EP3501813A2 - Procédé et machine de fabrication d'emballages, emballages obtenus - Google Patents

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EP3501813A2
EP3501813A2 EP18215484.9A EP18215484A EP3501813A2 EP 3501813 A2 EP3501813 A2 EP 3501813A2 EP 18215484 A EP18215484 A EP 18215484A EP 3501813 A2 EP3501813 A2 EP 3501813A2
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thermoforming
film
sheets
container
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François Guillin
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Definitions

  • the present invention is in the field of packaging, and more specifically in that of packaging whose containers are cardboard, but which require sealing, obtained by thermoforming a plastic film later inside the container.
  • thermoforming unit which produces a temperature forming film, give it in other words a hot form to adapt to volumes of cardboard containers themselves preformed and deposited prior to forming the film in the mold to form the packages.
  • thermoforming unit In practice, the feeding of the thermoforming unit with cardboard leads to a fairly significant reduction in production rates, due to the need for treatment of these sheets upstream of the thermoforming. This is for example what results from the document EP 3,141,373 , in which the necessary synchronization between the different phases of manufacture is implemented in a particular way which does not make it possible to accelerate the production rates.
  • the present invention aims to optimize these rates by proposing a global design to synchronize the two main functional chains of supply of containers and thermoforming respectively, reviewed in the perspective of this optimization.
  • the method comprises preforming the sheets before loading in each thermoforming impression.
  • the loading requires a first transformation of form, a transition from a two-dimensional state to a three-dimensional state of the pre-cut and pre-cut cardboard sheet, or perforated if necessary, with the aid of successive stages strictly mechanical which results in practice the limitation of the allowed rates.
  • the transfer of each sheet is effected by activation of mechanical or robotic mobile intermediate transfer means in coordination with the respective displacements of the recovery means and the supply means, said transfer means also being provided with means gripping / immobilizing each sheet.
  • the recovery means move between two respectively gripping positions of at least one sheet from a stack and transfer
  • the transfer means are movable between a gripping position of each sheet carton from the recovery means and a transfer position
  • the supply means moves between a receiving position of each sheet from the transfer means and a feed position of a mold cavity thermoforming.
  • These displacements which involve the same path in two opposite directions, are preferably performed at least partially simultaneously, to optimize the rates feeding and not overburden the overall treatment time.
  • the preforming of the cardboard sheets is carried out in practice by correspondence of dimensions and orientation of surfaces on the one hand gripping / immobilizing means in the supply means and on the other hand in the cavity of the thermoforming mold, allowing a volume match during a mutual insertion.
  • the respective surfaces of the indentations and supply means respectively corresponding to the bottom and the side walls of the package can be matched and kept in contact sequentially, by suction obtained by generating a vacuum at predetermined locations. walls of the footprint.
  • a feeding step by a package of at least one mold cavity and a thermoforming step of another preformed package inserted into a cavity are carried out almost simultaneously, a tilting mold having on its circumference at least one mold cavity being driven sequentially according to at least two distinct rotary positions, said positions defining a time step of operation.
  • the film is continuous and displaced in successive steps, this time in size, between storage means, at the machine inlet, and a thermoforming stage, at least one heating stage placed upstream of the thermoforming stage. along a dimensional step being continuously activated.
  • This heating is intended to prepare and optimize the thermoforming which induces a deformation of the plastic film aided by a softening of the plastic.
  • the film chosen has a thickness much lower than that of the films usually used, which consequently has a thermal inertia also lower than these. It therefore cools quickly and, because of the existence of at least one vacuum step to allow adaptation to different sizes of molds (see below), it may not be hot enough to be thermoformed in good conditions.
  • the method may comprise two heating steps, including an optional step operating at a vacuum dimensional step, if applicable, that is to say if the sizes of the molds require it.
  • a heating of the cavities receiving the preformed packings is also preferably provided, in order to activate an adhesive layer which the film has, an additional layer whose function is to achieve complete securing of the film in the cardboard.
  • This fastening plays a role in the mechanical strength of the assembly, due to a shrinkage effect on the inner walls of the package.
  • the withdrawal effect makes it possible, for example, to apply folded peripheral skirts or rims which can be provided with the packaging to give them a potentially useful elastic return effect when a cover is provided, to ensure its elastic attachment by clipping to the package.
  • the packages concerned by the process obviously do not necessarily include such folded peripheral skirts, which are generally the prerogative of packaging with separate lid.
  • the method also applies to sealed packages by sealing a film on the peripheral edges, according to the example given below.
  • the method includes the generation of a vacuum during thermoforming of the film, in connection with the position of the orifices in the container.
  • the orifices of the cavities by which the pressure difference is applied to the package may be positioned in the vicinity of the bores of the container, for example the dotted lines, or the holes for fixing a lid in the flanges, etc. in the case where a cover is provided.
  • a peripheral cut of the containers may be provided after the thermoforming operation, either directly on the periphery of the mold, in an integrated configuration, or separately.
  • the packaging produced via this method at a rate which is therefore optimal with respect to the particular mechanical constraints for the supply of cardboards, is in particular based on a thermoformable film, mono-material or complex, having a thickness for example of between 80 ⁇ m and 200 ⁇ m. , that is to say substantially less than in conventional methods of thermoforming applied to this context, as previously emphasized.
  • the film used intended to fit the inner faces of the cardboards and give them an aesthetic appearance very successful, including a possibility of keeping the walls at sharp angles, has on one of its faces a layer of hot-activated adhesive activated by the specific heating means of the molds mentioned above.
  • the package of the invention further comprises peripheral rims extending each side wall and foldable outwardly thereto. It is this withdrawal to the outside which is thwarted by the withdrawal of the film, and produces the opposite elastic force that has been discussed.
  • the adjacent ends of said flanges are not in contact with each other and are connected by a portion of film provided with a diagonal fold, which results from the cut applied after the thermoforming, the fold being itself obtained by the imprints of the molds during thermoforming. Said diagonal fold is oriented, following molding, so that the portion of film between the edges can become virtually invisible when they are folded towards the side walls, if the fold is oriented downwards.
  • This version corresponds for example to packaging with separate lid.
  • the adjacent ends of the flanges may be abutted, said flanges then forming a continuous peripheral edge.
  • Such a version is for example used when the package is closed by a plastic film seal thermo-sealed on said peripheral edge, which is then preferably flat or substantially flat.
