EP3577272A1 - Bahnbehandlung - Google Patents

Bahnbehandlung

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Publication number
EP3577272A1
EP3577272A1 EP18703931.8A EP18703931A EP3577272A1 EP 3577272 A1 EP3577272 A1 EP 3577272A1 EP 18703931 A EP18703931 A EP 18703931A EP 3577272 A1 EP3577272 A1 EP 3577272A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous web
web
partial
temperature
smoothing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18703931.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Xiaowu Zhang
Thomas Mack
Henning Stegmans
Katharina KEHREN
Franziska FERRER
Arian KRIESCH
Guenter Bonk
Guenther Kriechbaum
Joachim Grabscheid
Bettina Grashof
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Priority to EP23173006.0A priority Critical patent/EP4234809A3/de
Publication of EP3577272A1 publication Critical patent/EP3577272A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0073—Accessories for calenders
    • D21G1/0093—Web conditioning devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G7/00—Damping devices

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a paper, cardboard or other fibrous web before smoothing the same.
  • a paper or board machine with headbox, shaper, press and dryer section.
  • a calender and / or a coating device are usually arranged at the outlet of the dryer section or behind a dryer group within the dryer section.
  • the web is smoothed and also compacted.
  • a coater a coating is applied to one or both surfaces of the web.
  • the object of the invention is to ensure an improved surface quality with the largest possible web volume.
  • this object is achieved in that the fibrous web wets within at least one partial treatment, then cooled with air and then moistened again.
  • the temperature of the cooling air should be at least 20 ° C below the web temperature and its relative humidity between 50 and 100%.
  • the high relative humidity of the cooling air prevents that it can absorb water from the fibrous web and remove it as exhaust air. In this way, the moisture content of the fibrous web can be maintained at an optimum level for preferably subsequent smoothing.
  • the relative humidity of the cooling air between 70 and 100%, preferably between 80 and 100%.
  • the temperature of the cooling air should be at least 40 ° C below the web temperature.
  • cooling air In order to increase the relative humidity of the cooling air, it is expediently mixed with cooling water, in particular injected into the cooling air.
  • the cooling air admission for cooling the fibrous web in zones transverse to the web running direction is controllable.
  • the cooling of painted, i. Coated fibrous webs is relatively problematic because the usual cooling with air for evaporative cooling and thus leads to a reduction in the moisture content of the fibrous web. A rewet of the stroke, i. the coating is not possible or adversely affects the coating.
  • At least the coated side of the fibrous web should be acted upon with cooling air. If the moisture content and / or the web temperature does not yet meet the requirements after a first partial treatment of the corresponding side of the fibrous web, then the fibrous web should be moistened within several successive partial treatments, then cooled with air and then moistened again.
  • the amount of water per ° C. applied to the fibrous web during a partial treatment for moistening should be between 0.5 and 0.8, preferably between 0.6 and 0.7, g of the cooling caused by the partial treatment
  • the moisture content changes over one or more successively arranged partial treatments absolutely by at most 1%.
  • the moisture content should even remain approximately constant.
  • the web moisture and / or the web temperature are particularly important. But it can also be important if the moisture content and / or temperature are changed again after painting or smoothing.
  • the fibrous web is painted and / or smoothed between two partial treatments.
  • the temperature of the fibrous web should be at least one, preferably after all partial treatments between 10 and 40 ° C. This temperature range applies in particular even after the last partial treatment on at least one side of the fibrous web.
  • the use of the partial treatments is particularly advantageous if the dry content of the fibrous web before a partial treatment, at least before the first partial treatment, is less than 95%.
  • the dry content of the fibrous web should be above 88% after a partial treatment, at least after the last partial treatment.
  • the partial treatments take place only on one, preferably the side of the fibrous web to be smoothed.
  • the partial treatments should take place on both sides of the fibrous web.
  • the moistening of the fibrous web should be controllable at least a partial treatment in zones transversely to the web running direction.
  • the air admission for cooling the fibrous web at least one partial treatment in zones can be controlled transversely to the web running direction.
  • the moistening of the fibrous web can take place within a partial treatment with steam and / or water.
