EP3557541A1 - Flaschenaufsteller, rücknahmeautomat und sortieranlage - Google Patents

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EP3557541A1
EP3557541A1 EP19163376.7A EP19163376A EP3557541A1 EP 3557541 A1 EP3557541 A1 EP 3557541A1 EP 19163376 A EP19163376 A EP 19163376A EP 3557541 A1 EP3557541 A1 EP 3557541A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
empties
transport element
container
bottle
conveyor belt
Prior art date
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Granted
Application number
EP19163376.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3557541B1 (de
Inventor
Thomas Huffer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden
Original Assignee
Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102018208575.7A external-priority patent/DE102018208575B4/de
Application filed by Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden filed Critical Sielaff GmbH and Co KG Automatenbau Herrieden
Publication of EP3557541A1 publication Critical patent/EP3557541A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3557541B1 publication Critical patent/EP3557541B1/de
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    • G—PHYSICS
    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07F—COIN-FREED OR LIKE APPARATUS
    • G07F7/00—Mechanisms actuated by objects other than coins to free or to actuate vending, hiring, coin or paper currency dispensing or refunding apparatus
    • G07F7/06—Mechanisms actuated by objects other than coins to free or to actuate vending, hiring, coin or paper currency dispensing or refunding apparatus by returnable containers, i.e. reverse vending systems in which a user is rewarded for returning a container that serves as a token of value, e.g. bottles
    • G07F7/0609—Mechanisms actuated by objects other than coins to free or to actuate vending, hiring, coin or paper currency dispensing or refunding apparatus by returnable containers, i.e. reverse vending systems in which a user is rewarded for returning a container that serves as a token of value, e.g. bottles by fluid containers, e.g. bottles, cups, gas containers

Definitions

  • the present invention relates to a bottle stand and a reverse vending machine and a sorting system with such a bottle stand.
  • Automatic reverse vending machines or return systems serve to receive empty beverage packaging and to pay or credit a corresponding deposit to the user.
  • Various types of beverage containers are intended for redemption, such as individual bottles, cans, or cups, etc.
  • empty beverage containers are also referred to as empty containers.
  • empties can be divided into different classes based on their characteristics, to which different deposit values are assigned.
  • the characteristics are the external shape, the weight, any damage or residual filling present or a closure on the bottle.
  • Automatic reverse vending machines are designed to determine the characteristics of a bottle introduced into the vending machine, to decide on the acceptance or rejection of the bottle and to issue a corresponding deposit.
  • Assumed bottles can then be forwarded within the system and set up and collected for example by means of a bottle stand on a bottle table or in a corresponding intermediate storage area for further processing by the staff. Possibly In the course of bottle take-back, pre-sorting of the bottles may take place in order to be able to further process these as efficiently as possible according to their characteristics or properties.
  • bottles are fed lying over a feed chute, then set up and optionally transported further, see for example the publication DE 100 61 462 C2 ,
  • the present invention has the object to find the most efficient solutions for the return and / or sorting process of empties containers.
  • this object is achieved by a bottle display with the features of claim 1, by a reverse vending machine with the features of claim 14 and / or by a sorting system with the features of claim 15.
  • the idea on which the present invention is based is to stabilize an empty packaging container which may be supplied via a feed chute and, due to the impulse thus obtained, by tumbling it to a transport element which subsequently transports the empty container.
  • the particular advantage of the present invention is now to be seen in that the transport element on the one hand serves as an object or barrier for pressing the empties container, on the other hand, however, at the same time acts as a means of transport for the empties container.
  • the bottle stand according to the invention can be made very compact and simple.
  • the number of items to be installed can be kept low, which ultimately saves manufacturing, maintenance and installation costs.
  • the system according to the invention is less error-prone than known systems of the prior art.
  • the bottle displays according to the invention are particularly suitable for use in reverse vending machines and / or sorting systems or similar devices in which a very large number of empties containers as efficient as possible and error-proof record, transport and / or to sort is.
  • the bottle stands according to the invention can serve not only for the installation, transport and sorting of bottles in the true sense here. Rather, general empties containers, such as cans, cups, barrels, containers, etc. can be processed, which can be disposable containers or reusable containers.
  • the feed chute can be designed for the substantially vertical supply of the empties package.
  • the empties containers can be moved on a conveyor belt in a lying manner on the feed chute, at which they then slide obliquely and / or vertically down or fall so that they impinge in an approximately upright and / or approximately vertical position in the feed region.
  • the empties containers can be provided here obliquely and / or tumbling over the feed chute in the feed region, with the empties containers subsequently being brought into a vertically stabilized rest position via the stabilizer.
  • the transport element may be formed with at least one empties compartment.
  • the stabilizer may be designed to push the supplied empties container into the at least one empties compartment.
  • the transport element can be designed to further transport the inserted empties container in the at least one empties compartment.
  • the stabilizer pushes the empties container thus first in the empties compartment and there against the transport element, for example against a back wall of the empties compartment.
  • the stabilizer may be configured to press the empties container for a predetermined period of time to the transport element, in which this is sufficiently stabilized in its rest position. Subsequently, the empties container is moved by the transport element on.
  • the stabilizer may be formed as a horizontal, linearly movable pressing member.
  • the pressing member may be configured to push the supplied empties container from the feed chute against the transport element and to stabilize such. Afterwards, the pressing part can be returned again before the empty container is moved over the transport element.
  • the empties compartment can be dimensioned accordingly, so that the empties containers to be transported remain safe and stable in the empties compartment when they are transported by the transport element.
  • the bottle stand can be designed for the transport of returnable bottles, wherein the empties compartment is dimensioned such that a standing upright in the empties compartment bottle can not tip over.
  • the transport element can be designed as a rotational body to transport the empties container by means of self-rotation on.
  • an empties container is thus supplied via the feed chute, pressed to the transport element and thereby stabilized and then moved by rotation of the transport element.
  • the transport element can be designed as a turnstile with several empties compartments.
  • the turnstile may have two, three, four, five, six or more empties compartments.
  • the empties compartments may be arranged one behind the other in a circumferential direction around the turnstile, wherein the empties compartments may be formed to be open radially outwardly.
  • the perimeter of the turnstile may be divided into identically designed and dimensioned empties compartments, e.g. four empties compartments, each occupying an angular range of about 90 °.
  • the turnstile may have four identical rotary blades, which are oriented radially from a center of the turnstile to the outside in the form of a cross, with two rotary blades defining an empties compartment in the circumferential direction. Due to the provision of multiple empties compartments, it is possible, for example, several empties containers at the same time to pass through the bottle stand and the transport element.
  • the transport element may be designed to rotate continuously and / or stepwise.
  • the transport element may be designed to rotate around an angle range corresponding to the number of empties compartments, for example, in the case of four identical empties compartments, a stepwise rotation through 90 ° may be provided.
  • the transport element can likewise be designed with a plurality of empties compartments which cover different angular ranges, eg a total of three compartments with two times 90 ° and once 180 °, etc., so that a rotation can accordingly take place in variable or different steps.
  • the transport element can likewise rotate continuously about its axis, wherein the rotational speed can be chosen to be so small, for example, that the stabilizer can insert a container of empties into an empties compartment and stabilize there, without, for example, a pressing part of the stabilizer coming into conflict with the movement of the transport element.
  • the pressing member may retract again before the transport element is significantly further rotated.
  • the transport element may be formed with three empties compartments.
  • the transport element may be designed to rotate incrementally by 120 °.
  • the transport element may alternatively or additionally be designed to rotate continuously.
  • the bottle display can be designed with different operating modes in which the transport element is operated differently, e.g. optionally rotated continuously or stepwise.
  • a first conveyor belt for further transport of the empties container can further be provided.
  • the transport element can be designed to transfer the calmed empties container to the first conveyor belt.
