steigt die Viskosität des Stoffgemi sches unvorteilhaft an. Desweiteren steigt beim Zusatz von grobkörnigen Füllstoffen der Verschleiß der Produktionsmaschinen, was zu einer Steigerung der Produktionskosten führt.
So kann der Schrumpf durch Zugabe von Siliziumdioxid-Partikeln auf 2,2 bis 8,8% reduziert werden [3].
Eine alternative Methode zur Verringerung des Schrumpfes nach dem Stand der Technik ist die Zugabe von Präpolymeren zum Monomerengemisch. Präpolymere bestehen größtenteils aus linear aufgebauten Oligomeren oder Polymeren des auszuhärtenden Monomers, welche die Dichte des Monom ergemi sches erhöhen und somit den Schrumpf nach der Polymerisation erniedrigen können. Je größer hierbei der Anteil des Präpolymers gewählt wird, umso geringer fällt der Schrumpf aus. Jedoch steigt mit Vergrößerung des Molekulargewichts des Präpolymers die Viskosität des Monom ergemi sches ebenfalls unvorteilhaft an. Dies führt zu Problemen in der Förderung des Gemisches und kann im Extremfall zu einer Gelierung, einer stark eingeschränkten Verarbeitbarkeit und im Extremfall zur Beschädigung von Produktionsanlagen führen. Die resultierende hohe und somit nachteilige Viskosität der Vorpolymerisate machen es in der Praxis letztendlich unmöglich, ein Vorpolymerisat mit den üblichen und in industriellen Maßstäben eingesetzten Füllmethoden zu verwenden. So lässt sich z.B. ein hochviskoses Harz nicht mehr durch kleine Kanülen in den Zwischenraum zwischen zwei Glasplatten pumpen.
Eine weitere Methode, welche häufig zur Verminderung des Polymerschrumpfes nach dem Stand der Technik eingesetzt wird, ist der Einsatz von sogenannten„expanding monomers". [4] Diese bestehen oft aus Ringsystemen, welche durch Ringöffnungspolymerisation verarbeitet werden. Der Vorteil dieser Methode ist es, dass die entstehenden Polymerketten ein größeres Volumen als die Monomere aufweisen, was in der Theorie zu einem positiven Schrumpf (Expansion) des ausgehärteten Polymers führt. Jedoch sind hierfür spezielle Monomere nötig, welche individuell an den Anwendungsbereich angepasst werden müssen und somit nur schwer verfügbar sind. Die Methode der„expanding monomers" ist also keine breit einsetzbare Methode und sie ist an die chemischen Eigenschaften der Monomere und der daraus resultierenden Polymere gebunden. Polyacrylate und Polystyrol lassen sich nicht über die genannte Methodik herstellen.
Ein weiterer Lösungsansatz zur Verringerung des Schrumpfes eines Monomermischung zwischen 2 Glasscheiben besteht aus der partiellen Aushärtung der Monomermischung. Nach kurzzeitiger Aushärtung wurde wiederholt Gießharzmischung zwischen die Glasscheiben injiziert und anschließend vollkommen ausgehärtet. Diese Methodik verringert die Spannungen im Material und verhindert eine Ablösung des Films von der Glasoberfläche. Hierbei muss jedoch ein erheblicher Mehraufwand betrieben werden, da diese partielle Aushärtung nicht automatisierbar und mit einem hohen Aufwand verbunden ist.
Vor dem Hintergrund der aus dem Stand der Technik bekannten Probleme ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einer Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers bereitzustellen, die Nachteile des Stands der Technik überwindet, insbesondere beim Übergang von einer flüssigen Monomermischung (= Zusammensetzung) zum ausgehärteten Polymer
(= Polymer) eine verringerte Reduktion des Volumens (= Schrumpf, bzw. Polymerisationsschrumpf oder Volumenschrumpf) bei möglichst gleichbleibend niedriger Viskosität aufweist. Ebenso soll eine Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers bereitgestellt werden, wobei sich die Eigenschaften des Polymers während des Aushärtens (Polymerisierens) nicht signifikant verändern. Ebenso ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Polymer bereitzustellen, das Nachteile des Stands der Technik überwindet. Ebenso soll ein Verfahren zur Herstellung des Polymers sowie von Produkten, die das Polymer umfassen, bereitgestellt werden, das Nachteile des Stands der Technik überwinden.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers, umfassend: a) 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, zumindest eines Monomers; und b) 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, zumindest eines verzweigten Präpolymers, wobei die Zusammensetzung bei Raumtemperatur und unter Normaldruck flüssig ist.
Im Sinne der Erfindung ist ein Polymer ein chemischer Stoff, der aus Makromolekülen besteht. Die Makromoleküle des Polymers sind aus mehreren (bzw. vielen) Struktureinheiten, sogenannten Monomeren, aufgebaut, die durch kovalente Bindung miteinander verbunden sind.
