EP3467222A1 - Formbaustein zum anordnen zwischen einer gebäudewand und einer boden- oder deckenplatte und gebäudeabschnitt mit einem solchen formbaustein - Google Patents

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EP3467222A1
EP3467222A1 EP17195465.4A EP17195465A EP3467222A1 EP 3467222 A1 EP3467222 A1 EP 3467222A1 EP 17195465 A EP17195465 A EP 17195465A EP 3467222 A1 EP3467222 A1 EP 3467222A1
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EP
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floor
building
material layer
building wall
contact
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Pending
Application number
EP17195465.4A
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French (fr)
Inventor
René Ziegler
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Schoeck Bauteile GmbH
Original Assignee
Schoeck Bauteile GmbH
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Publication date
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
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    • E04B2001/7679—Means preventing cold bridging at the junction of an exterior wall with an interior wall or a floor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
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    • E04B2002/0204—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04B2002/0208—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections of trapezoidal shape
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2002/0202—Details of connections
    • E04B2002/0204—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04B2002/0215—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with separate protrusions
    • E04B2002/0217—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with separate protrusions of prismatic shape
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
    • E04C1/40—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts
    • E04C1/41—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts composed of insulating material and load-bearing concrete, stone or stone-like material

Definitions

  • the present invention relates to a mold block for placing between a reinforced concrete building wall and a reinforced concrete floor or ceiling slab for supporting the building wall on the floor or ceiling slab or for supporting the slab on the building wall. Furthermore, the present invention also relates to a building section, comprising a Bode- or ceiling slab, a substantially vertically arranged on the floor or ceiling slab or below the ceiling panel building wall and at least one arranged between the floor or ceiling slab and the building wall mold block.
  • connection elements are known from the prior art with which a building wall is connected to a floor or ceiling plate arranged underneath or above it.
  • a thermal decoupling between the ceiling or floor plate and the underlying or above building wall is to be achieved.
  • an arrangement for connecting a building wall with a floor or ceiling slab has a pressure-transmitting and insulating connecting element for a connection of two cast components with an insulating body for thermal separation of the components.
  • the insulation body comprises pressure elements made of a concrete material, which penetrate the insulation body from the lower to the upper bearing surface.
  • the pressure elements which are arranged at intervals from one another within the insulation body are penetrated by elements which transmit rod-shaped and transverse forces and which protrude substantially perpendicularly at the upper and lower bearing surfaces.
  • connection element With the elements transmitting a transverse force in such a connection element, forces acting in parallel in the longitudinal direction or in a plane parallel to the floor or ceiling slab should be absorbed.
  • the transverse force-transmitting elements are in particular completely and directly enclosed by the pressure elements in the insulating body.
  • connection elements are prefabricated separately, which can be relatively expensive.
  • connection elements are intended to effect a thermal separation between different levels of a building, with a sufficiently high strength of the connection elements itself is to ensure.
  • both properties to be met can stand in opposition to one another, so that there is always a certain compromise between the desired or required strength and the insulation capacity to be achieved.
  • the present invention is therefore based on the object, at least one of the o.g. To address problems.
  • a mold module of the aforementioned type is to be proposed, which achieves a high insulation effect with high strength at the same time.
  • at least one alternative to the known wall connection elements should be proposed.
  • a mold module according to claim 1 is proposed.
  • the mold module has a molded body of a mineral building material with a first contact area for placing the molded body on the floor or ceiling slab or above the building wall, and a substantially parallel to the first contact area extending second contact area for erecting the building wall or Placing the ceiling plate thereon, wherein the molding has at least one of its contact areas at least partially a material layer with elastic properties for transmitting power from or to the building wall and / or floor or ceiling plate.
  • the building wall and / or floor or ceiling slab is provided as a cast component made of concrete and, if necessary, cast together on site with concrete parts of the mold module.
  • a mold block which forms a kind of body of a mineral building material, such as, concrete, with its molding.
  • the molded body achieves a power transmission between the floor or ceiling slab and the building wall.
  • the main body so the molded body, forms an essential part of the mold block, and gives the mold block its basic strength for the necessary power transmission.
  • the molded body or main body forms the supporting structure in the molded brick, wherein at least the shaped body preferably has the outer shape similar to a cuboid or cube. Therefore, the term mold block is also used, since the molded body of the mineral building material has the shape and / or properties of a stone or building block or rather can be regarded as a stone and can be at least in terms of shape, the formative element of the mold block. But the mold module may have additional elements, in particular may be provided on the molding, in particular at its corresponding with the floor or ceiling panel or building wall contact areas off or protruding elements.
  • At least one of the contact regions of the molded body is at least partially a material layer with elastic properties for power transmission from or to the corresponding building wall and / or floor or ceiling plate arranged. Due to the material layer with elastic properties, which can also be referred to simply as an elastic layer, a yielding can be achieved for the transmission of power from / to the mold module.
  • the elastic layer causes a displacement in the material itself, which does not have the concrete. As a result, even slight relative movements, which may be thermally induced, for example, can be compensated.
  • a predetermined flexibility in the contact region can be achieved via the elastic layer.
  • the spring stiffness of the mold block can be selectively reduced.
  • the contact areas are formed in a simple embodiment as a flat footprint on the underside of the mold block and / or as a flat bearing surface on the top of the mold block.
  • the contact areas may be formed as contact surfaces. But it is also considered that they have, for example, surveys.
  • the elastic material layer can also be arranged wholly or partly on a flank or side of such elevations.
  • a material layer with elastic properties is to be understood as meaning a material or material which deforms with appropriate force acting on the material layer and after the loss of the force acting on the material layer again deforms, at least partially, back into its original shape. This can bring about an improved insulation effect and / or acoustic decoupling in the connection area. Under a material with elastic properties but also falls a variant in which a plastic deformation begins when an applied force exceeds a predetermined value.
  • the material layer is an elastomer or has at least one elastomer, and / or the material layer covers more than 20%, preferably more than 30%, more preferably more than 40% of a formed on the contact area contact surface of the molding to the building wall or to the floor or ceiling plate.
  • Such an elastomer ie a layer of an elastomer, can be applied in a simple manner and its properties can be utilized here for the transmission of power from / to the mold module.
  • At least one contact region of the mold module in particular of the shaped body of the molded component, can be equipped over its entire area with its surface of contact with the material layer.
  • a further improved power transmission from or to the mold module is possible.
  • Unevenness on the surfaces which can be brought into contact with one another can be compensated by the elastic and thus deformable material layer.
  • This uniform contact of the facing contact areas of mold block and building wall or floor or ceiling plate can be achieved.
  • This may also have an advantageous effect on the power transmission, because a compensation by the material layer also a power transmission can be better distributed.
  • Past surfaces of an uneven surface can be better protected by such an elastic compensation layer involved in the transmission and protruding surfaces can be protected in an equally simple manner from overloading.
  • the material layer has a degree of hardness measured according to DIN ISO 7619-1, which is in a range of 30 to 90 Shore A, preferably in a range of 40 to 80 Shore A.
  • a degree of hardness measured according to DIN ISO 7619-1 which is in a range of 30 to 90 Shore A, preferably in a range of 40 to 80 Shore A.
  • both contact areas of the molded body used material to a strength, for example. Is comparable to the strength of a rubber material for forming a car tire.
  • the material layer at the first and / or second contact region of the shaped body is thus subjected to a noticeable or visible deformation upon a force application.
  • the material layer has an average layer thickness of 1 mm to about 20 mm, preferably in a range of 2 to 10 mm.
  • a material layer of at least 1 mm, preferably at least 2mm especially the compensation of existing unevenness at the contact surfaces at the first and second contact region of the molding, but also at the contact surfaces of the building wall and / or the floor or ceiling plate is guaranteed.
  • the elastic and thus deformable material layer With the elastic and thus deformable material layer, the direct contact surface between the mold module and the building wall or floor or ceiling panel is increased.
  • the material layers can be layer thicknesses up to about 20mm, preferably with increasing layer thickness in relation to the formation of the material layer of the material used has an increased degree of hardness.
  • the hardness of the elastic layer increases with increasing layer thickness, for example about 40 Shore with a layer thickness of about 5 mm and about 60 Shore with a layer thickness of about 20 mm.
  • the molded block is characterized in that the shaped body adjacent to the material layer having elastic properties has at least one escape space to allow the material layer with elastic properties at a pressure load on this layer of material to escape into this escape space, said Material layer with elastic properties is preferably not or only slightly compressible.
  • the material layer with elastic properties which can be referred to simply and synonymously as elastic material layer or simply elastic layer, gives way to pressure under a compressive load and thereby creates advantageous properties in the area in which it or the mold module is used is. Especially if the elastic layer is not or only slightly compressible, it can yield to the pressure only by dodging.
  • a non-compressible or only slightly compressible elastic layer is proposed, because such an elastic, incompressible layer are usually suitable for very high compressive forces, such as, for example, an elastomer.
  • the property of avoiding elastic yielding is thus taken into account by the proposed escape space.
  • the alternative space is provided as part of or as part of the entire mold module. It is adjacent to the elastic layer, so especially next to the elastic layer, so that it can easily escape into this escape space at a corresponding pressure load.
  • the escape space is completely or partially filled with a resilient material, which allows the material to escape with elastic properties, ie the elastic layer, into the escape space.
  • a resilient material which allows the material to escape with elastic properties, ie the elastic layer, into the escape space.
  • the flexible material acts like a placeholder and, in particular, keeps this escape space free when producing the molded component with or from cast concrete.
  • This effect can also be achieved when installing the mold block, when it is used on poured concrete, which is not yet liquid, and / or if concrete is poured on it. The compliant material then reaches that the concrete does not fill the escape space undesirable.
  • the resilient material is formed as a foamed material. It may, for example, be formed as a foam strip, similar to a sealing strip of plastic foam.
  • a foamed material consists essentially of air, which is held by a material, in particular a plastic, in bubbles.
  • a compliant material is inexpensive, easy to process, and can be compressed to a fraction of its uncompressed volume, thereby allowing the elastic layer to evade almost all of the escape space.
  • the escape space substantially or completely surround the material having elastic properties substantially at least in one plane.
  • the resilient material substantially or at least partially surrounds the material with elastic properties substantially at least in the plane.
  • a foam edge can be placed around the elastic layer.
  • the shaped body can have a rectangular contact surface on which the elastic layer, likewise in the form of a rectangle but with somewhat smaller dimensions, is arranged. Due to the smaller dimensions remains an edge around the elastic layer and this edge forms the compensation space and can be filled by a border of foam.
  • the foam which forms the compliant material here, can be placed as a foam strip around the elastic layer on the contact surface of the molded body, where the elastic layer has left the edge. Then, the elastic layer is surrounded by an escape space, in which a resilient material is arranged, which thus fills the escape space.
  • one or the layer thickness of the material layer varies depending on the location, in particular for compensating a surface structure on the contact or support surface.
  • the layer thickness of the material layer arranged or applied to the first and / or second contact region of the molding may have different layer thicknesses.
  • a contact region of the unevenness and on which a smooth surface is formed by the material layer has a location-dependent varying layer thickness.
  • projections or depressions formed in particular at the contact region of the mold module can be covered with the material layer, the layer thickness of which can thus be adapted individually to the respective existing surface structure at the first and / or second contact region can.
  • the layer thicknesses of the applied or covering material layer vary depending on their orientation relative to the shaped body.
  • the introduction of force can be specifically directed to specific locations or to certain areas of the mold block, preferably the shaped body
  • the material layer may be arranged on a support surface and / or horizontal surface and additionally or alternatively be arranged on at least one oblique, vertical surface of the otherwise non-horizontal surface.