  • the carton for producing the container is preferably chosen porous, so as to facilitate the suction of the film in contact with the inner faces of said container during the suction phases.
  • the folding lines of the pre-cut cardboard sheets for the production of the container also comprise dotted lines and incised half-flesh lines which help with folding, especially during the preforming and forming phases in the mold cavities . Thus, for example, it is the lines that delimit the bottom of the container that can be pierced in dashed lines.
  • the flanges may furthermore comprise at least one orifice for fixing a lid, the portion of film covering each orifice, like all the remainder of the container on one side, then being shaped as a bubble protruding towards the side walls of the container, so as not to oppose the insertion of a lug protruding from the lid, if any.
  • These bubbles are obtained during the thermoforming phase, by suction of the film through the orifices, which is produced by the existence of a depression at least in some places of the walls of the cavity. This depression can also be applied in a locally targeted manner, depending on the positioning of the mold holes conveying the depression.
  • the mobile transfer means are also provided with means for gripping / immobilizing each sheet .
  • the recovery means comprise at least one sheet recovery tray
  • the transfer means comprise at least one sheet transfer plate
  • the feed means comprise at least one leaf feeding plate, in equal numbers, these planar structures being adapted to convey the two-dimensional cardboard sheets to be transformed into three-dimensional cardboards.
  • the recovery means, the transfer means, the supply means respectively comprise a number of recovery trays, transfer plates and feed plates equal to the number of stacks of sheets.
  • the gripping / immobilizing means of the sheets on respectively each recovery tray, each mobile transfer plate and each feed plate consist of suckers, which constitute a solution adapted both to immobilize and to fix at the same time. moment of taking leaves from their previous location in the chain.
  • Each feed plate also comprises a raised shape having inclined edges surrounding a central zone, said central zone and said borders being dimensioned according to the creases and cuts of the sheets, in negative of the recess of the cavity of the corresponding molds. , and playing a role in preforming cardboard before thermoforming.
  • the central zone of the relief shape is retractable against springs, in order to implement the sequential plating of the precut cardboard bottom imprints. So, in a first, the bottom of the boxes is pressed against the bottom of the footprints by said central area, while the walls of said boxes are still free of any plating pressure. Then, in a second step, when the central zone flows against the springs under the effect of the displacement of the feed plates to the footprints, the inclined edges of said plates are in turn press the side walls of the cardboards against the inclined walls of the footprints.
  • the bottom of the cavities has orifices connected to first means for generating a depression and the inclined edges of the cavities comprise orifices connected to second means for generating a depression.
  • These orifices related to means for generating a depression are, as mentioned above, placed so that they can also help during the thermoforming operation, to press the film being thermoformed against the inner face of the containers.
  • the mold cavities are, according to a possible configuration particularly adapted to the increase in production rates, practiced in a tilting mold, that is to say a rotating mold between two positions which is used, in the machine of the invention, not only for thermoforming the films in the cartons and evacuate the resulting packaging, but also for the loading of the molds in connection with the loading robot. This feature can be seen as constituting a a significant factor in optimizing the automation of packaging manufacturing.
  • the machine of the invention comprises, for the purposes of continuous supply of plastic film, a driving stage of the film consisting of pinned chains located at the two lateral edges of the film, a roller of elastomeric material being placed on each side at the finish inputs of the continuous film, which is for example stored on a roll allowing the successive unwinding of a certain amount of film, by dimensional steps compatible with the automation process.
  • a driving stage of the film consisting of pinned chains located at the two lateral edges of the film
  • a roller of elastomeric material being placed on each side at the finish inputs of the continuous film, which is for example stored on a roll allowing the successive unwinding of a certain amount of film, by dimensional steps compatible with the automation process.
  • a spike drive proves, as such, inadequate because the spikes do not pass through the film. This is why a roller is added to the input, at which the perforation is performed, allowing the drive downstream. The film is wedged between the rollers and the pins, allowing the piercing due to the support surface on which the film rests.
  • the machine of the invention comprises, for the purposes of supply continuous plastic film, a film driving stage consisting of clamp chains located at the two lateral edges of the film.
  • the machine further comprises an additional heating unit placed immediately upstream of the thermoforming stage.
  • an additional heating unit placed immediately upstream of the thermoforming stage. This also results from the particular nature of the film.
  • the film is advanced in successive steps. It is usual to position a heating device (for example infra-red) above and below a portion of film corresponding to a dimensional step. This heated portion then advances one step to be replaced by another. All displacements are therefore multiples of an integer number of steps, and depend in particular on the dimensions of the thermoforming mold.
  • the heating stage precedes the thermoforming.
  • the thermoforming mold comprises a portion mounted on a holding structure, in this case for example a tilting mold, and a movable portion mounted on another structure that is translated to the first. These structures are larger in size than the molds, to accommodate different sizes of molds. It is therefore necessary to provide at least one intermediate no-load step between the heating stage and the thermoforming stage.
  • an additional removable heating unit has been added, making it possible to reduce as much as possible the number of empty steps. .
  • each mold cavity comprises thermoregulated own heating means. These generate a suitable mold temperature whereas, in principle, with conventional films with a thickness of between 200 ⁇ m and 800 ⁇ m, an unheated mold is used, which makes it possible to freeze the material more rapidly. But in the invention, it is necessary to activate the adhesive layer for fixing the film, and which therefore interfaces between the plastic film and the cardboard, transferring - at the time of thermoforming - heat through the cardboard.
  • the machine of the invention preferably also comprises means for peripheral cutting of the containers, said cutting means acting at the periphery of the cavities of the molds or being actuated separately.
  • said cutting means may be a conventional punch / die cut, dissociated from the rest to simplify the tooling, thus lowering costs, increasing the rates, and, the film is already secured to the cardboard, allowing a perfectly concentric cutting.
  • the blank 1 comprises a central zone constituting the bottom 2 of the cardboard, and trapezoidal lateral zones 3, 4, 5, 6 delimiting the side walls of the container. These walls 3 to 6 are extended by flanges 7 to 10, from which they are separated by creases 11, 11 'obtained by incision to half-flesh.
  • the edges 12, 12 'of separation between the bottom 2 and the side walls 3 to 6 are incised in dashed lines, so as to form orifices used during the suction phases for example to help to press the plastic film against the faces inside the container.
  • the flanges 7 to 10 each comprise orifices 13, 14 provided for fixing a cover as shown in Figures 4 and 5 . All these incisions, through or half-flesh, help of course the folding of the panels, for preforming or forming the cardboard.