  • the fibrous web is heated between a partial treatment and a subsequent smoothing with steam or moist, warm air. This leads to the formation of condensation on the applied web side and in addition to the moistening also to a heating of this web page.
  • at least one side of the fibrous web during smoothing should come into contact with at least one heated smoothing surface and this side of the fibrous web should be previously heated with steam or moist, warm air.
  • Figure 1 a schematic cross section through a part treatment unit 1 and Figures 2 to 4: different system diagrams with part treatment units. 1
  • the fibrous web 2 is to be moistened in the web running direction 3 first, then applied with cool air and then moistened again.
  • the first moistening of the fibrous web 2 is the basis for the following evaporative cooling by means of Heilbeblasung.
  • the associated moisture loss is then compensated by the final moistening again.
  • the hereby advantageously during a partial treatment for moistening applied to the fibrous web 2 amount of water per ° C, caused by the General availabilitys- unit 1 cooling, is between 0.5 and 0.8, preferably between 0.6 and 0.7 g of water per kg of fibrous web weight.
  • the amount of water to be applied is between 25 and 40, preferably between 30 and 35 g.
  • the partial treatment unit 1 comprises a spraying device 4 at the web inlet side and at the web outlet end
  • the liquid - usually water - which is applied by the spray device 4 on the fibrous web 2 can be tempered, the temperature is preferably below 40 ° C.
  • the spraying devices 4 have, in a manner not shown, two-substance nozzles to which water (or another liquid) is supplied as moistening medium and air (or another pressurized gas) as sputtering medium.
  • the spray quantity should be in the range between 1 and 30 g / m 2 , preferably between 1 and 5 g / m 2 .
  • the spraying devices 4 with three-substance nozzles. These nozzles are then exposed to the wetting medium, e.g. Water, which is atomized with a sputtering medium, such as air. Furthermore, a third medium, for example steam, can be added. This third medium can also be used for atomization at the same time.
  • the wetting medium e.g. Water
  • a sputtering medium such as air
  • a third medium for example steam, can be added. This third medium can also be used for atomization at the same time.
  • the liquid is thus divided into very fine droplets, so that no water stains arise that could adversely affect the appearance of the fibrous web 2.
  • an air blower box 5 with a plurality of compressed air nozzles on the, the fibrous web 2 is acted upon with air.
  • the compressed air nozzles can be supplied with compressed air from a common compressed air box.
  • the partial treatment units 1 may be present only on one or on both sides of the fibrous web 2.
  • the fibrous web 2 is on both for producing the same Pages each two in the web running direction 3 consecutive sub-treatment units 1 assigned.
  • the aim is to bring the moisture content and the temperature of the fibrous web 2 to an optimum level for the subsequent smoothing in a following smoothing device 6. This makes it possible to achieve an improved surface quality with the largest possible web volume.
  • a partial treatment unit 1 is assigned to both sides, which optimally condition the fibrous web 2 for the following reeling 7.
  • FIG 3 an embodiment is shown in Figure 3, in which before the smoothing device 6, only a part-treatment unit 1 is present.
  • a steam blower box 9 On the part of the treatment unit 1 opposite side of the fibrous web 2 is a steam blower box 9 for humidification and heating.
  • both sides of the fibrous web 2 are again conditioned by a respective partial treatment unit 1 before the fibrous web 2 passes through a coater 10.
  • the cooling of the fibrous web 2 ensures that as little as possible is lost in the pressurization of the fibrous web 2 during the smoothing.
  • the heating of one side of the fibrous web with steam of a steam blower box 9 takes place in FIG. 4.
  • the heating of the web surface by means of steam can be accepted, since for the volume protection during smoothing a cool, middle region of the fibrous web 2 is particularly important.
  • the quality of the smoothing of one side of the fibrous web 2 can be improved by bringing it into contact with a heated smoothing surface during the smoothing process. In general, this smoothing surface is heated by a
  • both sides of the fibrous web 2 are each conditioned by a partial treatment unit 1 before the fibrous web 2 passes through a coater 10.
