EP3445590A1 - Verfahren und vorrichtung zum digitalen bedrucken von 3-dimensionalen objekten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum digitalen bedrucken von 3-dimensionalen objekten

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EP3445590A1
EP3445590A1 EP17717729.2A EP17717729A EP3445590A1 EP 3445590 A1 EP3445590 A1 EP 3445590A1 EP 17717729 A EP17717729 A EP 17717729A EP 3445590 A1 EP3445590 A1 EP 3445590A1
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EP
European Patent Office
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printed
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EP17717729.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3445590B1 (de
Inventor
Thomas SCHNITGER
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Dekron GmbH
Original Assignee
Dekron GmbH
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Publication date
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Publication of EP3445590B1 publication Critical patent/EP3445590B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J25/00—Actions or mechanisms not otherwise provided for
    • B41J25/001—Mechanisms for bodily moving print heads or carriages parallel to the paper surface
    • B41J25/005—Mechanisms for bodily moving print heads or carriages parallel to the paper surface for serial printing movements superimposed to character- or line-spacing movements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for
    • B41J29/38—Drives, motors, controls or automatic cut-off devices for the entire printing mechanism
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles

Definitions

  • the invention relates to a method for digital printing of 3-dimensional objects, in particular bottles, cans or other hollow bodies, by means of at least one print head, wherein the object to be printed moves relative to the print head for printing, in particular rotates, and wherein a print original, preferably in a digitizing section, is decomposed into a plurality of printing dots (pixels) and the printing dots are stored in a printing grid consisting of image columns and image lines, wherein the printing grid is used to control the print head during printing to apply a printed image to the object to be printed.
  • the print image is transferred directly from a computer to a printing press without the use of a static printing form.
  • these methods include inkjet printing, in which small droplets of ink are shot from the nozzles of the print head in a targeted manner onto the surface to be printed in order to produce a printed image there.
  • the image to be printed (image or print original) is first rastered.
  • Screening is a software-based process in which the artwork is "converted" into print data.
  • the centerpiece is "Raster Image Processing”.
  • the term screening is based on the fact that an image is subdivided into discrete pixels (pixels) at fixed intervals. The purpose of this is a grid-like printing grid with grid cells or meshes. For the respective cell, the corresponding color information of the respective discrete pixel is stored.
  • the result of the screening is a raster graphic consisting of a grid-like arrangement of pixels.
  • the print original can be optically scanned, for example by means of a scanner, and subdivided or decomposed into pixels. It is also state of the art to convert computer generated graphics (eg, vector graphics) directly to raster graphics.
  • the coordinates associated with the pixels and the color information stored for the respective coordinates are supplied to the program control for the spray nozzles of the print head for generating the print image.
  • the halftoning process also called image scanning, can be described in that a virtual grid consisting of rows and columns is placed over the artwork and the color values (intensity values) are stored in the individual grid cells with the associated grid coordinates (row X, column Y j ) , During this process, the print template is read into the grid or print grid. The result is a matrix with color information stored in the cells.
  • the artwork is recorded using a two-dimensional Cartesian coordinate system (Cartesian image grid).
  • Cartesian coordinate system Cartesian image grid
  • Such a coordinate system is formed of mutually orthogonal axes X and Y and is of a grid-like structure with rectangular cells.
  • the resolution of the image is determined by the size of the grid cells. For example, the distance between two horizontal grid lines determines the print resolution in the vertical direction. The distance between two vertical grid lines determines the print resolution in the horizontal direction.
  • quantization takes place. Quantization is the evaluation of the pixel, ie the brightness (intensity) and possibly the hue of a pixel by means of a specified gray value or color quantity in the individual screen cells.
  • the color information is saved with the corresponding coordinate of the grid (line X, column Y j ).
  • the digital image data are used to control the printhead.
  • the print head moves the raster coordinates of the print image and generates print dots at the locations specified by the print raster in accordance with the color information stored for the individual print spot (eg quantity, color).
  • the result is a print image consisting of raster-shaped pixels.
  • the print head has at least one print nozzle, but usually a plurality of print nozzles, which are arranged side by side in a row of nozzles, wherein the nozzle row extends in the direction of the print head width. Only one row of nozzles is a single-row printhead. The distance between the two outermost nozzles of the row determines the effective printhead width. With a uniform arrangement in the row, the individual pressure nozzles are arranged offset in the row direction in each case by a nozzle spacing. The native printhead resolution of the single-row printhead along the printhead width is given by the nozzle pitch.
  • the typical print head width of about 70 mm today therefore causes a pressure difference of 7 mbar between a top and a bottom pressure nozzle of a print head with multiple print nozzles results when the print nozzles are arranged vertically one above the other.
  • the drop volume is no longer uniform when printing.
  • the lower pressure nozzles with the higher internal pressure (corresponding to the lower negative pressure) print a slightly larger drop than the upper nozzles with a lower internal pressure. This manifests itself in the color intensity, since more ink is applied in an area printed by the lower printing nozzles than in a region printed by the upper printing nozzles. This is particularly noticeable when, due to the stitching, drops of the lower and upper pressure nozzles adjoin one another. This enhances the optical error impression in the viewer.
  • DE 35 26 769 A1 describes a method for printing on containers, in which the container rotates in front of the print head and in the direction of its rotation. is moved onsachse. The individual color dots are applied along parallel helices. This eliminates the need to interrupt the printing process. Due to the relative movements, however, the printing result may be adversely affected if the print head applies the individual colors according to the values in the printing screen.
  • the nozzles or nozzle heads are offset in the direction of the container longitudinal axis against each other and thus are not in a plane.
  • the invention is based on the idea of enabling an endless printing of infinite image lengths on 3-dimensional objects, without the pressure having to be divided into individual work cycles.
  • An essential idea of the invention is that the print grid, which is used to control the print head during printing and into which the print original is read, is not rectangular, but is curved or distorted and that the image lines and the image columns or the X axis and the Y-axis is not vertical, but run diagonally to each other. It is a slanting grid.
  • the rows and columns or the X-axis and the Y-axis are not orthogonal but, for example, at an angle of less than 90 ° to each other.
  • the curvature of the print screen can be compared to a distortion of a Cartesian coordinate system.
  • a regular rectangular printing grid can be distorted by offsetting one of the opposite sides of a rectangle by a certain distance (offset / shift), so that a parallelogram with corresponding parallelogram grid cells is created.
  • the sides adjacent to the offset side undertake a pivoting motion as in a parallelogram.
  • the print grid or the individual print grid cells can also have the shape of a rhombus, a special form of the parallelogram.
  • the curved printing grid serves as a regular printing grid for the control of the print head.
  • the printhead for example, scans the image lines (X-axis) and gives the print medium to the object for each pixel, corresponding to the information stored in the raster cell (X, Yj) for the pixel.
  • reading the print original into the curved print raster makes it possible to improve the print result with relative movement of the print head to the object to be printed.
  • the print grid or the print grid cells each have the shape of a parallelogram or a rhombus.
  • a further embodiment of the invention therefore provides that the object to be printed or the surface to be printed not only moves along or about an axis relative to one or more print heads, that is, for example rotates, but that there is a composite multi-axis movement relative to Printhead completes.
  • the printhead can perform a multi-axis movement around the print object.
  • Compound multi-axis movements take place along and around single or multiple axes. They can also be referred to as superimposed movements. This means that this is not a purely translatory or a purely rotational movement, but in particular combinations of relative displacement and relative rotation during printing.
  • the term "printing" indicates the process during which the print head applies the print medium to the surface to be printed.
  • the object to be printed may be displaced along a first axis while simultaneously rotating about one or more axes of rotation.
  • the axis of rotation may coincide with the first axis of displacement.
  • the proposed method is also applicable to a 1-dimensional relative movement between printhead and object.
  • the movement of the object to be printed is a helical movement along and about an axis.
  • the object while it is being printed by the print head, is rotated in front of the print head and simultaneously moved along its axis of rotation.