  • the film When the filming is carried out, under the conditions seen above, the film, besides covering the inner faces of the bottom 2 and the side walls 3 to 6, as well as the upper faces of the flanges in the extension of the others, has portions angle 15 between the flanges 7 to 10, as appears in figure 2 conferring on the packaging a continuous peripheral skirt.
  • These portions of film 15 are shaped with a diagonal fold 16, obtained as mentioned before during molding in the thermoforming phase. This fold 16 allows a natural folding in one direction (downwards) or the other (upwards). In the representation of the figure 3 the corner portion 15 is folded down, and therefore becomes invisible.
  • the flanges 7 to 10 are over-open, to compensate for the shrinkage effect of the film, according to a position which is for example that of the figure 3 , resulting in addition to the mechanical effect of returning outwards of the flanges, mentioned previously and which facilitates the mechanical clipping of the cover 17 (see Figures 4 and 5 ).
  • the peripheral skirt constituted by the flanges 7 to 10 connected by the corner portions 15 of the film is subjected to a cutting operation after thermoforming, which obeys the constraints of punch / die cutting systems.
  • lugs 18 protruding inwards from the peripheral skirt 19 of said cover 17 are provided at the openings 13, 14 formed in the flanges 7 to 10 .
  • Rigidity relative to the cover combined with the spring effect applying to the flanges 7 to 10, naturally biased outwardly and upwardly, results in a closed mechanical connection and pleasant to use.
  • the flanges 7 to 10 are pushed towards the side walls 3 to 6 of the container until the lugs 18 arrive in front of the orifices 13, 14, which allows clipping.
  • the opposite operation is simple to implement to remove the cover 17.
  • the initial cut of the blank 1 is such that the axial ends of the flanges 7 to 10 adjust to each other during a flat abutment, forming a continuous peripheral flange of parallel shape to the bottom 2 on which can be heat sealed a film seal (not shown).
  • the angle of the cuts at said axial ends of the flanges 7 to 10 is therefore provided such that the continuous abutment can be made as shown in FIG. figure 7 , which also shows the film thermoformed internally, in light gray, on all the internal faces and almost all the edges 7 to 10 (for illustrative reasons, to better understand its positioning relative to the container: in fact, it covers also all the edges 7 to 10).
  • the sealing is performed on a planar surface which is therefore shaped as a rectangular crown, and materialized by the flanges 7 to 10 following continuously.
  • the manufacturing process of the invention applies in the same way to the production of the containers thus produced as to the manufacture of the packages described with reference to the Figures 1 to 5 , using the same manufacturing machine.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'emballages dont le contenant est réalisé à partir d'une feuille en carton plane prédécoupée et prérainée, chaque contenant étant constitué en 3 dimensions avec fond et parois latérales par pliage, l'intérieur du volume du contenant étant ensuite revêtu d'un film plastifié par thermoformage. Le procédé comporte :- le chargement automatisé à une cadence prédéterminée des feuilles dans au moins une empreinte de moule de thermoformage ;- le thermoformage du film dans les contenants à une cadence synchronisée à la cadence de chargement.- un préformage desdites feuilles avant le chargement dans chaque empreinte de thermoformage.Les emballages de l'invention sont obtenus par des machines comportant à titre essentiel des étages de chargement et de thermoformage.

Description

  • La présente invention se situe dans le domaine des emballages, et plus précisément dans celui des emballages dont les contenants sont cartonnés, mais qui nécessitent une étanchéification, obtenue par thermoformage ultérieur d'un film plastique à l'intérieur du contenant.
  • Le problème qui se pose en réalité est l'automatisation de la fabrication de tels emballages à des cadences soutenues, qui sont susceptibles d'impacter de fait les machines, les procédés de production, voire les produits finaux, c'est-à-dire les emballages eux-mêmes. Le coeur de ces machines est constitué d'une unité de thermoformage qui réalise en température un formage du film, lui donnent en d'autres termes une forme à chaud pour l'adapter à des volumes de contenants en carton eux-mêmes préformés et déposés préalablement au formage du film dans le moule en vue de constituer les emballages.
  • En pratique, l'alimentation de l'unité de thermoformage avec des cartonnettes entraîne une réduction assez sensible des cadences de production, du fait de la nécessité d'un traitement de ces feuilles en amont du thermoformage. C'est par exemple ce qui résulte du document EP 3 141 373 , dans lequel la nécessaire synchronisation entre les différentes phases de fabrication est mise en oeuvre d'une manière particulière qui ne permet pas d'accélérer les cadences de production.
  • La présente invention vise à optimiser ces cadences en proposant une conception globale visant à synchroniser les deux chaînes fonctionnelles principales respectivement d'alimentation de contenants et de thermoformage, revues dans la perspective de cette optimisation.
  • Ainsi, le procédé de fabrication d'emballages, qui concerne des emballages dont le contenant est réalisé à partir d'une feuille en carton (carton de tout type) plane prédécoupée et prérainée, chaque contenant étant constitué en 3 dimensions avec fond et parois latérales par pliage, l'intérieur du volume du contenant étant ensuite revêtu d'un film plastifié par thermoformage, est prévu tel qu'il comporte :
    • le chargement automatisé à une cadence prédéterminée des feuilles dans au moins une empreinte de moule de thermoformage ;
    • le thermoformage du film dans les contenants à une cadence synchronisée à la cadence de chargement.
  • Selon l'invention, le procédé comporte un préformage des feuilles avant le chargement dans chaque empreinte de thermoformage.
  • En fait, le chargement nécessite une première transformation de forme, un passage d'un état en deux dimensions à un état en trois dimensions de la feuille de carton prédécoupée et prérainée, voire perforé s'il y a lieu, à l'aide d'étapes successives strictement mécaniques dont résulte en pratique la limitation des cadences permises.
  • En fait, plus précisément, le chargement automatisé comporte :
    • la prise d'au moins une feuille plane prédécoupée et prérainée par des moyens de récupération des feuilles à partir d'au moins une pile desdites feuilles, et l'immobilisation des feuilles sur lesdits moyens de récupération ;
    • un transfert de chaque feuille vers des moyens d'alimentation d'au moins une empreinte de moule de thermoformage, et l'immobilisation et le préformage des feuilles dans lesdits moyens d'alimentation.