  • the smoothing device 6 can generally be formed by only one smoothing nip or a roll stack with a plurality of smoothing nips.
  • smoothing gaps may be the same or different.
  • the smoothing gaps may be hard or soft, short or long.
  • a line is applied in a manner known per se to one or preferably both sides of the fibrous web 2.
  • a partial treatment unit 1 is assigned to both sides of the fibrous web 2
  • the partial treatment units 1 are preferably arranged opposite one another, so that the load on the fibrous web 1 is canceled, in particular by the application of compressed air.
  • the partial treatment units 1 on both sides of the fibrous web 2 can be operated similarly. But this is not absolutely necessary.
  • the sub-treatment units 1 are set here so that the temperature of the fibrous web 2 is at least after the last partial treatment between 10 and 40 ° C.
  • the partial treatment units 1 are preferably used where the dry content of the fibrous web is below 92%.
  • a dry content of the fibrous web 2 of over 92% is desired.
  • the humidification or the air supply for cooling the fibrous web 2 at least one part treatment unit 1 in zones transverse to the web running direction 3 controllable.
  • each nozzle has its own valve, with which the output quantity can be adjusted.
  • the spray device 4 can also be designed so that a part of the nozzles is controlled via a common valve. With these nozzles, a base load of the liquid is then applied to the fibrous web 2. Another part of the nozzles each has its own valve in order to make a fine adjustment of the uniformity and / or a profiling can.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (2) vor deren Glättung. Dabei soll eine optimale Oberflächenqualität der Faserstoffbahn (2) bei möglichst wenig Volumenverlust dadurch erreicht werden, dass die Faserstoffbahn (2) innerhalb wenigstens einer Teilbehandlung befeuchtet, anschließend mit Luft gekühlt und danach wieder befeuchtet wird.

Description

Bahnbehandlung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn vor einer Glättung derselben.
Zur Herstellung von Papier- oder Kartonbahnen verwendet man üblicherweise eine Papier- oder Kartonmaschine mit Stoffauflauf, Former, Presse und Trockenpartie. Am Ausgang der Trockenpartie oder hinter einer Trockengruppe innerhalb der Trockenpartie sind meist ein Kalander und/oder eine Streicheinrichtung angeordnet. Im Kalander wird die Bahn geglättet und dabei auch verdichtet. Demgegenüber wird in einer Streicheinrichtung eine Streichfarbe auf eine oder beide Oberflächen der Bahn aufgetragen.
Zur Vergleichmäßigung der Feuchte der Bahn in Querrichtung ist es bekannt, vor dem Kalander Dampf oder Wasser auf die Bahn aufzutragen.
Problematisch ist allerdings die Temperierung der Faserstoffbahn als Grundlage für eine optimale Glättung und Aufrollung.
Die Aufgabe der Erfindung ist die Gewährleistung einer verbesserten Oberflächenqualität bei möglichst großem Bahnvolumen.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn innerhalb wenigstens einer Teilbehandlung befeuchtet, anschließend mit Luft gekühlt und danach wieder befeuchtet wird.
Die Luftbeaufschlagung der Faserstoffbahn mit kälterer Luft führt bereits für sich zu einer Kühlung der Faserstoffbahn. Unterstützt wird die Kühlung aber noch durch die vorherige Befeuchtung, da es infolge der Luftbeaufschlagung zu einer verstärkten Verdunstungskühlung kommt.
Über die folgende Befeuchtung kann dann der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn auf ein optimales Niveau für eine nachfolgende Behandlung gebracht werden. Mit Vorteil sollte die Temperatur der kühlenden Luft um mindestens 20°C unter der Bahntemperatur und deren relative Feuchte zwischen 50 und 100% liegen.
Durch die hohe relative Feuchte der Kühl-Luft wird verhindert, dass diese Wasser von der Faserstoffbahn aufnehmen und als Abluft abtransportieren kann. Auf diese Weise kann der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn auf einem für die vorzugsweise nachfolgende Glättung optimalem Niveau gehalten werden.