  • the material layer may be arranged on a support surface and / or horizontal surface and additionally or alternatively be arranged on at least one oblique, vertical surface of the otherwise non-horizontal surface.
  • the material layer has a layer surface with a profiled structure, in particular so that the layer surface forms a profiled structure at the contact areas as the surface of the molded building block.
  • the profiled structure on the surface of the material layer is formed by a locally varying layer thickness on at least one of the contact regions, preferably on both contact regions.
  • the material layer applied to the contact areas forms a predetermined pattern, for example a herringbone or wedge-shaped pattern on the layer surface, which may be positive or negative.
  • the profiled structure has an additional layer thickness compared to the adjacent regions of the material layer, which corresponds to at least half the layer thickness of the adjacent regions.
  • the entire material layer in the region of the profiled structure has an approximately 1.5-fold layer thickness to a material layer without profile, which forms a substantially flat surface.
  • the profiled structure project by a predetermined projection and the projection of this structure is preferably more than 3 mm; preferably more than 10 mm, to ensure a sufficient positive engagement with the cast walls and / or floor / ceiling plate.
  • a tread depth of more than 3 mm, preferably more than 10 mm is proposed.
  • At least one transfer projection for receiving and transferring shear forces acting in the longitudinal direction of the building wall is provided on the first or second contact area in the floor or ceiling plate arranged thereunder or above.
  • the mold module has a profiled structure on its surface, which in Contrary to the embodiment described above now not only by the applied material layer is produced, but preferably by means of at least one formed on the first and second contact region of the molded body dimensionally stable transmission projection, in particular exclusively by one or more such transmission projections.
  • a projection protruding from or protruding from the contact regions of the molding can have different dimensions.
  • a single transfer protrusion or the sum of the transfer protrusions at one of the contact regions may form an area fraction of the total area of the contact area of the molded body in the range of 5% to 90%, preferably in the range of 30% to 60%.
  • 30% to 60% is achieved that the projections are large enough to absorb enough forces, but at the same time may be formed solitary, to each form good, individual points of attack.
  • a plurality of small or a large transmission projection can be arranged or formed.
  • the transfer projection projects in particular substantially perpendicularly at the first and / or second contact region of the molded body, so that a building wall or floor or ceiling plate arranged above or below it laterally overlaps the transfer projection.
  • the at least one transmission projection formed on at least one contact region is at least partially covered by the elastic material layer according to the invention. Manufacturing tolerances between the transfer section and a corresponding recess on the building wall or the floor or ceiling slab, designed as precast concrete, can be compensated.
  • the building wall and / or floor or ceiling plate can also adapt to such projections in that it is in each case, at least partially, poured and thus before curing also flows next to the projection or between the projections.
  • the first and / or second contact region has at least one profile element projecting on the first and / or second contact region for forming the transmission projection, wherein in particular the profile element is covered by the material layer.
  • the profile element protruding at the first and / or second contact region thrust forces acting in parallel to the contact regions, which usually act in the longitudinal direction of a building wall, can be picked up and introduced into the mold module according to the invention and into or below them above arranged floor or ceiling plate to be passed.
  • the first and / or second contact region is designed as a substantially planar contact surface or support surface.
  • the profiled element which is preferably formed in one piece on the first and / or second contact region, thus effects a type of positive connection between the building wall, the molded building block and the floor or ceiling slab in a substantially horizontal plane.
  • the building wall is fixed by the proposed mold module relative to the underlying or above floor or ceiling tile.
  • the mold module on profile elements on one or both contact areas of the molding.
  • more than one profile element preferably two, three or more profile elements may be arranged on the first and / or second contact region.
  • the profile elements extend substantially transversely to the extension direction of the above or below the building wall arranged to thereby achieve a fixation of the building wall to the floor or ceiling plate in the longitudinal direction of the wall.
  • the elastic material layer is arranged on a projecting at an angle of about 30 to 90 ° to the contact area side surface of the transfer projection.
  • a mobility between the mold module and the respectively adjacent building part in the horizontal direction of the contact area is thus achieved.
  • a possible deformation of a building wall, due to temperature changes, in the horizontal direction, whereby corresponding thrust forces arise in the horizontal direction, can be preferably compensated via the elastic layer.
  • the elastic layer is arranged on vertically extending side edges of the transfer projection.
  • the material layer has surface areas with different degrees of hardness and / or elasticities.
  • different surface areas of the first and / or second contact area on the molded body may have different damping properties in the connection area to an adjacent building wall and / or floor or ceiling panel.
  • the power transmission in the contact areas between mold block and building wall or floor or ceiling plate can be adjusted.
  • the spring stiffness of the mold module can be selectively changed and adapted to the technical requirements of the wall system.
  • the transfer projections Contact surfaces, which are intended essentially for shear transfer.
  • an elastic material layer is provided which has a higher degree of hardness than material layers of other surface areas, such as intended horizontally extending surfaces of at least one of the contact areas and / or a transfer projection.
  • the layer thickness of the material layer varies in the region of a transfer projection on the first and / or second contact region with respect to other surface regions of the contact regions.
  • the material layer preferably has a larger or smaller layer thickness at a transfer projection projecting on the first and / or second contact region in comparison to a particularly adjacent surface region of the contact regions. This makes it possible to adjust the properties of the material layer with respect to thermal and acoustic decoupling. In addition, with different layer thicknesses, it is possible to have a specific influence on the force transmission between the mold module and the building wall or the floor or ceiling panel.
  • the layer thicknesses of the material layer may vary depending on the orientation of the surface area to be covered by the material layer at the contact area.
  • surface areas of, in particular, a transfer projection protruding or protruding at the contact area, which extend obliquely or vertically at the contact area are provided with a layer thickness of the material layer which is different, preferably less, than that of the horizontally extending area areas at the contact area.
  • the mold module preferably its shaped body, comprises at least one feedthrough region extending from the first contact region to the second contact region.
  • a tension element can be guided vertically through the mold block, which then, after the completion of a building section, extends from a building wall through the molded block according to the invention into a floor or ceiling plate.
  • the tension element tensile forces can then be transmitted between the building parts, thereby fixing the building parts in the vertical direction to each other and / or to stabilize.
  • the implementation areas are in one embodiment lead-through openings in the prefabricated mold module for subsequent implementation of the tension elements on a construction site, such as.
  • a Stahlzugelement which is also referred to as reinforcing steel, or a threaded rod or a tension element made of fiber composites suitable. Also stainless stainless steels are used to form the tension element in one embodiment.
  • the tension elements are cast in the production of the mold block in the preferably made of concrete material molded body.
  • the tension elements are already mounted in the mold module and the completed mold module is delivered to a construction site with the preferably cast-in traction elements.
  • the lead-through area has a clear dimension with respect to the outer dimensions of the tension element that is greater than the outer dimensions of the tension element.
  • the ratio of the clear dimension of a feedthrough area still present as a lead-through opening to the outer dimension, in particular to the outer diameter of the tension element is in the range from 1.1 to 6.
  • a sealing body which is arranged fixedly in the leadthrough region, is provided for the tension element, which is preferably formed from an elastic material.
  • the sealing body is thus part of the mold module, which is arranged in particular during the production of the mold module in the then open feedthrough area (passage opening).
  • the inner wall surface of the lead-through region is limited by means of the sealing body.
  • the shaped body of the molded block forms a positive connection with the sealing body arranged in the leadthrough region. This prevents that the sealing body can be unintentionally pulled out of the lead-through area in the longitudinal direction.
  • the sealing body is designed as a sleeve body and comprises an elastic material, the inner diameter of which is widened during passage of the tension element through the lead-through area.
  • the inner circumferential surface of the sealing body designed as a sleeve body bears against the tension element guided through the leadthrough area.
  • the shaped body is preferably produced essentially from a concrete material, preferably from an ultra-high-strength fiber concrete.
  • the concrete used to form the shaped body preferably has a thermal conductivity of more than 1.6 watts per meter * Kelvin (W / m * K).
  • the concrete used to form the molding is preferably not lightweight concrete and / or in particular has no significant heat-insulating properties. In particular are all passage openings in the molding bordered by the concrete material or surrounded, whereby the molding receives its necessary compressive strength in the lead-through area.
  • the fiber concrete used preferably has steel fibers with a diameter of 0.1 mm to 0.3 mm, particularly preferably from 0.16 mm to 0.24 mm.
  • a further development of the mold module according to the invention provides that at least one insulating body section is arranged in the molded body and / or at regions of the molded body. With the help of the arranged inside the molding and / or the outer surface regions of the molding body Isolier stressesab songs the insulating effect of the mold block according to the invention can be further increased.
  • the Isolier Sciencesabites has the shape of a cuboid, which is completely contained in the interior of the molded body, consisting of a mineral building material, such as, concrete.
  • a further insulator portion is provided, which is arranged in particular on the side surfaces of the molded body, so that the molded body lies in the interior of an insulating cuboid, at least partially enclosed by insulating sections Insulator sections formed from an insulating foam.
  • material preferably EPS, PUR and XPS compounds are proposed.
  • an insulating or insulating section can be created with good insulation properties with high weather resistance and resistance to conventional building materials.
  • the mineral building material has a ⁇ / ⁇ ratio greater than 10, preferably greater than 20, particularly preferably greater than 45.
  • the building material used to form the shaped body has a ratio between its compressive strength and its thermal conductivity, which is at least greater than 10.
  • the compressive strength is at least greater than 16 N / mm 2 , preferably greater than 32 N / mm 2 , particularly preferably greater than 72 N / mm 2 , which is determined by means of the compression strength test on a test cube ( Cube compressive strength) or on cylindrical test specimens (cylinder compressive strength) was determined, wherein between the two pressure strength tests, due to the different geometry of the specimens, predetermined conversion factors are to be considered for a direct comparison.
  • the invention relates to a building section, with a floor or ceiling plate, a substantially vertically disposed on or below the floor or ceiling plate building wall, and at least one arranged between the floor or ceiling plate and the building wall mold block according to one of the above embodiments.
  • connection area between the building wall and the floor or ceiling plate thus at least one mold block is arranged.
  • a plurality of mold components are provided there, and in a particularly preferred embodiment, the connection region is formed entirely from the mold components according to the invention.
  • these thus form an arrangement of mold components, the mold components in particular being arranged in a row behind one another in the longitudinal direction of the building wall between the latter and the floor or ceiling panel arranged thereunder or above.
  • the attachment of a material layer is proposed with elastic properties.
  • the transmission of power from the building wall into the underlying floor or ceiling slab or from the floor or ceiling slab into the underlying building wall can be improved.
  • the elastomer layer as a function of the layer thickness, preferably a thermal and / or acoustic decoupling of the building parts of the building section from each other can be improved.
  • the building section has at least one tension element extending between the building wall and the floor or ceiling slab through the mold module.
  • the plurality of such tension elements acting tensile forces can be safely absorbed within the building section and transmitted through the one or more mold blocks.
  • tension elements also the transmission of acting in the longitudinal direction of the building wall shear forces can be further improved.
  • FIG. 1 shows a building section 100 according to the invention in a sectional view.
  • the building section 100 comprises a floor or ceiling slab 110, a mold block 1 arranged on the floor or ceiling slab 110 and a load-bearing concrete wall 120 arranged above the mold block 1.
  • Both the floor or ceiling slab 100 and the load-bearing concrete wall 120 are provided with a not shown reinforcement or reinforcement provided, which is arranged in each case in the interior of the floor or ceiling plate and the building wall. From the building wall 120 vertically acting pressure forces D are caused by the mold block 1, in FIG. 2 are shown, transferred to the floor or ceiling plate 110.
  • FIG. 1 illustrates several traction elements 130.
  • the feedthrough areas 10 are in FIG. 2 shown.