  • the displacement movement relative for example, the printhead may be relatively up or down.
  • the helical motion splits the image into oblique stripes that are seamlessly or seamlessly joined together, allowing complete printing without interruption or repositioning of the object. This avoids the problem of repositioning the printhead when printing in sections and greatly improves stitching quality.
  • the print dot matrix corresponds to a parallelogram grid
  • the X-axis extends virtually helically around the object, whereby the print head is guided along a helical path relative to the object.
  • the print grid can be placed on the outside of the container / object where it extends helically around the container. The relative movement of the print head follows the print grid or is moved along the print grid and applies the print medium according to the information of the corresponding print grid cell.
  • the printing medium can be applied according to the invention in the multi-pass or single-pass method.
  • each line / screen cell or mesh to be printed is applied several times, with a pattern or image being built up in several steps. This means that the print medium for the print grid cell will be in several passes or steps applied.
  • multi-pass printing also allows for a print whose resolution is greater than the printhead's native resolution by adding more points between already set points.
  • the print image is printed in just one printing process without the print head having to retract the printing surface a second time.
  • Multi-color printing is a technique for creating color printed products.
  • the most common form of multi-color printing is four-color printing with the standardized primary colors cyan, magenta, yellow and black (CMYK), the process colors that are sprayed onto the object through the nozzles of the print head.
  • CMYK cyan, magenta, yellow and black
  • the 4 printing nozzles for the primary colors CMYK are particularly preferably activated simultaneously and therefore allow immediate curing after the application of the pressure.
  • a further embodiment of the invention provides that at least individual pressure points of the printed image are applied in several steps, wherein the distribution of the total amount of the pressure medium of the individual pressure points on the individual steps is randomized.
  • the determination of the amount of pressure medium to be applied for the pressure point can take place by means of a random generator.
  • an algorithm can be used which distributes the amount of print medium to the individual steps.
  • one or more of the printing nozzles can be used for printing the pressure cell to apply no pressure medium to the pressure point cell at all.
  • the distribution of the quantity of pressure medium controlled by random or algorithm to individual steps can basically be used for all printing processes in which pressure points are applied in several sub-steps.
  • the algorithm can be set up to take account of the failure of a pressure nozzle by no longer using this pressure nozzle and in each case compensating for the non-use of the other pressure nozzles to be used for the pressure of the pressure point. For this purpose, provided amount of pressure medium of the failed nozzle can be distributed to the other nozzles. This can increase the running times of machines up to maintenance.
  • a further embodiment of the invention provides that in a helical relative movement between a single-row printhead and the object, the length of the movement or the displacement along the rotation axis per revolution of Object (hereinafter slope) corresponds to the product resulting from the number of nozzles of the print head multiplied by the nozzle pitch.
  • the extent of the pressure nozzle arrangement is thus used as a pitch for the continuously applied pressure surface.
  • the print image grid is thus optimally adapted to the movement and the resolution of the print head. In this case, no area of the printing area is passed more than once by pressure nozzles (single-pass method).
  • the printed image always finds its approach after a revolution and the curved or parallelogram printed grid ensures an optimal image even in this multi-dimensional relative movement.
  • the curved printing screen is preferably formed from a rectangular printing grid by the rectangular printing screen is distorted into a parallelogram or a rhombus, the distortion with the n times the nozzle pitch.
  • printhead modules or printheads in the direction of travel of the printing surface, e.g. is guided in a helical motion relative to the printheads on the printheads, be mounted behind one another or side by side.
  • the printhead modules are each assigned a base color, in particular cyan, magenta and yellow and optionally black.
  • printhead modules with a special color may be added.
  • the pitch can also be reduced by a factor or a specified value, resulting in an overlap of the printed images after one revolution, the width of which results from the reduction of the pitch.
  • transitions between the jobs of different nozzles can be blurred.
  • an overlap may be used to blur a transition at a boundary between an upper and a lower nozzle application after a 360 ° rotation.
  • overlapping pressure points in the overlapping area can be distributed to the individual partial prints of the overlapping area according to an algorithm or by means of a random generator. The distribution of the ink amount in this stitching-like process does not follow a fixed pattern.
  • the movement or displacement of the object along the axis of rotation is in direct relation to the resolution of the printed image and the pressure nozzle density in the direction of displacement.
  • at least individual pressure points of the printed image are applied in several steps, wherein for a multipass, the pitch (axial offset per revolution) used for the helical movement corresponds to the number of nozzles multiplied by the nozzle pitch and divided by the number of steps.
  • a further embodiment of the invention provides that the relative speed with which the print head and the object move relative to one another move, changed or varied during printing.
  • the object during printing relative to the print head performs a helical movement and that the slope of the helical movement is varied during printing.
  • the length by which the object is displaced along its axis of rotation during printing during one revolution of the object may vary. This makes it possible to print complex-shaped objects and / or to print special images.
  • the variation of the slope it is possible, for example, to respond to variations in the outer diameter of a container, so that a uniform printed image results.
  • the resolution can be varied with the change of the slope.
  • the print image or a region of the print image can be applied in a higher resolution than the native resolution of the print head.
  • the pitch (axial offset per revolution) used in the printing of the helical motion area corresponds to the number of nozzles multiplied by the nozzle pitch and divided by the number of multiples of the native resolution.
  • the printhead (s) are oriented so that the nozzle assembly extends in a direction parallel to the relative axis of rotation.
  • the printing nozzles can be arranged one below the other, that is vertically. The vertical arrangement ejects the pressure medium filled in the print head by gravity at the lower nozzle at a higher pressure than at the upper nozzle. This usually results in other drop sizes, which are reflected in the color intensity.
  • offset printing approaches would be visible. If you print with several colors, the effect is clearer, because this applies to all colors.
  • the inventive driving the landing effect is avoided because on the one hand forms no horizontal line and because on the other hand in multi-color printing, each color can be applied to a different location.
  • the application of the color can be started at other locations on the object to be printed.
  • the printing nozzles of different colors particularly preferably of all colors, thus begin at spatially offset positions with the paint application.
  • the helical relative movement distributes the colors effectively and does not occur at the same point as when printing with lugs. This is particularly the case, for example, if the lowest nozzle of several print heads are each at the same height, in particular if the print heads are arranged in a ring around a cylindrical body.
  • the screw-shaped projections of the various colors do not run along the same line when the print heads start simultaneously, but are offset from one another.
  • the approach of each color is masked by 3 other colors because their approaches are located elsewhere.
  • the print start is therefore not for both printheads at a beginning of the print image on the object to be printed.
  • the print start of the second print head may be offset from the print start of the first print head by an angle with respect to an axis of rotation about which the object to be printed is rotated.
  • the second printhead prints the skipped beginning area of the print image only afterwards, whereby a 360 ° print is possible again. This is possible, for example, if the object to be printed is rotated further relative to the second print head, and the object to be printed is rotated by the second print head. head initially omitted initial area in front of the second printhead. In order to achieve that the print starts of the first print head and the second print head on the object to be printed are offset from one another, it is generally sufficient for the print copy read into the print screen to be modified only for the first print head or the second print head.
  • an initially non-printable area of the print original scanned into the print raster for the first print head and / or for the second print head or the second print head is cut off and attached to a previous end of the print original read into the print raster. This creates for the corresponding printhead again a continuous 360 ° image without jumping from the end at 360 ° to the beginning at 0 °.
  • the original printhead read in the printing grid for the second printhead in this example for the Magenta color, can be modified as follows: In the print original scanned into the print screen, an initial area is cut out for the second print head which corresponds to 0 ° to 90 ° of the print image to be applied with respect to the axis of rotation.
  • the modified original prints again from 0 ° to 360 °
  • the non-cut area is shifted by 90 ° to the beginning and on the other hand the cut-off area is attached to one end of the uncut area.
  • the previously cut-off starting area now forms a range of 270 ° to 360 ° of the print template for the second print head.
  • the information for the second printhead is cyclically shifted from the one for the first printhead by an angle of 90 °.
