EP3575007B1 - Verfahren zur herstellung eines aerosoldosenhauptteils, verfahren zur herstellung eines aerosoldosengrundteils, vorrichtung zur herstellung eines aerosoldosenhauptteils und aerosoldosenhauptteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines aerosoldosenhauptteils, verfahren zur herstellung eines aerosoldosengrundteils, vorrichtung zur herstellung eines aerosoldosenhauptteils und aerosoldosenhauptteil Download PDF

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EP3575007B1
EP3575007B1 EP19175666.7A EP19175666A EP3575007B1 EP 3575007 B1 EP3575007 B1 EP 3575007B1 EP 19175666 A EP19175666 A EP 19175666A EP 3575007 B1 EP3575007 B1 EP 3575007B1
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EP
European Patent Office
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shoulder
aerosol
wall thickness
neck
main part
Prior art date
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EP3575007C0 (de
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Sebastian Stumpp
Dietmar Wiest
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Tubex Packaging GmbH
Original Assignee
Tubex Packaging GmbH
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Publication date
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    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers for dispensing liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant
    • B65D83/38—Details of the container body
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    • B21C23/18—Making uncoated products by impact extrusion
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
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    • B21C23/20—Making uncoated products by backward extrusion
    • B21C23/205—Making products of generally elongated shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2615—Edge treatment of cans or tins
    • B21D51/2623—Curling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an aerosol can main part, a method for producing an aerosol can base part with such a method for producing an aerosol can main part, an apparatus for producing an aerosol can main part and an aerosol can main part.
  • the US 3,262,303 relates generally to the extrusion of hollow articles and more specifically to a new and improved method and apparatus for forming extruded hollow articles such as squeezable tubes, aerosol cans and the like from blanks cut from a cylindrical wire or rod shaft.
  • the invention is based on the object of providing a method for producing an aerosol can main part, wherein the method allows material savings in the aerosol can main part and thus the aerosol can main part is relatively inexpensive. Furthermore, the invention is based on the object of providing a method for producing an aerosol can base part with such a method for producing an aerosol can main part, a device for producing an aerosol can main part and an aerosol can main part.
  • the invention solves the problem by providing a method having the features of claim 1, a method having the features of claim 11, a device having the features of claim 14 and/or an aerosol can main body having the features of claim 15.
  • the inventive, in particular automatic, method for producing an aerosol can main part comprises the steps: a) extrusion, in particular automatic extrusion, or extrusion, in particular only a slug to form a can main part blank comprising a can body, a can shoulder and a can neck.
  • the can shoulder has a shoulder wall thickness of at least 180 ⁇ m.
  • the can body has a body wall thickness of at least 150 ⁇ m and a maximum of 300 ⁇ m, in particular a maximum of 250 ⁇ m.
  • the shoulder wall thickness is at least 1.2 times as great as the body wall thickness, b) supporting, in particular automatically supporting, the can shoulder on an inner side of the can shoulder by means of a supporting device and forming, in particular automatically forming, at least a section of the can neck, in particular the complete can neck, into a spray valve seat, in particular for fastening a spray valve, in particular to the aerosol can main part, during supporting.
  • the method or its step a) extrusion enables the can body and the can shoulder, and in particular the can neck, to each have different, in particular relatively small, wall thicknesses.
  • the wall thickness(es) can be defined or fixed by the extrusion.
  • this can be subjected to a force, in particular in an axial direction.
  • This force can be transferred, in particular at least partially, to the can shoulder, in particular in the axial direction.
  • the method or its step b) or the supporting or the supporting device enables the force to be diverted or absorbed by the can shoulder.
  • the can shoulder does not need to transfer the force to the can body and the can body does not need to divert any force.
  • the can shoulder and/or the can body, in particular each can have a relatively small wall thickness. Consequently, the method allows material to be saved in the main aerosol can part and thus the main aerosol can part is relatively inexpensive.
  • the slug can be referred to as a round blank.
  • the slug can have the shape of a cylinder, in particular a circular cylinder.
  • the slug can be provided with an extrusion lubricant, such as a grease, for step a) extrusion. This can enable the slug material to flow evenly.
  • the extrusion may be a cold extrusion. Additionally or alternatively, the extrusion of the can body may be a backward extrusion. Further additionally or alternatively, the extrusion of the can neck may be a forward extrusion. Further additionally or alternatively, the extrusion of the can shoulder may be a forward extrusion and/or a Extrusion, in particular to the can body and/or the can shoulder. In particular, backward extrusion, forward extrusion and/or extrusion can be simultaneous or combined. In other words: the can body, the can shoulder and the can neck can be extruded simultaneously. In other words: the main can blank or its can body, its can shoulder and its can neck can be one-piece or one-piece.
  • the can shoulder can be connected, in particular spatially, to the can body, in particular directly. Additionally or alternatively, the can neck can be connected, in particular spatially, to the can shoulder, in particular directly.
  • the can body can have a, in particular medium, body radius and the can shoulder can have a, in particular medium, shoulder radius.
  • the body radius can be relatively larger than the shoulder radius.
  • the can shoulder can be narrowed or tapered compared to the can body.
  • the can shoulder can have a, in particular medium, shoulder radius and the can neck can have a, in particular medium, neck radius.
  • the shoulder radius can be relatively larger than the neck radius.
  • the can neck can be narrowed or tapered compared to the can shoulder.
  • the can body can have the shape of a cylinder, in particular a circular cylinder, in particular immediately after step a) extrusion.
  • the can shoulder can have the shape, in particular either of a round shoulder or a flat shoulder and/or different angles.
  • the can shoulder can have the shape of a cone, in particular a circular cone, in particular immediately after step a) extrusion.
  • the cone can run away from the can body towards the can neck.
  • the can neck can have the shape of a cylinder, in particular a circular cylinder, in particular immediately after step a) extrusion.
  • the can body can be called the can jacket.
  • the can body blank, or its can body, its can shoulder and its can neck, can be hollow.
  • the can body blank can have a through-hole.
  • the can body blank can be hollow on both sides, in particular at one end of the can neck opposite the can shoulder and at one end of the can body opposite the can shoulder.
  • the inner side can be an inner side of the hollow can body blank or its hollow can shoulder.
  • the support device can be in direct contact or in contact with the inside of the can shoulder.
  • the support device may be different from the can body blank or its can body, can shoulder and can neck.
  • the support can be in the axial direction.
  • the support can be permanent during the forming process.
  • the support can begin before or with the forming process and end with or after the forming process.
  • Step b) can be carried out after step a).
  • the aerosol can main part can be designed to be further processed into an aerosol can, in particular the aerosol can.
  • the aerosol can can be designed as a container for an aerosol.
  • the aerosol can can be referred to as a spray can or aerosol spray.
  • the aerosol can main part can be designed to withstand a nominal pressure of 12 bar, in particular 15 bar, in particular 18 bar.
  • the further processing may include cleaning and/or washing. Additionally or alternatively, the further processing may include painting an inner side. This may enable protection of the aerosol or the product or the contents.
  • the further processing may include decorating, in particular painting, printing and/or coating an outer side, in particular opposite or facing away from the inner side.
  • the decorating may include screen printing, anodizing, embossing, labeling, sleeve labeling, thermal transfer, digital printing, pad printing, Offset printing or a combination of both.
  • the overlay varnish can provide protection for the print.
  • the can neck has a neck wall thickness and the can shoulder has the shoulder wall thickness.
  • the neck wall thickness is a minimum of 1.2 times and a maximum of 2 times as large as the shoulder wall thickness.
  • the can shoulder has the shoulder wall thickness and the can body has the body wall thickness, whereby the shoulder wall thickness is a maximum of 2 times as large as the body wall thickness.
  • the respective wall thickness can be an average wall thickness. Additionally or alternatively, the respective wall thickness can be referred to as thickness.
  • the can neck has a, in particular the, neck wall thickness of at least 250 ⁇ m and a maximum of 500 ⁇ m, in particular a maximum of 450 ⁇ m.
  • the can shoulder has the shoulder wall thickness of a maximum of 400 ⁇ m, in particular a maximum of 350 ⁇ m.
  • the, in particular respective, wall thickness can be a medium wall thickness. Additionally or alternatively, the, in particular respective, wall thickness can be referred to as thickness.