Im Sinne der Erfindung ist ein Monomer ein niedermolekulares, reaktionsfähiges Molekül, das durch Zusammenschluss mit weiteren Monomeren zum Aufbau eines Polymers geeignet ist. Erfindungsgemäß hat ein Monomer, soweit in der Anmeldung nicht anders angegeben, zumindest eine funktionelle Gruppe. Eine funktionelle Gruppe ist hierbei eine Gruppe, die die Polymerisation des Monomers erlaubt. Besonders bevorzugt ist hierbei eine C=C-Doppelbindung als funktionelle Gruppe, durch die eine radikalische Kettenpolymerisation ermöglicht wird. Beispielhaft seien in diesem Zusammenhang die C=C-Doppelbindung einer Vinylgruppe oder die entsprechende C=C-Doppelbindung einer (Alkyl)acrylatgruppe genannt.
Im Sinne der Erfindung bezeichnet der Begriff Präpolymer ein reaktives Oligomer, das zur Herstellung von Polymeren dient. In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das Präpolymer ein verzweigtes Präpolymer ist. Das verzweigte Präpolymer umfasst zumindest eine, vorzugsweise mehrere, Seitenkette(n). In einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthaltenen Monomere und Präpolymere radikalisch polymerisierbar sind, d.h. radikalisch polymerisierbare Einheiten umfassen. In anderen Worten kann vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäße Zusammensetzung eine solche zum Herstellen eines Polymers mittels radikalischer Polymerisation ist. Es kann vorgesehen sein, dass die Zusammensetzung zur Herstellung von Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polystyrolen oder Copolymeren derselben dient.
Im Sinne der Erfindung bezeichnet der Begriff Raumtemperatur eine Temperatur von 20°C. Der Begriff Normaldruck bezieht sich auf einen Druck von 1,01325 bar.
Erfindungsgemäß kann ferner vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäße Zusammensetzung weitere Bestandteile, etwa einen Polymerisationsinitiator, zum Beispiel Ergacure 819, ein Lösungsmittel, zum Beispiel Propylencarbonal, oder weitere Zusatzstoffe, etwa Lithiumperchlorat, umfasst.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäße Zusammensetzung radikalisch polymerisierbare Vernetzer, beispielswiese Diacrylate, Triacrylate, Tetraacrylate oder ähnliche Verbindungen, enthält.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthaltenden Bestandteile sich zu einer Gesamtmenge von 100% aufaddieren.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Monomer in einer Menge von 25 bis 55 Gew - %, besonders bevorzugt 29 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, in der Zusammensetzung enthalten. Ebenso ist bevorzugt, dass das verzweigte Präpolymer in einer Menge von 35 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 35 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, in der Zusammensetzung enthalten ist. Die Verwendung der bevorzugten Menge(n) an Monomer und/oder Präpolymer führen zu einer besonders niedrigen Viskostät. Ebenso ist bevorzugt, dass das verzweigte Präpolymer ein Zahlenmittel der Molmasse Mn von 1.000 bis 10.000 g/mol, vorzugsweise 1.500 bis 8.000 g/mol, hat.
Darüber hinaus ist bevorzugt, dass das verzweigte Präpolymer ein Massenmittel der Molmasse aus Mw von 2.000 bis 40.000 g/mol, vorzugsweise 4.000 bis 30.000 g/mol, hat.
Ebenso ist bevorzugt, dass das Präpolymer eine Dispersität von 2 bis 10, vorzugsweise von 2,5 bis 8 hat. Der Begriff Dispersität beschreibt hierbei das Verhältnis von Massenmittel der Molmasse zu Zahlenmittel der Molmasse.
Durch die bevorzugte Wahl des Zahlenmittels der Molmasse und/oder des Massenmittels der Molmasse und/oder der Dispersität des verzweigten Präpolymers konnte ein besonders geringer Schrumpf erreicht werden. Der geringsten Schrumpf konnte durch Kombination der bevorzugten Merkmale erreicht werden.
Ebenfalls kann vorgesehen sein, dass das Präpolymer einen Verzweigungsgrad von 0,4 bis 0,7, in einer weiteren Ausführungsform von 0,5 bis 0,6 hat.
Sowohl das Zahlenmittel der Molmasse als auch das Massenmittel der Molmasse wurde durch Größenausschlusschromatographie (SEC) bestimmt. Für die SEC -Messungen wurde ein Agilent 1200-System mit einer G1310A-Pumpe, einem G1362A- Brechungsindexdetektor und hintereinander geschaltete PSS Gram30 und PSS GramlOOO Säulen mit einem Auftrennvermögen von 374-1.040.000 Da verwendet. Als Lösungsmittel wurde eine Mischung aus Ν,Ν-Dimethylacetamid (DMAc) und 5 mmol LiCl eingesetzt. Die Fließgeschwindigkeit betrug 1 mL min-1 und der Säulenofen wurde auf eine Temperatur von 40°C eingestellt. Das System wurde mit Polymethylmethacrylat- und Polystyrol-Standards kalibriert. Des Weiteren wurde die erfindungsgemäße Zusammensetzung sowie das auf Grundlage der Zusammensetzung hergestellte Polymer durch Kernspinresonanzspektroskopie (NMR) charakterisiert. Für alle aufgenommenen 1H-NMR Spektren wurde ein 300 MHz Bruker Fourier300 Avance Spektrometer bei Raumtemperatur verwendet. Die chemische Verschiebung (in ppm, parts per million) wurde auf das Lösungsmittel signal bezogen dargestellt. Als Lösungsmittel wurde deuteriertes Chloroform, Tetrahydrofuran (THF) und Dimethylsulfoxid (DMSO) der Firma Deutero verwendet.