  • the print template for the second print head here for the color magenta
  • the first print head and the second print head are arranged at the same height with respect to the axis of rotation and yet at the same time begin to print the object.
  • the print start of the second print head (in the example cyan) for a better quality stitching is offset by 90 ° compared to the print start of the first print head (magenta in the example).
  • a print start of a third printhead may be offset by an angle from the print start of the second printhead.
  • this angle may be equal to the angle at which the print start of the second print head is offset from the print start of the first print head.
  • the read in the print grid artwork for the various printheads is modified so that the print starts of all printheads on the object to be printed each offset from each other.
  • the print start below the print image to be printed.
  • the first point is set.
  • the object is rotated about a rotation axis during printing and the direction of rotation is reversed during the printing process.
  • the printing area or individual area of the printing area can be printed with a higher resolution.
  • the object can be moved axially during printing along an axis, preferably the axis of rotation, and the direction of movement along the axis can be reversed during the printing process.
  • the reversal of the or rotation may be in the range of one or more printheads. This has a time-saving effect especially with multi-pass procedures.
  • a further embodiment of the invention provides for pinning and / or curing of the ink during the process of printing and / or after printing.
  • the printed image may be pinned and / or cured during or between or after the individual ink jobs.
  • the object may be cured by appropriate means. These include e.g. Radiation sources, such as a UV lamp, chemical agents, such as crosslinking or hardening components, or thermal sources to evaporate the liquid components. Even when curing, the object can rotate about a rotation axis, whereby the direction of rotation can be reversed during the curing process.
  • the invention also relates to a device for digital printing of 3-dimensional objects, in particular bottles, cans or other hollow bodies, which is adapted to perform one of the methods described herein.
  • a device according to the invention comprises a receptacle for the object to be printed, at least one drive device with which the receptacle is axially displaceable and rotatable in a direction of rotation about a rotation axis, at least two print heads and a controller for controlling the drive device and the print heads , The controller is adapted to shift the recording with the object placed thereon during printing in both the direction of translation and in the direction of rotation.
  • the receptacle may be a holder, in particular a turntable or the like, which guides the object in particular in a composite multi-axis movement.
  • at least two printheads are in the same height position in the direction of movement. They are thus in a plane and have no axial offset. However, they are arranged offset in the circumferential direction about the axis of rotation.
  • the at least two in-plane printheads begin simultaneously with the printing.
  • the oblique stripes which they imprint on the object to be printed during helical printing and which extend in a helical manner around the object to be imprinted are then not exactly on top of each other. Instead, they are offset from each other, even after a complete and several turns of the object to be printed.
  • the strip edges of a first oblique strip of a first printhead thus lie in the interior of at least one second oblique strip of a second printhead and are masked in this way.
  • the printed image is sharper and its quality is particularly good. In particular, it is less affected by irregularities in the shape of the object to be printed.
  • the device can be configured to control the multi-axis movement of the object in such a way that a surface to be printed can be printed by all print heads during the printing process.
  • the positions of the print heads in dependence on the axial offset per revolution can be selected so that the print heads can each begin at the same axial height of the object with the pressure.
  • FIG. 1 shows schematically the printing of a rotationally symmetrical container according to a first embodiment of the invention.
  • Fig. 2a-e schematically the rasterizing of a picture motif after another
  • FIG. 1 shows a rotationally symmetrical 3-dimensional object 1 to be printed in the form of a bottle.
  • the bottle 1 is received in a receptacle 2 in the form of a turntable, wherein the turntable 2 is rotatably driven about a rotation axis 3, so that the bottle 2 rotates about its axis of symmetry or central axis with the axis of rotation 3 in the longitudinal direction (here in vertical Direction) coincides.
  • the turntable 2 is part of a drive device 4 shown only schematically, which is displaceable in the height direction, ie along the axis of rotation 3 up and down, which is indicated by arrows 5.
  • a region 6 is marked, which extends over the outer circumference of the bottle 1 and which is to be printed with a printed image.
  • a print head 7 is arranged next to the bottle 1. With a), b) and c) different positions of the print head 7 in the height direction relative to the bottle 1 are marked. However, it is the same printhead at different stages of the printing process.
  • the print head 7 has a number of print nozzles 8 whose arrangement extends in the height direction (shift direction) along the extension B (effective print head width). Adjacent (immediately adjacent) nozzles of a parallel to the axis 3 extending nozzle row have a Distance T up.
  • the pressure nozzle row is aligned vertically and parallel to the axis 3.
  • the extent of the printing area 6 or of the printing area is greater in the axial direction (in the vertical direction) than the nozzle arrangement B.
  • the image to be printed is in digital form and is divided into pixels by means of software known from the prior art into a virtual grid of pixels , which consists of image columns and image lines.
  • the printing grid serves to control the printing nozzles. By droplet application ink is applied from the nozzles 8 according to the specifications of the print dot matrix in the form of pressure points on the bottle 1, so that the print motif is printed as a raster motif on the outside of the bottle 1.
  • the bottle 1 is held with the surface to be printed 6 at a small distance to the print head 7 and rotates about its central axis or about the rotation axis 3 along the direction of rotation R.
  • This rotational movement is paired with a displacement movement 5 along the axis of rotation 3 (here down), so that the print head 7 is displaced upwardly relative to the object 1.
  • It is thus a composite or superimposed multi-axis motion that combines an axial movement with a rotational movement.
  • the surface 6 to be printed moves helically past the print head 7. It is a relative movement in the form of a helical line.
  • the print head 7 is thereby moved relative to the bottle 1 from the position a) via the position b) to the position c).
  • the printing begins by the first (uppermost) nozzle 8 of the print head 7 at position a) setting the first pixel of the lowest row of the print dot matrix.
  • the following pressure points for the lower edge of the print dot matrix are printed by the uppermost nozzle 8 until the second highest nozzle reaches the lower edge of the print area. From this point on, the second nozzle also prints a helix line that is below that of the first nozzle is located. After a certain displacement of the print head, the lowest nozzle also enters the print area. From this point on, an oblique strip 10 is printed on the bottle, which extends helically around the bottle.
  • the oblique solid lines 9 in Figure 1 indicate the pressure profile of the applied by the print head 7 strip 10 on the front side 1 1 of the bottle first
  • the oblique strip 10 merges seamlessly into the strips printed during the previous revolution, resulting in a seamless and clean printed image.
  • the result is a continuous pressure of the outside of the bottle 1 helically surrounding pressure strip 10 with the width L in the axial direction, which corresponds to the extension B.
  • the print head 7 In position c), the print head 7 has almost left the print area, with the lowermost nozzle of the print head 7 applying the final droplets in accordance with the programming.
  • the method described above can also be carried out the other way round in the sense of the invention by the bottle being guided upward in the axial direction during printing. In this case, the printing starts at the upper edge of the area 6 to be printed.
  • Fig. 2a shows an analogue print motif (print original 12) .
  • This image motif is rasterized for screen printing
  • a virtual Cartesian raster 13 is placed over the image motif 13.
  • the raster 13 is in the form of an XY raster and is in individual
  • the color information of the print motif in the individual raster cells is read in and stored in the raster cells.
  • the print original is now in rastered form During printing, the print head moves virtually the print raster and prints the individual pixels the specifications that are stored in the grid for the individual pixels.
  • FIG. 2c shows, analogously to FIG. 2b, the scanning of the motif 12 from FIG. 2a into a printing raster 15.
  • the printing raster 15 is not a Cartesian grid with rectangular cells but a non-orthogonal two-dimensional raster in which the coordinate axes X, Y are not perpendicular to each other, but at an angle 16 are at an angle to each other.
  • the Cartesian raster 13 shown in FIG. 2b can be virtually pulled before the print motif is read in by shifting one of the X or Y axes. In the case shown, the axis Y was shifted by a distance 17. As a result, the entire grid was distorted in the manner of a parallel guide.
  • the formerly rectangular cells 14 of the grid now have the shape of a parallelogram.