  • the transport element can rotate as a rotational body over at least a portion of the first conveyor belt, which is stopped during the rotation of the transport element. As soon as the empties container is on the first conveyor belt, the rotation of the transport element can be stopped and in return the first conveyor belt is started, which then carries the empties container away.
  • a second conveyor belt may be provided for further transport of the empties container.
  • the transport element may be designed to, the calmed empties can be handed over either to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • the bottle stand and / or the reverse vending machine or the sorting system can be designed to determine predetermined characteristics of the empties container.
  • the transport element can now be designed to transfer the empties container either to the first conveyor belt or the second conveyor belt depending on the feature.
  • the bottle stand also fulfills a sorting function in addition to a stabilization and transport function.
  • the reverse vending machine, the sorting system and / or the bottle stand can have a sensor device by means of which one or more features of the empty goods package can be detected.
  • a feature may be the outer shape and weight of a bottle, any damage or residue left over, an existing bar or bar code, or a closure on the bottle.
  • the sensor device may be connected to a control device, which is designed to evaluate the feature detected by the sensor device.
  • the control device can further control the bottle stand and / or the transport element accordingly, so that after the evaluation of the feature, the transport element is caused to transfer the empty goods container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • a reverse vending machine may have an acceptance area in which empties containers can be inserted via an insertion opening attached to the outside of a housing of the reverse vending machine.
  • this insertion opening may be, for example, circular and the acceptance area as be formed hollow cylindrical area.
  • the acceptance area can furthermore comprise a conveyor belt, which forwards an emptied container introduced into the acceptance area to a sensor device, by means of which one or more features of the empties container are detected.
  • the reverse vending machine can now include a control device which is connected to the sensor device.
  • the control device may be a central control device of the reverse vending machine.
  • the control device can likewise be provided in the bottle stand, for example in the feed area of the bottle stand. Accordingly, the sensor device or the sensor can be provided in or at the feed region.
  • the control device of the reverse vending machine or the bottle stand can now be designed to instruct the transport element accordingly to sort the empties container in accordance with its determined characteristics.
  • the transport element can be designed to transfer the empties container to the first conveyor belt by self-rotation in a direction of rotation.
  • the transport element can be designed to transfer the empties container to the second conveyor belt by self-rotation counter to the direction of rotation.
  • a particularly compact and efficient bottle stand is thus created, which implements the stabilization, transport and sorting of empties containers with a minimum number of system components.
  • the transport element serves as a stabilization object or stabilization barrier, as a means of transport and as a sorting aid.
  • a control device for controlling the stabilizer can furthermore be provided.
  • a presence sensor may be provided in the feed area.
  • the control device may be coupled to the presence sensor.
  • the control device can be designed to detect the presence of an added empties container in the feed region by means of the presence sensor.
  • the control device may also be configured to cause the stabilizer to push the empty container against the transport element, when the presence of a supplied empties container has been determined.
  • the presence sensor can be designed as an optical sensor and / or weight sensor or the like.
  • the presence sensor may be formed as a laser barrier, which is arranged below the feed chute in the feed region.
  • the presence sensor may comprise a weight sensor in the feed area, e.g. in and / or on a floor below the feed chute.
  • the stabilizer may be formed with a compensating spring mechanism for providing a variable pressing force.
  • a compensating spring mechanism for providing a variable pressing force.
  • different container diameters can be compensated, so that the bottle stand can process, for example, bottles of different sizes or different diameters.
  • the idea on which this embodiment is based consists of selectively transferring an emptied container fed via a feed chute by means of a transport element to one of at least two conveyor belts and subsequently transporting it further thereon.
  • a (pre-) sorting of the empties containers is thus already possible within the bottle stand.
  • the bottle stand and / or the reverse vending machine or the sorting system can be designed to determine predetermined characteristics of the empties container.
  • the transport element can now be designed to transfer the empties container either to the first conveyor belt or the second conveyor belt depending on the feature.
  • the bottle stand can therefore also fulfill a sorting function in addition to a set-up and transport function. Furthermore, it can be provided to pass empty containers regardless of their specific characteristics on one of the conveyor belts.
  • each of the conveyor belts can lead to a separate (intermediate) storage area for the empty containers. If, for example, one of the storage areas is currently filled, all the following empty containers can be routed via an alternative conveyor belt to a storage area that is not yet fully utilized. It is also possible that the empties container in case of failure of one of the conveyor belts and / or failure of one of these subsequent conveyor belt components via an alternative Conveyor be redirected. The system is thus more comfortable, more versatile and less prone to error than known systems of the prior art.
  • the transport element may be designed as a rotational body to pass the empties container by means of self-rotation.
  • an empties container is thus supplied via the feed chute and then moved on by means of rotation of the transport element.
  • the transport element may be designed to transfer the empties container to the first conveyor belt by self-rotation in a direction of rotation.
  • the transport element can rotate as a rotational body over at least a portion of the first conveyor belt, which is stopped during the rotation of the transport element.
  • the rotation of the transport element can be stopped and in return the first conveyor belt is started, which then carries the empties container away.
  • the transport element may be designed to transfer the empties container to the second conveyor belt by self-rotation counter to the direction of rotation.
  • a particularly compact and efficient bottle display is thus created, which implements the stabilization, transport and sorting of empties containers with a minimum number of system components.
  • the transport element serves simultaneously as a means of transport and as a sorting aid and optionally also as a stabilization object or stabilization barrier.
  • the transport element may be formed with at least one empties compartment for the transport of the empties container.
  • the feed chute be arranged and designed such that the empties container in the empties compartment, so to speak slips into it itself and is transported there.
  • a stabilizer or the like may be configured to push the supplied empties container into the at least one empties compartment.
  • the stabilizer may be designed to push the supplied empty containers in the feed area against the transport element to bring the empties container in a static rest position.
  • the transport element can be designed to further transport the inserted empties container in the at least one empties compartment.
  • the stabilizer pushes the empties container thus first in the empties compartment and there against the transport element, for example against a rear wall of the empties compartment.
  • the stabilizer may be configured to press the empties container for a predetermined period of time to the transport element, in which this is sufficiently stabilized in its rest position. Subsequently, the empties container is moved by the transport element on.
  • the stabilizer may be formed as a horizontal, linearly movable pressing member. The pressing member may be configured to push the supplied empties container from the feed chute against the transport element and to stabilize such. Afterwards, the pressing part can be returned again, before the empty container is put over the Transport element is moved further.
  • the empties compartment can be dimensioned accordingly, so that the empties containers to be transported remain safe and stable in the empties compartment when they are transported by the transport element.
  • the bottle stand can be designed for the transport of returnable bottles, wherein the empties compartment is dimensioned such that a standing upright in the empties compartment bottle can not tip over.
  • the transport element may be formed as a turnstile with a plurality of empties compartments.
  • the turnstile may have two, three, four, five, six or more empties compartments.
  • the empties compartments may be arranged one behind the other in a circumferential direction around the turnstile, wherein the empties compartments may be formed to be open radially outwardly.
  • the perimeter of the turnstile may be divided into identically designed and dimensioned empties compartments, e.g. four empties compartments, each occupying an angular range of about 90 °.
  • the turnstile may have four identical rotary blades, which are oriented radially from a center of the turnstile to the outside in the form of a cross, with two rotary blades defining an empties compartment in the circumferential direction. Due to the provision of multiple empties compartments, it is possible, for example, several empties containers at the same time to pass through the bottle stand and the transport element.
  • the transport element may be designed to rotate continuously and / or stepwise.
  • the transport element may be designed to rotate an angular range corresponding to the number of empties compartments, For example, in the case of four identical empties compartments, a stepwise rotation by 90 ° may be provided.
  • the transport element can also be designed with a plurality of empties compartments which cover different angular ranges, for example a total of three compartments with two times 90 ° and once 180 ° etc., so that a rotation can accordingly take place in variable or different steps.