Darüber hinaus ist bevorzugt, dass das Monomer ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, n- Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, Methyl acrylat, Ethylacrylat, Vinylchlorid, Acrylonitril, Vinylacetat, Styrol, 2-Ethylhexylacrylat, Hydroxyethylacrylat, N- Isopropylacrylamid, Ν,Ν-Dimethylaminoethylmethacrylat, N,N-
Dimethylaminoethylacrylat, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin oder Mischungen derselben, vorzugsweise n-Butyl acrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und/oder 2- Hydroxyethylacrylat und/oder Styrol. Für die bevorzugten Monomere konnte eine besonders vorteilhafte Beziehung zwischen geringem Schrumpf und niedriger Viskosität beobachtet werden.
Darüber hinaus ist bevorzugt, dass das verzweigte Präpolymer ein verzweigtes Poly(alkyl)acrylat, vorzugsweise verzweigtes Poly-n-butylacrylat, verzweigtes Poly-2- ethylhexylacrylat, verzweigtes Poly(n-butylacrylat-co-2-ethylhexylacrylat) oder Mischungen derselben, verzweigtes Polyacrylat, verzweigtes Polystyrol oder ein Gemisch derselben ist. Durch die Wahl der als bevorzugt beschriebenen Präpolymere konnten besonders geringe Schrumpfeigenschaften bei gleichzeitig niedriger Viskosität beobachtet werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäßen Präpolymere solche Präpolymere sind, die aus den im Vorangehenden als bevorzugt genannten Monomeren (und/oder ähnlichen Monomeren) hergestellt werden können. Es ist bevorzugt, dass die Zusammensetzung ferner c) 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, eines weiteren Monomers, das mindestens zwei polymerisierbare Gruppen hat, umfasst. Durch die Zugabe eines solchen weiteren Monomers, das mehrere funktionelle Gruppen, also Gruppen, die eine Polymerisation ermöglichen, umfasst, konnte der Verzweigungsgrad des Polymers erhöht werden und daher die Aushärtung des Polymers gesteigert werden. In dieser bevorzugten Ausführungsform, in der ein weitere Monomer, das mehrere funktionelle Gruppen hat, in der Zusammensetzung enthalten ist, kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Monomer, das in einer Menge von 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, in der Zusammensetzung enthalten ist, genau eine funktionelle Gruppe hat.
Es ist ferner bevorzugt, dass das Präpolymer erhältlich ist durch Reagieren von (a) zumindest einem Monomer mit einer polymerisierbaren Gruppe; (b) zumindest einem Monomer mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen; und (c) zumindest einem Kettenübertragungsmittel .
In diesem Zusammenhang ist bevorzugt, dass das Reagieren des Monomers mit einer polymerisierbaren Gruppe, des Monomers mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen und des Kettenübertragungsmittels in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators erfolgt.
Besonders bevorzugt ist hierbei, dass das Monomer mit einer polymerisierbaren Gruppe (a) das Monomer mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen (b) und das Kettenübertragungsmittel (c) in einem Verhältnis von (a) = 1 bis 100, vorzugsweise (a) = 2 bis 70/(b) = l/(c) = 0, 1 bis 10, vorzugsweise (c) = 0,5 bis 6 vorliegen. Das Verhältnis bezieht sich hierbei auf die Stoffmengen. Das (Stoffmengen-)Verhältnis a/b/c ist demnach bevorzugt 1-100/1/0, 1-10. Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass das Reagieren der Reagenzien zur Erzeugung des Präpolymers in Gegenwart weiterer Bestandteile, etwa in Gegenwart eines Lösungsmittels eines Polymerisationsinitiators, etwa Irgacure 819, etc. erfolgt.
Irgacure 819 beschreibt hierbei das am Anmeldetag vertriebene Gemisch des entsprechenden Handelsnamens.
Ein erfindungsgemäßes Kettenübertragungsmittel ist hierbei eine Verbindung, die zumindest eine schwache Bindung besitzt, durch welche eine Kettenübertragungsreaktion erleichtert wird. Erfindungsgemäß bevorzugte Kettenübertragungsmittel sind aliphatische Thiole und/oder aromatische Thiole. Besonders bevorzugt ist hierbei die Verwendung von Dodecanthiol als Kettenübertragungsmittel .