  • the parallelogram 15 is large enough that it completely encloses the analog image when it is virtually overlaid. Similar to the Cartesian grid 13, the image area is defined by vertical grid lines (parallel to the Y axis) or oblique grid lines (parallel to the X axis) in image divided into rich columns and image area lines. Note the size of a pixel, which is 0.03 x 0.03 mm at 720 dpi. A horizontal line would therefore be just as staircase-shaped as an oblique line in the Cartesian grid. For this, the oblique line is printed in more detail in the parallelogram grid. The deviation, when a horizontal line is printed in the parallelogram grid, corresponds at most to the distance between 2 nozzles (in our example, 1/100 mm) and is not perceptible by the eye.
  • the parallelogram 15, which is placed over the print motif, with respect to the Cartesian grid 13 is arranged so that the Y grid lines of the parallelogram 15 parallel to the Y grid lines of the Cartesian grid 13, whereas the X grid lines of two grid 12, 15 are at an angle to each other.
  • the image subject is divided into individual parallelograms 14 (image area cells) due to the oblique (X) and vertical (Y) raster lines, and the corresponding color information is stored in the raster 15.
  • the image information in the print cells 14 at the raster positions (image column X, and image line Y j ) is read out and used to control the print head.
  • the parallelogram raster is processed like a Cartesian raster.
  • FIG. 2d shows the print result 18 (raster-like print image) when the parallelogram raster 15 is processed as a Cartesian raster, wherein the print head is moved parallel to the X-axis and a relative movement between the print head and the surface to be printed in the Y direction does not take place.
  • the printed print motif is sheared or obliquely printed.
  • FIG. 2 e shows the print result 19 (raster-like print image) of a combined rotation and displacement movement of the object 1 to be printed relative to the print head 7 when the parallelogram raster 15 from FIG. 2 c is used to control the print head 7.
  • the shift of the surface to be printed overlaps with the rotational movement.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ink Jet (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft das digitale Bedrucken von 3-dimensionalen Objekten (1), insbesondere Flaschen, Dosen oder sonstigen Hohlkörpern, mittels wenigstens eines Druckkopfes (7), wobei sich das zu bedruckende Objekt (1) zum Bedrucken relativ zum Druckkopf (7) bewegt, wobei eine Druckvorlage (12) in eine Vielzahl von Druckpunkten (14) zerlegt wird und die Druckpunkte (14) in einem Druckraster (15) bestehend aus Bildspalten und Bildzeilen gespeichert werden, wobei das Druckraster (15) zu Ansteuerung des Druckkopfes (7) beim Bedrucken verwendet wird, um ein Druckbild auf das zu bedruckende Objekt (1) aufzubringen. Das Druckraster (15) ist gekrümmt und die Bildzeilen und Bildspalten verlaufen schräg zueinander. Die Druckvorlage (12) wird in das gekrümmte Druckraster (15) eingelesen.

Description

Verfahren zum digitalen Bedrucken von 3-dimensionalen Objekten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum digitalen Bedrucken von 3- dimensionalen Objekten, insbesondere Flaschen, Dosen oder sonstigen Hohlkörpern, mittels wenigstens eines Druckkopfes, wobei sich das zu bedruckende Objekt zum Bedrucken relativ zum Druckkopf bewegt, insbesondere rotiert, und wobei eine Druckvorlage, vorzugsweise in einem Digitalisierungsschntt, in eine Vielzahl von Druckpunkten (Pixeln) zerlegt wird und die Druckpunkte in einem Druckraster bestehend aus Bildspalten und Bildzeilen gespeichert werden, wobei das Druckraster zu Ansteuerung des Druckkopfes beim Bedrucken verwendet wird, um ein Druckbild auf das zu bedruckende Objekt aufzubringen. Bei digitalen Druckverfahren wird das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine übertragen, ohne dass eine statische Druckform benutzt wird. Zu diesen Verfahren zählt insbesondere der Tintenstrahldruck, bei dem kleine Tröpfchen von Tinte aus den Düsen des Druckkopfes gezielt auf die zu bedruckende Fläche geschossen werden, um dort ein Druckbild zu produzieren.
Zum Bestimmen der Positionen, an denen die einzelnen Farbtropfen auf das Druckobjekt gespritzt werden, wird das zu druckende Bild (Bild- oder Druckvorlage) zunächst gerastert. Das Rastern ist ein softwaregestützter Vorgang, bei dem die Druckvorlage in Druckdaten "umgerechnet" wird. Kernstück ist das "Raster Image Processing". Der Begriff Rasterung beruht darauf, dass ein Bild in diskrete Bildpunkte (Pixel) mit festgelegten Abständen unterteilt wird. Dazu dient ein gitterartiges Druckraster mit Rasterzellen oder -maschen. Für die jeweilige Zelle wird die entsprechende Farbinformation des jeweiligen diskreten Bildpunktes gespeichert. Das Ergebnis der Rasterung ist eine Rastergrafik, bestehend aus einer raster- förmigen Anordnung von Bildpunkten.
Zur Erzeugung eines Druckrasters aus einer Druckvorlage kann die Druckvorla- ge beispielsweise mittels eines Scanners optisch abgetastet und in Bildpunkte unterteilt bzw. zerlegt werden. Zum Stand der Technik zählt es auch, am Computer erzeugte Grafiken (beispielsweise Vektorgrafiken) direkt in Rastergrafiken umzuwandeln. Die die den Bildpunkten zugeordneten Koordinaten und die für die jeweiligen Koordinaten gespeicherten Farbinformationen werden der Pro- grammsteuerung für die Spritzdüsen des Druckkopfes zur Erzeugung des Druckbildes zugeleitet.
Der Rastervorgang auch Bildabtastung genannt, kann dahingehend beschrieben werden, dass ein virtuelles Raster bestehend aus Zeilen und Spalten über die Druckvorlage gelegt wird und die Farbwerte (Intensitätswerte) in den einzelnen Rasterzellen mit den dazugehörigen Rasterkoordinaten (Zeile X,, Spalte Yj) gespeichert werden. Bei diesem Vorgang wird die Druckvorlage in das Raster bzw. das Druckraster eingelesen. Das Ergebnis ist eine Matrix mit in den Zellen abgespeicherten Farbinformationen .
Üblicherweise wird die Druckvorlage anhand eines zweidimensionalen, kartesi- schen Koordinatensystems erfasst (kartesisches Bildraster). Ein solches Koordinatensystem wird gebildet aus zueinander orthogonalen Achsen X und Y und ist von gitterartiger Struktur mit rechteckigen Zellen. Die Auflösung des Bildes wird durch die Größe der Rasterzellen bestimmt. Der Abstand zwischen zwei horizontalen Rasterlinien legt beispielsweise die Druckauflösung in vertikaler Richtung fest. Der Abstand zwischen zwei vertikalen Rasterlinien legt die Druckauflösung in horizontaler Richtung fest. In einem darauffolgenden Schritt findet die sogenannte Quantisierung statt. Unter Quantisierung versteht man die Bewertung des Bildpunktes, also der Helligkeit (Intensität) und ggf. des Farbtons eines Pixels mittels einer festgelegten Grauwert- bzw. Farben-Menge in den einzelnen Rasterzellen. Die Farbinformationen werden mit der dazugehörigen Koordinate des Rasters (Zeile X,, Spalte Yj) gespeichert. Die digitalen Bilddaten dienen der Ansteuerung des Druckkopfes. Der Druckkopf fährt dabei die Rasterkoordinaten des Druckbildes ab und erzeugt Druckpunkte an den durch das Druckraster vorgegebenen Stellen entsprechend den für den einzelnen Druckpunkt gespeicherten Farbinformationen (z.B. Menge, Farbe). Das Ergebnis ist ein Druckbild, das aus rasterförmig angeordneten Bildpunkten besteht.
