EP3563017A1 - Gerüstbelag und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Gerüstbelag und verfahren zu dessen herstellung

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EP3563017A1
EP3563017A1 EP18723743.3A EP18723743A EP3563017A1 EP 3563017 A1 EP3563017 A1 EP 3563017A1 EP 18723743 A EP18723743 A EP 18723743A EP 3563017 A1 EP3563017 A1 EP 3563017A1
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EP
European Patent Office
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profiles
longitudinal
longitudinal profiles
scaffold
transverse
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EP18723743.3A
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André GAISER
Christian Leder
Jürgen ANDREE
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Peri GmbH
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Peri GmbH
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Publication date
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Publication of EP3563017B1 publication Critical patent/EP3563017B1/de
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    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/152—Platforms made of metal or with metal-supporting frame

Definitions

  • the invention relates to a scaffold deck, as this is used in scaffolding, especially scaffolding, as a walk-in work platform. Moreover, the invention relates to a method for producing such a scaffold decking.
  • Scaffolding decks available on the market have, according to one type, a supporting frame of longitudinal and transverse profiles which are welded together or riveted to one another.
  • the support frame is usually made of metal and serves for the storage and support of a walkable covering plate, which can be made for example of wood, plastic or a composite material.
  • the covering plate can be screwed or riveted to the support frame.
  • Such scaffolding coverings are referred to in the construction sector as so-called frame panels or composite flooring.
  • the scaffold planks are expensive to manufacture and expensive to repair in case of damage to the longitudinal or transverse profiles of the support frame, especially for this purpose the covering plate detached from the support frame and in addition the rivet or welded joints of the cross sections must be destroyed to solve them ,
  • the scaffold covering according to the invention has the features specified in claim 1.
  • the method according to the invention is specified in claim 11.
  • the scaffold flooring according to the invention is characterized essentially by the fact that the or the transverse profiles are respectively hooked into the two longitudinal profiles of the support frame and only hooked by the support or covering plate in his / her in the longitudinal profiles, i. hooked with the longitudinal profiles, held or secured position is / are.
  • the scaffold flooring according to the invention can thereby be made overall simpler and cheaper. Welding or riveting of the transverse profile or the individual transverse profiles with the longitudinal profiles is completely unnecessary. Overall, the lining plate thereby has a dual function.
  • each transverse profile has two wall legs, which are connected to one another via a back section.
  • the cross section (s) thus have a substantially U-shaped cross-sectional shape in this case and is / are preferably designed to be open towards the covering plate. By such a U-shaped cross-sectional shape, the cross sections can be realized at low mass with a sufficiently large load capacity.
  • the two wall legs have, according to the invention, preferably to the outside, angled free edge portions in order to provide the largest possible investment or support area for the covering plate available.
  • the load-bearing capacity and the torsional rigidity of the scaffold carrier can be further improved thereby, that each cross-section of the support frame both ends with a plurality of each Are provided in hooks corresponding to the hooks in the recesses of the
  • the recesses of the longitudinal members for the or the hooks of the respective cross-section are preferably designed slot-shaped according to the invention. As a result, material weakening of the longitudinal members can be reduced to a minimum. Slots can also be produced inexpensively and with great dimensional accuracy without great effort, for example by means of a laser cutting method or by means of a machining operation, in particular by sawing.
  • the cross member (s) can advantageously be arranged with its hook (s) in each case in the sliding play positive connection in the recesses of the longitudinal members. Thereby, an undesirable distortion of the support frame during its manufacture and during use of the scaffold flooring can be avoided.
  • the lining plate is preferably according to the invention on a profile paragraph of the longitudinal profiles.
  • the longitudinal profiles can overlap the covering plate in the direction of a frame in the region of the longitudinal edges laterally protective. An undesirable mechanical damage of the lining plate during transport or during operation of the scaffold decking can be counteracted.
  • the recesses or the slots of the longitudinal profiles can extend from the profile shoulder of the longitudinal profiles into an inner side wall of the longitudinal profiles.
  • the transverse profile or the transverse profiles can be simplified, possibly also at the same time, hooked into both longitudinal profiles.
  • the cross-sections may be aligned with its supporting surface for supporting the covering plate in alignment with a supporting surface of the longitudinal profiles, for example formed by the aforementioned step.
  • the covering plate rests on the transverse profile or the transverse profiles of the supporting frame.
  • the support plate can be supported in the region of the transverse profile / profiles (backlash-free).
  • the covering plate can thereby be made overall thinner, thus lighter, or from a less load-stable and thus more cost-effective material.
  • the covering plate can be riveted according to the invention, preferably alone, with the longitudinal profiles of the support frame.
