EP3458257A1 - Vorrichtung und verfahren zum kompaktieren von hohlkörpern mittels stauchen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum kompaktieren von hohlkörpern mittels stauchen

Info

Publication number
EP3458257A1
EP3458257A1 EP18711528.2A EP18711528A EP3458257A1 EP 3458257 A1 EP3458257 A1 EP 3458257A1 EP 18711528 A EP18711528 A EP 18711528A EP 3458257 A1 EP3458257 A1 EP 3458257A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hollow body
press
compression
slot
passage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP18711528.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3458257B1 (de
Inventor
Hermann Schwelling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP3458257A1 publication Critical patent/EP3458257A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3458257B1 publication Critical patent/EP3458257B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/32—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars
    • B30B9/321—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars for consolidating empty containers, e.g. cans
    • B30B9/325—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars for consolidating empty containers, e.g. cans between rotary pressing members, e.g. rollers, discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3003—Details
    • B30B9/301—Feed means

Definitions

  • the invention relates to hollow bodies such as plastic bottles or metal cans. These are returned by the customer and paid back to the customer the most paid for the hollow body deposit and the hollow body are usually konnpaktiert still at the return to reduce the transport volume for transporting to recycling operation.
  • One method consists of shredding the containers into small particles, which can then be further processed as bulk material.
  • Another method consists in compressing the container, so far mostly to plate-shaped, flattened and thus depreciated in terms of the deposit claims containers. This has the advantage that such flattened container can also be pressed into bales and transported as strapped bales without further wrapping, which is not possible with shredded hollow bodies.
  • the present invention is concerned with the second method of squeezing the containers.
  • the containers are compressed by passing them between two pressing and cutting rollers which intermesh with one another, whereby the two opposing walls of the container are not only pressed against one another but also section-wise cut by the cutting teeth of these pressing and cutting rollers be, whereby the two adjacent walls of the compressed container to interlock with each other and prevents the subsequent spring back of the compressed container from the plate shape into a thicker shape due to the inherent elasticity of the material of the container.
  • the incision also serves for this purpose, often by means of e.g. When the cap is closed, the compressed air contained in the sealed cap can be released when it is compressed, and also allows any residual liquid remaining in the container to escape.
  • the density of a transport unit of flat pressed containers is less than the density of a transport unit made of shredded containers, although depending on the shape and size of the particles produced during shredding.
  • the respective hollow body is first flattened, in particular by application of force transversely to its greatest direction of extent.
  • These two layers are connected to each other at the outer regions by the material of the wall and possibly a closure, provided that the hollow body does not burst during flattening.
  • the latter is to be avoided by flattening at least the one layer of the plate-shaped hollow body is perforated or cut by means of short cuts at flattening.
  • the two layers may at least partially contact each other, but mostly due to the springback properties of the material not over the entire surface of the plate, so the plate-shaped hollow body.
  • both layers of the plate-shaped hollow body are partially severed with the same tool and at the same point, in particular in order to achieve a hooking of the cut edges of the two layers against one another and to minimize the springback.
  • the incision is only partial and a cutting of the hollow body into individual parts or even small particles should not take place at the moment.
  • the flattening is carried out in a continuous process, while the then approximately plate-shaped hollow body to be moved in the direction of passage.
  • the extension of the main plane of the plate-shaped hollow body transversely to the direction of passage and the passage direction itself span a continuous plane.
  • the now approximately plate-shaped hollow body ie the double-layered plate, compressed in one of the directions of the main plane of this plate, so pushed together, so that the plate is shorter in this direction, but of course it gets thicker, because by upsetting is an accordion-shaped, compressed hollow body produced in which each of the walls - cut along the compression direction - has a wavy or zigzag-shaped course.
  • lateral guides which extend approximately in the upsetting direction and bound a guide slot.
  • the upsetting preferably takes place with an upsetting direction in the direction of the greatest extension of the flattened hollow body, which preferably coincides with the greatest extent of the original, undeformed hollow body.
  • the upsetting direction corresponds to or is opposite the direction of passage during flattening.
  • the upsetting is preferably ended before white fracture occurs, especially at the folds of the accordion, in a hollow body made of plastic, since this reduces the value of the compressed hollow body.
  • the upsetting of the plate-shaped hollow body is already started before the previous flattening of the hollow body is completed. This facilitates the transition from the first to the second step, especially when flattening and / or upsetting is done in a continuous process, and reduces the risk of lateral breakage.
  • the upsetting of the plate-shaped hollow body is terminated at the latest when the flattening of the hollow body is completed, especially when the upsetting of the hollow body is used during upsetting as an abutment and stop.
  • the flattening of the hollow body preferably takes place by passing it through a press slot between at least one rotationally driven press roller and a press counter element, be it a press slide surface or a counter rotating second press roller, wherein the press slide preferably narrows in the direction of travel , in particular to a thickness which corresponds approximately to the thickness of the plate-shaped hollow body produced thereby.
  • the teeth of one press roll spaced axially are intermeshed with the teeth of the other press roll by dipping between their teeth in the axial distances, thereby obtaining a corrugated-board flattened hollow body.
  • press slot in this context does not necessarily mean that viewed in the axial direction of at least one press roller free passage and perspective between the press roller and the press counter-element, for example, the second press roller is given: Because due to the mutual immersion of the teeth of a press roll in the circumferential grooves between the teeth of the other press roll is the press Slit - viewed in the plan on the plane defined by the two axes of rotation of the meshing press rollers - often cranked and additionally in the axial direction usually interrupted at several points, namely where adjacent teeth of the two press rolls in the axial direction tight are arranged adjacent to each other to cause at this point a cutting and penetrating at least one of the two closely flattened state closely adjacent walls of the hollow body to be pressed flat.
  • the hollow body to be processed is preferably fed to the press slot in a direction which corresponds to the greatest longitudinal extent of the hollow body, whereby the press rollers only require a relatively small axial length.
  • the hollow body is for engaging in the press slot preferably by radially from at least one of the press rollers protruding teeth, preferably hook-shaped teeth detected and drawn into the press slot, preferably by arranged at the output of the press slot between the teeth scraper prevents the teeth from you take their gripped wall of the hollow body in the circumferential direction to the end of the press slot with.
  • the hollow body is pressed into the press slot by a supply device arranged upstream of it in the direction of passage through the press slot in order to facilitate and reliably carry out the gripping of the hollow body by the at least one, preferably both, press rolls.
  • the flattening can also be done by two relatively mutually movable press punches, between which the hollow body is positioned, and which can compress the hollow body, wherein the surface of the ram is preferably chosen so large that the entire hollow body between the two press rams fits and not protrudes laterally beyond this.
  • the upsetting can be carried out by slowing down the front end of the flattened hollow body in the direction of passage, so that the front end of the already flattened hollow body moves slower forward than the rear end, and the front end of the flattened hollow body may even come to a standstill downstream of the press slot before flat pressing in the press slot is completed.
  • the braking can be realized by tarnishing the front end in the direction of passage of the plate-shaped hollow body to a stop as a compression element - which may be stationary or movable in the direction of passage - realized.
  • the deceleration can also be realized by guiding the plate-shaped hollow body downstream of the press slit through a swaging slot whose throughput speed through the swaging slot is less than the throughput speed through the press slit.
  • the throughput speed through the compression slot is less than half, preferably less than one third of the passage speed of the same hollow body through the press slot.
  • the width of the compression slot is smaller in at least one direction than the flattened hollow body to be passed, preferably smaller than the thickness thereof in the transverse direction to the main plane of the flattened hollow body.
  • the boundary surfaces of the compression slot represent the compression element, either by means of correspondingly high sliding friction in a smooth, running in the direction of passing boundary surface of the compression slot, or by positive engagement, if the boundary surface is at least partially aligned transversely to the direction of passage through the compression slot.
  • the transverse direction - without further reference - with respect to the hollow body in a still undeformed hollow body the perpendicular is understood to its greatest extent direction, or later the perpendicular to the main plane of the flattened, plate-shaped hollow body.
  • the transverse direction is that direction which, on the one hand, is perpendicular to the passage direction and, on the other hand, perpendicular to the axial direction of the rollers.
  • Passing through the press slot is preferably effected by gripping the flattened hollow body by at least one, preferably driven, rotating upsetting roll laterally bounding the upsetting slot and pulling it through the swaging slot.
  • the peripheral surface of the at least one swaging roller is then a boundary surface of the swaging slot.
  • two adjacent compression rollers are driven in opposite directions rotating, which are so close together that they contact with a plate-shaped hollow body inserted therebetween with such a large frictional force that it through the compression slot though is pushed, but not with a larger flow rate than the peripheral speed of one or both upsetting rolls corresponds, since preferably no or if then only the smallest possible slip between the plate-shaped hollow body and the two compression rollers should occur.
  • the at least one compression roller may be occupied by teeth between which the plate-shaped hollow body has to move, so that the surface of the teeth are also part of the boundary surface of the compression slot but partially transverse to the direction of flow, and thus prevent by positive engagement a relative movement between the flattened hollow body and the upsetting element in the form of the compression roll.
  • the teeth of the two compression rollers can overlap in the radial direction and, like gears, however, preferably contactlessly, mesh with one another and / or be offset from one another in the axial direction and intermesh alternately in the axial direction.
  • the compression slot viewed in both the axial direction and in the passage direction in a constantly existing distance between the two compression rollers.
  • the peripheral speed of the at least one compression roller is therefore less than half, preferably less than one third of the rotational speed of the at least one pressure roller.
  • a pushing of the hollow body to be machined in the press slot can be done by means of a supply device, in particular the wings of a wing shaft whose axis of rotation is approximately parallel to the axes of rotation of the at least one press roll, if one is present.
  • the blade which comes into contact with the hollow body moves with its free end in the direction of the press slot or pressing station, but the free end of the blade has a peripheral speed that is significantly greater than the peripheral speed of the at least one press roller when the flattening means a press roll takes place.
  • a generic pressing device for flattening hollow bodies additionally has a compression device arranged downstream thereof for compressing the approximately plate-shaped hollow body flattened in the pressing device in one of the directions of the main plane of this plate.
  • the pressing device and the compression device are arranged at their distance from each other so that they can act on the same hollow body to be processed simultaneously, so the compression device more in the front area and the pressing device then rather in the rear area.
  • the device is preferably not manually operated, but has a drive device which drives the pressing device and / or the compression device and / or the supply device, in particular the wing shaft, and preferably also a control for controlling at least all moving parts of the device, and in particular this drive device.
  • the controller may in particular be part of the control of a superordinated unit in which the compacting device is installed, for example a bottle reverse vending machine.
  • the pressing device comprises at least one rotatably drivable pressing roller, the function of which is to grasp the hollow body and pull it through a press slot formed between the pressing roller and a counter-pressing element, whereby the thickness of the hollow body is reduced and this is flattened.
  • the passage direction on the one hand and the axial direction of the at least one press roller on the other hand define the passage plane.
  • the width of the press slot is, of course, much smaller than the thickness of the undeformed hollow body, and has a thickness approximately corresponding to the desired thickness of the thereby produced plate-shaped hollow body.
  • the press counter-element may in particular be a fixed press-guide surface running in the direction of passage and approximately parallel to the outer circumference of the press roll.
  • a second rotatable and in particular also rotating in the opposite direction to the first press roll has proven better as press counter-element drivable and preferably with this meshing second press roll.
  • this has at least one press roll, preferably both press rolls, distributed over the circumference and / or axially spaced and spaced teeth, which are preferably hook-like and formed with a sharp edge to the hollow body thereby good and in to be able to draw in the press slot and in addition to penetrate the wall of the hollow body and thereby allow air and liquids contained therein to escape.
  • the teeth are preferably arranged axially spaced in tooth-ring areas, which are dimensioned such that the tooth-ring areas of the one press roll can dip radially between the tooth-ring areas of the adjacent press roller, wherein between the rollers, so in the radial direction, as well as in the axial direction between the teeth and tooth-ring areas a space is available, which is enough to pass the hollow body between, but nevertheless, flatten them.
  • the press slot is viewed in the axial direction preferably over its entire length running in the axial direction of the same width, which means that the widest point is a maximum of 20%, better at most 10%, better than 5% wider than the narrowest point.
  • the axes of rotation of the press rolls are preferably arranged parallel to each other, but could also be at an angle to each other if the press rolls were, for example, tapered.
  • the downstream compression device which is arranged downstream in the direction of passage, may consist of a stop arranged in the path of movement of the plate-shaped hollow body coming out of the press slot, against which the plate-shaped hollow body presses with its front end and through which the replenishment is applied Plate material is compressed from the press slot of this plate-shaped hollow body opposite to the direction of passage, whereby an approximately accordion-shaped compressed hollow body is formed.
  • the stop can be arranged stationary or move with the pressing, plate-shaped hollow body in the direction of passage, but at a lower speed than the passage speed of the same hollow body through the press slot.
  • the stop can be moved out of the path of movement of the plate-shaped and later compressed hollow body for the termination of the upsetting process in order to facilitate its removal.
  • the stop may also be subjected to force against the passage direction for this purpose, for example by means of a spring or a braking device to define the compression force.
  • the preferred embodiment of the upsetting apparatus comprises at least one rotationally driven first upsetting roll which serves to grasp and pull the flattened hollow body through a swaging slot, but at a lower throughput speed than the throughput speed of the same object further upstream through the press slit, as shown in FIG rear part of the plate-shaped hollow body is still located while the front part is already moved through the compression slot.
  • the upsetting device preferably comprises not only a compression guide surface extending in the direction of passage and parallel to the first compression roller, but also a second compression roller rotating in opposite directions to the first compression roller, also in contact with the plate-shaped and between the compression rollers upset hollow body, which is just a sliding friction against a fixed guide surface is avoided.
  • the axial directions of the compression rollers can be parallel to the axial directions of the press roll, or - viewed in the direction of passage - skewed, ie at an angle thereto, in particular at right angles thereto. Due to the reduced passage speed in the compression device, the plate-shaped hollow body accumulates in front of the compression device by the Nach- promotion of the plate-shaped hollow body from the press slot at a much higher speed, so that in the area between the pressing device and the compression device, the actual upsetting process takes place, for which the compression rollers quasi take over the stop and brake function, so serve as compression element.
  • the compression slot is also at least as wide as the squeeze slot, preferably wider than the squeeze slot, preferably transversely to the passage plane at most twice as wide, at most three times as wide as twice as wide.
  • the already flattened and compressed hollow body is to be compressed again in the transverse direction to the passage direction by means of the compression rollers in order to reduce the volume of the hollow body once again.
  • the compression slot is positioned in the direction of passage so that a flattened hollow body coming out of the pressing device forcibly protrudes into the compression slot, even before it has completely left the pressing device, and is detected by the at least one rotating compression roller or the pair of compression roller and slower through the Compression roller pair and the compression slot is moved through.
  • the compression slot in the axial direction of the rollers should have the same width everywhere, ie the widest point not wider than a maximum of 20%, better not more than 10%, better not more than 5%, wider than the narrowest point.
  • the axes of rotation of the press rolls are also parallel to each other and / or parallel to the axis of rotation of the upsetting rolls.
  • the rollers - preferably both the press rolls and the upsetting rolls - each have a journal at their axial ends, and the generally toothed active area therebetween can be used to act on the blanks.
  • the effective region is that axial region of the rolls which can come into contact with the hollow bodies, in particular the region between the two-sided boundary plates, against which the press rolls are mounted.
  • the effective range in the axial direction is preferably shorter than the largest extent of the smallest hollow body provided for processing.
  • the hollow body can be supplied only in the direction of its largest extension of the entire device.
  • the mass flow rate is thereby reduced compared to a supply in the transverse direction of the hollow body, however, for the subsequent upsetting as long as possible, plate-shaped, flattened hollow body advantageous since this facilitates that the front region is already taken by the compression device before his back Area has left the pressing device.
  • the distance between the pressing device and compression device in the direction of passage the so-called. Passing distance, depending on the dimensions of the intended hollow hollow body must be selected, and may in particular be adjustable, especially during operation of the device.
  • the passage distance is the distance between the narrowest points on the one hand of the press slot and on the other hand of the compression slot. In order to be able to compress even the shortest hollow body intended for machining, this passage distance must be less than that in continuous flow. tion measured length of this shortest intended for processing hollow body, in particular shorter than its largest extension or its largest extension in flattened, plate-shaped state.
  • the device should be able to process a certain range of sizes of hollow bodies, and the passage distance - and sometimes the diameter of the compression rollers and / or the pressure roller - are fixed and chosen so that all the hollow body processed within this size range can be.
  • the passage distance will preferably be chosen so that the shortest in the passage direction provided for processing hollow body is just sufficiently compressed, but the longest possible container still no white fracture occurs.
  • the width of the compression slot will be set in this sense.
  • the passage-distance is adjustable, this is preferably automatically depending on the detected in the supply to the device length of the hollow body in the direction of passage, so is set the shorter, the shorter the just-introduced hollow body in the direction of passage.
  • the at least one press roll there is also a stocking with radially projecting teeth in the at least one upsetting roll, which are preferably distributed over the circumference and / or are preferably arranged in axially spaced tooth-ring regions.
  • the teeth or toothed ring areas do not necessarily intermesh with each other in the radial direction, even in view of the fact that the hollow body arriving at the upsetting rolls is already compressed and thus opposite the flattened state at the outlet
  • the pressing device is thickened, but such meshing effect particularly effective that no slippage between the hollow body and the compression rollers can occur in the compression slot.