Der Druckkopf weist mindestens eine Druckdüse auf, in der Regel jedoch mehrere Druckdüsen, welche nebeneinander in einer Düsenreihe angeordnet sind, wobei sich die Düsenreihe in Richtung der Druckkopfbreite erstreckt. Bei nur einer Düsenreihe handelt es sich um einen einreihigen Druckkopf. Der Abstand zwischen den beiden äußersten Düsen der Reihe bestimmt dabei die wirksame Druckkopfbreite. Bei gleichmäßiger Anordnung in der Reihe sind die einzelnen Druckdüsen in Reihenrichtung jeweils um einen Düsenabstand versetzt angeordnet. Die native Druckkopfauflösung des einreihigen Druckkopfes entlang der Druckkopfbreite ist durch den Düsenabstand gegeben.
Auch mehrere, nebeneinander parallel verlaufende Düsenreihen mit jeweils gleicher Düsenanzahl sind üblich (mehrreihiger Druckkopf). Dabei sind die Druckdüsen einer zweiten Reihe gegenüber denen der ersten Reihe in Richtung der Druckkopfbreite, bei zweireihigen um den halben Düsenabstand, versetzt angeordnet. Somit kann die native Druckkopfauflösung in Richtung der Druckkopfbreite bei einem zweireihigen gegenüber einem einreihigen Druckkopf mit gleichem Düsenabstand verdoppelt werden. Regulär werden alle Druckpunkte einer Reihe (Zeile) des Druckrasters von derselben Düse gedruckt, die sich relativ zur bedruckenden Oberfläche parallel zu einer der Druckrasterachsen bewegt. Ist das Druckmotiv jedoch breiter als die wirksame Druckkopfbreite, ist das Bild abschnittsweise zu unterteilen und in Teilen zu drucken. Dabei wird zuerst ein erster Bildteil und im Anschluss ein zum ersten Bildteil versetzter zweiter Bildteil gedruckt.
Diese Vorgehensweise hat jedoch den Nachteil, dass der Ansatz zwischen den zwei Teilbildern, auch Drucksegmente genannt, leicht erkennbar ist. Um dieser Problematik entgegen zu treten, wird häufig ein Verfahren verwendet, das "Stit- ching" genannt wird. Dabei grenzen die Drucksegmente / Teilbilder zweier aufeinander folgender Druckschritte nicht mehr bündig aneinander, sondern überlappen sich in einem Überlappungsbereich. Deshalb werden in zwei aufeinanderfolgenden Druckschritten nicht einfach zwei Teilbilder jeweils in Gänze bün- dig nebeneinander versetzt gedruckt. Stattdessen wird im ersten Druckschritt im Überlappbereich der für die Erzielung des gewünschten Bildes erforderliche Druck nur teilweise ausgeführt. Der fehlende Teil des Drucks wird in dem folgenden, zweiten Druckschritt ergänzt. Außerhalb der Übergangsbereiche werden die Bildteile in einem Druckschritt gedruckt. Die Bildqualität wird erhöht, da die Grenzen der Drucksegmente aufeinander folgender Druckschritte durch den Überlappbereich weniger gut erkennbar sind.
Das Stitching verringert zwar die effektive Nutzlänge des Druckkopfs, wird aber gerne in Kauf genommen wird, da die Bildqualität gesteigert werden kann. Aller- dings macht dieses Verfahren eine Unterbrechung des Druckprozesses zwecks Verlagerung des Druckobjektes in eine zweite Druckposition notwendig. Man bezeichnet diese Vorgehensweise daher als das nacheinander folgende taktweise Aufbringen von Bildteilen. Dabei kann es jedoch zu toleranzbedingten Störungen kommen, was unter anderem auf das Versetzen des zu bedrucken- den Objekts zurückzuführen ist. Dies kann daran verdeutlicht werden, dass bei einer Druckauflösung von 720 dpi (1 dpi = 1 Punkt pro Zoll) die Druckpunkte nur etwa 3/100 mm auseinanderliegen. Aus dem Stand der Technik bekannte Servomotoren besitzen eine Toleranz von 1/100 mm, was man auch als Auflösung bezeichnen kann. Dies bedeutet, dass der Ansatz um 1 /100 mm vom davorlie- genden Druckbild abweichen kann, was 33% des Druckpunktabstands bedeutet. Dies kann auch von einem ungeübten Auge wahrgenommen werden, da dieses in der Lage ist, Lageabweichungen von wenigen Mikrometern zu erkennen. Insbesondere ist ein solcher Versatz auch deswegen leicht zu erkennen, weil der Ansatz für das Stitching für alle Druckfarben gleich ist, um die maximale Druckbreite auszunutzen und daher alle Farben an derselben Stelle die gleiche Versatzproblematik haben. Weiterhin wird beim Drucken mit vertikal angeordneten Druckköpfen die Auswirkung der Schwerkraft sichtbar. Typischerweise herrscht in den einzelnen Düsenkammern zur Vermeidung eines ungewollten Austritts von Tinte aus den Druckdüsen einen Unterdruck von ungefähr 10 mbar. Die heute typische Druckkopfbreite von etwa 70 mm bewirkt daher, dass sich ein Druckunterschied von 7 mbar zwischen einer obersten und einer untersten Druckdüse eines Druckkopfs mit mehreren Druckdüsen ergibt, wenn die Druckdüsen vertikal übereinander angeordnet sind. Dadurch ist das Tropfenvolumen beim Drucken nicht mehr einheitlich. Die unteren Druckdüsen mit dem (entsprechend dem geringeren Unterdruck) höheren Innendruck drucken einen leicht größeren Tropfen als die oberen Düsen mit einem kleineren Innendruck. Dies macht sich in der Farbintensität bemerkbar, da in einem von den unteren Druckdüsen bedruckten Bereich mehr Farbe aufgetragen wird als in einem von den oberen Druckdüsen bedruckten Bereich. Das ist insbesondere erkennbar, wenn wegen des Stitchings Tropfen der unteren und der oberen Druckdüsen aneinandergrenzen. Dies verstärkt den optischen Fehlereindruck beim Betrachter.
Die DE 35 26 769 A1 beschreibt ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern, bei dem der Behälter vor dem Druckkopf rotiert und in Richtung seiner Rotati- onsachse bewegt wird. Die einzelnen Farbpunkte werden dabei entlang paralleler Schraubenlinien aufgebracht. Dies macht eine Unterbrechung des Druckprozesses nicht mehr notwendig. Infolge der Relativbewegungen kann es jedoch zu Beeinträchtigungen im Druckergebnis kommen, wenn der Druckkopf die einzel- nen Farben entsprechend den Werten in dem Druckraster aufträgt. Die Düsen bzw. Düsenköpfe sind in Richtung der Behälterlängsachse gegeneinander versetzt und liegen somit nicht in einer Ebene.
Auch bei einem solchen schraubenförmigen Drucken gibt es ein Stitching. Dies ist jedoch nicht horizontal wie bei dem abschnittsweisen Drucken, sondern folgt der schraubenförmigen Bewegung. Ein Versetzen der Druckköpfe, wie es in der DE 35 26 769 A1 beschrieben ist, hat daher zur Folge, dass der Stitchingbe- reich wieder für alle Farben identisch und daher leicht erkennbar ist. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Qualität von digitalen Drucken auf 3-dimensionalen Objekten zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, eine ansatzlose Bedruckung unend- licher Bildlängen auf 3-dimensionalen Objekten zu ermöglichen, ohne dass der Druck in einzelne Arbeitstakte geteilt werden muss. Ein wesentlicher Erfindungsgedanke ist dabei, dass das Druckraster, dass zur Ansteuerung des Druckkopfes beim Bedrucken dient und in das die Druckvorlage eingelesen wird, nicht rechteckig, sondern gekrümmt bzw. verzerrt ist und dass die Bildzei- len und die Bildspalten bzw. die X-Achse und die Y-Achse nicht senkrecht, sondern schräg zueinander verlaufen. Es handelt sich hierbei um ein Schräglinienraster.