  • Such Niettagenen can be realized inexpensively and offer not least because of the cost-effective automation of riveting - especially in a mass production of scaffold planks - benefits.
  • the longitudinal profiles of the support frame are preferably designed according to the invention as Hohiprofile. As a result, sufficient load-bearing capacity of the scaffold decking can be achieved while at the same time having low mass. Overall, this is advantageous for the handling of the scaffold decking.
  • the method according to the invention for producing a scaffold covering explained above comprises the following steps:
  • the scaffold coating can be produced in a simple and cost-effective manner.
  • the invention relates to a scaffold covering for a scaffolding in the construction sector, with a support frame with two longitudinal profiles and with a transverse profile or with a plurality of transverse profiles over which the longitudinal profiles are interconnected.
  • the scaffold decking has a Belagpiatte, which is attached to the longitudinal profiles, wherein the or the cross sections are respectively hooked into the two longitudinal profiles and only held or secured by the covering plate in his / her hooked into the longitudinal profiles position.
  • the invention relates to a cost-effective and easy to perform method for producing an aforementioned scaffold decking.
  • Fig. 1 a scaffold with a support frame and with a walk-in
  • FIG. 2 shows the scaffold covering of FIG. 1 in a fragmentary
  • FIG. 3 shows the scaffolding covering according to FIG. 1 in a partial front view
  • FIG. 4 shows a cross member of the scaffold deck according to FIG. 1 in an isolated perspective detail view
  • FIG. 5 shows a side member of the scaffold deck according to FIG. 1 in an isolated perspective detail view
  • FIG. 6 shows a block diagram with individual method steps of a method for producing the scaffold decking shown in FIG. 1.
  • Fig. 1 shows a framework 10 for a building or work scaffold (not shown) in a schematic bottom view.
  • the scaffold decking 10 has a walk-on decking panel 12 which extends along the longitudinal axis 14 of the scaffold decking 10.
  • the covering plate 12 is preferably made of wood or a wood material, but may also consist of plastic, a composite material or metal.
  • the scaffolding has a support frame, which is designated overall by 16.
  • the support frame 16 serves to support and stiffen the Beiagplatte 12 and the releasable attachment of the scaffold decking 10 to other scaffolding parts of the construction or working scaffolding.
  • the support frame 16 has two longitudinal members or longitudinal profiles 18 and one or more cross members or transverse profiles 20.
  • the longitudinal profiles 18 may each have at their free end portions 22 connecting means 24, by means of which the scaffold covering 10 in a conventional manner to vertically extending scaffolding posts or horizontally arranged scaffolding bars (not shown) attachable, for example einhakbar is.
  • the longitudinal profiles 18 are connected to each other via the transverse profiles 20.
  • the support frame 16 purely by way of example four transverse profiles 20. It is understood, however, that the support frame 16 may also have less than four, for example 2 or three, or even more than four transverse profiles 20.
  • the framework covering 10 can be provided on both ends, in each case, with a profile fitting 25, preferably made of metal, shown in FIG. 1 with a petted line.
  • the profile fitting 25 can be fastened at both ends to the longitudinal profiles 18 and have or carry the connecting means 24. By such a profile fitting 25, if necessary, a front edge protection for the support plate 12 can be achieved.
  • the longitudinal profiles 18 are each designed as hollow profiles and are preferably made of metal, for example aluminum.
  • the longitudinal profiles 18 can be designed in particular as so-called extrusion profiles.
  • the longitudinal profiles 18 each have an upper side 26, a lower side 28, an outer side 30 and an inner side 32.
  • the top 26 of the longitudinal profiles 18 is executed stepped.
  • the longitudinal profiles 18 each have a shoulder 34.
  • the shoulder 34 forms a support region 36 for the support plate 12.
  • the cover plate 12 bears directly against the support region 36.
  • the covering plate 12 is here attached solely to the longitudinal profiles 18 and riveted over several iete 38 (Fig. 3) with the longitudinal profiles (sole).
  • the rivets 38 of a longitudinal profile 18 are arranged spaced apart in the axial direction.
  • the support area 36 may have a plurality of web-like elevations or corrugations 39, which are each arranged to extend axially.
  • the corrugations are mutually laterally offset and serve a non-slip and wobble-resistant support of the covering plate 12 on the longitudinal profile 18 and preferably claw into the material of the covering plate 12 a.
  • the transverse profiles 20 each have two hooks 40 at both ends, over which the transverse profiles 20 are hooked to the two longitudinal profiles 18.
  • the hooks 40 are clearly visible in the detail shown in FIG. 4 of a single transverse profile 20 of the support frame 16 (FIG. 1).