  • the transport element can also rotate continuously about its axis, wherein the rotational speed can be selected, for example, so low that an empties container can be introduced into an empties compartment, without this being in conflict with the movement of the transport element.
  • the empties container can be inserted via a pressing member or a stabilizer in an empties compartment and stabilized there, with the pressing member retracts again before the transport element is significantly further rotated.
  • the transport element may be formed with three empties compartments.
  • the transport element may be designed to rotate incrementally by 120 °.
  • the transport element may alternatively or additionally be designed to rotate continuously.
  • the bottle display can be designed with different operating modes in which the transport element is operated differently, e.g. optionally rotated continuously or stepwise.
  • the transport element may be configured to selectively deliver the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt on the basis of identified empties characteristics of the empties container to hand over.
  • the reverse vending machine, the sorting system and / or the bottle stand can have a sensor device, by which one or more empties characteristics of the empties container can be detected.
  • an emptying feature may be the outer shape and weight of a bottle, any damage or residue left over, an existing bar or bar code, or a closure on the bottle.
  • the sensor device may be connected to a control device, which is designed to evaluate the emptying feature detected by the sensor device.
  • the control device can further control the bottle stand and / or the transport element accordingly, so that the transport element is caused after the evaluation of the emptying feature to pass the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • a reverse vending machine may have an acceptance area in which empties containers can be inserted via an insertion opening attached to the outside of a housing of the reverse vending machine.
  • this insertion opening may be, for example, circular and the acceptance area may be formed as a hollow-cylindrical area.
  • the acceptance area can furthermore comprise a conveyor belt which forwards an emptied container introduced into the acceptance area to a sensor device by which one or more empties characteristics of the empties container are detected.
  • the reverse vending machine can now include a control device which is connected to the sensor device.
  • the control device may be a central control device of the reverse vending machine.
  • control device may be provided in the bottle stand be, for example in the feed area of the bottle stand. Accordingly, the sensor device or the sensor can be provided in or at the feed region.
  • the control device of the reverse vending machine or the bottle stand can now be designed to instruct the transport element accordingly to sort the empties container according to its identified empties characteristics.
  • a control device for controlling the transport element can furthermore be provided.
  • the control device can be designed to determine the empties characteristics of the empties container and, based on this, to cause the transport element to transfer the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • the control device may receive or request otherwise identified empties characteristics of the empties package, e.g. by means of communication with a central control device of a reverse vending machine and / or a sorting system, wherein the empties features, for example, in an acceptance area of the reverse vending machine and / or the sorting system may already have been detected. Based on these empties features, the control device can now cause a corresponding sorting of the empties container on a specific conveyor belt.
  • the control device may be coupled to sensors of the bottle stand, which in turn are designed to detect the empties characteristics of the empties container and forward them to the control device.
  • control device may be coupled to a presence sensor in the feed region.
  • the control device may be configured to Detecting the presence of a supplied empties container in the feed region by means of the presence sensor and, based on this, to cause the transport element to transfer the empties container to the first conveyor belt or the second conveyor belt.
  • the presence sensor may be formed as an optical sensor and / or weight sensor or the like.
  • the presence sensor may be formed as a laser barrier, which is arranged below the feed chute in the feed region.
  • the presence sensor may comprise a weight sensor in the feed area, e.g. in and / or on a floor below the feed chute.
  • the presence sensor may be configured to detect the empties characteristics of the empties container.
  • the occupancy sensor may be designed to detect empties characteristics on the basis of identifiers attached to the empties container and / or on the basis of external features of the empties container, such as its weight, its external shape and / or its size or the like.
  • the presence sensor may be formed, for example, as an optical sensor and / or as a weight sensor.
  • the feed chute may be designed for the substantially vertical feed of the empties package.
  • the empties can be moved via a conveyor belt in a lying manner on the feed chute, at which they then slid and / or vertically down or fall, so that they are in an approximately upright and / or approximately vertical position in the feed area.
  • the empties containers can be provided here obliquely and / or tumbling over the feed chute in the feed region, with the empties containers subsequently being brought into a vertically stabilized rest position via a stabilizer or the like.
  • the feed chute, the feed area and / or the transport element can be configured accordingly, so that a supplementary stabilization is not necessary, for example because the empties container is brought directly into an empties compartment of the transport element, wherein tumbling is prevented due to the walls of the empties compartment.
  • Figure 1a-d show schematic plan views of a bottle display 1 according to one embodiment during the transport of a container Empties 4th
  • the bottle display 1 shown is a machine that allows the installation, transportation and sorting of empties 4 such as bottles and the like.
  • the empties 4 can be processed in different shapes, sizes and materials.
  • the basic principle of the bottle stand is to supply the empty containers 4 via a feed chute 3 and transfer them to a transport element 2, which sorts them onto different conveyor belts 8a, 8b, where they are subsequently transported further.
  • downstream machines for example, can be charged with the transported empties containers 4 and / or stored temporarily, eg on a collection table (cf. 3 and 4 ).
  • the exact procedure of the transport is described below with reference to Fig. 1a-d explained.
  • the bottle stand 1 comprises a transport element 2 and a feed chute 3, via which empties 4, eg bottles, are fed into a feed area 5 (indicated by arrows on the feed chute 3 in FIG Fig. 1a ).
  • the empty containers 4 can be moved on a conveyor belt (not shown) or the like in a lying manner on the feed chute 3, at which they then slid or fall down or vertically, so that they are in a more or less upright or oblique position impinge in the feed area 5.
  • the transport element 2 of the bottle maker 1 is designed to transfer the supplied empty container 4 optionally to the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the transport element 2 is formed as a turnstile, which the empties container 4 by means of self-rotation passes.
  • the turnstile has three identically designed empties compartments 7, each occupying an angular range of 120 °.
  • the empty container 4 is transferred to the first conveyor belt 8a by self-rotation in a direction of rotation 9 and to the second conveyor belt 8b by self-rotation counter to the direction of rotation 9.
  • the empties container 4 is carried within the empties compartment 7 (see. Fig. 1b ).
  • the transport element 2 is positioned on or on a first conveyor belt 8a in such a way that the empties container 4 is moved onto the conveyor belt 8a due to the rotation of the transport element 2 and can be carried by it in a conveying direction 16 (cf. Fig. 1c ). Due to the symmetrical design of the transport element 2, an empties compartment 7 is again aligned in the direction of the feed chute 3 after a rotation of 120 °, so that a further empties container 4 can be supplied. In principle, this can already happen during the rotation of the transport element 2.
  • the empties container 4 can optionally also be transferred to the second conveyor belt 8b instead of the first conveyor belt 8a.
  • the transport element 2 can rotate by self-rotation in a counter-rotation direction 9 'in the counterclockwise direction (cf. Fig. 1d ).
  • the second conveyor belt 8b can now move the empties container 4 in a conveying direction 16 similar to the first conveyor belt 8a, wherein the conveying direction 16 can be identical to the conveying direction 16 of the first conveyor belt 8a, as shown in FIG.
  • the two conveyor belts 8a, 8b run or are oriented in different directions.
  • more than two conveyor belts are possible, For example, three, four or more conveyor belts, the expert will train the transport element in these cases accordingly, so that empty containers can be optionally transferred to the conveyor belts.
  • the transport element 2 is configured to selectively transfer the empties container 4 to the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b on the basis of detected empties characteristics of the empty goods container 4.
  • the bottle stand 1 a control device 12 for controlling the transport element 2, which identifies the empties characteristics of the empties 4 and based on the transport element 2 causes the empties 4 to pass to the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the control device 12 is communicatively connected to a presence sensor 13 in the feed area 5.
  • the presence sensor 13 is designed to detect the presence of a supplied empties container 4 in the feed region 5.
  • the presence sensor 13 may be used, for example, as an optical sensor, e.g.
