EP3525950B1 - Biegemaschine mit einem hinteranschlagpositioniersystem mit einem hinteranschlag und verfahren zum positionieren eines solchen hinteranschlages mittels eines hinteranschlagpositioniersystems einer biegemaschine - Google Patents

Biegemaschine mit einem hinteranschlagpositioniersystem mit einem hinteranschlag und verfahren zum positionieren eines solchen hinteranschlages mittels eines hinteranschlagpositioniersystems einer biegemaschine Download PDF

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EP3525950B1
EP3525950B1 EP17800359.6A EP17800359A EP3525950B1 EP 3525950 B1 EP3525950 B1 EP 3525950B1 EP 17800359 A EP17800359 A EP 17800359A EP 3525950 B1 EP3525950 B1 EP 3525950B1
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EP
European Patent Office
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stop
bending machine
stop finger
base unit
spring element
Prior art date
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Active
Application number
EP17800359.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3525950A1 (de
Inventor
Gerhard Angerer
Klemens Freudenthaler
Florian Hausmann
Matthias HÖRL
Nenad KOVJENIC
Florian Maier
Verena STEININGER
Helmut Theis
Manfred WALDHERR
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
Original Assignee
Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/004—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves with program control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/002—Positioning devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/26—Stops
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means

Definitions

  • the invention relates to a bending machine with a backgauge positioning system with a backgauge, as well as a method for positioning the backgauge.
  • a back stop for a sheet metal bending machine is known in which a stop finger can be displaced relative to a base unit.
  • the stop finger can be locked by means of a locking pin, which can be moved into a corresponding hole in a guide rail.
  • the one from the DE 3739949 C1 The known backgauge has the disadvantage that when the safety function of the stop finger is activated, the automatic operation of the stop finger is available to a limited extent.
  • a backgauge is known in which a stop finger can be displaced relative to a base unit when a predetermined force is exceeded and a magnetic fixation is thereby released.
  • the one from the EP 2 915 604 A1 known backgauge has the disadvantage that the predetermined force for releasing the magnetic fixation must be selected to be correspondingly low in order to ensure that the safety function is maintained.
  • the necessarily weak dimensioning of the magnetic fixation can, however, lead to it being released unintentionally when sheet metal workpieces strike.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide a device and a method by means of which a backgauge can be positioned with increased security, while the full functionality of the backgauge is to be retained.
  • a bending machine with a back stop positioning system is designed with a back stop.
  • the back stop comprises a stop finger on which at least one stop surface is formed, a base unit which is designed to be coupled to the back stop positioning system, the stop finger being coupled to the base unit by means of a linear guide and the stop finger relative to the base unit between a pushed forward working position and a retracted position is movable.
  • the stop finger and the base unit are coupled to a restoring device, in particular a first spring element, by means of which the stop finger is biased into its working position.
  • a switchable locking device is formed, by means of which the stop finger can optionally be locked in the working position or is released for displacement, in particular against the spring force of the first spring element, into its retracted position.
  • the advantage of the design of the bending machine according to the invention is that the stop finger is pretensioned in its working position by means of the first spring element. It can thereby be achieved that the stop finger is moved back into its working position after a displacement, as soon as an acting force causing the displacement is removed again. Furthermore, the stop finger can optionally be locked in its working position by means of the locking device or released for displacement against the spring force of the first spring element.
  • the locking device can be used to implement a stop mode in which the stop finger is locked in its working position and is thus designed to stop sheet metal workpieces to be bent.
  • the back stop When the locking device is deactivated, the back stop is in a so-called safety mode or travel mode, in which the stop finger can be moved relative to the base unit, only the spring force of the first spring element having to be overcome.
  • the spring force of the first spring element is selected to be correspondingly low, since when the rear stop moves, in addition to the spring force of the first spring element, the inertia of the stop finger acts on the obstacle.
  • the locking device comprises a holding part, in particular an electromagnet, wherein the stop finger can be locked relative to the base unit by applying activation energy in the holding part.
  • a holding part in particular an electromagnet
  • the stop finger can be locked relative to the base unit by applying activation energy in the holding part.
  • the advantage here is that an electromagnet in an automated bending machine can be easily activated or deactivated.
  • electricity is available as an energy source for the electromagnet on every bending machine.
  • an electromagnet also has the advantage that there are no mechanically displaceable components that are subject to wear or that have to be serviced. An electromagnet can thus have an increased service life.
  • the locking device has a mechanically acting locking unit.
  • the stop finger can be fixed in its position relative to the base unit by means of the mechanically acting locking unit.
  • the mechanically acting locking unit of the locking device is designed to produce a form-fitting connection between the stop finger and the base unit.
  • a positive connection can be achieved, for example, by means of a shaped element which is arranged on the base unit and which is pushed into a corresponding recess in the stop finger.
  • the shaped element has a wedge surface. It can thereby be achieved that the positioning accuracy of the backgauge unit can be increased, since the stop finger can be pressed into its working position by the wedge surface.
  • the shaped element can be designed, for example, in the form of a dowel pin.
  • a dowel pin can, for example, also have a conical shape in order to be able to achieve an exact positioning of the stop finger.
  • the shaped element can be pushed into the recess of the stop finger by means of variously designed actuators.
  • the actuators can be designed, for example, in the form of pneumatic or hydraulic cylinders, electric linear or rotary drives or electromagnets.
  • the mechanically acting locking unit comprises a clamping device and not a form-fitting but a frictional connection is established.
  • the positive connection can be established by means of a micro-toothing.
  • a second spring element is formed, which is coupled to the stop finger and the base unit with the interposition of the locking device, the stop finger being fixed in its working position by means of the second spring element when the locking device is locked.
  • the second spring element has a greater spring stiffness than the first spring element and / or that the second spring element has a greater prestress than the first spring element.
  • the first spring element can, for example, have a spring stiffness between 0.01 N / mm and 1N / mm, in particular between 0.1 N / mm and 0.5 N / mm, preferably approximately 0.2 N / mm.
  • the first spring element can have a pretension between 1N and 15N, in particular between 3N and 10N, preferably approximately 7N.
  • the second spring element can, for example, have a spring stiffness between 0.1 N / mm and 30N / mm, in particular between 1 N / mm and 10 N / mm, preferably approximately 2 N / mm.
  • the first spring element can have a pretension between 20 N and 600 N, in particular between 160 N and 450 N, preferably around 250 N to 300 N.
  • an embodiment is also advantageous, according to which it can be provided that the holding part of the locking device is received on the base unit in a non-displaceable manner relative to the base unit in the main adjustment direction and that the locking device has a counter-element which interacts with the holding part and is arranged on a guide rod, the guide rod at least is mounted on a first bearing jaw, wherein the counter element is arranged at an end region of the guide rod and the second spring element is arranged with respect to the first bearing jaw opposite to the counter element on the guide rod.
  • the electromagnet is held immovably on the base unit relative to the base unit and that the locking device has a counter-element which interacts with the electromagnet and is arranged on a guide rod, the guide rod being mounted on a first bearing jaw and on a second bearing jaw , which are arranged at a distance from one another, the counter-element being arranged in accordance with a cantilever bearing closer to the first bearing jaw on an end region of the guide rod lying outside the two bearing jaws.
  • the guide rod is mounted with a bearing play in the first bearing jaw, so that a slight angular rotation and / or radial displacement between the guide rod and the first bearing jaw is made possible.
  • the guide rod is additionally mounted on a second bearing jaw, the first bearing jaw and the second bearing jaw being arranged at a distance from one another.
  • a stop element for the second spring element is formed on the guide rod, wherein the second spring element is designed as a compression spring and is received between the first bearing jaw and the stop element on the guide rod, whereby the stop element by means of the second spring element from first bearing jaw away and thereby the counter-element is biased towards the first bearing jaw.
  • the second spring element can be positioned in the backgauge as easily as possible.
  • the stop finger can be biased into its working position.
  • the holding part is designed as an electromagnet and the counter-element is designed as a disc interacting with the electromagnet, which is arranged on the front side of the guide rod, the electromagnet and the counter-element resting against one another on contact surfaces.
  • the advantage here is that such a connection can be switched with a very short switching time.
  • the electromagnet and / or the counter-element are accommodated on a joint mounting so that the contact surfaces can be aligned parallel to one another.
  • This measure can reduce the air gap between the two contact surfaces and thereby increase the holding force of the magnet.
  • the joint mounting comprises a universal joint or a ball-and-socket joint.
  • the advantage here is that such articulated bearings are easy to manufacture and, moreover, have a high level of durability.
  • the linear guide is designed in the form of a recirculating ball bearing guide.
  • a recirculating ball bearing guide has the advantage that it is possible is easy and therefore the spring force of the first spring element can be selected as low as possible.
  • the linear guide comprises a guide carriage which is coupled to the stop finger and comprises a guide rail which is coupled to the base unit.
  • the base unit has a base part which is coupled to the backgauge positioning system and has a cover part which is fastened to the base part by means of fastening means.
  • the two bearing jaws are attached to the cover part.
  • the advantage here is that the bearing jaws are easily accessible through this measure.
  • the guide rail is attached to the cover part.
  • two of the second spring elements are arranged parallel to one another. This has the advantage that the preload of the stop finger can be increased in its working position, the individual second spring elements not having to have an excessively high spring stiffness, but rather the spring stiffness of the two second spring elements is added. This can save weight.
  • a force sensor is designed which is designed to detect the amount of an effective force. This measure enables the impact force of a sheet metal workpiece to be impacted to be recorded. This makes it possible to signal to the machine operator when the sheet metal workpiece is resting against the stop finger with a predefined stop force and thus correct positioning of the sheet metal workpiece has been achieved.
  • An embodiment is also advantageous, according to which it can be provided that the first bearing jaw is arranged closer to the stop surface than the second bearing jaw.
  • At least one display element is arranged on the stop finger to display the state of the locking device.
  • the advantage here is that the status of the locking device can be displayed to the machine operator by the display element and the machine operator is informed whether the bending machine is ready to strike the sheet metal workpiece to be bent.
  • a sensor element is formed which is used to detect a relative movement and / or relative position between the stop finger and the base unit.
  • the advantage here is that by means of this measure, a displacement of the stop finger relative to the base unit can be detected and, as a result, a movement of the backgauge can be stopped in good time.
  • the sensor element is designed in the form of an inductive sensor.
  • An inductive sensor in particular has a high level of detection accuracy and a short detection time.
  • the advantage of the method according to the invention is that a so-called travel mode or safety mode can be set when the backgauge is positioned, in which the stop finger can be displaced relative to the base unit.
  • This allows the stop finger to move when it touches an obstacle, such as the hand of a machine operator move relative to the base unit so as not to injure the machine operator.
  • the displacement path is selected to be so large that if the stop finger touches the obstacle, the displacement movement of the backgauge can be stopped within this displacement path.
  • the relative movement and / or relative position between the stop finger and the base unit is monitored by means of the sensor element during the travel mode of the backgauge and, when a relative movement is detected between the stop finger and the base unit during the movement of the backgauge, the movement is stopped abruptly.
  • the advantage here is that this measure enables the necessary displacement path of the stop finger relative to the base unit to be kept as small as possible.