  • This thickening can be reduced only limited by the compression device and in particular the at least one compression roller, so in the compression slot, since too strong compression transverse to the main plane of the now thicker, but still in principle plate-shaped, compressed hollow body this to an undesirable elongation would lead the compressed hollow body in the flow direction.
  • the width of the compression slot is therefore selected so that the upturned, compressed plate-shaped hollow body can be well grasped by the usually two compression rollers, but the hollow body can not be pushed through the compression slot faster than the peripheral speed of the at least one Compression roller corresponds.
  • the tooth shape of the at least one compression roller generally differs from that of the at least one pressure roller: Since the reduction in thickness in the compression slot is usually less than in the press slot, the detection and pulling through the teeth of at least one upsetting roller is unproblematic, especially since the supplied hollow body is supplied with a considerable force in the direction of passage to the compression slot and presses against the teeth of the compression rollers.
  • the teeth of the compression roll should thus primarily by appropriate rejection of the hollow body passed through cause a sufficiently strong stiction between primarily the teeth of the compression rollers and transported through the concertina-shaped hollow body.
  • the teeth of the press roll are preferably hook-shaped for gripping and cutting, so perforating the wall of the hollow body, which is why the pointing in the direction of rotation of the press roller front surface is radial to the axial direction or the free outer end against the inner end in the direction of rotation even further forward and thereby generates the said hook shape.
  • the front edge can also be designed to recede in the direction of rotation, ie the free outer end of the front edge of the tooth in the direction of rotation is further back than the radial inner end.
  • the teeth not only from one, usually cylindrical-shaped base body of the roller, in particular the compression roller project, but between the corresponding tooth-ring areas additionally a circumferential groove is formed in this body, this also applies to the circumferentially extending outer edges of the circumferential grooves - may have a convex curvature or bevel - and / or the transition from the bottom to the flanks, which may then have a concave curve or bevel.
  • this serves to avoid as far as possible the occurrence of stress whitening in the plastic material during upsetting, and on the other hand to prevent any peripherally closed channels from forming on the outside of the container during compression and subsequent compression, but only open to the outside Recesses, so that in the subsequent removal of Eti chain residues from the surface of the container all surface areas are accessible, especially for the most commonly used for removing rinsing and subsequent dry-blowing or blowing the Eti chain remains.
  • a pair of pressing and cutting rollers having pressing devices plate-shaped or finger-shaped scrapers are known in principle, which are fixedly mounted in the direction of passage downstream of the press rolls and radially in the axial distances, in particular the circumferential grooves, between the Protruding tooth-ring areas and reach as close as possible to the bottom of the groove.
  • the scraper surface facing the press slit ie its narrow side in the case of plate-shaped scrapers, thus represent an extension and limitation of the press slit as a guide slit and limit the thickening of the slab-shaped hollow body in this area of swirling through the upsetting already occurring there.
  • these scrapers are preferably extended in the direction of the compression device and can even dip into the spaces between the tooth-ring areas of the compression roller or - rollers.
  • the distances between the tooth-ring areas of the at least one press roller are aligned with those of the at least one compression roller and are preferably approximately the same width.
  • this also applies to the respective tooth-ring areas and their extension and positioning in the axial direction.
  • the wiper surfaces viewed in the axial direction of the rollers, limit the thickness of the swage area between the pressing device and the compression device to the extent to which the plane flattened in the pressing device is limited Hollow body by the upsetting transverse to the plane of passage - viewed in the axial direction of the rolls - can widen.
  • the wiper surfaces in the direction of passage end in front of the outer circumference of the compression rollers, so that in the measured in the direction of passage distance between the plate-shaped hollow body due to the upsetting relatively unlimited transverse to the plane of passage, otherwise it could in a well-defined compression slot to high occurring forces the accumulated material of the hollow body come, which could block or even damage the device.
  • the pressing device upstream of a supply device may be upstream, which singulates the incoming hollow body on the one hand and especially pushes into the press slot.
  • a vane shaft is already known in principle, which rotates about an axis of rotation parallel to the rotational axes of the pressing device, and from the radial wings abstreben, which come into contact with a supplied hollow body - preferably on an obliquely downwardly directed feed sliding surface in Rich Pressing slit slides - and presses it towards the press slot.
  • the vane shaft preferably has two wings which lie opposite one another and thus project radially in diametrically opposite directions.
  • the wings preferably have in the direction of rotation trailing outer free ends, which are so in the direction of rotation further back than their inner ends close to the axis of rotation.
  • such a vane shaft usually has a greater circumferential speed than the peripheral speed of the at least one press roller in the press device. This causes the further effect that the wings of the wing shaft while striding on the hollow body this also already slightly compress, which facilitates gripping and flattening in the subsequent pressing device.
  • the distance between the at least one vane shaft which forms a feed slot with said feed sliding surface is chosen such that the front end of the supplied hollow body is already gripped by the press and usually also cutting rollers of the pressing device, during the Rear area of the hollow body is still detected by the wings of the wing shaft and pushed forward.
  • the maximum distance between the wing shaft, in particular its central body, to which the two wings are attached, and the wing counter-element, in particular the feed sliding surface, is greater than the thickness of the thick- th intended for processing hollow body, otherwise such a thickest hollow body could not be inserted into the feed slot.
  • the wings - viewed in the axial direction - arcuate or polygonzugförmig formed with nacheilendem in the direction of rotation end.
  • the wings of the wing shaft extend in particular in the axial direction over the entire length of the effective region of the at least one press roll and are preferably formed with teeth at their free end edge.
  • the wings in the embodiment according to the invention have a flexural rigidity which decreases towards the free end, so that the wings are preferably made somewhat elastic at their free ends.
  • This can be done in a simple way even with wings viewed in the axial direction from a uniform thickness over its entire radial extent, e.g. Sheet metal material, can be achieved by the fact that the wing is supported on its back relative to the direction of rotation in its central region. This can be done in a simple manner by the voltage applied to this back rear free end edge of the other wing, which extends past the axis of rotation of the vane shaft to the back of the other wing.
  • the hollow bodies supplied in this case in their longitudinal direction can be flattened very strongly by the pressing device even with a relatively large thickness and therefore also length of this hollow body, which is the function of the subsequent compressing device and the upsetting effect occurring there as stated enlarged.
  • FIGS. 1 a, b show different perspective views of the first design of the compacting device
  • FIG. 2a, b sectional views through the compaction device of FIGS. 1a, b, cut perpendicular to the axial direction of the rollers contained therein, FIG.
  • FIGS. 3a-d enlarged detail views in a view analogous to FIG.
  • FIG. 3b1 shows a detail enlargement from FIG. 3b
  • FIG. 3d1 a detail enlargement from FIG. 3d
  • FIGS. 4a, b a compression roller in side view and front view
  • FIG. 6 shows a side view on according to the mounting state in the direction of passage in each case one behind the other arranged pressure roller and compression roller with scrapers in between Figure 7a: a second design of the compacting device cut perpendicular to the axial direction of the press roller contained therein,
  • FIG. 7b a detail enlargement from FIG. 7a
  • Figure 8 a third construction of the compacting device cut perpendicular to the axial direction of the press roll and the compression roll contained therein.
  • the basic structure of the compression device can best be described with reference to FIGS. 1 a, b and FIG. 2:
  • the compacting apparatus comprises
  • a pressing device 1 for compressing hollow bodies comprising two about parallel axes of rotation 1 'a, 1' b juxtaposed counter rotating and intermeshing press rollers 1 a, b - and arranged in the direction of passage 10 downstream of the pressing device 1 compression device 3 comprising two order mutually parallel axes of rotation 3'a, 3'b adjacent juxtaposed counter-rotating compression rollers 3a, 3b, which also either mesh with each other or have a very small compression slot 5 between them.
  • the press rolls 1 a, b are driven in opposite directions in such a direction that they move in the adjacent circumferential region in the direction of passage 10.
  • a plate-shaped scraper 9 can be seen on each of the press rollers 1 a, b, whose main plane is in the plane of the figure 2a, b, and of which in the direction of Figure 2 each several consecutive intervening in the Grooves 8 (see Figure 5a, b), in particular in all grooves 8, located, and between the respective press roll 1 a, b and a counter-body is positively held transversely to the axial direction in position.
  • the scrapers 9 are also shown for example in Figure 3d1 and in Figure 6.
  • a supply device 20 for supplying the hollow body to be machined 100.1 a, 100.1 b, provided consisting of an obliquely downward toward the press slot 2 extending wing sliding surface 23 and at a distance to this arranged wing shaft 17 whose Rotation axis 17 'also parallel to the axes of rotation 1' a, 1 'b or 3'a, 3'b of the four rolls 1 a, 1 b and 3a, 3b is arranged, and which is drivable in such a direction of rotation, that push the two wings 17a, 17b protruding from the wing shaft 17 on both sides on the side facing the wing sliding surface 23 in the direction of passage, ie convey it to the two roller pairs of the pressing device 1 and the downstream compression device 3.
  • a drive device 6 comprising an electric motor 6a and an electrical connection box 7, the entire drive device 6 being mounted on a transverse plate which extends transversely to the two side cheeks and is bolted to both.
  • the drive device 6 drives via gears and chain drives all four rollers 1 a, b, 3 a, b and the vane shaft 17, but with the below-mentioned different angular velocities.
  • the drive device 6 drives the one of the two press rollers via a chain drive located close to the side cheek, which in turn has the other press rollers via pinions secured thereon in a rotationally fixed manner.
  • ze as well as the two compression rollers 3a, b drives, while outside the other cheek on a further chain drive the vane shaft 17 is driven by the directly driven press roll 1 b, also via a chain drive.
  • the center distance of the two press rollers 1 a, b is the same as the two compression rollers 3 a, b, but this is not absolutely necessary for the realization of the invention.
  • the two press rollers 1 a, b - at least in their effective range, which will be explained later - and on the other hand, the two compression rollers 3a, b formed mirror-image in the axial direction.
  • FIGS. 2a, b differ in that the vane shaft 17 is shown in a different rotational position in each case:
  • the vane shaft 17 is in such a rotational position that one of the vanes 17 a is in the position in which its vane edge 17 a 1, which is viewed freely in the axial direction, has the lowest possible vane spacing 24 a relative to the vane counter surface 23 occupies.
  • the vane shaft 17 is drawn in such a position that the free passage between the vane shaft 17 and the vane sliding surface 23 is maximized, that is, the largest possible vane spacing 24b is shown.
  • the radius, ie the circle, the free-ending edge 17a1, 17b1 of the wings 17a, b must be fixed to the axis of rotation 17 'and the axial distance 22 between the axis of rotation 17 'of the wing shaft 17 and the wing sliding surface 23rd
  • Figures 3a-d show - again in a sectional view of the compacting device looking in the axial direction of the rollers 1 a, b, 3a, b and / or the vane shaft 17 - the function of feeding, compressing and compressing the hollow body to be processed 100.1 a, 100.1 b.
  • Fig. 3a is still a non-deformed large hollow body 100.1 a in the form of a plastic bottle in the supply device 20 in which the still undeformed hollow body 100.1 a rests on the wing sliding surface 23 and on this - in the direction of its largest extension 100 '- slides down so that its lower end already touches one of the two press rolls 1 a, b.
  • the smallest extent 100 "of this hollow body 100.1a of the largest hollow body 100.1 to be processed is still smaller than the largest possible wing spacing 24b between the wing shaft 17 and the wing sliding surface 23.
  • the front face of the wing 17a pointing in the direction of rotation points in the area between the central body of the wing shaft 17, to which it is screwed, and its free end edge 17a1-which can have a toothing 25, as shown in FIG. 1b-a bend approximately in the middle on, so that the free end region to the rear, so lagging in the direction of rotation, is bent relative to the closer to the central body area.
  • This wing 17a is approximately at this area with its front surface at the top of the still undeformed container 100.1 a.
  • this vane 17a pushes the hollow body 100.1a together in the transverse direction 11 of the direction of its greatest extension 100 ', in particular in the direction of its smallest extension 100 ", and against the vane.
  • the plate-shaped hollow body 100.2a will continue to project internally from the press slot 2 of the pressing device 1, thus penetrating into the swaging slot 5 between the two following edging rollers 3a, b and grasping from their teeth 4.3, as in FIGS the magnification Figure 3d1 shown.
  • the compression slot 5 can - as shown in Figure 3a - viewed in the axial direction, a distance between the outer peripheries of the compression rollers 3a, b, in toothed compression rollers so a free distance between the flight circles of the teeth 4.3, or these outer perimeters and flight circles can touch or almost touch - with a distance that is significantly less than the thickness of the compressed hollow body 100.3 -, as shown in Figures 2a, b, 3b to d.
  • the flight circles of the teeth 4.3 may also overlap in the radial direction, so that the teeth 4.3 in the circumferential direction mutually dive into the gaps between the teeth 4.3 of the adjacent edging rolls, as shown in Figure 4b.
  • the smallest container 100.1b still to be processed by the device is also shown in the form of a beverage can.
  • the width of the axial effective range 1 .1 of the press rolls 1 a, 1 b shown in FIG. 5 a is selected to be smaller than the longest extent 100 'of the smallest, so especially shortest, intended for processing container 100.1 b, so that it must be fed forcibly in the direction of its largest extension 100 'of the device.
  • the wings 17a, b may have an increasing elasticity in their course towards the free end.
  • Wing 17b is supported on its rear side approximately in the central region, by the rear end edge 17a2 one, in particular of the other wing 17a, wherein there are preferably only two wings 17 a, b distributed over the circumference.
  • FIG. 7 a with a detail enlargement as FIG. 7 b shows a considerably simpler design of the second construction of the compacting device.
  • the pressing device 1 consists only of a single press roll 1 a, which pulls the hollow body 100.1 a between this press roll 1 a and a distance to the circumference extending press-guide surface 2 'through the press slot 2, wherein the press Guide surface 2 'is preferably the extension of the wing sliding surface 23 of the upstream supply device 20.
  • the compression device 3 is constructed much simpler:
  • this plate-shaped stop 13 is pivotally mounted away from the direction of passage through the press slot 2 and is prestressed in the direction of the press device 1 by means of a spring 15.
  • This compression device 3 is thus essentially a braking device 16 for the pushed out of the pressing device 1 flattened hollow body 100.2a.
  • a guide slot 12 connects, formed on the one hand by the scraper surfaces 9 'of the scrapers 9 of the press roll 1 a and on the other hand, a compression guide surface fifth ', the in the extension of the press-guide surface 2 'in the direction of passage 10 over the region of the press roll 1 a addition.
  • a middle way between the first design of FIGS. 2 and 3 and the second design of FIG. 7a represents the third design according to FIG. 8:
  • the pressing device 1 is constructed the same as in the second embodiment according to the figures 7a, b, but with the difference that the only existing press roll 1 a either directly up to the press-guide surface 2 'approaches or even in corresponding, in Passage direction 10 extending grooves in the component, here a plate whose outer surface is the press-guide surface 2 ', immersed to effect a cutting through the wall of the hollow body 100.1 a through the teeth 4.1 of this press roller 1 a.
  • the compression device 3 differs from those of Figures 7a, b in that it has no plate-shaped stopper 13, but a rotating compression roller 3a analogous to the upset roller 3a of the first design, which is arranged in the direction of passage after the press roll 1 a, and one in Distance to opposite compression guide surface 5 ', between which the compression slot 5 is formed.
  • the compression guide surface 5 ' is the extension of the press-guide surface 2'.
  • Figure 8 can thus be seen as the left half of compression slot 5 and press slot 2 of the first design according to the figures 2a, b, 3a to c, wherein the half is replaced to the right of the press-guide surface 2 'and the subsequent Compression guide surface 5 ', which, preferably without paragraph, merge into one another.
  • the advantage is achieved that the compressed hollow body 100.3a is additionally compressed by this design of the compression device 3 again transverse to the direction of passage 10 to a compressed and compressed hollow body 100.4a and thereby further compacted.
  • FIGS. 4 a, b, 5 a, b show a press roll 1 a and a compression roll 3 a, respectively in side view and end view, and in their assembled state in FIG. 6:
  • FIG. 5a shows in the side view, ie transversely to the axis of rotation 1 'a of the illustrated press roll 1 a, first the active area 1 .1 in the middle, in which the tooth-ring areas 14 occupied in the circumferential direction with teeth 4.1 in the axial direction 1' a of the press roll 1 a with annular grooves 8 alternate whose groove bottom has a smaller diameter than the base diameter 18 of the press roll 1 a, from which the teeth 4.1 a protrude outward.
  • the grooves 8 in the axial direction are preferably wider than teeth 4.1.
  • the bearing journals 1 .2 are axially projecting, with which this pressure roller 1 a is mounted in the two side cheeks, as can be seen in or on FIGS. 1 a, b.
  • the second press roller 1 b is arranged with respect to the arrangement of their tooth-ring portions 14 and their grooves 8 to the first so that their teeth 4.1 radially engage in the grooves 8 of the first press roll 1 a and vice versa , wherein preferably the teeth 4.1 of a press roll 1 b radially no more than dive to the base diameter 18 between the tooth ring portions 14 of the other press roll 1 b, as best in the end view of two intermeshing such press rolls 1 a and 1 b in Figure 5b to recognize.
  • the base diameter 18 is present in Fig. 5a frontally outside of the last in the axial direction of the last tooth-ring portion 14 and shown.
  • the teeth 4.1 which are preferably uniformly distributed over the circumference, each have a front edge 4.1a leading to the free radially outer end, thereby forming a hook-like front end region of the tooth 4.1 is that can engage and cut with its sharp radially outer edge in the wall material of the container 100.1.
  • an upsetting roll 3 a is in side view and two compression rolls 3 a, b meshing with one another, that is to say in their interaction, in front view, from which the difference in design with respect to a press roll 1 a becomes clear:
  • the extent of a tooth-ring area 14 is substantially greater than the axial extent of the distances 8 'between the axially spaced-apart teeth 4.3.
  • the two adjacent to parallel axes 3'a, 3'b rotating press rolls 3a, b can engage each other only that they - as shown in Fig. 4b recognizable - are positioned in their mutual rotational position so that in the upsetting nip 5 of in the axial direction considered tooth 4.3 of a press roll 3a between two circumferentially adjacent teeth 4.3 of the adjacent compression roll 3b dips, but not reached the base diameter 18 of this other press roll 3b and vice versa.
  • the mutual distance in both the radial direction and in the circumferential direction is required for receiving the material of the intermediate, already flattened container 100.2, in contrast to the press rollers according to Fig. 5a, b, in which a play in the axial direction between adjacent teeth 4.1 is not mandatory or even should be avoided to cause a cutting of the wall material of the container 100.2.
  • Fig. 6 shows in a side view corresponding to the figures 5a, 4a, the arrangement of a press roll 1 a to the adjacent compression roll 3a.
  • plate-shaped scrapers 9 which extend with their main plane perpendicular to the direction of rotation 1 'a and immerse in each of the grooves 8 of the press roll 1 a and zoom as close as possible to its good cause, there possibly adhering material of the hollow body the rotation of the press roll 1 a to remove from this.
  • the compression roll 3a shown below two different possibilities are shown next to each other:
  • the wipers 9 end in front of the outer circumference of the teeth 4.3 of the compression roll 3a, wherein they continue in the direction of the figure 6 behind this still in the direction of rotation 3'a.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

Erfindungsgemäß werden Hohlkörper (100.1) wie Flaschen (100.1a) oder Dosen (100.1b) zur noch stärkeren Kompaktierung nicht nur flachgedrückt (und dabei ggf. auch perforiert), sondern der damit erzeugte flachgedrückte plattenförmige Hohlkörper (100.2) zusätzlich gestaucht, wodurch zwar die Dicke der Platte etwas vergrößert, aber insgesamt das Volumen nochmals reduziert wird. Das Stauchen erfolgt vorzugsweise durch verlangsamtes Hindurchführen durch ein zweites Walzenpaar, das Stauch-Walzenpaar (3a, b) gegenüber der Durchführung durch das Press-Walzenpaar (1a, b).