  • the traction elements 130 each extend from the floor or ceiling plate 110 through the mold module 1 to the vertical building wall 120. Vertically directed tensile forces can be transmitted by the traction elements 130 of the building wall 120 in the floor or ceiling plate 110 and in the reverse direction ,
  • the mold module 1 has a molded body 2 of a mineral building material, such as a concrete material, wherein the concrete material is a non-thermal insulating concrete with a thermal conductivity ⁇ greater than 1, 6 W / mK.
  • the molded body 2 has a first contact area 4 facing the floor or ceiling panel and a second contact area 6 facing the building wall 120.
  • the first contact region 4 is formed as a footprint and the second contact region of the molded body as a support surface, which extend substantially plane-parallel to each other.
  • at least one insulating body 8 is arranged in the interior of the molded body 2, which, as FIG. 1 indicates, parallel between the first and second contact region 4, 6 extends.
  • FIG. 2 an inventive mold block 1 is shown, whose shaped body 2 has a substantially rectangular first and second contact region 4, 6.
  • the molded body 2 forms at the first and second contact region, which can also be referred to herein as Aufstands- or support surface, a base, which is determined by the outer dimensions of the molding, in particular by the side lengths a and b.
  • lead-through regions 10 on the molded body 2 which extend from the first contact region 4 to the second contact region 6.
  • the feedthrough regions 10 designed as feedthrough openings are configured to hold pull elements 130 (FIG. FIG. 1 ), namely in each case a tension element 130, which extends through the respective lead-through region.
  • the lead-through region 10 may have a light dimension that is larger by a predetermined amount than the outer dimensions, in particular the outer diameter of the tension element 130.
  • the resulting cavity between the wall surface of the feedthrough region 10 and the surface of the tension member 130 may be filled by a potting compound, not shown.
  • the cavity between the wall surface of the lead-through region 10 and the surface of the tension element 130 is filled completely and over the entire height of the molded body from the first contact region 4 to the second contact region 6.
  • At least one transfer projection 12, 12 ' is arranged on the surface of the first and / or second contact region 4, 6.
  • the transfer projection 12, 12 ' is formed as a kind of profile element, which is preferably formed integrally with the molded body 2.
  • the transmission of shear forces acting between the building wall 120 and the floor or ceiling panel 110 is arranged on the surface of the first and / or second contact region 4, 6.
  • a material layer 14, 14 'made of an elastic material is provided at least in regions on the first and / or second contact area.
  • the material layers can cover only partial areas of the first and / or second contact area 4, 6 or completely cover the first and / or second contact area.
  • At least one Isolier Sciencesabites 8 is disposed in the interior of the molded body 2.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a building section according to the invention 100 'in a sectional view with a floor or ceiling plate 110, arranged on the bottom or top plate 110 mold block 1' and above the mold block 1 'arranged supporting building wall 120.
  • the mold module 1 ' comprises a molded body 2', via the vertically acting pressure forces, similar to the molded body 2 in Fig. 2 be transferred from the building wall 120 in the floor or ceiling plate 110.
  • FIG. 3 pass through lead-through areas 10 'in the mold block 1' several tension elements 130.
  • the extending from the floor or ceiling plate 110 through the mold block 1 'to the vertical building wall 120 traction elements 130 are designed for the transmission of acting in the vertical direction tensile forces and keep the stacked building parts 110, 120 one above the other at a predetermined distance.
  • the mold module 1 ' may be in the molded body 2', similar to in Fig. 2 shown, an insulating section or body 8 have.
  • the molded body 2 'of the mold module 1' is formed of a mineral building material, namely a non-thermal insulating concrete.
  • the molded body 2 ' has a footprint 4 and a support surface 6, on each of which a substantially perpendicular protruding transfer projection 22, 22' is provided.
  • At least one passage region 10 ' extends for the tension element through the molded body 2'.
  • the transmission advantage 22, 22 ' is in each case integrally formed with the molded body 2' as a kind of profile element.
  • the transfer projections 22, 22 ' have vertically extending side surfaces or flanks 24, which in the in FIG. 5 shown embodiment are partially covered by a material layer 26 having elastic properties.
  • a material layer 26 having elastic properties.
  • the material layer 26 is used, in particular, in the longitudinal direction of a building wall 120 to be arranged on the mold module 1 'for compensating shear forces in its longitudinal or horizontal direction and permits relative movement as a function of the layer thickness between the building wall 120 and the floor or ceiling panel 110.
  • FIG. 4 shows an exemplary embodiment of the molded body 2 at the first and / or second contact region 4, 6.
  • the contact region 4, 6 has formed as a profile elements transmission projections 12, 12 'and is present as a toothed joint with parallel staggered surfaces 16, 16' and obliquely to extending flanks 18 formed. With the toothed joint at the contact region 4, 6, a positive connection between the contact regions 4, 6 of the mold module and an overlying floor or ceiling plate 110 or the building wall 120 can be generated. The same or another embodiment may also be provided down.
  • the surface of the contact region 4, 6 is covered with a material layer having elastic properties, which in the embodiment shown have different layer thicknesses, for example ranging from 1 mm to about 20 mm.
  • an elastomer is used as the material layer 20, which is compressed when a force is applied and after elimination of the force acting on the elastomer almost goes back to its original form unchanged.
  • the layer thickness over the base of the toothed joint forming surface 16 ' is greater than the layer thickness above the tooth flanks formed as an inclined flank 18 and the head of the toothed joint forming surface 16th
  • the different layer sections of the material layer at the different surfaces / flanks 16, 16 ', 18 can have different elasticities or degrees of hardness.
  • the one or more on the surface of the molded body 2' projecting transmission projection 22 has.
  • the one or more transfer projections 22 are as one Art formed cuboid material projection, which is formed in one piece or in one piece with the molded body in particular.
  • the transmission projection 22 has flanks 24 extending substantially at right angles to the base surface at the contact region 4, 6.
  • FIG. 6 shows a mold module 1 "with a molded body 2" of a concrete material having a substantially rectangular shape in the region of its contact surfaces 4, 6 to a respective floor panel or building wall.
  • the molded body 2 has a material constriction 28 over its height in at least one of its main longitudinal directions preferably uniformly tapering outer contour to the center of the mold module, which uniformly again expands uniformly from the center of the mold module up to the contact region 6 of the mold module
  • the longitudinal sides a 'of the molded body 2 "thus have a type of wedge-shaped depression.
  • the in FIG. 6 1 two insulating body sections 30, 30 'which extend to both longitudinal sides a' of the molded body 2" and which are connected to the surface regions of the wedge-shaped depressions on the molded body 2 "or are inserted therein the outer dimensions of the mold module 1 "in the direction of its side length b.
  • the insulator portions 30, 30 'in the present embodiment have the same height as the one Shaped body 2 "between the two contact regions 4, 6.
  • the insulating body sections are preferably formed from an insulating foam, such as EPS, PUR or XPS.
  • the transfer projection has in the direction of the longitudinal side a 'and in the direction of the longitudinal side b' of the mold module 1 "dimensions that are smaller than the dimensions of the molded body 2" at the level of the contact areas.
  • the length of the transfer projection is to be understood as meaning its dimension in the direction or parallel to the longitudinal side a 'of the mold module.
  • the width of the transfer projection is to be understood as meaning its dimension parallel to the longitudinal side b 'of the mold module 1 "
  • the length of the transfer projection 22' has a ratio of approximately 0.5 to 0.9 to the length of the mold module
  • Transfer projection 22 ' has the width of the molded body 2 "at the level of the contact areas a ratio in the range of about 0.3 to 0.8.
  • the contact areas 4, 6 and the transfer projections may have a material layer with elastic properties for transmitting power from or to the building wall and / or floor or ceiling slab.
  • the molded body 2 "and the transfer protrusions 22 'protruding at the contact regions 4, 6 have, in the embodiment shown, two lead-through regions for a respective draw element 130.
  • the draw elements 130 in the illustrated embodiment are cast directly with the molded article 2" and the transfer protrusions 22' ,
  • the tension elements 130 are cast in immediately upon production of the mold block using preferably a concrete material in the molded body 2 "and the projection protrusions 22 'projecting thereon.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formbaustein (1) zum Anordnen zwischen einer mit Bewehrung versehenen Gebäudewand (120) aus Beton und einer mit Bewehrung versehenen Boden- oder Deckenplatte (110) aus Beton, zum Tragen der Gebäudewand (120) auf der Boden- oder Deckenplatte (110) bzw. zum Tragen der Deckenplatte (110) auf der Gebäudewand (120), umfassend einen Formkörper (2) aus einem mineralischen Baustoff, mit einem ersten Kontaktbereich (4) zum Aufsetzen des Formkörpers (2) auf der Boden- oder Deckenplatte (110) oder oberhalb der Gebäudewand (120), und einen im Wesentlichen parallel zum ersten Kontaktbereich (4) verlaufenden zweiten Kontaktbereich (6) zum Aufstellen der Gebäudewand (110) oder Aufsetzen der Deckenplatte (110) darauf, wobei der Formkörper (2) an wenigstens einem seiner Kontaktbereiche (4, 6) zumindest bereichsweise eine Materialschicht (14, 14', 20, 26) mit elastischen Eigenschaften zur Kraftübertragung von oder zur Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte aufweist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formbaustein zum Anordnen zwischen einer bewehrten Gebäudewand aus Beton und einer bewehrten Boden- oder Deckenplatte aus Beton zum Tragen der Gebäudewand auf der Boden- oder Deckenplatte bzw. zum Tragen der Deckenplatte auf der Gebäudewand. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung auch einen Gebäudeabschnitt, umfassend eine Bode- oder Deckenplatte, eine im Wesentlichen vertikal auf der Boden- oder Deckenplatte bzw. unterhalb der Deckenplatte angeordneten Gebäudewand und wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand angeordneten Formbaustein.
  • Aus dem Stand der Technik sind Anschlusselemente bekannt, mit denen eine Gebäudewand mit einer darunter oder darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte verbunden wird. Über die bekannten Anschlusselemente sollen Druckkräfte in vertikaler Richtung von der gegossenen Boden- oder Deckenplatte in die darunter angeordnete oder darauf aufgesetzte zum Beispiel ebenfalls gegossene Gebäudewand oder in umgekehrter Richtung übertragen werden. Neben der Druckkraftübertragung soll zudem eine thermische Entkopplung zwischen der Decken- oder Bodenplatte und der darunter oder darüber angeordneten Gebäudewand erreicht werden.
  • Aus dem europäischen Patent EP 2 405 065 B1 ist beispielsweise eine Anordnung zum Verbinden einer Gebäudewand mit einer Boden- oder Deckenplatte bekannt. Die Anordnung weist ein druckkraftübertragendes und isolierendes Anschlusselement für eine Verbindung zweier gegossener Bauteile mit einem Isolationskörper zum thermischen Trennen der Bauteile auf. Der Isolationskörper umfasst Druckelemente aus einem Betonwerkstoff, die den Isolationskörper von der unteren zur oberen Auflagefläche durchdringen. Mithilfe der Druckelemente im Isolationskörper werden vertikale Druckkräfte von einer über dem Anschlusselement angeordneten Gebäudewand in eine darunter liegende Boden- oder Deckenplatte eingeleitet. Die in Abständen zueinander innerhalb des Isolationskörpers angeordneten Druckelemente werden von stabförmig ausgebildeten und Querkräfte übertragenden Elementen durchdrungen, die an der oberen und unteren Auflagefläche im Wesentlichen senkrecht abstehen. Mit den eine Querkraft übertragenden Elementen in einem solchen Anschlusselement sollen insbesondere in Längsrichtung bzw. in einer Ebene parallel zur Boden- oder Deckenplatte wirkende Kräfte aufgenommen werden. Die Querkraft übertragenden Elemente sind insbesondere vollumfänglich und unmittelbar von den Druckelementen im Isolationskörper umschlossen. Üblicherweise werden solche Anschlusselemente separat vorgefertigt, was relativ aufwändig sein kann.