  • a workpiece processing machine and a method for operating a workpiece processing machine on the basis of a bending machine or press brake are described below as Embodiment described in detail.
  • the following information can of course also be transferred to other types of workpiece processing machines in which automatically controlled stop devices with stop fingers are used for positioning workpieces, or that a person skilled in the technical field can obtain the following description Teaching can also be applied to other types of workpiece processing machines.
  • a workpiece processing machine 1 in the form of a bending machine 2, in particular a press brake 3 is shown.
  • the workpiece processing machine 1 or press brake 3 is provided for processing, in particular for bending, a workpiece 4.
  • the press brake 3 has a stationary table beam 6 aligned perpendicular to a contact surface 5.
  • the bending machine 2 or the illustrated press brake 3 comprises a press beam 7, which can be adjusted or moved relative to the table beam 6 in the vertical direction by means of drive means 8, for example hydraulic cylinders 9.
  • the machining or reshaping of a workpiece 4 is carried out in the press brake 3 according to the method shown in FIG Fig. 1 illustrated embodiment by means of a lower bending tool 10 and an upper bending tool 11 accomplished.
  • the lower bending tool 10 for example a so-called bending die
  • An upper bending tool 11 or a so-called bending punch can be arranged in an upper tool holder 13 of the press beam 7.
  • the bending tools 10, 11 are interchangeably arranged or held in the tool receptacles 12, 13 so that suitable bending tools 10, 11 can be selected or used for a respective machining or reshaping of a workpiece 4.
  • suitable bending tools 10, 11 can be selected or used for a respective machining or reshaping of a workpiece 4.
  • several lower bending tools 10 and upper bending tools 11 are arranged in the tool holders during operation of the press brake 3, for example in order to be able to carry out different bending processes on a workpiece 4 in successive forming or bending operations.
  • FIG Fig. 1 only one lower bending tool 10 and one upper bending tool 11 are shown.
  • the press brake 3 shown as an exemplary embodiment also shows at least one automatically controlled backgauge positioning system 14 with at least one backgauge 15 for positioning the workpiece 4.
  • the back stop 15 is only shown schematically and is described or shown in more detail in the further figures.
  • two backgauge positioning systems 14, each with a backgauge 15, are shown as an example.
  • the illustrated backgauge positioning systems 14 or backgauge 15 are arranged in a free space on a rear side of the table beam 6 of the bending machine 2.
  • the backstop or backstops 15 can each be adjusted or moved into a stop position 16 provided for positioning a workpiece 4.
  • a back stop 15 is adjusted to a stop position 16
  • a workpiece 4 to be processed can then be placed against a stop surface 17 of a stop finger 18 of the back stop 15 from a front side facing away from the press room or a workpiece feed side of the workpiece processing machine 1.
  • the workpiece 4 can be positioned in a desired position between the two bending tools 10, 11 in order to be able to carry out a bending process at a desired position.
  • Stop fingers 18 shown by way of example only have one stop surface 17.
  • design variants of stop fingers 18 can also include more than one stop surface 17, as well as additional support surfaces for workpieces 4.
  • the illustrated backgauge positioning systems 14 or backgauge 15 are usually adjusted or moved by means of drive arrangements not shown in detail.
  • the drive arrangements can include, for example, guide tracks and actuators such as electric motors, in particular servomotors, and are driven in an automated manner.
  • a control device 19 can be provided to control the movement or adjustment movements of the backgauge positioning system 14 or the backgauge 15. As in the Fig. 1 is indicated, the control device 19 can have several components, for example several processors or computer components, input means for entering control commands, output means for displaying information, etc .. Furthermore, it is also possible that the control device 19 is connected to other control components, for example with mobile input and output devices via a network or via the Internet.
  • an adjustment or an automated movement of the rear stops 15 along at least one main adjustment direction 20 can be provided.
  • the back stops 15 can also be adjusted automatically in the longitudinal direction of the bending machine 2 or with respect to their height.
  • the backgauge 15 is therefore equipped with a safety function in order to protect the operator.
  • the backgauge 15 is shown in a perspective view obliquely from above or obliquely from below.
  • the backgauge 15 is shown cut in a first sectional plane, with different positions of the backgauge 15 being shown.
  • the back stop 15 is shown in further sectional views.
  • the back stop 15 has a stop finger 18 and a base unit 21.
  • the stop finger 18 is displaceable in the main adjustment direction 20 relative to the base unit 21 this recorded.
  • the base unit 21 has a coupling device 22 by means of which the backgauge 15 is attached to the backgauge positioning system 14.
  • the base unit 21 has a base part 23 on which a cover part 24 is arranged.
  • the coupling device 22 is preferably arranged on the base part 23 of the base unit 21.
  • the cover part 24 can be arranged on the base part 23 of the base unit 21 by means of fastening means 25, in particular screws.
  • the stop finger 18 has an exchangeable fingertip 26 on which the stop surface 17 is formed.
  • the stop surface 17 is preferably arranged at a right angle to the main adjustment direction 20.
  • various recesses 27 are formed, which likewise have a stop surface 17.
  • the back gauge unit 15 is shown in different positions, in all three Figures 4-6 a section view with the same section plane was selected. In the sectional view, the cover part 24 was also shown in an exploded view in order to better illustrate and describe the function of the rear stop 15. The following description is based on an overview of the Figures 4-6 .
  • a linear guide 29 is formed, by means of which the stop finger 18 is slidably received on the base unit 21.
  • the stop finger 18 can be displaced between the working position 28 pushed forward and a retracted position 30 pushed backward.
  • the linear guide 29 is designed in such a way that the stop finger 18 can be displaced relative to the base unit 21 in the main adjustment direction 20 between the working position 28 and the retracted position 30.
  • the linear guide 29 preferably comprises a guide carriage 31 which is received on a guide rail 32 such that it can be displaced in the main adjustment direction 20.
  • the guide carriage 31 can be mounted on the guide rail 32 by means of a recirculating ball bearing.
  • a slide bearing such as a dovetail guide, is formed between the guide carriage 31 and the guide rail 32.
  • Fig. 4 Furthermore, it can be seen that two of the guide carriages 31 are formed and are arranged at a distance 33 from one another.
  • the formation of two guide carriages 31 has the advantage that the stop finger 18 can be subjected to an increased force, in particular an increased bending load.
  • a first spring element 34 is provided, by means of which the stop finger 18 is pretensioned into its working position 28.
  • the first spring element 34 is designed in particular as a compression spring and is arranged between an end face 35 of the stop finger 18 and an end face 36 of the base unit 21.
  • a further return device such as a pneumatic cylinder, a gas spring, an electric linear drive and the like can also be provided.
  • a guide pin 37 is formed on which the first spring element 34 is received.
  • the guide pin 37 can be rigidly coupled to the stop finger 18 or received on it.
  • a stop strip 38 is formed on the base unit 21, on which the end face 36 for the contact of the first spring element 34 is formed.
  • a passage 39 through which the guide pin 37 is passed can be formed on the stop bar 38.
  • a securing ring 40 in particular an axial securing ring, can be arranged on the guide pin 37.
  • the stop finger 18 can be held in its working position 28 by means of the locking ring 40, with the locking ring 40 resting against the stop bar 38 in the working position 28 of the stop finger 18.
  • a locking device 41 is formed, by means of which the stop finger 18 can be fixed in its working position 28.
  • the locking device 41 can comprise a holding part 42 a which cooperates with a counter element 43.
  • the holding part 42a is designed in the form of an electromagnet 42b.
  • the electromagnet 42b is received on a magnet holder 44.
  • the magnet holder 44 can be coupled to the cover part 24 of the base unit 21 by means of fastening means 45, in particular screws.
  • the electromagnet 42b is received rigidly or non-displaceably on the base unit 21.
  • the counter element 43 is coupled in terms of movement to the stop finger 18.
  • the counter element 43 is designed in the form of a magnet which interacts with the electromagnet 42b.
  • the counter element 43 is received on a guide rod 46, the guide rod 46 being received on a first bearing jaw 47 and on a second bearing jaw 48 such that it can be displaced in the main adjustment direction 20.
  • the first bearing jaw 47 and the second bearing jaw 48 are arranged at a distance 49 from one another and are fastened to the stop finger 18.
  • the counter element 43 is preferably arranged on an end region 50 of the guide rod 46.
  • the end region 50 of the guide rod 46 protrudes freely with respect to the first bearing jaw 47.
  • a second spring element 51 is arranged on the guide rod 46 between the first bearing jaw 47 and the second bearing jaw 48.
  • the second spring element 51 can in particular be designed as a compression spring and rest on the first bearing beam 47 and on a stop element 52 which is arranged on the guide rod 46.
  • the stop element 52 which is arranged between the first bearing jaw 47 and the second bearing jaw 48, is pressed in the direction of the second bearing jaw 48.
  • Counter element 43 is pressed in the direction of the second bearing jaw 48 or the first bearing jaw 47.
  • both the first bearing jaw 47 and the second bearing jaw 48 which are coupled to the stop finger 18 by means of fastening means 53, are pressed towards the counter element 43 by the second spring element 51.
  • the stop finger 18 is biased into the working position 28 with the force of the second spring element 51 and with the force of the first spring element 34. pressed into this.
  • a buffer element 55 is formed, which is arranged between the stop finger 18 and the stop bar 38 and is designed to buffer an impact.
  • the stop finger 18 can be displaced relative to the base unit 21, as shown in FIG Fig. 5 is shown.
  • a displacement path 56 of the stop finger 18 between the working position 28 and the retracted position 30 is preferably selected to be so large that with a predetermined travel speed of the rear stop 15 in the main adjustment direction 20 and impact of the stop finger 18 against an obstacle, sufficient travel remains to brake the back stop positioning system 14 with a maximum permissible acceleration.
  • a sensor element 57 is arranged on the rear stop 15, by means of which a relative movement between the stop finger 18 and the base unit 21 or a relative position between the stop finger 18 and the base unit 21 can be detected. A collision with an object can be signaled to the control device 19 by means of the sensor element 57.
  • a force sensor 60 is arranged between a second end region 58 of the guide rod 46 and a rear wall 59 of the stop finger 18, which force sensor is designed to detect the pretensioning force of the second spring element 51. If the electromagnet 42b is activated and the counter-element 43 adheres to the electromagnet 42b, then the force measured at the force sensor 60 is the force of the second spring element 51 minus the acting force 54 reduced by the force of the first spring element 34.
  • a display element 61 can be formed on the stop finger 18, in particular on the stop surface 17, by means of which the activation of the locking device 41 can be displayed.
  • the display element 61 can be designed, for example, in the form of LED displays.
  • the effective force 54 is determined by means of the force sensor 60 and, when the effective force 54 is reached in a predetermined force range, this is also displayed on the display element 61.
  • the back stop 15 is designed to pick up the workpiece 4. This can be achieved in particular by moving the back stop 15 as far in front of the table beam 6 as possible in order to insert the workpiece 4. The workpiece 4 is then placed on the back stop 15 and pressed against the stop surface 17. By means of the force sensor, the force 54 acting on the stop surface 17 is recorded, and then the back stop 15 is moved away from the table beam 6 into its stop position 16, the workpiece 4 constantly resting on the back stop 15 and thereby preventing excessive deflection of the workpiece 4.