  • step b) comprises: flanging, in particular automatic flanging, or roll bending of the at least one section of the can neck, in particular radially outwards, to the spray valve seat.
  • the spray valve seat has a rolled edge.
  • the spray valve seat can be a rolled edge.
  • step b) comprises: introducing, in particular automatically introducing, the support device at one end of the can body, in particular the end opposite the can shoulder, into the can body, in particular in the axial direction, up to the can shoulder, in particular before the forming, and removing, in particular automatically removing, the support device away from the can shoulder, in particular in the axial direction, at the end out of the can body, in particular after the forming.
  • the slug is designed in a ring shape.
  • the slug can have a through-opening.
  • the through-opening can have the shape of a cylinder, in particular a circular cylinder. Additionally or alternatively, the through-opening can be arranged centrally or coaxially.
  • the method comprises the step: bc2) forming, in particular automatic forming, in particular expanding, one of the can shoulders opposite end or end section of the, in particular cut to length, can body to form a cone, in particular a circular cone.
  • the cone can taper away from the end, in particular in the axial direction, in particular radially.
  • a radius of the cone can decrease away from the end, in particular in the axial direction, or the radius can increase towards the end.
  • the radius of the cone at the end of the can body can be relatively larger than a, in particular the, in particular middle, body radius of the rest or remaining can body.
  • the end can be widened compared to the rest of the can body.
  • step bc2) can be carried out after step a) and before, with and/or after step b).
  • connection can be a positive connection, such as folding and/or snapping, and/or a material connection, such as gluing.
  • the inventive, in particular automatic, device for producing a, in particular the, aerosol can main part, in particular for an, in particular the, aerosol can has, in particular only, one extrusion tool, in particular only, one, in particular the, support device and, in particular only, one forming tool.
  • The, in particular automatic, extrusion tool has, in particular only, one die and, in particular only, one punch.
  • the die and the punch are designed for, in particular automatic, extrusion of a, in particular the, slug to form a, in particular the, can main part blank comprising a, in particular the, can body, a, in particular the, can shoulder and a, in particular the, can neck.
  • the can shoulder has a, in particular the, shoulder wall thickness of at least 180 ⁇ m.
  • the can body has a, in particular the, body wall thickness of at least 150 ⁇ m and a maximum of 300 ⁇ m, in particular a maximum of 250 ⁇ m.
  • the shoulder wall thickness is at least 1.2 times as large as the body wall thickness.
  • the wall thicknesses of the can body, the can shoulder and the can neck are defined by the extrusion process by a geometric arrangement of the punch and the die relative to one another during the extrusion process.
  • The, in particular automatic, support device is designed for, in particular automatically, supporting the can shoulder on one, in particular the, inside of the can shoulder.
  • The, in particular automatic, forming tool is designed for, in particular automatically, forming at least one, in particular the at least one, section of the can neck into a, in particular the, spray valve seat during the supporting process.
  • the aerosol can main part can provide the same advantages as the method described above.
  • the aerosol can main part can be produced by the method described above.
  • the aerosol can main part can be partially or even completely designed as described for the method previously.
  • the aerosol can main part can be without or free of an aerosol can base part.
  • Fig. 1 shows, especially Fig. 2 to 7 show a method according to the invention for producing an aerosol can base part 30.
  • the method comprises a method according to the invention for producing an aerosol can main part 1, as in Fig. 2 to 6 shown.
  • the method according to the invention for producing the aerosol can main part 1 comprises the steps: a) extrusion of a slug 2 as in Fig. 2 and Fig. 3 shown on the left, to a can main blank 3 comprising a can body 4, a can shoulder 5 and a can neck 6, as in Fig. 3 right and Fig. 4 shown.
  • the can shoulder 5 has a shoulder wall thickness T5 of at least 180 ⁇ m.
  • the can body 4 has a body wall thickness T4 of at least 150 ⁇ m and a maximum of 300 ⁇ m.
  • the shoulder wall thickness T5 is at least 1.2 times as large as the body wall thickness T4.
  • the method for producing the aerosol can base part 30 comprises the step: c) connecting an aerosol can base part 20 to an end 11 of the can body 4 of the aerosol can main part 1 opposite the can shoulder 5, as in Fig. 7 and 8 shown.
  • Fig. 3 to 7 show a device 200 according to the invention for producing the aerosol can base part 30.
  • the device 200 has a device 100 according to the invention for producing the aerosol can main part 1, as in Fig. 2 to 6 shown.
  • the device 1 according to the invention for producing the aerosol can main part 1 has an extrusion tool 101, as in Fig. 3 shown, the support device 110 and a forming tool 111, as in Fig. 5 shown.
  • the extrusion tool 101 has a die 102 and a punch 103.
  • the die 102 and the punch 103 are designed for extrusion of the slug 2 into the can main blank 3 comprising the can body 4, the can shoulder 5 and the can neck 6.
  • the can shoulder 5 has the shoulder wall thickness T5 of at least 180 ⁇ m.
  • the can body 4 has the body wall thickness T4 of at least 150 ⁇ m and at most 300 ⁇ m.
  • the shoulder wall thickness T5 is at least 1.2 times as large as the body wall thickness T4.
  • the wall thicknesses T4, T5, T6 of the can body 4, the can shoulder 5 and the can neck 6 are defined by the extrusion by a geometric arrangement of the punch 103 and the die 102 relative to one another during the extrusion.
  • the support device 110 is designed to support the can shoulder 5 on the inner side 7 of the can shoulder 5.
  • the forming tool 111 is designed to form the at least one section of the can neck 6 into the spray valve seat 8 during the supporting.
  • the device 200 for producing the aerosol can base part 30 or its device 1 for producing the aerosol can main part 1 is designed to carry out the method described above.
  • the slug 2 is ring-shaped, as in Fig. 2 shown.
  • the slug 2 has a through opening 10.
  • Butze 2 is made partially or completely of aluminum.
  • step a) extrusion the slug 2 is placed in the die 102 as shown in Fig. 3 shown on the left.
  • step a) extrusion the punch 103 applies a relatively high pressure to the slug material in the die 102 and thus causes the slug material to flow between the die 102 and the punch 103, as shown in Fig. 3 shown on the right.
  • the punch 103 performs the movement required for extrusion, in particular in the axial direction z in Fig. 3 downwards, and the die 102 is stationary.
  • the die can additionally or alternatively perform the movement required for extrusion and/or the punch can be stationary.
  • the extrusion of the can body 4 is a backward extrusion
  • the extrusion of the can neck 6 is a forward extrusion
  • the extrusion of the can shoulder 5 is a forward extrusion and/or a away extrusion.
  • a shape(s) of the can body 4, the can shoulder 5 and/or the can neck 6 is/are defined by the extrusion, in particular by a shape of the extrusion tool 101 or a shape of the punch 103 and a shape of the die 102, in particular during the extrusion.
  • the can body 4 in particular immediately after step a) extrusion, has the shape of a circular cylinder, as in Fig. 4 shown.
  • the can shoulder 5 has the shape of a circular cone, in particular directly after step a) extrusion.
  • the can neck 6 has the shape of a circular cylinder, in particular immediately after step a) extrusion.
  • the can main body blank 3 has a through opening or is open on both sides, in particular at an end 16 of the can neck 6 opposite the can shoulder 5 and at an end 9 of the can body 4 opposite the can shoulder 5.
  • the can neck 6 has the neck wall thickness T6.
  • the neck wall thickness T6 is a minimum of 1.2 times and a maximum of 2 times as large as the shoulder wall thickness T5.
  • the shoulder wall thickness T5 is a maximum of 2 times as large as the torso wall thickness T4.
  • the neck wall thickness T6 is a minimum of 250 ⁇ m and a maximum of 500 ⁇ m.
  • the shoulder wall thickness T5 is a maximum of 400 ⁇ m.
  • the method for producing the aerosol can main part 1 comprises the step: ab) cutting the can neck 6 to length, in particular at the end 16 of the can neck 6 opposite the can shoulder 5, in particular to a predetermined, in particular axial, length L6, as in Fig. 5 shown.
  • the device 1 for producing the aerosol can main part 1 has a cutting tool 120.
  • the cutting tool 120 is designed to cut the can neck 6 to length.