Die beschriebene bevorzugte Herstellung des Präpolymers beschreibt das sogenannte „Strathclyde" Verfahren. In diesem werden Monomere mit einer funktionellen Gruppe (etwa Divinylmonomere) und Monomere mit zwei (oder mehreren) funktionellen Gruppen (etwa Divinylmonomere) in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels umgesetzt. Durch Zugabe und Menge des Kettenübertragungsmittels kann die Länge der primären Polymerkette kontrolliert werden. Hierdurch wird ein vollständiges Aushärten des Gemischs unterbunden.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird ferner gelöst durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung zur Herstellung eines Dentalkomposits, zur Herstellung eines Glas-Ionomer Zements, zur Herstellung eines schrumpfarmen Acrylat-Kleb stoff, zur Herstellung einer schrumpfarmen Acryl-Glasscheibe, zur Herstellung eines passgenauen Acryl-Materials, in der Elektrotechnik oder zur Herstellung einer Glas-Polymer-Glasverbundscheibe, vorzugsweise mit Hilfe der Gießharztechnik. Ferner wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Polymers, das Verfahren umfassend: a) Bereitstellen einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung; und b) Reagieren des Monomers und des Präpolymers.
Hierbei kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass das Reagieren von Monomer und Präpolymer in Gegenwart weiterer Bestandteile, beispielsweise eines Lösungsmittels, eines Polymerisationsinitiators, etwa Ergacure 819, etc. erfolgt.
Schließlich wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe gelöst durch eine elektrisch dimmbare Verglasung, umfassend ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Polymer.
Elektrisch dimmbare Verglasungen sind geeignet den Energiefluss von außen in ein Gebäude zu regeln und zu steuern. Hierbei wird über einen elektrischen Impuls, z. B. in Form einer geeigneten Spannung, die Verglasung in ihren lichttechnischen Eigenschaften verändert, z. B. Erniedrigung der Lichttransmission von hohen Werten (z. B. 60%) auf niedrige Werte (z. B. 10%) (= Einfärbung) während einer hohen Einstrahlungsdichte von Sonnenlicht und Erhöhung der Lichttransmission von niedrigen Werten (z. B. 10%) auf hohe Werte (z. B. 60%) (= Entfärbung) während einer niedrigen Einstrahlungsdichte von Sonnenlicht.
Ein elektrochromes Element, welches zur Herstellung in einer elektrisch dimmbaren Verglasung benutzt wird, besteht zumeist aus zwei transparenten tafelförmigen Materialien (Glas oder Kunststoff, z. B. Plexiglas oder Polycarbonat), die über eine ionenleitfähige Folie miteinander verbunden (verklebt) sind. Zwischen der ionenleitfähigen Folie und den angrenzenden Oberflächen der transparenten Tafeln befinden sich leitfähige (TCO = transparent conductive oxide) und elektrochrome Beschichtungen (EC 1 und EC 2) in folgender Anordnung: Glas - TCO - EC 1 - ionenleitfähige Folie - EC 2 - TCO - Glas
Materialien für leitfähige transparente Beschichtungen (TCOs) können die bekannten Systeme sein: Fluor dotiertes Zinnoxid (z. B. PILKINGTON K-GlasN oder PILKINGTON TEC-Glas), ITO (Indium-Zinnoxid), ATO (Antimon-Zinnoxid) oder weitere (z. B. Alumini -um dotiertes Zinkoxid).
Materialien für die elektrochrome Beschichtung (EC 1) können sein: Wolframoxid, Molybdänoxid, Nickeloxid, Iridiumoxid oder Mischungen aus den genannten Metalloxiden.
Materialien für die elektrochrome Beschichtung (EC 2) können sein: Ceroxid, Titanoxid, Vanadiumoxid, Nioboxid, Tantaloxid oder Mischungen aus den genannten Metalloxiden.
Kern eines solchen reversibel schaltbaren elektrochromen Elementes ist ein Ionen- leitfähiges Polymer, das sich zwischen den beiden beschichteten Tafeln befindet und diese somit dauerhaft verklebt. Das Ionen-leitfähiges Polymer hat zusätzlich die Funktion Ladungsträger bereit zu stellen, um über einen elektrischen Spannungsimpuls Ladungsträger von einer elektrochrome Beschichtung (z. B. EC1) auf die andere elektrochrome Beschichtung (z. B. EC2) zu transportieren. Geeignete Ladungsträger von Lithium-Ionen und Wasserstoff-Ionen sein.
Ein derartiges Ionen-leitfähiges Polymer ist als Folie am Markt nicht zu beziehen. Zur Herstellung eines elektrochromes Elementes wird deshalb ausgehend von einer vorbereiteten Mischung aller notwendigen Komponenten - der sog. Monom ermischung - diese zwischen zwei vorbereitete Glasplatten gegossen und anschließend durch UV- Strahlung ausgehärtet. Bei der Aushärtung, also vom Übergang der niedrig viskosen flüssigen Phase der Monom ermischung zur festen Polymerphase schrumpft das Material. Dieser Volumenschrumpf ist mit ca. 12 % beträchtlich und führt im Glas - Polymer - Glas - Verbundsystem zu mechanischen Spannungen, die sich vor allem an den Ecken und Kanten des Laminates auswirken können. Die mechanischen Spannungen können bei Beanspruchung der Fensterelemente (Temperaturschwankungen über den Tages- und Jahresverlauf) zu mechanischen Ablösungen und somit zu Einschränkungen im Gebrauch führen. Nach bisherigen Erkenntnissen treten die mechanischen Spannungen besonders stark bei Modellscheiben (Dreiecke, Fünfecke, Trapeze, etc.) mit Eckenwinkeln kleiner als 90° auf.