  • the hooks 40 are formed on the transverse profile 20 and preferably designed to be identical. Characterized in that the hooks 40 - with respect to the longitudinal axis 14 of the scaffold decking 10 (Fig. 1) - in the axial direction at a distance A from each other at the respective transverse profile 20 are arranged, a particularly load-stable and torsionally rigid connection between the cross sections 20 and Longitudinal beams 18 can be achieved.
  • the transverse profiles 20 each have a U-shaped cross-sectional shape. Two mutually parallel or substantially parallel extending wall leg 42 are connected via a connecting or back portion 44 of the transverse profiles 20 with each other.
  • the covering plate (FIGS. 1 to 3) of the framework lining 10 can thereby be additionally supported over a large area on the supporting surface or surface 48 of the edge sections 46 of the transverse profiles 20 facing the covering plate 12.
  • the surfaces 48 of the wall legs 42 of the transverse profiles 20 in each case are aligned with the support region 36 of the longitudinal profiles 18 (FIG. 3) in a direction orthogonal to the longitudinal axis 14 of the framework covering 10 (FIG.
  • a groove 50 is formed with a width B.
  • FIG. 5 shows one of the longitudinal profiles 18 of the support frame 16 of the framework lining 10 according to FIG. 1 in an exposed perspective detail detail.
  • the longitudinal profile 18 has a plurality of slot-shaped recesses 52, so as to allow engagement of the hooks 40 of the transverse profiles 20.
  • the recesses 52 are arranged in pairs on the respective longitudinal profile 18 and have a distance A corresponding to the spacing A of the hooks 40 (FIG. 4).
  • the recesses 52 in each case pass through the wall 54 of the longitudinal profiles 18.
  • the recesses 52 in each case extend from the upper-side support region 36 of the longitudinal profiles 18 transversely to the longitudinal axis 14 into the inner side 32 of the longitudinal profile 18.
  • the transverse profiles 20 can be hooked into the recesses with the longitudinal profiles 18 in a simplified manner with the hooks 40 during assembly of the framework covering 10 (FIG. 1).
  • the wall 54 of the longitudinal profiles 18 in each case engages in one of the grooves 50, shown in FIG. 4, of the respective transverse profiles 20.
  • the width B of the groove is preferably matched to the material thickness (not indicated in the drawing) of the wall 54 in order, in the axial direction relative to the longitudinal axis 14 (FIG. 1), to have a low-backlash or positive-fit retention of the transverse profiles 20 on the two longitudinal profiles 18 to enable.
  • the recesses 52 may be produced by means of a laser cutting method or else by machining, for example by sawing.
  • the cross sections 20 of the support frame are secured against disconnection from the longitudinal members 18 solely by the covering plate 12 which is directly riveted to the longitudinal members 18. As a result, a time-consuming and costly riveting or welding of each individual transverse profile 20 with the longitudinal profiles 18 is unnecessary.
  • a first step 102 the longitudinal and transverse profiles 18, 20 (FIG. 1) and the covering plate 12 are provided.
  • step 104 the transverse profiles 20 are hooked into the longitudinal profiles 18 to form the support frame 16 (FIG. 1).
  • step 106 the covering plate 12 is placed on the longitudinal profiles 18 of the support frame 16 and secured in step 108, the cross sections in their hooked into the longitudinal profiles position by the covering plate attached to the longitudinal profiles 18, in particular riveted with these is.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gerüstbelag (10) für ein Gerüst im Baubereich, mit einem Tragrahmen (16) aufweisend zwei Längsprofile (18) und ein oder mehrere Querprofile (20), über die die Längsprofile (18) miteinander verbunden sind. Der Gerüstbelag weist eine Belagplatte (12) auf, die an den Längsprofilen (18) befestigt ist, wobei jedes Querprofile (20) in die beiden Längsprofile (18) eingehakt und alleinig durch die Belagplatte (12) in seiner in die Längsprofile (18) eingehakten Position gehalten bzw. gesichert ist. Jedes Querprofil (20) weist jeweils zwei Wandschenkel (42) auf, die über einen Rückenabschnitt (44) miteinander verbunden sind und wobei die beiden Wandschenkel (42) abgewinkelte freie Randabschnitte (46) aufweisen, an denen die Belagplatte (12) anliegt. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines vorgenannten Gerüstbelags (10).

Description

Gerüstbelag und Verfahren zu dessen Herstell
Die Erfindung betrifft einen Gerüstbelag, wie dieser bei Gerüsten, insbesondere Baugerüsten, als begehbare Arbeitsplattform eingesetzt wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gerüstbelags.