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Kompaktieren von Hohlkörpern mittels Stauchen
I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft Hohlkörper wie etwa Kunststoffflaschen oder Metalldosen. Diese werden von den Kunden zurückgegeben und dafür dem Kunden das meist für den Hohlkörper entrichtete Pfand zurückgezahlt und die Hohlkörper werden in der Regel noch am Rückgabeort konnpaktiert, um das Transportvolumen für das Transportieren zum Recycling-Betrieb zu verringern.
Dabei sind unterschiedliche Methoden bekannt:
Eine Methode besteht im Schreddern der Behälter zu kleinen Partikeln, die dann als Schüttgut weiterverarbeitet werden können.
Eine andere Methode besteht im Zusammendrücken der Behälter, bisher meist zu plattenförmigen, flachgedrückten und damit hinsichtlich des Pfandanspruches entwerteten Behältern. Dies hat den Vorteil, dass solche flachgedrückten Behälter auch zu Ballen zusammengepresst und als umreifte Ballen ohne weitere Umhüllung transportiert werden können, was bei geshredderten Hohlkörpern nicht möglich ist.
Die vorliegende Erfindung befasst sich mit der zweiten Methode des Zusammen- drückens der Behälter. II. Technischer Hintergrund
In der Regel erfolgt das Zusammendrücken der Behälter, indem diese zwischen zwei miteinander kämmenden Press- und Schneid-Walzen hindurchgeführt wer- den, wodurch die beiden einander gegenüberliegenden Wandungen des Behälters nicht nur gegeneinander verpresst sondern von den Schneidzähnen dieser Press- und Schneidwalzen auch abschnittweise durchschnitten werden, wodurch sich die beiden benachbart zueinander liegenden Wandungen des zusammengedrückten Behälters gegeneinander verhaken und das anschließende Zurückfedern des zu- sammengedrückten Behälters aus der Plattenform in eine dickere Form aufgrund der Eigenelastizität des Materials des Behälters verhindert.
Das Einschneiden dient auch dazu aus den häufig mittels einer z.B. Verschlusskappe verschlossenen Behälters enthaltene Luft beim Zusammendrücken austre- ten zu lassen, und auch dazu, im Behälter noch vorhandene Rest-Flüssigkeit austreten zu lassen.
Allerdings ist die Dicht einer Transporteinheit aus Flachgepressten Behältern geringer als die Dichte einer Transporteinheit aus geschredderten Behältern, wenn auch abhängig von Form und Größe der beim Schreddern hergestellten Partikel.
III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum stärkeren Kompaktieren von ganzen Hohlkörpern zur Verfügung zu stellen, also ohne diese zu Partikeln zu zerschneiden. b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 22 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Hinsichtlich des Kompaktierungs-Verfahrens wird der jeweilige Hohlkörper zunächst einmal flachgedrückt, insbesondere durch Kraftbeaufschlagung quer zu seiner größten Erstreckungsrichtung. Dies ergibt einen etwa plattenförmigen, zumindest im mittleren Bereich zweilagigen, Hohlkörper, wobei die beiden Lagen durch einander gegenüber liegende Abschnitte der Wandung des Hohlkörpers gebildet werden. Diese beiden Lagen sind an den äußeren Bereichen umlaufend durch das Material der Wandung und evtl. eines Verschlusses miteinander verbunden, sofern der Hohlkörper beim Flachdrücken nicht platzt. Letzteres soll dadurch vermieden werden, dass beim Flachdrücken zumindest die eine Lage des zum Schluss plattenförmigen Hohlkörpers perforiert oder mittels kurzer Schnitte durchtrennt wird.
Je nach verwendeter Vorrichtung können die beiden Lagen dabei zumindest be- reichsweise auch kontaktierend aneinander anliegen, jedoch meistens aufgrund der Rückfederungs-Eigenschaften des Materials nicht über die gesamte Fläche der Platte, also des plattenförmigen Hohlkörpers.
Teilweise werden beim Perforieren oder Einschneiden beide Lagen des platten- förmigen Hohlkörpers mit dem gleichen Werkzeug und an der gleichen Stelle durchtrennt, vor allem um dabei ein Verhaken der Schnittkanten der beiden Lagen gegeneinander zu erreichen und das Rückfedern zu minimieren.
Das Einschneiden erfolgt jedoch nur partiell und ein Zerschneiden des Hohlkör- pers in Einzelteile oder gar kleine Partikel soll gerade nicht stattfinden. Vorzugsweise erfolgt das Flachdrücken im Durchlaufverfahren, während die danach etwa plattenförmigen Hohlkörper in Durchlaufrichtung bewegt werden. Die Erstreckung der Hauptebene des plattenförmigen Hohlkörpers quer zu Durchlaufrichtung und die Durchlaufrichtung selbst spannen eine Durchlaufebene auf.
Nach diesem bekannten Verfahrensschritt wird erfindungsgemäß der nun etwa plattenförmige Hohlkörper, also die doppellagige Platte, in einer der Richtungen der Hauptebene dieser Platte gestaucht, also zusammengeschoben, sodass die Platte in dieser Richtung kürzer wird, aber dabei natürlich auch dicker wird, denn durch das Stauchen wird ein Ziehharmonika-förmiger, gestauchter Hohlkörper erzeugt, bei dem jede der Wandungen - geschnitten entlang der Stauchrichtung - einen wellenförmigen oder Zickzack-förmigen Verlauf besitzt.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn der gestauchte Hohlkörper anschließend nochmals quer zu seiner Stauchrichtung zusammengedrückt wird, um das Volumen nochmals zu verringern.
Beispielsweise wird durch seitliche Führungen, die etwa in Stauchrichtung verlaufen und einen Führungsschlitz begrenzen, ein seitliches Ausbrechen, also Aus- beulen, des Ziehharmonika-förmigen Hohlkörpers vermieden.
Vorzugsweise erfolgt das Stauchen mit einer Stauchrichtung in Richtung der größten Erstreckung des flach gedrückten Hohlkörpers, die vorzugsweise mit der größten Erstreckung des ursprünglichen, unverformten Hohlkörpers übereinstimmt. Bei einem im Durchlaufverfahren erfolgenden Flachdrücken entspricht die Stauchrichtung der Durchlaufrichtung beim Flachdrücken oder ist dieser entgegen gerichtet.
Das Stauchen wird vorzugsweise beendet, bevor vor allem an den Falten der Ziehharmonika Weißbruch bei einem aus Kunststoff bestehenden Hohlkörper auf- tritt, da dies den Wert des gestauchten Hohlkörpers vermindert. Vorzugsweise wird das Stauchen des plattenförmigen Hohlkörpers bereits begonnen, bevor das vorherige Flachdrücken des Hohlkörpers beendet ist. Dies erleichtert den Übergang vom ersten zum zweiten Arbeitsschritt, vor allem wenn Flachdrücken und/oder das Stauchen im Durchlaufverfahren geschieht, und verringert die Gefahr des seitlichen Ausbrechens.
Vorzugsweise wird das Stauchen des plattenförmigen Hohlkörpers spätestens dann beendet, wenn auch das Flachdrücken des Hohlkörpers beendet wird, vor allem dann, wenn das Stauchen des Hohlkörpers beim Stauchen als Gegenlager und Anschlag verwendet wird.
Vorzugsweise erfolgt das Flachdrücken des Hohlkörpers, indem man diesen durch einen Pressschlitz zwischen wenigstens einer rotierend angetriebenen Presswalze und einem Press-Gegenelement, sei es eine Press-Gleitfläche oder eine gegen- läufig rotierende zweite Presswalze, hindurchführt, wobei sich der Pressschlitz in Verlaufsrichtung vorzugsweise verengt, insbesondere bis auf eine Dicke, die in etwa der Dicke des dadurch erzeugten plattenförmigen Hohlkörpers entspricht.
Vorzugsweise werden bei zwei zusammenwirkenden Presswalzen die Zähne der einen Presswalze, die in axialer Richtung beabstandet sind, mit den Zähnen der anderen Presswalze kämmen, indem sie zwischen deren Zähne in die axialen Abstände eintauchen, wodurch ein Wellbrett-artiger, flachgedrückter Hohlkörper erzielt wird. Dementsprechend bedeutet Pressschlitz in diesem Zusammenhang nicht unbedingt, dass betrachtet in Achsrichtung der wenigstens einen Presswalze ein freier Durchgang und Durchblick zwischen der Presswalze und dem Press- Gegenelement, beispielsweise der zweiten Presswalze, gegeben ist: Denn aufgrund des wechselseitigen Eintauchens der Zähne der einen Presswalze in die Umfangsnuten zwischen den Zähnen der anderen Presswalze ist der Press- schlitz - betrachtet in der Aufsicht auf die durch die beiden Rotationsachsen der miteinander kämmenden Presswalzen definierten Ebene - zum einen vielfach gekröpft ausgebildet und zusätzlich in axialer Richtung meist auch an mehreren Stellen unterbrochen, nämlich dort, wo zueinander benachbarte Zähne der beiden Presswalzen in axialer Richtung dicht aneinander anliegend angeordnet sind, um an dieser Stelle ein Einschneiden und Durchdringen wenigstens einer der beiden im flachgedrückten Zustand eng zueinander benachbarten Wandungen des flach zu drückenden Hohlkörpers zu bewirken. Dabei wird der zu bearbeitende Hohlkörper dem Pressschlitz vorzugsweise in einer Richtung zugeführt, die der größten Längserstreckung des Hohlkörpers entspricht, wodurch die Presswalzen nur eine relativ geringe axiale Länge benötigen.
Der Hohlkörper wird für das Hineinziehen in den Pressschlitz vorzugsweise mittels radial aus wenigstens einer der Presswalzen vorstehenden Zähnen, vorzugsweise hakenförmigen Zähnen, erfasst und in den Pressschlitz hineingezogen, wobei vorzugsweise durch am Ausgang des Pressschlitzes zwischen den Zähnen angeordnete Abstreifer verhindert, dass die Zähne die von ihr ergriffene Wandung des Hohlkörpers in Umfangsrichtung nach dem Ende des Pressschlitzes mit ziehen.
Vorzugsweise wird der Hohlkörper durch eine in Durchlaufrichtung durch den Pressschlitz diesem vorgelagerte Zufuhrvorrichtung in den Pressschlitz hineingedrückt, um das Erfassen des Hohlkörpers durch die wenigstens eine, vorzugsweise beide, Presswalzen zu erleichtern und zuverlässig durchzuführen.
Das Flachdrücken kann jedoch auch durch zwei relativ gegeneinander bewegliche Pressstempel erfolgen, zwischen denen der Hohlkörper positioniert wird, und die den Hohlkörper zusammendrücken können, wobei die Fläche der Pressstempel vorzugsweise so groß gewählt wird, dass der gesamte Hohlkörper zwischen den beiden Pressstempeln Platz findet und nicht seitlich über diese hinausragt. Wenn zum Flachdrücken der Hohlkörper durch einen Pressschlitz hindurch geführt wird, kann das Stauchen durchgeführt werden mittels Abbremsen des in Durchlaufrichtung vorderen Endes des flachgedrückten Hohlkörpers in Durchlaufrich- tung, sodass sich das vordere Ende des bereits flachgedrückten Hohlkörpers langsamer vorwärts bewegt als das hintere Ende, und das vordere Ende des flachgedrückten Hohlkörpers stromabwärts des Pressschlitzes sogar zum Stillstand kommen kann, bevor das Flachpressen im Pressschlitz beendet ist. Das Abbremsen kann durch Anlaufen des in Durchlaufrichtung vorderen Endes des plattenförmigen Hohlkörpers an einem Anschlag als Stauchelement - der fest stehend oder in Durchlaufrichtung beweglich ausgebildet sein kann - realisiert werden. Das Abbremsen kann auch dadurch realisiert werden, dass der platten- förmige Hohlkörper stromabwärts des Pressschlitzes durch einen Stauchschlitz geführt wird, dessen Durchlaufgeschwindigkeit durch den Stauchschlitz geringer ist als die Durchlaufgeschwindigkeit durch den Pressschlitz.
Solange der gleiche plattenförmige Hohlkörper mit seinem vorderen Bereich sich bereits im Stauchschlitz befindet am Stauchelement anliegt und mit seinem hinte- ren Bereich noch im Pressschlitz, findet dadurch ein Stauchen des plattenförmigen Hohlkörpers statt, wobei Schlupf zwischen dem plattenförmigen Hohlkörper und dem Stauchelement möglichst nicht auftreten soll.
Vorzugsweise beträgt dabei die Durchlaufgeschwindigkeit durch den Stauchschlitz weniger als die Hälfte, vorzugsweise weniger als ein Drittel der Durchlaufgeschwindigkeit desselben Hohlkörpers durch den Pressschlitz.
Um Schlupf zu vermeiden ist die Breite des Stauchschlitzes in zumindest einer Richtung kleiner ist als der hindurchzuführende flachgedrückte Hohlkörper, vor- zugsweise in Querrichtung zur Hauptebene des flachgedrückten Hohlkörpers kleiner als dessen Dicke. Dadurch kommt es zu einem erneuten Zusammendrücken des bereits flachgedrückten und in Durchlaufrichtung gestauchten Hohlkörpers quer zu dessen Durchlaufrichtung, insbesondere quer zu der Hauptebene des immer noch platten- förmigen, allerdings in einer der Hauptebenen der Platte gestauchten Hohlkörpers, was eine weitere Kompaktierung bewirkt.
Dabei stellen die Begrenzungsflächen des Stauchschlitzes das Stauchelement dar, entweder mittels entsprechend hoher Gleitreibung bei einer glatten, in Durch- laufrichtung verlaufenden Begrenzungsfläche des Stauchschlitzes, oder durch Formschluss, falls die Begrenzungsfläche wenigstens teilweise quer zur Durchlaufrichtung durch den Stauchschlitz ausgerichtet ist.
Für die Zwecke der vorliegenden Anmeldung soll klargestellt werden, dass unter Querrichtung - ohne weitere Bezugnahme - bezüglich der Hohlkörper bei einem noch unverformten Hohlkörper die Lotrechte auf dessen größte Erstreckungsrich- tung verstanden wird, oder später die Lotrechte zur Hauptebene des flachgedrückten, plattenförmigen Hohlkörpers. Bezüglich der Vorrichtung ist die Querrichtung diejenige Richtung, die einerseits lotrecht zur Durchlaufrichtung steht und ande- rerseits lotrecht zur axialen Richtung der Walzen.
Das Hindurchbewegen durch den Pressschlitz wird vorzugsweise bewirkt, indem der flachgedrückte Hohlkörper durch wenigstens eine den Stauchschlitz seitlich begrenzende, vorzugsweise angetriebene, rotierende Stauchwalze ergriffen und durch den Stauchschlitz hindurchgezogen wird die Umfangsfläche der wenigstens einen Stauchwalze ist dann eine Begrenzungsfläche des Stauchschlitzes.
Vorzugsweise werden hierfür zwei nebeneinander vorhandene Stauchwalzen gegenläufig rotierend angetrieben, die sich so eng beisammen befinden, dass sie bei einem dazwischen eingeführten plattenförmigen Hohlkörper diesen mit einer so großen Reibungskraft kontaktieren, dass er durch den Stauchschlitz zwar hindurch geschoben wird, aber eben nicht mit einer größeren Durchlaufgeschwindigkeit als es der Umfangsgeschwindigkeit der einen oder beiden Stauchwalzen entspricht, da vorzugsweise kein oder wenn dann nur ein möglichst geringer, Schlupf zwischen dem plattenförmigen Hohlkörper und den beiden Stauchwalzen auftreten soll.
Um eine ausreichend hohe Reibung gegenüber dem plattenförmigen Hohlkörper zu erreichen, kann die wenigstens eine Stauchwalze, vorzugsweise beide Stauchwalzen, mit Zähnen besetzt sein, zwischen denen sich der plattenformige Hohlkörper hindurchbewegen muss, sodass die Oberfläche der Zähne ebenfalls Bestandteil der Begrenzungsfläche des Stauchschlitzes sind, die aber teilweise quer zu Durchlaufrichtung liegen, und somit durch Formschluss eine Relativbewegung zwischen dem flachgedrückten Hohlkörper und dem Stauchelement in Form der Stauchwalze verhindern. Die Zähne der beiden Stauchwalzen können in radia- ler Richtung überlappen und dabei wie Zahnräder - allerdings vorzugsweise berührungslos - miteinander kämmen und/oder in axialer Richtung zueinander versetzt sein und in axialer Richtung abwechselnd ineinander eingreifen.
Vorzugsweise besteht der Stauchschlitz betrachtet sowohl in axialer Richtung als auch in Durchlaufrichtung in einem ständig vorhandenen Abstand zwischen den beiden Stauchwalzen.
Insbesondere ist im Betrieb der Vorrichtung die Umfangsgeschwindigkeit der wenigstens einen Stauchwalze deshalb geringer als die Hälfte, vorzugsweise gerin- ger als ein Drittel der Umlaufgeschwindigkeit der wenigstens einen Presswalze.
Ein Hineindrücken des zu bearbeitenden Hohlkörpers in den Pressschlitz kann mittels einer Zufuhr-Vorrichtung erfolgen, insbesondere die Flügel einer Flügelwelle, deren Rotationsachse etwa parallel zu den Rotationsachsen der wenigstens einen Presswalze liegt, falls eine solche vorhanden ist. Der mit dem Hohlkörper in Kontakt geratende Flügel bewegt sich mit seinem freien Ende in Richtung des Pressschlitzes oder der Pressstation, wobei sich jedoch das freie Ende des Flügels eine Umfangsgeschwindigkeit besitzt, die deutlich größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der wenigstens einen Presswalze, wenn das Flachdrücken mittels einer Presswalze erfolgt.
Somit wird die Aufgabe hinsichtlich der Kompaktierungs-Vorrichtung dadurch gelöst, dass eine gattungsgemäße Pressvorrichtung zum Flachdrücken von Hohlkör- pern zusätzlich eine stromabwärts davon angeordnete Stauchvorrichtung aufweist zum Stauchen des in der Pressvorrichtung flachgedrückten, etwa plattenförmigen Hohlkörpers in einer der Richtungen der Hauptebene dieser Platte.
Die Pressvorrichtung und die Stauchvorrichtung sind dabei in ihrem Abstand zuei- nander so angeordnet, dass sie noch auf den gleichen zu bearbeitenden Hohlkörper gleichzeitig einwirken können, also die Stauchvorrichtung mehr in dessen vorderen Bereich und die Pressvorrichtung dann eher in dessen hinteren Bereich.
Die Vorrichtung ist vorzugsweise nicht handbetrieben, sondern besitzt eine An- triebsvorrichtung, welche die Pressvorrichtung und/oder die Stauchvorrichtung und/oder die Zufuhr-Vorrichtung, insbesondere die Flügelwelle, antreibt und vorzugsweise auch eine Steuerung zum Steuern zumindest aller beweglichen Teile der Vorrichtung und insbesondere dieser Antriebsvorrichtung. Die Steuerung kann insbesondere Bestandteil der Steuerung einer übergeordneten Einheit sein, in der die Kompaktierungs-Vorrichtung verbaut ist, beispielsweise eines Flaschen- Rücknahmeautomaten.
Vorzugsweise treibt nur ein Motor sowohl die Pressvorrichtung als auch die Stauchvorrichtung und ggf. auch die Zuführvorrichtung an. Vorzugsweise umfasst die Pressvorrichtung wenigstens eine rotierend antreibbare Presswalze, deren Funktion darin besteht, den Hohlkörper zu erfassen und durch einen zwischen der Presswalze und einem Gegen-Presselement ausgebildeten Pressschlitz hindurchzuziehen, wodurch die Dicke des Hohlkörpers reduziert wird und dieser flachgedrückt wird.