Ionenleitfähige Folien können auf der Basis von modifiziertem Polyvinylbutyral, Po- lyethylenoxiden, Polyethylenimine oder Polyacrylaten hergestellt werden. Modifizierte Polyvinylbutyral-Folien sind z. B. in den Patentschriften DE 103 27 517 und WO 02/40578 der Firma GESFMAT, modifizierte Polyethylenoxid oder Polyethylenimine sind hinreichend in den Patentschriften FR 2690536, US 5241411 und DE 69213833 der Firma Saint-Gobain beschrieben. Acrylate und andere Polymere sind aus EP 1 283 436 der BASF AG sowie DE 695 28 148 und DE 44 17 219 der FLACHGLAS AG / FLABEG / EControl-Glas und der EP 2093 270 von EControl-Glas bekannt. Ionenleitfähige Folien werden in der Literatur oft auch als polymere Ionenleiter bezeichnet. Beide Namen („ionenleitfähige Folie" und„polymerer Ionenleiter") sind gleichwertig und gleichbedeutend.
Das erfindungsgemäße Beispiel 1 ist ein Beispiel für einen polymeren Ionenleiter, der sich für eine ionenleitfähige Folie zur Herstellung von schaltbaren Gläsern gemäß oben genanntem Aufbau eignet.
Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung und die Nutzung eines Harzes, welches beim Übergang von der flüssigen Monom ermischung zum ausgehärteten Polymer einen deutlich geringeren Schrumpf als der im Stand der Technik genannten aufweist und gleichzeitig eine niedrige Viskosität besitzt.
In dieser Erfindung wird auch eine neue Art von Füllmaterial (Präpolymer) dargestellt, welche die Eigenschaften des Polymers nach Aushärtung nicht nennenswert beeinträchtigt, den Polymerschrumpf jedoch erheblich verringert, ohne dass sich die Viskosität unvorteilhaft erhöht.
Überraschenderweise wurde durch die Erfinder festgestellt, dass die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung die Verringerung des Polymerschrumpfes einer Gießharzmischung während des Aushärtungsprozesses (Polymerisation) bewirkt. Durch den Zusatz von verzweigten Präpolymeren, beispielweise Polyacrylaten, welche durch die von Sherrington entwickelte „Strathclyde-Methode" hergestellt werden können, kann der Schrumpf einer Gießharzmischung (Monomergemi sch) erheblich gesenkt werden. Hierbei ist zu beachten, dass die Viskosität der Gießharzmischung nur gering im Vergleich zu linearen Präpolymeren vergleichbarer Molmasse ansteigt.
Im Folgenden soll die Erfindung auf der Grundlage besonders bevorzugter Ausführungsformen im Detail beschrieben werden.
Um den Polymerschrumpf eines Polymers während der Aushärtung (Übergang der flüssigen niedrig viskosen Phase der Monom ermischung bis zur festen Polymerphase) zu verringern, werden verzweigte Präpolymere zugesetzt. Diese verzweigten Polymere werden durch die von Sherrington [5] entwickelte „Strathclyde-Methode" hergestellt. Hierbei werden Monomere mit (Meth)Acryl- oder Vinylgruppen und mehrfach funktionalisierten Vernetzern (ebenfalls mit (Meth)Acryl- bzw. Vinylgruppen) copolymerisiert. Um eine Gelierung zu verhindern, wird der Monom ermischung ein aliphatisches Thiol (R4-SH mit R4 = aliphatic) oder ein aromatisches Thiol (R4-SH mit R4 = aromatic) zugesetzt. Durch Variierung der Komponenten wie z. B. des Thiols, kann das Molekulargewicht des entstehenden verzweigten Polymers eingestellt werden.
Schema 1: Herstellung eines verzweigten Polyacrylates nach der Strathclyde- Methodik am Beispiel von Acrylaten (mit R2 = H) und Methacrylaten (mit R2 = CH3); Beispiel 1 mit Ri = n-Bu = -CH2-CH2-CH2-CH3
Die so hergestellten verzweigten Polymere werden nun als Additive bei der Herstellung von Polymermaterialien zugesetzt. Verwendet man nun verzweigte Polymere (hergestellt z.B. aus n-Butylacrylat nach der Strathclyde-Methode) in Mischung mit monomerem n-Butylacrylat, so kann der Volumenschrumpf während der Polymerisation bis auf 4% herabgesenkt werden, während der Volumenschrumpf bei reinem n-Butylacrylat ca. 11% beträgt (siehe Beispiel 1).
Schema 2: Herstellung eines verzweigten Polyacrylates nach der Strathclyde- Methodik am Beispiel von Styrol
Die Viskosität der Monom ermischung wird beim Einsatz von verzweigten Polymeren nicht so stark erhöht wie im Vergleich dazu beim Einsatz von linearen Präpolymeren. Dies liegt im Formfaktor α begründet. Die Viskosität einer Polymerlösung wird durch die Mark-Houwink-Gleichung beschrieben
(η = KMa).