  • Die bekannten isolierenden Anschlusselemente sollen eine thermische Trennung zwischen verschiedenen Geschossebenen eines Gebäudes bewirken, wobei eine ausreichend hohe Festigkeit der Anschlusselemente selbst zu gewährleisten ist. Beide zu erfüllenden Eigenschaften können jedoch in einem Gegensatz zueinander stehen, so dass stets ein gewisser Kompromiss zwischen der gewünschten bzw. benötigten Festigkeit und dem zu erreichenden Isolationsvermögen zu finden ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, wenigstens eines der o.g. Probleme zu adressieren. Insbesondere soll ein Formbaustein der vorbezeichneten Gattung vorgeschlagen werden, der eine hohe Isolationswirkung bei gleichzeitig hoher Festigkeit erzielt. Insbesondere soll zumindest eine Alternative zu den bekannten Wandanschlusselementen vorgeschlagen werden.
  • Erfindungsgemäß wird ein Formbaustein gemäß Anspruch 1 vorgeschlagen. Der Formbaustein weist einen Formkörper aus einem mineralischen Baustoff mit einem ersten Kontaktbereich zum Aufsetzen des Formkörpers auf der Boden- oder Deckenplatte oder oberhalb der Gebäudewand, und einen im Wesentlichen parallelen zum ersten Kontaktbereich verlaufenden zweiten Kontaktbereich zum Aufstellen der Gebäudewand oder Aufsetzen der Deckenplatte darauf auf, wobei der Formkörper an wenigstens einer seiner Kontaktbereiche zumindest bereichsweise eine Materialschicht mit elastischen Eigenschaften zur Kraftübertragung von der oder zur Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte aufweist. Insbesondere wird die Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte als ein aus Beton gegossenes Bauteil bereitgestellt und ggf. vor Ort aus Beton mit Teilen des Formbausteins zusammen vergossen.
  • Es wird somit ein Formbaustein vorgeschlagen, der mit seinem Formkörper eine Art Grundkörper aus einem mineralischen Baustoff, wie bspw. Beton, ausbildet. Der Formkörper erreicht eine Kraftübertragung zwischen der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand. Der Grundkörper, also der Formkörper, bildet einen wesentlichen Teil des Formbausteins, und verleiht dem Formbaustein seine grundlegende Festigkeit für die notwendige Kraftübertragung.
  • Der Formkörper bzw. Grundkörper bildet im Formbaustein die tragende Struktur aus, wobei zumindest der Formkörper bevorzugt die äußere Form ähnlich einem Quader oder Würfel aufweist. Deswegen wird auch die Bezeichnung Formbaustein verwendet, da der Formkörper aus dem mineralischen Baustoff die Form und/oder Eigenschaften eines Steins oder Bausteins hat oder vielmehr als Stein angesehen werden kann und dabei zumindest auch hinsichtlich Form das prägende Element des Formbausteins sein kann. Der Formbaustein kann aber zusätzliche Elemente aufweisen, insbesondere können an dem Formkörper insbesondere an seinen mit der Boden- oder Deckenplatte oder Gebäudewand korrespondierenden Kontaktbereichen ab- bzw. vorstehende Elemente vorgesehen sein.
  • An wenigstens einem der Kontaktbereiche des Formkörpers ist zumindest bereichsweise eine Materialschicht mit elastischen Eigenschaften zur Kraftübertragung von oder zu der korrespondierenden Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte angeordnet. Durch die Materialschicht mit elastischen Eigenschaften, die vereinfachend auch als elastische Schicht bezeichnet werden kann, kann für die Kraftübertragung vom/zum Formbaustein eine Nachgiebigkeit erreicht werden. Die elastische Schicht bewirkt eine Verschieblichkeit im Material selbst, die der Beton nicht hat. Dadurch können auch geringe Relativbewegungen, die bspw. thermisch bedingt sein können, ausgeglichen werden. Insbesondere bei Formbausteinen mit einer hohen Federsteifigkeit ohne Elastomer ist eine vorbestimmte Nachgiebigkeit im Kontaktbereich über die elastische Schicht erreichbar. Somit kann durch die Elastomerschicht die Federsteifigkeit des Formbausteins gezielt herabgesetzt werden.
  • Zudem kann mittels der elastischen Schicht an zumindest einem der Kontaktbereiche des Formbausteins zur darunter oder darüber liegenden Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte, eine verbesserte thermische und/oder schalltechnische Entkopplung der darüber miteinander gekoppelten Gebäudeteile ermöglicht werden.
  • Die Kontaktbereiche sind in einer einfachen Ausführungsform als ebene Aufstandsfläche an der Unterseite des Formbausteins und/oder als ebene Auflagefläche an der Oberseite des Formbausteins ausgebildet. Insoweit können die Kontaktbereiche als Kontaktflächen ausgebildet sein. Es kommt aber auch in Betracht, dass sie bspw. Erhebungen aufweisen. Die elastische Materialschicht kann auch ganz oder teilweise an einer Flanke oder Seite solcher Erhebungen angeordnet sein.
  • Unter einer Materialschicht mit elastischen Eigenschaften ist ein Material bzw. Werkstoff zu verstehen, der sich bei entsprechender Krafteinwirkung auf die Materialschicht verformt und nach Wegfall der auf die Materialschicht einwirkenden Kraft wieder, zumindest teilweise, in seine Ursprungsform zurückverformt. Das kann eine verbesserte Isolationswirkung und/oder schalltechnische Entkopplung im Verbindungsbereich bewirken. Unter einem Material mit elastischen Eigenschaften fällt aber auch eine Variante, bei der eine plastische Verformung einsetzt, wenn eine einwirkende Kraft einen vorbestimmten Wert überschreitet.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die Materialschicht ein Elastomer oder weist zumindest ein Elastomer auf, und/oder die Materialschicht deckt mehr als 20%, bevorzugt mehr als 30%, besonders bevorzugt mehr als 40% einer am Kontaktbereich ausgebildeten Kontaktfläche des Formkörpers zur Gebäudewand bzw. zur Boden- oder Deckenplatte ab.
  • Ein solches Elastomer, also eine Schicht aus einem Elastomer, kann auf einfache Art und Weise aufgetragen werden und seine Eigenschaften können hier für die Kraftübertragung vom/zum Formbaustein ausgenutzt werden.
  • Je größer der Flächenbereich ist, der mittels der Materialschicht an der am Kontaktbereich ausgebildeten Kontaktfläche abgedeckt wird, je größer kann das Isolationsvermögen der am Kontaktbereich angeordneten Materialschicht sein und desto größer kann auch die schalltechnische Entkopplung zum Formbaustein ausfallen. Zudem kann eine gleichmäßigere Kraftübertragung ermöglicht werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann wenigstens ein Kontaktbereich des Formbausteins, insbesondere des Formkörpers des Formbauteins, vollflächig an seiner Kontaktfläche mit der Materialschicht ausgerüstet sein. Damit ist neben einer verbesserten Isolierung und/oder schalltechnischen Entkopplung zwischen zwei Gebäudeteilen auch eine weiter verbesserte Kraftübertragung vom oder zum Formbaustein möglich. Unebenheiten auf den miteinander in Kontakt bringbaren Oberflächen können durch die elastische und damit verformbare Materialschicht ausgeglichen werden. Damit ist eine gleichmäßige Anlage der einander zugewandten Kontaktbereiche von Formbaustein und Gebäudewand bzw. Boden- oder Deckenplatte erreichbar. Dies wirkt sich ggf. auch vorteilhaft auf die Kraftübertragung aus, weil durch einen Ausgleich durch die Materialschicht auch eine Kraftübertragung besser verteilt werden kann. Zurückliegende Flächen einer unebenen Fläche können durch eine solche elastische Ausgleichsschicht besser mit an der Kraftübertragung beteiligt und hervorspringende Flächen können auf ebenso einfache Weise vor einer Überbelastung geschützt werden.
  • Vorzugsweise weist die Materialschicht einen Härtegrad gemessenen nach DIN ISO 7619-1 auf, der in einem Bereich von 30 bis 90 Shore A liegt, vorzugsweise in einem Bereich von 40 bis 80 Shore A. Damit weist der zur Ausbildung der Materialschicht an wenigstens einem der Kontaktbereiche, vorzugsweise beiden Kontaktbereichen des Formkörpers, verwendete Werkstoff eine Festigkeit auf, die bspw. vergleichbar mit der Festigkeit eines Gummiwerkstoffes zur Ausbildung eines Autoreifens ist. Die Materialschicht an dem ersten und/oder zweiten Kontaktbereich des Formkörpers wird bei einer Kraftbeaufschlagung somit einer merklichen bzw. sichtbaren Verformung unterzogen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Materialschicht eine mittlere Schichtdicke von 1 mm bis etwa 20mm auf, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 10mm. Mit der Verwendung einer Materialschicht von wenigstens 1 mm, bevorzugt wenigstens 2mm, ist besonders das Ausgleichen bestehender Unebenheiten an den Kontaktflächen am ersten und zweiten Kontaktbereich des Formkörpers, aber auch an den Kontaktflächen von Gebäudewand und/oder der Boden- oder Deckenplatte gewährleistet. Mit der elastischen und damit verformbaren Materialschicht ist die unmittelbare Kontaktfläche zwischen Formbaustein und Gebäudewand oder Boden- oder Deckenplatte vergrößert. Vorzugsweise ab einer Dicke von etwa 5mm wird neben einer gleichmäßigeren Kraftübertragung zwischen den miteinander in Kontakt stehenden Flächen von Formbaustein und Gebäudewand oder Boden- oder Deckenplatte eine merkliche thermische und/oder schalltechnische Entkopplung zwischen den miteinander in Kontakt stehenden Elementen erzielt. Vorzugsweise können die Materialschichten Schichtdicken bis zu etwa 20mm aufweisen, wobei bevorzugt mit zunehmender Schichtdicke im Verhältnis zur Ausbildung der Materialschicht der verwendete Werkstoff einen erhöhten Härtegrad aufweist. In einer bevorzugten Ausführungsform nimmt die Härte der elastischen Schicht mit zunehmender Schichtdicke zu, zum Beispiel etwa 40 Shore bei einer Schichtdicke von etwa 5 mm und ungefähr 60 Shore bei einer Schichtdicke von ungefähr 20 mm.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass der Formbaustein dadurch gekennzeichnet ist, dass der Formkörper benachbart zur Materialschicht mit elastischen Eigenschaften wenigstens einen Ausweichraum aufweist, um der Materialschicht mit elastischen Eigenschaften bei einer Druckbelastung auf diese Materialschicht ein Ausweichen in diesen Ausweichraum zu ermöglichen, wobei die Materialschicht mit elastischen Eigenschaften vorzugsweise nicht oder nur wenig komprimierbar ist. Es wurde erkannt, dass die Materialschicht mit elastischen Eigenschaften, die vereinfachend und synonym auch als elastische Materialschicht oder einfach elastische Schicht bezeichnet werden kann, bei einer Druckbelastung dem Druck nachgibt und dadurch vorteilhafte Eigenschaften in dem Bereich schafft, in dem sie bzw. der Formbaustein eingesetzt ist. Besonders wenn die elastische Schicht aber nicht oder nur wenig komprimierbar ist, kann sie dem Druck nur durch Ausweichen nachgeben. Vorzugsweise wird somit auch eine nicht oder nur wenig komprimierbare elastische Schicht vorgeschlagen, weil eines solche elastische, nicht komprimierbare Schicht meist für sehr hohe Druckkräfte geeignet sind, wie bspw. ein Elastomer. Der Eigenschaft, bei einem elastischen Nachgeben auszuweichen, wird somit durch den vorgeschlagenen Ausweichraum Rechnung getragen. Der Ausweichraum wird dafür als Teil bzw. als Bereich des gesamten Formbausteins vorgesehen. Er ist benachbart zur elastischen Schicht, also besonders neben der elastischen Schicht, so dass er bei einer entsprechenden Druckbelastung einfach in diesen Ausweichraum ausweichen kann.
