EP3557541B1 - Flaschenaufsteller, rücknahmeautomat und sortieranlage - Google Patents

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EP3557541B1
EP3557541B1 EP19163376.7A EP19163376A EP3557541B1 EP 3557541 B1 EP3557541 B1 EP 3557541B1 EP 19163376 A EP19163376 A EP 19163376A EP 3557541 B1 EP3557541 B1 EP 3557541B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
empties
transport element
empty container
conveyor belt
bottle
Prior art date
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Active
Application number
EP19163376.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3557541A1 (de
Inventor
Thomas Huffer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden
Original Assignee
Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102018208581.1A external-priority patent/DE102018208581B4/de
Application filed by Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden filed Critical Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden
Publication of EP3557541A1 publication Critical patent/EP3557541A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3557541B1 publication Critical patent/EP3557541B1/de
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    • G—PHYSICS
    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07F—COIN-FREED OR LIKE APPARATUS
    • G07F7/00—Mechanisms actuated by objects other than coins to free or to actuate vending, hiring, coin or paper currency dispensing or refunding apparatus
    • G07F7/06—Mechanisms actuated by objects other than coins to free or to actuate vending, hiring, coin or paper currency dispensing or refunding apparatus by returnable containers, i.e. reverse vending systems in which a user is rewarded for returning a container that serves as a token of value, e.g. bottles
    • G07F7/0609—Mechanisms actuated by objects other than coins to free or to actuate vending, hiring, coin or paper currency dispensing or refunding apparatus by returnable containers, i.e. reverse vending systems in which a user is rewarded for returning a container that serves as a token of value, e.g. bottles by fluid containers, e.g. bottles, cups, gas containers

Definitions

  • the present invention relates to a bottle display device as well as an automatic return machine and a sorting system with such a bottle display device.
  • Return machines or return systems are used to accept empty beverage packaging and to pay or credit a corresponding deposit to the user.
  • Various types of beverage packaging are intended for return, such as individual bottles, cans or cups, etc.
  • empty beverage packaging is also referred to as an empty container.
  • empties can be divided into different classes based on their characteristics, to which different deposit values are assigned.
  • bottles for example, the external shape, the weight, any existing damage or residual filling or a closure on the bottle are recorded as characteristics.
  • Reverse machines are designed to determine the characteristics of a bottle introduced into the machine, to decide whether to accept or reject the bottle and to issue a corresponding deposit. Accepted bottles can then be forwarded within the system and, for example, set up and collected using a bottle display on a bottle table or in a corresponding intermediate storage area for further processing by the staff. In which case a pre-sorting of the bottles can already take place in the course of the bottle return in order to be able to process them as efficiently as possible according to their characteristics or properties.
  • the bottles are supplied lying down via a feed chute, then set up and, if necessary, transported further, see the publication, for example DE 100 61 462 C2 .
  • the pamphlet DE 10 2006 041 888 B3 describes a positioning device for automatic return machines for empty containers, which has the following: a device for erecting the empty container, in particular a bottle chute, a stabilizing device for stabilizing the erected empty container by means of clamping slide jaws which move towards one another, and a conveyor belt downstream of the stabilizing device for transporting the empty container out of the stabilizing device, the stabilizing device being movably mounted and being able to be accelerated to a speed in the range of the transport speed of the conveyor belt by means of an acceleration drive, so that the empty container held in the stabilization device has precisely this speed of the stabilization device when it is placed on the conveyor belt.
  • the object of the present invention is to find solutions that are as efficient as possible for the return and/or sorting process of empties.
  • this object is achieved by a bottle display with the features of patent claim 1, by a reverse vending machine with the features of patent claim 13 and/or by a sorting system with the features of patent claim 14.
  • the idea on which the present invention is based is to stabilize an empty container that is fed via a feed chute and, due to the resulting impulse, may be tumbling, by pressing it against a transport element, which then transports the empty container further.
  • the particular advantage of the present invention can now be seen in the fact that the transport element serves on the one hand as an object or barrier for pressing the empties container on, but on the other hand simultaneously acts as a means of transport for the empties container.
  • Different functional aspects are thus agreed with one another, so that the bottle display device according to the invention can be made particularly compact and simple.
  • the number of individual parts to be installed can be kept low, which ultimately saves on manufacturing, maintenance and assembly costs.
  • the system according to the invention is less error-prone than known systems from the prior art.
  • the bottle display according to the invention are particularly suitable for use in reverse vending machines and/or Sorting systems or similar devices in which a very large number of empty containers as efficiently and error-proof as possible to record, transport and / or sort is.
  • the bottle display according to the invention can be used not only for the installation, transport and sorting of bottles in the true sense. Rather, general empties, such as cans, cups, barrels, containers, etc. can be processed, which can be non-returnable or reusable containers.
  • the feed chute can be designed for the essentially vertical feed of the empty container.
  • the empties can be moved horizontally via a conveyor belt onto the feed chute, down which they then slide or fall at an angle and/or vertically, so that they arrive in the feed area in an approximately upright and/or approximately vertical position.
  • the empties can be provided in the feed area at an angle and/or tumbling via the feed chute, with the empties then being brought into a vertically stabilized rest position via the stabilizer.
  • the transport element is designed with at least one empties compartment.
  • the stabilizer is designed to push the supplied empties container into the at least one empties compartment.
  • the transport element is designed to further transport the inserted empties container in the at least one empties compartment.
  • the stabilizer thus first pushes the empties container into the empties compartment and there against the transport element, for example against a rear wall of the empties compartment.
  • the stabilizer can be designed to press the empty container against the transport element for a predetermined period of time, during which this is sufficiently stabilized in its rest position. The empties container is then moved on by the transport element.
  • the stabilizer is designed as a horizontal, linearly movable pressing part.
  • the pressing part is designed to push the supplied empty container from the feed chute against the transport element and to stabilize it in this way. The pressing part is then returned again before the empty container is moved further via the transport element.
  • the empties compartment can be dimensioned accordingly so that the empties to be transported remain safe and stable in the empties compartment when they are transported further by the transport element.
  • the bottle display device can be designed to transport reusable bottles, with the empties compartment being dimensioned in such a way that a bottle standing upright in the empties compartment cannot tip over.
  • the transport element can be designed as a body of rotation to the empties by means own rotation to transport further.
  • an empty container is thus fed via the feed chute, pressed against the transport element and thereby stabilized and then moved on by rotating the transport element.
  • the transport element can be designed as a turnstile with several empties compartments.
  • the turnstile can have two, three, four, five, six or more empties compartments.
  • the empties compartments can be arranged one behind the other in a circumferential direction around the turnstile, wherein the empties compartments can be designed to be open radially outwards.
  • the circumference of the turnstile can be divided into identically designed and dimensioned empties compartments, e.g. four empties compartments, which each occupy an angular range of about 90°.
  • the turnstile can have four identical rotary wings, which are oriented radially outwards from a center point of the turnstile in the form of a cross, with two rotary wings in each case delimiting an empties compartment in the circumferential direction. Due to the provision of several empties compartments, it is possible, for example, to channel several empties containers through the bottle display and the transport element at the same time.
  • the transport element can be designed to rotate continuously and/or in steps.
  • the transport element can be designed to rotate around an angular range corresponding to the number of empty compartments, for example, in the case of four identical empty compartments, a step-by-step rotation through 90° can be provided.
  • the transport element can also be designed with several empties compartments, which cover different angular ranges, eg a total of three compartments with two 90° and one 180° etc., so that rotation can take place accordingly in variable or different steps.
  • the transport element can also rotate continuously about its axis, in which case the rotational speed can be chosen so low, for example, that the stabilizer can push an empty container into an empty compartment and stabilize it there without, for example, a pressing part of the stabilizer coming into conflict with the movement of the transport element.