  • step b) comprises: forming the at least one section of the cut-to-length can neck 6, in particular the complete cut-to-length can neck 6, into the spray valve seat 8, in particular by means of the forming tool 111.
  • step b) comprises: flanging the at least one portion of the can neck 6, in particular radially outward, towards the spray valve seat 8.
  • the forming tool 111 has a flanging rolling head.
  • the device 1 for producing the aerosol can main part 1 has a cutting tool 130.
  • the cutting tool 130 is designed to cut the can body 4 to length.
  • step c) comprises: welding, in particular laser welding, in particular by means of a laser beam LS.
  • the device 200 for producing the aerosol can base part 30 has a welding tool 150, in particular a laser welding tool, in particular a laser.
  • the welding tool 150 is designed for welding, in particular for laser welding, in particular by means of the laser beam LS.
  • the aerosol can base part 20 closes the aerosol can main part 1 or the end 11 of the can body 4 opposite the can shoulder 5, in particular without a gap or tightly.
  • the aerosol can base part 30 is open on one side, in particular at an end 17 of the spray valve seat 8 opposite the can shoulder 5.
  • the extruded, cut to length, formed or flanged, cut to length and formed or expanded can main body blank 3 corresponds to the aerosol can main body 1 as shown in Fig. 6 and 7 shown.
  • the aerosol can base part 30 according to the invention has the aerosol can main part 1 according to the invention.
  • the aerosol can main part 1 comprises the can body 4, the can shoulder 5 and the spray valve seat 8.
  • the can shoulder 5 has a shoulder wall thickness T5 of at least 180 ⁇ m, and in particular of at most 400 ⁇ m.
  • the can body 4 has a body wall thickness T4 of at least 150 ⁇ m and at most 300 ⁇ m, and in particular of at least 150 ⁇ m.
  • the shoulder wall thickness T5 is at least 1.2 times as large as the body wall thickness T4.
  • the invention provides a method for producing an aerosol can main part, wherein the method allows material savings in the aerosol can main part and thus the aerosol can main part is relatively inexpensive. Furthermore, the invention provides a method for producing an aerosol can base part with such a method for producing an aerosol can main part, a device for producing an aerosol can main part and an aerosol can main part.

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  • Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)

Description

    ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils, ein Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosengrundteils mit einem solchen Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils und ein Aerosoldosenhauptteil.
  • Die US 3,262,303 bezieht sich generell auf die Extrusion von hohlen Artikeln und mehr spezifisch auf ein neues und verbessertes Verfahren und eine neue und verbesserte Vorrichtung zum Formen extrudierter hohler Artikel wie zum Beispiel drückbarer Tuben, Aerosoldosen und Vergleichbarem aus Rohlingen zugeschnitten von einem zylindrischen Draht oder einem Stabschaft.
    • AUFGABE UND LÖSUNG
  • Der Erfindung liegt als Aufgabe die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils zugrunde, wobei das Verfahren eine Materialeinsparung bei dem Aerosoldosenhauptteil erlaubt und somit das Aerosoldosenhauptteil relativ kostengünstig ist. Des Weiteren liegt der Erfindung als Aufgabe die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Aerosoldosengrundteils mit einem solchen Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils, einer Vorrichtung zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils und eines Aerosoldosenhauptteils zugrunde.
  • Die Erfindung löst die Aufgabe durch die Bereitstellung eines Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eines Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 11, einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 und/oder eines Aerosoldosenhauptteils mit den Merkmalen des Anspruchs 15.
  • Das erfindungsgemäße, insbesondere automatische, Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils, insbesondere für eine Aerosoldose, weist die Schritte auf: a) Fließpressen, insbesondere automatisches Fließpressen, beziehungsweise Extrudieren, insbesondere nur, einer Butze zu einem Dosenhauptteil-Rohling umfassend einen Dosenrumpf, eine Dosenschulter und einen Dosenhals. Die Dosenschulter weist eine Schulter-Wandstärke von minimal 180 µm auf. Der Dosenrumpf weist eine Rumpf-Wandstärke von minimal 150 µm und von maximal 300 µm auf, insbesondere von maximal 250 µm. Die Schulter-Wandstärke ist minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke, b) Stützen, insbesondere automatisches Stützen, der Dosenschulter an einer Innenseite der Dosenschulter mittels einer Stützvorrichtung und Umformen, insbesondere automatisches Umformen, mindestens eines Abschnitts des Dosenhalses, insbesondere des vollständigen Dosenhalses, zu einem Sprühventilsitz, insbesondere zur Befestigung eines Sprühventils, insbesondere an dem Aerosoldosenhauptteil, während des Stützens.
  • Das Verfahren beziehungsweise sein Schritt a) Fließpressen ermöglicht, dass der Dosenrumpf und die Dosenschulter, und insbesondere der Dosenhals, insbesondere jeweils, verschiedene, insbesondere relativ kleine, Wandstärken aufweisen. Insbesondere kann/können die Wandstärke/n durch das Fließpressen definiert beziehungsweise festgelegt werden oder sein. Des Weiteren kann für das Umformen mindestens des Abschnitts des Dosenhalses dieser mit einer Kraft, insbesondere in einer axialen Richtung, beaufschlagt werden. Diese Kraft kann, insbesondere mindestens teilweise, auf die Dosenschulter übertragen werden, insbesondere in axialer Richtung. Das Verfahren beziehungsweise sein Schritt b) beziehungsweise das Stützen beziehungsweise die Stützvorrichtung ermöglicht, die Kraft von der Dosenschulter abzuleiten beziehungsweise aufzunehmen. Die Dosenschulter braucht die Kraft nicht auf den Dosenrumpf zu übertragen und der Dosenrumpf braucht keine Kraft abzuleiten. Somit können/kann die Dosenschulter und/oder der Dosenrumpf, insbesondere jeweils, eine relativ kleine Wandstärke aufweisen. Folglich erlaubt das Verfahren eine Materialeinsparung bei dem Aerosoldosenhauptteil und somit ist das Aerosoldosenhauptteil relativ kostengünstig.
  • Insbesondere kann die Butze als Ronde bezeichnet werden. Zusätzlich oder alternativ kann die Butze die Form eines Zylinders, insbesondere eines Kreiszylinders, aufweisen. Weiter zusätzlich oder alternativ kann die Butze für den Schritt a) Fließpressen mit einem Fließpress-Schmierstoff, wie beispielsweise einem Fett, versehen werden oder sein. Dies kann ein gleichmäßiges Fließen des Butzenmaterials ermöglichen.
  • Das Fließpressen kann ein Kaltfließpressen sein. Zusätzlich oder alternativ kann das Fließpressen des Dosenrumpfs ein Rückwärtsfließpressen sein. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Fließpressen des Dosenhalses ein Vorwärtsfließpressen sein. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Fließpressen der Dosenschulter ein Vorwärtsfließpressen und/oder ein Wegfließpressen sein, insbesondere zu dem Dosenrumpf und/oder der Dosenschulter. Insbesondere können das Rückwärtsfließpressen, das Vorwärtsfließpressen und/oder das Wegfließpressen gleichzeitig beziehungsweise kombiniert sein. In anderen Worten: der Dosenrumpf, die Dosenschulter und der Dosenhals können gleichzeitig fließgepresst werden. Anders formuliert: der Dosenhauptteil-Rohling beziehungsweise sein Dosenrumpf, seine Dosenschulter und sein Dosenhals können einteilig beziehungsweise einstückig sein.
  • Die Dosenschulter kann, insbesondere räumlich, an den Dosenrumpf, insbesondere unmittelbar, anschließen. Zusätzlich oder alternativ kann der Dosenhals, insbesondere räumlich, an die Dosenschulter, insbesondere unmittelbar, anschließen.
  • Der Dosenrumpf kann einen, insbesondere mittleren, Rumpf-Radius aufweisen und die Dosenschulter kann einen, insbesondere mittleren, Schulter-Radius aufweisen. Der Rumpf-Radius kann relativ größer als der Schulter-Radius sein. Insbesondere kann die Dosenschulter gegenüber dem Dosenrumpf verengt beziehungsweise verjüngt sein. Zusätzlich oder alternativ kann die Dosenschulter einen, insbesondere den, insbesondere mittleren, Schulter-Radius aufweisen und der Dosenhals kann einen, insbesondere mittleren, Hals-Radius aufweisen. Der Schulter-Radius kann relativ größer als der Hals-Radius sein. Insbesondere kann der Dosenhals gegenüber der Dosenschulter verengt beziehungsweise verjüngt sein.