In dem schrägen Linienraster verlaufen die Zeilen und Spalten bzw. die X-Achse und die Y-Achse nicht orthogonal, sondern beispielsweise unter einem Winkel von weniger als 90° zueinander. Die Krümmung des Druckrasters kann mit einer Verzerrung eines kartesischen Koordinatensystems verglichen werden. Ein reguläres rechteckiges Druckraster kann verzerrt werden, indem eine von gegenüberliegenden Seiten eines Rechtecks um eine bestimmte Strecke versetzt wird (Versatz / Verschiebung), so dass ein Parallelogramm mit entsprechend parallelogrammförmigen Rasterzellen entsteht. Die an die versetzte Seite angrenzenden Seiten unternehmen dabei eine Schwenkbewegung wie bei einer Parallelogrammführung. Das Druckraster bzw. die einzelnen Druckrasterzellen können auch die Form einer Raute, einer Sonderform des Parallelogramms, aufweisen.
Das gekrümmte Druckraster dient wie ein reguläres Druckraster der Ansteue- rung des Druckkopfes. Der Druckkopf fährt beispielsweise die Bildzeilen ab (X- Achse) und gibt für jeden Bildpunkt das Druckmedium auf das Objekt, entspre- chend der in der Rasterzelle (X,, Yj) für den Bildpunkt gespeicherten Informationen. Das Einlesen der Druckvorlage in das gekrümmte Druckraster ermöglicht jedoch eine Verbesserung des Druckergebnisses bei relativer Bewegung des Druckkopfes zum zu bedruckenden Objekt. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hat das Druckraster bzw. haben die Druckrasterzellen jeweils die Form eines Parallelogramms oder einer Raute.
Von besonderem Vorteil ist das gekrümmte Druckraster bei mehrachsigen Bewegungen des Druckkopfes relativ zum bedruckenden Objekt. Verkrümmungen des Druckbildes können bereits im Vorfeld durch die Verwendung eines gezerrten Rasters bei der Digitalisierung der Druckvorlage vermieden und kompensiert werden. Es ist sichergestellt, dass jede Druckkopfdüse den korrekten Druckpunkt auf der Druckfläche setzt. Eine weitere Ausführung der Erfindung sieht daher vor, dass das zu bedruckende Objekt bzw. die zu bedruckende Oberfläche sich nicht nur entlang oder um eine Achse relativ zu einem oder zu mehreren Druckköpfen bewegt, also beispielsweise rotiert, sondern dass es eine zusammengesetzte mehrachsige Bewegung relativ zum Druckkopf vollführt. Selbstverständlich kann auch der Druckkopf eine mehrachsige Bewegung um das Druckobjekt vollführen.
Zusammengesetzte mehrachsige Bewegungen finden entlang und um einzelne oder mehrere Achsen statt. Sie können auch als überlagerte Bewegungen bezeichnet werden. Das bedeutet, es handelt sich dabei nicht um eine rein transla- torische oder eine rein rotatorische Bewegung, sondern insbesondere um Kombinationen von relativer Verschiebung und relativer Rotation beim Bedrucken. Der Begriff "Bedrucken" kennzeichnet den Vorgang, während dem der Druckkopf das Druckmedium auf die zu bedruckende Oberfläche appliziert. Während des Bedruckens kann das zu bedruckende Objekt entlang einer ersten Achse verschoben werden, während es gleichzeitig um eine oder mehrere Rotationsachsen rotiert. Die Rotationsachse kann selbstverständlich mit der ersten Achse der Verschiebung zusammenfallen. Grundsätzlich ist das vorgeschlagene Verfahren jedoch auch anwendbar bei einer 1 -dimensionalen Relativbewegung zwischen Druckkopf und Objekt.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Bewegung des zu bedruckenden Objektes eine schraubenförmige Bewegung entlang und um eine Achse. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, dass das Objekt, während es vom dem Druckkopf bedruckt wird, vor dem Druckkopf rotiert und gleichzeitig entlang seiner Rotationsachse bewegt wird. Die Verschiebebewegung relativ zum Druckkopf kann zum Beispiel relativ nach oben oder nach unten erfolgen. Durch die schraubenförmige Bewegung wird das Bild in schräge Streifen aufgeteilt, die ansatzlos oder nahtlos aneinandergefügt werden und einen vollständigen Druck ohne Unterbrechung oder Neupositionierung des Objekts erlauben. Damit wird der Fehler bei einer Neupositionierung des Druckkopfs beim Drucken in Abschnitten vermieden und die Qualität des Stitchings wird erheblich verbessert.
Entspricht das Druckpunktraster einem Parallelogrammraster, erstreckt sich die X-Achse virtuell schraubenförmig um das Objekt, wobei der Druckkopf relativ zum Objekt entlang einer Helixbahn geführt wird. Virtuell kann das Druckraster auf der Außenseite des Behälters / Objekts aufgelegt werden, wo es sich schraubenförmig um den Behälter erstreckt. Die relative Bewegung des Druckkopfs folgt dem Druckraster bzw. wird entlang des Druckrasters bewegt und appliziert das Druckmedium entsprechend der Information der entsprechenden Druckrasterzelle.
Durch das gekrümmte Raster und die Schraubenbewegung ist es nicht mehr notwendig, das Druckbild in einzelne Drucksegmente zu unterteilen oder in rechteckige Streifen zu zerlegen, die nacheinander auf die Oberfläche gedruckt werden, indem das Objekt zwischen zwei Bildabschnitten in einer zusätzlichen Bewegung versetzt wird, um nach anschließendem Stillstand weiter bedruckt zu werden. Der Druck kann stattdessen kontinuierlich erfolgen. Das führt zu einem deutlich besseren Druckbild.
Das Druckmedium kann erfindungsgemäß im Multi-Pass- oder im Single-Pass- Verfahren aufgebracht werden. Im Multi-Pass-Verfahren wird jede zu bedruckende Zeile/Druckrasterzelle oder -masche mehrfach aufgebracht, wobei ein Muster oder Bild in mehreren Schritten aufgebaut wird. Das heißt, das Druck- medium für die Druckrasterzelle wird in mehreren Durchläufen oder Schritten appliziert. Der Druck mit Mehrfachdurchgängen erlaubt aber auch einen Druck, dessen Auflösung größer ist als die native Auflösung des Druckkopfes, indem zwischen bereits gesetzten Punkten weitere Punkte gesetzt werden. Im Single- Pass-Verfahren wird das Druckbild in nur einem Druckvorgang, ohne dass der Druckkopf die Druckfläche ein zweites Mal abfahren muss, gedruckt.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden unterschiedliche Farben gleichzeitig auf die Oberfläche des zu bedruckenden Objekts aufgebracht, ohne dass eine Zwischenhärtung zwischen einzelnen Farben erfolgt. Der Mehrfarbdruck ist eine Technik zum Erstellen farbiger Druckerzeugnisse. Die häufigste Form des Mehrfarbdrucks ist der Vierfarbdruck mit den standardisierten Grundfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz (CMYK), den Prozessfarben, die durch die Düsen des Druckkopfes auf das Objekt gespritzt werden. Dabei werden besonders bevorzugt die 4 Druckdüsen für die Grundfarben CMYK gleichzeitig angesteuert und lassen daher nach dem Aufbringen des Drucks eine sofortige Aushärtung zu.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass zumindest einzelne Druckpunkte des Druckbildes in mehreren Schritten aufgebracht werden, wobei die Verteilung der Gesamtmenge des Druckmediums der einzelnen Druckpunkte auf die einzelnen Schritte zufallsgesteuert erfolgt. Das Ermitteln der für den Druckpunkt aufzutragenden Druckmittelmenge kann per Zufallsgenerator erfolgen. Alternativ kann auch ein Algorithmus verwendet werden, der die Menge des Druckmediums auf die einzelnen Schritte verteilt. Dabei ist es unter Um- ständen möglich, dass eine oder mehrere der genannten, zum Druck der Druckpunktzelle einsetzbaren Druckdüsen gar kein Druckmittel auf die Druckpunktzelle auftragen. Das per Zufall oder Algorithmus gesteuerte Verteilen der Druckmittelmenge auf einzelne Schritte ist grundsätzlich für alle Druckverfahren einsetzbar, bei denen Druckpunkte in mehreren Teilschritten aufgebracht werden. Die irreguläre, nicht konstante Aufteilung des Druckmittelauftrags auf mehrere Schritte reduziert die Wahrnehnnbarkeit von Fehlern, die durch Ausfall oder Fehlfunktionen von Düsen oder durch Positionierungsungenauigkeiten entstehen. Insbesondere reduziert sich die Gefahr der Erkennbarkeit von Übergängen beziehungsweise Druckbandgrenzen. Erfindungsgemäß kann der Algorithmus dazu eingerichtet sein, den Ausfall einer Druckdüse zu berücksichtigen, indem diese Druckdüse nicht weiter verwendet wird und jeweils die anderen, zum Druck des Druckpunktes einzusetzenden Druckdüsen die NichtVerwendung ausgleichen. Hierzu kann vorgesehene Druckmittelmenge der ausgefallenen Düse auf die übrigen Düsen verteilt werden. Dadurch können die Laufzeiten von Maschinen bis zu einer Wartung erhöht werden.