  • Fig. 8 shows a perspective view of a further possible structure of the backgauge 15, again with the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding Figures 1 to 7 be used. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 7.
  • Fig. 8 As can be seen, it can be provided that the guide rail 32 is arranged on the base unit 21 of the rear stop 15 and that the stop finger 18 is received on the base unit 21 so as to be displaceable relative to the base unit 21 by means of the guide carriage 31. Furthermore, the first spring element 34 is shown schematically, which biases the stop finger 18 into its working position 28. In addition, the first bearing jaw 47 is with the Stop finger 18 coupled and is displaceable together with this. The guide rod 46, which can be displaced relative to the first bearing jaw 47, is received in the first bearing jaw 47.
  • the stop element 52 is formed on one end section of the guide rod 46.
  • the second spring element 51 is received or pretensioned between the first bearing jaw 47 and the stop element 52.
  • the stop element 52 is pressed away from the first bearing jaw 47 by the second spring element 51.
  • the counter element 43 is coupled to the guide rod 46.
  • the counter element 43 interacts with the electromagnet 42b, which is coupled to the base unit 21.
  • a contact surface 62 of the electromagnet 42b interacts with a contact surface 63 of the counter-element 43.
  • the counter-element 43 is coupled to the guide rod 46 via an articulated bearing 64.
  • the joint mounting 64 is designed in the form of a universal joint.
  • a universal joint or joint bearing 64 designed in this way can of course not only be used to hold the counter element 43, but it is also possible for the joint bearing 64 to be designed to hold the electromagnet 42b and to be arranged between the electromagnet 42b and the base unit 21. Such a design of the rear stop 15 is not shown separately.
  • FIG. 9 shows a schematic representation of a further exemplary embodiment of the backgauge 15, again with the same reference numerals or component designations as in the preceding for the same parts Figures 1 to 8 be used. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 8.
  • the counter element 43 is rigidly coupled to the guide rod 46 and that the complete guide rod 46 together with the counter element 43 is accommodated in the first bearing jaw 47 in a slightly pivotable manner.
  • the bearing point between the first bearing jaw 47 and the guide rod 46 is designed in the form of a play bearing so that a slight angular pivoting or a slight radial displacement between the guide rod 46 and the first bearing jaw 47 can be compensated for.
  • the joint bearing 64 is designed in the form of a spherical head.
  • the contact surface 63 of the counter element 43 can be adapted to the contact surface 62 of the electromagnet 42b.
  • the force sensor 60 In order to detect the effective force 50 applied to the stop surface 17, provision can also be made for the force sensor 60 to be designed in the form of a tensile force measuring unit between the electromagnet 42b and the base unit 21.
  • Fig. 10 shows a further embodiment of the backgauge unit 15, again for the same parts the same reference numerals or component designations as in the preceding Figures 1 to 9 be used.
  • the backgauge unit 15 again for the same parts the same reference numerals or component designations as in the preceding Figures 1 to 9 be used.
  • the locking device 41 is designed to lock the guide rod 46 by means of a form-fitting connection.
  • a notch 65 is arranged in the guide rod 46, by means of which a shaped element 66 interacts, the shaped element 66 being designed to be pushed into the notch 65. The shaped element 66 is pushed into the notch 65 in the securing direction 67, as a result of which the guide rod 46 is locked.
  • the stop finger 18 is positioned in its working position 28 in that an end stop is formed on the base unit 21 and the stop finger 18 is pressed against this end stop by means of the first spring element 34.
  • the shaped element 66 has a wedge surface 68. This can ensure that the guide rod 46 can be locked in the working position 28 of the stop finger 18.
  • an adjusting device 69 is formed, by means of which the shaped element 66 can be displaced in the securing direction 67.
  • the securing direction 67 is designed transversely to the main adjustment direction 20.
  • the adjusting device 69 can also comprise an electromagnet 42b, by means of which the shaped element 66 can be pushed into the notch 65.
  • the shaped element 66 is received on a guide rod which is displaceably mounted in the electromagnet 42b.
  • a spring element can be formed by means of which the shaped element 66 can be brought out of engagement with the notch 65 again when the electromagnet 42b is released.
  • the force sensor 60 is coupled to the holding part 42a and the effective force 54 can thereby be determined.
  • FIG. 11 Another embodiment of the backgauge 15 is shown, again with the same reference numerals or component designations for the same parts as in the previous ones Figures 1 to 10 be used. In order to avoid unnecessary repetition, please refer to the detailed description in the preceding section Figures 1 to 10 pointed out or referred to.
  • the holding part 42a of the locking device 41 is designed in the form of a pneumatic cylinder which has a pressure head 70 which interacts with a pressure projection 71 of the stop finger 18.
  • the stop finger 18 can be pressed against an end stop by the pressure head 70 and thereby be preloaded in its working position 28.
  • the force sensor 60 is designed as an end stop, against which the stop finger 18 is pressed. In this way, the acting force 54 can be detected.
  • a buffer element 72 can be formed, which can be arranged next to the force sensor 60 and protects the force sensor 60 from excessive shock loads.
  • the buffer element 72 can be designed, for example, in the form of a hydraulic shock absorber.
  • the pneumatic cylinder When the pneumatic cylinder is extended and the drive head 70 is pressed against the stop finger 18, the pneumatic cylinder itself can act as a second spring element 51, since the air acting in the pneumatic cylinder is compressible. By presetting the pressure in the pneumatic cylinder, the spring force of the second spring 51 can thus be adjusted.
  • the pneumatic cylinder is retracted into its retracted position and the stop finger 18 is thus released for movement in the main adjustment direction 20, with only the low spring force of the first spring element 34 biasing the stop finger 18 into its working position 28.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Biegemaschine mit einem Hinteranschlagpositioniersystem mit einem Hinteranschlag, sowie ein Verfahren zum Positionieren des Hinteranschlages.
  • Aus der DE 3739949 C1 ist ein Hinteranschlag für eine Blechbiegemaschine bekannt, bei welchem ein Anschlagfinger relativ zu einer Grundeinheit verschiebbar ist. Der Anschlagfinger kann mittels einem Feststellstift gesperrt werden, welcher in eine damit korrespondierende Bohrung in einer Führungsschiene bewegt werden kann.
  • Der aus der DE 3739949 C1 bekannte Hinteranschlag weist den Nachteil auf, dass bei Aktivierung der Sicherheitsfunktion des Anschlagfingers der automatische Betrieb des Anschlagfingers eingeschränkt verfügbar ist.
  • Aus der EP 2 915 604 A1 ist ein Hinteranschlag bekannt, bei welchem ein Anschlagfinger relativ zu einer Grundeinheit verschiebbar ist, wenn eine vorbestimmte Kraft überschritten wird und sich dadurch eine magnetische Fixierung löst.
  • Der aus der EP 2 915 604 A1 bekannte Hinteranschlag weist den Nachteil auf, dass die Vorbestimmte Kraft zum Lösen der magnetischen Fixierung entsprechend gering gewählt werden muss, um das Aufrechterhalten der Sicherheitsfunktion zu gewährleisten. Die notwendigerweise schwache Dimensionierung der magnetischen Fixierung kann jedoch dazu führen, dass diese auch ungewollt beim Anschlag von Blechwerkstücken gelöst wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mittels welcher ein Hinteranschlag mit erhöhter Sicherheit positioniert werden kann, wobei die volle Funktionalität des Hinteranschlages erhalten bleiben soll.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.
  • Erfindungsgemäß ist eine Biegemaschine mit einem Hinteranschlagpositioniersystem mit einem Hinteranschlag ausgebildet. Der Hinteranschlag umfasst einen Anschlagfinger an welchem zumindest eine Anschlagfläche ausgebildet ist, eine Grundeinheit welche zum Koppeln mit dem Hinteranschlagpositioniersystem ausgebildet ist, wobei der Anschlagfinger mittels einer Linearführung mit der Grundeinheit gekoppelt ist und der Anschlagfinger relativ zur Grundeinheit zwischen einer nach vor geschobenen Arbeitsposition und einer Rückzugsposition verschieblich ist. Der Anschlagfinger und die Grundeinheit sind mit einer Rückstellvorrichtung, insbesondere einem ersten Federelement gekoppelt, mittels welchem der Anschlagfinger in seine Arbeitsposition vorgespannt ist. Weiters ist eine schaltbare Feststelleinrichtung ausgebildet, mittels welcher der Anschlagfinger wahlweise in der Arbeitsposition arretierbar ist oder zur Verschiebung, insbesondere entgegen der Federkraft des ersten Federelementes, in seine Rückzugsposition freigegeben ist.
  • Von Vorteil an der erfindungsgemäßen Ausbildung der Biegemaschine ist, dass der Anschlagfinger mittels des ersten Federelementes in seiner Arbeitsposition vorgespannt ist. Dadurch kann erreicht werden, dass der Anschlagfinger nach einer Verschiebung aus seiner Arbeitsposition wieder in diese zurückbewegt wird, sobald eine die Verschiebung verursachende Einwirkkraft wieder entfernt wird. Weiters kann der Anschlagfinger mittels der Feststelleinrichtung wahlweise in seiner Arbeitsposition arretiert werden oder zur Verschiebung entgegen der Federkraft des ersten Federelementes freigegeben werden. Insbesondere kann durch die Feststelleinrichtung ein Anschlagmodus realisiert werden, in welchem der Anschlagfinger in seiner Arbeitsposition arretiert ist und somit zum Anschlag von zu biegenden Blechwerkstücken ausgebildet ist. Wenn die Feststelleinrichtung deaktiviert ist, befindet sich der Hinteranschlag in einem sogenannten Sicherheitsmodus oder Verfahrmodus, in welchem der Anschlagfinger relativ zur Grundeinheit bewegt werden kann, wobei nur die Federkraft des ersten Federelementes überwunden werden muss. Die Federkraft des ersten Federelementes wird entsprechend gering gewählt, da bei einer Verfahrbewegung des Hinteranschlages zusätzlich zur Federkraft des ersten Federelementes die Massenträgheit des Anschlagfingers auf das Hindernis einwirkt.
  • Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn die Feststelleinrichtung ein Halteteil, insbesondere einen Elektromagneten umfasst, wobei durch Aufbringen von Aktivierungsenergie im Halteteil der Anschlagfinger relativ zur Grundeinheit arretierbar ist. Von Vorteil ist hierbei, dass ein Elektromagnet in einer automatisierten Biegemaschine einfach aktiviert beziehungsweise deaktiviert werden kann. Darüber hinaus ist Strom als Energiequelle für den Elektromagneten an jeder Biegemaschine vorhanden. Gegenüber einem mechanischen Verriegelungssystem weist ein Elektromagnet außerdem den Vorteil auf, dass keine mechanisch verschiebbaren Bauteile ausgebildet sind, welche einem Verschleiß unterliegen beziehungsweise gewartet werden müssen. Somit kann ein Elektromagnet eine erhöhte Lebensdauer aufweisen.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Feststelleinrichtung eine mechanisch wirkende Arretiereinheit aufweist. Mittels der mechanisch wirkenden Arretiereinheit kann der Anschlagfinger in dessen Position relativ zur Grundeinheit fixiert werden.