  • Vorzugsweise ist der Ausweichraum ganz oder teilweise mit einem nachgiebigen Material ausgefüllt, das ein Ausweichen des Materials mit elastischen Eigenschaften, also der elastischen Schicht, in den Ausweichraum zulässt. Dadurch wird besonders erreicht, dass das nachgiebige Material wie ein Platzhalter wirkt und besonders beim Herstellen des Formbausteins mit oder aus gegossenem Beton diesen Ausweichraum freihält. Diese Wirkung kann auch beim Verbauen des Formbausteins erreicht werden, wenn er auf gegossenem Beton eingesetzt wird, der noch nicht flüssig ist, und/oder wenn auf ihm Beton vergossen wird. Das nachgiebige Material erreicht dann, dass der Beton nicht den Ausweichraum unerwünscht ausfüllt.
  • Insbesondere wird vorgeschlagen, dass das nachgiebige Material als aufgeschäumtes Material ausgebildet ist. Es kann bspw. als Schaumstreifen, ähnlich eines Dichtstreifens aus Kunststoffschaum ausgebildet sein. Ein solches geschäumtes Material besteht im Wesentlichen aus Luft, die von einem Material, insbesondere einem Kunststoff, in Bläschen gehalten wird. Ein solches nachgiebiges Material ist kostengünstig, leicht zu verarbeiten und kann auf einen Bruchteil seines unkomprimierten Volumens zusammengedrückt werden und dadurch der elastischen Schicht ermöglichen, fast in den gesamten Ausweichraum auszuweichen.
  • Bevorzugt wird vorgeschlagen, dass der Ausweichraum das Material mit elastischen Eigenschaften im Wesentlichen zumindest in einer Ebene ganz oder teilweise umgibt. Insbesondere, ist es vorteilhaft, wenn das nachgiebige Material das Material mit elastischen Eigenschaften im Wesentlichen zumindest in der Ebene ganz oder teilweise umgibt.
  • So kann bspw. ein Schaumstoffrand um die elastische Schicht herum gelegt werden. Der Formkörper kann dafür bspw. eine rechteckige Kontaktfläche aufweisen, auf der die elastische Schicht, ebenfalls als Rechteck, aber mit etwas kleineren Abmessungen, angeordnet ist. Durch die kleineren Abmessungen bleibt ein Rand um die elastische Schicht und dieser Rand bildet den Ausgleichsraum und kann durch einen Rand aus Schaumstoff aufgefüllt werden. Dazu kann der Schaumstoff, der hier das nachgiebige Material bildet, als Schaumstoffstreifen um die elastische Schicht auf die Kontaktfläche des Formkörpers gelegt werden, dort, wo die elastische Schicht den Rand freigelassen hat. Dann ist die elastische Schicht von einem Ausweichraum umgeben, in dem ein nachgiebiges Material angeordnet ist, das damit den Ausweichraum ausfüllt.
  • Vorzugsweise variiert eine bzw. die Schichtdicke der Materialschicht ortsabhängig, insbesondere zum Ausgleichen einer Oberflächenstruktur an der Aufstands- bzw. Auflagefläche. In Abhängigkeit der Oberflächenstruktur bzw. der Oberflächenbeschaffenheit am erfindungsgemäßen Formbaustein kann die Schichtdicke der am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich des Formkörpers angeordneten bzw. aufgebrachten Materialschicht unterschiedliche Schichtdicken haben. Ein Kontaktbereich der Unebenheiten aufweist und an dem eine glatte Oberfläche durch die Materialschicht gebildet ist, weist eine ortsabhängig variierende Schichtdicke auf. Ferner können insbesondere am Kontaktbereich des Formbausteines ausgebildete Vorsprünge oder Vertiefungen mit der Materialschicht abgedeckt sein, deren Schichtdicke damit individuell auf die jeweils vorhandene Oberflächenstruktur an erstem und/oder zweitem Kontaktbereich angepasst werden können. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Schichtdicken der aufgebrachten bzw. abdeckenden Materialschicht in Abhängigkeit ihrer Ausrichtung bezogen auf den Formkörper variieren. Damit kann die Krafteinleitung gezielt an bestimmte Orte bzw. auf bestimmte Bereiche des Formbausteines, bevorzugt des Formkörpers, gelenkt werden
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Materiaschicht an einer Auflagefläche und/oder horizontalen Fläche angeordnet sein und zusätzlich oder alternativ an wenigstens einer dazu schrägen, senkrechten der anderweitig nicht horizontalen Fläche angeordnet sein. Auch dazu wird gemäß einer Ausführungsform vorgeschlagen, dass unterschiedliche Schichtdicken für die horizontalen Flächen einerseits und für wenigstens eine der übrigen Flächen andererseits, vorgesehen sind.
  • Vorzugsweise weist die Materialschicht eine Schichtoberfläche mit einer profilierten Struktur auf, insbesondere so, dass die Schichtoberfläche eine profilierte Struktur an den Kontaktbereichen als Oberfläche des Formbausteins ausbildet. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Formbausteins wird die profilierte Struktur an der Oberfläche der Materialschicht durch eine örtlich variierende Schichtdicke an wenigstens einem der Kontaktbereiche, bevorzugt an beiden Kontaktbereichen gebildet. Vorzugsweise bildet die an den Kontaktbereichen aufgebrachte Materialschicht ein vorbestimmtes Muster, bspw. ein Fischgräten- oder Keilform-Muster an der Schichtoberfläche aus, das positiv oder negativ sein kann. Vorzugsweise weist die profilierte Struktur eine zusätzliche Schichtdicke im Vergleich zu den benachbarten Bereichen der Materialschicht auf, die mindestens der Hälfte der Schichtdicke der benachbarten Bereiche entspricht. Somit weist die komplette Materialschicht im Bereich der profilierten Struktur eine etwa 1,5-fache Schichtdicke zu einer Materialschicht ohne Profil auf, die eine im Wesentlichen ebene Oberfläche ausbildet. In einer Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die profilierte Struktur um einen vorbestimmten Vorsprung vorsteht und der Vorsprung dieser Struktur beträgt vorzugsweise mehr als 3 mm; bevorzugt mehr als 10 mm, um einen ausreichenden Formschluss mit den gegossenen Wänden und/oder Boden-/Deckenplatte zu gewährleisten. Mit anderen Worten wird eine Profiltiefe von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 10 mm vorgeschlagen.
  • Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formbausteins ist am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich wenigstens ein Übertragungsvorsprung zum Aufnehmen und Übertragen in Längsrichtung der Gebäudewand wirkender Schubkräfte in die darunter oder darüber angeordnete Boden- oder Deckenplatte vorgesehen. Bevorzugt weist der Formbaustein eine profilierte Struktur an seiner Oberfläche auf, welche im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel nunmehr nicht allein durch die aufgebrachte Materialschicht erzeugt wird, sondern vorzugsweise mittels mindestens eines am ersten und zweiten Kontaktbereich des Formkörpers ausgebildeten formstabilen Übertragungsvorsprungs, insbesondere ausschließlich durch einen oder mehrere solcher Übertragungsvorsprünge. Ein an bzw. von den Kontaktbereichen des Formkörpers vorstehender Übertragungsvorsprung kann dabei unterschiedliche Abmessungen aufweisen. Beispielsweise kann ein einzelner Übertragungsvorsprung oder die Summe der Übertragungsvorsprünge an einem der Kontaktbereiche einen Flächenanteil an der Gesamtfläche des Kontaktbereichs des Formkörpers im Bereich von 5% bis 90%, vorzugsweise im Bereich von 30% bis 60%, ausbilden. Durch die Werte von 30% bis 60% wird erreicht, dass die Vorsprünge groß genug sind, ausreichend Kräfte aufzunehmen, gleichzeitig aber solitär ausgebildet sein können, um jeweils gute, einzelne Angriffspunkte zu bilden. An einem Kontaktbereich können mehrere kleine oder ein großer Übertragungsvorsprung angeordnet bzw. ausgebildet sein.
  • Der Übertragungsvorsprung steht insbesondere am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich des Formkörpers im Wesentlichen senkrecht vor, sodass eine darüber oder darunter angeordnete Gebäudewand oder Boden- oder Deckenplatte den Übertragungsvorsprung seitlich übergreift. Vorzugsweise wird der mindestens eine an wenigstens einem Kontaktbereich ausgebildete Übertragungsvorsprung zumindest bereichsweise durch die erfindungsgemäße elastische Materialschicht abgedeckt. Fertigungstoleranzen zwischen dem Übertragungsabschnitt und einer korrespondierenden Ausnehmung an der Gebäudewand oder der Boden- oder Deckenplatte, ausgebildet als Betonfertigteil, können darüber ausgeglichen werden.
  • Die Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte kann sich an solche Vorsprünge auch dadurch anpassen, dass sie jeweils, zumindest teilweise, gegossen wird und dadurch vor dem Aushärten auch neben den Vorsprung bzw. zwischen die Vorsprünge fließt.
  • Vorzugsweise weist der erste und/oder zweite Kontaktbereich wenigstens ein am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich vorstehendes Profilelement zur Ausbildung des Übertragungsvorsprungs auf, wobei insbesondere das Profilelement von der Materialschicht bedeckt ist. Mit dem am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich abstehenden Profilelement können insbesondere im Wesentlichen parallel zu den Kontaktbereichen wirkende Schubkräfte, die üblicherweise in Längsrichtung einer Gebäudewand wirken, aufgenommen und in den erfindungsgemäßen Formbaustein eingeleitet und in die darunter oder darüber angeordnete Boden- oder Deckenplatte übergeleitet werden. Der erste und/oder zweite Kontaktbereich sind in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Formbausteins als im Wesentlichen ebene Aufstandsfläche bzw. Auflagefläche ausgebildet. Das bevorzugt einstückig am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich ausgebildete Profilelement bewirkt somit eine Art Formschlussverbindung zwischen der Gebäudewand, dem Formbaustein und der Boden- oder Deckenplatte in einer im Wesentlichen horizontalen Ebene. Damit wird die Gebäudewand durch den vorgeschlagenen Formbaustein relativ zur darunter oder darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte fixiert. Dazu weist der Formbaustein Profilelemente an einem oder beiden Kontaktbereichen des Formkörpers auf. Bevorzugt können am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich mehr als ein Profilelement, vorzugsweise zwei, drei oder mehr Profilelemente angeordnet sein.
  • Vorzugsweise verlaufen die Profilelemente im Wesentlichen quer zur Erstreckungsrichtung der darüber oder darunter angeordneten Gebäudewand, um dadurch eine Fixierung der Gebäudewand zur Boden- oder Deckenplatte in Längsrichtung der Wand zu erreichen.