Am Markt verfügbare Gerüstbeläge weisen nach einer Bauart einen Tragrahmen aus Längs- und Querprofilen auf, die miteinander verschweißt oder miteinander vernietet sind. Der Tragrahmen besteht zumeist aus Metall und dient der Lagerung und Abstützung einer begehbaren Belagplatte, die beispielsweise aus Holz, Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff gefertigt sein kann. Die Belagplatte kann mit dem Tragrahmen verschraubt oder vernietet sein. Derlei Gerüstbeläge werden im Baubereich auch als sogenannte Rahmentafeln oder Kombibeläge bezeichnet. Die Gerüstbeläge sind in der Herstellung kostenintensiv und im Falle einer Beschädigung der Längs- bzw. Querprofile des Tragrahmens nur aufwändig instand zu setzen, zumal hierfür die Belagplatte vom Tragrahmen gelöst und zusätzlich die Niet- oder Schweißverbindungen der Querprofile zerstört werden müssen, um diese zu lösen.
Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, einen langlebigen Gerüstbelag anzugeben, der ein für Bauzwecke ausreichend großes Lastaufnahmevermögen aufweist und der dabei einfacher und kostengünstiger zu fertigen ist. Darüber hinaus ist es die Aufgabe der Erfindung, ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines solchen Gerüstbeiags anzugeben. Der erfindungsgemäße Gerüstbelag weist die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale auf. Das erfindungsgemäße Verfahren ist in Anspruch 11 angegeben.
Der erfindungsgemäße Gerüstbelag zeichnet sich im Wesentlichen dadurch aus, dass das bzw. die Querprofile jeweils in die beiden Längsprofile des Tragrahmens eingehakt und alleinig durch die Trag- bzw. Belagplatte in seiner/ihrer in den Längsprofilen eingehakten, d.h. mit den Längsprofilen verhakten, Position gehalten bzw. gesichert ist/sind. Mit anderen Worten wird ein unbeabsichtigtes Lösen der Hakverbindung zwischen dem bzw. den Querprofilen und den Längsprofilen durch die an den beiden Längsprofilen befestigte Belagplatte verhindert bzw. unterbunden. Der erfindungsgemäße Gerüstbelag kann dadurch insgesamt einfacher und kostengünstiger gefertigt werden. Ein Verschweißen oder Vernieten des Querprofils bzw. der einzelnen Querprofile mit den Längsprofilen erübrigt sich vollständig. Insgesamt weist die Belagplatte dadurch eine Doppelfunktion auf. Zum einen verbindet diese die Längsprofile miteinander und ermöglicht dadurch eine ausreichende Biege- und Torsionssteifigkeit des Gerüstbelags. Zum anderen dient sie als Arretier- oder Sicherungsmittel für das mit den Längsprofilen verhakte Querprofil bzw. die mit den Längsprofilen verhakten Querprofile, so dass das Querprofil bzw. die Querprofile gegenüber einem unbeabsichtigten Diskonnektieren von den Längsprofilen gesichert sind. Erfindungsgemäß weist jedes Querprofil zwei Wandschenkel auf, die über einen Rückenabschnitt miteinander verbunden sind. Das bzw. die Querprofile weisen in diesem Fall somit eine im Wesentlichen U-förmige Querschnittsform auf und ist/sind vorzugsweise zur Belagplatte hin offen ausgeführt. Durch eine solche U- förmige Querschnittsform können die Querprofile bei geringer Masse mit einem ausreichend großen Lastaufnahmevermögen realisiert werden. Die beiden Wandschenkel weisen nach der Erfindung, bevorzugt nach außen, abgewinkelte freie Randabschnitte auf, um einen möglichst großen Anlage- bzw. Stützbereich für die Belagplatte zur Verfügung zu stellen.
Nach der Erfindung kann das Lastaufnahmevermögen sowie die Torsionssteifigkeit des Gerüstträgers dadurch nochmals weiter verbessert werden, dass jedes Querprofil des Tragrahmens beidenends mit jeweils mehreren Haken versehen sind, die in zu den Haken korrespondierende Ausnehmungen der
Längsprofile eingreifen.
Die Ausnehmungen der Längsträger für den bzw. die Haken des jeweiligen Querprofils sind nach der Erfindung vorzugsweise schlitzförmig ausgeführt. Dadurch kann eine Materialschwächung der Längsträger auf ein Minimum reduziert werden. Auch lassen sich Schlitze ohne großen Aufwand, beispielsweise im Wege eines Laserschneidverfahrens oder mittels einer spanenden Bearbeitung, insbesondere durch Sägen, kostengünstig und mit großer Maßhaltigkeit erzeugen.