Um eine optimale und wirtschaftliche Ausnutzung der Druckkopfkapazität im Single-Pass Verfahren zu erzielen, sieht eine weitere Ausführungsform der Erfindung vor, dass bei einer schraubenförmigen Relativbewegung zwischen einem einreihigen Druckkopf und dem Objekt die Länge der Bewegung bzw. der Verschiebung entlang der Rotationsache pro Umdrehung des Objektes (im Folgenden Steigung) dem Produkt, das sich aus der Anzahl der Düsen des Druckkopfs multipliziert mit dem Düsenabstand ergibt, entspricht. Die Ausdehnung der Druckdüsenanordnung wird somit als Steigungsmaß für die kontinuier- lieh aufbrachte Druckfläche herangezogen. Das Druckbildraster ist dadurch optimal an die Bewegung und die Auflösung des Druckkopfes angepasst. In diesem Fall wird kein Bereich der Druckfläche mehr als einmal von Druckdüsen passiert wird (Single-Pass Verfahren). Unabhängig vom Durchmesser eines insbesondere rotationssymmetrischen Objektes, das kontinuierlich durch eine relative schraubenförmige Bewegung bedruckt wird, findet das Druckbild nach einer Umdrehung immer seinen Ansatz und das gekrümmte bzw. parallelogrammförmige Druckraster sorgt auch bei dieser mehrdimensionalen Relativbewegung für ein optimales Druckbild. Für einen einreihigen Druckkopf mit n Druckdüsen, die in Reihenrichtung jeweils um einen Düsenabstand versetzt angeordnet sind, wird das gekrümmte Druckraster dabei bevorzugt aus einem rechteckigen Druckraster gebildet, indem das rechteckige Druckraster zu einem Parallelogramm oder einer Raute verzerrt wird, wobei die Verzerrung mit dem n-fachen des Düsenabstands korreliert.
Zum Farbdruck können bei einem Single-Pass Drucksystem mehrere Druckkopfmodule oder Druckköpfe in Laufrichtung der Druckfläche, die z.B. in einer schraubenförmigen Bewegung relativ zu den Druckköpfen an den Druckköpfen vorbeigeführt wird, hintereinander oder nebeneinander montiert sein. Den Druckkopfmodulen ist dabei jeweils eine Grundfarbe, insbesondere Cyan, Ma- genta und Gelb sowie gegebenenfalls Schwarz, zugeordnet. Für besondere Druckeinsätze können Druckkopfmodule mit einer Spezialfarbe hinzugefügt sein.
Erfindungsgemäß kann die Steigung aber auch um einen Faktor oder einen festgelegten Wert reduziert werden, womit sich nach einer Umdrehung eine Überlappung der Druckbilder ergibt, deren Breite sich aus der Reduzierung der Steigung ergibt. Je größer das Maß der Reduzierung der Steigung ist, umso größer wird die Überlappung. Mittels der Überlappung können Übergänge zwischen den Aufträgen verschiedener Düsen verwischt werden. So kann eine Überlappung z.B. dazu genutzt werden, um einen Übergang an einer Grenze zwischen einem Auftrag aus einer oberen und einer unteren Düse nach einer 360° Rotation zu verwischen. Bei einer nachfolgenden Rotation können im Überlappungsbereich sich überlagernde Druckpunkte nach einem Algorithmus oder mittels Zufallsgenerator auf die einzelnen Teildrucke des Überlappungsbereichs verteilt werden. Die Verteilung der Tintenmenge bei diesem Stitching- ähnlichen Verfahren folgt dabei keinem festgelegten Muster. Insbesondere für Multi-Pass Verfahren ist es vorteilhaft, wenn nach einer weiteren Ausführungsform die Bewegung oder Verschiebung des Objektes entlang der Rotationsachse in direkter Beziehung zur Auflösung des Druckbildes und der Druckdüsendichte in Verschieberichtung steht. Erfindungsgemäß werden zumindest einzelne Druckpunkte des Druckbildes in mehreren Schritten aufgetragen, wobei für einen Multipass die Steigung (axialer Versatz pro Umdrehung), die für die schraubenförmige Bewegung verwendet wird, der Anzahl der Düsen multipliziert mit dem Düsenabstand und dividiert durch die Anzahl der Schritte entspricht.
Es ist ebenfalls möglich, dass nur ein Teil der Druckdüsen verwendet wird. Erfindungsgemäß ist z.B. vorgesehen, dass nur jede zweite Druckdüse des Druckkopfes genutzt werden. Durch die im Vergleich zum "single-pass"- Verfahren halbe Steigung der Druckhelix sind bei gleicher Höhe des Druckbe- reichs zwar doppelt so viele Umdrehungen erforderlich, dafür kann bei gleicher Druckdichte die Hälfte der Druckdüsen deaktiviert bleiben. Besonders vorteilhaft ist es, bei zwei aufeinanderfolgenden Umdrehungen in der späteren Umdrehung die in der vorigen Umdrehung nicht verwendeten Druckdüsen einzusetzen und die zuvor eingesetzte Hälfte der Druckdüsen nun zu deaktivieren (alternierende Düsenbenutzung). Positionierungsungenauigkeiten und Düsenfehler sind dadurch schlechter wahrnehmbar.
Die Nutzung von nur einem Teil der Druckdüsen des Druckkopfs (zum Beispiel nur 100 von 1000) ist auch dann vorteilhaft, wenn Objekte sehr kleinen Durch- messers zu bedrucken sind. Dadurch kann bei gegebener gewünschter vertikaler Druckdichte das Verhältnis von Druckhelixsteigung und Umfang des Objekts aufeinander abgestimmt werden kann.