  • the presence sensor 13 detects this and transmits this information to the control device 12, which in turn initiates a rotation of the transport element 2 based thereon.
  • the presence sensor 13 and / or another sensor (not shown) in the feed region 5 may be designed to detect one or more empties characteristics of the empties container 4.
  • an empties feature the be external shape and the weight of the empties 4, any existing damage or residual filling, an existing bar or bar code or a closure located on the empties container etc.
  • the control device 12 may be configured to evaluate the detected by the sensor empties feature and building on it To rotate the transport element 2 either in the direction of rotation 9 or alternatively in the counter-rotation direction 9 'to further transport the empties container 4 either on the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the empties characteristics of the emptied container 4 supplied may also have already been ascertained prior to the delivery to the bottle stand 1, for example by a sensor system of a superordinated or upstream machine, and subsequently to the control device 12 of the bottle stander 1.
  • the control device 12 with a higher-level control, such as a reverse vending machine or the like, in communication (see. 3 and 4 ).
  • a bottle stand 1 is explained according to an embodiment of the invention.
  • This bottle stand 1 is basically similar to that in Fig. 1a-d educated.
  • a stabilizer 6 which is adapted to push the supplied empty containers 4 in the feed region 5 against the transport element 2 to bring the empties container 4 in an upright static rest position, ie perpendicular stabilized rest position (see. Fig. 2b ).
  • the bottle stand 1 on a control device 12 which controls, inter alia, the stabilizer 6.
  • the control device 12 is communicatively connected to a presence sensor 13 in the feed area 5.
  • the presence sensor 13 is designed to detect the presence of a supplied empties container 4 in the feed region 5.
  • the presence sensor 13 may be configured, for example, as an optical sensor, for example a laser barrier or the like, and / or as a weight sensor. As soon as an empties container 4 is supplied, the presence sensor 13 detects this and transmits this information to the control device 12, which in turn based on this causes the stabilizer 6 to push the empties container 4 against the transport element 2.
  • the stabilizer 6 may be formed, for example, as a horizontally displaceable pressing member which can be moved back and forth in a straight line between feed chute 3 and transport element 2. The stabilizer 6 is driven in the embodiment shown by a drive, such as an electric motor such as a servomotor or the like, and pushed with a pressing force 15 against the empties container 4.
  • the stabilizer 6 is formed with a compensating spring mechanism 14 for providing a variable pressing force 15.
  • the stabilizer 6 thus pushes the empties container 4 against the transport element 2 such that the empties container 4 assumes a static rest position.
  • a force gauge such as a piezoelectric element, be provided to determine whether the empties container 4 is pressed with a predetermined force against the transport element 2.
  • the stabilizer 6 is extended by a predetermined distance, for example via a servo motor, the compensating spring mechanism 14 compensating for different external dimensions of the empty container 4. Subsequently, the control device 12 can cause the stabilizer 6 is moved back to its original position.
  • the transport element 2 is formed in this embodiment as a turnstile with three identically designed empties compartments 7, which each occupy an angular range of 120 °.
  • the transport element 2 is thus formed as a rotational body to further transport the empties container 4 by means of self-rotation.
  • the stabilizer 6 pushes the empties container 4 in one of the empties compartments 7 until it abuts the transport element 2 and is stabilized in its rest position. Subsequently, the stabilizer 6 returns to its original position.
  • the transport element 2 rotates stepwise by 120 ° in a direction of rotation 9 in a clockwise direction.
  • the empties container 4 is carried within the empties compartment 7 (see. Fig. 2c ).
  • the transport element 2 is positioned on or on a first conveyor belt 8a in such a way that the empties container 4 is moved onto the conveyor belt 8a due to the rotation of the transport element 2 and can be carried by it in a conveying direction 16 (cf. Fig. 2d ). Because of the symmetrical Embodiment of the transport element 2 is again aligned with a rotation of 120 ° an empties compartment 7 in the direction of the feed chute 3, so that a further empties container 4 can be supplied. In principle, this can already happen during the rotation of the transport element 2.
  • the bottle stand 1 is designed not only for setting up and transporting empties 4, but can also sort them in terms of their characteristics, as will be explained below with reference to Fig. 1e.
  • a second conveyor belt 8b is provided for the further transport of the empties container 4, to which the transport element 2 can pass the calmed empties container 4 optionally instead of the first conveyor belt 8a.
  • the transport element 2 can rotate by self-rotation in a counter-rotation direction 9 'in the counterclockwise direction (cf. Fig. 2e ).
  • the second conveyor belt 8b can now further move the empties container 4 in a conveying direction 16, similar to the first conveyor belt 8a, wherein the conveying direction 16 can be identical to the conveying direction 16 of the first conveyor belt 8a, as shown in FIG. 1e.
  • the presence sensor 13 and / or another sensor (not shown) in the feed region 5 may be designed to detect one or more empties characteristics of the empties container 4.
  • an empties feature may be the outer shape and weight of the empties box 4, any existing damage or residue, an existing bar or bar code or one on the empties container
  • the control device 12 may further be designed to control the transport element 2.
  • the control device 12 can be designed to evaluate the emptying feature detected by the sensor and, based on this, to rotate the transport element 2 either in the direction of rotation 9 or alternatively in the counter-rotation direction 9 ', around the empties container 4 either on the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b continue to transport.
  • the properties of the emptied container 4 supplied may also have already been ascertained prior to being supplied to the bottle stand 1, for example by a sensor system of a superordinated or upstream machine, and subsequently transmitted to the control device 12 of the bottle stander 1.
  • the control of the transport element 2 can also be taken over by a higher-level controller, for example a reverse vending machine or the like (cf. 3 and 4 ).
  • a bottle display 1 which sets up empties 4 such as bottles or the like in the most efficient manner, sorted and transported.
  • the transport element 2 serves at the same time as a stabilizing barrier for the installation of the empties container 4 and as a rotary lock for the selection of the empties container 4 on the basis of predetermined characteristics.
  • the bottle stand 1 is characterized by a particularly simple and robust construction with a minimum number of items. Thus, the bottle stand 1 is particularly cost, maintenance and installation efficiency. This is partly due to the design of the transport element 2 as a two-sided rotatable, three-part turnstile reached, via which empties 4 can be issued on two different conveyor belts 8a, 8b.
  • FIG. 3 and 4 show two exemplary uses of the bottle maker Fig. 1a-d and or Fig. 2a-e , on the one hand as a component of a reverse vending machine 10 in Fig. 3 and on the other hand as a component of a sorting system 11 in Fig. 4 ,
  • the exemplary reverse vending machine 10 in FIG Fig. 3 is intended for the return of bottles.
  • the reverse vending machine 1 comprises a housing with an insertion opening 17, which is embedded in its front side and which is formed as a hollow cylinder for receiving empty bottles. Furthermore, outside the front of the housing, the usual components, such as a display panel and / or a dispensing opening may be attached.
  • the reverse vending machine 10 comprises a conveyor belt (not shown) which forwards a bottle introduced into the insertion opening 17 to a sensor device (also not shown) by which one or more empties characteristics of the bottle are detected.
  • an emptying feature may be the outer shape and weight of the bottle, any damage or residue left over, an existing bar or bar code, or a closure on the bottle.
  • the reverse vending machine further comprises a control device (not shown) connected to the conveyor belt and the sensor device. This is designed to evaluate the identified by the sensor device empties feature. After the evaluation of the entered bottle, the control device either - in the case that the bottle is accepted - causes the further transport of the bottle through the conveyor belt or - in case the Bottle is rejected - the return of the bottle. If the bottle is accepted, it is forwarded via a transport device 18 to a bottle stand 1.
  • the bottle stand 1 corresponds for example to that in Fig. 1a-d and / or that in Fig. 2a-e , Accordingly, the bottle is placed here and forwarded depending on the features either on the first conveyor belt 8a or the second conveyor belt 8b.