Der bzw. die Querträger kann/können mit seinem/ihren Haken vorteilhaft jeweils im Gleitspiel-Formschluss in den Ausnehmungen der Längsträger angeordnet sein. Dadurch kann ein unerwünschtes Verziehen des Tragrahmens bei dessen Herstellung und beim Gebrauch des Gerüstbelags vermieden werden.
Die Belagplatte liegt nach der Erfindung vorzugsweise auf einem Profilabsatz der Längsprofile auf. Dadurch können die Längsprofile die Belagplatte im Sinne eines Rahmens im Bereich deren Längskanten seitlich schützend übergreifen. Einer unerwünschten mechanischen Beschädigung der Belagplatte während des Transports oder während des Betriebseinsatzes des Gerüstbelags kann dadurch entgegengewirkt werden.
Die Ausnehmungen bzw. die Schlitze der Längsprofile können sich von dem Profilabsatz der Längsprofile bis in einen (innenseitigen) Seitenwandberelch der Längsprofile hinein erstrecken. Dadurch kann das Querprofil bzw. können die Querprofile vereinfacht, ggf. auch zeitgleich, in beide Längsprofile eingehakt werden. Zugleich kann das bzw. können die Querprofile dadurch mit seiner/ihrer Stütz- bzw. Oberfläche zur Abstützung der Belagplatte zu einer, beispielsweise durch den vorstehend genannten Absatz gebildeten, Auflagefläche der Längsprofile fluchtend ausgerichtet werden. Insgesamt kann dadurch eine plane Anlage und Abstützung der Belagplatte an den Längs- sowie auch an dem Querprofil bzw. den Querprofilen erreicht werden. Nach der Erfindung liegt die Belagplatte auf dem Querprofil bzw. den Querprofi!en des Tragrahmens auf. Dadurch kann die Beiagplatte im Bereich des Querprofils/der Querprofile (spielfrei) abgestützt werden. Die Belagplatte kann dadurch insgesamt dünner, mithin leichter, bzw. aus einem weniger laststabilen und dadurch kostengünstigeren Material, realisiert werden.
Die Belagplatte kann nach der Erfindung, vorzugsweise alleinig, mit den Längsprofilen des Tragrahmens vernietet sein. Derlei Nietverbindungen können kostengünstig realisiert werden und bieten nicht zuletzt aufgrund der kostengünstigen Automatisierbarkeit von Nietverfahren - insbesondere bei einer Massenfertigung der Gerüstbeläge - Vorteile.
Die Längsprofile des Tragrahmens sind nach der Erfindung bevorzugt als Hohiprofile ausgeführt. Dadurch kann ein ausreichendes Lastaufnahmevermögen des Gerüstbelags bei zugleich geringer Masse erreicht werden. Insgesamt ist dies für die Handhabung des Gerüstbelags vorteilhaft.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines vorstehend erläuterten Gerüstbelags umfasst die folgenden Schritte:
Bereitstellen der Längsprofile und eines oder mehrerer Querprofile sowie der Belagplatte;
Einhaken jedes Querprofils in die Längsprofile unter Bildung des Tragrahmens;
Auflegen der Belaglatte auf die Längsprofile des Tragrahmens; und
Sichern des einen Querprofils oder der Querprofile in seiner/ihrer in die Längsprofile eingehakten Position alleinig dadurch, dass die Belagplatte an den Längsprofilen des Tragrahmens befestigt, insbesondere festgenietet wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Gerüstbelag auf einfache und kostengünstige Weise erzeugt werden. Ein Festschweißen bzw. ein zeitraubendes und kostenintensives Befestigen des bzw. er Querprofile an den Längsträgern unter Einsatz von separaten Befestigungsmitteln, wie etwa Schrauben oder Niete, erübrigt sich. Zu beachten ist dabei, dass sich das erfindungsgemäße
Verfahren ohne Weiteres automatisieren lässt, sodass die Gerüstbeläge kostengünstig im Wege der Massenfertigung hergestellt werden können. Das Einhaken der Querprofile in die Längsträger kann dabei zeitgleich erfolgen.