Hierbei hat es sich ebenso als vorteilhaft erwiesen, wenn die relative Feuchte der kühlenden Luft zwischen 70 und 100%, vorzugsweise zwischen 80 und 100% liegt. Im Interesse einer intensiven Kühlung sollte die Temperatur der kühlenden Luft um mindestens 40°C unter der Bahntemperatur liegen.
Um die relative Feuchte der kühlenden Luft zu erhöhen, wird dieser zweckmäßigerweise Kühl-Wasser beigemischt, insbesondere in die kühlende Luft eingedüst.
Dabei ist es zur Senkung der Temperatur der kühlenden Luft von Vorteil, wenn die Temperatur des Kühl-Wassers unter der Temperatur der kühlenden Luft und/oder die Temperatur des Kühl-Wassers zwischen 5 und 30°C, vorzugsweise zwischen 5 und 20°C liegt.
Da die Bahnparameter oft quer zur Bahnlaufrichtung relativ stark differieren, ist es von Vorteil, wenn die Kühl-Luftbeaufschlagung zur Kühlung der Faserstoffbahn in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung steuerbar ist. Die Kühlung gestrichener, d.h. beschichteter Faserstoffbahnen ist relativ problematisch, da die übliche Kühlung mit Luft zur Verdunstungskühlung und damit zur Senkung des Feuchtegehaltes der Faserstoffbahn führt. Eine Wiederbefeuchtung des Strichs, d.h. der Beschichtung ist aber nicht möglich oder beeinträchtigt die Beschichtung negativ.
Daher sollte insbesondere in Fällen, bei denen wenigstens eine Seite der Faserstoffbahn vor der Kühlung beschichtet wird, zumindest die beschichtete Seite der Faserstoffbahn mit Kühl-Luft beaufschlagt werden. Falls Bahnfeuchte und/oder Bahntemperatur nach einer ersten Teilbehandlung der entsprechenden Seite der Faserstoffbahn noch nicht den Anforderungen entsprechen, so sollte die Faserstoffbahn innerhalb mehrerer, aufeinander folgender Teilbehandlungen jeweils befeuchtet, anschließend mit Luft gekühlt und danach wieder befeuchtet werden.
Insbesondere bei hohen Bahngeschwindigkeiten von 1 .000 m/min und mehr kann es vorteilhaft sein, wenn die Teilbehandlungen unmittelbar aufeinander folgen.
Dabei sollte die, während einer Teilbehandlung zur Befeuchtung auf die Faserstoffbahn aufgebrachte Wassermenge je °C der durch die Teilbehandlung bewirkten Abkühlung zwischen 0,5 und 0,8, vorzugsweise zwischen 0,6 und 0,7 g
Wasser pro kg behandeltem Faserstoffbahngewicht betragen.
Im Ergebnis verändert sich der Feuchtegehalt über eine oder mehrere, nacheinander angeordnete Teilbehandlungen absolut um höchstens 1 %. Mit Vorteil sollte der Feuchtegehalt dabei sogar annähernd konstant bleiben.
Für das Streichen oder Glätten der Faserstoffbahn sind die Bahnfeuchte und/oder die Bahntemperatur besonders wichtig. Es kann aber ebenso wichtig sein, wenn Bahnfeuchte und/oder Temperatur nach dem Streichen oder Glätten wieder verändert werden.
Daher kann es eine vorteilhafte Ausführung sein, dass die Faserstoffbahn zwischen zwei Teilbehandlungen gestrichen und/oder geglättet wird.
Im Interesse einer effizienten Glättung bei möglichst großen Bahnvolumen sollte die Temperatur der Faserstoffbahn nach wenigstens einer, vorzugsweise nach allen Teilbehandlungen zwischen 10 und 40 °C liegen. Dieser Temperaturbereich gilt insbesondere auch nach der letzten Teilbehandlung auf wenigstens einer Seite der Faserstoffbahn. Besonders vorteilhaft ist der Einsatz der Teilbehandlungen, wenn der Trockengehalt der Faserstoffbahn vor einer Teilbehandlung, zumindest vor der ersten Teilbehandlung unter 95% liegt. Für ein volumenschonendes Glätten sollte der Trockengehalt der Faserstoffbahn nach einer Teilbehandlung, wenigstens nach der letzten Teilbehandlung über 88% liegen.