  • Il est évidemment essentiel que lors de chaque étape aboutissant finalement au remplissage des moules de thermoformage, le positionnement des feuilles de carton soit garanti avec précision.
  • Selon une configuration possible, le transfert de chaque feuille s'effectue par activation de moyens de transfert intermédiaires mobiles mécaniques ou robotiques en coordination avec les déplacements respectifs des moyens de récupération et des moyens d'alimentation, lesdits moyens de transfert étant également munis de moyens de préhension/immobilisation de chaque feuille.
  • De fait, selon une cinématique possible, les moyens de récupération se déplacent entre deux positions respectivement de préhension d'au moins une feuille à partir d'une pile et de transfert, les moyens de transfert sont mobiles entre une position de prise de chaque feuille carton issue des moyens de récupération et une position de transfert, et les moyens d'alimentation se déplacent entre une position de réception de chaque feuille issue des moyens de transfert et une position d'alimentation d'une empreinte de moule de thermoformage.
  • Ces déplacements, qui impliquent un même trajet dans deux sens opposés, s'effectuent de préférence au moins partiellement simultanément, pour optimiser les cadences d'alimentation et ne pas obérer le temps global de traitement.
  • Le préformage des feuilles carton s'effectue en pratique par correspondance de dimensions et d'orientation de surfaces d'une part de moyens de préhension/immobilisation dans les moyens d'alimentation et d'autre part dans l'empreinte du moule de thermoformage, permettant ensuite une correspondance de volume lors d'une insertion mutuelle.
  • De préférence, les surfaces respectives des empreintes et des moyens d'alimentation correspondant respectivement au fond et aux parois latérales de l'emballage peuvent être mises en correspondance et maintenus en contact séquentiellement, par aspiration obtenue par génération d'une dépression à des endroits prédéterminés des parois de l'empreinte.
  • Cela peut notamment être réalisé au moyen d'un découplage de ces zones dans les moyens d'alimentation, en leur conférant un degré de liberté l'une par rapport à l'autre contrôlé par des moyens de rappel, comme cela sera vu plus en détail dans la suite. Des moyens de maintien en contact distincts existent dans ces deux zones, d'où la possibilité de mise en oeuvre distincte et séquentielle, par exemple par aspiration.
  • Selon l'invention, toujours dans une perspective globale d'optimisation des cadences, une étape d'alimentation par un emballage d'au moins une empreinte de moule et une étape de thermoformage d'un autre emballage préformé inséré dans une empreinte sont réalisées presque simultanément, un moule basculant comportant sur sa circonférence au moins une empreinte de moule étant entraîné séquentiellement selon au moins deux positions rotatives distinctes, lesdites positions définissant un pas temporel de fonctionnement.
  • Le film est continu et déplacé par pas successifs, cette fois dimensionnels, entre des moyens de stockage, à l'entrée de la machine, et un étage de thermoformage, au moins une étape de chauffage placée en amont de l'étage de thermoformage le long d'un pas dimensionnel étant activée en continu. Ce chauffage vise à préparer et à optimiser le thermoformage qui induit une déformation du film plastique aidée par un ramollissement du plastique. Dans le cadre du procédé de l'invention, le film choisi présente une épaisseur bien inférieure à celle des films usuellement utilisés, qui possède par conséquent une inertie thermique également inférieure à ceux-ci. Il se refroidit donc vite et, du fait de l'existence d'au moins un pas à vide pour permettre une adaptation aux différentes tailles de moules, (voir ci-après), il peut ne plus être assez chaud pour être thermoformé dans de bonnes conditions.
  • Dans ce cas, le procédé peut comporter deux étapes de chauffage, dont une étape optionnelle fonctionnant au niveau d'un pas dimensionnel à vide, s'il y a lieu, c'est-à-dire si les tailles des moules le nécessitent.
  • Un chauffage des empreintes recevant les emballages préformés est de plus de préférence réalisé, afin d'activer une couche adhésive que présente le film, couche supplémentaire qui a pour fonction de réaliser une solidarisation complète du film dans la cartonnette. Cette solidarisation joue un rôle dans la tenue mécanique de l'ensemble, du fait d'un effet de retrait sur les parois internes de l'emballage. L'effet de retrait permet par exemple de solliciter les jupes ou rebords périphériques rabattus dont peut être doté l'emballage pour leur conférer un effet de rappel élastique potentiellement intéressant lorsqu'un couvercle est prévu, pour assurer sa fixation élastique par clipsage à l'emballage.
  • Les emballages concernés par le procédé ne comportent évidemment pas nécessairement de telles jupes périphériques rabattues, qui sont en général l'apanage d'emballages avec couvercle séparé. Le procédé s'applique également à des emballages operculés par scellage d'un film sur les bords périphériques, selon l'exemple donné ci-après.
  • Pour optimiser la pose du film contre les faces intérieures des parois et du fond du contenant, le procédé inclut la génération d'une dépression au cours du thermoformage du film, en lien avec la position des orifices pratiqués dans le contenant. En pratique, les orifices des empreintes par lesquels la différence de pression est appliquée à l'emballage peuvent être positionnés au voisinage des perçages du contenant, par exemple les lignes percées en pointillés, ou les orifices de fixation d'un couvercle dans les rebords etc., dans le cas où un couvercle est prévu.
  • Une découpe périphérique des contenants peut être prévue après l'opération de thermoformage, soit directement en périphérie du moule, selon une configuration intégrée, soit de manière séparée.
  • L'emballage réalisé via ce procédé, à une cadence dès lors optimale relativement aux contraintes notamment mécaniques d'approvisionnement en cartonnettes, est notamment basé sur un film thermoformable, mono matériau ou complexe, présentant une épaisseur par exemple comprise entre 80 µm et 200 µm, c'est-à-dire sensiblement moindre que dans les procédés classiques de thermoformage appliqués à ce contexte, comme souligné auparavant. Le film utilisé, prévu pour épouser les faces intérieures des cartonnettes et leur donner un aspect esthétiquement très abouti, avec notamment une possibilité de conservation des parois à angles vifs, comporte sur une de ses faces une couche d'adhésif activable à chaud activée par les moyens de chauffages spécifiques des moules évoqués ci-dessus.
  • Selon une configuration possible, l'emballage de l'invention comporte de plus des rebords périphériques prolongeant chaque paroi latérale et repliables à l'extérieur vers celles-ci. C'est ce repli vers l'extérieur qui est contrarié par le retrait du film, et produit l'effort élastique contraire dont il a été question.