  • Bevorzugt ist die elastische Materialschicht an einer in einem Winkel von etwa 30 bis 90° zum Kontaktbereich abstehenden Seitenfläche des Übertragungsvorsprunges angeordnet. Damit ist insbesondere eine Verschieblichkeit zwischen dem Formbaustein und dem jeweils angrenzenden Gebäudeteil in horizontaler Richtung des Kontaktbereiches erreicht. Eine mögliche Verformung einer Gebäudewand, aufgrund von Temperaturänderungen, in horizontaler Richtung, wodurch entsprechende Schubkräfte in horizontaler Richtung entstehen, können über die elastische Schicht bevorzugt ausgeglichen werden. Vorzugsweise ist die elastische Schicht an vertikal verlaufenden Seitenflanken des Übertragungsvorsprunges angeordnet.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Materialschicht Flächenbereiche mit unterschiedlichen Härtegraden und/oder Elastizitäten auf. Dadurch können verschiedene Flächenbereiche von erstem und/oder zweitem Kontaktbereich am Formkörper unterschiedliche Dämpfungseigenschaften im Verbindungsbereich zu einer angrenzenden Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte aufweisen. Damit kann die Kraftübertragung in den Kontaktbereichen zwischen Formbaustein und Gebäudewand bzw. Boden- oder Deckenplatte eingestellt werden. Im Besonderen können somit die Federsteifigkeiten des Formbausteins gezielt verändert und an die technischen Erfordernisse des Wandsystems angepasst werden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Formbausteins weisen die Übertragungsvorsprünge Kontaktflächen auf, die im Wesentlichen zur Schubübertragung vorgesehen sind. Für solche Kontaktflächen wird eine elastische Materialschicht vorgesehen, die einen höheren Härtegrad aufweist, als Materialschichten anderer Flächenbereiche, wie bestimmungsgemäß horizontal verlaufende Flächen wenigstens eines der Kontaktbereiche und/oder eines Übertragungsvorsprungs.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schichtdicke der Materialschicht im Bereich eines Übertragungsvorsprungs an erstem und/oder zweitem Kontaktbereich gegenüber anderen Flächenbereichen der Kontaktbereiche variiert. Bevorzugt weist die Materialschicht an einem am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich vorstehenden Übertragungsvorsprung eine größere oder geringere Schichtdicke im Vergleich zu einem insbesondere benachbarten Flächenbereich der Kontaktbereiche auf. Damit lassen sich die Eigenschaften der Materialschicht in Bezug auf die thermische und schalltechnische Entkopplung einstellen. Zudem kann mit unterschiedlichen Schichtdicken gezielt Einfluss auf die Kraftübertragung zwischen dem Formbaustein und der Gebäudewand bzw. der Boden- oder Deckenplatte genommen werden. Insbesondere können die Schichtdicken der Materialschicht in Abhängigkeit der Ausrichtung des durch die Materialschicht abzudeckenden Flächenbereichs am Kontaktbereich variieren. Vorzugsweise sind Flächenbereiche von insbesondere einem am Kontaktbereich ab- bzw. vorstehenden Übertragungsvorsprung, die schräg oder vertikal am Kontaktbereich verlaufen, mit einer Schichtdicke der Materialschicht versehen, die unterschiedlich ist, bevorzugt geringer, als die der horizontal verlaufenden Flächenbereiche am Kontaktbereich.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst der Formbaustein, bevorzugt dessen Formkörper wenigstens einen sich vom ersten Kontaktbereich bis zum zweiten Kontaktbereich hindurch erstreckenden Durchführungsbereich für ein Zugelement. Mit Hilfe des Durchführungsbereiches kann insbesondere senkrecht durch den Formbaustein ein Zugelement hindurch geführt werden, das nach dem Fertigstellen eines Gebäudeabschnitts sich dann von einer Gebäudewand durch den erfindungsgemäßen Formbaustein in eine Boden- oder Deckenplatte erstreckt. Mit Hilfe des Zugelements können dann Zugkräfte zwischen den Gebäudeteilen übertragen werden, um dadurch die Gebäudeteile in vertikaler Richtung zueinander zu fixieren und/oder zu stabilisieren. Es ist mindestens ein Durchführungsbereich, bevorzugt sind mehrere Durchführungsbereiche, im Formbaustein vorgesehen. Die Durchführungsbereiche sind in einer Ausführungsform Durchführungsöffnungen im vorgefertigten Formbaustein zum nachträglichen Durchführen der Zugelemente auf einer Baustelle, wie bspw. einem Stahlzugelement, das auch als Bewehrungsstahl bezeichnet wird, oder eines Gewindestabes oder eines Zugelementes aus Faserverbundwerkstoffen geeignet. Auch werden in einer Ausführung nichtrostende Edelstähle zur Ausbildung des Zugelementes verwendet.
  • In einer anderen Ausführungsform werden die Zugelemente beim Herstellen des Formbausteines in den bevorzugt aus Betonwerkstoff gefertigten Formkörper eingegossen. Die Zugelemente sind bereits im Formbaustein montiert und der komplettierte Formbaustein wird mit den bevorzugt darin eingegossenen Zugelementen auf eine Baustelle ausgeliefert. Vorzugsweise weist der Durchführungsbereich in Bezug auf die äußeren Abmessungen des Zugelements ein lichtes Maß auf, das größer ist als die Außenabmessungen des Zugelements. Bevorzugt liegt das Verhältnis des lichten Maßes eines noch als Durchführungsöffnung vorliegenden Durchführungsbereiches zur äußeren Abmessung, insbesondere zum Außendurchmesser des Zugelements im Bereich von 1,1 bis 6.
  • Vorzugsweise ist nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Formbausteins ein fest in dem Durchführungsbereich angeordneter Abdichtkörper für das Zugelement vorgesehen, der vorzugsweise aus einem elastischen Werkstoff ausgebildet ist. Bevorzugt ist der Abdichtkörper somit Bestandteil des Formbausteins, der insbesondere während der Herstellung des Formbausteins in dem dann offenen Durchführungsbereich (Durchführungsöffnung) angeordnet wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird mittels des Abdichtkörpers die innere Wandfläche des Durchführungsbereiches begrenzt. Vorzugsweise bildet der Formkörper des Formbausteins einen Formschluss mit dem in dem Durchführungsbereich angeordneten Abdichtkörper aus. Damit wird verhindert, dass der Abdichtkörper sich ungewollt in Längsrichtung aus dem Durchführungsbereich herausziehen lässt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Abdichtkörper als Hülsenkörper ausgebildet und umfasst ein elastisches Material, dessen Innendurchmesser beim Hindurchführen des Zugelements durch den Durchführungsbereich aufgeweitet wird. Dabei liegt die innere Mantelfläche des als Hülsenkörper ausgebildeten Abdichtkörpers an dem durch den Durchführungsbereich hindurchgeführten Zugelement an.
  • Vorzugsweise ist der Formkörper im Wesentlichen aus einem Betonwerkstoff hergestellt, vorzugsweise aus einem ultra-hochfesten Faserbeton. In einer Ausführungsform der Erfindung weist der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Beton vorzugsweise eine Wärmeleitfähigkeit von mehr als 1,6 Watt pro Meter*Kelvin (W/m*K) auf. Der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Beton ist bevorzugt kein Leichtbeton und/oder weist insbesondere keine signifikanten wärmedämmenden Eigenschaften auf. Insbesondere sind sämtliche Durchführungsöffnungen im Formkörper durch den Betonwerkstoff eingefasst bzw. umgeben, wodurch der Formkörper im Durchführungsbereich seine notwendige Druckfestigkeit erhält. Der verwendete Faserbeton weist vorzugsweise Stahlfasern mit einem Durchmesser von 0,1 mm bis 0,3 mm, besonders bevorzugt von 0,16 mm bis 0,24 mm auf.
  • Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formbausteins sieht vor, dass in dem Formkörper und/oder an Bereichen des Formkörpers mindestens ein Isolierkörperabschnitt angeordnet ist. Mit Hilfe des innerhalb des Formkörpers und/oder des an äußeren Flächenbereichen des Formkörpers angeordneten Isolierkörperabschnitts kann die Isolierwirkung des erfindungsgemäßen Formbausteins weiter erhöht werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Isolierkörperabschnitt die Form eines Quaders auf, der im Inneren des Formkörpers, bestehend aus einem mineralischen Baustoff, wie bspw. Beton, vollständig aufgenommen ist. In einer anderen Ausführungsform ist alternativ oder zusätzlich zu dem vom Formkörper aufgenommenen Isolierkörperabschnitt ein weiterer Isolierkörperabschnitt vorgesehen, der insbesondere an den Seitenflächen des Formkörpers angeordnet ist, so dass der Formkörper im Inneren eines Isolationsquaders liegt, zumindest teilweise von Isolationsabschnitten eingeschlossen ist.. Vorzugsweise sind die Isolierkörperabschnitte aus einem Isolierschaum ausgebildet. Als Material werden bevorzugt EPS, PUR und XPS Verbindungen vorgeschlagen. Dadurch kann ein Isolierkörper oder Isolierabschnitt mit guten Isoliereigenschaften bei gleichzeitig hoher Witterungsbeständigkeit und Beständigkeit gegen übliche Baustoffe geschaffen werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist der mineralische Baustoff ein σ/λ-Verhältnis größer als 10, bevorzugt größer als 20, besonders bevorzugt größer als 45 auf. Der zur Ausbildung des Formkörpers verwendete Baustoff weist ein Verhältnis zwischen seiner Druckfestigkeit und seiner Wärmeleitfähigkeit auf, die mindestens größer als 10 ist. Da λ größer als 1,6 W/mK ist, ist die Druckfestigkeit mindestens größer als 16 N/mm2, bevorzugt größer 32 N/mm2, besonders bevorzugt größer als 72 N/mm2, welche mittels der Druckfestigkeitsprüfung an einem Probewürfel (Würfeldruckfestigkeit) oder an zylindrischen Probekörpern (Zylinderdruckfestigkeit) ermittelt wurde, wobei zwischen beiden Druckfestigkeitsprüfungen, aufgrund der unterschiedlichen Geometrie der Probekörper, für einen unmittelbaren Vergleich vorbestimmte Umrechnungsfaktoren zu berücksichtigen sind.
  • Ferner betrifft die Erfindung einen Gebäudeabschnitt, mit einer Boden- oder Deckenplatte, einer im Wesentlichen vertikal auf bzw. unter der Boden- bzw. Deckenplatte angeordneten Gebäudewand, und wenigstens einem zwischen der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand angeordneten Formbaustein gemäß einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen.
  • Im Anschlussbereich zwischen der Gebäudewand und der Boden- oder Deckenplatte ist somit wenigstens ein Formbaustein angeordnet. Bevorzugt sind dort mehrere Formbausteine vorgesehen, und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird der Anschlussbereich vollständig aus den erfindungsgemäßen Formbausteinen gebildet. Bei mehreren Formbausteinen bilden diese somit eine Anordnung von Formbausteinen, wobei die Formbausteine insbesondere in einer Reihe hintereinander in Längsrichtung der Gebäudewand zwischen dieser und der darunter oder darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte angeordnet sind.
  • Auch hier wird somit das Anbringen einer Materialschicht mit elastischen Eigenschaften vorgeschlagen. Damit kann die Kraftübertragung von der Gebäudewand in die darunterliegende Boden- oder Deckenplatte bzw. von der Boden- oder Deckenplatte in die darunter angeordnete Gebäudewand verbessert werden. Zudem kann mittels der Elastomerschicht, in Abhängigkeit der Schichtdicke vorzugsweise eine thermische und/oder schalltechnische Entkopplung der Gebäudeteile des Gebäudeabschnitts untereinander verbessert werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Gebäudeabschnitt wenigstens einen sich zwischen der Gebäudewand und der Boden- oder Deckenplatte durch den Formbaustein erstreckendes Zugelement auf. Mittels des einen, bevorzugt der mehreren solcher Zugelemente können innerhalb des Gebäudeabschnitts wirkende Zugkräfte sicher aufgenommen und durch den einen oder die mehreren Formbausteine übertragen werden. Mittels der in vertikaler Richtung wirkenden Zugelemente kann zudem die Übertragung von in Längsrichtung der Gebäudewand wirkender Schubkräfte weiter verbessert werden.