Hierbei beschreibt η die Viskosität der Polymerlösung und M die molare Masse des gelösten Polymers. K ist ein stoffspezifischer Faktor, ebenso wie a, der polymerspezifische Formfaktor. Bei linearen Polymeren liegt dieser Formfaktor bei 0,72. Verzweigte Polymere hingegen besitzen, je nach Verzweigungsgrad, einen niedrigeren Formfaktor. Dies führt zu einer Erniedrigung der Viskosität bei Zusatz von verzweigten Polymeren im Gegensatz zu linearen Polymeren bei gleicher Molmasse. Somit besitzt die verwendete Monomermischung ebenfalls eine geringere Viskosität im Vergleich zu den konventionell verwendeten linearen Präpolymeren.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung ist daher die Verwendung von verzweigten Präpolymeren als Additive in Monom ermischungen zur Reduktion des Polymerschrumpfes, wobei gleichzeitig durch die Verwendung der verzweigten Präpolymere nur ein geringer Viskositätsanstieg eintritt, was die Verarbeitung und Fließfähigkeit des Harzes ermöglicht.
Als ein aussagefähiges Beispiel sei der geringere Anstieg von linear polymerisiertem Polystyrol im Vergleich zum verzweigt polymerisierten Styrol[6] genannt. Dieser wird in der Abbildung 1 gezeigt. In der Abbildung 1 wird die intrinsische Viskosität in Abhängigkeit von der Molaren Masse der Polymere gezeigt. Es fällt auf, dass die Kurve des linearen Polystyrols stärker ansteigt, im Vergleich zum verzweigten Polystyrol. Figur 1 : Unterschied des Viskositätsanstieges von linearen und verzweigten Polystyrol in Abhängigkeit der Molaren Masse; (L-PS = linear polymerisiertes Polystyrol; FIBPS = verzweigt polymerisiertes Polystyrol)
Diese Erfindung besitzt zusammenfassend folgende Vorteile:
Der Volumenschrumpf einer Monomermischung während der Aushärtung wird deutlich verringert.
Die Viskosität der Harzmischung bleibt gering und kann somit im industriellen Maßstab eingesetzt und gepumpt werden.
Die Erfindung soll im Folgenden in beispielhafter Weise anhand konkreter Beispiele dargestellt werden. Diese Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung und sind für den Schutzbereich der Erfindung in der vorgetragenen Form nicht begrenzend.
Ausführungsbeispiele
Folgende Ausführungsbeispiele werden genannt.
Beispiele 1 - 3 : Präparation eines verzweigten Polyacrylates aus einem reinen Monomeren, z. B. n-Butyl acrylat; Herstellung eines Polymer-Films mit dem verzweigten Polyacrylat und demselben monomeren Acrylat
Beispiel 4 - 6: Präparation eines verzweigten Polyacrylates aus einem reinen Monomeren, z. B. 2-Ethyl-hexylacrylat; Herstellung eines Polymer-Films mit dem verzweigten Poly-2-ethyl-hexylacrylat und einem anderen monomeren Acrylat, z.B. n- Butyl acrylat Beispiel 7 - 9: Präparation eines verzweigten Polyacrylates aus einem reinem Monomeren, z. B. n-Butyl acrylat; Herstellung eines Films mit dem verzweigten Poly( n-butylacrylat) bzw. Poly(ethyl hexyl acrylat) und einer Mischung verschiedener monomerer Acrylate, z.B. n-Butyl acrylat, 2-ethyl hexyl acrylat, 2-hydroxy ethyl acrylat.
Beispiel 10 - 11 : Präparation eines verzweigten acrylat-Copolymers aus verschiedenen Monomeren, z. B. n-Butylacrylat und 2-ethyl hexyl acrylat; Herstellung eines Films mit dem verzweigten Poly(n-butylacrylat - co - 2-ethyl hexyl acrylat) und einem anderen monomeren Acrylat, z.B. n-Butylacrylat
Beispiel 12 - 14: Präparation eines verzweigten acrylat-Copolymers aus verschiedenen Monomeren, z. B. n-Butylacrylat und 2-ethyl hexyl acrylat; Herstellung eines Films mit dem verzweigten Poly(n-butylacrylat - co - 2-ethyl hexyl acrylat) und einer Mischung verschiedener monomerer Acrylate, z.B. n-Butylacrylat, ethyl hexyl acrylat, 2-hydroxy ethyl acrylat.
Es bedeuten stets:
• nBA n-Butyl acrylat
• EHA 2-ethylhexylacrylat
• HEA hydroxyethylacrylat
• BDDAButandioldi acrylat
• DDT Dodecanthiol
• TPGDA Tripropylenglykoldiacrylat
• DVB Divinylbenzol
• THF Tetrahydrofuran
Beispiel 1: Präparation eines Poly (n-butyl acrylat) (PnBA) Films Das verwendete verzweigte P«BA wurde wie folgt hergestellt. 3 kg nBA wurden mit 117 g Tripropylenglykoldiacrylat (TPGDA), 395 g Dodecanthiol (DDT) und 1,6 g Irgacure 819 gemischt. Nach 15 min Entgasung/Spülung mit Argon wurde die Mischung für 20 min mit einer 100 W Hg-UV-Lampe bestrahlt. Das erhaltene verzweigte Polymer wies eine Reinheit von 76% (24% unreagiertes nBA), eine Molekulargewichtsverteilung von Mn=1500 g/mol; Mw=4000 g/mol und eine Dispersität von 2,51 auf.