  • De fait, les extrémités adjacentes desdits rebords ne sont pas au contact les unes des autres et sont reliées par une portion de film dotée d'un pli diagonal, qui résulte de la découpe appliquée après le thermoformage, le pli étant lui-même obtenu par les empreintes des moules au cours du thermoformage. Ledit pli diagonal est orienté, suite au moulage, de sorte que la portion de film entre les rebords puisse devenir pratiquement invisible lorsque ceux-ci sont rabattus vers les parois latérales, si le pli est orienté vers le bas. Cette version correspond par exemple aux emballages avec couvercle séparé. Alternativement, les extrémités adjacentes des rebords peuvent être aboutées, lesdits rebords formant alors une bordure périphérique continue. Une telle version est par exemple utilisée lorsque l'emballage est clos par un opercule en film plastique thermo-scellé sur ladite bordure périphérique, qui est alors de préférence plane ou sensiblement plane.
  • Le carton pour la réalisation du contenant est de préférence choisi poreux, de manière à faciliter l'aspiration du film au contact des faces internes dudit contenant lors des phases d'aspiration. Les lignes de pliages des feuilles de carton prédécoupées pour la réalisation du contenant comportent par ailleurs des lignes percées en pointillées et des lignes incisées à mi-chair qui aident au pliage, notamment au cours des phases de préformage et de formage dans les empreintes de moule. Ainsi, par exemple, ce sont les lignes qui délimitent le fond du contenant qui peuvent faire l'objet d'un perçage en traits pointillés.
  • Les rebords peuvent par ailleurs comporter au moins un orifice de fixation d'un couvercle, la portion de film qui recouvre chaque orifice, comme tout le reste du contenant sur une face, étant alors conformée en bulle dépassant vers les parois latérales du contenant, de manière à ne pas s'opposer à l'insertion d'un ergot dépassant du couvercle, s'il y a lieu. Ces bulles sont obtenues lors de la phase de thermoformage, par aspiration du film au travers des orifices, laquelle est produite par l'existence d'une dépression au moins à certains endroits des parois de l'empreinte. Cette dépression peut d'ailleurs être appliquée de manière localement ciblée, fonction du positionnement des orifices du moule véhiculant la dépression.
  • La machine de production des emballages décrits ci-dessus, qui permet la mise en oeuvre du procédé en vue de la fabrication automatisée de ces emballages à des cadences optimisées, comporte de fait essentiellement :
    • un robot de chargement automatisé pour l'alimentation et le préformage des contenants en carton, comportant des moyens de préformage desdites feuilles à la forme de chaque empreinte de thermoformage ;
    • une unité de thermoformage réalisant le thermoformage du film dans le contenant préformé.
  • Ce sont ces deux ensembles, gérant des chaînes techniques spécifiques nécessitant des approches techniques très différentes, qu'il convient d'interfacer en vue de synchroniser leur fonctionnement.
  • Ainsi, par exemple, le robot de chargement automatisé comporte :
    • des moyens de récupération des feuilles à partir d'au moins une pile desdites feuilles, lesdits moyens de récupération étant munis de moyens de préhension/immobilisation des feuilles ;
    • des moyens de transfert de chaque feuille vers :
    • des moyens d'alimentation de l'unité de thermoformage comportant des moyens de préhension/immobilisation des feuilles et des moyens de préformage prévus pour coopérer avec chaque empreinte du ou des moules de l'unité de thermoformage.
  • Cette structure et cette cinématique pour le chargement en cartonnettes sont notamment adaptées au fonctionnement de l'unité de thermoformage, et respecte des considérations pratiques d'interconnexion avec elle. Du fait de la nécessité déjà mentionnée de garantir la position de chaque feuille au cours de chacune des phases de leur transfert vers les étapes de préformage/chargement/thermoformage, les moyens de transfert mobiles sont également munis de moyens de préhension/immobilisation de chaque feuille.
  • En fait, plus précisément, les moyens de récupération comportent au moins un plateau de récupération des feuilles, les moyens de transfert comportent au moins une plaque de transfert des feuilles et les moyens d'alimentation comportent au moins une platine d'alimentation des feuilles, en nombre égal, ces structures d'allure plane étant adaptées à véhiculer les feuilles de carton en deux dimensions à transformer en cartonnettes en trois dimensions. Plus précisément encore, les moyens de récupération, les moyens de transfert, les moyens d'alimentation comportent respectivement un nombre de plateaux de récupération, de plaques de transfert et de platines d'alimentation égal au nombre de piles de feuilles.
  • Selon une configuration préférentielle, les moyens de préhension/immobilisation des feuilles sur respectivement chaque plateau de récupération, chaque plaque de transfert mobile et chaque platine d'alimentation consistent en des ventouses, qui constituent une solution adaptée à la fois pour immobiliser et pour fixer au moment de la prise des feuilles de leur emplacement précédant dans la chaîne.
  • Chaque platine d'alimentation comporte par ailleurs une forme en relief présentant des bordures inclinées entourant une zone centrale, ladite zone centrale et lesdites bordures étant dimensionnées selon les rainages et découpes des feuilles, en négatif de l'évidement de l'empreinte des moules correspondants, et jouant un rôle dans le préformage des cartonnettes avant thermoformage. De préférence, la zone centrale de la forme en relief est rétractable à l'encontre de ressorts, en vue de mettre en oeuvre le placage séquentiel des prédécoupes cartonnées au fond des empreintes. Ainsi, dans un premier temps, le fond des cartonnettes est plaqué contre le fond des empreintes par ladite zone centrale, alors que les parois desdites cartonnettes sont encore libres de toute pression de placage. Puis, dans un second temps, lorsque la zone centrale reflue à l'encontre des ressorts sous l'effet du déplacement des platines d'alimentation vers les empreintes, les bordures inclinées desdites platines viennent à leur tour plaquer les parois latérales des cartonnettes contre les parois inclinées des empreintes.
  • Pour maintenir lesdites parois et le fond des emballages à l'intérieur des moules lorsque les moyens d'alimentation se retirent, le fond des empreintes comporte des orifices reliés à des premiers moyens de génération d'une dépression et les bords inclinés des empreintes comportent des orifices reliés à des seconds moyens de génération d'une dépression. Ces orifices liés à des moyens de générer une dépression sont, comme évoqué auparavant, placés de telle sorte qu'ils puissent également aider au cours de l'opération de thermoformage, pour plaquer le film en cours de thermoformage contre la face intérieure des récipients.