  • Die zum erfindungsgemäßen Formbaustein beschriebenen, bevorzugten Ausführungsformen bzw. Weiterbildungen sind zugleich auch bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand möglicher Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren exemplarisch näher beschrieben. Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts in einer Schnittdarstellung von der Seite;
    Fig. 2
    eine Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formbausteins;
    Fig. 3
    eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts in einer Schnittdarstellung,
    Fig. 4
    eine vergrößerte Ansicht eines erfindungsgemäßen Kontaktbereichs gemäß einer Ausführungsform;
    Fig. 5
    eine vergrößerte Ansicht eines erfindungsgemäßen Kontaktbereichs gemäß einer weiteren Ausführungsform, und
    Fig.6
    eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formbausteins.
  • Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitt 100 in einer Schnittdarstellung. Der Gebäudeabschnitt 100 umfasst eine Boden- oder Deckenplatte 110, einen auf der Boden- oder Deckenplatte 110 angeordneten Formbaustein 1 und eine oberhalb des Formbausteins 1 angeordnete, tragende Betonwand 120. Sowohl die Boden- oder Deckenplatte 100 als auch die tragende Betonwand 120 sind mit einer nicht näher dargestellten Armierung oder Bewehrung versehen, die jeweils im Inneren der Boden- oder Deckenplatte und der Gebäudewand angeordnet ist. Von der Gebäudewand 120 werden durch den Formbaustein 1 vertikal wirkende Druckkräfte D, die in Figur 2 eingezeichnet sind, auf die Boden- oder Deckenplatte 110 übertragen.
  • Weiterhin erstrecken sich durch mehrere Durchführungsbereiche 10 in dem Formkörper 2 des Formbausteins 1, wie Figur 1 verdeutlicht, mehrere Zugelemente 130. Die Durchführungsbereiche 10 sind in Figur 2 gezeigt. Die Zugelemente 130 erstrecken sich jeweils von der Boden- oder Deckenplatte 110 durch den Formbaustein 1 bis in die vertikal verlaufende Gebäudewand 120. Vertikal gerichtete Zugkräfte können mittels der Zugelemente 130 von der Gebäudewand 120 in die Boden- oder Deckenplatte 110 und in umgekehrter Richtung übertragen werden.
  • Der Formbaustein 1 weist einen Formkörper 2 aus einem mineralischen Baustoff, wie einem Betonwerkstoff auf, wobei der Betonwerkstoff ein nicht wärmedämmender Beton mit einer Wärmeleitfähigkeit λ größer 1, 6 W/mK ist. Der Formkörper 2 weist einen der Boden- oder Deckenplatte zugewandten ersten Kontaktbereich 4 und einen der Gebäudewand 120 zugewandten, zweiten Kontaktbereich 6 auf. Der erste Kontaktbereich 4 ist als Aufstandsfläche und der zweite Kontaktbereich des Formkörpers als Auflagefläche ausgebildet, die im Wesentlichen planparallel zueinander verlaufen. In dieser Ausführungsform ist im Inneren des Formkörpers 2 mindestens ein Isolierkörper 8 angeordnet, der sich, wie Figur 1 andeutet, parallel zwischen dem ersten und zweiten Kontaktbereich 4, 6 erstreckt.
  • In Figur 2 ist ein erfindungsgemäßer Formbaustein 1 gezeigt, dessen Formkörper 2 einen im Wesentlichen rechteckigen ersten und zweiten Kontaktbereich 4, 6 aufweist. Der Formkörper 2 bildet am ersten und zweiten Kontaktbereich, die hier auch als Aufstands- bzw. Auflagefläche bezeichnet werden können, eine Grundfläche aus, welche durch die äußeren Abmessungen des Formkörpers, insbesondere durch dessen Seitenlängen a und b, bestimmt wird. Ferner sind am Formkörper 2 Durchführungsbereiche 10 vorgesehen, welche sich vom ersten Kontaktbereich 4 zum zweiten Kontaktbereich 6 hindurch erstrecken.
  • Die als Durchführungsöffnungen ausgebildeten Durchführungsbereiche 10 sind dazu eingerichtet, Zugelemente 130 (Figur 1) aufzunehmen, nämlich jeweils ein Zugelement 130, das sich durch den betreffenden Durchführungsbereich erstreckt. Der Durchführungsbereich 10 kann ein lichtes Maß aufweisen, das um ein vorbestimmtes Maß größer als die Außenabmessungen, insbesondere der Außendurchmesser des Zugelements 130 ist. Der entstehende Hohlraum zwischen der Wandfläche des Durchführungsbereiches 10 und der Oberfläche des Zugelements 130 kann durch eine nicht gezeigte Vergussmasse ausgefüllt werden. Vorzugsweise wird der Hohlraum zwischen der Wandfläche des Durchführungsbereiches 10 und der Oberfläche des Zugelements 130 vollumfänglich und über die gesamte Höhe des Formkörpers vom ersten Kontaktbereich 4 bis zum zweiten Kontaktbereich 6 ausgefüllt.
  • Wie Figur 2 ferner zeigt, ist an der Oberfläche von erstem und/oder zweitem Kontaktbereich 4, 6 wenigstens ein Übertragungsvorsprung 12, 12' angeordnet. Der Übertragungsvorsprung 12, 12' ist als eine Art Profilelement ausgebildet, der bevorzugt einteilig mit dem Formkörper 2 ausgebildet ist. Mit Hilfe der Übertragungsvorsprünge erfolgt insbesondere die Übertragung von zwischen der Gebäudewand 120 und der Boden- oder Deckenplatte 110 wirkender Schubkräfte.
  • Um die Kraftübertragung am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich 4, 6 zur Gebäudewand 120 bzw. zur Boden- oder Deckenplatte 10 zu verbessern, ist am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich zumindest bereichsweise eine Materialschicht 14, 14' aus einem elastischen Material vorgesehen. Wie Figur 2 verdeutlicht, können die Materialschichten nur Teilflächen vom ersten und/oder zweiten Kontaktbereich 4, 6 bedecken oder auch den ersten und/oder zweiten Kontaktbereich vollständig überdecken.
  • Wie in Figur 2 ferner gezeigt wird, ist im Inneren des Formkörpers 2 wenigstens ein Isolierkörperabschnitt 8 angeordnet.
  • Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gebäudeabschnitts 100' in einer Schnittdarstellung mit einer Boden- oder Deckenplatte 110, einen auf der Boden- oder Deckenplatte 110 angeordneten Formbaustein 1' und eine oberhalb des Formbausteins 1' angeordnete tragende Gebäudewand 120. Auch die in Figur 3 gezeigte Boden- oder Deckenplatte 110 und die tragende Gebäudewand 120 aus Beton weisen eine nicht näher gezeigte Armierung bzw. Bewehrung im Inneren der Boden- oder Deckenplatte 110 bzw. der Gebäudewand 120 auf. Der Formbaustein 1' umfasst einen Formkörper 2', über den vertikal wirkende Druckkräfte, ähnlich wie am Formkörper 2 in Fig. 2, von der Gebäudewand 120 in die Boden- oder Deckenplatte 110 übertragen werden.
  • Wie Figur 3 weiter verdeutlicht, verlaufen durch Durchführungsbereiche 10' im Formbaustein 1' mehrere Zugelemente 130. Die sich von der Boden- oder Deckenplatte 110 durch den Formbaustein 1' bis in die vertikal verlaufende Gebäudewand 120 erstreckenden Zugelemente 130 sind zur Übertragung von in vertikaler Richtung wirkenden Zugkräften ausgelegt und halten die übereinander angeordneten Gebäudeteile 110, 120 in einem vorbestimmten Abstand übereinander. Der Formbaustein 1' kann im Formkörper 2', ähnlich wie in Fig. 2 gezeigt, einen Isolierabschnitt bzw. -körper 8 aufweisen.
  • Der Formkörper 2' des Formbausteins 1' ist aus einem mineralischen Baustoff, nämlich einem nicht wärmedämmenden Beton ausbildet. Der Formkörper 2' weist eine Aufstandsfläche 4 und eine Auflagefläche 6 auf, an denen jeweils ein im Wesentlichen senkrecht abstehender Übertragungsvorsprung 22, 22' vorgesehen ist. Mindestens ein Durchführungsbereich 10' erstreckt sich für das Zugelement durch den Formkörper 2'. Der Übertragungsvorsprung 22, 22' ist jeweils einteilig mit dem Formkörper 2' als eine Art Profilelement ausgebildet. Die Übertragungsvorsprünge 22, 22' weisen senkrecht verlaufende Seitenflächen bzw. -flanken 24 auf, welche in der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform bereichsweise von einer Materialschicht 26 mit elastischen Eigenschaften abgedeckt sind. In der dazu gezeigten Ausführungsform der Fig. 5 ist die ebene Fläche 16, 16' des Formkörpers 2' nicht von der elastischen Schicht abgedeckt. Die Materialschicht 26 dient insbesondere in Längsrichtung einer auf dem Formbaustein 1' anzuordnenden Gebäudewand 120 zum Ausgleichen von Schubkräften in deren Längsrichtung bzw. horizontaler Richtung und ermöglicht eine Relativbewegung in Abhängigkeit von der Schichtdicke zwischen der Gebäudewand 120 und der Boden- oder Deckenplatte 110.
  • Figur 4 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform des Formkörpers 2 am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich 4, 6. Der Kontaktbereich 4, 6 weist als Profilelemente ausgebildete Übertragungsvorsprünge 12, 12' auf und ist vorliegend als verzahnte Fuge mit parallel zueinander versetzten Flächen 16, 16' und schräg dazu verlaufenden Flanken 18 ausgebildet. Mit der verzahnten Fuge am Kontaktbereich 4, 6 kann ein Formschluss zwischen den Kontaktbereichen 4, 6 des Formbausteins und einer darüber angeordneten Boden- oder Deckenplatte 110 bzw. der Gebäudewand 120 erzeugt werden. Die gleiche oder eine andere Ausgestaltung kann auch nach unten vorgesehen sein. Die Oberfläche des Kontaktbereichs 4, 6 ist mit einer Materialschicht mit elastischen Eigenschaften abgedeckt, die in der gezeigten Ausführungsform unterschiedliche Schichtdicken aufweisen, die z.B. in einem Bereich von 1 mm bis etwa 20mm liegen.
  • Vorzugsweise wird als Materialschicht 20 ein Elastomer verwendet, das bei einer Kraftbeaufschlagung zusammengedrückt wird und nach Wegfall der auf das Elastomer einwirkenden Kraft nahezu in seine unveränderte Ursprungsform zurückgeht. Wie Fig. 4 weiter zeigt, variiert die Schichtdicke der Materialschicht 20. In der gezeigten Ausführungsform ist die Schichtdicke über der den Grund der verzahnten Fuge ausbildenden Fläche 16' größer als die Schichtdicke oberhalb der als Zahnflanken ausgebildeten schrägen Flanke 18 und der den Kopf der verzahnten Fuge ausbildenden Fläche 16. Zudem können die unterschiedlichen Schichtabschnitte der Materialschicht an den verschiedenen Flächen/Flanken 16, 16', 18 voneinander abweichende Elastizitäten bzw. Härtegrade aufweisen.