  • the pressing part can withdraw again before the transport element has rotated significantly further.
  • the transport element can be designed with three empties compartments.
  • the transport element can be designed to rotate step by step by 120°.
  • the transport element can alternatively or additionally be designed to rotate continuously.
  • the bottle display device can be designed with different operating modes in which the transport element is operated differently, e.g. is optionally rotated continuously or in steps.
  • a first conveyor belt can also be provided for further transport of the empty container.
  • the transport element can be designed to transfer the calmed empties container to the first conveyor belt.
  • the transport element can rotate as a body of rotation over at least one section of the first conveyor belt, which is stopped during the rotation of the transport element. As soon as the empty container is on the first conveyor belt, the rotation of the transport element can be stopped and, in return, the first conveyor belt can now be started, which then carries the empty container away.
  • a second conveyor belt can also be provided for further transport of the empty container.
  • the transport element can be designed to to transfer calmed empties either to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • the bottle display device and/or the return machine or the sorting system can be designed to determine predetermined features of the empties container.
  • the transport element can now be designed to transfer the empty container either to the first conveyor belt or the second conveyor belt, depending on the feature.
  • the bottle display device also fulfills a sorting function in addition to a stabilization and transport function.
  • the reverse vending machine, the sorting system and/or the bottle display device can have a sensor device, by means of which one or more features of the empties container can be detected.
  • a feature can be the external shape and weight of a bottle, any damage or residual filling, an existing bar or bar code, or a closure on the bottle.
  • the sensor device can be connected to a control device, which is designed to evaluate the feature detected by the sensor device.
  • the control device can also control the bottle display device and/or the transport element accordingly, so that after the evaluation of the feature, the transport element is prompted to transfer the empty container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • a reverse vending machine can have an acceptance area into which empty containers can be inserted via an insertion opening attached to the outside of a housing of the reverse vending machine.
  • this insertion opening can, for example, be circular and the acceptance area as be formed in a hollow-cylindrical area.
  • the acceptance area can also include a conveyor belt, which forwards an empties container introduced into the acceptance area to a sensor device, by means of which one or more features of the empties container are detected.
  • the reverse vending machine can now include a control device which is connected to the sensor device.
  • the control device can be a central control device of the reverse vending machine.
  • control device can also be provided in the bottle display device, eg in the infeed area of the bottle display device. Accordingly, the sensor device or the sensor can be provided in or on the feed area.
  • the control device of the reverse vending machine or the bottle display device can now be designed to instruct the transport element accordingly to sort the empties container according to its determined characteristics.
  • the transport element can be designed to transfer the empty container to the first conveyor belt by rotating it in one direction of rotation.
  • the transport element can be designed to transfer the empties container to the second conveyor belt by self-rotation counter to the direction of rotation.
  • a particularly compact and efficient bottle display is thus created, which implements the stabilization, transport and sorting of empties with a minimal number of system components.
  • the transport element serves as a stabilization object or stabilization barrier, as a means of transport and as a sorting aid.
  • a control device for controlling the stabilizer can also be provided.
  • a presence sensor can be provided in the feed area.
  • the control device can be coupled to the presence sensor.
  • the control device can be designed to determine the presence of a supplied empty container in the supply area by means of the presence sensor.
  • the control device can also be designed to cause the stabilizer to push the empty container against the transport element when the presence of a supplied empty container has been detected.
  • the presence sensor can be designed as an optical sensor and/or weight sensor or the like.
  • the presence sensor can be designed as a laser barrier, which is arranged below the feed chute in the feed area.
  • the presence sensor may comprise a weight sensor in the infeed area, for example in and/or on a floor below the infeed chute.
  • the stabilizer can be designed with a compensating spring mechanism to provide a variable pressing force.
  • a compensating spring mechanism to provide a variable pressing force.
  • the idea on which this exemplary embodiment is based is to selectively transfer an empty container fed via a feed chute to one of at least two conveyor belts by means of a transport element and then to transport it further on this.
  • a (pre)sorting of the empties is already possible within the bottle display.
  • the bottle display device and/or the return machine or the sorting system can be designed to determine predetermined features of the empties container.
  • the transport element can now be designed to transfer the empty container either to the first conveyor belt or the second conveyor belt, depending on the feature.
  • the bottle display can thus also fulfill a sorting function in addition to a display and transport function. Provision can also be made to transfer empties onto one of the conveyor belts, regardless of their specific characteristics.
  • each of the conveyor belts can lead to a separate (intermediate) storage area for the empties.
  • intermediate storage area for the empties.
  • all the following empty containers can be routed via an alternative conveyor belt to a storage area that is not yet fully utilized.
  • the empties can be transported via an alternative Conveyor belt to be diverted. The system is thus more convenient, more versatile and less error-prone than known systems from the prior art.
  • the transport element can be designed as a rotating body to transfer the empties container by means of its own rotation.
  • an empty container is thus fed via the feed chute and then moved on by rotating the transport element.
  • the transport element can be designed to transfer the empty container to the first conveyor belt by rotating it in one direction of rotation.
  • the transport element can rotate as a body of rotation over at least one section of the first conveyor belt, which is stopped during the rotation of the transport element.
  • the rotation of the transport element can be stopped and, in return, the first conveyor belt can now be started, which then carries the empty container away.
  • the transport element can be designed to transfer the empty container to the second conveyor belt by self-rotating counter to the direction of rotation.
  • a particularly compact and efficient bottle display device is thus created, which implements the stabilization, transport and sorting of empties with a minimum number of system components.
  • the transport element serves as a means of transport and as a sorting aid and possibly also as a stabilization object or stabilization barrier.
  • the transport element can be designed with at least one empties compartment for transporting the empties container.
  • the feed chute can be arranged and designed in such a way that the empties container slides into the empties compartment by itself to a certain extent and is transported further there.
  • a stabilizer or the like can be designed to push the supplied empties container into the at least one empties compartment.
  • the stabilizer can be designed to push the supplied empty container in the feed area against the transport element in order to bring the empty container into a static rest position.
  • the transport element can be designed to further transport the inserted empties container in the at least one empties compartment.
  • the stabilizer thus first pushes the empties container into the empties compartment and there against the transport element, for example against a rear wall of the empties compartment.
  • the stabilizer can be designed to press the empty container against the transport element for a predetermined period of time, during which it is sufficiently stabilized in its rest position. The empties container is then moved on by the transport element.
  • the stabilizer can be designed as a horizontal, linearly movable pressing part. The pressing part can be designed to push the supplied empty container from the feed chute against the transport element and to stabilize it in this way. The pressing part can then be fed back before the empties are passed over the Transport element is moved further.
  • the empties compartment can be dimensioned accordingly so that the empties to be transported remain safe and stable in the empties compartment when they are transported further by the transport element.
  • the bottle display device can be designed to transport reusable bottles, with the empties compartment being dimensioned in such a way that a bottle standing upright in the empties compartment cannot tip over.
  • the transport element can be designed as a turnstile with a number of empties compartments.
  • the turnstile can have two, three, four, five, six or more empties compartments.
  • the empties compartments can be arranged one behind the other in a circumferential direction around the turnstile, wherein the empties compartments can be designed to be open radially outwards.
  • the circumference of the turnstile can be divided into identically designed and dimensioned empties compartments, e.g. four empties compartments, which each occupy an angular range of about 90°.
  • the turnstile can have four identical rotary wings, which are oriented radially outwards from a center point of the turnstile in the form of a cross, with two rotary wings in each case delimiting an empties compartment in the circumferential direction. Due to the provision of several empties compartments, it is possible, for example, to channel several empties containers through the bottle display and the transport element at the same time.