  • the bottle is placed on a collecting table, where it is turned off depending on the characteristics and used conveyor belt 8a, 8b on different sides of the collecting table 19 (by arrows in Fig. 3 indicated).
  • the sorting underlying characteristics can be determined, for example, by the sensor device of the automatic reverse vending machine 10, so that the transport element 2 of the bottle maker 1 based on this can make a corresponding selection.
  • the sorting system 11 in Fig. 4 also has a bottle stand 1, which is fed by a transport device 18 and the bottles subsequently leads to a collecting table 19.
  • the bottles are delivered in the sorting system 11 via a roller conveyor 20.
  • Such a sorting system 11 can, in principle, be part of a reverse vending machine, eg, like that in FIG Fig. 3 , In principle, however, further applications are possible, for example within a production line production or the like, in which containers are to be set up and selected or sorted before they are possibly filled, for example.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flaschenaufsteller mit einem Transportelement, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem Stabilisator, welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine statische Ruhelage zu bringen, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde weiter zu transportieren.

Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flaschenaufsteller sowie einen Rücknahmeautomaten und eine Sortieranlage mit einem derartigen Flaschenaufsteller.
    • TECHNISCHER HINTERGRUND
  • Rücknahmeautomaten bzw. Rücknahmesysteme dienen dazu, leere Getränkeverpackungen entgegenzunehmen und ein entsprechendes Pfand an den Benutzer zu entrichten oder gutzuschreiben. Verschiedene Arten von Getränkeverpackungen sind zur Rücknahme vorgesehen, wie etwa einzelne Flaschen, Dosen oder Becher usw. Allgemein werden derartige leere Getränkeverpackungen auch als Leergutgebinde bezeichnet.
  • Generell lassen sich Leergutgebinde anhand ihrer Merkmale in verschiedene Klassen einteilen, denen entsprechend unterschiedliche Pfandwerte zugeordnet sind. Im Falle von Flaschen werden beispielsweise als Merkmale die äußere Form, das Gewicht, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss erfasst. Rücknahmeautomaten sind dazu ausgebildet, die Merkmale einer in den Automaten eingeführten Flasche festzustellen, über die Annahme oder Zurückweisung der Flasche zu entscheiden und ein entsprechendes Pfand herauszugeben. Angenommene Flaschen können im Anschluss innerhalb des Systems weitergeleitet werden und beispielsweise mittels eines Flaschenaufstellers auf einem Flaschentisch oder in einem entsprechenden Zwischenlagerbereich für die Weiterverarbeitung durch das Personal aufgestellt und gesammelt werden. Gegebenenfalls kann im Verlauf der Flaschenrücknahme bereits eine Vorsortierung der Flaschen stattfinden, um diese im Anschluss möglichst effizient entsprechend ihrer Merkmale bzw. Eigenschaften weiterverarbeiten zu können.
  • In typischen Flaschenaufstellern werden die Flaschen liegend über eine Zuführrutsche zugeleitet, anschließend aufgestellt und gegebenenfalls weitertransportiert, siehe z.B. die Druckschrift DE 100 61 462 C2 .
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, möglichst effiziente Lösungen für den Rücknahme- und/oder Sortierprozess von Leergutgebinden zu finden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Flaschenaufsteller mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch einen Rücknahmeautomat mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 und/oder durch ein Sortiersystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 15 gelöst.
  • Demgemäß ist vorgesehen:
    • Ein Flaschenaufsteller mit einem Transportelement, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem Stabilisator, welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine statische Ruhelage zu bringen, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde weiter zu transportieren.
    • Ein Rücknahmeautomat mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
    • Eine Sortieranlage mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
  • Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine Zuführrutsche zugeführtes und, aufgrund des hierdurch erhaltenen Impulses, möglicherweise taumelndes Leergutgebinde zu stabilisieren, indem dieses an ein Transportelement gedrückt wird, welches das Leergutgebinde anschließend weitertransportiert. Der besondere Vorteil der vorliegenden Erfindung ist nun darin zu sehen, dass das Transportelement einerseits als Gegenstand bzw. Barriere für das Andrücken des Leergutgebindes dient, andererseits jedoch gleichzeitig als Transportmittel für das Leergutgebinde fungiert. Es werden somit unterschiedliche funktionelle Aspekte miteinander vereinbart, sodass der erfindungsgemäße Flaschenaufsteller besonders kompakt und einfach ausgeführt werden kann. Insbesondere kann die Anzahl der zu verbauenden Einzelteile gering gehalten werden, was schlussendlich Herstellungs-, Wartungs- und Montagekosten einspart. Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße System weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.
  • Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller sind besonders geeignet für die Verwendung in Rücknahmeautomaten und/oder Sortieranlagen oder dergleichen Vorrichtungen, bei denen eine sehr große Anzahl von Leergutgebinden möglichst effizient und fehlerrobust aufzunehmen, zu transportieren und/oder zu sortieren ist. Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller können hierbei nicht nur für die Aufstellung, den Transport und die Sortierung von Flaschen im eigentlichen Sinne dienen. Vielmehr können allgemeine Leergutgebinde, wie beispielsweise Dosen, Becher, Fässer, Container usw. bearbeitet werden, welche Einwegbehälter oder Mehrwegbehälter sein können.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg und/oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten Position in dem Zuführbereich auftreffen. Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über den Stabilisator in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach ausgebildet sein. Der Stabilisator kann dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben. Das Transportelement kann dazu ausgebildet ist, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. In dieser Weiterbildung schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil ausgebildet sein. Das Andrückteil kann dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren. Anschließen kann das Andrückteil wieder zurückgeführt werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiter bewegt wird. Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. In dieser besonders effizienten und platzsparenden Weiterbildung wird ein Leergutgebinde somit über die Zuführrutsche zugeführt, an das Transportelement gedrückt und dadurch stabilisiert und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial nach außen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement zu schleusen.
  • Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw, sodass eine Rotation dementsprechend in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass der Stabilisator ein Leergutgebinde in ein Leergutfach einschieben und dort stabilisieren kann, ohne dass beispielsweise ein Andrückteil des Stabilisators mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt gerät. Beispielsweise kann sich das Andrückteil wieder zurückziehen, bevor das Transportelement signifikant weiter rotiert ist.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein erstes Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, das beruhigte Leergutgebinde an das erste Förderband zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein zweites Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, das beruhigte Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. In dieser Weiterbildung erfüllt der Flaschenaufsteller neben einer Stabilisierungs- und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion.
  • Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Merkmal die äußere Form und das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Merkmal auszuwerten. Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Merkmals veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen, in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomaten kann nun eine Steuervorrichtung umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden, z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein, das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen festgestellten Merkmalen zu sortieren.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben. In dieser Weiterbildung wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere, als Transportmittel und als Sortierhilfe. Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Stabilisators vorgesehen sein. Ferner kann ein Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann an den Anwesenheitssensor gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen. Die Steuervorrichtung kann ferner dazu ausgebildet sein, den Stabilisator zu veranlassen, das Leergutgebinde gegen das Transportelement zu schieben, wenn die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes festgestellt wurde.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.