  • In einem ersten Ausführungsbeispiel kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die mechanisch wirkende Arretiereinheit der Feststelleinrichtung zum Herstellen einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Anschlagfinger und der Grundeinheit ausgebildet ist. Eine derartige formschlüssige Verbindung kann beispielsweise mittels einem Formelement erreicht werden, welches an der Grundeinheit angeordnet ist und welches in eine korrespondiere Ausnehmung des Anschlagfingers eingeschoben wird.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Formelement eine Keilfläche aufweist. Dadurch kann erreicht werden, dass die Positioniergenauigkeit der Hinteranschlageinheit erhöht werden kann, da der Anschlagfinger durch die Keilfläche in seine Arbeitsposition gedrückt werden kann.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Formelement beispielsweise in Form eines Passstiftes ausgebildet sein kann. Ein derartiger Passstift kann beispielsweise auch eine kegelige Form aufweisen, um eine exakte Positionierung des Anschlagfingers erreichen zu können.
  • Das Formelement kann mittels verschiedenst ausgebildeten Aktoren in die Ausnehmung des Anschlagfingers eingeschoben werden. Die Aktoren können beispielsweise in Form von Pneumatik- oder Hydraulikzylindern, elektrischen Linear- oder Drehantrieben oder Elektromagneten ausgebildet sein.
  • In einer Alternativvariante kann vorgesehen sein, dass die mechanisch wirkende Arretiereinheit eine Klemmeinrichtung umfasst und nicht eine formschlüssige, sondern eine reibschlüssige Verbindung hergestellt wird.
  • Natürlich ist es auch denkbar, dass die formschlüssige Verbindung mittels einer Mikroverzahnung hergestellt werden kann.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass ein zweites Federelement ausgebildet ist, welches unter Zwischenschaltung der Feststelleinrichtung mit dem Anschlagfinger und der Grundeinheit gekoppelt ist, wobei bei Arretierung der Feststelleinrichtung der Anschlagfinger mittels dem zweiten Federelement in seine Arbeitsposition fixiert ist. Von Vorteil ist hierbei, dass bei Arretierung der Feststelleinrichtung der Anschlagfinger nicht komplett starr mit der Grundeinheit gekoppelt ist, sondern dass der Anschlagfinger zusätzlich zur Federkraft des ersten Federelementes auch mit der Federkraft des zweiten Federelementes in seine Arbeitsposition vorgespannt ist. Dadurch kann der Anschlagfinger bei einer übermäßig großen Einwirkkraft entgegen der Wirkung der beiden Federelemente aus seiner Arbeitsposition verschoben werden. Dies ermöglicht eine Schonung der gesamten Hinteranschlageinheit. Ein weiterer Vorteil ist, dass Kraftspitzen, verursacht durch heftigeres Anschlagen des Blechs an den Anschlagfinger teilweise von der Feder absorbiert werden. Das zweite Federelement kann bei allen verschiedenen Arten von Feststelleinrichtungen zwischengeschalten sein.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das zweite Federelement eine größere Federsteifigkeit aufweist als das erste Federelement und/oder dass das zweite Federelement eine größere Vorspannung aufweist als das erste Federelement. Von Vorteil ist hierbei, dass der Anschlagfinger mittels dem ersten Federelement nur durch eine geringe Kraftausübung in seine Arbeitsposition vorgespannt ist und dass bei selektiven Zuschalten des zweiten Federelementes die Vorspannung des Anschlagfingers in seine Arbeitsposition um ein Vielfaches erhöht werden kann.
  • Das erste Federelement kann beispielsweise eine Federsteifigkeit zwischen 0,01 N/mm und 1N/mm, insbesondere zwischen 0,1 N/mm und 0,5 N/mm, bevorzugt in etwa 0,2 N/mm aufweisen. Darüber hinaus kann das erste Federelement eine Vorspannung zwischen 1 N und 15 N, insbesondere zwischen 3 N und 10 N, bevorzugt in etwa 7 N aufweisen.
  • Das zweite Federelement kann beispielsweise eine Federsteifigkeit zwischen 0,1 N/mm und 30N/mm, insbesondere zwischen 1 N/mm und 10 N/mm, bevorzugt in etwa 2 N/mm aufweisen. Darüber hinaus kann das erste Federelement eine Vorspannung zwischen 20 N und 600 N, insbesondere zwischen 160 N und 450 N, bevorzugt in etwa 250 N bis 300 N aufweisen.
  • Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass das Halteteil der Feststelleinrichtung relativ zur Grundeinheit in Hauptverstellrichtung unverschieblich an dieser aufgenommen ist und dass die Feststelleinrichtung ein mit dem Halteteil zusammenwirkendes Gegenelement aufweist, welches an einer Führungsstange angeordnet ist, wobei die Führungsstange zumindest an einem ersten Lagerbacken gelagert ist, wobei das Gegenelement an einem Endbereich der Führungsstange angeordnet ist und das zweite Federelement bezüglich dem ersten Lagerbacken gegenüberliegend zum Gegenelement an der Führungsstange angeordnet ist.
  • Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass der Elektromagnet relativ zur Grundeinheit unverschieblich an dieser aufgenommen ist und dass die Feststelleinrichtung ein mit dem Elektromagneten zusammenwirkendes Gegenelement aufweist, welches an einer Führungsstange angeordnet ist, wobei die Führungsstange an einem ersten Lagerbacken und an einem zweiten Lagerbacken gelagert ist, welche in einem Abstand zueinander angeordnet sind, wobei das Gegenelement entsprechend einer fliegenden Lagerung dem ersten Lagerbacken näherliegend an einem außerhalb der beiden Lagerbacken liegenden Endbereich der Führungsstange angeordnet ist. Durch diesen Aufbau des Hinteranschlages kann die Funktionalität des wahlweise arretierbaren Anschlagfingers möglichst effizient umgesetzt werden, wobei der Gesamtaufbau des Hinteranschlages möglichst einfach ausgeführt ist.
  • Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn die Führungsstange mit einem Lagerspiel im ersten Lagerbacken gelagert ist, sodass eine geringfügige Winkelverdrehung und/oder Radialverschiebung zwischen der Führungsstange und dem ersten Lagerbacken ermöglicht ist.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die Führungsstange zusätzlich an einem zweiten Lagerbacken gelagert ist, wobei der erste Lagerbacken und der zweite Lagerbacken in einem Abstand zueinander angeordnet sind.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass an der Führungsstange ein Anschlagelement für das zweite Federelement ausgebildet ist, wobei das zweite Federelement als Druckfeder ausgebildet ist und zwischen dem ersten Lagerbacken und dem Anschlagelement an der Führungsstange aufgenommen ist, wodurch das Anschlagelement mittels dem zweiten Federelement vom ersten Lagerbacken weg und dadurch das Gegenelement zum ersten Lagerbacken hin vorgespannt ist. Durch diese Maßnahme kann das zweite Federelement möglichst einfach im Hinteranschlag positioniert werden. Darüber hinaus kann der Anschlagfinger in seine Arbeitsposition vorgespannt sein.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass das Halteteil als Elektromagnet ausgebildet ist und das Gegenelement als mit dem Elektromagneten zusammenwirkende Scheibe ausgebildet ist, welche stirnseitig an der Führungsstange angeordnet ist, wobei der Elektromagnete und das Gegenelement an Kontaktflächen aneinander anliegen. Von Vorteil ist hierbei, dass eine derartige Verbindung mit einer sehr kurzen Schaltzeit schaltbar ist.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass der Elektromagnet und/oder das Gegenelement an einer Gelenklagerung aufgenommen sind, sodass die Kontaktflächen parallel zueinander ausrichtbar sind. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Maßnahme der Luftspalt zwischen den beiden Kontaktflächen verringert werden kann und dadurch die Haltekraft des Magneten vergrößert werden kann.
  • In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Gelenklagerung ein Kreuzgelenk oder ein Kugelkopfgelenk umfasst. Von Vorteil ist hierbei, dass derartige Gelenklagerungen einfach herzustellen sind und darüber hinaus eine hohe Beständigkeit aufweisen.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn ein Pufferelement ausgebildet ist, welches zum Dämpfen des Anschlagfingers beim Verfahren in die Rückzugsposition dient. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Maßnahme der Hinteranschlag geschont wird.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Linearführung in Form einer Kugelumlaufführung ausgebildet ist. Eine Kugelumlaufführung weist den Vorteil auf, dass sie möglichst leichtgängig ist und daher die Federkraft des ersten Federelements möglichst gering gewählt werden kann.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass die Linearführung einen Führungsschlitten umfasst, welcher mit dem Anschlagfinger gekoppelt ist und eine Führungsschiene umfasst, welche mit der Grundeinheit gekoppelt ist.
  • Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass die Grundeinheit einen Basisteil aufweist, welcher mit dem Hinteranschlagpositioniersystem gekoppelt ist und einen Deckelteil aufweist, welcher mittels Befestigungsmittel am Basisteil befestigt ist. Durch diese Maßnahme kann erreicht werden, dass der Hinteranschlag einfach zusammengebaut beziehungsweise im Wartungsfall einfach zerlegt werden kann.
  • Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die beiden Lagerbacken am Deckelteil befestigt sind. Von Vorteil ist hierbei, dass die Lagerbacken durch diese Maßnahme leicht zugänglich sind.
  • Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn die Führungsschiene am Deckelteil befestigt ist.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass zwei der zweiten Federelemente parallel zueinander angeordnet sind. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die Vorspannung des Anschlagfingers in seine Arbeitsposition erhöht werden kann, wobei die einzelnen zweiten Federelemente nicht eine übermäßig große Federsteifigkeit aufweisen müssen, sondern die Federsteifigkeit der beiden zweiten Federelemente addiert wird. Dadurch kann Gewicht eingespart werden.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass ein Kraftsensor ausgebildet ist, welcher zur Erfassung des Betrages einer Einwirkkraft ausgebildet ist. Durch diese Maßnahme kann die Anschlagkraft eines anzuschlagenden Blechwerkstückes erfasst werden. Dadurch ist es möglich dem Maschinenbediener zu signalisieren, wenn das Blechwerkstück mit einer vordefinierten Anschlagkraft am Anschlagfinger anliegt und somit eine korrekte Positionierung des Blechwerkstückes erreicht ist.
  • Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass der erste Lagerbacken der Anschlagfläche näherliegend angeordnet ist als der zweite Lagerbacken.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass am Anschlagfinger zumindest ein Anzeigeelement zur Anzeige des Zustandes der Feststelleinrichtung angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch das Anzeigeelement dem Maschinenbediener der Zustand der Feststelleinrichtung angezeigt werden kann und der Maschinenbediener dadurch mitgeteilt bekommt, ob die Biegemaschine zum Anschlagen des zu biegenden Blechwerkstückes bereit ist.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn ein Sensorelement ausgebildet ist, welches zur Erfassung einer Relativbewegung und/oder Relativposition zwischen dem Anschlagfinger und der Grundeinheit dient. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Maßnahme ein Verschieben des Anschlagfingers relativ zur Grundeinheit detektiert werden kann und dadurch eine Verfahrbewegung des Hinteranschlages rechtzeitig gestoppt werden kann.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Sensorelement in Form eines induktiven Sensors ausgebildet ist. Besonders ein induktiver Sensor weist eine hohe Erfassungsgenauigkeit und eine kurze Erfassungszeit auf.
  • Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Positionieren des Hinteranschlages mittels eines Hinteranschlagpositioniersystems einer Biegemaschine vorgesehen. Das Verfahren umfasst folgende Verfahrensschritte:
    • Einstellen eines Verfahrmodus des Hinteranschlages, wobei die Feststelleinrichtung nicht arretiert ist und wobei der Anschlagfinger mittels einer Rückstellvorrichtung, insbesondere einem ersten Federelement in seine Arbeitsposition vorgespannt ist;
    • Verfahren des Hinteranschlages mittels dem Hinteranschlagpositioniersystem in seine vorbestimmte Anschlagposition;
    • Arretieren des Anschlagfingers in seiner Arbeitsposition mittels der Feststelleinrichtung.
  • Von Vorteil am erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass beim Positionieren des Hinteranschlages ein sogenannter Verfahrmodus oder Sicherheitsmodus eingestellt werden kann, bei dem der Anschlagfinger relativ zur Grundeinheit verschiebbar ist. Dadurch kann sich der Anschlagfinger bei Berührung eines Hindernisses, wie etwa der Hand eines Maschinenbedieners relativ zur Grundeinheit verschieben, um den Maschinenbediener nicht zu verletzen. Der Verschiebeweg wird insbesondere so groß gewählt, dass bei Detektion die Berührung des Anschlagfingers am Hindernis die Verfahrbewegung des Hinteranschlages innerhalb dieses Verschiebeweges gestoppt werden kann.
  • Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass während dem Verfahrmodus des Hinteranschlages mittels dem Sensorelement die Relativbewegung und/oder Relativposition zwischen dem Anschlagfinger und der Grundeinheit überwacht wird und bei Erfassung einer Relativbewegung zwischen dem Anschlagfinger und der Grundeinheit während dem Verfahren des Hinteranschlages, die Verfahrbewegung abrupt gestoppt wird. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Maßnahme der notwendige Verschiebeweg des Anschlagfingers relativ zur Grundeinheit möglichst gering gehalten werden kann.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Biegemaschine;
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Hinteranschlages in einer Ansicht von schräg oben;
    Fig. 3
    eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Hinteranschlages in einer Ansicht von schräg unten;
    Fig. 4
    eine Schnittdarstellung des Hinteranschlages in einer ersten Schnittebene, wobei sich der Anschlagfinger in der Arbeitsposition befindet;
    Fig. 5
    eine Schnittdarstellung des Hinteranschlages in der ersten Schnittebene, wobei sich der Anschlagfinger in der Rückzugsposition befindet und die Feststelleinrichtung nicht aktiviert ist;
    Fig. 6
    eine Schnittdarstellung des Hinteranschlages in der ersten Schnittebene, wobei sich der Anschlagfinger in der Rückzugsposition befindet und die Feststelleinrichtung aktiviert ist;
    Fig. 7
    eine Schnittdarstellung des Hinteranschlages in einer zweiten Schnittebene, wobei sich der Anschlagfinger in der Rückzugsposition befindet und die Feststelleinrichtung nicht aktiviert ist;
    Fig. 8
    eine perspektivische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Hinteranschlages mit nur einem ersten Lagerbacken;
    Fig. 9
    eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Hinteranschlages mit nur einem ersten Lagerbacken und einer Führungsstange, welche mit einem Kugelgelenk ausgestattet ist;
    Fig. 10
    eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Hinteranschlages mit einem formschlüssig eingreifenden Haltelement;
    Fig. 11
    eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Hinteranschlages mit einem Haltelement in Form eines Pneumatikzylinders.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • Im Folgenden wird eine Werkstückbearbeitungsmaschine, sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsmaschine anhand einer Biegemaschine bzw. Abkantpresse als Ausführungsbeispiel im Detail beschrieben. An dieser Stelle sei vermerkt, dass die nachfolgenden Angaben selbstverständlich auch auf andere Typen von Werkstückbearbeitungsmaschinen, bei welchen automatisiert gesteuerte Anschlagvorrichtungen mit Anschlagfingern zur Positionierung von Werkstücken eingesetzt werden, übertragbar sind, bzw. dass ein Fachmann auf dem technischen Gebiet die der folgenden Beschreibung zu entnehmende Lehre auch auf andere Typen an Werkstückbearbeitungsmaschinen anwenden kann.
  • In der Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Werkstückbearbeitungsmaschine 1 in Form einer Biegemaschine 2, insbesondere eine Abkantpresse 3 dargestellt. Die Werkstückbearbeitungsmaschine 1 bzw. Abkantpresse 3 ist zum Bearbeiten, insbesondere zum Biegen eines Werkstücks 4 vorgesehen. Die Abkantpresse 3 weist einen senkrecht zu einer Aufstandsfläche 5 ausgerichteten, feststehenden Tischbalken 6 auf. Zur Bearbeitung von Werkstücken 4 umfasst die Biegemaschine 2 bzw. die dargestellte Abkantpresse 3 einen Pressbalken 7, welcher relativ zum Tischbalken 6 in vertikaler Richtung mittels Antriebsmittel 8, beispielsweise Hydraulikzylinder 9, verstellbar bzw. verfahrbar ist.
  • Die Bearbeitung bzw. Umformung eines Werkstücks 4 wird bei der Abkantpresse 3 gemäß dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel mittels einem unteren Biegewerkzeug 10 und einem oberen Biegewerkzeug 11 bewerkstelligt. Hierbei kann das untere Biegewerkzeug 10, etwa ein sogenanntes Biegegesenk in einer unteren Werkzeugaufnahme 12 des Tischbalkens 6 angeordnet sein. Ein oberes Biegewerkzeug 11 bzw. ein sogenannter Biegestempel kann in einer oberen Werkzeugaufnahme 13 des Pressbalkens 7 angeordnet sein.
  • Üblicherweise sind die Biegewerkzeuge 10, 11 hierbei auswechselbar in den Werkzeugaufnahmen 12, 13 angeordnet bzw. gehalten, sodass für eine jeweilige Bearbeitung bzw. Umformung eines Werkstücks 4 jeweils geeignete Biegewerkzeuge 10, 11 gewählt bzw. verwendet werden können. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass jeweils mehrere untere Biegewerkzeuge 10 und obere Biegewerkzeuge 11 im Betrieb der Abkantpresse 3 in den Werkzeugaufnahmen angeordnet sind, zum Beispiel um in aufeinanderfolgenden Umform- bzw. Biegeoperationen an einem Werkstück 4 unterschiedliche Biegevorgänge vornehmen zu können. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 jeweils nur ein unteres Biegewerkzeug 10 und ein oberes Biegewerkzeug 11 dargestellt.
  • Bei der in der Fig. 1 als Ausführungsbeispiel dargestellten Abkantpresse 3, ist des Weiteren zumindest ein automatisiert gesteuertes Hinteranschlagpositioniersystem 14 mit zumindest einem Hinteranschlag 15 zum Positionieren des Werkstückes 4 dargestellt. Der Hinteranschlag 15 ist nur schematisch dargestellt und wird in den weiteren Figuren noch genauer beschrieben bzw. dargestellt.
  • Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind beispielshaft zwei Hinteranschlagpositioniersysteme 14 mit je einem Hinteranschlag 15 dargestellt.
  • Die in der Fig. 1 dargestellten Hinteranschlagpositioniersysteme 14 bzw. Hinteranschläge 15 sind in einem Freiraum an einer Rückseite des Tischbalkens 6 der Biegemaschine 2 angeordnet. Der oder die Hinteranschläge 15 können jeweils in eine zum Positionieren eines Werkstücks 4 vorgesehene Anschlagposition 16 verstellt bzw. verfahren werden. Wenn ein Hinteranschlag 15 in eine Anschlagposition 16 verstellt ist, kann sodann ein zu bearbeitendes Werkstück 4 von einer vom Pressenraum wegweisenden Vorderseite bzw. einer Werkstückzufuhrseite der Werkstückbearbeitungsmaschine 1, an einer Anschlagfläche 17 eines Anschlagfingers 18 des Hinteranschlages 15 angelegt werden. Dadurch kann das Werkstück 4 in einer gewünschten Position zwischen den beiden Biegewerkzeugen 10, 11 positioniert werden, um an einer gewünschten Position einen Biegevorgang durchführen zu können.
  • Die in der Fig. 1 beispielhaft dargestellten Anschlagfinger 18 weisen lediglich eine Anschlagfläche 17 auf. Grundsätzlich können Ausführungsvarianten von Anschlagfingern 18 auch mehr als eine Anschlagfläche 17, sowie zusätzlich Auflageflächen für Werkstücke 4 umfassen.
  • Die in der Fig. 1 dargestellten Hinteranschlagpositioniersysteme 14 bzw. Hinteranschläge 15 werden üblicherweise mittels nicht näher dargestellten Antriebsanordnungen verstellt bzw. verfahren. Die Antriebsanordnungen können beispielsweise Führungsbahnen, sowie Aktuatoren wie etwa Elektromotoren, insbesondere Servomotoren umfassen und werden automatisiert angetrieben.
  • Zur Steuerung der Verfahr- bzw. Verstellbewegungen des Hinteranschlagpositioniersystems 14 bzw. des Hinteranschlages 15, kann eine Steuerungsvorrichtung 19 vorgesehen sein. Wie in der Fig. 1 angedeutet ist, kann die Steuerungsvorrichtung 19 mehrere Komponenten aufweisen, beispielsweise mehrere Prozessoren bzw. Rechnerkomponenten, Eingabemittel zur Eingabe von Steuerungsbefehlen, Ausgabemittel zur Anzeige von Informationen, etc.. Des Weiteren ist es auch möglich, dass die Steuerungsvorrichtung 19 mit weiteren Steuerungskomponenten verbunden ist, beispielsweise mit mobilen Ein- und Ausgabemitteln über ein Netzwerk, oder über das Internet.
  • Bei Biegemaschinen 2 kann eine Verstellung bzw. ein automatisiertes Verfahren der Hinteranschläge 15 entlang zumindest einer Hauptverstellrichtung 20 vorgesehen sein. Darüber hinaus können die Hinteranschläge 15 auch in Längsrichtung der Biegemaschine 2 bzw. bezüglich deren Höhe automatisiert verstellt werden.
  • Grundsätzlich besteht bei automatisiert gesteuerten Verfahr- bzw. Verstellbewegungen der Hinteranschlagpositioniersystems 14 bzw. des Hinteranschlages 15 eine Gefahr von Kollisionen des Anschlagfingers 18 mit anderen Objekten, beispielsweise einer Hand einer Bedienperson. Daher ist der Hinteranschlag 15, wie in den weiteren Figuren noch näher beschrieben mit einer Sicherheitsfunktion ausgestattet, um die Bedienperson zu schützen.
  • In den Figuren 2 und 3 ist der Hinteranschlag 15 in einer perspektivischen Ansicht von schräg oben bzw. von schräg unten dargestellt. In den Figuren 4 bis 6 ist der Hinteranschlag 15 in einer ersten Schnittebene geschnitten dargestellt, wobei verschiedene Stellungen des Hinteranschlages 15 gezeigt sind. In den Figuren 7 und 8 ist der Hinteranschlag 15 in weiteren Schnittdarstellungen gezeigt.