  • the transport element can be designed to rotate continuously and/or in steps.
  • the transport element can be designed to rotate by an angular range corresponding to the number of empties compartments, For example, in the case of four identical empties compartments, a gradual rotation through 90° can be provided.
  • the transport element can also be designed with several empties compartments which cover different angular ranges, eg a total of three compartments with two 90° and one 180° etc., so that rotation can take place accordingly in variable or different steps.
  • the transport element can also rotate continuously about its axis, with the rotational speed being selected so low, for example, that an empty container can be placed in an empty compartment without this coming into conflict with the movement of the transport element.
  • the empties can be pushed into an empties compartment via a pressing part or a stabilizer and stabilized there, with the pressing part retracting again before the transport element has rotated significantly further.
  • the transport element can be designed with three empties compartments.
  • the transport element can be designed to rotate step by step by 120°.
  • the transport element can alternatively or additionally be designed to rotate continuously.
  • the bottle display device can be designed with different operating modes in which the transport element is operated differently, e.g. is optionally rotated continuously or in steps.
  • the transport element can be designed to selectively move the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt on the basis of determined empties characteristics of the empties container hand over.
  • the reverse vending machine, the sorting system and/or the bottle display device can have a sensor device, by means of which one or more empties features of the empties container can be detected.
  • an empties feature can be the external shape and weight of a bottle, any damage or residual filling, an existing bar code or bar code, or a closure on the bottle.
  • the sensor device can be connected to a control device, which is designed to evaluate the empties feature detected by the sensor device.
  • the control device can also control the bottle display device and/or the transport element accordingly, so that after the evaluation of the empties feature, the transport element is prompted to transfer the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • a reverse vending machine can have an acceptance area into which empty containers can be inserted via an insertion opening attached to the outside of a housing of the reverse vending machine.
  • this insertion opening can be circular, for example, and the acceptance area can be designed as a hollow-cylindrical area.
  • the acceptance area can also include a conveyor belt, which forwards an empties container introduced into the acceptance area to a sensor device, by means of which one or more empties features of the empties container are detected.
  • the reverse vending machine can now include a control device which is connected to the sensor device.
  • the control device can be a central control device of the reverse vending machine.
  • the control device can also be provided in the bottle display device e.g.
  • the sensor device or the sensor can be provided in or on the feed area.
  • the control device of the reverse vending machine or the bottle display device can now be designed to instruct the transport element accordingly to sort the empties container according to the empties characteristics it has identified.
  • a control device for controlling the transport element can also be provided.
  • the control device can be designed to determine the empties characteristics of the empties container and, based on this, to cause the transport element to transfer the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • the control device can, for example, receive or request empties characteristics of the empties container that have already been determined elsewhere, e.g. by means of communication with a central control device of a reverse vending machine and/or a sorting system, in which case the empties characteristics can already have been recorded, for example, in an acceptance area of the reverse vending machine and/or the sorting system. Based on these characteristics of the empties, the control device can now initiate a corresponding sorting of the empties container onto a specific conveyor belt.
  • the control device can be coupled to sensors of the bottle display device, which in turn are designed to detect the empties characteristics of the empties container and forward them to the control device.
  • control device can be coupled to a presence sensor in the feed area.
  • the control device can be designed to Determine the presence of a supplied empty container in the feed area by means of the presence sensor and, based on this, cause the transport element to transfer the empty container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • the presence sensor can be designed as an optical sensor and/or weight sensor or the like.
  • the presence sensor can be designed as a laser barrier, which is arranged below the feed chute in the feed area.
  • the presence sensor may comprise a weight sensor in the infeed area, for example in and/or on a floor below the infeed chute.
  • the presence sensor can be designed to detect the empties features of the empties container.
  • the presence sensor can be designed to detect empties features based on labels attached to the empties container and/or based on external features of the empties container such as its weight, its external shape and/or its size or the like.
  • the presence sensor can be designed, for example, as an optical sensor and/or as a weight sensor.
  • the feed chute can be designed for the essentially vertical feed of the empty container.
  • the empties can be moved horizontally via a conveyor belt onto the feed chute, on which they then slide or fall diagonally and/or vertically downwards, so that they are approximately upright and/or approximately impinge vertical position in the feed area.
  • the empties can be provided in the feed area at an angle and/or tumbling via the feed chute, with the empties then being brought into a vertically stabilized rest position via a stabilizer or the like.
  • the feed chute, the feed area and/or the transport element can be configured accordingly so that additional stabilization is not necessary, e.g. because the empties container is brought directly into an empties compartment of the transport element, with tumbling due to the walls of the empties compartment being prevented.
  • Figure 1a-d show schematic top views of a bottle display device 1 according to an exemplary embodiment during the transport of an empty container 4.
  • the bottle opener 1 shown is a machine that enables empty containers 4 such as bottles and the like to be set up, transported and sorted.
  • the empties 4 can be processed in different shapes, sizes and materials.
  • the basic principle of the bottle display is to feed the empty containers 4 via a feed chute 3 and to transfer them to a transport element 2, which sorts them onto different conveyor belts 8a, 8b, where they are then transported further.
  • downstream machines can be loaded with the transported empty containers 4 and/or these can be temporarily stored, for example on a collection table (cf. Figures 3 and 4 ). The exact process of transport is described below with reference to Fig. 1a-d explained.
  • the bottle display device 1 comprises a transport element 2 and a feed chute 3, via which empty containers 4, e.g. bottles, are fed into a feed area 5 (indicated by arrows on the feed chute 3 in Fig. 1a ).
  • the empty containers 4 can be moved horizontally onto the feed chute 3 via a conveyor belt (not shown) or the like, on which they then slide or fall at an angle or vertically, so that they arrive in the feed area 5 in a more or less upright or inclined position.
  • the transport element 2 of the bottle display device 1 is designed to selectively transfer the supplied empty container 4 to the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the transport element 2 is designed as a turnstile, which the empty container 4 by means of its own rotation hands over.
  • the turnstile has three identically designed empties compartments 7, which each occupy an angular range of 120°.
  • the empties container 4 is transferred to the first conveyor belt 8a by self-rotation in a direction of rotation 9 and to the second conveyor belt 8b by self-rotation counter to the direction of rotation 9 .
  • the empties container 4 is carried along within the empties compartment 7 (cf. Fig. 1b ).
  • the transport element 2 is positioned on or on a first conveyor belt 8a in such a way that the empty container 4 is moved onto the conveyor belt 8a due to the rotation of the transport element 2 and can be carried along by it in a conveying direction 16 (cf. 1c ). Due to the symmetrical configuration of the transport element 2, after a rotation of 120°, an empty packaging compartment 7 is again aligned in the direction of the feed chute 3, so that another empty packaging unit 4 can be fed in. In principle, this can already take place during the rotation of the transport element 2 .
  • the empties container 4 can optionally also be transferred to the second conveyor belt 8b instead of the first conveyor belt 8a.
  • the transport element 2 can rotate counterclockwise in a counter-rotational direction 9' by self-rotation (cf. Fig. 1d ).
  • the second conveyor belt 8b can now move the empty container 4 further in a conveying direction 16, similar to the first conveyor belt 8a, wherein the conveying direction 16, as shown in FIG. 1e, can be identical to the conveying direction 16 of the first conveyor belt 8a.
  • the two conveyor belts 8a, 8b run or are aligned in different directions.
  • more than two conveyor belts are also possible, eg three, four or more conveyor belts, in which case the person skilled in the art will design the transport element accordingly in these cases, so that empties can be optionally transferred to the conveyor belts.