Die Durchlaufrichtung einerseits und die axiale Richtung der wenigstens einen Presswalze andererseits definieren die Durchlaufebene. Zu diesem Zweck ist die Breite des Pressschlitzes natürlich wesentlich geringer als die Dicke des unverformten Hohlkörpers, und besitzt eine Dicke etwa entsprechend der gewünschten Dicke des dadurch herzustellenden plattenförmigen Hohlkörpers. Das Press-Gegenelement kann in einem einfachen Fall eine insbesondere feststehende, in Durchlaufrichtung verlaufende und etwa parallel zum Außenumfang der Presswalze angeordneten Press-Leitfläche sein, besser bewährt hat sich jedoch als Press-Gegenelement eine zweite drehbare und insbesondere auch rotierend in Gegenrichtung zur ersten Presswalze antreibbare und vorzugsweise mit dieser kämmende zweite Presswalze.
Zum Erfassen und auch Perforieren des Hohlkörpers besitzt diese wenigstens eine Presswalze, vorzugweise beide Presswalzen, über den Umfang und/oder in axialer Richtung verteilte und beabstandete Zähne, die vorzugsweise hakenartig und mit einer scharfen Schneide ausgebildet sind, um den Hohlkörper dadurch gut erfassen und in den Pressschlitz hineinziehen zu können und zusätzlich die Wandung des Hohlkörpers zu durchdringen und dadurch darin enthaltene Luft und Flüssigkeiten austreten zu lassen. Die Zähne sind vorzugsweise axial beabstandet in Zahn-Ringbereichen angeordnet, die so dimensioniert sind, dass die Zahnringbereiche der einen Presswalze zwischen die Zahn-Ringbereiche der benachbarten Presswalze radial eintauchen können, wobei zwischen den Walzen, also in radialer Richtung, als auch in axialer Richtung zwischen den Zähnen und Zahn-Ringbereichen ein Freiraum vorhanden ist, der genügt, um den Hohlkörper zwar dazwischen hindurchzuführen, aber die- sen dennoch dabei flachzudrücken.
Der Pressschlitz ist in axialer Richtung betrachtet vorzugsweise über seine gesamte in axialer Richtung verlaufende Länge gleich breit, worunter verstanden wird, dass die breiteste Stelle maximal 20 %, besser maximal 10 %, besser maxi- mal 5 % breiter ist als die engste Stelle.
Die Rotationsachsen der Presswalzen sind vorzugsweise parallel zueinander angeordnet, könnten jedoch auch im Winkel zueinander stehen wenn die Presswalzen beispielsweise kegelig ausgeführt wären.
Diese Merkmale einer Pressvorrichtung sind im Wesentlichen bekannt.
Die nachgeordnete, also in Durchlaufrichtung stromabwärts angeordnete Stauchvorrichtung kann in einer sehr einfachen Ausführungsform aus einem im Bewe- gungsweg des aus dem Pressschlitz heraus kommenden, plattenformigen Hohlkörpers angeordneten Anschlag bestehen, gegen den der plattenförmige Hohlkörper mit seinem vorderen Ende andrückt und durch den der Nachschub an Plattenmaterial aus dem Pressschlitz dieses plattenformigen Hohlkörpers entgegen der Durchlaufrichtung gestaucht wird, wodurch ein etwa Ziehharmonika-förmiger gestauchter Hohlkörper entsteht.
Der Anschlag kann dabei stillstehend angeordnet sein oder sich mit dem dagegen drückenden, plattenformigen Hohlkörper in Durchlaufrichtung mitbewegen, allerdings mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Durchlaufgeschwindigkeit des- selben Hohlkörpers durch den Pressschlitz. Der Anschlag kann für das Beenden des Stauchvorganges auch aus dem Bewegungsweg des plattenförmigen und später gestauchten Hohlkörpers herausbewegt werden, um dessen Abführung zu erleichtern. Der Anschlag kann auch entgegen der Durchlaufrichtung zu diesem Zweck kraftbeaufschlagt sein, beispielsweise mittels einer Feder oder einer Bremsvorrichtung, um die Stauchkraft zu definieren.
Die bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Stauchvorrichtung um- fasst jedoch wenigstens eine rotierend angetriebene erste Stauchwalze, die dem Erfassen und Hindurchziehen des flach gedrückten Hohlkörpers durch einen Stauchschlitz dient, jedoch mit einer geringeren Durchlaufgeschwindigkeit als die Durchlaufgeschwindigkeit desselben Gegenstandes weiter stromaufwärts durch den Pressschlitz, indem sich das hintere Teil des plattenförmigen Hohlkörpers noch befindet, während der vordere Teil bereits durch den Stauchschlitz bewegt wird.
Vorzugsweise umfasst die Stauchvorrichtung als Stauch-Gegenelement nicht nur eine in Durchlaufrichtung und parallel zu der ersten Stauchwalze sich erstrecken- de Stauch-Leitfläche, sondern eine zweite gegenläufig zur ersten Stauchwalze rotierende Stauchwalze, die ebenfalls in Kontakt mit dem zwischen den Stauchwalzen durchgeführten plattenförmigen und bereits gestauchten Hohlkörper steht, wodurch eben eine Gleitreibung gegenüber einer feststehenden Leitfläche vermieden wird.
Die Achsrichtungen der Stauch Walzen können dabei parallel zu den Achsrichtungen der Presswalze liegen, oder - in Durchlaufrichtung betrachtet - windschief, also im Winkel dazu, insbesondere im rechten Winkel dazu. Aufgrund der verringerten Durchlaufgeschwindigkeit in der Stauchvorrichtung staut sich der plattenförmige Hohlkörper vor der Stauchvorrichtung an durch die Nach- förderung des plattenförmigen Hohlkörpers aus dem Pressschlitz mit deutlich höherer Geschwindigkeit, sodass im Bereich zwischen der Pressvorrichtung und der Stauchvorrichtung der eigentliche Stauchvorgang stattfindet, wofür die Stauchwalzen quasi die Anschlag- und Bremsfunktion übernehmen, also als Stauch-Element dienen..
Da der plattenförmige Hohlkörper am Stauchschlitz somit bereits im gestauchten und damit auch gegenüber dem plattenförmigen Zustand verdickten, Ziehharmo- nika-förmigen Zustand ankommt, ist der Stauchschlitz quer zur Durchlaufebene auch mindestens genauso breit wie der Pressschlitz, vorzugsweise breiter dimensioniert als der Pressschlitz, vorzugsweise jedoch höchstens doppelt so breit, al- lerhöchstens dreimal so breit doppelt so breit.
Denn im Stauchschlitz soll ja der bereits flachgedrückte und gestauchte Hohlkör- per nochmals in Querrichtung zur Durchlaufrichtung mittels der Stauchwalzen zusammengedrückt werden, um das Volumen des Hohlkörpers nochmals zu verringern.
Dabei ist der Stauchschlitz in Durchlaufrichtung so positioniert, dass ein aus der Pressvorrichtung herauskommender flachgedrückter Hohlkörper zwangsweise in den Stauchschlitz hinein ragt, und zwar noch bevor er die Pressvorrichtung vollständig verlassen hat, und von der wenigstens einen rotierenden Stauchwalze oder dem Stauchwalzenpaar erfasst und langsamer durch das Stauchwalzenpaar und den Stauchschlitz hindurchbewegt wird.
Wie bei den Presswalzen sollte auch bei den Stauchwalzen der Stauchschlitz in axialer Richtung der Walzen überall die gleiche Breite besitzen, also die breiteste Stelle nicht breiter als maximal 20 %, besser maximal 10 %, besser maximal 5 %, breiter sein als die engste Stelle. Vorzugsweise liegen die Rotationsachsen der Presswalzen ebenfalls parallel zueinander und/oder parallel zu den Rotationsachse der Stauchwalzen. Die Walzen - vorzugsweise sowohl die Presswalzen als auch die Stauchwalzen - besitzen an ihren axialen Enden jeweils einen Lagerzapfen, und der in der Regel mit Zähnen besetzte Wirkbereich dazwischen kann dazu benutzt werden um auf die Hohlkörper einzuwirken. Noch konkreter ist der Wirkbereich derjenige axiale Bereich der Walzen, der mit den Hohlkörpern in Kontakt geraten kann, insbesondere der Bereich zwischen den beidseitigen Begrenzungsplatten, gegenüber denen die Presswalzen gelagert sind. Vorzugsweise ist der Wirkbereich in axialer Richtung kürzer als die größte Erstreckung des kleinsten zur Bearbeitung vorge- sehenen Hohlkörpers.
Dies bewirkt, dass die Hohlkörper nur in Richtung ihrer größten Erstreckung der gesamten Vorrichtung zugeführt werden können. Der Mengendurchsatz wird dadurch gegenüber einer Zuführung in Querrichtung des Hohlkörpers reduziert, jedoch ist für das anschließende Stauchen ein in Durchlaufrichtung möglichst langer, plattenförmiger, flachgedrückter Hohlkörper von Vorteil, da dies erleichtert, dass dessen vorderer Bereich bereits von der Stauchvorrichtung ergriffen ist, bevor sein hinterer Bereich die Pressvorrichtung verlassen hat.
Dementsprechend muss auch der Abstand zwischen Pressvorrichtung und Stauchvorrichtung in Durchlaufrichtung, der sog. Durchlauf-Abstand, in Abhängigkeit von den Dimensionen der zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörper gewählt werden, und kann insbesondere einstellbar sein, insbesondere auch während des Betriebes der Vorrichtung. Konkret ist der Durchlauf-Abstand der Abstand zwischen den jeweils engsten Stellen einerseits des Pressschlitzes und andererseits des Stauchschlitzes. Um auch den kürzesten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörper noch stauchen zu können, muss dieser Durchlaufabstand geringer sein als die in Durchlaufrich- tung gemessene Länge dieses kürzesten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörpers, insbesondere kürzer als dessen größte Erstreckung oder dessen größte Er- streckung im flachgedrückten, plattenförmigen Zustand. In der Regel soll die Vorrichtung jedoch ein bestimmtes Größen-Spektrum an Hohlkörpern verarbeiten können, und der Durchlauf-Abstand - und teilweise auch die Durchmesser der Stauchwalzen und/oder der Presswalze - sind fix und so gewählt, dass alle Hohlkörper innerhalb dieses Größenbereiches damit bearbeitet werden können.
Da jedoch bei einem fixen Durchlauf-Abstand die bei einem langen flachgedrückten Hohlkörper auftretende Stauchung stärker ist als bei einem in Durchlaurich- tung kurzen flachgedrückten Hohlkörper, darf der Durchlauf-Abstand auch nicht zu kurz gewählt werden, da dann vor allem bei einem in Durchlaufrichtung sehr lan- gen Hohlkörper die Stauchung vor allem bei einem Hohlkörper aus Plastik so stark werden könnte, dass an den Biegungen des Ziehharmonika-förmigen gestauchten Hohlkörpers, und erst recht des gestauchten und anschließend nochmals in Querrichtung zusammengedrückten Hohlkörpers, - sofern dieser aus Kunststoff besteht - Weißbruch auftreten könnte, der den Wert des gestauchten Hohlkörpers verringern würde.
In der Praxis wird man den Durchlauf-Abstand vorzugsweise so wählen, dass der in Durchlaufrichtung kürzeste zur Bearbeitung vorgesehene Hohlkörper gerade noch ausreichend gestaucht wird, aber beim längsten möglichen Behälter noch kein Weißbruch auftritt. Auch die Breite des Stauch-Schlitzes wird man in diesem Sinne einstellen.
Falls der Durchlauf-Abstand verstellbar ist, stellt sich dieser vorzugsweise automatisch ein abhängig von der in der Zuführung zur Vorrichtung detektierten Länge des Hohlkörpers in Durchlaufrichtung, wird also umso kürzer eingestellt, je kürzer der soeben zugeführte Hohlkörper in Durchlaufrichtung ist. Ebenso wie bei der wenigstens einen Presswalze ist auch bei der wenigstens einen Stauchwalze ein Besatz mit radial vorstehenden Zähnen vorhanden, die vorzugsweise über den Umfang verteilt angeordnet sind und/oder vorzugsweise in axial beabstandeten Zahn-Ringbereichen angeordnet sind.
Im Gegensatz zu den Presswalzen müssen in radialer Richtung die Zähne bzw. Zahn-Ringbereiche bei zwei vorhandenen Stauchwalzen jedoch nicht zwingend ineinander eingreifen, auch angesichts der Tatsache, dass der an den Stauchwal- zen ankommende Hohlkörper bereits gestaucht und damit gegenüber dem flachgedrückten Zustand am Auslauf der Pressvorrichtung verdickt ist, jedoch bewirkt ein solches Ineinandergreifen besonders wirksam, dass kein Schlupf zwischen dem Hohlkörper und den Stauchwalzen im Stauchschlitz auftreten kann. Diese Verdickung kann durch die Stauchvorrichtung und insbesondere die wenigstens eine Stauchwalze, also im Stauchschlitz, nur begrenzt verringert werden, da bei einem zu starken Zusammendrücken quer zur Hauptebene des nun zwar dickeren, aber immer noch im Prinzip plattenförmigen, gestauchten Hohlkörpers dies zu einer unerwünschten Längung des gestauchten Hohlkörpers in Durchlauf- richtung führen würde.
Die Breite des Stauchschlitzes ist daher so gewählt, dass der hindurch geführte, gestauchte plattenförmige Hohlkörper von den in der Regel beiden Stauchwalzen gut erfasst werden kann, aber der Hohlkörper nicht schneller durch den Stauch- schlitz hindurchgedrückt werden kann, als es der Umfangsgeschwindgkeit der wenigstens einen Stauchwalze entspricht.
Die Zahnform der wenigstens einen Stauchwalze unterscheidet sich in der Regel jedoch von derjenigen der wenigstens einen Presswalze: Da die Dickenreduzierung im Stauchschlitz meist geringer ist als im Pressschlitz, ist das Erfassen und Hineinziehen durch die Zähne der wenigstens einen Stauchwalze unproblematisch, zumal der zugeführte Hohlkörper mit einer erheblichen Kraft in Durchlaufrichtung dem Stauchschlitz zugeführt wird und gegen die Zähne der Stauchwalzen drückt. Die Zähne der Stauchwalze sollen also primär durch entsprechende Verwerfung des hindurchgeführten Hohlkörpers eine ausreichend starke Haftreibung zwischen primär den Zähnen der Stauchwalzen und dem hindurch transportierten Ziehharmonika-förmigen Hohlkörper bewirken. Die Zähne der Presswalze sind vorzugsweise hakenförmig gestaltet für das Ergreifen und auch Einschneiden, also Perforieren, der Wandung des Hohlkörpers, weshalb die in Drehrichtung der Presswalze weisende Frontfläche radial zur axialen Richtung steht oder deren freies äußeres Ende gegenüber dem inneren Ende in Drehrichtung sogar weiter vorn liegt und dadurch die besagte Hakenform gene- riert.
Da dies bei der Stauchwalze nicht notwendig ist, kann bei diesen auch die Frontflanke in Drehrichtung zurückweichend ausgebildet sein, also das freie äußere Ende der Frontflanke des Zahnes in Drehrichtung weiter hinten liegen als das ra- dial innere Ende.
Da auch keine Schneidfunktion durch die Zähne der Stauchwalze erfüllt werden muss, ist an den relevanten Stellen keine scharfe Kante, sondern eine konvexe oder konkave Rundung oder Abschrägung vorgesehen.
Dies betrifft bei den Zähnen der Stauchwalze deren äußere Kanten, also entweder die in Umfangsrichtung verlaufenden Kanten und/oder auch die quer zur Drehrichtung verlaufenden äußeren Endkanten die dann eine konvexe Rundung oder Abschrägung aufweisen können. Die Einschnitte zwischen zwei in axialer Richtung aufeinanderfolgenden Zähnen können am Übergang von ihrem Boden zu ihren Flanken dagegen eine konkave Rundung oder Abschrägung aufweisen. Wenn die Zähne nicht nur aus einem, meist zylinder-förmigen, Grundkörper der Walze, insbesondere der Stauchwalze, vorstehen, sondern zwischen den entsprechenden Zahn-Ringbereichen zusätzlich eine Umfangsnut in diesem Grundkörper ausgebildet ist, gilt dies auch für die in Umfangsrichtung verlaufenden Außenkanten dieser Umfangsnuten - eine konvexe Rundung oder Abschrägung aufwei- sen können - und/oder den Übergang vom Boden zu den Flanken, die dann eine konkave Rundung oder Abschrägung aufweisen können.
Dies dient einerseits dazu, dass das Auftreten von Weißbruch im Kunststoffmate- rial beim Stauchen möglichst vermieden wird, und andererseits auch dazu, dass beim Stauchen und gegebenenfalls anschließenden Zusammendrücken sich keine umfänglich geschlossenen Kanäle auf der Außenseite des Behälters bilden, sondern lediglich nach außen hin offene Vertiefungen, damit beim anschließenden Entfernen der Eti ketten reste von der Oberfläche des Behälters alle Oberflächenbereiche zugänglich sind, insbesondere für das zum Entfernen meist genutzte Spülen und anschließende Trockenblasen oder Abblasen der Eti ketten reste.
Abgesehen davon, sollte natürlich auch bei zusammenwirkenden, mit Zähnen besetzten, Walzen, die ineinander eintauchen, deren Achsabstand also geringer ist als die Summe ihrer größten Radien, sowohl in radialer als auch in axialer Rich- tung zwischen den zusammenwirkenden Walzen und deren Teilen ein ausreichender Freiraum zum Hindurchführen des Hohlkörpers vorhanden sein.
Von den bekannten, ein Paar von Press- und Schneidwalzen aufweisenden Pressvorrichtungen sind prinzipiell plattenförmige oder fingerförmige Abstreifer bekannt, die in Durchlaufrichtung stromabwärts der Presswalzen fest montiert sind und radial in die axialen Abstände, insbesondere die Umfangsnuten, zwischen den Zahn-Ringbereichen hineinragen und möglichst nah bis an den Nutengrund heranreichen.
Damit wird verhindert, dass sich das Material des Hohlkörpers so stark mit einem Zahn verhakt, dass dieser das Wandungsmaterial am Ende des Pressschlitzes nicht freigibt, sondern in Umfangsrichtung mitnimmt und damit den bereits flachgedrückten Hohlkörper wieder unerwünschter Weise aufweitet.
Die dem Pressschlitz zugewandte Abstreiferfläche, bei plattenförmigen Abstreifern also deren Schmalseite, stellen somit eine Verlängerung und Begrenzung des Pressschlitzes als Führungsschlitz dar und begrenzen in diesem Bereich des Durchlaufen die Verdickung des plattenförmigen Hohlkörpers durch das dort bereits auftretende Stauchen. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit stromabwärts nachgeordneter Stauchvorrichtung, insbesondere einem Stauchwalzen-Paar, sind diese Abstreifer vorzugsweise in Richtung der Stauchvorrichtung verlängert und können sogar in die Zwischenräume zwischen den Zahn-Ringbereichen der Stauchwalze oder - walzen eintauchen.
Dies erfordert dann natürlich, dass quer zur Durchlaufrichtung betrachtet die Abstände zwischen den Zahn-Ringbereichen der wenigstens einen Presswalze mit denen der wenigstens einen Stauchwalze fluchten und vorzugsweise etwa gleich breit sind.
Vorzugsweise gilt dies auch für die jeweiligen Zahn-Ringbereiche und deren Er- streckung und Positionierung in axialer Richtung.