Für die Präparation einer Ionen-leitfähigen Polymerfolie im Sinne der Anwendung in einem elektrochromen Element wurde anschließend eine Gießharzmischung aus 29,05% nBA, 54,65%) verzweigtes P«BA, 13,4% Propylencarbonat, 1,50% Lithiumperchlorat (wasserfrei), 1%> 1,4-Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 9,6 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 4% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA besitzt eine Viskosität von 1, 1 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 11%.
Beispiel 2: Präparation eines Poly (ethyl hexyl acrylat) (PEHA) Films
Das verwendete verzweigte PEHA wurde wie folgt hergestellt. 10g ΕΗΑ wurden mit 6,7 g Tripropylenglykoldiacrylat (TPGDA), 22,9 g Dodecanthiol (DDT) und 95 mg Irgacure 819 gemischt. Nach 15 min entgasen mit Argon wurde die Mischung für 20 min mit einer 100 W Hg-UV-Lampe bestrahlt. Das erhaltene verzweigte Polymer wies eine Reinheit von 85% (15% unreagiertes EHA) und eine Molekulargewichtsverteilung von Mn=7600 g/mol; Mw=23200 g/mol und eine Dispersität von 3 auf.
Für die Filmpräparation wurden anschließend eine Gießharzmischung aus 49,4% EHA; 36,5% verzweigtes PEHA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat (BDDA) und 0,4%) Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 20 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 5% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PEHA besitzt eine Viskosität von 2 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 8%.
Beispiel 3: Präparation eines Polystyrol (PS) Films
Das verwendete verzweigte PS wurde wie folgt hergestellt. 100 g Styrol wurden mit 2 g Divinylbenzol (DVB), 16,2 g Dodecanthiol (DDT) und 67 mg Irgacure 819 in 50 mL TFIF gelöst. Nach 15 min entgasen mit Argon wurde die Mischung für 20 min mit einer 100 W Hg-UV-Lampe bestrahlt. Das erhaltene verzweigte Polymer wies eine Reinheit von 81% (19%) unreagiertes Styrol) und eine Molekulargewichtsverteilung von Mn=3750 g/mol; Mw=29000 g/mol und eine Dispersität von 7,8 auf.
Für die Filmpräparation wurden anschließend eine Gießharzmischung aus 35,9% Styrol; 50%) verzweigtes PS; 13,4% Propylencarbonat, 0,3%> Divinylbenzol und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 31 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 4% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PS besitzt eine Viskosität von 2 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 15%>.
Beispiel 4: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 49,4% «BA; 36,5% verzweigtes PEHA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 18 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 6% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PEHA besitzt eine Viskosität von 1, 1 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 11%.
Beispiel 5: Präparation eines Films aus Mischungen Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 49,4% EHA; 36,5% verzweigtes P«BA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 20 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 4% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA besitzt eine Viskosität von 2 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 8%.
Beispiel 6: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 35,9% 2- Hydroxyethylacrylat (HEA); 50% verzweigtes P«BA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% 1,4-Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 41 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 5% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA besitzt eine Viskosität von 6 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 14%.
Beispiel 7: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 30% nBA; 20% EHA; 35,9% verzweigtes PEHA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 23 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 5% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PEHA besitzt eine Viskosität von 1,8 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 10%. Beispiel 8: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 30% «BA; 20% EHA; 35,9%) verzweigtes P«BA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3%> Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 21 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 6% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PEHA besitzt eine Viskosität von 1,3 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 11%.
Beispiel 9: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 20% nBA; 20% EHA; 10% 2-hydroxyethylacrylat (HEA); 35,9% verzweigtes P«BA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3%) Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 32 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 7% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA besitzt eine Viskosität von 4,2 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 13%.
Beispiel 10: Präparation eines Films aus Mischungen
Das verwendete verzweigte Copolymer (P«BA-co-PEHA) wurde wie folgt hergestellt. 10 g «BA wurden mit 4,38 g EHA, 3,9 g Tripropylenglykoldiacrylat (TPGDA), 1,32 g Dodecanthiol (DDT) und 5,4 mg Irgacure 819 gemischt. Nach 15 min entgasen mit Argon wurde die Mischung für 20 min mit einer 100 W Hg-UV-Lampe bestrahlt. Das erhaltene verzweigte Polymer wies eine Reinheit von 81% (19% unreagiertes «BA und EHA) und eine Molekulargewichtsverteilung von Mn=2300 g/mol; Mw=6000 g/mol und eine Dispersität von 2,6 auf. Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 50% 2-Hydroxyethylacrylat (HEA); 35,9% verzweigtes P«BA-co-PEHA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 24 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 7% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA-co-PEHA besitzt eine Viskosität von 6 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 14%.
Beispiel 11: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 50% «BA; 35,9% verzweigtes P«BA-co-PEHA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat und 0,4%) Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 19 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 6% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA-co-PEHA besitzt eine Viskosität von 1, 1 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 11%.