In vielen Fällen, insbesondere bei einseitiger Glättung der Faserstoffbahn kann es bereits genügen, wenn die Teilbehandlungen nur auf einer, vorzugsweise der zu glättenden Seite der Faserstoffbahn erfolgen. Zur umfassenden Nutzung der Erfindung sollten die Teilbehandlungen allerdings beidseitig der Faserstoffbahn erfolgen. Um die Wirkung auf die Faserstoffbahnseiten möglichst gleich zu gestalten, ist es dabei von Vorteil, wenn die Teilbehandlungen beider Seiten der Faserstoffbahn im gleichen Bahnabschnitt realisiert werden. Zwecks Beeinflussung des Feuchtequerprofils der Faserstoffbahn sollte die Befeuchtung der Faserstoffbahn wenigstens einer Teilbehandlung in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung steuerbar sein.
Besonders für das Glätten und/oder Aufwickeln kann es vorteilhaft sein, wenn die Luftbeaufschlagung zur Kühlung der Faserstoffbahn wenigstens einer Teilbehandlung in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung steuerbar ist.
Die Befeuchtung der Faserstoffbahn kann innerhalb einer Teilbehandlung mit Dampf und/oder Wasser erfolgen.
Dabei kann es von Vorteil sein, unterschiedliche Flüssigkeitsmengen auf beiden Seiten der Bahn aufzubringen. Damit ist es möglich, Einfluss auf bestimmte Eigenschaften der Bahn zu nehmen, beispielsweise auf den Curl.
Es ist außerdem vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn zwischen einer Teilbehandlung und einer darauf folgenden Glättung mit Dampf oder feuchter, warmer Luft erwärmt wird. Dies führt zur Kondensatbildung auf der beaufschlagten Bahnseite und neben der Befeuchtung auch zu einer Erwärmung dieser Bahnseite. lm Interesse einer intensiven Glättung sollte zumindest eine Seite der Faserstoffbahn während der Glättung mit wenigstens einer beheizten Glättfläche in Kontakt kommen und diese Seite der Faserstoffbahn vorher mit Dampf oder feuchter, warmer Luft erwärmt werden.
Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch eine Teilbehandlungs-Einheit 1 und Figuren 2 bis 4: verschiedene Anlagenschemata mit Teilbehandlungs-Einheiten 1 .
Über eine Teilbehandlungs-Einheit 1 soll die Faserstoffbahn 2 in Bahnlaufrichtung 3 zuerst befeuchtet, anschließend mit kühler Luft beaufschlagt und danach wieder befeuchtet werden.
Die erste Befeuchtung der Faserstoffbahn 2 ist Grundlage für die folgende Verdunstungskühlung mittels Luftbeblasung. Der damit verbundene Feuchteverlust wird dann über die abschließende Befeuchtung wieder ausgeglichen.
Die hierbei mit Vorteil während einer Teilbehandlung zur Befeuchtung auf die Faserstoffbahn 2 aufgebrachte Wassermenge je °C, der durch die Teilbehandlungs- Einheit 1 bewirkten Abkühlung, liegt zwischen 0,5 und 0,8, vorzugsweise zwischen 0,6 und 0,7 g Wasser pro kg Faserstoffbahngewicht.
Dies bedeutet beispielsweise, dass im Falle einer Abkühlung um 20°C zwischen 10 und 16, vorzugsweise zwischen 12 und 14 g Wasser pro kg Faserstoffbahngewicht auf die Faserstoffbahn 2 aufgebracht werden sollten.
Bei einer Abkühlung um 50°C liegt die aufzubringende Wassermenge zwischen 25 und 40, vorzugsweise zwischen 30 und 35 g.