  • Gemäß einer Weiterbildung kann der Stabilisator mit einem Ausgleichsfedermechanismus zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft ausgebildet sein. Derart können beispielsweise unterschiedliche Gebindedurchmesser kompensiert werden, sodass der Flaschenaufsteller beispielsweise Flaschen unterschiedlicher Größe bzw. unterschiedlichen Durchmessers verarbeiten kann.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen:
    • Ein Flaschenaufsteller mit einem Transportelement, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem ersten Förderband und einem zweiten Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • Die diesem Ausführungsbeispiel zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine Zuführrutsche zugeführtes Leergutgebinde mittels eines Transportelements selektiv auf eines von zumindest zwei Förderbändern zu übergeben und auf diesem anschließend weiter zu transportieren. Anders als bei typischen Flaschenaufstellern ist somit insbesondere eine (Vor-)Sortierung der Leergutgebinde bereits innerhalb des Flaschenaufstellers möglich. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Der Flaschenaufsteller kann somit neben einer Aufstell- und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion erfüllen. Weiterhin kann es vorgesehen sein, Leergutgebinde unabhängig von ihren konkreten Merkmalen auf eines der Förderbänder zu übergeben. Beispielsweise kann jedes der Förderbänder zu einem separaten (Zwischen-)Lagerbereich für die Leergutgebinde führen. Sollte beispielsweise einer der Lagerbereich momentan gefüllt sein, so können alle folgenden Leergutgebinde über ein alternatives Förderband in einen noch nicht ausgelasteten Lagerbereich geleitet werden. Ebenso ist es möglich, dass die Leergutgebinde bei Ausfall eines der Förderbänder und/oder bei Ausfall einer der sich diesem Förderband anschließenden Komponenten über ein alternatives Förderband umgeleitet werden. Das System ist somit komfortabler, vielseitiger und weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation zu übergeben. In diesem besonders effizienten und platzsparenden Ausführungsbeispiel wird ein Leergutgebinde somit über die Zuführrutsche zugeführt und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben. In diesem Ausführungsbeispiel wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Transportmittel und als Sortierhilfe und gegebenenfalls darüber hinaus als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach für den Transport des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Zuführrutsche derart angeordnet und ausgebildet sein, dass das Leergutgebinde in das Leergutfach gewissermaßen von selbst hinein rutscht und dort weiter transportiert wird. Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise ein Stabilisator oder dergleichen dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine statische Ruhelage zu bringen. Das Transportelement kann dazu ausgebildet ist, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. In diesem Ausführungsbeispiel schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil ausgebildet sein. Das Andrückteil kann dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren. Anschließen kann das Andrückteil wieder zurückgeführt werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiter bewegt wird. Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial nach außen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement zu schleusen.
  • Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw., sodass eine Rotation dementsprechend in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass ein Leergutgebinde in ein Leergutfach eingebracht werden kann, ohne dass dieses mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt gerät. Beispielsweise kann das Leergutgebinde über ein Andrückteil bzw. einen Stabilisator in ein Leergutfach eingeschoben und dort stabilisiert werden, wobei sich das Andrückteil wieder zurückzieht, bevor das Transportelement signifikant weiter rotiert ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert wird.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Leergutmerkmals veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen, in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomat kann nun eine Steuervorrichtung umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden, z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein, das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen festgestellten Leergutmerkmalen zu sortieren.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Transportelements vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Die Steuervorrichtung kann beispielsweise bereits anderweitig festgestellte Leergutmerkmale des Leergutgebindes übermittelt bekommen bzw. diese anfordern, z.B. mittels Kommunikation mit einer zentralen Steuervorrichtung eines Rücknahmeautomaten und/oder einer Sortieranlage, wobei die Leergutmerkmale beispielsweise in einem Annahmebereich des Rücknahmeautomaten und/oder der Sortieranlage bereits erfasst worden sein können. Aufbauend auf diesen Leergutmerkmalen kann nun die Steuervorrichtung eine entsprechende Sortierung des Leergutgebindes auf ein bestimmtes Förderband veranlassen. Alternativ oder zusätzlich kann die Steuervorrichtung mit Sensoren des Flaschenaufstellers gekoppelt sein, welche wiederum dazu ausgebildet sind, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen und an die Steuervorrichtung weiterzuleiten.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Steuervorrichtung an einen Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen. Beispielsweise kann der der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein, Leergutmerkmale anhand von auf dem Leergutgebinde angebrachten Kennzeichen und/oder anhand von äußeren Merkmalen des Leergutgebindes wie beispielsweise dessen Gewicht, dessen äußere Gestalt und/oder dessen Größe oder dergleichen zu erfassen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor beispielsweise als optischer Sensor und/oder als Gewichtssensor ausgebildet sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg und/oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten Position in dem Zuführbereich auftreffen. Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über einen Stabilisator oder dergleichen in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden. Alternativ können die Zuführrutsche, der Zuführbereich und/oder das Transportelement entsprechend konfiguriert werden, sodass eine ergänzende Stabilisierung nicht notwendig ist, z.B. weil das Leergutgebinde direkt in ein Leergutfach des Transportelements hineingebracht wird, wobei ein Taumeln aufgrund der Wände des Leergutfachs unterbunden wird.
  • Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren.
  • Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
    • INHALTSANGABE DER ZEICHNUNG
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
    • Fig. 1a-d
    schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes,
    Fig. 2a-e
    schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einer Ausführungsform der Erfindung während des Transports eines Leergutgebindes,
    Fig. 3
    schematische Perspektivansicht eines Rücknahmeautomaten von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e, und
    Fig. 4
    schematische Perspektivansicht einer Sortieranlage von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e.
  • Die beiliegenden Figuren der Zeichnung sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt.
  • In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten - sofern nichts anderes ausgeführt ist - jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
    • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
  • Figur 1a-d zeigen schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes 4.
  • Der gezeigte Flaschenaufsteller 1 ist eine Maschine, die das Aufstellen, Transportieren und Sortieren von Leergutgebinden 4 wie Flaschen und ähnlichem ermöglicht. Die Leergutgebinde 4 können in unterschiedlichen Formen, Größen und Materialien verarbeitet werden. Das Grundprinzip des Flaschenaufstellers besteht darin, die Leergutgebinde 4 über eine Zuführrutsche 3 zuzuführen und an ein Transportelement 2 zu übergeben, welches diese auf unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b sortiert, wo sie anschließend weiter transportiert werden. In einem weiteren Schritt können beispielsweise nachgeschaltete Maschinen mit den transportierten Leergutgebinden 4 beschickt werden und/oder diese zwischengelagert werden, z.B. auf einem Sammeltisch (vgl. Fig. 3 und 4). Der genaue Ablauf des Transports wird im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1a-d erläutert.
  • Konkret umfasst der Flaschenaufsteller 1 ein Transportelement 2 und eine Zuführrutsche 3, über welche Leergutgebinde 4, z.B. Flaschen, in einen Zuführbereich 5 zuführt werden (angedeutet durch Pfeile an der Zuführrutsche 3 in Fig. 1a). Beispielsweise können die Leergutgebinde 4 über ein Transportband (nicht dargestellt) oder dergleichen in liegender Weise auf die Zuführrutsche 3 bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg bzw. senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer mehr oder weniger aufrecht stehenden oder schrägen Position in dem Zuführbereich 5 auftreffen.
  • Das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu ist das Transportelement 2 als Drehkreuz ausgebildet, welches das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation übergibt. Das Drehkreuz weist drei identisch ausgebildete Leergutfächer 7 auf, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen. Konkret wird das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung 9 und an das zweite Förderband 8b durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung 9 übergeben. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 1b). Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 1c). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.
  • Das Leergutgebinde 4 kann wie bereits beschrieben wahlweise anstelle des ersten Förderbands 8a ebenso an das zweite Förderband 8b übergeben werden. Zu diesem Zweck kann das Transportelement 2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9' entgegen dem Uhrzeigersinn rotieren (vgl. Fig. 1d). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung 16 wie in Fig. le dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands 8a sein kann. Dem Fachmann wird hierbei klar sein, dass unterschiedliche Anordnungen denkbar sind, beispielsweise in denen die beiden Förderbänder 8a, 8b in unterschiedliche Richtungen verlaufen bzw. ausgerichtet sind. Prinzipiell sind ebenso mehr als zwei Förderbänder möglich, z.B. drei, vier oder mehr Förderbänder, wobei der Fachmann das Transportelement in diesen Fällen entsprechend ausbilden wird, sodass Leergutgebinde wahlweise auf die Förderbänder übergeben werden können.