  • the transport element 2 is designed to selectively transfer the empty container 4 to the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b on the basis of determined empty product characteristics of the empty container 4 .
  • the bottle display device 1 has a control device 12 for controlling the transport element 2, which determines the empties characteristics of the empties container 4 and, based on this, causes the transport element 2 to transfer the empties container 4 to the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the control device 12 is communicatively connected to a presence sensor 13 in the feed area 5 .
  • the presence sensor 13 is designed to determine the presence of a supplied empty container 4 in the feed area 5 .
  • the presence sensor 13 can be set up, for example, as an optical sensor, e.g. a laser barrier or similar, and/or as a weight sensor. As soon as an empty container 4 is supplied, the presence sensor 13 detects this and transmits this information to the control device 12, which in turn causes the transport element 2 to rotate based on this.
  • the presence sensor 13 and/or another sensor (not shown) in the feed area 5 can be designed to detect one or more empties features of the empties container 4 .
  • the control device 12 can be designed to evaluate the empties feature detected by the sensor and, based on this, to rotate the transport element 2 either in the direction of rotation 9 or alternatively in the counter-rotation direction 9', in order to rotate the empties container 4 either on the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b to be transported further.
  • the empties characteristics of the supplied empties container 4 can also have been determined before the feed to the bottle opener 1, e.g. by a sensor system of a higher-level or upstream machine, and then transmitted to the control device 12 of the bottle opener 1.
  • the control device 12 can be in communication with a higher-level controller, for example a reverse vending machine or the like (cf. Figures 3 and 4 ).
  • a bottle display device 1 according to an embodiment of the invention is explained.
  • This bottle display 1 is basically similar to that in Fig. 1a-d educated.
  • the bottle display device 1 has a stabilizer 6 which is designed to push the supplied empty container 4 in the feed area 5 against the transport element 2 in order to to bring the empties container 4 into an upright static rest position, ie vertically stabilized rest position (cf. Figure 2b ).
  • the bottle display device 1 has a control device 12 which controls the stabilizer 6, among other things.
  • the control device 12 is communicatively connected to a presence sensor 13 in the feed area 5 .
  • the presence sensor 13 is designed to determine the presence of a supplied empty container 4 in the feed area 5 .
  • the presence sensor 13 can be set up, for example, as an optical sensor, for example a laser barrier or similar, and/or as a weight sensor. As soon as an empty container 4 is supplied, the presence sensor 13 detects this and transmits this information to the control device 12 , which in turn, based on this, causes the stabilizer 6 to push the empty container 4 against the transport element 2 .
  • the stabilizer 6 can be designed, for example, as a horizontally displaceable pressing part, which can be moved back and forth in a straight line between the feed chute 3 and the transport element 2 . In the embodiment shown, the stabilizer 6 is driven by a drive, for example an electric motor such as a servomotor or the like, and is pushed against the empty container 4 with a pressing force 15 .
  • the stabilizer 6 is designed with a compensating spring mechanism 14 for providing a variable pressing force 15 .
  • the stabilizer 6 thus pushes the empty container 4 against the transport element 2 in such a way that the empty container 4 assumes a static rest position.
  • a dynamometer for example a piezoelectric element, can be provided in order to determine whether the empty container 4 is being pressed against the transport element 2 with a predetermined force.
  • the stabilizer 6 is extended by a predetermined distance, for example via a servomotor, with the compensating spring mechanism 14 compensating for different external dimensions of the empty containers 4 .
  • the control device 12 can then cause the stabilizer bar 6 to be moved back to its initial position.
  • the transport element 2 is also designed in this embodiment as a turnstile with three identical empty compartments 7, which each occupy an angular range of 120°.
  • the transport element 2 is thus designed as a rotating body in order to further transport the empty container 4 by means of its own rotation.
  • the stabilizer 6 pushes the empties container 4 into one of the empties compartments 7 until it hits the transport element 2 and is stabilized in its rest position.
  • the stabilizer 6 then returns to its starting position.
  • the transport element 2 rotates step by step through 120° in a clockwise direction of rotation 9 .
  • the empties container 4 is carried along within the empties compartment 7 (cf. Figure 2c ).
  • the transport element 2 is positioned on or on a first conveyor belt 8a in such a way that the empty container 4 is moved onto the conveyor belt 8a due to the rotation of the transport element 2 and can be carried along by it in a conveying direction 16 (cf. Fig. 2d ). Because of the symmetrical Configuration of the transport element 2 is after a rotation of 120 ° again aligned an empty compartment 7 in the direction of the feed chute 3, so that another empty container 4 can be fed. In principle, this can already take place during the rotation of the transport element 2 .
  • the bottle display device 1 is not only designed for setting up and transporting empty containers 4, but can also sort them with regard to their characteristics, as will be explained below with reference to FIG. 1e.
  • a second conveyor belt 8b is provided for the onward transport of the empty container 4, onto which the transport element 2 can optionally transfer the calmed empty container 4 instead of the first conveyor belt 8a.
  • the transport element 2 can rotate counterclockwise in a counter-rotational direction 9 ⁇ by self-rotation (cf. Figure 2e ).
  • the second conveyor belt 8b can now move the empty container 4 further in a conveying direction 16, similar to the first conveyor belt 8a, wherein the conveying direction 16, as shown in FIG. 1e, can be identical to the conveying direction 16 of the first conveyor belt 8a.
  • the presence sensor 13 and/or another sensor (not shown) in the feed area 5 can be designed to detect one or more empties features of the empties container 4 .
  • an empties feature can be the external shape and the weight of the empties container 4, any existing damage or residual filling, an existing bar code or bar code or one on the empties container closure in place, etc.
  • the control device 12 can also be designed to control the transport element 2 .
  • the control device 12 can be designed to evaluate the empties feature detected by the sensor and, based on this, to rotate the transport element 2 either in the direction of rotation 9 or alternatively in the counter-rotation direction 9' in order to transport the empties container 4 further either on the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the properties of the supplied empty container 4 can also have been determined before it is fed to the bottle opener 1, for example by a sensor system of a higher-level or upstream machine, and then transmitted to the control device 12 of the bottle opener 1.
  • the control of the transport element 2 can also be taken over by a higher-level control, for example a reverse vending machine or the like (cf. Figures 3 and 4 ).
  • a bottle display device 1 which sets up, sorts and transports empty containers 4 such as bottles or the like in the most efficient manner possible.
  • the transport element 2 serves at the same time as a stabilizing barrier for the installation of the empty container 4 and as a rotary lock for the selection of the empty container 4 on the basis of predetermined characteristics.
  • the bottle display 1 is characterized by a particularly simple and robust structure with a minimum number of individual parts.
  • the bottle display device 1 is therefore particularly efficient in terms of costs, maintenance and assembly. This is achieved, among other things, by the design of the transport element 2 is achieved as a three-part turnstile that can be rotated on both sides, via which empty containers 4 can be output on two different conveyor belts 8a, 8b.
  • Figures 3 and 4 show two exemplary uses of the bottle display Fig. 1a-d and or Fig. 2a-e , on the one hand as a component of a reverse vending machine 10 in 3 and on the other hand as a component of a sorting system 11 in 4 .
  • the example reverse vending machine 10 in 3 is intended for the return of bottles.
  • the reverse vending machine 1 comprises a housing with an insertion opening 17 embedded in its front side, which is designed as a hollow cylinder for receiving empty bottles. Furthermore, the usual components, such as a display panel and/or an output opening, can be attached to the outside of the front side of the housing.
  • the reverse vending machine 10 includes a conveyor belt (not shown), which forwards a bottle inserted into the insertion opening 17 to a sensor device (also not shown), by which one or more empties features of the bottle are detected.