  • Les empreintes du moule sont, selon une configuration possible particulièrement adaptée à l'augmentation des cadences de production, pratiquées dans un moule basculant, c'est-à-dire un moule rotatif entre deux positions qui est utilisé, dans la machine de l'invention, non seulement pour thermoformer les films dans les cartonnettes et évacuer les emballages ainsi obtenus, mais aussi pour le chargement des moules en liaison avec le robot de chargement. Cette caractéristique peut être vue comme constituant un facteur appréciable d'optimisation de l'automatisation de la fabrication des emballages.
  • Tout cela concerne l'approvisionnement de l'élément cartonné des emballages, qui s'effectue cependant en parallèle et en temps masqué avec l'approvisionnement en film plastique, qui constitue en quelque sorte la seconde source d'approvisionnement, à gérer en même temps que et en synchronisation avec la première.
  • La machine de l'invention comporte, aux fins d'approvisionnement continue en film plastique, un étage d'entraînement du film constitué de chaînes à picots situées au niveau des deux bordures latérales du film, un galet en matériau élastomère étant placé de chaque côté aux entrées d'arrivée du film continu, lequel est par exemple stocké sur un rouleau permettant le déroulement successif d'une certaine quantité de film, par pas dimensionnels compatibles avec le processus d'automatisation. Dans l'invention, on a vu que le film est particulièrement fin et qu'il comporte une couche de matériau adhésif, ces caractéristiques propres ayant des conséquences sur son traitement dans la machine.
  • Ainsi, comme il est plus souple que les films habituellement utilisés pour des opérations de thermoformage, un entraînement à picots s'avère, en tant que tel, inadéquat car les picots ne traversent pas le film. C'est la raison pour laquelle un galet est ajouté en entrée, au niveau duquel la perforation s'effectue, permettant l'entraînement en aval. Le film est coincé entre les galets et les picots, permettant le percement du fait de la surface d'appui sur laquelle repose le film.
  • Selon une autre configuration possible, la machine de l'invention comporte, aux fins d'approvisionnement continue en film plastique, un étage d'entraînement du film constitué de chaînes à pinces situées au niveau des deux bordures latérales du film.
  • La machine comporte de plus une unité de chauffage additionnelle placée immédiatement en amont de l'étage de thermoformage. Cela résulte aussi de la nature particulière du film. Dans une unité de thermoformage, on fait avancer le film par pas successifs. Il est habituel de positionner un dispositif de chauffage (par exemple à infra-rouge) au-dessus et au-dessous d'une portion de film correspondant à un pas dimensionnel. Cette portion chauffée avance ensuite d'un pas pour être remplacée par une autre. Tous les déplacements sont donc des multiples d'un nombre entier de pas, et dépendent notamment des dimensions du moule de thermoformage.
  • L'étage de chauffage précède le thermoformage. Le moule de thermoformage comporte une partie montée sur une structure de maintien, en l'occurrence par exemple un moule basculant, et une partie mobile montée sur une autre structure qui se translate vers la première. Ces structures sont de taille plus importante que les moules, pour permettre d'y adapter différentes tailles de moules. Il faut donc prévoir au moins un pas intermédiaire à vide entre l'étage de chauffage et l'étage de thermoformage.
  • Pour des épaisseurs de film habituelles, cela ne pose pas de problème particulier, mais dans le cas d'un film fin comme celui utilisé dans l'invention, on a vu que l'inertie thermique du matériau est très faible, et qu'il ne peut dès lors accepter qu'un pas à vide. Au delà, le film se refroidit et il ne peut plus être thermoformé.
  • Pour compenser l'écart entre l'étage de chauffage standard et l'étage de thermoformage, dans la machine de l'invention, il a été ajouté une unité de chauffage additionnelle amovible, permettant de réduire autant que possible le nombre de pas à vide.
  • Une autre conséquence des caractéristiques particulières des films utilisés est que chaque empreinte du moule comporte des moyens de chauffage propres thermorégulés. Ceux-ci génèrent une température de moule adaptée alors qu'en principe, avec des films usuels d'épaisseur prévue entre 200 µm et 800 µm, on utilise un moule non chauffé, qui permet de figer plus rapidement la matière. Mais dans l'invention, il faut activer la couche adhésive destinée à fixer le film, et qui s'interface par conséquent entre le film plastique et le carton, en transférant - au moment du thermoformage - de la chaleur à travers la cartonnette.
  • La machine de l'invention comporte de préférence aussi des moyens de découpe périphérique des contenants, lesdits moyens de découpe agissant en périphérie des empreintes des moules ou étant actionnés de manière séparée. Dans ce dernier cas, il peut s'agir d'une découpe classique par poinçon/matrice, dissociée du reste permettant de simplifier l'outillage, donc de baisser les coûts, d'augmenter les cadences, et, le film étant déjà solidarisé au carton, permettant une découpe parfaitement concentrique.
  • L'invention va à présent être décrite plus en détail, en référence aux figures annexées qui représentent des exemples non limitatifs d'emballages selon l'invention, et pour lesquelles :
    • la figure 1 représente en vue en élévation un flan de carton perforé découpé et rainé de façon à permettre un préformage des cartonnettes ;
    • la figure 2 montre, en vue perspective, l'emballage final, formé et revêtu d'un film plastique ;
    • la figure 3 représente, en vue perspective similaire à la figure 2, l'emballage avec les rebords rabattus vers les parois latérales du contenant ;
    • la figure 4 illustre l'emballage de l'invention muni d'un couvercle clipsé sur ses rebords ;
    • la figure 5 montre un détail agrandi, en vue en section, du mode de fixation du couvercle sur l'emballage.
    • la figure 6 est une vue en élévation en plan d'un emballage alternatif destiné à être fermé par un film thermoscellé ; et
    • La figure 7 représente l'emballage de la figure 6 en vue perspective.