  • In dem gezeigten Beispiel ist das Transportelement 2 dazu ausgebildet, das Leergutgebinde 4 auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 zur Steuerung des Transportelements 2 auf, welche die Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 feststellt und darauf aufbauend das Transportelement 2 veranlasst, das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors 13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche wiederum darauf aufbauend eine Rotation des Transportelements 2 veranlasst.
  • Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind unterschiedliche Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Leergutmerkmale des zugeführten Leergutgebindes 4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine, und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt worden sein. Hierzu kann die Steuervorrichtung 12 mit einer übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, in Kommunikation stehen (vgl. Fig. 3 und 4).
  • Im Ergebnis wird somit ein komfortabler und vielseitiger Flaschenaufsteller mit Sortierungsfunktion geschaffen, welcher weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik ist.
  • Mit Bezug auf Fig. 2a-e wird ein Flaschenaufsteller 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erläutert. Dieser Flaschenaufsteller 1 ist grundsätzlich ähnlich wie jener in Fig. 1a-d ausgebildet. Zusätzlich zu diesem weist der Flaschenaufsteller 1 jedoch einen Stabilisator 6 auf, welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde 4 in dem Zuführbereich 5 gegen das Transportelement 2 zu schieben, um das Leergutgebinde 4 in eine aufrecht stehende statische Ruhelage, d.h. senkrecht stabilisierte Ruheposition, zu bringen (vgl. Fig. 2b). Zu diesem Zweck weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 auf, die unter anderem den Stabilisator 6 steuert. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors 13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche wiederum darauf aufbauend den Stabilisator 6 veranlasst, das Leergutgebinde 4 gegen das Transportelement 2 zu schieben. Der Stabilisator 6 kann beispielsweise als horizontal verschiebbares Andrückteil ausgebildet sein, welches geradlinig zwischen Zuführrutsche 3 und Transportelement 2 hin und her bewegt werden kann. Der Stabilisator 6 wird in der gezeigten Ausführungsform von einem Antrieb, z.B. ein Elektromotor wie ein Stellmotor oder dergleichen, angetrieben und mit einer Andrückkraft 15 gegen das Leergutgebinde 4 geschoben.
  • Um zu berücksichtigen, dass verschiedene Leergutgebinde 4 unterschiedliche Merkmale aufweisen können, z.B. Gewicht und/oder Durchmesser, ist der Stabilisator 6 mit einem Ausgleichsfedermechanismus 14 zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft 15 ausgebildet. Der Stabilisator 6 schiebt somit das Leergutgebinde 4 derart gegen das Transportelement 2, dass das Leergutgebinde 4 eine statische Ruhelage einnimmt. Beispielweise ist eine Ausführung möglich, bei welcher das Leergutgebinde 4 für eine bestimmte Zeitdauer an das Transportelement 2 gedrückt wird. In Ausführungen kann ein Kraftmesser, z.B. ein piezoelektrisches Element, vorgesehen sein, um festzustellen, ob das Leergutgebinde 4 mit einer vorgegebenen Kraft gegen das Transportelement 2 gedrückt wird. Prinzipiell sind jedoch ebenso besonders einfach ausgebildete Varianten möglich, bei denen der Stabilisator 6 beispielsweise über einen Stellmotor um eine vorgegebene Strecke ausgefahren wird, wobei der Ausgleichsfedermechanismus 14 unterschiedliche äußere Maße der Leergutgebinde 4 kompensiert. Anschließend kann die Steuervorrichtung 12 veranlassen, dass der Stabilisator 6 zurück in seine Ausgangslage bewegt wird.
  • Das Transportelement 2 ist auch in dieser Ausführung als Drehkreuz mit drei identisch ausgebildeten Leergutfächern 7 ausgebildet, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen. Das Transportelement 2 ist somit als Rotationskörper ausgebildet, um das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. Der Stabilisator 6 schiebt das Leergutgebinde 4 in eines der Leergutfächer 7 bis es an das Transportelement 2 stößt und in seiner Ruhelage stabilisiert ist. Anschließend fährt der Stabilisator 6 in seine Ausgangslage zurück. In einem nächsten Schritt rotiert das Transportelement 2 schrittweise um 120° in eine Rotationsrichtung 9 im Uhrzeigersinn. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 2c).
  • Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 2d). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.
  • Der Flaschenaufsteller 1 ist nicht nur zum Aufstellen und Transportieren von Leergutgebinden 4 ausgebildet, sondern kann diese darüber hinaus hinsichtlich ihrer Merkmale sortieren, wie im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1e erläutert wird.
  • Demnach ist ein zweites Förderband 8b zum Weitertransport des Leergutgebindes 4 vorgesehen, auf welches das Transportelement 2 das beruhigte Leergutgebinde 4 wahlweise anstelle des ersten Förderbands 8a übergeben kann. Zu diesem Zweck kann das Transportelement 2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9' entgegen dem Uhrzeigersinn rotieren (vgl. Fig. 2e). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung 16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands 8a sein kann.
  • Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind erneut unterschiedliche Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann weiterhin zur Steuerung des Transportelements 2 ausgebildet sein. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Eigenschaften des zugeführten Leergutgebindes 4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine, und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt worden sein. Prinzipiell kann die Steuerung des Transportelements 2 ebenso von einer übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, übernommen werden (vgl. Fig. 3 und 4).
  • Im Ergebnis wird ein Flaschenaufsteller 1 geschaffen, welcher Leergutgebinde 4 wie Flaschen oder dergleichen in möglichst effizienter Weise aufstellt, sortiert und transportiert. Das Transportelement 2 dient hierbei gleichzeitig als stabilisierende Barriere für die Aufstellung des Leergutgebindes 4 und als Rotationsschleuse für die Selektion der Leergutgebinde 4 auf Basis vorgegebener Merkmale. Der Flaschenaufsteller 1 zeichnet sich hierbei durch einen besonders einfachen und robusten Aufbau mit einer minimalen Anzahl von Einzelteilen aus. Somit ist der Flaschenaufsteller 1 besonders kosten-, wartungs- und montageeffizient. Dies wird unter anderem durch die Ausbildung des Transportelements 2 als beidseitig drehbares, dreiteiliges Drehkreuz erreicht, über welches Leergutgebinde 4 auf zwei unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b ausgegeben werden können.
  • Fig. 3 und 4 zeigen zwei beispielhafte Verwendungen des Flaschenaufstellers aus Fig. 1a-d und/oder Fig. 2a-e, zum einen als Komponente eines Rücknahmeautomaten 10 in Fig. 3 und zum anderen als Komponente einer Sortieranlage 11 in Fig. 4.