Hierzu umfasst die Teilbehandlungs-Einheit 1 gemäß Figur 1 am bahneinlaufseitigen und am bahnauslaufseitigen Ende jeweils eine Sprüheinrichtung 4 Die Flüssigkeit - in der Regel Wasser - welche von der Sprüheinrichtung 4 auf die Faserstoffbahn 2 aufgetragen wird, kann temperiert sein, wobei die Temperatur vorzugsweise unter 40 °C liegt. Die Sprüheinrichtungen 4 weisen in nicht näher dargestellter Weise Zwei-Stoff-Düsen auf, denen Wasser (oder eine andere Flüssigkeit) als Befeuchtungsmedium und Luft (oder ein anderes Druckgas) als Zerstäubungsmedium zugeführt wird.
Die Sprühmenge sollte im Bereich zwischen 1 und 30 g/m2 , bevorzugt zwischen 1 und 5 g/m2 liegen.
Es ist auch möglich, die Sprüheinrichtungen 4 mit Drei-Stoff-Düsen zu versehen. Diesen Düsen wird dann das Befeuchtungsmedium, z.B. Wasser, zugeführt, das mit einem Zerstäubungsmedium, beispielsweise Luft, zerstäubt wird. Ferner kann ein drittes Medium, beispielsweise Dampf, beigemischt werden. Dieses dritte Medium kann zugleich ebenso zur Zerstäubung mitbenutzt werden.
Die Flüssigkeit wird so in feinste Tröpfchen aufgeteilt, so dass auch keine Wasserflecke entstehen, die das Aussehen der Faserstoffbahn 2 negativ beeinträchtigen könnten. Zwischen den beiden Sprüheinrichtungen 4 befindet sich ein Luftblaskasten 5 mit einer Vielzahl von Druckluft-Düsen über die, die Faserstoffbahn 2 mit Luft beaufschlagt wird. Zur Vereinfachung des Aufbaus können die Druckluft-Düsen von einem gemeinsamen Druckluft-Kasten mit Druckluft versorgt werden. Vor allem bei schnell laufenden Maschinen kann es für das Erreichen der beabsichtigen Bahntemperatur und/oder Bahnfeuchte notwendig sein, mehrere Teilbehandlungs-Einheiten 1 in Bahnlaufrichtung 3 hintereinander anzuordnen.
Genauso können die Teilbehandlungs-Einheiten 1 nur auf einer oder aber auf beiden Seiten der Faserstoffbahn 2 vorhanden sein.
Bei dem in Figur 2 gezeigten Beispiel sind der Faserstoffbahn 2 nach dem Verlassen der Trockenpartie 8 einer Papiermaschine zur Herstellung derselben auf beiden Seiten jeweils zwei in Bahnlaufrichtung 3 hintereinander liegende Teilbehandlungs- Einheiten 1 zugeordnet.
Dabei ist es das Ziel, die Feuchte und die Temperatur der Faserstoffbahn 2 auf ein optimales Niveau für die anschließende Glättung in einer folgenden Glättvorrichtung 6 zu bringen. Dies ermöglicht das Erreichen einer verbesserten Oberflächenqualität bei möglichst großem Bahnvolumen.
Nach der Glättung ist beiden Seiten jeweils eine Teilbehandlungs-Einheit 1 zugeordnet, welche die Faserstoffbahn 2 für die folgende Aufrollung 7 optimal konditionieren.
Demgegenüber ist in Figur 3 eine Ausführung dargestellt, bei der vor der Glättvorrichtung 6 nur eine Teilbehandlungs-Einheit 1 vorhanden ist. Auf der, der Teilbehandlungs-Einheit 1 gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn 2 befindet sich ein Dampfblaskasten 9 zur Befeuchtung und Aufheizung.
In der Glättvorrichtung 6 erfolgt dann eine ausgeprägte Glättung der vom Dampfblaskasten 9 erwärmten Bahnseite.
Nach der Glättvorrichtung 6 werden wieder beide Seiten der Faserstoffbahn 2 von je einer Teilbehandlungs-Einheit 1 konditioniert, bevor die Faserstoffbahn 2 durch eine Streichvorrichtung 10 läuft.
In Figur 4 erfolgt die Kühlung vor der Glättvorrichtung 6 beidseitig der Faserstoffbahn 2 über je eine Teilbehandlungs-Einheit 1 , wobei allerdings zwischen einer, hier unteren Teilbehandlungs-Einheit 1 und der Glättvorrichtung 6 ein Dampfblaskasten 9 vorhanden ist.