  • En référence à la figure 1, le flan 1 comporte une zone centrale constituant le fond 2 de la cartonnette, et des zones latérales trapézoïdales 3, 4, 5, 6 délimitant les parois latérales du contenant. Ces parois 3 à 6 sont prolongées par des rebords 7 à 10, dont elles sont séparées par des rainages 11, 11' obtenus par incision à mi-chair. Les arêtes 12, 12' de séparation entre le fond 2 et les parois latérales 3 à 6 sont incisées en traits pointillés, de manière à constituer des orifices utilisés lors des phases d'aspiration par exemple pour aider à plaquer le film plastique contre les faces intérieures du contenant. Selon une configuration possible, les rebords 7 à 10 comportent chacun des orifices 13, 14 prévus pour la fixation d'un couvercle comme montré en figures 4 et 5. Toutes ces incisions, traversantes ou à mi-chair, aident bien entendu au pliage des pans, en vue du préformage ou du formage de la cartonnette.
  • Lorsque le filmage est réalisé, dans les conditions vues ci-dessus, le film, outre la couverture des faces intérieures du fond 2 et des parois latérales 3 à 6, ainsi que des faces supérieures des rebords dans le prolongement des autres, présente des portions d'angle 15 entre les rebords 7 à 10, comme cela apparaît en figure 2, conférant à l'emballage une jupe périphérique continue. Ces portions de film 15 sont conformées avec un pli diagonal 16, obtenu comme mentionné auparavant au cours du moulage dans la phase de thermoformage. Ce pli 16 permet un pliage naturel dans un sens (vers le bas) ou l'autre (vers le haut). Dans la représentation de la figure 3, la portion d'angle 15 est repliée vers le bas, et devient par conséquent invisible. Lors du thermoformage, les rebords 7 à 10 sont sur-ouverts, pour compenser l'effet de retrait du film, selon une position qui est par exemple celle de la figure 3, aboutissant de plus à l'effet mécanique de rappel vers l'extérieur des rebords, évoqué auparavant et qui facilite le clipsage mécanique du couvercle 17 (voir en figures 4 et 5). La jupe périphérique constituée des rebords 7 à 10 reliés par les portions d'angle 15 du film fait l'objet d'une opération de coupe après thermoformage, qui obéit aux contraintes des systèmes de découpe à poinçon/matrice.
  • Lorsqu'un couvercle 17, par exemple en plastique transparent, est fixé sur le contenant, des ergots 18 dépassant vers l'intérieur de la jupe périphérique 19 dudit couvercle 17 sont prévus au niveau des orifices 13, 14 pratiqués dans les rebords 7 à 10. La rigidité relative du couvercle combinée à l'effet ressort s'appliquant aux rebords 7 à 10, naturellement sollicités vers l'extérieur et vers le haut, aboutit à une liaison mécanique de fermeture ferme et agréable à utiliser. Lors de l'insertion du couvercle 17, les rebords 7 à 10 sont repoussés vers les parois latérales 3 à 6 du contenant jusqu'à arrivée des ergots 18 en face des orifices 13, 14, qui permet le clipsage. L'opération inverse est simple à mettre en oeuvre pour retirer le couvercle 17.
  • Dans la configuration alternative des figures 6 et 7, la découpe initiale du flan 1, un peu différente, est telle que les extrémités axiales des rebords 7 à 10 s'ajustent les unes aux autres lors d'un aboutement plan, formant un rebord périphérique continu d'allure parallèle au fond 2 sur lequel peut être thermo-scellé un opercule filmé (non représenté). Pour des raisons de clarté, les mêmes références que dans la configuration précédente sont utilisées pour les mêmes parties de l'emballage. L'angle des découpes auxdites extrémités axiales des rebords 7 à 10 est par conséquent prévu tel que l'aboutement continu puisse se faire comme montré en figure 7, qui fait également apparaître le film thermoformé intérieurement, en grisé clair, sur la totalité des faces internes et la quasi-totalité des rebords 7 à 10 (pour des raisons illustratives, pour mieux comprendre son positionnement relativement au contenant : en réalité, il recouvre également la totalité des rebords 7 à 10).
  • Le scellage s'effectue sur une surface d'allure plane qui est par conséquent conformée en couronne rectangulaire, et matérialisée par les rebords 7 à 10 se suivant continûment. Le procédé de fabrication de l'invention s'applique de la même manière à la production des contenants ainsi réalisés qu'à la fabrication des emballages décrits en référence aux figures 1 à 5, à l'aide de la même machine de fabrication.
  • L'invention ne se limite bien entendu pas aux exemples décrits et expliqués en référence aux figures, mais elle englobe les variantes et versions qui entrent dans la portée des revendications.

Claims (36)

  1. Procédé de fabrication d'emballages dont le contenant est réalisé à partir d'une feuille en carton plane prédécoupée et prérainée, chaque contenant étant constitué en 3 dimensions avec fond et parois latérales par pliage, l'intérieur du volume du contenant étant ensuite revêtu d'un film plastifié par thermoformage, comportant :
    - le chargement automatisé à une cadence prédéterminée des feuilles dans au moins une empreinte de moule de thermoformage ;
    - le thermoformage du film dans les contenants à une cadence synchronisée à la cadence de chargement.
    caractérisé par un préformage desdites feuilles avant le chargement dans chaque empreinte de thermoformage.
  2. Procédé de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le chargement automatisé comporte :
    - la prise d'au moins une feuille plane prédécoupée et prérainée par des moyens de récupération des feuilles à partir d'au moins une pile desdites feuilles, et l'immobilisation des feuilles sur lesdits moyens de récupération ;
    - un transfert de chaque feuille vers des moyens d'alimentation d'au moins une empreinte de moule de thermoformage, et l'immobilisation et le préformage des feuilles dans lesdits moyens d'alimentation.
  3. Procédé de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le transfert de chaque feuille s'effectue par activation de moyens de transfert intermédiaires mobiles en coordination avec les déplacements respectifs des moyens de récupération et des moyens d'alimentation, lesdits moyens de transfert étant munis de moyens de préhension/immobilisation de chaque feuille.
  4. Procédé de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de récupération se déplacent entre deux positions respectivement de préhension d'au moins une feuille à partir d'une pile et de transfert, les moyens de transfert sont mobiles entre une position de prise de chaque feuille issue des moyens de récupération et une position de transfert, et les moyens d'alimentation se déplacent entre une position de réception de chaque feuille issue des moyens de transfert et une position d'alimentation d'une empreinte de moule de thermoformage.
  5. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par un préformage des feuilles par correspondance de dimensions et d'orientation de surfaces d'une part de moyens de préhension/immobilisation dans les moyens d'alimentation et d'autre part dans l'empreinte du moule de thermoformage, permettant ensuite une correspondance de volume lors d'une insertion mutuelle.