  • Der Dosenrumpf kann, insbesondere zeitlich direkt nach dem Schritt a) Fließpressen, die Form eines Zylinders, insbesondere eines Kreiszylinders, aufweisen. Zusätzlich oder alternativ kann die Dosenschulter die Form, insbesondere entweder, einer Rundschulter oder einer Flachschulter und/oder verschiedene Winkel aufweisen. Insbesondere kann die Dosenschulter, insbesondere zeitlich direkt nach dem Schritt a) Fließpressen, die Form eines Konus, insbesondere eines Kreiskonus, aufweisen. Insbesondere kann der Konus von dem Dosenrumpf weg zu dem Dosenhals hin zulaufen. Weiter zusätzlich oder alternativ kann der Dosenhals, insbesondere zeitlich direkt nach dem Schritt a) Fließpressen, die Form eines Zylinders, insbesondere eines Kreiszylinders, aufweisen.
  • Der Dosenrumpf kann als Dosenmantel bezeichnet werden.
  • Der Dosenhauptteil-Rohling kann beziehungsweise sein Dosenrumpf, seine Dosenschulter und sein Dosenhals können hohl sein. Insbesondere kann der Dosenhauptteil-Rohling eine Durchgangsöffnung aufweisen. In anderen Worten: der Dosenhauptteil-Rohling kann beidseitig, insbesondere an einem der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende des Dosenhalses und an einem der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende des Dosenrumpfs, offen sein.
  • Die Innenseite kann eine Innenseite des hohlen Dosenhauptteil-Rohlings beziehungsweise seiner hohlen Dosenschulter sein.
  • Während des Stützens kann die Stützvorrichtung in unmittelbarem Kontakt beziehungsweise in Berührung mit der Innenseite der Dosenschulter sein.
  • Die Stützvorrichtung kann von dem Dosenhauptteil-Rohling beziehungsweise seinem Dosenrumpf, seiner Dosenschulter und seinem Dosenhals verschieden sein.
  • Das Stützen kann in axialer Richtung sein.
  • Das Stützen kann zeitlich dauerhaft während des Umformens sein. Insbesondere kann das Stützen zeitlich vor oder mit dem Umformen beginnen und zeitlich mit oder nach dem Umformen enden.
  • Der Schritt b) kann zeitlich nach dem Schritt a) ausgeführt werden.
  • Das Aerosoldosenhauptteil kann dazu ausgebildet sein, zu einer, insbesondere der, Aerosoldose weiterverarbeitet zu werden. Insbesondere kann die Aerosoldose als ein Behältnis für ein Aerosol ausgebildet sein. Zusätzlich oder alternativ kann die Aerosoldose als Sprühdose oder Spraydose bezeichnet werden. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosenhauptteil dazu ausgebildet sein, einem Nenndruck von 12 bar, insbesondere von 15 bar, insbesondere von 18 bar, standzuhalten.
  • Insbesondere kann das Weiterverarbeiten ein Reinigen und/oder ein Waschen aufweisen. Zusätzlich oder alternativ kann das Weiterverarbeiten ein Lackieren einer Innenseite aufweisen. Dies kann einen Schutz des Aerosols beziehungsweise des Produkts beziehungsweise des Füllgut ermöglichen. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Weiterverarbeiten ein Dekorieren, insbesondere ein Lackieren, ein Bedrucken und/oder ein Überzugslackieren, einer, insbesondere der Innenseite gegenüberliegenden beziehungsweise abgewandten, Außenseite aufweisen. Insbesondere kann das Dekorieren einen Siebdruck, ein Eloxieren, ein Prägen, ein Etikettieren, ein Sleeve-Etikettieren, einen Thermotransfer, einen Digitaldruck, einen Tampondruck, einen Offsetdruck oder eine Kombination daraus aufweisen. Der Überzuglack kann einen Schutz der Bedruckung ermöglichen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist der Dosenhals eine Hals-Wandstärke auf und die Dosenschulter weist die Schulter-Wandstärke auf. Die Hals-Wandstärke ist minimal 1,2 mal und maximal 2 mal so groß wie die Schulter-Wandstärke. Zusätzlich oder alternativ weist die Dosenschulter die Schulter-Wandstärke auf und der Dosenrumpf weist die Rumpf-Wandstärke auf, wobei die Schulter-Wandstärke maximal 2 mal so groß ist wie die Rumpf-Wandstärke.
  • Insbesondere kann die, insbesondere jeweilige, Wandstärke eine mittlere Wandstärke sein. Zusätzlich oder alternativ kann die, insbesondere jeweilige, Wandstärke als Dicke bezeichnet werden.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist der Dosenhals eine, insbesondere die, Hals-Wandstärke von minimal 250 µm und von maximal 500 µm auf, insbesondere von maximal 450 µm. Zusätzlich oder alternativ weist die Dosenschulter die Schulter-Wandstärke von maximal 400 µm auf, insbesondere von maximal 350 µm. . Insbesondere kann die, insbesondere jeweilige, Wandstärke eine mittlere Wandstärke sein. Zusätzlich oder alternativ kann die, insbesondere jeweilige, Wandstärke als Dicke bezeichnet werden.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist das Umformen des Schritts b) auf: Bördeln, insbesondere automatisches Bördeln, beziehungsweise Rollbiegen des mindestens einen Abschnitts des Dosenhalses, insbesondere radial nach außen, zu dem Sprühventilsitz. Zusätzlich oder alternativ weist der Sprühventilsitz einen Rollrand auf. Insbesondere kann der Sprühventilsitz ein Rollrand sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist der Schritt b) auf: Einführen, insbesondere automatisches Einführen, der Stützvorrichtung an einem, insbesondere dem, der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende des Dosenrumpfs in den Dosenrumpf hinein, insbesondere in axialer Richtung, bis zur Dosenschulter, insbesondere zeitlich vor dem Umformen, und Ausführen, insbesondere automatisches Ausführen, der Stützvorrichtung von der Dosenschulter weg, insbesondere in axialer Richtung, an dem Ende aus dem Dosenrumpf heraus, insbesondere zeitlich nach dem Umformen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Butze ringförmig ausgebildet. Dies ermöglicht, dass der der Dosenhauptteil-Rohling eine Durchgangsöffnung aufweisen kann. In anderen Worten: die Butze kann eine Durchgangsöffnung aufweisen. Insbesondere kann die Durchgangsöffnung die Form eines Zylinders, insbesondere eines Kreiszylinders, aufweisen. Zusätzlich oder alternativ kann die Durchgangsöffnung mittig beziehungsweise koaxial angeordnet sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung besteht die Butze teilweise oder vollständig aus Aluminium. Insbesondere kann die Butze aus einer Aluminiumlegierung, wie beispielsweise AW 3XXX Material, insbesondere AW 3102 Material oder AW 3207 Material, oder aus Reinaluminium mit einem Aluminiumanteil von minimal 99,5 %, insbesondere von minimal 99,7 %, wie beispielsweise AW 1050 Material, bestehen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist das Verfahren den Schritt aufweist: ab) Ablängen, insbesondere automatisches Ablängen, beziehungsweise Abstrecken beziehungsweise Fräsen beziehungsweise Beschneiden, insbesondere axial, des Dosenhalses, insbesondere an einem, insbesondere dem, der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende des Dosenhalses. Das Umformen des Schritts b) weist auf: Umformen, insbesondere automatisches Umformen, des mindestens einen Abschnitts des abgelängten Dosenhalses, insbesondere des vollständigen abgelängten Dosenhalses, zu dem Sprühventilsitz. Insbesondere kann der Dosenhals an seinem der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende eine unregelmäßige Form aufweisen und/oder ausgefranzt sein. Zusätzlich oder alternativ kann der Dosenhals, insbesondere axial, länger beziehungsweise höher als vorgegeben sein. Der Schritt ab) Ablängen ermöglicht eine regelmäßige beziehungsweise unausgefranzte Form und/oder eine vorgegebene Länge des Dosenhalses. Insbesondere kann der Schritt ab) zeitlich nach dem Schritt a) und zeitlich vor dem Schritt b) ausgeführt werden.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist das Verfahren den Schritt auf: bc1) Ablängen, insbesondere automatisches Ablängen, beziehungsweise Abstrecken beziehungsweise Fräsen beziehungsweise Beschneiden, insbesondere axial, des Dosenrumpfs, insbesondere an einem, insbesondere dem, der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende des Dosenrumpfs. Insbesondere kann der Dosenrumpf an seinem der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende eine unregelmäßige Form aufweisen und/oder ausgefranzt sein. Zusätzlich oder alternativ kann der Dosenrumpf, insbesondere axial, länger beziehungsweise höher als vorgegeben sein. Der Schritt bc1) Ablängen ermöglicht eine regelmäßige beziehungsweise unausgefranzte Form und/oder eine vorgegebene Länge des Dosenrumpfs. Insbesondere kann der Schritt bc1) zeitlich nach dem Schritt a) und zeitlich vor, mit und/oder nach dem Schritt b) ausgeführt werden.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist das Verfahren den Schritt auf: bc2) Formen, insbesondere automatisches Formen, insbesondere Aufweiten, eines der Dosenschulter gegenüberliegenden Endes beziehungsweise Endabschnitts des, insbesondere abgelängten, Dosenrumpfs zu einem Konus, insbesondere einem Kreiskonus. Insbesondere kann der Konus von dem Ende weg, insbesondere in axialer Richtung, zulaufen, insbesondere radial. In anderen Worten: ein Radius des Konus kann von dem Ende weg, insbesondere in axialer Richtung, abnehmen beziehungsweise der Radius kann zu dem Ende hin zunehmen. Insbesondere kann der Radius des Konus am Ende des Dosenrumpfs relativ größer als ein, insbesondere der, insbesondere mittlere, Rumpf-Radius des übrigen beziehungsweise restlichen Dosenrumpfs sein. Anders formuliert: das Ende kann gegenüber dem übrigen Dosenrumpf aufgeweitet sein. Zusätzlich oder alternativ kann der Schritt bc2) zeitlich nach dem Schritt a) und zeitlich vor, mit und/oder nach dem Schritt b) ausgeführt werden.