Beispiel 12: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 30% «BA; 20% EHA; 35,9%) verzweigtes P«BA-co-PEHA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3% Butandioldiacrylat und 0,4%) Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 21 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 5% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten P«BA-co-PEHA besitzt eine Viskosität von 1,8 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 10%. Beispiel 13: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 30% «BA; 20% EHA; 35,9%) verzweigtes PEHA-co-P«BA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3%> Butandioldiacrylat und 0,4%) Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 27 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 6%> ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PEHA-co-P«BA besitzt eine Viskosität von 1,8 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 10%>.
Beispiel 14: Präparation eines Films aus Mischungen
Für die Filmpräparation wurde eine Gießharzmischung aus 20% «BA; 20% EHA; 10%> 2-hydroxyethylacrylat (HEA); 35,9% verzweigtes PEHA-co-P«BA; 13,4% Propylencarbonat, 0,3%> Butandioldiacrylat und 0,4% Irgacure 819 hergestellt. Diese Gießharzmischung wies eine Viskosität von 36 mPas auf. Nach Aushärtung des Films für 30 min unter UV Bestrahlung konnte ein Schrumpf von 7% ermittelt werden. Eine Ähnliche Mischung ohne Zusatz des verzweigten PEHA-co-P«BA besitzt eine Viskosität von 4,2 mPas und einen Schrumpf nach vollständiger Aushärtung von 13%.
Die Erfindung kann bei allen radikalischen Polymerisationen genutzt werden, bei denen der Schrumpf während der Aushärtung reduziert oder vermieden werden soll:
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[2] F. S. Nichols, R. G. Flowers, Ind. Eng. Chem. 1950, 42, 292 - 295.
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[4] Bailey William j., E. Takeshi, Journal of Polymer Science: Polymer Symposium
1978, 64, 17 - 26.
[5] N. O'Brien, A. McKee, D. C. Sherrington, A. T. Slark, A. Titterton, Polymer
2000, 41, 6027-6031.
[6] S. B. Kharchenko, R. M. Kannan, j. j. Cernohous, Macromole cules 2003, 36,
399 - 406. Die in der Beschreibung und den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander für die Verwirklichung von Ausführungsformen relevant sein.

Claims

Ansprüche
1. Zusammensetzung zum Herstellen eines Polymers, umfassend:
a) 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, zumindest eines Monomers; und
b) 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, zumindest eines verzweigten Präpolymers,
wobei die Zusammensetzung bei Raumtemperatur und unter Normaldruck flüssig ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das verzweigte Präpolymer ein Zahlenmittel der Molmasse Mn von 1.000 bis 10.000 g/mol, vorzugsweise 1.500 bis 8.000 g/mol, hat.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das verzweigte Präpolymer ein Massenmittel der Molmasse aus Mw von 2.000 bis 40.000 g/mol, vorzugsweise 4.000 bis 30.000 g/mol, hat.
Zusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Präpolymer eine Dispersität von 2 bis 10, vorzugsweise von 2,
5 bis 8 hat.
Zusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Monomer ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat,
Isobutylmethacrylat, Methyl acrylat, Ethylacrylat, Vinylchlorid, Acrylonitril, Vinylacetat, Styrol, 2-Ethylhexylacrylat, Hydroxyethylacrylat, N- Isopropylacrylamid, N,N-Dimethylaminoethylmethacrylat, N,N-
Dimethylaminoethylacrylat, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin oder Mischungen derselben, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und/oder 2-Hydroxyethylacrylat und/oder Styrol.
6. Zusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das verzweigte Präpolymer ein verzweigtes Poly(alkyl)acrylat, vorzugsweise verzweigtes Poly-n-butylacrylat, verzweigtes Poly-2-ethylhexylacrylat, verzweigtes Poly(n-butylacrylat-co-2-ethylhexylacrylat) oder Mischungen derselben, verzweigtes Polyacrylat, verzweigtes Polystyrol oder ein Gemisch derselben ist.
7. Zusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner umfassend:
c) 0, 1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, eines weiteren Monomers, das mindestens zwei polymerisierbare Gruppen hat.
8. Zusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Präpolymer erhältlich ist durch Reagieren von
a) zumindest einem Monomer mit einer polymerisierbaren Gruppe;
b) zumindest einem Monomer mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen; und
c) zumindest einem Kettenübertragungsmittel.
9. Verwendung einer Zusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche zur Herstellung eines Dentalkomposits, zur Herstellung eines Glas- Ionomer Zements, zur Herstellung eines schrumpfarmen Acrylat-Klebstoffs, zur Herstellung einer schrumpfarmen Acryl-Glasscheibe, zur Herstellung eines passgenauen Acryl -Materials, in der Elektrotechnik oder zur Herstellung einer Glas-Polymer-Glasverbundscheibe, vorzugsweise mit Hilfe der Gießharztechnik.
10. Verfahren zur Herstellung eines Polymers, das Verfahren umfassend:
a) Bereitstellen einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8; und
b) Reagieren des Monomers und des Präpolymers.
11. Elektrisch dimmbare Verglasung, umfassend ein Polymer, erhältlich nach dem Verfahren gemäß Anspruch 10.
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