  • an empties feature can be the outer shape and the weight of the bottle, any damage or residual filling, an existing bar code or bar code or a closure on the bottle.
  • the reverse vending machine also includes a control device (not shown) connected to the conveyor belt and the sensor device. This is designed to evaluate the empties feature detected by the sensor device. After evaluating the entered bottle, the control device causes either - in the event that the bottle is accepted - the onward transport of the bottle through the conveyor belt or - in the event that the bottle is rejected - the return of the bottle. If the bottle is accepted, it is forwarded to a bottle display device 1 via a transport device 18 .
  • bottle display 1 corresponds to that in Fig. 1a-d and/or that in Fig. 2a-e . Accordingly, the bottle is placed here and, depending on the characteristics, forwarded either on the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the bottle is then placed on a collection table, being placed on different sides of the collection table 19 depending on the characteristics and the conveyor belt 8a, 8b used (indicated by arrows in 3 indicated).
  • the features on which the sorting is based can be determined, for example, by the sensor device of the reverse vending machine 10, so that the transport element 2 of the bottle display device 1 can make a corresponding selection based on this.
  • the Sorting Plant 11 in 4 also has a bottle display device 1 which is loaded by a transport device 18 and which then guides the bottles onto a collecting table 19 .
  • the bottles are delivered to the sorting system 11 via a roller conveyor 20 .
  • Such a sorting system 11 can in principle be part of a reverse vending machine, e.g. like the one in 3 . In principle, however, further applications are possible, for example within an assembly line production or the like, in which containers are to be set up and selected or sorted before they are possibly filled, for example.

Landscapes

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Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flaschenaufsteller sowie einen Rücknahmeautomaten und eine Sortieranlage mit einem derartigen Flaschenaufsteller.
    • TECHNISCHER HINTERGRUND
  • Rücknahmeautomaten bzw. Rücknahmesysteme dienen dazu, leere Getränkeverpackungen entgegenzunehmen und ein entsprechendes Pfand an den Benutzer zu entrichten oder gutzuschreiben. Verschiedene Arten von Getränkeverpackungen sind zur Rücknahme vorgesehen, wie etwa einzelne Flaschen, Dosen oder Becher usw. Allgemein werden derartige leere Getränkeverpackungen auch als Leergutgebinde bezeichnet.
  • Generell lassen sich Leergutgebinde anhand ihrer Merkmale in verschiedene Klassen einteilen, denen entsprechend unterschiedliche Pfandwerte zugeordnet sind. Im Falle von Flaschen werden beispielsweise als Merkmale die äußere Form, das Gewicht, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss erfasst. Rücknahmeautomaten sind dazu ausgebildet, die Merkmale einer in den Automaten eingeführten Flasche festzustellen, über die Annahme oder Zurückweisung der Flasche zu entscheiden und ein entsprechendes Pfand herauszugeben. Angenommene Flaschen können im Anschluss innerhalb des Systems weitergeleitet werden und beispielsweise mittels eines Flaschenaufstellers auf einem Flaschentisch oder in einem entsprechenden Zwischenlagerbereich für die Weiterverarbeitung durch das Personal aufgestellt und gesammelt werden. Gegebenenfalls kann im Verlauf der Flaschenrücknahme bereits eine Vorsortierung der Flaschen stattfinden, um diese im Anschluss möglichst effizient entsprechend ihrer Merkmale bzw. Eigenschaften weiterverarbeiten zu können.
  • In typischen Flaschenaufstellern werden die Flaschen liegend über eine Zuführrutsche zugeleitet, anschließend aufgestellt und gegebenenfalls weitertransportiert, siehe z.B. die Druckschrift DE 100 61 462 C2 .
  • Die Druckschrift DE 10 2006 041 888 B3 beschreibt eine Aufstellvorrichtung für Leergutrücknahmeautomaten für Leergutbehälter, die Folgendes aufweist: eine Einrichtung zum Aufrichten des Leergutbehälters, insbesondere eine Flaschenrutsche, eine Stabilisierungseinrichtung zum Stabilisieren der aufgerichteten Leergutbehälters mittels Klemmschieberbacken, die sich aufeinander zu bewegen, und ein der Stabilisierungseinrichtung nachgeordnetes Transportband zum Abtransport des Leergutbehälters aus der Stabilisierungseinrichtung, wobei die Stabilisierungseinrichtung beweglich gelagert ist und mittels eines Beschleunigungsantriebs auf eine Geschwindigkeit im Bereich der Transportgeschwindigkeit des Transportbandes beschleunigbar ist, sodass der in der Stabilisierungseinrichtung gehalterte Leergutbehälter beim Absetzen auf das Transportband eben diese Geschwindigkeit der Stabilisierungseinrichtung aufweist.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, möglichst effiziente Lösungen für den Rücknahme- und/oder Sortierprozess von Leergutgebinden zu finden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Flaschenaufsteller mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch einen Rücknahmeautomat mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13 und/oder durch ein Sortiersystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 gelöst.
  • Demgemäß ist vorgesehen:
    • Ein Flaschenaufsteller, mit einem Transportelement, welches mit zumindest einem Leergutfach ausgebildet ist, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem Stabilisator, welcher als horizontal, linear bewegliches Andrückteil dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich von der Zuführrutsche in das zumindest eine Leergutfach gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine senkrecht stabilisierte Ruhelage zu bringen, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren, wobei der Stabilisator dazu ausgebildet ist, aus dem Leergutfach wieder zurückgeführt zu werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiterbewegt wird.
    • Ein Rücknahmeautomat mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
    • Eine Sortieranlage mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
  • Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine Zuführrutsche zugeführtes und, aufgrund des hierdurch erhaltenen Impulses, möglicherweise taumelndes Leergutgebinde zu stabilisieren, indem dieses an ein Transportelement gedrückt wird, welches das Leergutgebinde anschließend weitertransportiert. Der besondere Vorteil der vorliegenden Erfindung ist nun darin zu sehen, dass das Transportelement einerseits als Gegenstand bzw. Barriere für das Andrücken des Leergutgebindes dient, andererseits jedoch gleichzeitig als Transportmittel für das Leergutgebinde fungiert. Es werden somit unterschiedliche funktionelle Aspekte miteinander vereinbart, sodass der erfindungsgemäße Flaschenaufsteller besonders kompakt und einfach ausgeführt werden kann. Insbesondere kann die Anzahl der zu verbauenden Einzelteile gering gehalten werden, was schlussendlich Herstellungs-, Wartungs- und Montagekosten einspart. Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße System weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.
  • Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller sind besonders geeignet für die Verwendung in Rücknahmeautomaten und/oder Sortieranlagen oder dergleichen Vorrichtungen, bei denen eine sehr große Anzahl von Leergutgebinden möglichst effizient und fehlerrobust aufzunehmen, zu transportieren und/oder zu sortieren ist. Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller können hierbei nicht nur für die Aufstellung, den Transport und die Sortierung von Flaschen im eigentlichen Sinne dienen. Vielmehr können allgemeine Leergutgebinde, wie beispielsweise Dosen, Becher, Fässer, Container usw. bearbeitet werden, welche Einwegbehälter oder Mehrwegbehälter sein können.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg und/ oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten Position in dem Zuführbereich auftreffen.
  • Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über den Stabilisator in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden.
  • Gemäß der Erfindung ist das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach ausgebildet. Der Stabilisator ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben. Das Transportelement ist dazu ausgebildet, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. Gemäß der Erfindung schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt.
  • Gemäß der Erfindung ist der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil ausgebildet • Das Andrückteil ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren. Anschließend wird das Andrückteil wieder zurückgeführt, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiter bewegt wird.
  • Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. In dieser besonders effizienten und platzsparenden Weiterbildung wird ein Leergutgebinde somit über die Zuführrutsche zugeführt, an das Transportelement gedrückt und dadurch stabilisiert und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial nach au-ßen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement zu schleusen.
  • Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw, sodass eine Rotation dementsprechend in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass der Stabilisator ein Leergutgebinde in ein Leergutfach einschieben und dort stabilisieren kann, ohne dass beispielsweise ein Andrückteil des Stabilisators mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt gerät. Beispielsweise kann sich das Andrückteil wieder zurückziehen, bevor das Transportelement signifikant weiter rotiert ist.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein erstes Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, das beruhigte Leergutgebinde an das erste Förderband zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein zweites Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, das beruhigte Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. In dieser Weiterbildung erfüllt der Flaschenaufsteller neben einer Stabilisierungs- und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion.
  • Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Merkmal die äußere Form und das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Merkmal auszuwerten. Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Merkmals veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen, in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomaten kann nun eine Steuervorrichtung umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden, z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein, das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen festgestellten Merkmalen zu sortieren.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben. In dieser Weiterbildung wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere, als Transportmittel und als Sortierhilfe.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Stabilisators vorgesehen sein. Ferner kann ein Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann an den Anwesenheitssensor gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen. Die Steuervorrichtung kann ferner dazu ausgebildet sein, den Stabilisator zu veranlassen, das Leergutgebinde gegen das Transportelement zu schieben, wenn die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes festgestellt wurde.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann der Stabilisator mit einem Ausgleichsfedermechanismus zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft ausgebildet sein. Derart können beispielsweise unterschiedliche Gebindedurchmesser kompensiert werden, sodass der Flaschenaufsteller beispielsweise Flaschen unterschiedlicher Größe bzw. unterschiedlichen Durchmessers verarbeiten kann.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen:
    • Ein Flaschenaufsteller mit einem Transportelement, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem ersten Förderband und einem zweiten Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • Die diesem Ausführungsbeispiel zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine Zuführrutsche zugeführtes Leergutgebinde mittels eines Transportelements selektiv auf eines von zumindest zwei Förderbändern zu übergeben und auf diesem anschließend weiter zu transportieren. Anders als bei typischen Flaschenaufstellern ist somit insbesondere eine (Vor-)Sortierung der Leergutgebinde bereits innerhalb des Flaschenaufstellers möglich. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Der Flaschenaufsteller kann somit neben einer Aufstell- und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion erfüllen. Weiterhin kann es vorgesehen sein, Leergutgebinde unabhängig von ihren konkreten Merkmalen auf eines der Förderbänder zu übergeben. Beispielsweise kann jedes der Förderbänder zu einem separaten (Zwischen-)Lagerbereich für die Leergutgebinde führen. Sollte beispielsweise einer der Lagerbereich momentan gefüllt sein, so können alle folgenden Leergutgebinde über ein alternatives Förderband in einen noch nicht ausgelasteten Lagerbereich geleitet werden. Ebenso ist es möglich, dass die Leergutgebinde bei Ausfall eines der Förderbänder und/oder bei Ausfall einer der sich diesem Förderband anschließenden Komponenten über ein alternatives Förderband umgeleitet werden. Das System ist somit komfortabler, vielseitiger und weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation zu übergeben. In diesem besonders effizienten und platzsparenden Ausführungsbeispiel wird ein Leergutgebinde somit über die Zuführrutsche zugeführt und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben. In diesem Ausführungsbeispiel wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Transportmittel und als Sortierhilfe und gegebenenfalls darüber hinaus als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach für den Transport des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Zuführrutsche derart angeordnet und ausgebildet sein, dass das Leergutgebinde in das Leergutfach gewissermaßen von selbst hinein rutscht und dort weiter transportiert wird. Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise ein Stabilisator oder dergleichen dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine statische Ruhelage zu bringen. Das Transportelement kann dazu ausgebildet ist, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. In diesem Ausführungsbeispiel schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil ausgebildet sein. Das Andrückteil kann dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren. Anschließen kann das Andrückteil wieder zurückgeführt werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiter bewegt wird. Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial nach außen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement zu schleusen.
  • Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw., sodass eine Rotation dementsprechend in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass ein Leergutgebinde in ein Leergutfach eingebracht werden kann, ohne dass dieses mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt gerät. Beispielsweise kann das Leergutgebinde über ein Andrückteil bzw. einen Stabilisator in ein Leergutfach eingeschoben und dort stabilisiert werden, wobei sich das Andrückteil wieder zurückzieht, bevor das Transportelement signifikant weiter rotiert ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert wird.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Leergutmerkmals veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen, in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomat kann nun eine Steuervorrichtung umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden, z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein, das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen festgestellten Leergutmerkmalen zu sortieren.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Transportelements vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Die Steuervorrichtung kann beispielsweise bereits anderweitig festgestellte Leergutmerkmale des Leergutgebindes übermittelt bekommen bzw. diese anfordern, z.B. mittels Kommunikation mit einer zentralen Steuervorrichtung eines Rücknahmeautomaten und/oder einer Sortieranlage, wobei die Leergutmerkmale beispielsweise in einem Annahmebereich des Rücknahmeautomaten und/oder der Sortieranlage bereits erfasst worden sein können. Aufbauend auf diesen Leergutmerkmalen kann nun die Steuervorrichtung eine entsprechende Sortierung des Leergutgebindes auf ein bestimmtes Förderband veranlassen. Alternativ oder zusätzlich kann die Steuervorrichtung mit Sensoren des Flaschenaufstellers gekoppelt sein, welche wiederum dazu ausgebildet sind, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen und an die Steuervorrichtung weiterzuleiten.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Steuervorrichtung an einen Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen. Beispielsweise kann der der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein, Leergutmerkmale anhand von auf dem Leergutgebinde angebrachten Kennzeichen und/oder anhand von äußeren Merkmalen des Leergutgebindes wie beispielsweise dessen Gewicht, dessen äußere Gestalt und/oder dessen Größe oder dergleichen zu erfassen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor beispielsweise als optischer Sensor und/oder als Gewichtssensor ausgebildet sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg und/oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten Position in dem Zuführbereich auftreffen. Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über einen Stabilisator oder dergleichen in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden. Alternativ können die Zuführrutsche, der Zuführbereich und/oder das Transportelement entsprechend konfiguriert werden, sodass eine ergänzende Stabilisierung nicht notwendig ist, z.B. weil das Leergutgebinde direkt in ein Leergutfach des Transportelements hineingebracht wird, wobei ein Taumeln aufgrund der Wände des Leergutfachs unterbunden wird.
  • Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren.
  • Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
    • INHALTSANGABE DER ZEICHNUNG
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
    • Fig. 1a-d
    schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes,
    Fig. 2a-e
    schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einer Ausführungsform der Erfindung während des Transports eines Leergutgebindes,
    Fig. 3
    schematische Perspektivansicht eines Rücknahmeautomaten von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e, und
    Fig. 4
    schematische Perspektivansicht einer Sortieranlage von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e.
  • Die beiliegenden Figuren der Zeichnung sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt.
  • In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten - sofern nichts anderes ausgeführt ist - jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
    • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
  • Figur 1a-d zeigen schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes 4.