  • Das erfindungsgemäße, insbesondere automatische, Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosengrundteils, insbesondere für eine, insbesondere die, Aerosoldose, weist auf: das Verfahren zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils und den Schritt: c) Verbinden, insbesondere automatisches Verbinden, eines Aerosoldosenbodenteils mit einem, insbesondere dem, der Dosenschulter gegenüberliegenden beziehungsweise Endabschnitts des, insbesondere abgelängten und/oder Konus geformten, Dosenrumpfs des Aerosoldosenhauptteils.
  • Insbesondere kann das Aerosoldosengrundteil dazu ausgebildet sein, zu einer, insbesondere der, Aerosoldose weiterverarbeitet zu werden. Zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosengrundteil dazu ausgebildet sein, einem Nenndruck von 12 bar, insbesondere von 15 bar, insbesondere von 18 bar, standzuhalten.
  • Das Verfahren ermöglicht eine getrennte beziehungsweise separate Herstellung des Aerosoldosenbodenteils von dem Aerosoldosenhauptteil und somit Vorteile, insbesondere Freiheiten, sowohl bei der Herstellung des Aerosoldosenbodenteils als auch des Aerosoldosenhauptteils.
  • Insbesondere kann das Aerosoldosenbodenteil durch Stanzen und/oder Tiefziehen hergestellt werden oder sein. Zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosenbodenteil eine kreisrunde Form aufweisen. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosenbodenteil, insbesondere an einem radialen Rand, eine umlaufende Vertiefung oder eine konische Form aufweisen. Insbesondere kann das Aerosoldosenbodenteil beziehungsweise sein Rand eine zu dem Aerosoldosenhauptteil beziehungsweise seinem Dosenrumpf beziehungsweise seinem Ende komplementäre Form aufweisen. Diese, insbesondere umlaufende, Verbindungsform beziehungsweise Verbindungsgeometrie kann, insbesondere entweder, direkt beim Tiefziehen, soweit vorhanden, oder in einem zeitlich nachfolgenden plastischen Verformungsschritt des Aerosoldosenbodenteils hergestellt werden. Dies kann einen passgenauen Sitz des Aerosoldosenbodenteils im Aerosoldosenhauptteil ermöglichen. Insbesondere kann das Aerosoldosenbodenteil mindestens teilweise, insbesondere in axialer Richtung, in das Aerosoldosenhauptteil beziehungsweise seinen Dosenrumpf hinein eingeführt werden oder sein, insbesondere bis zum unmittelbaren Kontakt beziehungsweise zur Berührung mit dem Aerosoldosenhauptteil beziehungsweise einer Innenseite des Aerosoldosenhauptteils. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosenbodenteil eine, insbesondere konkave beziehungsweise domartige, Wölbung, insbesondere nach innen beziehungsweise in Richtung Dosenschulter, aufweisen. Die Wölbung kann, insbesondere entweder, direkt beim Tiefziehen, soweit vorhanden, oder in einem, insbesondere dem, zeitlich nachfolgenden plastischen Verformungsschritt des Aerosoldosenbodenteils hergestellt werden. Dies kann eine bessere Druckbeständigkeit des Aerosoldosenbodenteils ermöglichen. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosenbodenteil aus dem gleichen Material wie das Aerosoldosenhauptteil bestehen.
  • Das Verbinden kann ein formschlüssiges Verbinden, wie beispielsweise ein Falzen und/oder ein Einrasten, und/oder ein stoffschlüssiges Verbinden, wie beispielsweise ein Kleben, sein.
  • Insbesondere zeitlich nach dem Verbinden, kann das Aerosoldosenbodenteil das Aerosoldosenhauptteil beziehungsweise das der Dosenschulter gegenüberliegende Ende des Dosenrumpfs verschließen, insbesondere spaltfrei beziehungsweise dicht, insbesondere fluiddicht, insbesondere flüssigkeitsdicht und/oder gasdicht. In anderen Worten: das Aerosoldosengrundteil kann einseitig, insbesondere an einem der Dosenschulter gegenüberliegenden Ende des Sprühventilsitzes, offen sein.
  • Der Schritt c) kann zeitlich nach dem Schritt b), und insbesondere zeitlich nach dem Schritt bc1) und/oder dem Schritt bc2), soweit vorhanden, ausgeführt werden. Insbesondere kann diese zeitliche Reihenfolge beziehungsweise das Verbinden zeitlich nach dem Umformen das Stützen mittels der Stützvorrichtung, insbesondere das Einführen und das Ausführen der Stützvorrichtung, ermöglichen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist das Verbinden des Schritts c) auf: Schweißen, insbesondere automatisches Schweißen, insbesondere Laserschweißen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung weist das Aerosoldosenbodenteil eine Boden-Wandstärke von minimal 200 µm und von maximal 1200 µm auf. Insbesondere kann die Boden-Wandstärke eine mittlere Boden-Wandstärke sein. Zusätzlich oder alternativ kann die Boden-Wandstärke als Boden-Dicke bezeichnet werden.
  • Die erfindungsgemäße, insbesondere automatische, Vorrichtung zur Herstellung eines, insbesondere des, Aerosoldosenhauptteils, insbesondere für eine, insbesondere die, Aerosoldose, weist, insbesondere nur, ein Fließpresswerkzeug, insbesondere nur, eine, insbesondere die, Stützvorrichtung und, insbesondere nur, ein Umformwerkzeug auf. Das, insbesondere automatische, Fließpresswerkzeug weist, insbesondere nur, eine Matrize und, insbesondere nur, einen Stempel auf. Die Matrize und der Stempel sind zum, insbesondere automatischen, Fließpressen einer, insbesondere der, Butze zu einem, insbesondere dem, Dosenhauptteil-Rohling umfassend einen, insbesondere den, Dosenrumpf, eine, insbesondere die, Dosenschulter und einen, insbesondere den, Dosenhals ausgebildet. Die Dosenschulter weist eine, insbesondere die, Schulter-Wandstärke von minimal 180 µm auf. Der Dosenrumpf weist eine, insbesondere die, Rumpf-Wandstärke von minimal 150 µm und von maximal 300 µm auf, insbesondere von maximal 250 µm. Die Schulter-Wandstärke ist minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke. Die Wandstärken des Dosenrumpfs, der Dosenschulter und des Dosenhalses werden durch das Fließpressen definiert durch eine geometrische Anordnung des Stempels und der Matrize zueinander während des Fließpressens. Die, insbesondere automatische, Stützvorrichtung ist zum, insbesondere automatischen, Stützen der Dosenschulter an einer, insbesondere der, Innenseite der Dosenschulter ausgebildet. Das, insbesondere automatische, Umformwerkzeug ist zum, insbesondere automatischen, Umformen mindestens eines, insbesondere des mindestens einen, Abschnitts des Dosenhalses zu einem, insbesondere dem, Sprühventilsitz während des Stützens ausgebildet.