  • Der beispielhafte Rücknahmeautomat 10 in Fig. 3 ist für die Rücknahme von Flaschen vorgesehen. Der Rücknahmeautomat 1 umfasst ein Gehäuse mit einem in dessen Frontseite eingelassene Einführöffnung 17, welche hohlzylinderförmig zur Aufnahme von leeren Flaschen ausgebildet ist. Weiterhin können außen an der Frontseite des Gehäuses die üblichen Komponenten, wie beispielsweise ein Anzeigefeld und/oder eine Ausgabeöffnung angebracht sein. Der Rücknahmeautomat 10 umfasst ein Transportband (nicht abgebildet), welches eine in die Einführöffnung 17 eingeführte Flasche an eine Sensorvorrichtung (ebenfalls nicht abgebildet) weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale der Flasche erfasst werden. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht der Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Der Rücknahmeautomaten umfasst weiterhin eine mit dem Transportband und der Sensorvorrichtung verbundene Steuervorrichtung (nicht abgebildet). Diese ist dazu ausgebildet, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Nach der Auswertung der eingegebenen Flasche veranlasst die Steuervorrichtung entweder - im Falle dass die Flasche akzeptiert wird - den Weitertransport der Flasche durch das Transportband oder aber - im Falle dass die Flasche zurückgewiesen wird - die Rückgabe der Flasche. Sofern die Flasche angenommen wird, wird diese über eine Transportvorrichtung 18 an einen Flaschenaufsteller 1 weitergeleitet. Der Flaschenaufsteller 1 entspricht beispielsweise jenem in Fig. 1a-d und/oder jenem in Fig. 2a-e. Dementsprechend wird die Flasche hier aufgestellt und je nach Merkmalen entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weitergeleitet. Hiernach wird die Flasche auf einem Sammeltisch abgestellt, wobei sie je nach Merkmalen und benutztem Förderband 8a, 8b auf unterschiedliche Seiten des Sammeltisches 19 abgestellt wird (durch Pfeile in Fig. 3 angedeutet). Die der Sortierung zugrundliegenden Merkmale können beispielsweise durch die Sensorvorrichtung des Rücknahmeautomaten 10 festgestellt werden, sodass das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 darauf aufbauend eine entsprechende Selektion vornehmen kann.
  • Die Sortieranlage 11 in Fig. 4 weist ebenso einen Flaschenaufsteller 1 auf, der von einer Transportvorrichtung 18 beschickt wird und der die Flaschen im Anschluss auf einen Sammeltisch 19 leitet. Die Flaschen werden in der Sortieranlage 11 über einen Rollenförderer 20 angeliefert. Eine derartige Sortieranlage 11 kann prinzipiell Bestandteil eines Rücknahmeautomaten sein, z.B. wie jener in Fig. 3. Grundsätzlich sind jedoch weitere Anwendungen möglich, z.B. innerhalb einer Fließbandfertigung oder dergleichen, bei welcher Gebinde aufgestellt und selektiert bzw. sortiert werden sollen, bevor sie möglicherweise beispielsweise befüllt werden.
  • Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorstehend vollständig beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modifizierbar. In der vorangegangenen detaillierten Beschreibung sind z.B. verschiedene Merkmale zur Verbesserung der Stringenz der Darstellung in einem oder mehreren Beispielen zusammengefasst worden. Es sollte dabei jedoch klar sein, dass die obige Beschreibung lediglich illustrativer, keinesfalls jedoch beschränkender Natur ist. Sie dient der Abdeckung aller Alternativen, Modifikationen und Äquivalente der verschiedenen Merkmale und Ausführungsbeispiele. Viele andere Beispiele werden dem Fachmann aufgrund seiner fachlichen Kenntnisse in Anbetracht der obigen Beschreibung sofort und unmittelbar klar sein.
  • Weitere Ausführungsbeispiele:
    1. 1. Flaschenaufsteller (1),
      mit einem Transportelement (2),
      mit einer Zuführrutsche (3) zur Zuführung von Leergutgebinden (4), insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich (5) an das Transportelement (2), und
      mit einem ersten Förderband (8a) und einem zweiten Förderband (8b) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4), wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) wahlweise an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.
    2. 2. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) als Rotationskörper dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) mittels Eigenrotation zu übergeben.
    3. 3. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
    4. 4. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das zweite Förderband (8b) durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
    5. 5. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) mit zumindest einem Leergutfach (7) für den Transport des Leergutgebindes (4) ausgebildet ist.
    6. 6. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern (7) ausgebildet ist.
    7. 7. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 6,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) mit drei Leergutfächern (7) ausgebildet ist und schrittweise um jeweils 120° rotierbar ist.
    8. 8. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes (4) wahlweise an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.
    9. 9. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 8,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass weiterhin eine Steuervorrichtung (12) zur Steuerung des Transportelements (2) vorgesehen ist, wobei die Steuervorrichtung (12) dazu ausgebildet ist, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes (4) festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement (2) zu veranlassen, das Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.
    10. 10. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 9,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass die Steuervorrichtung (12) an einen Anwesenheitssensor (13) in dem Zuführbereich (5) gekoppelt ist, wobei die Steuervorrichtung (12) dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes (4) in dem Zuführbereich (5) mittels des Anwesenheitssensors (13) festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement (2) zu veranlassen, das Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.
    11. 11. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 10,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass der Anwesenheitssensor (13) als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor ausgebildet ist.
    12. 12. Flaschenaufsteller (1) nach Ausführungsbeispiel 10 oder 11,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass der Anwesenheitssensor (13) dazu ausgebildet ist, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes (4) zu erfassen.
    13. 13. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass die Zuführrutsche (3) zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes (4) ausgebildet ist.
    14. 14. Rücknahmeautomat (10) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele.
    15. 15. Sortieranlage (11) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der Ausführungsbeispiele 1 bis 13.
    Bezugszeichenliste
    • 1
    Flaschenaufsteller
    2
    Transportelement
    3
    Zuführrutsche
    4
    Leergutgebinde
    5
    Zuführbereich
    6
    Stabilisator
    7
    Leergutfach
    8a
    erstes Förderband
    8b
    zweites Förderband
    9
    Rotationsrichtung
    9'
    Gegenrotationsrichtung
    10
    Rücknahmeautomat
    11
    Sortieranlage
    12
    Steuervorrichtung
    13
    Anwesenheitssensor
    14
    Ausgleichsfedermechanismus
    15
    Andrückkraft
    16
    Förderrichtung
    17
    Einführöffnung
    18
    Transportvorrichtung
    19
    Sammeltisch
    20
    Rollenförderer
    21
    Antrieb

Claims (15)

  1. Flaschenaufsteller (1),
    mit einem Transportelement (2),
    mit einer Zuführrutsche (3) zur Zuführung von Leergutgebinden (4), insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich (5) an das Transportelement (2), und
    mit einem Stabilisator (6), welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde (4) in dem Zuführbereich (5) gegen das Transportelement (2) zu schieben, um das Leergutgebinde (4) in eine statische Ruhelage zu bringen,
    wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) weiter zu transportieren.
  2. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zuführrutsche (3) zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes (4) ausgebildet ist.
  3. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) mit zumindest einem Leergutfach (7) ausgebildet ist, wobei der Stabilisator (6) dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde (4) in das zumindest eine Leergutfach (7) zu schieben, und das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das eingeschobene Leergutgebinde (4) in dem zumindest einen Leergutfach (7) weiter zu transportieren.
  4. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) als Rotationskörper dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) mittels Eigenrotation weiter zu transportieren.
  5. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern (7) ausgebildet ist.
  6. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) mit drei Leergutfächern (7) ausgebildet ist und schrittweise um jeweils 120° rotierbar ist.
  7. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weiterhin ein erstes Förderband (8a) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4) vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) zu übergeben.
  8. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weiterhin ein zweites Förderband (8b) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4) vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) wahlweise an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.
  9. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
  10. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das zweite Förderband (8b) durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
  11. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weiterhin eine Steuervorrichtung (12) zur Steuerung des Stabilisators (6) vorgesehen ist, welche an einen Anwesenheitssensor (13) in dem Zuführbereich (5) gekoppelt ist, wobei die Steuervorrichtung (12) dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes (4) in dem Zuführbereich (5) mittels des Anwesenheitssensors (13) festzustellen und darauf aufbauend den Stabilisator (6) zu veranlassen, das Leergutgebinde (4) gegen das Transportelement (2) zu schieben.
  12. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Anwesenheitssensor (13) als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor ausgebildet ist.
  13. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Stabilisator (6) mit einem Ausgleichsfedermechanismus (14) zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft (15) ausgebildet ist.
  14. Rücknahmeautomat (10) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche.
  15. Sortieranlage (11) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
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