  • Der gezeigte Flaschenaufsteller 1 ist eine Maschine, die das Aufstellen, Transportieren und Sortieren von Leergutgebinden 4 wie Flaschen und ähnlichem ermöglicht. Die Leergutgebinde 4 können in unterschiedlichen Formen, Größen und Materialien verarbeitet werden. Das Grundprinzip des Flaschenaufstellers besteht darin, die Leergutgebinde 4 über eine Zuführrutsche 3 zuzuführen und an ein Transportelement 2 zu übergeben, welches diese auf unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b sortiert, wo sie anschließend weiter transportiert werden. In einem weiteren Schritt können beispielsweise nachgeschaltete Maschinen mit den transportierten Leergutgebinden 4 beschickt werden und/oder diese zwischengelagert werden, z.B. auf einem Sammeltisch (vgl. Fig. 3 und 4). Der genaue Ablauf des Transports wird im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1a-d erläutert.
  • Konkret umfasst der Flaschenaufsteller 1 ein Transportelement 2 und eine Zuführrutsche 3, über welche Leergutgebinde 4, z.B. Flaschen, in einen Zuführbereich 5 zuführt werden (angedeutet durch Pfeile an der Zuführrutsche 3 in Fig. 1a). Beispielsweise können die Leergutgebinde 4 über ein Transportband (nicht dargestellt) oder dergleichen in liegender Weise auf die Zuführrutsche 3 bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg bzw. senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer mehr oder weniger aufrecht stehenden oder schrägen Position in dem Zuführbereich 5 auftreffen.
  • Das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu ist das Transportelement 2 als Drehkreuz ausgebildet, welches das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation übergibt. Das Drehkreuz weist drei identisch ausgebildete Leergutfächer 7 auf, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen. Konkret wird das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung 9 und an das zweite Förderband 8b durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung 9 übergeben. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 1b). Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 1c). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.
  • Das Leergutgebinde 4 kann wie bereits beschrieben wahlweise anstelle des ersten Förderbands 8a ebenso an das zweite Förderband 8b übergeben werden. Zu diesem Zweck kann das Transportelement 2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9' entgegen dem Uhrzeigersinn rotieren (vgl. Fig. 1d). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung 16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands 8a sein kann. Dem Fachmann wird hierbei klar sein, dass unterschiedliche Anordnungen denkbar sind, beispielsweise in denen die beiden Förderbänder 8a, 8b in unterschiedliche Richtungen verlaufen bzw. ausgerichtet sind. Prinzipiell sind ebenso mehr als zwei Förderbänder möglich, z.B. drei, vier oder mehr Förderbänder, wobei der Fachmann das Transportelement in diesen Fällen entsprechend ausbilden wird, sodass Leergutgebinde wahlweise auf die Förderbänder übergeben werden können.
  • In dem gezeigten Beispiel ist das Transportelement 2 dazu ausgebildet, das Leergutgebinde 4 auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 zur Steuerung des Transportelements 2 auf, welche die Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 feststellt und darauf aufbauend das Transportelement 2 veranlasst, das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors 13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche wiederum darauf aufbauend eine Rotation des Transportelements 2 veranlasst.
  • Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind unterschiedliche Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Leergutmerkmale des zugeführten Leergutgebindes 4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine, und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt worden sein. Hierzu kann die Steuervorrichtung 12 mit einer übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, in Kommunikation stehen (vgl. Fig. 3 und 4).
  • Im Ergebnis wird somit ein komfortabler und vielseitiger Flaschenaufsteller mit Sortierungsfunktion geschaffen, welcher weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik ist.
  • Mit Bezug auf Fig. 2a-e wird ein Flaschenaufsteller 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erläutert. Dieser Flaschenaufsteller 1 ist grundsätzlich ähnlich wie jener in Fig. 1a-d ausgebildet. Zusätzlich zu diesem weist der Flaschenaufsteller 1 jedoch einen Stabilisator 6 auf, welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde 4 in dem Zuführbereich 5 gegen das Transportelement 2 zu schieben, um das Leergutgebinde 4 in eine aufrecht stehende statische Ruhelage, d.h. senkrecht stabilisierte Ruheposition, zu bringen (vgl. Fig. 2b). Zu diesem Zweck weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 auf, die unter anderem den Stabilisator 6 steuert. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors 13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche wiederum darauf aufbauend den Stabilisator 6 veranlasst, das Leergutgebinde 4 gegen das Transportelement 2 zu schieben. Der Stabilisator 6 kann beispielsweise als horizontal verschiebbares Andrückteil ausgebildet sein, welches geradlinig zwischen Zuführrutsche 3 und Transportelement 2 hin und her bewegt werden kann. Der Stabilisator 6 wird in der gezeigten Ausführungsform von einem Antrieb, z.B. ein Elektromotor wie ein Stellmotor oder dergleichen, angetrieben und mit einer Andrückkraft 15 gegen das Leergutgebinde 4 geschoben.
  • Um zu berücksichtigen, dass verschiedene Leergutgebinde 4 unterschiedliche Merkmale aufweisen können, z.B. Gewicht und/oder Durchmesser, ist der Stabilisator 6 mit einem Ausgleichsfedermechanismus 14 zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft 15 ausgebildet. Der Stabilisator 6 schiebt somit das Leergutgebinde 4 derart gegen das Transportelement 2, dass das Leergutgebinde 4 eine statische Ruhelage einnimmt. Beispielweise ist eine Ausführung möglich, bei welcher das Leergutgebinde 4 für eine bestimmte Zeitdauer an das Transportelement 2 gedrückt wird. In Ausführungen kann ein Kraftmesser, z.B. ein piezoelektrisches Element, vorgesehen sein, um festzustellen, ob das Leergutgebinde 4 mit einer vorgegebenen Kraft gegen das Transportelement 2 gedrückt wird. Prinzipiell sind jedoch ebenso besonders einfach ausgebildete Varianten möglich, bei denen der Stabilisator 6 beispielsweise über einen Stellmotor um eine vorgegebene Strecke ausgefahren wird, wobei der Ausgleichsfedermechanismus 14 unterschiedliche äußere Maße der Leergutgebinde 4 kompensiert. Anschließend kann die Steuervorrichtung 12 veranlassen, dass der Stabilisator 6 zurück in seine Ausgangslage bewegt wird.
  • Das Transportelement 2 ist auch in dieser Ausführung als Drehkreuz mit drei identisch ausgebildeten Leergutfächern 7 ausgebildet, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen. Das Transportelement 2 ist somit als Rotationskörper ausgebildet, um das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. Der Stabilisator 6 schiebt das Leergutgebinde 4 in eines der Leergutfächer 7 bis es an das Transportelement 2 stößt und in seiner Ruhelage stabilisiert ist. Anschließend fährt der Stabilisator 6 in seine Ausgangslage zurück. In einem nächsten Schritt rotiert das Transportelement 2 schrittweise um 120° in eine Rotationsrichtung 9 im Uhrzeigersinn. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 2c).
  • Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 2d). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.
  • Der Flaschenaufsteller 1 ist nicht nur zum Aufstellen und Transportieren von Leergutgebinden 4 ausgebildet, sondern kann diese darüber hinaus hinsichtlich ihrer Merkmale sortieren, wie im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1e erläutert wird.
  • Demnach ist ein zweites Förderband 8b zum Weitertransport des Leergutgebindes 4 vorgesehen, auf welches das Transportelement 2 das beruhigte Leergutgebinde 4 wahlweise anstelle des ersten Förderbands 8a übergeben kann. Zu diesem Zweck kann das Transportelement 2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9` entgegen dem Uhrzeigersinn rotieren (vgl. Fig. 2e). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung 16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands 8a sein kann.
  • Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind erneut unterschiedliche Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann weiterhin zur Steuerung des Transportelements 2 ausgebildet sein. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Eigenschaften des zugeführten Leergutgebindes 4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine, und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt worden sein. Prinzipiell kann die Steuerung des Transportelements 2 ebenso von einer übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, übernommen werden (vgl. Fig. 3 und 4).