  • Die Vorrichtung kann die gleichen Vorteile ermöglichen wie das zuvor beschriebene Verfahren. Insbesondere kann die Vorrichtung zum Ausführen des zuvor beschriebenen Verfahrens und/oder zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils, wobei das Aerosoldosenhauptteil teilweise oder sogar ganz ausgebildet sein, wie für das Verfahren zuvor beschrieben, ausgebildet sein.
  • Insbesondere kann das Fließpresswerkzeug zum gleichzeitigen beziehungsweise kombinierten Rückwärts-, Vorwärts- und/oder Wegfließpressen ausgebildet sein. Zusätzlich oder alternativ kann die Matrize als Negativform bezeichnet werden.
  • Die Stützvorrichtung kann eine zu dem Umformwerkzeug komplementäre beziehungsweise negative Form aufweisen, insbesondere so dass die Stützvorrichtung und das Umformwerkzeug zum Umformen auf Block beziehungsweise in unmittelbaren Kontakt gefahren beziehungsweise bewegt werden können. Dies kann ermöglichen, ein vorgegebenes Maß zwischen der Innenseite der Dosenschulter und einer Oberseite des Sprühventilsitzes relativ genau einzuhalten. Zusätzlich oder alternativ kann das Umformwerkzeug einen Bördelrollkopf aufweisen.
  • Das erfindungsgemäße Aerosoldosenhauptteil, insbesondere für eine, insbesondere die, Aerosoldose, umfasst einen, insbesondere den, Dosenrumpf, eine, insbesondere die, Dosenschulter und einen, insbesondere den, Sprühventilsitz. Die Dosenschulter weist eine, insbesondere die, Schulter-Wandstärke von minimal 180 µm auf, und insbesondere von maximal 400 µm, insbesondere von maximal 350 µm. Der Dosenrumpf weist eine, insbesondere die, Rumpf-Wandstärke von minimal 150 µm und von maximal 300 µm auf, insbesondere von maximal 250 µm. Die Schulter-Wandstärke ist minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke.
  • Das Aerosoldosenhauptteil kann die gleichen Vorteile ermöglichen wie das zuvor beschriebene Verfahren. Insbesondere kann das Aerosoldosenhauptteil durch das zuvor beschriebene Verfahren hergestellt sein. Insbesondere kann das Aerosoldosenhauptteil teilweise oder sogar ganz ausgebildet sein, wie für das Verfahren zuvor beschrieben. Zusätzlich oder alternativ kann das Aerosoldosenhauptteil ohne beziehungsweise frei von einem Aerosoldosenbodenteil sein.
    • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend anhand der Figuren erläutert sind. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Aerosoldosengrundteils aufweisend ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Aerosoldosenhauptteils,
    Fig. 2
    eine Butze,
    Fig. 3
    ein Fließpressen der Butze der Fig. 2 zu einem Dosenhauptteil-Rohling mittels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosengrundteils aufweisend eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils aufweisend ein Fließpresswerkzeug,
    Fig. 4
    ein Ablängen eines Dosenhalses des Dosenhauptteil-Rohlings der Fig. 3 mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils,
    Fig. 5
    ein Stützen einer Dosenschulter des Dosenhauptteil-Rohlings der Fig. 3 und 4 mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils aufweisend eine Stützvorrichtung und ein Umformen mindestens eines Abschnitts des Dosenhalses der Fig. 3 und 4 zu einem Sprühventilsitz während des Stützens mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils aufweisend ein Umformwerkzeug,
    Fig. 6
    ein Ablängen eines Dosenrumpfes des Dosenhauptteil-Rohlings der Fig. 3 bis 5 und ein Formen eines Endes des Dosenrumpfs zu einem Konus zu dem Aerosoldosenhauptteil mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils,
    Fig. 7
    das Aerosoldosenhauptteil und ein Verbinden eines Aerosoldosenbodenteils mit dem Ende des Dosenrumpfs des Aerosoldosenhauptteils zu dem Aerosoldosengrundteil mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Aerosoldosengrundteils, und
    Fig. 8
    das Aerosoldosengrundteil.
    DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • Fig. 1 zeigt, insbesondere Fig. 2 bis 7 zeigen, ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosengrundteils 30. Das Verfahren weist ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils 1 auf, wie in Fig. 2 bis 6 gezeigt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 weist die Schritte auf: a) Fließpressen einer Butze 2, wie in Fig. 2 und Fig. 3 links gezeigt, zu einem Dosenhauptteil-Rohling 3 umfassend einen Dosenrumpf 4, eine Dosenschulter 5 und einen Dosenhals 6, wie in Fig. 3 rechts und Fig. 4 gezeigt. Die Dosenschulter 5 weist eine Schulter-Wandstärke T5 von minimal 180 µm auf. Der Dosenrumpf 4 weist eine Rumpf-Wandstärke T4 von minimal 150 µm und von maximal 300 µm auf. Die Schulter-Wandstärke T5 ist minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke T4. b) Stützen der Dosenschulter 5 an einer Innenseite 7 der Dosenschulter 5 mittels einer Stützvorrichtung 110 und Umformen mindestens eines Abschnitts des Dosenhalses 6, insbesondere des vollständigen Dosenhalses 6, zu einem Sprühventilsitz 8 während des Stützens, wie in Fig. 5 und 6 gezeigt.
  • Des Weiteren weist das Verfahren zur Herstellung des Aerosoldosengrundteils 30 den Schritt auf: c) Verbinden eines Aerosoldosenbodenteils 20 mit einem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 11 des Dosenrumpfs 4 des Aerosoldosenhauptteils 1, wie in Fig. 7 und 8 gezeigt.
  • Fig. 3 bis 7 zeigen eine erfindungsgemäße Vorrichtung 200 zur Herstellung des Aerosoldosengrundteils 30. Die Vorrichtung 200 weist eine erfindungsgemäße Vorrichtung 100 zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1, wie in Fig. 2 bis 6 gezeigt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 weist ein Fließpresswerkzeug 101, wie in Fig. 3 gezeigt, die Stützvorrichtung 110 und ein Umformwerkzeug 111 auf, wie in Fig. 5 gezeigt. Das Fließpresswerkzeug 101 weist eine Matrize 102 und einen Stempel 103 auf. Die Matrize 102 und der Stempel 103 sind zum Fließpressen der Butze 2 zu dem Dosenhauptteil-Rohling 3 umfassend den Dosenrumpf 4, die Dosenschulter 5 und den Dosenhals 6 ausgebildet. Die Dosenschulter 5 weist die Schulter-Wandstärke T5 von minimal 180 µm auf. Der Dosenrumpf 4 weist die Rumpf-Wandstärke T4 von minimal 150 µm und von maximal 300 µm auf. Die Schulter-Wandstärke T5 ist minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke T4. Die Wandstärken T4, T5, T6 des Dosenrumpfs 4, der Dosenschulter 5 und des Dosenhalses 6 werden durch das Fließpressen definiert durch eine geometrische Anordnung des Stempels 103 und der Matrize 102 zueinander während des Fließpressens. Die Stützvorrichtung 110 ist zum Stützen der Dosenschulter 5 an der Innenseite 7 der Dosenschulter 5 ausgebildet. Das Umformwerkzeug 111 ist zum Umformen des mindestens einen Abschnitts des Dosenhalses 6 zu dem Sprühventilsitz 8 während des Stützens ausgebildet.