  • Für gleiche Teile werden gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den jeweils vorangegangenen Figuren verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird jeweils auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen, wobei die folgende Beschreibung auf der Darstellung in den Figuren 2 bis 8 basiert.
  • Der Hinteranschlag 15 weist einen Anschlagfinger 18 und eine Grundeinheit 21 auf. Der Anschlagfinger 18 ist in Hauptverstellrichtung 20 relativ zur Grundeinheit 21 verschiebbar an dieser aufgenommen. Die Grundeinheit 21 weist eine Koppelvorrichtung 22 auf, mittels welcher der Hinteranschlag 15 am Hinteranschlagpositioniersystem 14 befestigt ist.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Grundeinheit 21 einen Basisteil 23 aufweist, an welchem ein Deckelteil 24 angeordnet ist. Die Koppelvorrichtung 22 ist vorzugsweise am Basisteil 23 der Grundeinheit 21 angeordnet. Der Deckelteil 24 kann mittels Befestigungsmittel 25, insbesondere Schrauben, am Basisteil 23 der Grundeinheit 21 angeordnet sein.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 weiters ersichtlich kann vorgesehen sein, dass der Anschlagfinger 18 eine auswechselbare Fingerspitze 26 aufweist, an welcher die Anschlagfläche 17 ausgebildet ist. Die Anschlagfläche 17 ist vorzugsweise im rechten Winkel zur Hauptverstellrichtung 20 angeordnet. Darüber hinaus kann auch vorgesehen sein, dass diverse Ausnehmungen 27 ausgebildet sind, welche ebenfalls eine Anschlagfläche 17 aufweisen.
  • In den Fig. 4-6 ist die Hinteranschlageinheit 15 in verschiedenen Stellungen dargestellt, wobei in allen drei Figuren 4-6 eine Schnittdarstellung mit derselben Schnittebene gewählt wurde. In der Schnittdarstellung wurde außerdem das Deckelteil 24 in einer Explosionsansicht dargestellt um die Funktion des Hinteranschlages 15 besser darstellen und beschreiben zu können. Die folgende Beschreibung basiert auf einer Zusammenschau der Figuren 4-6.
  • In der Darstellung nach Fig. 4 befindet sich der Anschlagfinger 18 in seiner vorgeschobenen Arbeitsposition 28, welche auch als Grundstellung bezeichnet werden kann. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, ist eine Linearführung 29 ausgebildet, mittels welcher der Anschlagfinger 18 verschiebbar an der Grundeinheit 21 aufgenommen ist. Mittels der Linearführung 29 ist der Anschlagfinger 18 zwischen der nach vor geschobenen Arbeitsposition 28 und einer nach hinten geschobenen Rückzugsposition 30 verschiebbar. Die Linearführung 29 ist derart ausgebildet, dass der Anschlagfinger 18 relativ zur Grundeinheit 21 in der Hauptverstellrichtung 20 zwischen der Arbeitsposition 28 und der Rückzugsposition 30 verschiebbar ist.
  • Vorzugsweise umfasst die Linearführung 29 einen Führungsschlitten 31, welcher in Hauptverstellrichtung 20 verschiebbar an einer Führungsschiene 32 aufgenommen ist.
  • Der Führungsschlitten 31 kann mittels einer Kugelumlauflagerung an der Führungsschiene 32 gelagert sein.
  • Alternativ dazu ist es auch denkbar, dass zwischen dem Führungsschlitten 31 und der Führungsschiene 32 eine Gleitlagerung, wie etwa eine Schwalbenschwanzführung, ausgebildet ist.
  • Wie aus Fig. 4 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass zwei der Führungsschlitten 31 ausgebildet sind und in einem Abstand 33 zueinander angeordnet sind. Die Ausbildung von zwei Führungsschlitten 31 bringt den Vorteil mit sich, dass der Anschlagfinger 18 mit einer erhöhten Kraft, insbesondere einer erhöhten Biegebelastung beansprucht werden kann.
  • Darüber hinaus ist ein erstes Federelement 34 vorgesehen, mittels welchem der Anschlagfinger 18 in seine Arbeitsposition 28 vorgespannt ist. Das erste Federelement 34 ist insbesondere als Druckfeder ausgebildet und zwischen einer Stirnfläche 35 des Anschlagfingers 18 und einer Stirnfläche 36 der Grundeinheit 21 angeordnet. Anstatt des ersten Federelementes 34 kann auch eine weitere Rückstellvorrichtung, wie etwa ein Pneumatikzylinder, eine Gasfeder, ein elektrischer Linearantrieb und dergleichen vorgesehen sein.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass ein Führungsbolzen 37 ausgebildet ist, an welchem das erste Federelement 34 aufgenommen ist. Der Führungsbolzen 37 kann starr mit dem Anschlagfinger 18 gekoppelt sein, bzw. auf diesem aufgenommen sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass an der Grundeinheit 21 eine Anschlagleiste 38 ausgebildet ist, an welcher die Stirnfläche 36 zur Anlage des ersten Federelementes 34 ausgebildet ist.
  • An der Anschlagleiste 38 kann eine Durchführung 39 ausgebildet sein, durch welche der Führungsbolzen 37 hindurchgeführt ist. An der dem ersten Federelement 34 gegenüberliegenden Seite der Anschlagleiste 38 kann am Führungsbolzen 37 ein Sicherungsring 40, insbesondere ein Axialsicherungsring, angeordnet sein. Mittels dem Sicherungsring 40 kann der Anschlagfinger 18 in seiner Arbeitsposition 28 gehalten werden, wobei in der Arbeitsposition 28 des Anschlagfingers 18 der Sicherungsring 40 an der Anschlagleiste 38 anliegt.
  • Weiters ist eine Feststelleinrichtung 41 ausgebildet, mittels welcher der Anschlagfinger 18 in seiner Arbeitsposition 28 fixierbar ist. Die Feststelleinrichtung 41 kann einen Halteteil 42a umfassen, welcher mit einem Gegenelement 43 zusammenwirkt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass der Halteteil 42a in Form eines Elektromagneten 42b ausgebildet ist.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Elektromagnet 42b an einer Magnethalterung 44 aufgenommen ist. Die Magnethalterung 44 kann mittels Befestigungsmittel 45, insbesondere Schrauben, mit dem Deckelteil 24 der Grundeinheit 21 gekoppelt sein. Mit anderen Worten ausgedrückt kann vorgesehen sein, dass der Elektromagnet 42b starr bzw. nicht verschiebbar an der Grundeinheit 21 aufgenommen ist.
  • Das Gegenelement 43 hingegen ist mit dem Anschlagfinger 18 bewegungsgekoppelt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Gegenelement 43 in Form eines Magneten ausgebildet ist, welcher mit dem Elektromagneten 42b zusammenwirkt.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass das Gegenelement 43 an einer Führungsstange 46 aufgenommen ist, wobei die Führungsstange 46 an einem ersten Lagerbacken 47 und an einem zweiten Lagerbacken 48 in Hauptverstellrichtung 20 verschiebbar aufgenommen ist. Der erste Lagerbacken 47 und der zweite Lagerbacken 48 sind in einem Abstand 49 zueinander angeordnet und am Anschlagfinger 18 befestigt.
  • Das Gegenelement 43 ist vorzugsweise an einem Endbereich 50 der Führungsstange 46 angeordnet. Der Endbereich 50 der Führungsstange 46 steht frei gegenüber dem ersten Lagerbacken 47 vor.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass an der Führungsstange 46 zwischen dem ersten Lagerbacken 47 und dem zweiten Lagerbacken 48 ein zweites Federelement 51 angeordnet ist. Das zweite Federelement 51 kann insbesondere als Druckfeder ausgebildet sein und am ersten Lagerbalken 47 sowie an einem Anschlagelement 52, welches an der Führungsstange 46 angeordnet ist, anliegen. Durch die Federkraft des zweiten Federelementes 51 wird das Anschlagelement 52, welches zwischen dem ersten Lagerbacken 47 und dem zweiten Lagerbacken 48 angeordnet ist, in Richtung zum zweiten Lagerbacken 48 gedrückt. Dadurch wird auch das Gegenelement 43 in Richtung zum zweiten Lagerbacken 48 bzw. zum ersten Lagerbacken 47 gedrückt. Mit anderen Worten ausgedrückt, werden durch das zweite Federelement 51 sowohl der erste Lagerbacken 47 als auch der zweite Lagerbacken 48, welche mittels Befestigungsmittel 53 mit dem Anschlagfinger 18 gekoppelt sind, zum Gegenelement 43 hingedrückt.
  • Wenn nun der Elektromagnet 42b mit Strom beaufschlagt wird und somit seine Magnetwirkung entfaltet und das Gegenelement 43 am Elektromagnet 42b anhaftet, so wird der Anschlagfinger 18 mit der Kraft des zweiten Federelementes 51 und mit der Kraft des ersten Federelementes 34 in die Arbeitsposition 28 vorgespannt bzw. in diese gedrückt.
  • Wenn nun eine Einwirkkraft 54, aufgebracht durch das Werkstück 4, auf die Anschlagfläche 17 wirkt und der Elektromagnet 42b aktiviert ist, so wirken das zweite Federelement 51 und das erste Federelement 34 der Einwirkkraft 54 entgegen. Wenn die Federkraft der beiden Federelemente geringer ist als die Einwirkkraft 54 so wird der Anschlagfinger 18 mitsamt den beiden daran angeordneten Lagerbacken 47, 48 in Richtung Rückzugsposition 30 gedrückt und somit relativ zur Führungsstange 46 verschoben, da das Gegenelement 43 am Elektromagneten 42b anhaftet.
  • Eine derartig verschobene Position ist in Fig. 6 dargestellt. Diese Verschiebung tritt auf, wenn die Einwirkkraft 54 größer ist als eine maximal zulässige Einwirkkraft, wodurch der Hinteranschlag 15 beschädigt werden würde. Durch die Möglichkeit zur Verschiebung des Anschlagfingers 18 entegegen der Kraft des zweiten Federelementes 51 können Kraftspitzen, welche durch Stöße beim Anschlagen von großen Werkstücken 4 auftreten, abgefangen werden.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass ein Pufferelement 55 ausgebildet ist, welches zwischen dem Anschlagfinger 18 und der Anschlagleiste 38 angeordnet ist und zum Puffern eines Stoßes ausgebildet ist.
  • Wenn der Elektromagnet 42b deaktiviert wird, haftet das Gegenelement 43 nicht am Elektromagneten 42b und wirkt somit das zweite Federelement 51 nicht mehr gegen die Verschiebung des Anschlagfingers 18, wenn in diesem Zustand die Einwirkkraft 54 beispielsweise durch die Hand eines Maschinenbedieners größer ist als die geringe Federkraft des ersten Federelementes 34, so kann der Anschlagfinger 18 relativ zur Grundeinheit 21 verschoben werden, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.