Zusammenfassend betrifft die Erfindung einen Gerüstbelag für ein Gerüst im Baubereich, mit einem Tragrahmen mit zwei Längsprofilen und mit einem Querprofil oder mit mehreren Querprofilen, über das/die die Längsprofile miteinander verbunden sind. Der Gerüstbelag weist eine Belagpiatte auf, die an den Längsprofilen befestigt ist, wobei das bzw. die Querprofile jeweils in die beiden Längsprofile eingehakt und alleinig durch die Belagplatte in seiner/ihrer in die Längsprofile eingehakten Position gehalten bzw. gesichert sind. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein kostengünstiges und einfach durchzuführendes Verfahren zum Herstellen eines vorgenannten Gerüstbelags.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Die gezeigte und beschriebene Ausführungsform ist nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern hat vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
In der Zeichnung zeigen :
Fig. 1 einen Gerüstbelag mit einem Tragrahmen und mit einer begehbaren
Belagplatte in einer Ansicht von unten;
Fig. 2 den Gerüstbelag gemäß Fig. 1 in einer ausschnittsweisen
Schnittdarstellung;
Fig. 3 den Gerüstbelag gemäß Fig. 1 in einer ausschnittsweisen stirnseitigen Ansicht;
Fig. 4 einen Querträger des Gerüstbelags gemäß Fig. 1 in einer freigestellten perspektivischen Detailansicht; Fig. 5 einen Längsträger des Gerüstbelags gemäß Fig. 1 in einer freigestellten perspektivischen Detailansicht; und
Fig. 6 ein Blockschaltbild mit einzelnen Verfahrensschritten eines Verfahrens zur Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Gerüstbelags.
Fig. 1 zeigt einen Gerüstbelag 10 für ein Bau- oder Arbeitsgerüst (nicht gezeigt) in einer schematisierten Unteransicht. Der Gerüstbelag 10 weist eine begehbare Belagplatte 12 auf, die sich entlang der Längsachse 14 des Gerüstbelags 10 erstreckt. Die Belagplatte 12 besteht bevorzugt aus Holz oder einem Holzwerkstoff, kann aber auch aus Kunststoff, einem Verbundwerkstoff oder aus Metall bestehen. Der Gerüstbelag weist einen Tragrahmen auf, der insgesamt mit 16 bezeichnet ist. Der Tragrahmen 16 dient der Abstützung und Aussteifung der Beiagplatte 12 sowie der lösbaren Befestigung des Gerüstbelags 10 an anderen Gerüstteilen des Bau- bzw. Arbeitsgerüsts. Der Tragrahmen 16 weist zwei Längsträger bzw. Längsprofile 18 und einen oder mehrere Querträger bzw. Querprofile 20 auf. Die Längsprofile 18 können an ihren freien Endabschnitten 22 jeweils Verbindungsmittel 24 aufweisen, mittels derer der Gerüstbelag 10 in an sich bekannter Weise an vertikal verlaufend angeordneten Gerüststielen bzw. an horizontal verlaufend angeordneten Gerüstriegeln (jeweils nicht gezeigt) befestigbar, beispielsweise einhakbar, ist. Die Längsprofile 18 sind über die Querprofile 20 jeweils miteinander verbunden. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Tragrahmen 16 rein beispielhaft vier Querprofile 20 auf. Es versteht sich jedoch, dass der Tragrahmen 16 auch weniger als vier, beispielsweise 2 oder drei, oder auch mehr als vier Querprofile 20 aufweisen kann. Es versteht sich, dass der Gerüstbelag 10 beidenends stirnseitig jeweils mit einem in Fig. 1 mit gestreichelter Linie dargestellten Profilbeschlag 25, bevorzugt aus Metall, versehen sein kann. Der Profilbeschlag 25 kann dabei beidenends an den Längsprofilen 18 befestigt sein und die Verbindungsmittel 24 aufweisen bzw. tragen. Durch einen solchen Profilbeschlag 25 kann bedarfsweise ein stirnseitiger Kantenschutz für die Beiagplatte 12 erreicht werden.
In Fig. 2 ist der Gerüstbelag 10 in einer geschnittenen Detailansicht und in Fig. 3 in einer ausschnittsweisen stirnseitigen Ansicht gezeigt. Die Längsprofile 18 sind jeweils als Hohlprofile ausgeführt und bestehen bevorzugt aus Metall, beispielsweise Aluminium. Die Längsprofile 18 können dabei insbesondere als sogenannte Extrusionsprofile ausgeführt sein. Die Längsprofile 18 weisen jeweils eine Oberseite 26, eine Unterseite 28, eine Außenseite 30 und eine Innenseite 32 auf. Die Oberseite 26 der Längsprofile 18 ist gestuft ausgeführt. Dadurch weisen die Längsprofile 18 jeweils einen Absatz 34 auf. Der Absatz 34 bildet einen Auflagebereich 36 für die Beiagplatte 12. Die Belagplatte 12 liegt an dem Auflagebereich 36 unmittelbar an. Die Belagplatte 12 ist hier alleinig an den Längsprofilen 18 befestigt und über mehrere iete 38 (Fig. 3) mit den Längsprofilen (alleinig) vernietet. Die Niete 38 eines Längsprofils 18 sind in axialer Richtung voneinander beabstandet angeordnet. Dadurch ist die Belagplatte 12 an den Längsprofilen 18 des Tragrahmens 16 dauerhaft lagefixiert gehalten. Der Auflagebereich 36 kann mehrere stegartige Erhebungen bzw. Riffel 39 aufweisen, dies jeweils axial verlaufend angeordnet sind. Die Riffel sind zueinander seitlich versetzt angeordnet und dienen einer rutsch- und wackelfesten Auflage der Belagplatte 12 am Längsprofil 18 und krallen sich dazu vorzugsweise in das Material der Belagplatte 12 ein.