  • Im Detail ist die Vorrichtung 200 zur Herstellung des Aerosoldosengrundteils 30 beziehungsweise ihre Vorrichtung 1 zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 zum Ausführen des oben beschriebenen Verfahrens ausgebildet.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Butze 2 ringförmig ausgebildet, wie in Fig. 2 gezeigt. Im Detail weist die Butze 2 eine Durchgangsöffnung 10 auf.
  • Außerdem besteht die Butze 2 teilweise oder vollständig aus Aluminium.
  • Für den Schritt a) Fließpressen wird die Butze 2 in die Matrize 102 eingelegt, wie in Fig. 3 links gezeigt.
  • Beim Schritt a) Fließpressen beaufschlägt der Stempel 103 das Butzenmaterial in der Matrize 102 mit einem relativ hohen Druck und bringt somit das Butzenmaterial zum Fließen zwischen der Matrize 102 und dem Stempel 103, wie in Fig. 3 rechts gezeigt.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel führt der Stempel 103 die zum Fließpressen erforderliche Bewegung aus, insbesondere in axialer Richtung z in Fig. 3 nach unten, und die Matrize 102 ist ortsfest. In alternativen Ausführungsbeispiel kann die Matrize zusätzlich oder alternativ die zum Fließpressen erforderliche Bewegung ausführen und/oder der Stempel kann ortsfest sein.
  • Im Detail ist das Fließpressen des Dosenrumpfs 4 ein Rückwärtsfließpressen, das Fließpressen des Dosenhalses 6 ist ein Vorwärtsfließpressen und das Fließpressen der Dosenschulter 5 ist ein Vorwärtsfließpressen und/oder ein Wegfließpressen.
  • Eine Form/en des Dosenrumpfs 4, der Dosenschulter 5 und/oder des Dosenhalses 6 werden/wird durch das Fließpressen definiert, insbesondere durch eine Form des Fließpresswerkzeugs 101 beziehungsweise einer Form des Stempels 103 und einer Form der Matrize 102, insbesondere während des Fließpressens.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Dosenrumpf 4, insbesondere zeitlich direkt nach dem Schritt a) Fließpressen, die Form eines Kreiszylinders auf, wie in Fig. 4 gezeigt.
  • Des Weiteren weist die Dosenschulter 5, insbesondere zeitlich direkt nach dem Schritt a) Fließpressen, die Form eines Kreiskonus auf.
  • Außerdem weist der Dosenhals 6, insbesondere zeitlich direkt nach dem Schritt a) Fließpressen, die Form eines Kreiszylinders auf.
  • Zudem weist der Dosenhauptteil-Rohling 3 eine Durchgangsöffnung auf beziehungsweise ist beidseitig offen, insbesondere an einem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 16 des Dosenhalses 6 und an einem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 9 des Dosenrumpfs 4.
  • Im Detail weist der Dosenhals 6 die Hals-Wandstärke T6 auf.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Hals-Wandstärke T6 minimal 1,2 mal und maximal 2 mal so groß wie die Schulter-Wandstärke T5. Die Schulter-Wandstärke T5 ist maximal 2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke T4.
  • Im Detail ist die Hals-Wandstärke T6 minimal 250 µm und maximal 500 µm. Die Schulter-Wandstärke T5 ist maximal 400 µm.
  • Weiter weist das Verfahren zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 den Schritt auf: ab) Ablängen des Dosenhalses 6, insbesondere an dem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 16 des Dosenhalses 6, insbesondere auf eine vorgegebene, insbesondere axiale, Länge L6, wie in Fig. 5 gezeigt.
  • Die Vorrichtung 1 zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 weist ein Ablängwerkzeug 120 auf. Das Ablängwerkzeug 120 ist zum Ablängen des Dosenhalses 6 ausgebildet.
  • Das Umformen des Schritts b) weist auf: Umformen des mindestens einen Abschnitts des abgelängten Dosenhalses 6, insbesondere des vollständigen abgelängten Dosenhalses 6, zu dem Sprühventilsitz 8, insbesondere mittels des Umformwerkzeugs 111.
  • Im Detail weist das Umformen des Schritts b) auf: Bördeln des mindestens einen Abschnitts des Dosenhalses 6, insbesondere radial nach außen, zu dem Sprühventilsitz 8.
  • Das Umformwerkzeug 111 weist einen Bördelrollkopf auf.
  • Der Sprühventilsitz 8 weist einen Rollrand auf, wie in Fig. 6 gezeigt.
  • Im Detail weist der Schritt b) auf: Einführen der Stützvorrichtung 110 an dem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 9 des Dosenrumpfs 4 in den Dosenrumpf 4 hinein, insbesondere in axialer Richtung z in Fig. 5 nach oben, bis zur Dosenschulter 5, insbesondere zeitlich vor dem Umformen, und Ausführen der Stützvorrichtung 110 von der Dosenschulter weg 5, insbesondere in axialer Richtung z in Fig. 5 nach unten, an dem Ende 9 aus dem Dosenrumpf 4 heraus, insbesondere zeitlich nach dem Umformen.
  • Die Stützvorrichtung 110 weist eine zu dem Umformwerkzeug 111 komplementäre Form auf. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Stützvorrichtung 110 eine innenliegende Aussparung 115 für das Umformwerkzeug 111 auf.
  • Des Weiteren weist das Verfahren zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 den Schritt auf: bc1) Ablängen des Dosenrumpfs 4, insbesondere an dem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 9 des Dosenrumpfs 4, insbesondere auf eine vorgegebene, insbesondere axiale, Länge L4, wie in Fig. 7 gezeigt.
  • Die Vorrichtung 1 zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 weist ein Ablängwerkzeug 130 auf. Das Ablängwerkzeug 130 ist zum Ablängen des Dosenrumpfs 4 ausgebildet.
  • Außerdem weist das Verfahren den Schritt auf: bc2) Formen, insbesondere Aufweiten, eines der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Endes 11 des, insbesondere abgelängten, Dosenrumpfs 4 zu einem Konus, insbesondere einem Kreiskonus.
  • Die Vorrichtung 1 zur Herstellung des Aerosoldosenhauptteils 1 weist ein Konusformwerkzeug 140 auf. Das Konusformwerkzeug 140 ist zum Formen des der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Endes 11 des Dosenrumpfs 4 zu dem Konus ausgebildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Konusformwerkzeug 140 einen Dorn auf.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Aerosoldosenbodenteil 20 eine kreisrunde Form auf, wie in Fig. 7 gezeigt. Zusätzlich weist das Aerosoldosenbodenteil 20, insbesondere an einem radialen Rand 21, eine zu der Konusform des Endes 11 des Dosenrumpfs 4 komplementäre konische Form auf.
  • Für den Schritt c) Verbinden wird das Aerosoldosenbodenteil 20 mindestens teilweise, insbesondere in axialer Richtung z in Fig. 7 nach oben, an dem Ende 11 in das Aerosoldosenhauptteil 1 beziehungsweise seinen Dosenrumpf 4 hinein eingeführt, insbesondere bis der konusförmige Rand 21 des Aerosoldosenbodenteils 20 und das konusförmige Ende 11 des Dosenrumpfs 4 des Aerosoldosenhauptteils 1 aneinander dicht anliegen.
  • Im Detail weist das Verbinden des Schritts c) auf: Schweißen, insbesondere Laserschweißen, insbesondere mittels eines Laserstrahls LS.
  • Die Vorrichtung 200 zur Herstellung des Aerosoldosengrundteils 30 weist ein Schweißwerkzeug 150 auf, insbesondere ein Laserschweißwerkzeug, insbesondere einen Laser. Das Schweißwerkzeug 150 ist zum Schweißen, insbesondere zum Laserschweißen, insbesondere mittels des Laserstrahls LS, ausgebildet.
  • Insbesondere zeitlich nach dem Verbinden, verschließt das Aerosoldosenbodenteil 20 das Aerosoldosenhauptteil 1 beziehungsweise das der Dosenschulter 5 gegenüberliegende Ende 11 des Dosenrumpfs 4, insbesondere spaltfrei beziehungsweise dicht. In anderen Worten: das Aerosoldosengrundteil 30 ist einseitig offen, insbesondere an einem der Dosenschulter 5 gegenüberliegenden Ende 17 des Sprühventilsitzes 8.