Die Kühlung der Faserstoffbahn 2 sorgt dafür, dass bei der Druckbeaufschlagung der Faserstoffbahn 2 während der Glättung möglichst wenig Volumen verlorengeht.
Nach der Kühlung mittels der Teilbehandlungs-Einheiten 1 erfolgt bei Figur 4 die Erwärmung einer Seite der Faserstoffbahn mit Dampf eines Dampfblaskastens 9. Dies führt zur Kondensatbildung auf der entsprechenden Bahnseite und damit zu einer Erhöhung des Feuchtegehalts im Oberflächenbereich der Faserstoffbahn 2. Dabei kann die Erwärmung der Bahnoberfläche mittels Dampf in Kauf genommen werden, da für die Volumenschonung während der Glättung ein kühler, mittlerer Bereich der Faserstoffbahn 2 besonders wichtig ist. Die Qualität der Glättung einer Seite der Faserstoffbahn 2 lässt sich, wie bekannt, dadurch verbessern, dass diese während der Glättung mit einer beheizten Glättfläche in Kontakt kommt. Im Allgemeinen wird diese Glättfläche von einer beheizten
Glättwalze gebildet, welche mit einer Gegenwalze einen Glättspalt bildet. Daher ist es von Vorteil, wenn zumindest die Seite der Faserstoffbahn 2, welche während der Glättung mit wenigstens einer beheizten Glättfläche in Kontakt kommt, vorher mit Dampf des Dampfblaskastens 9 erwärmt wurde.
Die Kondensatschicht auf der erwärmten Bahnseite verbessern so Glanz und Glätte. Nach der Glättvorrichtung 6 werden beide Seiten der Faserstoffbahn 2 von je einer Teilbehandlungs-Einheit 1 konditioniert, bevor die Faserstoffbahn 2 durch eine Streichvorrichtung 10 läuft.
Die Glättvorrichtung 6 kann allgemein von nur einem Glättspalt oder einem Walzenstapel mit mehreren Glättspalten gebildet werden.
Genauso können die Glättspalte gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Die Glättspalte können hart oder weich, kurz oder lang ausgebildet sein.
In der Streichvorrichtung 10 wird in an sich bekannter Weise ein Strich auf eine oder vorzugsweise auch beide Seiten der Faserstoffbahn 2 aufgetragen.
Ist jeweils beiden Seiten der Faserstoffbahn 2 eine Teilbehandlungs-Einheit 1 zugeordnet, so sind die Teilbehandlungs-Einheiten 1 bevorzugt gegenüber angeordnet, so dass sich die Belastung der Faserstoffbahn 1 insbesondere durch die Druckluftbeaufschlagung aufhebt. Die Teilbehandlungs-Einheiten 1 beider Seiten der Faserstoffbahn 2 können zwar gleichartig betrieben werden. Dies ist aber nicht unbedingt erforderlich.
Beispielsweise kann man den Curl der Bahn berücksichtigen und die von den Teilbehandlungs-Einheiten 1 aufgebrachten Flüssigkeitsmengen so einstellen, dass sich die Curl-Neigung der Faserstoffbahn 2 vermindert.
Um für die Aufrollung 7 optimale Bedingungen zu gewährleisten, werden die Teilbehandlungs-Einheiten 1 hier so eingestellt, dass die Temperatur der Faserstoffbahn 2 zumindest nach der letzten Teilbehandlung zwischen 10 und 40°C liegt.
Bevorzugt kommen die Teilbehandlungs-Einheiten 1 dort zum Einsatz, wo der Trockengehalt der Faserstoffbahn unter 92% liegt.
Nach jeder, bevorzug zumindest nach der letzten Teilbehandlungs-Einheit 1 wird ein Trockengehalt der Faserstoffbahn 2 von über 92 % angestrebt.