Die Querprofile 20 weisen jeweils beidenends mehrere Haken 40 auf, über die die Querprofile 20 mit den beiden Längsprofilen 18 verhakt sind.
Die Haken 40 sind in der in Fig. 4 gezeigten freigestellten Detailansicht eines einzelnen Querprofils 20 des Tragrahmens 16 (Fig. 1) gut zu erkennen. Die Haken 40 sind am Querprofil 20 angeformt und vorzugsweise baugleich ausgeführt. Dadurch, dass die Haken 40 - bezogen auf die Längsachse 14 des Gerüstbelags 10 (Fig. 1) - in axialer Richtung mit einem Abstand A voneinander beabstandet am jeweiligen Querprofil 20 angeordnet sind, kann eine besonders laststabile und verwindungssteife Verbindung zwischen den Querprofilen 20 und den Längsträgern 18 erreicht werden. Die Querprofile 20 weisen jeweils eine U- förmige Querschnittsform auf. Zwei zueinander parallel oder im Wesentlichen parallel verlaufend angeordnete Wandschenkel 42 sind über einen Verbindungsoder Rückenabschnitt 44 der Querprofile 20 miteinander verbunden. Zu beachten ist, dass die beiden Wandschenkel 42 nach außen abgewinkelte bzw. gebogene freie Randabschnitte 46 aufweisen können. Die Belagplatte (Fign. 1 bis 3) des Gerüstbelags 10 kann dadurch zusätzlich an der der Belagplatte 12 zuweisenden Stütz- bzw. Oberfläche 48 der Randabschnitte 46 der Querprofile 20 großflächig abgestützt werden. Die Oberflächen 48 der Wandschenkel 42 der Querprofile 20 fluchten jeweils mit dem Auflagebereich 36 der Längsprofile 18 (Fig. 3) in einer zur Längsachse 14 des Gerüstbelags 10 (Fig. 1) orthogonal verlaufenden Richtung.
Zwischen dem Haken 40 und dem jeweilig zugeordneten Wandschenkel 42 ist eine Nut 50 mit einer Breite B ausgebildet.
In Fig. 5 ist eines der Längsprofile 18 des Tragrahmens 16 des Gerüstbelags 10 gemäß Fig. 1 in einem freigestellten perspektivischen Detailausschnitt gezeigt. Das Längsprofil 18 weist mehrere schlitzförmige Ausnehmungen 52 auf, um so einen Eingriff der Haken 40 der Querprofile 20 zu ermöglichen. Die Ausnehmungen 52 sind am jeweiligen Längsprofil 18 paarweise gruppiert angeordnet und weisen einen zum Abstand A der Haken 40 (Fig. 4) entsprechenden Abstand A auf. Die Ausnehmungen 52 durchgreifen dabei jeweils die Wandung 54 der Längsprofile 18. Die Ausnehmungen 52 erstrecken sich hier jeweils vom oberseitigen Auflagebereich 36 der Längsprofile 18 quer zur Längsachse 14 in die Innenseite 32 des Längsprofils 18 hinein. Dadurch können die Querprofile 20 bei der Montage des Gerüstbelags 10 (Fig. 1) vereinfacht mit den Haken 40 in die Ausnehmungen mit den Längsprofilen 18 eingehakt werden. Die Wandung 54 der Längsprofile 18 greift dabei jeweils in eine der in Fig. 4 gezeigten Nuten 50 des jeweiligen Querprofile 20 ein. Die Breite B der Nut ist dabei vorzugsweise auf die Materialstärke (in der Zeichnung nicht bezeichnet) der Wandung 54 abgestimmt, um in axialer Richtung bezogen auf die Längsachse 14 (Fig. 1) eine spielarme bzw. formschlüssige Halterung der Querprofile 20 an den beiden Längsprofilen 18 zu ermöglichen. Die Ausnehmungen 52 können im Wege eines Laserschneidverfahrens oder auch rein spanend, etwa durch Sägen, erzeugt sein. Die Querprofile 20 des Tragrahmens sind gegenüber einem Diskonnektieren von den Längsträgern 18 alleinig durch die mit den Längsträgern 18 unmittelbar festgenietete Belagplatte 12 gesichert. Dadurch erübrigt sich ein zeit- und kostenintensives Vernieten oder Verschweißen jedes einzelnen Querprofils 20 mit den Längsprofilen 18.