  • Weiter weist das Aerosoldosenbodenteil 20 eine Boden-Wandstärke T20 von minimal 200 µm und von maximal 1200 µm auf.
  • Die miteinander verbunden Aerosoldosenhauptteil 1 und Aerosoldosenbodenteil 30 entsprechen dem Aerosoldosengrundteil 30, wie in Fig. 7 und 8 gezeigt.
  • Der fließgepresste, abgelängte, umgeformte beziehungsweise gebördelte, abgelängte und geformte beziehungsweise aufgeweitete Dosenhauptteil-Rohling 3 entspricht dem Aerosoldosenhauptteil 1, wie in Fig. 6 und 7 gezeigt.
  • Das erfindungsgemäße Aerosoldosengrundteil 30 weist das erfindungsgemäße Aerosoldosenhauptteil 1 auf.
  • Das erfindungsgemäße Aerosoldosenhauptteil 1 umfasst den Dosenrumpf 4, die Dosenschulter 5 und den Sprühventilsitz 8. Die Dosenschulter 5 weist die Schulter-Wandstärke T5 von minimal 180 µm auf, und insbesondere von maximal 400 µm. Der Dosenrumpf 4 weist die Rumpf-Wandstärke T4 von minimal 150 µm und von maximal 300 µm auf, und insbesondere von minimal 150 µm. Die Schulter-Wandstärke T5 ist minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke T4.
  • Des Weiteren ist das Aerosoldosenhauptteil 1 beziehungsweise das Aerosoldosengrundteil 30 dazu ausgebildet, zu einer Aerosoldose weiterverarbeitet zu werden.
  • Wie die gezeigten und oben erläuterten Ausführungsformen deutlich machen, stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils bereit, wobei das Verfahren eine Materialeinsparung bei dem Aerosoldosenhauptteil erlaubt und somit das Aerosoldosenhauptteil relativ kostengünstig ist. Des Weiteren stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosengrundteils mit einem solchen Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils und ein Aerosoldosenhauptteil bereit.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils (1), wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
    - a) Fließpressen einer Butze (2) zu einem Dosenhauptteil-Rohling (3) umfassend einen Dosenrumpf (4), eine Dosenschulter (5) und einen Dosenhals (6), wobei die Dosenschulter (5) eine Schulter-Wandstärke (T5) von minimal 180 µm aufweist, wobei der Dosenrumpf (4) eine Rumpf-Wandstärke (T4) von minimal 150 µm und von maximal 300 µm aufweist, und wobei die Schulter-Wandstärke (T5) minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke (T4) ist, und
    - b) Stützen der Dosenschulter (5) an einer Innenseite (7) der Dosenschulter (5) mittels einer Stützvorrichtung (110) und Umformen mindestens eines Abschnitts des Dosenhalses (6) zu einem Sprühventilsitz (8) während des Stützens.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    - wobei das Fließpressen des Dosenrumpfs (4) ein Rückwärtsfließpressen ist, das Fließpressen des Dosenhalses (6) ein Vorwärtsfließpressen ist, und das Rückwärtsfließpressen und das Vorwärtsfließpressen kombiniert, insbesondere gleichzeitig, sind, und/oder
    - wobei der Dosenrumpf (4), die Dosenschulter (5) und der Dosenhals (6) gleichzeitig fließgepresst werden.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei der Dosenhals (6) eine Hals-Wandstärke (T6) aufweist und die Dosenschulter (5) die Schulter-Wandstärke (T5) aufweist, wobei die Hals-Wandstärke (T6) minimal 1,2 mal und maximal 2 mal so groß wie die Schulter-Wandstärke (T5) ist, und/oder
    - wobei die Schulter-Wandstärke (T5) maximal 2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke (T4) ist, und/oder
    - wobei der Dosenhals (6) eine Hals-Wandstärke (T6) von minimal 250 µm und von maximal 500 µm aufweist, und/oder
    - wobei die Dosenschulter (5) die Schulter-Wandstärke (T5) von maximal 400 µm aufweist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei das Umformen des Schritts b) aufweist: Bördeln des mindestens einen Abschnitts des Dosenhalses (6) zu dem Sprühventilsitz (8), und/oder
    - wobei der Sprühventilsitz (8) einen Rollrand aufweist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei der Schritt b) aufweist: Einführen der Stützvorrichtung (110) an einem der Dosenschulter (5) gegenüberliegenden Ende (9) des Dosenrumpfs (4) in den Dosenrumpf (4) hinein bis zur Dosenschulter (5) und Ausführen der Stützvorrichtung (110) von der Dosenschulter (5) weg an dem Ende (9) aus dem Dosenrumpf (4) heraus.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei die Butze (2) ringförmig ausgebildet ist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei die Butze (2) teilweise oder vollständig aus Aluminium besteht.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei das Verfahren den Schritt aufweist: ab) Ablängen des Dosenhalses (6), und
    - wobei das Umformen des Schritts b) aufweist: Umformen des mindestens einen Abschnitts des abgelängten Dosenhalses (6) zu dem Sprühventilsitz (8).
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei das Verfahren den Schritt aufweist: bc1) Ablängen des Dosenrumpfs (4).
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei das Verfahren den Schritt aufweist: bc2) Formen eines der Dosenschulter (5) gegenüberliegenden Endes (11) des Dosenrumpfs (4) zu einem Konus.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Aerosoldosengrundteils (30), wobei das Verfahren aufweist:
    - ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, und
    - den Schritt: c) Verbinden eines Aerosoldosenbodenteils (20) mit einem der Dosenschulter (5) gegenüberliegenden Ende (11) des Dosenrumpfs (4) des Aerosoldosenhauptteils (1).
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    - wobei das Verbinden des Schritts c) aufweist: Schweißen, insbesondere Laserschweißen.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    - wobei das Aerosoldosenbodenteil (20) eine Boden-Wandstärke (T20) von minimal 200 µm und von maximal 1200 µm aufweist.
  14. Vorrichtung (100) zur Herstellung eines Aerosoldosenhauptteils (1), wobei die Vorrichtung (100) aufweist:
    - eine Fließpresswerkzeug (101), wobei das Fließpresswerkzeug (101) eine Matrize (102) und einen Stempel (103) aufweist, wobei die Matrize (102) und der Stempel (103) zum Fließpressen einer Butze (2) zu einem Dosenhauptteil-Rohling (3) umfassend einen Dosenrumpf (4), eine Dosenschulter (5) und einen Dosenhals (6), wobei die Dosenschulter (5) eine Schulter-Wandstärke (T5) von minimal 180 µm aufweist, wobei der Dosenrumpf (4) eine Rumpf-Wandstärke (T4) von minimal 150 µm und von maximal 300 µm aufweist, und wobei die Schulter-Wandstärke (T5) minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke (T4) ist, ausgebildet sind, wobei das Fließpresswerkzeug (101) derart konfiguriert ist, dass die Wandstärken (T4, T5, T6) des Dosenrumpfs (4), der Dosenschulter (5) und des Dosenhalses (6) durch das Fließpressen definiert werden durch eine geometrische Anordnung des Stempels (103) und der Matrize (102) zueinander während des Fließpressens, und
    - eine Stützvorrichtung (110) und ein Umformwerkzeug (111), wobei die Stützvorrichtung (110) zum Stützen der Dosenschulter (5) an einer Innenseite (7) der Dosenschulter (5) ausgebildet ist und wobei das Umformwerkzeug (111) zum Umformen mindestens eines Abschnitts des Dosenhalses (6) zu einem Sprühventilsitz (8) während des Stützens ausgebildet ist.
  15. Aerosoldosenhauptteil (1) umfassend:
    - einen Dosenrumpf (4), eine Dosenschulter (5) und einen Sprühventilsitz (8),
    - wobei die Dosenschulter (5) eine Schulter-Wandstärke (T5) von minimal 180 µm aufweist, wobei der Dosenrumpf (4) eine Rumpf-Wandstärke (T4) von minimal 150 µm und von maximal 300 µm aufweist, und wobei die Schulter-Wandstärke (T5) minimal 1,2 mal so groß wie die Rumpf-Wandstärke (T4) ist.
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