Um die Temperatur bzw. die Feuchte der Faserstoffbahn 2 auch quer zur Bahnlaufrichtung 3 beeinflussen und so besser auf die folgende Maschineneinheit vorbereiten zu können, kann die Befeuchtung bzw. die Luftbeaufschlagung zur Kühlung der Faserstoffbahn 2 wenigstens einer Teilbehandlungs-Einheit 1 in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung 3 steuerbar sein.
Dementsprechend sind dann zumindest einzelne Düsen der Sprüheinrichtung 4 bzw. einzelne Druckluft-Düsen zur Druckluftbeaufschlagung separat steuerbar. Man kann vorsehen, dass jede Düse ein eigenes Ventil aufweist, mit dem die Ausgabemenge eingestellt werden kann.
Man kann insbesondere die Sprüheinrichtung 4 aber auch so ausgestalten, dass ein Teil der Düsen über ein gemeinsames Ventil gesteuert wird. Mit diesen Düsen wird dann eine Grundlast der Flüssigkeit auf die Faserstoffbahn 2 aufgebracht. Ein anderer Teil der Düsen weist jeweils ein eigenes Ventil auf, um eine Feineinstellung der Gleichmäßigkeit und/oder eine Profilierung vornehmen zu können.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Behandeln einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (2) vor einer Glättung derselben, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2) innerhalb wenigstens einer Teilbehandlung befeuchtet, anschließend mit Luft gekühlt und danach wieder befeuchtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Seite der Faserstoffbahn (2) innerhalb mehrerer, aufeinander folgender Teilbehandlungen jeweils befeuchtet, anschließend mit Luft gekühlt und danach wieder befeuchtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Teilbehandlungen unmittelbar aufeinander folgen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2) zwischen zwei Teilbehandlungen gestrichen und/oder geglättet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der kühlenden Luft um mindestens 20°C unter der Bahntemperatur und deren relative Feuchte zwischen 50 und 100% liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Feuchte der kühlenden Luft zwischen 70 und 100%, vorzugsweise zwischen 80 und 100% liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Temperatur der kühlenden Luft um mindestens 40°C unter der Bahntemperatur liegt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der kühlenden Luft zur Beeinflussung der relativen Feuchte Kühl-Wasser beigemischt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Kühl-Wassers unter der Temperatur der kühlenden Luft liegt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Kühl-Wassers zwischen 5 und 30°C, vorzugsweise zwischen 5 und 20°C liegt.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Faserstoffbahn (2) nach wenigstens einer, vorzugsweise nach allen Teilbehandlungen zwischen 10 und 40 °C liegt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Faserstoffbahn (2) zumindest nach der letzten Teilbehandlung zwischen 10 und 40°C liegt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockengehalt der Faserstoffbahn (2) vor einer Teilbehandlung, zumindest vor der ersten Teilbehandlung unter 95% liegt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockengehalt der Faserstoffbahn (2) nach einer Teilbehandlung, wenigstens nach der letzten Teilbehandlung über 88% liegt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die während einer Teilbehandlung zur Befeuchtung auf die Faserstoffbahn (2) aufgebrachte Wassermenge je °C der durch die Teilbehandlung bewirkten Abkühlung zwischen 0,5 und 0,8, vorzugsweise zwischen 0,6 und 0,7 g Wasser pro kg Faserstoffbahngewicht liegt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbehandlungen nur auf einer Seite der Faserstoffbahn (2) erfolgen.
17.Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbehandlungen beidseitig der Faserstoffbahn (2) erfolgen.
18.Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die
Teilbehandlungen beider Seiten der Faserstoffbahn (2) im gleichen Bahnabschnitt erfolgen.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung der Faserstoffbahn (2) wenigstens einer
Teilbehandlung in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung (3) steuerbar ist.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftbeaufschlagung zur Kühlung der Faserstoffbahn (2) wenigstens einer Teilbehandlung in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung (3) steuerbar ist.
21 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2) zwischen einer Teilbehandlung und einer darauf folgenden Glättung mit Dampf erwärmt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Seite der Faserstoffbahn (2) während der Glättung mit wenigstens einer beheizten Glättfläche in Kontakt kommt und diese Seite der Faserstoffbahn (2) vorher mit Dampf erwärmt wurde.
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