Im Falle einer Beschädigung eines oder mehrerer Querprofile 20 bzw. Längsprofile 18 des Tragrahmens 16 (Flg. 1) müssen somit nur die Nietverbindungen zwischen der Belagplatte und den Längsträgern (zerstörend) gelöst und die Belagplatte 12 vom Tragrahmen 16 abgehoben werden, um die betroffenen Profile des Tragrahmens 16 austauschen zu können. Der in der vorstehend beschriebenen Weise aufgebaute Gerüstbelag 10 ist dadurch besonders einfach und kostengünstig herzustellen und zu reparieren.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des vorstehend erläuterten Gerüstbelags 10 unter zusätzlicher Bezugnahme auf Fig. 6 erläutert.
In einem ersten Schritt 102 werden die Längs- und Querprofile 18, 20 (Fig. 1) sowie die Belagplatte 12 bereitgestellt. In Schritt 104 werden die Querprofile 20 in die Längsprofile 18 unter Bildung des Tragrahmens 16 (Fig. 1) eingehakt. In Schritt 106 wird die Belagplatte 12 auf die Längsprofile 18 des Tragrahmens 16 aufgelegt und in Schritt 108 die Querprofile in ihrer in die Längsprofile eingehakten Position gesichert, indem die Belagplatte an den Längsprofilen 18 befestigt, insbesondere mit diesen vernietet, wird.

Claims

Patentansprüche
1. Gerüstbelag (10) für ein Gerüst, insbesondere Baugerüst, mit einem Tragrahmen (16) aufweisend zwei Längsprofiie (18) und ein oder mehrere Querprofile (20), über das/die die Längsprofile (18) miteinander verbunden sind, und mit einer Belagplatte (12), die an den Längsprofilen ( 18) befestigt ist, wobei jedes Querprofil (20) in die beiden Längsprofile (18) eingehakt und alleinig durch die Belagplatte (12) in seiner in die Längsprofile (18) eingehakten Position gehalten ist, wobei jedes Querprofil (20) jeweils zwei Wandschenkel (42) aufweist, die über einen Rückenabschnitt (44) miteinander verbunden sind und wobei die beiden Wandschenkel (42) abgewinkelte freie Randabschnitte (46) aufweisen, an denen die Belagplatte (12) anliegt.
2. Gerüstbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Querprofil (20) beidenends mit jeweils mehreren Haken (40) versehen sind, die in dazu korrespondierende Ausnehmungen (52) der Längsprofile (18) eingreifen.
3. Gerüstbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (52) der Längsprofile (18) schlitzförmig ausgeführt sind.
4. Gerüstbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (52) zumindest abschnittsweise in einem Auflagebereich (36) der Längsprofile (18) für die Belagplatte (12) angeordnet sind.
5. Gerüstbelag nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflagebereich (36) durch einen Absatz (34) des jeweiligen Längsprofils ( 18) gebildet ist.
6. Gerüstbelag nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausnehmungen (52) jeweils in eine innenseitige Wandung (54) des jeweiligen Längsprofils (18) hineinerstrecken.
7. Gerüstbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Belagplatte (12) an dem oder an den Querprofilen (20) des Tragrahmens (16), vorzugsweise unmittelbar, anliegt.
8. Gerüstbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Belagplatte (12), vorzugsweise alleinig, mit den Längsprofilen (18) des Tragrahmens (16) vernietet ist.
9. Gerüstbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsprofile (18) jeweils als Hohlprofile ausgeführt sind.
10. Verfahren (100) zum Herstellen eines Gerüstbelags (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen (102) der Längsprofile (18) und des oder der Querprofile (20) sowie der Belagplatte (12);
- Einhaken (104) eines jeden Querprofils (20) in die Längsprofile (18) unter Bildung des Tragrahmens (16);
- Auflegen (106) der Belagplatte (12) auf die Längsprofile (18) des Tragrahmens (16);
- Sichern (108) des Querprofils/der Querprofile in seiner/ihrer in die Längsprofile (18) eingehakten Position (20), indem die Belagplatte (12) an den Längsprofilen (18) des Tragrahmens (16) befestigt, insbesondere festgenietet wird.
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