  • Wird die Einwirkkraft 54 nun wieder weggenommen, so verschiebt sich der Anschlagfinger 18 durch die Federkraft des ersten Federelementes 34 wieder in seine Arbeitsposition 28. Ein Verschiebeweg 56 des Anschlagfingers 18 zwischen der Arbeitsposition 28 und der Rückzugsposition 30 wird vorzugsweise so groß gewählt, dass bei einer vorbestimmten Verfahrgeschwindigkeit des Hinteranschlages 15 in Hauptverstellrichtung 20 und Anprall des Anschlagfingers 18 an einem Hindernis ausreichend Verfahrweg bleibt, um das Hinteranschlagpositioniersystem 14 mit einer maximal zulässigen Beschleunigung abzubremsen.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass am Hinteranschlag 15 ein Sensorelement 57 angeordnet ist, mittels welchem eine Relativbewegung zwischen dem Anschlagfinger 18 und der Grundeinheit 21 bzw. eine Relativposition zwischen dem Anschlagfinger 18 und der Grundeinheit 21 erfasst werden kann. Mittels dem Sensorelement 57 kann der Steuerungsvorrichtung 19 eine Kollision mit einem Gegenstand signalisiert werden.
  • Aus Fig. 7 ist ersichtlich, dass die Führungsschiene 32 der Linearführung 29 mit dem Deckelteil 24 der Grundeinheit 21 gekoppelt ist.
  • Aus Fig. 8 ist ersichtlich, dass vorgesehen sein kann, dass im Hinteranschlag 15 zwei der zweiten Federelemente 51 ausgebildet sind.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass zwischen einem zweiten Endbereich 58 der Führungsstange 46 und einer Rückwand 59 des Anschlagfingers 18 ein Kraftsensor 60 angeordnet ist, welcher zur Erfassung der Vorspannkraft des zweiten Federelementes 51 ausgebildet ist. Wenn der Elektromagnet 42b aktiviert ist und das Gegenelement 43 am Elektromagneten 42b anhaftet, dann beträgt die am Kraftsensor 60 gemessene Kraft der Kraft des zweiten Federelementes 51 abzüglich der um die Kraft des ersten Federelementes 34 verminderte Einwirkraft 54.
  • Wenn nun die Einwirkkraft 54 gleich groß ist wie die Federkraft des ersten Federelementes 34 und des zweiten Federelementes 51, so wird am Kraftsensor 60 eine Kraft mit Größe null gemessen. Wird die Einwirkkraft 54 weiter erhöht, so hebt die Führungsstange 46 komplett vom Kraftsensor 60 ab und am Kraftsensor 60 wird weiterhin die Kraft null gemessen.
  • Am Anschlagfinger 18, insbesondere an der Anschlagfläche 17 kann ein Anzeigeelement 61 ausgebildet sind, mittels welchem die Aktivierung der Feststelleinrichtung 41 angezeigt werden kann. Das Anzeigeelement 61 kann beispielsweise in Form von LED-Anzeigen ausgebildet sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass mittels dem Kraftsensor 60 die Einwirkkraft 54 ermittelt wird und bei Erreichen der Einwirkkraft 54 in einem vorgegebenem Kraftbereich dies ebenfalls am Anzeigeelement 61 angezeigt wird.
  • In einem speziellen Biegemodus zum Biegen von besonders dünnen oder besonders großen Werkstücken 4 kann vorgesehen sein, dass der Hinteranschlag 15 zum Abholen des Werkstückes 4 ausgebildet ist. Dies kann insbesondere dadurch realisiert werden, dass zum Einlegen des Werkstückes 4 der Hinteranschlag 15 möglichst weit vor zum Tischbalken 6 verfahren wird. Anschließend wird das Werkstück 4 am Hinteranschlag 15 aufgelegt und gegen die Anschlagfläche 17 gedrückt. Mittels dem Kraftsensor wird die Einwirkkraft 54 auf die Anschlagfläche 17 erfasst, und in weiterer Folge der Hinteranschlag 15 vom Tischbalken 6 weg in seine Anschlagposition 16 verschoben, wobei das Werkstück 4 ständig am Hinteranschlag 15 aufliegt und dadurch eine übermäßige Durchbiegung des Werkstückes 4 hintangehalten wird.
  • Fig. 8 zeigt in einer perspektivischen Ansicht einen weiteren möglichen Aufbau des Hinteranschlages 15, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Wie aus Fig. 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass an der Grundeinheit 21 des Hinteranschlages 15 die Führungsschiene 32 angeordnet ist und dass mittels dem Führungsschlitten 31 der Anschlagfinger 18 relativ zur Grundeinheit 21 verschiebbar an dieser aufgenommen ist. Weiters ist das erste Federelement 34 schematisch dargestellt, welches den Anschlagfinger 18 in seine Arbeitsposition 28 vorspannt. Darüber hinaus ist der erste Lagerbacken 47 mit dem Anschlagfinger 18 gekoppelt und ist gemeinsam mit diesem verschiebbar. Im ersten Lagerbacken 47 ist die Führungsstange 46 aufgenommen, welche relativ zum ersten Lagerbacken 47 verschiebbar ist.
  • An einem Endabschnitt der Führungsstange 46 ist das Anschlagelement 52 ausgebildet. Das zweite Federelement 51 ist zwischen dem ersten Lagerbacken 47 und dem Anschlagelement 52 aufgenommen bzw. vorgespannt. Durch das zweite Federelement 51 wird das Anschlagelement 52 vom ersten Lagerbacken 47 weggedrückt. An der zum Anschlagelement 52 gegenüberliegenden Seite des ersten Lagerbackens 47 ist das Gegenelement 43 mit der Führungsstange 46 gekoppelt. Das Gegenelement 43 wirkt mit dem Elektromagneten 42b zusammen, welcher mit der Grundeinheit 21 gekoppelt ist.
  • Wie aus Fig. 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass im fixierten Zustand des Hinteranschlages 15 eine Kontaktfläche 62 des Elektromagneten 42b mit einer Kontaktfläche 63 des Gegenelementes 43 zusammenwirkt. Um zu erreichen, dass die beiden Kontaktflächen 62, 63 möglichst satt aneinander aufliegen, kann vorgesehen sein, dass das Gegenelement 43 über eine Gelenklagerung 64 mit der Führungsstange 46 gekoppelt ist. Dadurch können die beiden Kontaktflächen 62, 63 parallel zueinander ausgerichtet werden. Wie aus Fig. 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Gelenklagerung 64 in Form eines Kreuzgelenkes ausgebildet ist.
  • Ein derartig ausgebildetes Kreuzgelenk bzw. Gelenklagerung 64 kann natürlich nicht nur zur Aufnahme des Gegenelementes 43 eingesetzt werden, sondern ist es auch möglich, dass die Gelenklagerung 64 zur Aufnahme des Elektromagneten 42b ausgebildet ist und zwischen dem Elektromagneten 42b und der Grundeinheit 21 angeordnet ist. Eine derartige Ausbildung des Hinteranschlages 15 ist jedoch nicht gesondert dargestellt.
  • Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Hinteranschlages 15, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Wie aus Fig. 9 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Gegenelement 43 starr mit der Führungsstange 46 gekoppelt ist und dass die komplette Führungsstange 46 mitsamt dem Gegenelement 43 geringfügig schwenkbar im ersten Lagerbacken 47 aufgenommen ist. Hierzu ist die Lagerstelle zwischen dem ersten Lagerbacken 47 und der Führungsstange 46 in Form einer Spiellagerung ausgeführt, sodass eine geringe Winkelverschwenkung bzw. eine geringe radiale Verschiebung zwischen der Führungsstange 46 und dem ersten Lagerbacken 47 ausgeglichen werden kann. Zur Zentrierung der Führungsstange 46 zwischen dem Gegenelement 43 und dem ersten Lagerbacken 47 ist die Gelenklagerung 64 in Form eines Kugelkopfes ausgebildet. Dadurch kann die Kontaktfläche 63 des Gegenelementes 43 an die Kontaktfläche 62 des Elektromagneten 42b angepasst werden.
  • Wenn die Feststelleinrichtung 41 aktiviert ist, wird das Gegenelement 43 am Elektromagneten 42b festgehalten und der erste Lagerbacken 47 wird mitsamt dem Anschlagfinger 18 relativ zur Führungsstange 46 verschoben, wodurch das zweite Federelement 51 zusammengedrückt wird.
  • Zur Erfassung der an der Anschlagfläche 17 anliegenden Einwirkkraft 50 kann weiters vorgesehen sein, dass zwischen dem Elektromagneten 42b und der Grundeinheit 21 der Kraftsensor 60 in Form einer Zugkraft-Messeinheit ausgebildet ist.
  • Fig. 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Hinteranschlageinheit 15, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Wie aus Fig. 10 ersichtlich, kann weiters vorgesehen sein, dass die Feststelleinrichtung 41 zum Arretieren der Führungsstange 46 mittels einer formschlüssigen Verbindung ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass in der Führungsstange 46 eine Kerbe 65 angeordnet ist, mittels welcher ein Formelement 66 zusammenwirkt, wobei das Formelement 66 zum Einschieben in die Kerbe 65 ausgebildet ist. Das Formelement 66 wird in Sicherungsrichtung 67 in die Kerbe 65 eingeschoben, wodurch die Führungsstange 46 arretiert wird.
  • Der Anschlagfinger 18 ist dadurch in seine Arbeitsposition 28 positioniert, dass an der Grundeinheit 21 ein Endanschlag ausgebildet ist und der Anschlagfinger 18 mittels dem ersten Federelement 34 gegen diesen Endanschlag gedrückt ist.
  • Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn das Formelement 66 eine Keilfläche 68 aufweist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Führungsstange 46 in der Arbeitsposition 28 des Anschlagfingers 18 arretiert werden kann.
  • Wie in Fig. 10 schematisch dargestellt, ist eine Stellvorrichtung 69 ausgebildet, mittels welchem das Formelement 66 in Sicherungsrichtung 67 verschiebbar ist. Die Sicherungsrichtung 67 ist quer zur Hauptverstellrichtung 20 ausgebildet. Die Stellvorrichtung 69 kann ebenfalls einen Elektromagneten 42b umfassen, mittels welchem das Formelement 66 in die Kerbe 65 hineingeschoben werden kann. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass das Formelement 66 an einer Führungsstange aufgenommen ist, welche verschiebbar im Elektromagneten 42b gelagert ist. Weiters kann ein Federelement ausgebildet sein, mittels welchem beim Lösen des Elektromagneten 42b das Formelement 66 wieder außer Eingriff mit der Kerbe 65 gebracht werden kann. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Kraftsensor 60 mit dem Halteteil 42a gekoppelt ist und dadurch die Einwirkkraft 54 bestimmbar ist.
  • In Fig. 11 ist wieder eine andere Ausführungsvariante des Hinteranschlages 15 dargestellt wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Wie aus Fig. 11 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Halteteil 42a der Feststelleinrichtung 41 in Form eines Pneumatikzylinders ausgebildet ist, welcher einen Andrückkopf 70 aufweist, der mit einem Andrückvorsprung 71 des Anschlagfingers 18 zusammenwirkt. Durch den Andrückkopf 70 kann der Anschlagfinger 18 gegen einen Endanschlag gedrückt werden und dadurch in seiner Arbeitsposition 28 vorgespannt weren. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Kraftsensor 60 als Endanschlag ausgebildet ist, gegen welchen der Anschlagfinger 18 gedrückt wird. Dadurch kann die Einwirkkraft 54 erfasst werden.