Dadurch begrenzen die Abstreifer-Flächen - betrachtet in Achsrichtung der Wal- zen - die Dicke des Stauchbereiches zwischen Pressvorrichtung und Stauchvorrichtung auf das Maß, um welches sich der in der Pressvorrichtung flachgedrückte Hohlkörper durch den Stauchvorgang quer zur Durchlaufebene - in axialer Richtung der Walzen betrachtet - verbreitern kann.
Diese Begrenzung durch die Abstreifer-Flächen verhindert auch, dass der gesam- te, sich dazwischen bildende Ziehharmonika-förmige Hohlkörper seitlich ausbrechen kann, sodass die gestauchte, Ziehharmonika-förmige Platte im Wesentlichen eine ebene Platte bleibt.
Vorzugsweise nimmt - wiederum betrachtet in axialer Richtung der Walzen - die Breite dieses durch die Abstreiferflächen begrenzten Führungsschlitzes zwischen Pressvorrichtung und Stauchvorrichtung in Richtung Stauchvorrichtung zu.
Bevorzugt enden die Abstreiferflächen in Durchlaufrichtung jedoch vor dem Außenumfang der Stauchwalzen, damit in dem in Durchlaufrichtung gemessenen Abstand dazwischen sich der plattenformige Hohlkörper aufgrund des Stauchens relativ unbegrenzt quer zur Durchlaufebene ausdehnen kann, denn ansonsten könnte es bei einem allseits begrenzten Stauchschlitz zu hohen auftretenden Kräften durch das angestaute Material des Hohlkörpers kommen, welches die Vorrichtung blockieren oder auch beschädigen könnte.
Wie bei den gattungsgemäßen Pressvorrichtungen bestehend aus einem Paar von Press- und Schneidwalzen prinzipiell bekannt, kann der Pressvorrichtung eine Zufuhr- Vorrichtung stromaufwärts vorgeordnet sein, die die ankommenden Hohlkörper zum einen vereinzelt und vor allem in den Pressschlitz hineindrückt.
Hierfür ist prinzipiell bereits eine Flügelwelle bekannt, die um eine Rotationsachse parallel zu den Rotationsachsen der Pressvorrichtung rotiert, und von der radial Flügel abstreben, die in Kontakt mit einem zugeführten Hohlkörper geraten - der vorzugsweise auf einer schräg nach unten gerichteten Zufuhr-Gleitfläche in Rich- tung Pressschlitz gleitet - und diesen in Richtung Pressschlitz drückt. Im vorliegenden Fall besitzt die Flügelwelle vorzugsweise zwei einander gegenüber liegende und damit in diametral entgegengerichtete Richtungen radial abstrebende Flügel. Die Flügel besitzen vorzugsweise in Drehrichtung nacheilende äußere freie Enden, die also in Drehrichtung weiter hinten liegen als ihre inneren Enden nahe an der Rotationsachse.
Eine solche Flügelwelle besitzt dabei in Betrieb meist eine größere Umfangs- geschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der wenigstens einen Presswalze in der Pressvorrichtung. Dies bewirkt den weiteren Effekt, dass die Flügel der Flügelwelle beim Entlangstreifen an dem Hohlkörper diesen bereits ebenfalls etwas zusammendrücken, was das Ergreifen und Flachdrücken in der anschließenden Pressvorrichtung erleichtert.
Dabei ist der Abstand der wenigstens einen Flügelwelle, die mit der genannten Zufuhr-Gleitfläche einen Zufuhr-Schlitz bildet - so gewählt, dass das vordere Ende des zugeführten Hohlkörpers bereits von den Press- und meist auch Schneid- Walzen der Pressvorrichtung ergriffen ist, während der hintere Bereich des Hohl- körpers noch von den Flügeln der Flügelwelle erfasst und vorwärts geschoben ist.
In radialer Richtung ist der geringstmögliche Abstand zwischen dem freien Ende eines Flügels und dem Flügel-Gegenelement, insbesondere der Zufuhr- Gleitfläche, kleiner als die Dicke des dünnsten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörpers, damit die Flügel noch in Kontakt mit einem solchen Hohlkörper gelangen können.
Der größtmögliche Abstand zwischen der Flügelwelle, insbesondere deren Zentralkörper, an dem die beiden Flügel befestigt sind, und dem Flügel-Gegenelement, insbesondere der Zufuhr-Gleitfläche, ist dagegen größer als die Dicke des dicks- ten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörpers, da ansonsten ein solcher dickster Hohlkörper nicht mehr in den Zufuhr-Schlitz eingeführt werden könnte.
Vorzugsweise sind die Flügel - in Achsrichtung betrachtet - bogenförmig oder polygonzugförmig ausgebildet mit in Drehrichtung nacheilendem Ende.
Die Flügel der Flügelwelle erstrecken sich insbesondere in axialer Richtung über die gesamte Länge des Wirkbereiches der wenigstens einen Presswalze und sind an ihrer freien Endkante vorzugsweise gezahnt ausgebildet.
Vorzugsweise besitzen die Flügel bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform eine zum freien Ende hin abnehmende Biegesteifigkeit, sodass die Flügel an ihren freien Enden vorzugsweise etwas elastisch ausgebildet sind. Dies kann auf einfache Art und Weise auch bei Flügeln, die in axialer Richtung betrachtet aus einem über ihre gesamte radiale Erstreckung gleich dicken z.B. Blechmaterial bestehen, dadurch erreicht werden, dass der Flügel auf seiner bezüglich der Drehrichtung Rückseite in seinem mittleren Bereich abgestützt ist. Dies kann auf einfache Art und Weise durch die an dieser Rückseite anliegende hintere freie Endkante des anderen Flügels erfolgen, der sich an der Rotationsachse der Flügelwelle vorbei erstreckt bis zur Rückseite des anderen Flügels.
Durch diese spezifische Ausbildung der Zufuhr-Vorrichtung können die in diesem Fall in ihrer Längsrichtung zugeführten Hohlkörper auch bei einer relativ großen Dicke und damit meist auch Länge dieses Hohlkörpers von der Pressvorrichtung sehr stark flachgedrückt werden, was die Funktion der anschließenden Stauchvorrichtung und den dort auftretenden Staucheffekt wie dargelegt vergrößert.
Gerade bei relativ großen und damit langen Hohlkörpern kann somit eine starke Stauchung und damit Volumenreduzierung erreicht werden. c) Ausführungsbeispiele
Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Figuren 1 a, b: unterschiedliche perspektivische Ansichten der ersten Bauform der Kompaktierungs-Vorrichtung,
Figuren 2a, b: Schnittdarstellungen durch die Kompaktierungs-Vorrichtung der Figuren 1 a, b, geschnitten lotrecht zur Achsrichtung der darin enthaltenen Walzen,
Figuren 3a - d: vergrößerte Detaildarstellungen in einer Ansicht analog der
Figuren 2 in unterschiedlichen Betriebszuständen bei der Bearbeitung eines Hohlkörpers,
Figur 3b1 : eine Detailvergrößerung aus Figur 3b,
Figur 3d1 : eine Detailvergrößerung aus Figur 3d,
Figuren 4a, b: eine Stauchwalze in Seitenansicht und Stirnansicht,
Figuren 5a, b: eine Presswalze in Seitenansicht und Stirnansicht,
Figur 6: eine Seitenansicht auf gemäß dem Montagezustand in Durch- laufrichtung je eine hintereinander angeordnete Presswalze und Stauchwalze mit Abstreifern dazwischen Figur 7a: eine zweite Bauform der Kompaktierungs-Vorrichtung geschnitten lotrecht zur Achsrichtung der darin enthaltenen Presswalze,
Figur 7b: eine Detailvergrößerung aus Figur 7a,
Figur 8: eine dritte Bauform der Kompaktierungs-Vorrichtung geschnitten lotrecht zur Achsrichtung der darin enthaltenen Presswalze und Stauchwalze. Der Grundaufbau der Stauchvorrichtung kann am besten anhand der Figuren 1 a, b sowie Figur 2 beschrieben werden:
Wie am besten Figur 2a, b erkennen lässt, umfasst die Kompaktierungs- Vorrichtung
- zum einen eine Pressvorrichtung 1 zum Zusammenpressen von Hohlkörpern, umfassend zwei um parallele Rotationsachsen 1 'a, 1 'b nebeneinander gegenläufig rotierende und ineinander eingreifende Presswalzen 1 a, b - sowie eine in Durchlaufrichtung 10 stromabwärts der Pressvorrichtung 1 angeordnete Stauchvorrichtung 3 umfassend zwei um zueinander parallele Rotationsachsen 3'a, 3'b benachbart nebeneinander gegenläufig rotierende Stauchwalzen 3a, 3b, die entweder ebenfalls miteinander kämmen oder einen sehr geringen Stauchschlitz 5 zwischen sich aufweisen.
Die Presswalzen 1 a, b sind gegenläufig in eine solche Richtung angetrieben, dass sie sich im einander benachbarten Umfangsbereich in Durchlaufrichtung 10 bewegen. Das gleiche gilt auch für die beiden Stauchwalzen 3a, b. Der Pressschlitz 2, also der Durchgang zwischen den beiden Presswalzen 1 a, 1 b und der Stauchschlitz 5, also der Durchgang zwischen den beiden Stauchwalzen 3a, b, fluchten vorzugsweise zueinander, indem die beiden Walzenpaare eine zueinander fluchtende Mittelsenkrechte zur in dieser Ansicht eingezeichneten Verbindungslinie zwischen ihren jeweiligen Rotationsachsen 1 'a, 1 'b bzw. 3'a, 3'b aufweisen, die die Durchlaufrichtung 10 darstellt, und in diesem Fall nicht exakt vertikal sondern schräg von oben nach unten gerichtet ist.
In den Figuren 2a, b ist an jeder der Presswalzen 1 a, b jeweils ein plattenformiger Abstreifer 9 zu sehen, dessen Hauptebene in der Zeichenebene der Figur 2a, b liegt, und von denen sich in Blickrichtung der Figur 2 jeweils mehrere hintereinander eingreifend in die Nuten 8 (siehe Figur 5a, b), insbesondere in alle Nuten 8, befinden, und der zwischen der jeweiligen Presswalze 1 a, b und einem Gegenkörper formschlüssig quer zur axialen Richtung in Position gehalten wird. Die Abstreifer 9 sind beispielsweise auch in Figur 3d1 und in Figur 6 dargestellt. In Durchlaufrichtung 10 stromaufwärts der Pressvorrichtung 1 ist eine Zufuhrvorrichtung 20 zum Zuführen der zu bearbeitenden Hohlkörper 100.1 a, 100.1 b, vorgesehen, bestehend aus einer schräg abwärts in Richtung Pressschlitz 2 verlaufenden Flügel-Gleitfläche 23 sowie einer im Abstand zu dieser angeordneten Flügelwelle 17, deren Rotationsachse 17' ebenfalls parallel zu den Rotationsachsen 1 'a, 1 'b bzw. 3'a, 3'b der vier Walzen 1 a, 1 b bzw. 3a, 3b angeordnet ist, und die in einer solchen Drehrichtung antreibbar ist, dass die von der Flügelwelle 17 beidseits abstehenden beiden Flügel 17a, 17b auf der der Flügel-Gleitfläche 23 zugewandten Seite dazwischen befindliche Hohlkörper in Durchlaufrichtung schieben, also zu den beiden Walzenpaaren der Pressvorrichtung 1 und der nachgelagerten Stauchvorrichtung 3 befördern.
Wie am besten die Figuren 1 a, b zeigen, sind alle vier Walzen 1 a, b, 3a, b als auch die Flügelwelle 17 zwischen zwei Seitenwangen eines Gehäuses aufgenommen und gegenüber diesen gelagert und alle vier Walzen gemeinsam ange- trieben von einer Antriebsvorrichtung 6, die einen Elektromotor 6a umfasst sowie einen elektrischen Anschlusskasten 7, wobei die gesamte Antriebsvorrichtung 6 auf einer Querplatte montiert ist, die sich in Querrichtung zu den beiden Seitenwangen erstreckt und mit beiden verschraubt ist. Die Antriebsvorrichtung 6 treibt über Zahnräder und Kettentriebe alle vier Walzen 1 a, b, 3a, b als auch die Flügelwelle 17 an, jedoch mit den im Folgenden angesprochenen unterschiedlichen Winkelgeschwindigkeiten.
Zu diesem Zweck treibt die Antriebsvorrichtung 6 über einen nah außerhalb der einen Seitenwange befindlichen Kettenantrieb die eine der beiden Presswalzen an, die ihrerseits über darauf drehfest befestigte Ritzel auch die andere Presswal- ze sowie die beiden Stauchwalzen 3a, b antreibt, während außerhalb der anderen Wange über einen weiteren Kettenantrieb die Flügelwelle 17 von der direkt angetriebenen Presswalze 1 b aus angetrieben wird, ebenfalls über einen Kettentrieb. Ferner ist zu erkennen, dass in diesem Fall der Achsabstand der beiden Presswalzen 1 a, b der gleiche ist wie der beiden Stauchwalzen 3a, b, was aber für die Verwirklichung der Erfindung nicht zwingend erforderlich ist.
Der Durchlauf-Abstand 21 zwischen den parallel zueinander verlaufenden Verbin- dungslinien zwischen den beiden Rotationsachsen des Presswalzenpaares einerseits und des Stauchwalzenpaares andererseits - betrachtet in Achsrichtung wie in Figur 2a - ist nur geringfügig größer als der Mittelwert aus dem Durchmesser einer Presswalze und dem Durchmesser einer Stauchwalze. An dieser Stelle soll klargestellt werden, dass aufgrund der zweidimensionalen Darstellung aus Vereinfachungsgründen von einer „Verbindungslinie" zwischen den beiden Rotationsachsen gesprochen wird, wobei natürlich klar sein sollte, dass es sich dabei geometrisch um eine Verbindungsebene handelt, die durch die beiden Rotationsachsen definiert wird.
Vorzugsweise sind einerseits die beiden Presswalzen 1 a, b - zumindest in ihrem Wirkbereich, der später erläutert wird - und andererseits auch die beiden Stauchwalzen 3a, b in axialer Richtung betrachtet spiegelbildlich ausgebildet. Die Figuren 2a, b unterscheiden sich dadurch, dass dabei die Flügelwelle 17 in einer jeweils anderen Drehlage dargestellt ist:
In Fig. 2b befindet sich die Flügelwelle 17 in einer solchen Drehlage, dass einer der Flügel 17a sich in der Position befindet, in der seine - in Achsrichtung betrach- tet - frei endende Flügelkante 17a1 den geringstmöglichen Flügel-Abstand 24a zur Flügel-Gegenfläche 23 einnimmt. In Fig. 2b ist die Flügelwelle 17 dagegen in einer solchen Lage gezeichnet, dass der freie Durchgang zwischen der Flügelwelle 17 und der Flügel-Gleitfläche 23 maximiert ist, also der größtmögliche Flügel-Abstand 24b dargestellt ist.
Abhängig davon, welcher kleinste und größte Flügel-Abstand 24a, b gewünscht wird, muss der Radius, also der Flugkreis, der frei endenden Kante 17a1 , 17b1 der Flügel 17a, b zu der Rotationsachse 17' festgelegt werden sowie der Achsabstand 22 zwischen der Rotationsachse 17' der Flügelwelle 17 und der Flügel- Gleitfläche 23.
Die in diesem Fall nur zwei Flügel 17a, b, welche die Flügelwelle 17 aufweist, sind identisch gestaltet und an der Flügelwelle 17 montiert, sodass der radiale Abstand ihrer freien Endkanten zur Rotationsachse 17' der gleiche ist.
Die Figuren 3a - d zeigen - wiederum in einer Schnittdarstellung der Kompaktie- rungs-Vorrichtung mit Blickrichtung in Achsrichtung der Walzen 1 a, b, 3a, b und/oder der Flügelwelle 17 - die Funktion des Zuführens, Zusammenpressens und Stauchens der zu bearbeitenden Hohlkörper 100.1 a, 100.1 b.
In Fig. 3a befindet sich ein noch unverformter großer Hohlkörper 100.1 a in Form einer Kunststoff-Flasche in der Zufuhrvorrichtung 20, in der der noch unverformte Hohlkörper 100.1 a auf der Flügel-Gleitfläche 23 aufliegt und auf dieser - in Rich- tung seiner größten Erstreckung 100' - nach unten rutscht, sodass sein unteres Ende schon die eine der beiden Presswalzen 1 a, b berührt.
Wie zu erkennen, ist die kleinste Erstreckung 100" dieses Hohlkörpers 100.1 a des größten zu verarbeitenden Hohlkörpers 100.1 immer noch kleiner als der größt- mögliche Flügel-Abstand 24b zwischen der Flügelwelle 17 und der Flügel- Gleitfläche 23. Die in Drehnchtung weisende Frontfläche des Flügels 17a weist in dem Bereich zwischen dem Zentralkörper der Flügelwelle 17, an dem er verschraubt ist, und seiner freien Endkante 17a1 - die wie in Figur 1 b dargestellt eine Zahnung 25 aufweisen kann - etwa in der Mitte eine Biegung auf, sodass der freie Endbereich nach hinten, also in Drehrichtung nacheilend, gebogen ist gegenüber dem näher an dem Zentralkörper liegenden Bereich. Dieser Flügel 17a liegt etwa mit diesem Bereich mit seiner Frontfläche an der Oberseite des noch unverformten Behälters 100.1 a an.
Bei Weiterdrehung der Flügelwelle 17, wie in Fig. 3b dargestellt, drückt dieser Flügel 17a zum einen den Hohlkörper 100.1 a in Querrichtung 1 1 der Richtung seiner größten Erstreckung 100', insbesondere in Richtung seiner kleinsten Erstreckung 100", zusammen und gegen die Flügel-Gleitfläche 23 und zusätzlich weiter in Richtung der Pressvorrichtung 1 , also des Presswalzenpaares 1 a, b, die mit ihren Zähnen das sie kontaktierende Ende des Hohlkörpers 100.1 a erfassen und zwischen sich, also durch den Pressschlitz 2, hindurchziehen und dabei zu einem etwa plattenförmigen Hohlkörper 100.2a verformen, wie in Fig. 3c dargestellt. Dabei besitzt die Flügelwelle 17 eine mehrfach höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Presswalzen 1 a, b.
Da zwischen den Presswalzen 1 a, b in aller Regel kein in Blickrichtung der Fig. 3b, c verbleibender freier Abstand besteht, sondern die Zähne der einen Press- walze 1 a zwischen die Zähne der anderen Presswalze 1 b eingreifen, ist der etwa plattenförmig verformte Hohlkörper 100.2a einerseits gewellt in Durchlaufrichtung 10, andererseits auch gewellt in Achsrichtung 1 'a der Presswalzen 1 a, b, wie in der Vergrößerung der Figur 3c1 zu erkennen. Zusätzlich sind durch deren Zähne 4.1 die in diesem plattenförmigen Zustand eng zueinander benachbart liegenden Wandabschnitte des plattenförmig verformten Hohlkörpers 100.2a teilweise durchschnitten, aber nur über eine begrenzte Schnittlänge, also perforiert. Durch weiteres Hindurchziehen wird der plattenförmige Hohlkörper 100.2a innnner weiter aus dem Pressschlitz 2 der Pressvorrichtung 1 vorstehen, und somit in den Stauchschlitz 5 zwischen den beiden nachfolgenden Stauchwalzen 3a, b hineinra- gen und von deren Zähnen 4.3 ergriffen werden, wie in Figur 3d und der Vergrößerung Figur 3d1 dargestellt.
Der Stauchschlitz 5 kann dabei - wie in Figur 3a dargestellt - in axialer Richtung betrachtet ein Abstand zwischen den Außenumfängen der Stauchwalzen 3a, b sein, bei gezahnten Stauchwalzen also ein freier Abstand zwischen den Flugkreisen von deren Zähnen 4.3, oder diese Außenumfänge bzw. Flugkreise können sich berühren oder fast berühren - mit einem Abstand, der deutlich geringer ist als die Dicke des gestauchten Hohlkörpers 100.3 -, wie in den Figuren 2a, b, 3b bis d dargestellt. Die Flugkreise der Zähne 4.3 können jedoch in radialer Richtung auch überlappen, sodass die Zähne 4.3 in Umfangsrichtung wechselseitig in die Lücken zwischen den Zähnen 4.3 der benachbarten Stauchwalzen eintauchen, wie in Figur 4b dargestellt.