  • Die in Figur 5 gezeigte Ausführungsform eines Formkörpers 2' hat einen Kontaktbereich 4, 6, der einen bzw. mehrere an der Oberfläche des Formkörpers 2' vorstehende Übertragungsvorsprung 22 aufweist. Der oder die Übertragungsvorsprünge 22 sind als eine Art quaderförmiger Materialvorsprung ausgebildet, der mit dem Formkörper insbesondere einteilig bzw. einstückig ausgebildet ist. Im Gegensatz zu dem in Figur 4 gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Übertragungsvorsprung 22 im Wesentlichen rechtwinklig zur Grundfläche am Kontaktbereich 4, 6 verlaufende Flanken 24 auf. Damit ist ein sicherer Formschluss zwischen dem Formbaustein 1 und einer damit in Kontakt zu bringenden Boden- oder Deckenplatte 110 bzw. der Gebäudewand 120 erreichbar. Der Formschluss und damit verbunden die Schubkraftübertragung kann auch dann gewährleistet werden, wenn die Gebäudewand oder die Boden- oder Deckenplatte sich vertikal zum Kontaktbereich des Formbausteines 1 bewegen. Durch die senkrechte Flankenform des Übertragungsvorsprungs 22 ist ein dauerhafter Formschluss bewirkt.
  • In der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ist im linken Bildabschnitt an den Flächen 16, 16' und der Flanke 24 des Übertragungsvorsprungs 22 am Kontaktbereich 4, 6 eine Materialschicht 26 mit elastischen Eigenschaften aufgebracht, welche dort eine gleichmäßige Schichtdicke hat. In der im rechten Bildabschnitt von Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind anstatt des ganzen Kontaktbereichs 4, 6 bspw. nur die Flanken 24 des Übertragungsvorsprungs 22 des Formkörpers 2' mit der Materialschicht 26 aus elastischem Material bedeckt.
  • Figur 6 zeigt einen Formbaustein 1" mit einem Formkörper 2" aus einem Betonwerkstoff, der im Bereich seiner Kontaktflächen 4, 6 zu einer jeweiligen Bodenplatte oder Gebäudewand eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweist. Im Gegensatz zu der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform weist der Formkörper 2" über seine Höhe im Querschnitt in zumindest einer seiner Hauptlängsrichtungen eine Material-Einschnürung 28 auf. Der Formkörper 2" des Formbausteins 1" weist insbesondere in einem quer zur Längsseite a' verlaufenden Querschnitt eine sich vom Kontaktbereich 4 bis etwa zur Mitte des Formbausteins vorzugsweise gleichmäßig verjüngende Außenkontur auf, die sich vorzugsweise von der Mitte des Formbausteins bis zum Kontaktbereich 6 des Formbausteins wieder gleichmäßig erweitert. Die Längsseiten a' des Formkörpers 2" weisen somit eine Art keilförmige Vertiefung auf.
  • Vorzugsweise weist der in Figur 6 gezeigte Formbaustein 1" zwei sich zu beiden Längsseiten a' des Formkörpers 2" erstreckende Isolierkörperabschnitte 30, 30' auf, die mit den Flächenbereichen der keilförmigen Vertiefungen am Formkörper 2" verbunden sind bzw. darin eingesetzt sind. Die Isolierkörperabschnitte 30, 30' bestimmen zumindest die Außenabmaße des Formbausteins 1" in Richtung seiner Seitenlänge b. Die Isolierkörperabschnitte 30, 30' weisen in der vorliegenden Ausführungsform dieselbe Höhe wie der Formkörper 2" zwischen den beiden Kontaktbereichen 4, 6 auf. Die Isolierkörperabschnitte sind bevorzugt aus einem Isolierschaum, wie beispielsweise EPS, PUR oder XPS ausgebildet.
  • Bevorzugt weist der in Figur 6 gezeigte Formbaustein 1" ferner an seinen Kontaktbereichen 4, 6 des Formkörpers 2" im Wesentlichen vertikal vorstehende Übertragungsvorsprünge 22' auf, welche in der gezeigten Ausführung eine Quaderform haben. Der Übertragungsvorsprung weist in Richtung der Längsseite a' und in Richtung der Längsseite b' des Formbausteins 1" Abmessungen auf, die geringer sind als die Abmessungen des Formkörpers 2" auf Höhe der Kontaktbereiche. Unter der Länge des Übertragungsvorsprungs ist dessen Abmessung in Richtung bzw. parallel zur Längsseite a' des Formbausteins zu verstehen. Unter der Breite des Übertragungsvorsprunges ist entsprechend dessen Abmessung parallel zur Längsseite b' des Formbausteins 1" zu verstehen. Die Länge des Übertragungsvorsprunges 22' weist zur Länge des Formbausteins ein Verhältnis im Bereich zwischen etwa 0,5 bis 0,9 auf. Die Breite des Übertragungsvorsprungs 22' weist zur Breite des Formkörpers 2" auf Höhe der Kontaktbereiche ein Verhältnis im Bereich von etwa 0,3 bis 0,8 auf. Die Kontaktbereiche 4, 6 und die Übertragungsvorsprünge können eine Materialschicht mit elastischen Eigenschaften zur Kraftübertragung von oder zur Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte aufweisen.
  • Der Formkörper 2" und die an den Kontaktbereichen 4, 6 vorstehenden Übertragungsvorsprünge 22' weisen in der gezeigten Ausführungsform zwei Durchführungsbereiche für jeweils ein Zugelement 130 auf. Die Zugelemente 130 sind in der gezeigten Ausführung unmittelbar mit dem Formkörper 2" und den Übertragungsvorsprüngen 22' vergossen. Die Zugelemente 130 werden unmittelbar bei Herstellung des Formbausteines unter Verwendung von vorzugsweise einem Betonwerkstoff in den Formkörper 2" und die daran vorstehenden Übertragungsvorsprünge 22' einbetoniert.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 1', 1"
    Formbaustein
    2, 2', 2"
    Formkörper
    4, 6
    Kontaktbereich
    8
    Isolierkörperabschnitt
    10
    Durchführungsbereich
    12, 12'
    Übertragungsvorsprung
    14, 14'
    Materialschicht
    16, 16'
    Fläche
    18
    Flanke
    20
    Materialschicht
    22, 22'
    Übertragungsvorsprung
    24
    Flanke
    26
    Materialschicht
    28
    Material-Einschnürung
    30, 30'
    Isolierkörperabschnitte
    100
    Gebäudeabschnitt
    110
    Boden- oder Deckenplatte
    120
    Gebäudewand
    130
    Zugelement

Claims (14)

  1. Formbaustein (1) zum Anordnen zwischen einer mit Bewehrung versehenen Gebäudewand (120) aus Beton und einer mit Bewehrung versehenen Boden- oder Deckenplatte (110) aus Beton, zum Tragen der Gebäudewand (120) auf der Boden- oder Deckenplatte (110) bzw. zum Tragen der Deckenplatte (110) auf der Gebäudewand (120), umfassend
    - einen Formkörper (2) aus einem mineralischen Baustoff, mit
    - einem ersten Kontaktbereich (4) zum Aufsetzen des Formkörpers (2) auf der Boden- oder Deckenplatte (110) oder oberhalb der Gebäudewand (120), und
    - einen im Wesentlichen parallel zum ersten Kontaktbereich (4) verlaufenden zweiten Kontaktbereich (6) zum Aufstellen der Gebäudewand (110) oder Aufsetzen der Deckenplatte (110) darauf,
    wobei der Formkörper (2) an wenigstens einem seiner Kontaktbereiche (4, 6) zumindest bereichsweise eine Materialschicht (14, 14', 20, 26) mit elastischen Eigenschaften zur Kraftübertragung von oder zur Gebäudewand und/oder Boden- oder Deckenplatte aufweist.
  2. Formbaustein (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Materialschicht (14, 14', 20, 26) ein Elastomer ist oder aufweist und/oder dass
    - die Materialschicht (14, 14', 20, 26) mehr als 20 %, bevorzugt mehr 30%, besonders bevorzugt mehr als 40% einer am Kontaktbereich ausgebildeten Kontaktfläche abdeckt.
  3. Formbaustein (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschicht (14, 14', 20, 26) einen Härtegrad gemessen nach DIN ISO 7619-1 aufweist, der in einem Bereich von 30 bis 90 Shore A liegt, vorzugsweise in einem Bereich von 50 bis 90 Shore A.
  4. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschicht (14, 14', 20, 26) eine mittlere Schichtdicke von 1 mm bis etwa 20 mm aufweist, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 10 mm.
  5. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (2) benachbart zur Materialschicht mit elastischen Eigenschaften wenigstens einen Ausweichraum aufweist, um der Materialschicht mit elastischen Eigenschaften bei einer Druckbelastung auf diese Materialschicht ein Ausweichen in diesen Ausweichraum zu ermöglichen, wobei die Materialschicht mit elastischen Eigenschaften vorzugsweise nicht oder nur wenig komprimierbar ist.
  6. Formbaustein nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein bzw. der wenigstens eine Ausweichraum
    - ganz oder teilweise mit einem nachgiebigen Material ausgefüllt ist, das ein Ausweichen des Materials mit elastischen Eigenschaften in den Ausweichraum zulässt, insbesondere dass das nachgiebige Material als geschäumtes Material ausgebildet ist und/oder
    - das Material mit elastischen Eigenschaften im Wesentlichen zumindest in einer Ebene ganz oder teilweise umgibt, insbesondere, dass das nachgiebige Material das Material mit elastischen Eigenschaften im Wesentlichen zumindest in der Ebene ganz oder teilweise umgibt.
  7. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass am ersten und/oder zweiten Kontaktbereich (4, 6) wenigstens ein Übertragungsvorsprung (12, 22) zum Aufnehmen und Übertragen von in Längsrichtung der Gebäudewand (120) wirkenden Schubkräften in die darunter oder darüber angeordnete Boden- oder Deckenplatte (110) vorgesehen ist, wobei der wenigstens eine Übertragungsvorsprung vorzugsweise jeweils als Profilelement ausgebildet ist und weiter vorzugsweise von der Materialschicht bedeckt ist.
  8. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschicht (26) an einer in einem Winkel von etwa 30 bis 90° zum Kontaktbereich abstehenden Seitenfläche (24) des Übertragungsvorsprunges (12, 22) angeordnet ist.
  9. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formbaustein, vorzugsweise der Formkörper (2) wenigstens einen sich insbesondere vom ersten Kontaktbereich (4) zum zweiten Kontaktbereich (6) erstreckenden Durchführungsbereich (10) für ein Zugelement (130) aufweist.
  10. Formbaustein (1) nach Anspruch 10, gekennzeichnet, durch einen fest in dem Durchführungsbereich (10) angeordneten Abdichtkörper für das Zugelement (130), der vorzugsweise aus einem elastischen Werkstoff ausgebildet ist.
  11. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (2) im Wesentlichen aus einem BetonWerkstoff hergestellt ist, vorzugsweise aus einem ultra-hochfesten Faserbeton.
  12. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass in dem Formkörper (2) und/oder an Bereichen des Formkörpers mindestens ein Isolierkörperabschnitt (8) angeordnet ist, wobei bevorzugt, der Formkörper von dem mindestens einen Isolierkörperabschnitt umgeben ist, insbesondere einen Isolierkragen ausbildet.
  13. Formbaustein (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mineralische Baustoff ein Sigma/Lambda-Verhältnis von größer 10, bevorzugt von größer 20, besonders bevorzugt von größer 45 aufweist.
  14. Gebäudeabschnitt (100) umfassend,
    - eine Boden- oder Deckenplatte (110),
    - eine im Wesentlichen vertikal auf bzw. unter der Boden- bzw. Deckenplatte (110) angeordnete Gebäudewand (120),
    - wenigstens einen zwischen der Boden- oder Deckenplatte (110) und der Gebäudewand (120) angeordneten Formbaustein (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Gebäudeabschnitt insbesondere
    gekennzeichnet ist durch ein sich zwischen der Gebäudewand (120) und der Boden- oder Deckenplatte (110) durch den Formbaustein (1) erstreckendes Zugelement (130).
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