  • Weiters kann ein Pufferelement 72 ausgebildet sein, welches neben dem Kraftsensor 60 angeordnet sein kann und den Kraftsensor 60 vor übermäßigen Stoßbelastungen schützt. Das Pufferelement 72 kann beispielsweise in Form eines hydraulischen Stoßdämpfers ausgebildet sein.
  • Wenn der Pneumatikzylinder ausgefahren ist und der Antriebkopf 70 gegen den Anschlagfinger 18 gedrückt wird, kann der Pneumatikzylinder selbst als zweites Federelement 51 wirken, da die im Pneumatikzylinder wirkende Luft kompressibel ist. Durch voreinstellen des Druckes im Pneumatikzylinder kann somit die Federkraft der zweiten Feder 51 eingestellt werden.
  • Zum Deaktivieren der Feststelleinrichtung 41 wird der Pneumatikzylinder in seine Rückzugsposition eingefahren und somit ist der Anschlagfinger 18 zur Bewegung in Hauptverstellrichtung 20 freigeben, wobei nur die geringe Federkraft des ersten Federelementes 34 den Anschlagfinger 18 in seine Arbeitsposition 28 vorspannt.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern der Schutzbereich durch die Ansprüche bestimmt ist.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
    1 Werkstückbearbeitungsmaschine 31 Führungsschlitten
    2 Biegemaschine 32 Führungsschiene
    3 Abkantpresse 33 Abstand Führungsschlittten
    4 Werkstück 34 erstes Federelement
    5 Aufstandsfläche 35 Stirnfläche Anschlagfinger
    6 Tischbalken 36 Stirnfläche Grundeinheit
    7 Pressbalken 37 Führungsbolzen
    8 Antriebsmittel 38 Anschlagleiste
    9 Hydraulikzylinder 39 Durchführung
    10 unteres Biegewerkzeug 40 Sicherungsring
    11 oberes Biegewerkzeug 41 Feststelleinrichtung
    12 untere Werkzeugaufnahme 42a Halteteil
    13 obere Werkzeugaufnahme 42b Elektromagnet
    14 Hinteranschlagpositioniersystem 43 Gegenelement
    15 Hinteranschlag 44 Magnethalterung
    16 Anschlagposition 45 Befestigungsmittel
    17 Anschlagfläche 46 Führungsstange
    18 Anschlagfinger 47 erster Lagerbacken
    19 Steuerungsvorrichtung 48 zweiter Lagerbacken
    20 Hauptverstellrichtung 49 Abstand Lagerbacken
    21 Grundeinheit 50 Endbereich Führungsstange
    22 Koppelvorrichtung 51 zweites Federelement
    23 Basisteil Grundeinheit 52 Anschlagelement
    24 Deckelteil Grundeinheit 53 Befestigungsmittel
    25 Befestigungsmittel Deckelteil 54 Einwirkkraft
    26 Fingerspitze 55 Pufferelement
    27 Ausnehmung 56 Verschiebeweg
    28 Arbeitsposition 57 Sensorelement
    29 Linearführung 58 zweiter Endbereich Führungsstange
    30 Rückzugsposition
    59 Rückwand Anschlagfinger
    60 Kraftsensor
    61 Anzeigeelement
    62 Kontaktfläche Elektromagnet
    63 Kontaktfläche Gegenelement
    64 Gelenklagerung
    65 Kerbe
    66 Formelement
    67 Sicherungsrichtung
    68 Keilfläche
    69 Stellvorrichtung
    70 Andrückkopf
    71 Andrückvorsprung
    72 Pufferelement

Claims (22)

  1. Biegemaschine (2) mit einem Hinteranschlagpositioniersystem (14) mit einem Hinteranschlag (15), der Hinteranschlag (15) umfassend einen Anschlagfinger (18) an welchem zumindest eine Anschlagfläche (17) ausgebildet ist, eine Grundeinheit (21) welche zum Koppeln mit dem Hinteranschlagpositioniersystem (14) ausgebildet ist, wobei der Anschlagfinger (18) mittels einer Linearführung (29) mit der Grundeinheit (21) gekoppelt ist und der Anschlagfinger (18) relativ zur Grundeinheit (21) zwischen einer nach vor geschobenen Arbeitsposition (28) und einer Rückzugsposition (30) verschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlagfinger (18) und die Grundeinheit (21) mit einer Rückstellvorrichtung, insbesondere einem ersten Federelement (34), gekoppelt sind, mittels welchem der Anschlagfinger (18) in seine Arbeitsposition (28) vorgespannt ist und dass eine schaltbare Feststelleinrichtung (41) ausgebildet ist, mittels welcher der Anschlagfinger (18) wahlweise in der Arbeitsposition (28) arretierbar ist oder zur Verschiebung, insbesondere entgegen der Federkraft des ersten Federelementes (34), in seine Rückzugsposition (30) freigegeben ist.
  2. Biegemaschine (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststelleinrichtung (41) ein Halteteil (42a), insbesondere einen Elektromagneten (42b) umfasst, wobei durch Aufbringen von Aktivierungsenergie im Halteteil (42a) der Anschlagfinger (18) relativ zur Grundeinheit (21) arretierbar ist.
  3. Biegemaschine (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststelleinrichtung (41) eine mechanisch wirkende Arretiereinheit aufweist.
  4. Biegemaschine (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanisch wirkende Arretiereinheit der Feststelleinrichtung (41) zum Herstellen einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Anschlagfinger (18) und der Grundeinheit (21) ausgebildet ist.
  5. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweites Federelement (51) ausgebildet ist, welches unter Zwischenschaltung der Feststelleinrichtung (41) mit dem Anschlagfinger (18) und der Grundeinheit (21) gekoppelt ist, wobei bei Arretierung der Feststelleinrichtung (41) der Anschlagfinger (18) mittels dem zweiten Federelement (51) in seiner Arbeitsposition (28) fixiert ist.
  6. Biegemaschine (2) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Federelement (51) eine größere Federsteifigkeit aufweist als das erste Federelement (34) und/oder dass das zweite Federelement (51) eine größere Vorspannung aufweist als das erste Federelement (34).
  7. Biegemaschine (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (42a) der Feststelleinrichtung (41) relativ zur Grundeinheit (21) in Hauptverstellrichtung (20) unverschieblich an dieser aufgenommen ist und dass die Feststelleinrichtung (41) ein mit dem Halteteil (42a) zusammenwirkendes Gegenelement (43) aufweist, welches an einer Führungsstange (46) angeordnet ist, wobei die Führungsstange (46) zumindest an einem ersten Lagerbacken (47) gelagert ist, wobei das Gegenelement (43) an einem Endbereich (50) der Führungsstange (46) angeordnet ist und das zweite Federelement (51) bezüglich dem ersten Lagerbacken (47) gegenüberliegend zum Gegenelement (43) an der Führungsstange (46) angeordnet ist.
  8. Biegemaschine (2) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstange (46) mit einem Lagerspiel im ersten Lagerbacken (47) gelagert ist, sodass eine geringfügige Winkelverdrehung und/oder Radialverschiebung zwischen der Führungsstange (46) und dem ersten Lagerbacken (47) ermöglicht ist.
  9. Biegemaschine (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstange (46) zusätzlich an einem zweiten Lagerbacken (48) gelagert ist, wobei der erste Lagerbacken (47) und der zweite Lagerbacken (48) in einem Abstand (49) zueinander angeordnet sind.
  10. Biegemaschine (2) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Führungsstange (46) ein Anschlagelement (52) für das zweite Federelement (51) ausgebildet ist, wobei das zweite Federelement (51) als Druckfeder ausgebildet ist und zwischen dem ersten Lagerbacken (47) und dem Anschlagelement (52) an der Führungsstange (46) aufgenommen ist, wodurch das Anschlagelement (52) mittels dem zweiten Federelement (51) vom ersten Lagerbacken (47) weg und dadurch das Gegenelement (43) zum ersten Lagerbacken (47) hin vorgespannt ist.
  11. Biegemaschine (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (42a) als Elektromagnet (42b) ausgebildet ist und das Gegenelement (43) als mit dem Elektromagneten (42b) zusammenwirkende Scheibe ausgebildet ist, welche stirnseitig an der Führungsstange (46) angeordnet ist, wobei der Elektromagnete (42b) und das Gegenelement (43) an Kontaktflächen (62, 63) aneinander anliegen.
  12. Biegemaschine (2) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromagnet (42b) und/oder das Gegenelement (43) an einer Gelenklagerung (64) aufgenommen sind, sodass die Kontaktflächen (62, 63) parallel zueinander ausrichtbar sind.
  13. Biegemaschine (2) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenklagerung (64) ein Kreuzgelenk oder ein Kugelkopfgelenk umfasst.
  14. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Pufferelement (55) ausgebildet ist, welches zum Dämpfen des Anschlagfingers (18) beim Verfahren in die Rückzugsposition (30) dient.
  15. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Linearführung (29) in Form einer Kugelumlaufführung ausgebildet ist.
  16. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Linearführung (29) einen Führungsschlitten (31) umfasst, welcher mit dem Anschlagfinger (18) gekoppelt ist und eine Führungsschiene (32) umfasst, welche mit der Grundeinheit (21) gekoppelt ist.
  17. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kraftsensor (60) ausgebildet ist, welcher zur Erfassung des Betrages einer Einwirkkraft (54) ausgebildet ist.
  18. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Anschlagfinger (18) zumindest ein Anzeigeelement (61) zur Anzeige des Zustandes der Feststelleinrichtung (41) angeordnet ist.
  19. Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensorelement (57) ausgebildet ist, welches zur Erfassung einer Relativbewegung und/oder Relativposition zwischen dem Anschlagfinger (18) und der Grundeinheit (21) dient.
  20. Biegemaschine (2) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement (57) in Form eines induktiven Sensors ausgebildet ist.
  21. Verfahren zum Positionieren eines Hinteranschlages (15) mittels eines Hinteranschlagpositioniersystems (14) einer Biegemaschine (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst:
    - Einstellen eines Verfahrmodus des Hinteranschlages (15), wobei die Feststelleinrichtung (41) nicht arretiert ist und wobei der Anschlagfinger (18) mittels einer Rückstellvorrichtung, insbesondere einem ersten Federelement (34) in seine Arbeitsposition (28) vorgespannt ist;
    - Verfahren des Hinteranschlages (15) mittels dem Hinteranschlagpositioniersystem (14) in seine vorbestimmte Anschlagposition (16);
    - Arretieren des Anschlagfingers (18) in seiner Arbeitsposition (28) mittels der Feststelleinrichtung (41).
  22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass während dem Verfahrmodus des Hinteranschlages (15) mittels dem Sensorelement (57) die Relativbewegung und/oder Relativposition zwischen dem Anschlagfinger (18) und der Grundeinheit (21) überwacht wird und bei Erfassung einer Relativbewegung zwischen dem Anschlagfinger (18) und der Grundeinheit (21) während dem Verfahren des Hinteranschlages (15), die Verfahrbewegung abrupt gestoppt wird.
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