  6. Procédé de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les surfaces respectives des empreintes et des moyens d'alimentation correspondant respectivement au fond et aux parois latérales de l'emballage sont mises en correspondance et maintenus en contact séquentiellement par aspiration obtenue par génération d'une dépression à des endroits prédéterminés des parois de l'empreinte.
  7. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une étape d'alimentation par un emballage d'au moins une empreinte de moule et une étape de thermoformage d'un autre emballage préformé inséré dans une empreinte sont réalisées presque simultanément, un moule basculant comportant sur sa circonférence au moins une empreinte de moule étant entraîné séquentiellement selon au moins deux positions rotatives distinctes, lesdites positions définissant un pas temporel de fonctionnement.
  8. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film est continu et déplacé par pas dimensionnels successifs entre des moyens de stockage et un étage de thermoformage, au moins une étape de chauffage placée en amont de l'étage de thermoformage le long d'un pas dimensionnel étant activée en continu.
  9. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte deux étapes de chauffage, dont une étape optionnelle fonctionnant au niveau d'un pas dimensionnel à vide.
  10. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par un chauffage des empreintes recevant les emballages préformés.
  11. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par la génération d'une dépression au cours du thermoformage du film, en lien avec la position des orifices pratiqués dans le contenant.
  12. Procédé de fabrication d'emballages selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par une découpe périphérique des contenants après thermoformage.
  13. Emballage à cartonnette formant le contenant revêtu d'un film plastifié intérieur obtenu par le procédé des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le film thermoformable présente une épaisseur comprise entre 80 µm et 200 µm.
  14. Emballage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le film comporte sur une de ses faces une couche d'adhésif activable à chaud.
  15. Emballage selon l'une des revendications 13 et 14, caractérisé en ce qu'il comporte des rebords périphériques prolongeant chaque paroi latérale et repliables à l'extérieur vers celles-ci.
  16. Emballage selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que les extrémités adjacentes des rebords ne sont pas au contact les unes des autres et sont reliées par une portion de film dotée d'un pli diagonal.
  17. Emballage selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que les extrémités adjacentes des rebords sont aboutées, lesdits rebords formant une bordure périphérique continue.
  18. Emballage selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que le carton pour la réalisation du contenant est poreux.
  19. Emballage selon l'une des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que les lignes de pliages des feuilles de carton prédécoupées pour la réalisation du contenant comportent des lignes percées en pointillées et des lignes incisées à mi-chair.
  20. Emballage selon l'une des revendications 13 à 19, caractérisé en ce que les rebords comportent au moins un orifice de fixation d'un couvercle, la portion de film qui recouvre chaque orifice étant conformée en bulle dépassant vers les parois latérale du contenant.
  21. Machine de fabrication d'emballages selon les revendication 13 à 20 dont le contenant est réalisé à partir d'une feuille en carton plane prédécoupée et prérainée, chaque contenant étant préformé en 3 dimensions par pliage, l'intérieur du volume du contenant étant ensuite revêtu d'un film plastique par thermoformage, caractérisée en ce qu'elle comporte :
    - un robot de chargement automatisé pour l'alimentation et le préformage des contenants en carton, comportant des moyens de préformage desdites feuilles à la forme de chaque empreinte de thermoformage ;
    - une unité de thermoformage réalisant le thermoformage du film dans le contenant préformé.
  22. Machine de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le robot de chargement automatisé comporte :
    - des moyens de récupération des feuilles à partir d'au moins une pile desdites feuilles, lesdits moyens de récupération étant munis de moyens de préhension/immobilisation des feuilles ;
    - des moyens de transfert de chaque feuille vers :
    - des moyens d'alimentation de l'unité de thermoformage comportant des moyens de préhension/immobilisation des feuilles et des moyens de préformage prévus pour coopérer avec chaque empreinte du ou des moules de l'unité de thermoformage.
  23. Machine de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les moyens de transfert mobiles sont munis de moyens de préhension/immobilisation de chaque feuille.
  24. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 22 et 23, caractérisée en ce que les moyens de récupération comportent au moins un plateau de récupération des feuilles, les moyens de transfert comportent au moins une plaque de transfert des feuilles et les moyens d'alimentation comportent au moins une platine d'alimentation des feuilles, en nombre égal.
  25. Machine de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les moyens de récupération, les moyens de transfert, les moyens d'alimentation comportent respectivement un nombre de plateaux de récupération, de plaques de transfert et de platines d'alimentation égal au nombre de piles de feuilles.
  26. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications revendication 24 et 25, caractérisée en ce que les moyens de préhension/immobilisation des feuilles sur respectivement chaque plateau de récupération, chaque plaque de transfert mobile et chaque platine d'alimentation consistent en des ventouses.
  27. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 24 à 26, caractérisée en ce chaque platine d'alimentation comporte une forme en relief présentant des bordures inclinées entourant une zone centrale, ladite zone centrale et lesdites bordures étant dimensionnées selon les rainages et découpes des feuilles, et en négatif de l'évidement de l'empreinte des moules correspondants.
  28. Machine de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la zone centrale de la forme en relief est rétractable à l'encontre de ressorts.
  29. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 28, caractérisée en ce que le fond des empreintes comporte des orifices reliés à des premiers moyens de génération d'une dépression.
  30. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 29, caractérisée en ce que les bords inclinés des empreintes comportent des orifices reliés à des seconds moyens de génération d'une dépression.
  31. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 30, caractérisée en ce que les empreintes du moule de thermoformage sont pratiquées dans un moule basculant.
  32. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 31, caractérisée en ce que qu'elle comporte un étage d'entraînement du film constitué de chaînes à picots situées au niveau des deux bordures latérales du film, un galet en matériau élastomère étant placé de chaque côté aux entrées d'arrivée du film continu, ou constitué de chaînes à pinces situées au niveau des deux bordures latérales du film
  33. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 32, caractérisée en ce qu'elle comporte une unité de chauffage additionnelle placée immédiatement en amont de l'étage de thermoformage.
  34. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 33, caractérisée en ce que chaque empreinte du moule comporte des moyens de chauffage propres thermo-régulés.
  35. Machine de fabrication d'emballages selon l'une des revendications 21 à 34, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de découpe périphérique des contenants.
  36. Machine de fabrication d'emballages selon la revendication précédente, caractérisée en ce que lesdits moyens de découpe agissent en périphérie des empreintes des moules.
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