Da die Umfangsgeschwindigkeit der Stauchwalzen 3a, b jedoch deutlich geringer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Presswalzen 1 a, b, wird der von den Presswalzen 1 a, b aus dem Pressschlitz 2 herausgeschobene plattenförmige Hohlkörper 100.2a zwischen dem Presswalzenpaar 1 a, b und den Stauchwalzenpaar 3a, b entgegen der Durchlaufrichtung 10 gestaucht und in dieser - in Durchlaufrichtung 10 stark verkürzten - Länge der bereits gestauchte Hohlkörper 100.3a zwischen den Stauchwalzen 3a, b hindurchgeführt und dadurch erneut quer zur Durchlaufebene 10' - die die in Durchlaufrichtung 10 verlaufende Ebene die parallel zu den vier Rotationsachsen 1 'a, 1 'b, 3'a, 3'b liegt - zusammengedrückt zu einem gestauchten und zusätzlich in Querrichtung 1 1 zusammengedrückten Hohlkörper 100.4a. Wie vor allem die Vergrößerung der Figur 3d1 zeigt, begrenzen die gegeneinander gerichteten Schmalseiten der plattenförmigen Abstreifer 9, die Abstreifer-Flächen 9', in Querrichtung 1 1 zur Durchlaufebene 10' einen Führungsschlitz 12, der in diesem Bereich die Verdickung des flachgedrückten Hohlkörpers 100. 2a be- grenzt.
Da in Durchlaufrichtung 10 die Abstreifer 9 jedoch in einem Abstand 26 vor dem Außenumfang der Stauchwalzen 3a, b enden, ist in diesem Abstand 26 eine zusätzliche Verdickung des bereits sich stauchenden Hohlkörpers 100. 3a möglich, bevor dieser von den Stauchwalzen 3a, b erfasst und in Querrichtung 1 1 erneut wieder zusammengedrückt wird.
In dieser Schnittdarstellung der Figuren 3c, 3d, wird offensichtlich, dass dieser Endzustand des Hohlkörpers 100.4a - dessen Dimension in Blickrichtung dieser Figuren über alle drei Arbeitssituationen der Figur 3b, c, d abnimmt - ein stark verringertes Volumen gegenüber dem nur durch die Pressvorrichtung 1 zusammengedrückten, plattenförmigen Hohlkörper 100.2a besitzt, dessen Länge in Durchlaufrichtung im Wesentlichen der größten Erstreckung 100' des Hohlkörpers 100.1 a entspricht.
In Fig. 3b ist zusätzlich neben dem maximal großen, durch die Kompaktiervorrich- tung noch zu verarbeitenden, Hohlkörper 100.1 a auch der kleinste durch die Vorrichtung noch zu bearbeitende Behälter 100.1 b in Form einer Getränkedose dargestellt.
Um die Stauchwirkung zu optimieren, soll sichergestellt werden, dass die zu bearbeitenden Hohlkörper 100.1 jeweils in Richtung ihrer größten Erstreckung 100' eingezogen und in Durchlaufrichtung 10 durch die Vorrichtung geführt werden. Aus diesem Grund ist die Breite des in Fig. 5a dargestellten axialen Wirkbereiches 1 .1 der Presswalzen 1 a, 1 b kleiner gewählt als die längste Erstreckung 100' des kleinsten, also vor allem kürzesten, zur Verarbeitung vorgesehenen Behälters 100.1 b, damit auch dieser zwangsweise in Richtung seiner größten Erstreckung 100' der Vorrichtung zugeführt werden muss. Ferner ist in Fig. 3b zu erkennen, dass der in Fig. 2a dargestellte kleinste Flügel- Abstand 24a geringer ist als die kleinste Erstreckung 100" dieses kleinsten zu bearbeitenden Behälters 100.1 b, damit auch bei einem solchen Behälter der Flügel 17a noch den Behälter 100.1 b erfasst und in Richtung Pressvorrichtung 1 weiterschiebt und ihn dabei vorzugsweise auch noch in seiner Querrichtung, also in Richtung seiner geringsten Erstreckung 100", zusammendrückt. Denn gerade dieses Zusammendrücken setzt dem drehenden Flügel 17a, b den für die ausreichende Förderwirkung notwendigen Widerstand entgegen.
Dennoch können die Flügel 17a, b in ihrem Verlauf in Richtung zum freien Ende hin eine zunehmende Elastizität aufweisen.
Im vorliegenden Fall wird dies trotz gleichbleibender Wandstärke der in entgegengesetzte Richtungen von ihrer Befestigungsstelle am Zentralkörper radial überstehenden, plattenformigen Flügel 17a, b erreicht, indem die Flügel 17a, b von ihrer Befestigungsstelle am Zentralkörper bis zu ihrer vorderen freien Endkante 17a1 , 17b1 vorstehende z.B. Flügel 17b auf seiner Rückseite etwa im mittleren Bereich abgestützt wird, und zwar durch die hintere Endkante 17a2 eines, insbesondere des, anderen Flügels 17a, wobei es vorzugsweise nur zwei Flügel 17 a, b über den Umfang verteilt gibt.
Zu diesem Zweck sind die plattenformigen, in Blickrichtung der Rotationsachse 17' zweifach mit ihren Endbereichen in die gleiche Richtung gekröpfte Flügel 17a, b, die in ihrem mittleren Bereich zwischen den beiden Kröpfungen mit dem Zentralkörper der Flügelwelle 17 verschraubt sind, wobei die Form und Dimensionierung der Flügel 17a, b eben so gewählt ist, dass jeder Flügel 17a, b mit seiner hinteren, freien Endkante 17a2, 17b2 die Rückseite des vorderen Bereiches des anderes Flügels 17b, a zwischen dessen Verschraubung am Grundkörper und dessen freier vorderer Endkante abstützt, vorzugsweise an der Rückseite von dessen vorderer Kröpfung. Fig. 7a mit einer Ausschnittvergrößerung als Figur 7b zeigt eine wesentlich einfacher aufgebaute, zweite Bauform der Kompaktierungs-Vorrichtung.
Im Gegensatz zur ersten Bauform besteht die Pressvorrichtung 1 nur aus einer einzigen Presswalze 1 a, die den Hohlkörper 100.1 a zwischen dieser Presswalze 1 a und einer im Abstand zu deren Umfang verlaufenden Press-Leitfläche 2' durch den Pressschlitz 2 zieht, wobei die Press-Leitfläche 2' vorzugsweise die Verlängerung der Flügel-Gleitfläche 23 der vorgelagerten Zufuhrvorrichtung 20 ist.
Auch die Stauchvorrichtung 3 ist wesentlich einfacher aufgebaut:
Sie besteht lediglich aus einem Anschlag 13 in Form einer Platte, die quer in den Bewegungsweg des aus der Pressvorrichtung 1 herausgeschobenen, flachgedrückten Hohlkörpers 100.2a hineinragt und diesen staucht zu einem gestauchten Hohlkörper 100. 3a.
Um dem zunehmenden, aus dem Pressschlitz 2 herausgeschobenen Material Rechnung zu tragen, ist dieser plattenförmige Anschlag 13 abseits der Durchlaufrichtung durch den Pressschlitz 2 schwenkbar gelagert und in Richtung Pressvorrichtung 1 mittels einer Feder 15 vorgespannt. Diese Stauchvorrichtung 3 ist also im Wesentlichen eine Bremsvorrichtung 16 für den aus der Pressvorrichtung 1 herausgeschobenen flachgedrückten Hohlkörper 100.2a.
Dadurch wird dieser zwar entgegen der Durchlaufrichtung 10 gestaucht, kann aber leicht seitlich ausbrechen, weshalb sich stromabwärts des Pressschlitzes 2 ein Führungsschlitz 12 anschließt, gebildet einerseits durch die Abstreifer-Flächen 9' der Abstreifer 9 der Presswalze 1 a und andererseits eine Stauch-Leitfläche 5', die in der Verlängerung der Press-Leitfläche 2' in Durchlaufrichtung 10 über den Bereich der Presswalze 1 a hinaus besteht.
Dennoch enden beide im Abstand vor dem plattenförmige Anschlag 13.
Vor allem aber wird - im Gegensatz zu der ersten Bauform - nach dem Stauchen der gestauchte Hohlkörper 100.3a nicht ein weiteres Mal in Querrichtung 1 1 zur Durchlaufrichtung 10 zusammengedrückt. Somit wird eine so stark vereinfachte Vorrichtung auch bei weitem nicht denselben Kompaktierungserfolg erreichen wie die dargestellte erste Bauform der Vorrichtung und auch nicht so problemlos funktionieren.
Einen Mittelweg zwischen der ersten Bauform der Figuren 2 und 3 und der zwei- ten Bauform der Figur 7a, stellt die dritte Bauform gemäß Figur 8 dar:
Die Pressvorrichtung 1 ist dabei genauso aufgebaut wie bei der zweiten Bauform gemäß der Figuren 7a, b, allerdings mit dem Unterschied, dass die einzige vorhandene Presswalze 1 a entweder bis unmittelbar an die Press-Leitfläche 2' heran- reicht oder sogar in entsprechende, in Durchlaufrichtung 10 verlaufende, Nuten in dem Bauteil, hier einer Platte, deren Außenfläche die Press-Leitfläche 2' darstellt, eintaucht, um ein Durchschneiden der Wandung des Hohlkörpers 100.1 a durch die Zähne 4.1 dieser Presswalze 1 a zu bewirken. Die Stauchvorrichtung 3 unterscheidet sich von denjenigen der Figuren 7a, b dadurch, dass sie keinen plattenförmigen Anschlag 13 aufweist, sondern eine rotierende Stauchwalze 3a analog der Stauch Walze 3a der ersten Bauform, die in Durchlaufrichtung nach der Presswalze 1 a angeordnet ist, und einer im Abstand dazu gegenüberliegenden Stauch-Leitfläche 5', zwischen denen der Stauchschlitz 5 ausgebildet ist. Die Stauch-Leitfläche 5' ist die Verlängerung der Press-Leitfläche 2'.
Die Bauform der Figur 8 kann man also sehen als die Hälfte links von Stauchschlitz 5 und Pressschlitz 2 der ersten Bauform gemäß der Figuren 2a, b, 3a bis c, wobei die Hälfte rechts davon ersetzt ist durch die Press-Leitfläche 2' und die anschließende Stauch-Leitfläche 5', die, vorzugsweise ohne Absatz, ineinander übergehen.
Somit wird bei dieser Bauform der Vorteil erzielt, dass der gestauchte Hohlkörper 100.3a durch diese Bauform der Stauchvorrichtung 3 zusätzlich nochmals quer zu Durchlaufrichtung 10 zusammengedrückt wird zu einem gestauchten und zusammengedrückten Hohlkörper 100.4a und dadurch weiter kompaktiert wird.
Die Figuren 4a, b, 5a, b zeigen eine Presswalze 1 a und eine Stauchwalze 3a je- weils in Seitenansicht und Stirnansicht, sowie in Fig. 6 in ihrem Montagezustand zueinander:
Die Figuren 5a zeigt in der Seitenansicht, also quer zur Rotationsachse 1 'a der dargestellten Presswalze 1 a, zunächst den Wirkbereich 1 .1 in der Mitte, in dem sich die in Umlaufrichtung mit Zähnen 4.1 besetzte Zahn-Ringbereiche 14 in axialer Richtung 1 'a der Presswalze 1 a mit Ringnuten 8 abwechseln, deren Nuten- Grund einen geringeren Durchmesser aufweist als der Basisdurchmesser 18 der Presswalze 1 a, von dem aus die Zähne 4.1 a nach außen ragen. Dabei sind die Nuten 8 in axialer Richtung vorzugsweise breiter als Zähne 4.1 .
Stirnseitig anschließend an den Wirkbereich 1 .1 sind die Lagerzapfen 1 .2 axial abragend erkennbar, mit denen diese Presswalze 1 a in den beiden Seitenwangen, wie sie in oder an den Figuren 1 a, b erkennbar sind, gelagert ist.
Zusätzlich schließt sich daran stirnseitig an einen der Lagerzapfen 1 .2 ein Fortsatz an, der auf seinem Umfang eine Vielzahn-Profilierung 1 .3 besitzt, die dem Auf- schieben und Fixieren eines Ritzels für den Ketten-Antrieb dieser Presswalze 1 a dient.
Wie in Fig. 5a im rechten Teil angedeutet, ist die zweite Presswalze 1 b hinsichtlich der Anordnung ihrer Zahn-Ringbereiche 14 und ihrer Nuten 8 zur ersten so angeordnet, dass deren Zähne 4.1 in die Nuten 8 der ersten Presswalze 1 a radial eingreifen und umgekehrt, wobei vorzugsweise die Zähne 4.1 der einen Presswalze 1 b radial nicht mehr als bis zum Basisdurchmesser 18 zwischen die Zahn- Ringbereiche 14 der anderen Presswalze 1 b eintauchen, wie am besten in der Stirnansicht zweier miteinander kämmender solcher Presswalzen 1 a undl b in Figur 5b zu erkennen.
Der Basisdurchmesser 18 ist in Fig. 5a stirnseitig außerhalb des in axialer Richtung jeweils letzten Zahn-Ringbereiches 14 vorhanden und dargestellt.
Um ein gutes Erfassen und Hineinziehen des zu bearbeitenden Hohlkörpers 100.1 a/b zu erzielen, besitzen die über den Umfang vorzugsweise gleichmäßig verteilt angeordneten Zähne 4.1 jeweils eine mit dem freien radial äußeren Ende voreilende Frontflanke 4.1 a, wodurch eine hakenartiger vorderer Endbereich des Zahnes 4.1 gebildet wird, der mit seiner scharfen radial äußeren Kante in das Wandmaterial des Behälters 100.1 eingreifen und einschneiden kann.
Die gemäß Figur 5b in Richtung der Rotationsachse 1 'a betrachteten Einschnitte zwischen den Umfangsrichtung benachbarten Zähnen 4.1 a eines Zahn- Ringbereiches 14 sind etwa U-förmig gestaltet, wobei die Übergänge von deren Flanken zu denen Boden stark gerundet sind, und die in Drehrichtung nach vorne weisende Frontflanke 4.1 a dieser Vertiefung flacher verläuft als deren rückwärtige Kante, der Frontflanke 4.1 a des nächsten Zahnes 4.1 . Diese Einschnitte verlaufen häufig wendei-förmig um die axiale Richtung 1 'a der jeweiligen Presswalze 1 a, b herum, sodass ein Hohlkörper nicht zeitgleich, son- dem zeitlich beabstandet hintereinander von zwei in axialer Richtung benachbarten Zähnen 4.1 ergriffen wird, was die Belastung auf die Presswalzen 1 a, b verringert. Die Zahnhöhe in radialer Richtung entspricht also
- bezüglich des Basisdurchmessers 18 der Hälfte der Differenz zwischen dem Gesamtdurchmesser 19 der Presswalze 1 a und dem Basisdurchmesser 18, und/oder
- bezüglich des Nutengrundes der Ringnuten 8 der Hälfte der Differenz zwischen dem Durchmesser des Nutengrundes und dem Gesamtdurchmesser 19 der
Presswalze 1 a.
In den Figuren 4a, b ist dagegen eine Stauchwalze 3a in Seitenansicht und zwei Stauchwalzen 3a, b miteinander kämmend, also in ihrem Zusammenwirken, in Stirnansicht dargestellt, aus der auch der Unterschied der Gestaltung gegenüber einer Presswalze 1 a klar wird:
Gemeinsam ist zunächst, dass sich an den in Achsrichtung erstreckenden Wirkbereich 3.1 stirnseitig jeweils zentrisch überstehend ein Lagerzapfen 3.2 erstreckt und über den einen Lagerzapfen hinaus zusätzlich ein Fortsatz, auf dem sich wiederum eine Vielzahl-Profilierung 3.3 befindet.
Aus Fig. 4b wird zunächst klar, dass die in axialer Richtung erkennbare Neigung der Zähne 4.3 - die auch bei der Stauchwalze 3a über den Umfang und in axialer Richtung verteilt angeordnet sind - der Drehrichtung entgegengesetzt ist, während bei der Presswalze 1 a, b die Neigung der Zähne 4.1 in Drehrichtung gerichtet ist.
Dies verbessert die beabsichtigte Stauchwirkung oder Bremswirkung für den im Stauchschlitz 5 ankommenden plattenförmigen Hohlkörper 100.2. Ferner ist erkennbar, dass die bei den Stauchwalzen 3a, 3b zwischen den Zahn- Ringbereichen 14 in axialer Richtung vorhandenen Abstände 8' zwischen den einzelnen Zähnen 4.3 nicht radial bis auf den Zahngrund nach unten reichen, also die in axialer Richtung 1 'a verlaufende Rinne zwischen zwei in Umfangsrichtung be- nachbarten Zähnen 4.3 in axialer Richtung durchgeht und sich in deren Nutengrund keine in Umfangsrichtung verlaufende Nut befindet.
Des Weiteren ist in axialer Richtung die Erstreckung eines Zahn-Ringbereiches 14 wesentlich größer als die axiale Erstreckung der Abstände 8' zwischen den axial beabstandeten Zähnen 4.3.
Dementsprechend können die beiden benachbart um parallele Achsen 3'a, 3'b rotierenden Presswalzen 3a, b nur dadurch gegenseitig in Eingriff gelangen, dass sie - wie in Fig. 4b erkennbar - in ihrer wechselseitigen Drehlage so positioniert sind, dass im Stauchspalt 5 der in axialer Richtung betrachtete Zahn 4.3 der einen Presswalze 3a zwischen zwei in Umfangsrichtung benachbarte Zähne 4.3 der benachbarten Stauchwalze 3b eintaucht, aber den Basisdurchmesser 18 dieser anderen Presswalze 3b nicht erreicht und umgekehrt. Der wechselseitige Abstand sowohl in radialer Richtung als auch in Umfangsrichtung wird für das Aufnehmen des Materials des dazwischen durchgeführten, bereits flachgedrückten Behälters 100.2 benötigt, im Gegensatz zu den Presswalzen gemäß Fig. 5a, b, bei denen ein Spiel in axialer Richtung zwischen benachbarten Zähnen 4.1 nicht zwingend erforderlich ist oder gar vermieden werden soll, um ein Durchschneiden des Wandmaterials des Behälters 100.2 zu bewirken.
Die andere, bevorzugte, Lösung besteht darin, dass zwischen den Flugkreisen der Zähne 4.3 der beiden Stauchwalzen 3a, b ein freier Durchgang als Stauchschlitz 5 verbleibt. Fig. 6 zeigt in einer Seitenansicht entsprechend der Figuren 5a, 4a die Anordnung einer Presswalze 1 a zu der benachbarten Stauchwalze 3a.
Dabei sind fest montierte, plattenförmige Abstreifer 9 eingezeichnet, die sich mit ihrer Hauptebene lotrecht zur Rotationsrichtung 1 'a erstrecken und in jede der Nuten 8 der Presswalze 1 a eintauchen und möglichst nahe an deren guten Grund heranreichen, um dort eventuell anhaftendes Material der Hohlkörper bei der Rotation der Presswalze 1 a von dieser zu entfernen. Für die darunter dargestellte Stauchwalze 3a sind nebeneinander zwei unterschiedliche Möglichkeiten dargestellt:
Im linken Bereich sind die Abstände 8' zwischen den Zähnen 4.3 dieser Stauchwalze 3a in Rotationsrichtung 3'a geringer als die Abstände zwischen den Zähnen 4.1 der Presswalze 1 a und korrelieren mit diesen in axialer Richtung auch nicht.
Dementsprechend enden die Abstreifer 9 vor dem Außenumfang der Zähne 4.3 der Stauchwalze 3a, wobei sie sich in Blickrichtung der Figur 6 hinter dieser noch in Richtung der Rotationsrichtung 3'a fortsetzen.
In der rechten Hälfte dagegen fluchten die Nuten 8 der Presswalze 1 a mit den Abständen 8' der Stauchwalze 3a in axialer Richtung, sodass die Abstreifer 9 mit ihren beiden Endbereichen einerseits in die Nuten 8 und andererseits in die Abstände 8' radial eintauchen, natürlich beabstandet zur Durchlaufebene 10', entlang der sich ja der flachgedrückte Hohlkörper bewegt.
Insbesondere ist der Abstandsgrund des in der Seitenansicht schräge Flanken aufweisenden Abstandes 8' zwischen den Zähnen 4.3 in axialer Richtung breit genug, um die Abstreifer 9 bis nahe an diesen Abstandsgrund heranreichen zu lassen. BEZUGSZEICHENLISTE
1 Pressvorrichtung
1 a, b Press-Walze
V a, V b Rotationsachse
1 .1 Wirkbereich
1 .2 Lagerzapfen
1 .3 Vielzahnprofilierung
2 Press-Schlitz
2' Press-Leitfläche
3 Stauchvorrichtung
3a, b Stauch-Walze
3' a, 3' b Rotationsachse
3.1 Wirkbereich
3.2 Lagerzapfen
4,4.1 ,4.3 Zahn
4a Frontflanke
4b Außenkante
4c Rundung, Abschrägung
5 Stauch-Schlitz
5' Stauch-Leitfläche
6 Antriebsvorrichtung
6a Motor
7 Steuerung
8 Umfangs-Nut
8' Abstand
9 Abstreifer
10 Durchlaufrichtung 10' Durchlaufebene
1 1 Querrichtung
12 Führungsschlitz
13 Anschlag
14 Zahn-Ringbereich
15 Feder
16 Bremsvorrichtung
17 Flügelwelle
17' Rotationsachse
17a, b Flügel
17a1 , 17b1 vordere freie End kante
17a2, 17b2 hintere freie End kante
18 Basisdurchmesser
19 Gesamtdurchmesser
20 Zufuhr- Vorrichtung
21 Durchlauf-Abstand
22 Achs-Abstand
23 Flügel-Gegenelement, Flügel-Gleitfläche
24a kleinster Flügelabstand
24b größter Flügelabstand
25 Zahnung
26 Abstand
(unverformter) Hohlkörper
flach gedrückter, plattenformiger Hohlkörper gestauchter Hohlkörper
gestauchter und danach nochmals flach gedrückter Hohlkörper
größte Erstreckung
kleinste Erstreckung