  • Im Ergebnis wird ein Flaschenaufsteller 1 geschaffen, welcher Leergutgebinde 4 wie Flaschen oder dergleichen in möglichst effizienter Weise aufstellt, sortiert und transportiert. Das Transportelement 2 dient hierbei gleichzeitig als stabilisierende Barriere für die Aufstellung des Leergutgebindes 4 und als Rotationsschleuse für die Selektion der Leergutgebinde 4 auf Basis vorgegebener Merkmale. Der Flaschenaufsteller 1 zeichnet sich hierbei durch einen besonders einfachen und robusten Aufbau mit einer minimalen Anzahl von Einzelteilen aus. Somit ist der Flaschenaufsteller 1 besonders kosten-, wartungs- und montageeffizient. Dies wird unter anderem durch die Ausbildung des Transportelements 2 als beidseitig drehbares, dreiteiliges Drehkreuz erreicht, über welches Leergutgebinde 4 auf zwei unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b ausgegeben werden können.
  • Fig. 3 und 4 zeigen zwei beispielhafte Verwendungen des Flaschenaufstellers aus Fig. 1a-d und/oder Fig. 2a-e, zum einen als Komponente eines Rücknahmeautomaten 10 in Fig. 3 und zum anderen als Komponente einer Sortieranlage 11 in Fig. 4.
  • Der beispielhafte Rücknahmeautomat 10 in Fig. 3 ist für die Rücknahme von Flaschen vorgesehen. Der Rücknahmeautomat 1 umfasst ein Gehäuse mit einem in dessen Frontseite eingelassene Einführöffnung 17, welche hohlzylinderförmig zur Aufnahme von leeren Flaschen ausgebildet ist. Weiterhin können außen an der Frontseite des Gehäuses die üblichen Komponenten, wie beispielsweise ein Anzeigefeld und/oder eine Ausgabeöffnung angebracht sein. Der Rücknahmeautomat 10 umfasst ein Transportband (nicht abgebildet), welches eine in die Einführöffnung 17 eingeführte Flasche an eine Sensorvorrichtung (ebenfalls nicht abgebildet) weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale der Flasche erfasst werden. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht der Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Der Rücknahmeautomaten umfasst weiterhin eine mit dem Transportband und der Sensorvorrichtung verbundene Steuervorrichtung (nicht abgebildet). Diese ist dazu ausgebildet, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Nach der Auswertung der eingegebenen Flasche veranlasst die Steuervorrichtung entweder - im Falle dass die Flasche akzeptiert wird - den Weitertransport der Flasche durch das Transportband oder aber - im Falle dass die Flasche zurückgewiesen wird - die Rückgabe der Flasche. Sofern die Flasche angenommen wird, wird diese über eine Transportvorrichtung 18 an einen Flaschenaufsteller 1 weitergeleitet. Der Flaschenaufsteller 1 entspricht beispielsweise jenem in Fig. 1a-d und/oder jenem in Fig. 2a-e. Dementsprechend wird die Flasche hier aufgestellt und je nach Merkmalen entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weitergeleitet. Hiernach wird die Flasche auf einem Sammeltisch abgestellt, wobei sie je nach Merkmalen und benutztem Förderband 8a, 8b auf unterschiedliche Seiten des Sammeltisches 19 abgestellt wird (durch Pfeile in Fig. 3 angedeutet). Die der Sortierung zugrundliegenden Merkmale können beispielsweise durch die Sensorvorrichtung des Rücknahmeautomaten 10 festgestellt werden, sodass das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 darauf aufbauend eine entsprechende Selektion vornehmen kann.
  • Die Sortieranlage 11 in Fig. 4 weist ebenso einen Flaschenaufsteller 1 auf, der von einer Transportvorrichtung 18 beschickt wird und der die Flaschen im Anschluss auf einen Sammeltisch 19 leitet. Die Flaschen werden in der Sortieranlage 11 über einen Rollenförderer 20 angeliefert. Eine derartige Sortieranlage 11 kann prinzipiell Bestandteil eines Rücknahmeautomaten sein, z.B. wie jener in Fig. 3. Grundsätzlich sind jedoch weitere Anwendungen möglich, z.B. innerhalb einer Fließbandfertigung oder dergleichen, bei welcher Gebinde aufgestellt und selektiert bzw. sortiert werden sollen, bevor sie möglicherweise beispielsweise befüllt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Flaschenaufsteller
    2
    Transportelement
    3
    Zuführrutsche
    4
    Leergutgebinde
    5
    Zuführbereich
    6
    Stabilisator
    7
    Leergutfach
    8a
    erstes Förderband
    8b
    zweites Förderband
    9
    Rotationsrichtung
    9'
    Gegenrotationsrichtung
    10
    Rücknahmeautomat
    11
    Sortieranlage
    12
    Steuervorrichtung
    13
    Anwesenheitssensor
    14
    Ausgleichsfedermechanismus
    15
    Andrückkraft
    16
    Förderrichtung
    17
    Einführöffnung
    18
    Transportvorrichtung
    19
    Sammeltisch
    20
    Rollenförderer
    21
    Antrieb

Claims (14)

  1. Flaschenaufsteller (1),
    mit einem Transportelement (2), welches mit zumindest einem Leergutfach (7) ausgebildet ist,
    mit einer Zuführrutsche (3) zur Zuführung von Leergutgebinden (4), insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich (5) an das Transportelement (2), und
    mit einem Stabilisator (6), welcher als horizontal, linear bewegliches Andrückteil dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde (4) in dem Zuführbereich (5) von der Zuführrutsche (3) in das zumindest
    eine Leergutfach (7) gegen das Transportelement (2) zu schieben, um das Leergutgebinde (4) in eine senkrecht stabilisierte Ruhelage zu bringen,
    wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) in dem zumindest einen Leergutfach (7) weiter zu transportieren, wobei der Stabilisator (6) dazu ausgebildet ist, aus dem Leergutfach (7) wieder zurückgeführt zu werden, bevor das Leergutgebinde (4) über das Transportelement (2) weiterbewegt wird.
  2. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zuführrutsche (3) zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes (4) ausgebildet ist.
  3. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) als Rotationskörper dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) mittels Eigenrotation weiter zu transportieren.
  4. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern (7) ausgebildet ist.
  5. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) mit drei Leergutfächern (7) ausgebildet ist und schrittweise um jeweils 120° rotierbar ist.
  6. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weiterhin ein erstes Förderband (8a) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4) vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) zu übergeben.
  7. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weiterhin ein zweites Förderband (8b) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4) vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) wahlweise an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.
  8. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
  9. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das zweite Förderband (8b) durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
  10. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weiterhin eine Steuervorrichtung (12) zur Steuerung des Stabilisators (6) vorgesehen ist, welche an einen Anwesenheitssensor (13) in dem Zuführbereich (5) gekoppelt ist, wobei die Steuervorrichtung (12) dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes (4) in dem Zuführbereich (5) mittels des Anwesenheitssensors (13) festzustellen und darauf aufbauend den Stabilisator (6) zu veranlassen, das Leergutgebinde (4) gegen das Transportelement (2) zu schieben.
  11. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Anwesenheitssensor (13) als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor ausgebildet ist.
  12. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Stabilisator (6) mit einem Ausgleichsfedermechanismus (14) zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft (15) ausgebildet ist.
  13. Rücknahmeautomat (10) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche.
  14. Sortieranlage (11) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
EP19163376.7A 2018-04-17 2019-03-18 Flaschenaufsteller, rücknahmeautomat und sortieranlage Active EP3557541B1 (de)

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