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zum Kompaktieren von Hohlkörpern (100.1), insbesondere Fla- sehen aus z.B. Kunststoff und/oder Dosen aus z.B. Metall, mit
a) einer Pressvorrichtung (1) zum Flachdrücken und gegebenenfalls Perforieren eines Hohlkörpers (100.1),
dadurch gekennzeichnet, dass
b) in Durchlaufrichtung (10) stromabwärts der Pressvorrichtung (1) eine Stauchvorrichtung (3) angeordnet ist zum Stauchen des flachgedrückten, plattenförmigen Hohlkörpers (100.2) in einer der Richtungen der Hauptebene der Platte (100.2), insbesondere in oder entgegen der Durchlaufrichtung (10).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Vorrichtung wenigstens eine Antriebsvorrichtung (6) zum Antreiben der Pressvorrichtung (1) und/oder der Stauchvorrichtung (3) aufweist und
- insbesondere eine Steuerung zum Steuern der wenigstens einen Antriebs- Vorrichtung (6).
(Pressvorrichtung = wenigstens eine Presswalze)
3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Pressvorrichtung (1)
- wenigstens eine rotierend antreibbare Presswalze (1a) umfasst zum Erfassen und Hindurchziehen eines Hohlkörpers (100.1) durch einen zwischen der Presswalze (1a) und einem Press-Gegenelement (1b) ausgebildeten Press-Schlitz (2) in Durchlaufrichtung (10), wodurch das Flachdrücken erfolgt,
das Press-Gegenelement (1b)
- entweder eine, insbesondere feststehende, Press-Leitfläche (2') aufweist - oder eine zweite drehbare, insbesondere rotierend gegenläufig zur ersten Presswalze (1a) antreibbare, Presswalze (1b) ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- der Press-Schlitz (2) in Durchlaufrichtung (10) betrachtet überall gleich breit ist, indem die breiteste Stelle maximal 20 % breiter ist als die engste Stelle, und/oder
- die Rotationsachsen (1'a, 1'b) der Presswalzen (1a, b) parallel zueinander angeordnet sind.
(Stauchvorrichtung = mindestens eine Stauchwalze)
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stauchvorrichtung (3)
- wenigstens eine rotierend antreibbare erste Stauchwalze (3a) umfasst zum Erfassen und Hindurchziehen eines flach gedrückten Hohlkörpers (100.2) durch einen zwischen der Stauchwalze (3a) und einem Stauch- Gegenelement (3b) ausgebildeten Stauch-Schlitz (5) in Durchlaufrichtung
(10),
das Stauch-Gegenelement (3b)
- entweder eine, insbesondere feststehende, Stauch -Leitfläche (5') umfasst
- oder eine zweite drehbare, insbesondere rotierend gegenläufig zur ersten Stauchwalze (3a) rotierend antreibbare, Stauchwalze (3b) ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- der Stauch-Schlitz (5) auf der Durchlaufrichtung (10) angeordnet ist und/oder so positioniert ist, dass ein zwischen den Presswalzen (1a, b) in Durchlaufrichtung (10) hindurchbewegter, flach gedrückter Hohlkörper (100.2) zwangsweise in den Stauch-Schlitz (5) hineinragt und von der wenigstens einen rotierenden Stauchwalze (3a) erfasst wird,
- wenigstens eine Antriebs-Vorrichtung (6) vorhanden ist, die in der Lage ist, die wenigstens eine Stauchwalze (3a), insbesondere beide Stauchwalzen (3a, b), mit geringerer Umfangsgeschwindigkeit anzutreiben als die Umfangsgeschwindigkeit der beiden Presswalzen (1a, b).
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rotationsachse (3'a) der ersten Stauchwalze (3a), insbesondere auch die Rotationsachse (3'b) der zweiten Stauchwalze (3b), entweder etwa parallel oder auch im Winkel, insbesondere im rechten Winkel zu den Rotationsachsen (1'a, 1'b) der Presswalzen (1a, b) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Walzen (1a, b, 3a, b) in Richtung ihrer Rotationsachsen (1'a, 1'b, 3*a, 3'b) im mittleren Bereich einen Wirkbereich (1.1, 3.1) und stirnseitig axial über den Wirkbereich hinaus ragende Lagerzapfen (1.2, 3.2) aufweisen, wobei der Wirkbereich (1.1, 3.1) in seiner axialen Richtung kürzer ist als die größte Erstreckung (100') des kleinsten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörpers (100.1b).
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die wenigstens eine Presswalze (1a, b) und/oder die wenigstens eine Stauchwalze (3a, b) im Wirkbereich (1.1, 3.1) über den Umfang verteilt radial über den Basisdurchmesser (18) der Walze im Wirkbereich (1.1, 3.1) vorstehende Zähne (4) aufweisen und
- insbesondere vorzugsweise bei beiden Presswalzen (1a, b) die Zähne (4) innerhalb von mehreren, axial beabstandeten Zahn-Ringbereichen (14) ausgebildet sind und - insbesondere die Zähne (4) der einen Presswalze (1a) in radialer Richtung in die axialen Abstände zwischen den Zahn-Ringbereichen (14) der benachbarten Presswalze (1b) eintauchen. (Durchlauf-Abstand)
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Durchlauf-Abstand (9) zwischen der Pressvorrichtung (1) und der Stauchvor- richtung (3), insbesondere zwischen der jeweils engsten Stelle des Press- Schlitzes (2) und des Stauch-Schlitzes (5),
- kürzer ist als die in Durchlaufrichtung (10) gemessene Länge (100') des kürzesten zur Bearbeitung vorgesehenen, flach gedrückten Hohlkörpers (100.2b), insbesondere kürzer ist als die größte Längserstreckung (100') des kürzeste unverformten Hohlkörpers (100.1b)
und/oder
- mindestens so groß ist, dass beim Bearbeiten des in Durchlaufrichtung (10) längsten vorgesehenen Hohlkörpers (100.1) die Stauchung noch nicht so stark ist, dass an den Biegestellen des gestauchten Hohlkörpers (100.3a), sofern er aus Kunststoff besteht, Weißbruch auftritt, insbesondere an mehr als 10 % der Biegestellen.
(Zahnform) 11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zähne (4.1 ) der wenigstens einen Presswalze (1 a, b) betrachtet in ihrer axialen Richtung (1'a, 1' b) eine in Drehrichtung weisende Frontflanke (4.1a) aufweisen, die radial zur axialen Richtung (1'a, 1'b) steht oder deren freies äußeres Ende ge- genüber dem inneren Ende in Drehrichtung weiter vorne liegt.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Zähne (4.3) der wenigstens einen Stauchwalze (3a, b) in Umfangsrich- tung betrachtet am Übergang von ihren Außenkanten (4b) zu ihren seitli- chen Flanken eine Rundung oder Abschrägung (4c) aufweisen,
- oder eventuell vorhandene Umfangs-Nuten (8) zwischen den Zahn- Ringbereichen (14.1, 14.3) in Umfangsrichtung betrachtet am Übergang von ihrem Nutboden zu ihren seitlichen Nutflanken eine Rundung oder Abschrägung (4c) aufweisen.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zähne (4.1) der wenigstens einen Presswalze (1a), insbesondere abhängig von der Wandstärke der zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörper (100.1), so dimensioniert und positioniert, insbesondere relativ zu der anderen Presswalze (1b), sind, dass beim Hindurchführen durch die Pressvorrichtung (1) wenigstens eine Wandung des Hohlkörpers (100.2), vorzugsweise beide Wandungen, von den Zähnen (4.1) Durchdrungen werden, insbesondere Durchschnitten werden. (Abstreifer)
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- in die axialen Abstände, insbesondere die Umfangsnuten (8) zwischen den Zahn-Ringbereichen (14) Abstreifer (9) mit ihrer Abstreifer-Fläche (9') etwa tangential zum Umfang des Grundkörpers der Walze und entgegen der Durchlaufrichtung (10) hineinragen,
- insbesondere die Abstreifer (9) der wenigstens einen Press-Walze (1a) bis möglichst nah an die Stauch-Vorrichtung (3), insbesondere den Umfang der wenigstens einen Stauch-Walze (3a), heranreichen, und insbesondere in die axialen Abstände zwischen die Zahn-Ringbereiche (14) der wenigstens einen Stauch-Walze (3a) hineinreichen.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der durch die Abstreifer-Flächen (9') der axial beabstandeten Abstreifer (9) und gegebenenfalls eine gegenüberliegende Stauch-Leitfläche (5') begrenzte Füh- rungsschlitz (12) sich in Durchlaufrichtung (10) - betrachtet in axialer Richtung - erweitert.
(Flügelwelle) 16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in Durchlaufrichtung (10) stromaufwärts der Pressvorrichtung (1) eine rotierend antreibbare Flügelwelle (17) mit ihrer Rotationsachse (17') etwa parallel zum Press-Schlitz (2) und gegenüber einem Flügel-Gegenelement (23), insbesondere einer Zufuhr-Gleitfläche (18), angeordnet ist, deren Flügel (17a, b) mit den freien Enden in Drehrichtung nacheilend gekrümmt oder polygonzugartig - in Richtung der Rotationsachse (17') betrachtet - ausgebildet sind.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Flügelwelle (17) in einem solchen Achs-Abstand (22)zum Press-Schlitz (2) und zum Flügel-Gegenelement (23) angeordnet ist, dass bei Antrieb der Flügelwelle (17) in die entsprechende Drehrichtung die Flügel (17a, b) einen auf dem Flügel- Gegenelement (18) aufliegenden Hohlkörper (100.1) in Richtung Press-Schlitz (2) drücken.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- der geringstmögliche Flügel-Abstand (24a) zwischen dem freien Ende eines Flügels (17 a, b) und dem Flügel-Gegenelement (23) kleiner ist als die kleinste Erstreckung (100") des dünnsten und/oder kleinsten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörpers (100.1b)
und/oder der größtmögliche Flügel-Abstand (24a) zwischen der Flügelwelle (17) und dem Flügel-Gegenelement (23) größer ist als die größte Erstreckung (100') des dicksten und/oder größten zur Bearbeitung vorgesehenen Hohlkörpers (100.1a).
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
d ad urch gekennzeichnet, dass
die Flügel (17a, b) sich in axialer Richtung der Flügelwelle (17) über mindestens 60%, besser mindestens 70% besser mindestens 80% besser mindestens 90% der Länge des Wirkbereiches (1.1) der wenigstens einen Presswalze (1a) erstrecken,
und/oder
die freie Endkante der Flügel (17 a, b) eine Zahnung (25) aufweist und/oder
- die Flügel (17a, b) zu ihrem freien Ende hin eine abnehmende Biegesteifig- keit quer zu ihrer Hauptebene aufweisen,
und insbesondere
- jeder Flügel (17a, b) betrachtet in axialer Richtung in seiner radialen Verlaufsrichtung im mittleren Bereich in Gegen-Richtung zur Drehrichtung, also auf seiner Rückseite, abgestützt ist, insbesondere durch das an seiner
Rückseite anliegende hintere freie Ende eines anderen Flügels (17b, a).
(Stauchvorrichtung = Anschlag)
20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stauchvorrichtung (3) einen quer zu Durchlaufrichtung (10), im Bewegungsweg des flachgedrückten, plattenförmigen Hohlkörpers (100.2) angeordneten, Anschlag (13) umfasst.
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
der Anschlag (13) - quer zu Durchlaufrichtung (10) aus dem Bewegungsweg des flachgedrückten, plattenförmigen Hohlkörpers (100.2) heraus bewegbar, insbesondere gesteuert bewegbar, ist,
- insbesondere der Anschlag (13) entgegen der Durchlaufrichtung kraft- beaufschlagt ist, insbesondere mittels einer Feder (15) oder einer Bremsvorrichtung (16),
und/oder
- der Anschlag (13) in Durchlaufrichtung (10) beweglich, insbesondere gesteuert bewegbar, ausgebildet ist.
22. Verfahren zum Kompaktieren von Hohlkörpern, insbesondere Flaschen aus z.B. Kunststoff und/oder Dosen aus z.B. Metall, indem
- der Hohlkörper (100.1) flachgedrückt wird, insbesondere quer zu seiner größten Erstreckungsrichtung (100.1'),
dadurch gekennzeichnet, dass
- anschließend der flachgedrückte, etwa plattenförmige, Hohlkörper (100.2) in einer der Richtungen der Hauptebene der Platte (100.2), insbesondere in der größten Längserstreckung (100.2') des flachgedrückten Hohlkörpers (100.2), gestaucht wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Stauchen des flachgedrückten Hohlkörpers (100.2) zumindest begonnen wird, noch bevor das Flachdrücken des Hohlkörpers (100.1) beendet ist,
und/oder
- das Stauchen des flachgedrückten Hohlkörpers (100.2) spätestens dann beendet wird, wenn das Flachdrücken des Hohlkörpers (100) beendet wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Flachdrücken des unverformten Hohlkörpers (100.1) durchgeführt wird mittels Hindurchziehen des unverformten Hohlkörpers (100.1) durch den Press-Schlitz (2) zwischen wenigstens eine, rotierend angetriebenen Presswalze (1a) und einem Press-Gegenelement (1b), insbesondere einer gegenläufig rotierenden zweiten Presswalze (1b),
und/oder
- das Stauchen durchgeführt wird mittels Abbremsen des vorderen Endes des flachgedrückten Hohlkörpers (100.2) in Durchlaufrichtung (10) gegenüber dessen Durchlaufgeschwindigkeit durch den Press-Schlitz (2),
- insbesondere mittels Hindurchziehen, vorzugsweise ohne Schlupf, des flachgedrückten Hohlkörpers (100.2) stromabwärts des Press-Schlitzes (2) durch einen Stauch-Schlitz (5).
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die zu bearbeitenden Hohlkörper (100.1) dem Press-Schlitz (2) in Richtung ihrer größten Längserstreckung (100') zugeführt werden.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die flachgedrückten, plattenformigen Hohlkörper (100.2) dem Stauch-Schlitz (5) in einer der Richtungen der Hauptebene der Platte (100.2), insbesondere in Richtung der größten Längserstreckung (100') des Hohlkörpers (100) im Ausgangszustand, zugeführt werden.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Vorrichtung so betrieben wird, dass die Durchlaufgeschwindigkeit durch den Stauch-Schlitz (5) weniger als die Hälfte, vorzugsweise weniger als 1/3, der Durchlaufgeschwindigkeit durch den Press-Schlitz (2) beträgt,
- insbesondere die Umfangsgeschwindigkeit der wenigstens einen Stauch- Walze (3a) im Betrieb der Vorrichtung weniger als die Hälfte, vorzugsweise weniger als 1/3 der Umfangsgeschwindigkeit der wenigstens einen Press- Walze (1a) beträgt.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- vor dem Flachdrücken der Hohlkörper (100.1) heran transportiert wird, insbesondere mittels der Flügel (17a, b) einer Flügelwelle (17), und
- die Vorrichtung so gesteuert wird, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Flügel (17a, b) der Flügelwelle (17) im Betrieb der Vorrichtung mindestens doppelt so groß, besser mindestens dreimal so groß ist wie die Durchlaufgeschwindigkeit durch den Press-Schlitz (2), insbesondere wie die Umfangsgeschwindigkeit der wenigstens einen Press-Walze (1a).
EP18711528.2A 2017-03-15 2018-03-13 Vorrichtung und verfahren zum kompaktieren von hohlkörpern mittels stauchen Active EP3458257B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017105526.6A DE102017105526A1 (de) 2017-03-15 2017-03-15 Vorrichtung und Verfahren zum Kompaktieren von Hohlkörpern mittels Stauchen
PCT/EP2018/056239 WO2018167060A1 (de) 2017-03-15 2018-03-13 Vorrichtung und verfahren zum kompaktieren von hohlkörpern mittels stauchen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3458257A1 true EP3458257A1 (de) 2019-03-27
EP3458257B1 EP3458257B1 (de) 2022-08-17

Family

ID=61683775

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18711528.2A Active EP3458257B1 (de) 2017-03-15 2018-03-13 Vorrichtung und verfahren zum kompaktieren von hohlkörpern mittels stauchen

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20200189223A1 (de)
EP (1) EP3458257B1 (de)
JP (1) JP6918960B2 (de)
DE (1) DE102017105526A1 (de)
PL (1) PL3458257T3 (de)
WO (1) WO2018167060A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11453189B2 (en) 2019-01-31 2022-09-27 Tomra Systems Asa Device for compression of emptied containers for recycling purposes
CN113771473B (zh) * 2021-08-18 2023-09-29 中策永通电缆有限公司 适应多尺寸及自动检测高分子墙板的压合设备
IT202200004829A1 (it) * 2022-03-14 2023-09-14 Polytech Lab S R L Dispositivo per l’ottimizzazione della raccolta delle bottiglie di plastica destinate al riciclo

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5522311A (en) * 1995-05-12 1996-06-04 Tomra Systems A/S Beverage container compacting device having endless belts with puncturing members
US5746378A (en) 1995-06-23 1998-05-05 Marathon Equipment Company Volume reduction machine
JPH10328894A (ja) * 1997-06-05 1998-12-15 Senda:Kk 容器の減容処理装置
JPH1157647A (ja) * 1997-08-13 1999-03-02 Kiyoudai:Kk プラスチック容器等の圧縮機構
JPH11291092A (ja) 1998-04-07 1999-10-26 Nakayo Telecommun Inc 容器潰し機
US6675947B2 (en) * 2001-03-30 2004-01-13 Can & Bottle Systems, Inc. Recycling machine with container compacting system
JP3997541B2 (ja) * 2002-09-30 2007-10-24 三和産業株式会社 ペットボトル用圧潰装置
KR200353068Y1 (ko) * 2004-03-11 2004-06-14 김민식 페트병 압착기
DE102006033615A1 (de) * 2006-04-21 2007-10-25 Hermann Scharfen Maschinenfabrik Gmbh & Co. Kg Einheit zum Kompaktieren von Hohlkörpern
DE102006020592A1 (de) * 2006-05-02 2007-11-08 Hans-Hermann Trautwein Sb-Technik Gmbh Vorrichtung zum Verdichten von Hohlkörpern
DE202008012248U1 (de) 2008-09-11 2008-11-27 Schwelling, Hermann Vorrichtung zum Zusammendrücken leerer, verformbarer Behälter
EP2692514B1 (de) 2012-07-31 2019-06-26 Wincor Nixdorf International GmbH Kompaktierungsvorrichtung und Verfahren zum Kompaktieren von Gebinden
EP2692515B1 (de) 2012-07-31 2015-09-16 Wincor Nixdorf International GmbH Kompaktierungsvorrichtung zum Kompaktieren von Gebinden
US10195805B2 (en) * 2013-01-16 2019-02-05 Hermann Schwelling Pressure roller for an apparatus for compaction of empty beverage containers
DE102016207702A1 (de) 2016-05-04 2017-11-09 Ernst Hombach Gmbh & Co. Kg Kompaktierungsvorrichtung für Leergutrücknahmeautomaten

Also Published As

Publication number Publication date
US20200189223A1 (en) 2020-06-18
EP3458257B1 (de) 2022-08-17
JP2020514073A (ja) 2020-05-21
DE102017105526A1 (de) 2018-09-20
JP6918960B2 (ja) 2021-08-11
WO2018167060A1 (de) 2018-09-20
PL3458257T3 (pl) 2022-11-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1620252B1 (de) Vorrichtung zum zusammendrücken leerer behälter sowie verfahren hierzu
EP2756946B1 (de) Druckwalze für eine Vorrichtung zum Zusammendrücken leerer Getränkebehälter
DE10325368B4 (de) Vorrichtung zum Zusammendrücken leerer Behälter
EP3458257B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum kompaktieren von hohlkörpern mittels stauchen
DE102014105672B4 (de) Vorrichtung zum Zusammendrücken von Behältern
EP0564901B1 (de) Vorschubeinrichtung für Tafeln
EP3711943A1 (de) Perforationswerkzeug für eine vorrichtung zum maschinellen fertigen eines füllmaterialerzeugnisses und vorrichtung zum maschinellen fertigen eines füllmaterialerzeugnisses
WO2005046876A1 (de) Vorrichtung zum zerkleinern leerer behälter
EP2163375B1 (de) Vorrichtung zum Zusammendrücken leerer, verformbarer Behälter
EP1663823B1 (de) Stapelbildungsvorrichtung
EP2719528A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung eines Polsterungsprodukts aus Papier
EP2327540A2 (de) Vorrichtung zum mechanischen Behandeln von Verpackungsgebinden
DE102006036145B4 (de) Vorrichtung zur Verringerung der Größe oder zum Zusammendrücken von Hohlkörpern aus verformbaren Materialien
EP2692513B1 (de) Kompaktierungsvorrichtung zum Kompaktieren von Gebinden und Verfahren zum Betreiben einer Kompaktierungsvorrichtung
DE4424461B4 (de) Vorrichtung zum Extrudieren von essbarem Teig
EP3894206A1 (de) Vorrichtung mit guillotine-ablängvorrichtung zum fertigen eines verpackungsmaterialerzeugnisses aus einem faserausgangsmaterial und verfahren zum fertigen eines verpackungsmaterialerzeugnisses
EP3243646A1 (de) Kompaktierungsvorrichtung für leergutrücknahmeautomaten
DE202008012248U1 (de) Vorrichtung zum Zusammendrücken leerer, verformbarer Behälter
EP0492428A2 (de) Vorrichtung zum Lochen von Bändern aus Folien oder Blech
EP2692515B1 (de) Kompaktierungsvorrichtung zum Kompaktieren von Gebinden
EP4014744A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum einschnüren und/oder abtrennen eines wurststrangs
DE102012218683A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung eines Polsterungsprodukts aus Papier
EP0774300A1 (de) Quetschvorrichtung und Aufbereitungsvorrichtung
DE20316366U1 (de) Vorrichtung zum Vorpressen von Behältern und Dorn für eine derartige Vorrichtung
EP1356920A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verringerung der Grösse von Hohlkörpern

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20181025

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20210205

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20220317

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502018010421

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1511918

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20220915

REG Reference to a national code

Ref country code: NO

Ref legal event code: T2

Effective date: 20220817

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20220817

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20221219

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20221217

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20221118

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Payment date: 20230324

Year of fee payment: 6

Ref country code: FR

Payment date: 20230327

Year of fee payment: 6

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502018010421

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20230308

Year of fee payment: 6

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230527

26N No opposition filed

Effective date: 20230519

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220817

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20230331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230313

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230331

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230313

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230331

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240228

Year of fee payment: 7

Ref country code: GB

Payment date: 20240320

Year of fee payment: 7

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1511918

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20230313