Eine weitere Ausführung von Erfindung sieht vor, dass sich die Relativge- schwindigkeit, mit der sich der Druckkopf und das Objekt relativ zueinander bewegen, während des Druckes verändert bzw. variiert. Insbesondere ist vorgesehen, dass das Objekt beim Bedrucken relativ zum Druckkopf eine schraubenförmige Bewegung vollführt und dass die Steigung der schraubenförmigen Bewegung während des Druckens variiert wird. Mit anderen Worten kann die Länge, um die das Objekt beim Bedrucken bei einer Umdrehung des Objektes entlang seiner Rotationsachse verschoben wird, variieren. Das macht das Bedrucken komplex geformter Objekte und/oder das Bedrucken von besonderen Bildgestaltungen möglich. Mit der Variation der Steigung kann beispielsweise auf Variationen im Außendurchmesser eines Behälters reagiert werden, so dass sich ein einheitliches Druckbild ergibt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung kann mit der Änderung der Steigung auch die Auflösung variiert werden. Insbesondere kann das Druckbild bzw. ein Bereich des Druckbilds in einer höheren Auflösung als der nativen Auflösung des Druckkopfs aufgebracht werden. Dabei entspricht die Steigung (axialer Versatz pro Umdrehung), die beim Druck des Bereichs für die schraubenförmige Bewegung verwendet wird, der Anzahl der Düsen multipliziert mit dem Düsenabstand und dividiert durch die Anzahl eines Vielfachen der nativen Auflösung.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht jedoch vor, dass der oder die Druckköpfe so ausgerichtet sind, dass sich die Düsenanordnung in einer Richtung parallel zur relativen Rotationsachse erstreckt. In einer Druckvorrichtung können die Druckdüsen untereinander angeordnet sein, also vertikal. Die senk- rechte Anordnung lässt das in den Druckkopf eingefüllte Druckmedium per Gravitation an der unteren Düse mit höherem Druck ausstoßen als an der oberen Düse. Dadurch ergeben sich in der Regel andere Tropfengrößen, die sich in der Farb-intensität zeigen. Beim getakteten, höhenversetzten Druck würden Ansätze sichtbar werden. Druckt man mit mehreren Farben, so ist der Effekt deutlicher, weil dies auf alle Farben zutrifft. Durch das erfindungsgemäße Ver- fahren wird der Ansatzeffekt vermieden, da sich zum einen keine horizontale Linie bildet und weil zum anderen beim Mehrfarbendruck jede Farbe an einer anderen Stelle aufgebracht werden kann. Insbesondere kann beim Mehrfarbendruck für verschiedene Farben, besonders bevorzugt für jede der Farben jeweils an anderen Stellen auf dem zu bedruckenden Objekt mit dem Aufbringen der Farbe begonnen werden. Die Druckdüsen verschiedener Farben, besonders bevorzugt aller Farben, beginnen also jeweils an räumlich zueinander versetzten Stellen mit dem Farbauftrag. Dies ist insbesondere bei einer schraubenförmigen Relativbewegung zwischen Druckkopf und Objekt der Fall. Durch die schraubenförmige Relativbewegung werden die Farben effektiv verteilt und treten nicht wie beim Druck mit Ansätzen an derselben Stelle auf. Dies ist insbesondere der Fall, wenn z.B. die unterste Düse mehrerer Druckköpfe sich jeweils auf gleicher Höhe befinden, insbesondere, wenn die Druckköpfe ringförmig um einen zylindrischen Körper angeordnet sind. Dann verlaufen die schrau- benförmigen Ansätze der verschiedenen Farben bei einem gleichzeitigen Druckstart der Druckköpfe nicht auf der gleichen Linie, sondern sind gegeneinander versetzt. Dadurch wird im 4 Farbdruck der Ansatz jeder Farbe von 3 anderen Farben maskiert, weil deren Ansätze sich jeweils an anderer Stelle befinden. Bevorzugt wird vorgeschlagen, die in das Druckraster eingelesene Druckvorlage für einen ersten Druckkopf und/oder einen zweiten Druckkopf jeweils derart zu modifizieren, dass die Druckstarts der verschiedenen Druckköpfe auf dem zu bedruckenden Objekt gegeneinander versetzt ist. Der Druckstart liegt also nicht für beide Druckköpfe an einem Anfang des Druckbildes auf dem zu bedruckenden Objekt. Insbesondere kann der Druckstart des zweiten Druckkopfs um einen Winkel bezüglich einer Rotationsachse, um die das zu bedruckende Objekt rotiert wird, gegenüber dem Druckstart des ersten Druckkopfes versetzt sein. Der zweite Druckkopf druckt den ausgelassenen Anfangsbereich des Druckbildes erst danach, womit wieder ein 360°-Druck möglich ist. Dies ist beispielsweise möglich, wenn das zu bedruckende Objekt relativ ge- genüber dem zweiten Druckkopf weiter rotiert ist und der vom zweiten Druck- kopf zunächst ausgelassene Anfangsbereich vor dem zweiten Druckkopf liegt. Um zu erreichen, dass die Druckstarts des ersten Druckkopfs und des zweiten Druckkopfs auf dem zu bedruckenden Objekt gegeneinander versetzt sind, genügt es im Allgemeinen, dass die in das Druckraster eingelesene Druckvorla- ge nur für den ersten Druckkopf oder den zweiten Druckkopf modifiziert werden .
Besonders bevorzugt wird ein zunächst nicht zu druckender Bereich der in das Druckraster eingelesenen Druckvorlage für den ersten Druckkopf und/oder für den zweiten Druckkopf oder den zweiten Druckkopf abgeschnitten und an ein bisheriges Ende der in das Druckraster eingelesenen Druckvorlage angesetzt. Damit entsteht für den entsprechenden Druckkopf wieder ein fortlaufendes 360°-Bild ohne Sprung vom Ende bei 360° an den Anfang bei 0°.
Dies wird anhand eines Beispiels näher erläutert. Wenn der zweite Druckkopf, beispielsweise für die Farbe Magenta, bezüglich der Rotationsachse um 90° gegenüber dem ersten Druckkopf, beispielsweise für die Farbe Cyan, verschoben ist, dann kann die in das Druckraster eingelesenen ursprüngliche Druckvorlage für den zweiten Druckkopf, in diesem Beispiel für die Farbe Magenta, wie folgt modifiziert werden: In der in das Druckraster eingelesenen Druckvorlage wird für den zweiten Druckkopf ein Anfangsbereich ausgeschnitten, der 0° bis 90° des aufzubringenden Druckbildes bezüglich der Rotationsachse entspricht. Damit die modifizierte Druckvorlage wieder von 0° bis 360° reicht, wird einerseits der nicht abgeschnittene Bereich um 90° zum Anfang verschoben und andererseits der abgeschnittene Bereich an ein Ende des nicht abgeschnittenen Bereichs angesetzt. Der zuvor abgeschnittene Anfangsbereich bildet nun einen Bereich von 270° bis 360° der Druckvorlage für den zweiten Druckkopf. Nach der Modifikation ist die Information für den zweiten Druckkopf gegenüber der für den ersten Druckkopf um einen Winkel von 90° zyklisch verschoben . Die Druckvorlage für den zweiten Druckkopf, hier für die Farbe Magenta, ist gegenüber der Druckvorlage für den ersten Druckkopf, hier für die Farbe Blau, sozusagen "phasenverschoben". Dank dieser Modifikation ist es insbesondere möglich, dass der erste Druckkopf und der zweite Druckkopf auf gleicher Höhe in Bezug auf die Rotationsachse angeordnet sind und dennoch zeitgleich mit dem Bedrucken des Objekts beginnen können. Dabei liegt der Druckstart des zweiten Druckkopfs (im Beispiel Cyan) für ein qualitativ besseres Stitching um 90° versetzt gegenüber dem Druckstart des ersten Druckkopfs (im Beispiel Magenta).
Besonders bevorzugt kann darüber hinaus ein Druckstart eines dritten Druckkopfes um einen Winkel gegenüber dem Druckstart des zweiten Druckkopf versetzt sein. Insbesondere kann dieser Winkel gleich dem Winkel sein, mit dem der Druckstart des zweiten Druckkopfes gegenüber dem Druckstart des ersten Druckkopfes versetzt ist.
Überaus bevorzugt wird die in das Druckraster eingelesene Druckvorlage für die verschiedenen Druckköpfe derart modifiziert, dass die Druckstarts aller Druckköpfe auf dem zu bedruckenden Objekt jeweils gegeneinander versetzt sein.
Für ein sauberes Druckbild hat es sich als vorteilhaft erwiesen, den Druckstart unterhalb des zu druckenden Druckbildes zu legen. Sobald die zu bedruckende Stelle des Objektes während seiner Bewegung in Achsrichtung die erste Düse des Druckkopfes erreicht, wird der erste Punkt gesetzt.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird das Objekt beim Be- drucken um eine Rotationsachse rotiert und die Drehrichtung während des Druckprozesses umgekehrt. Dadurch kann die Druckfläche oder einzelne Bereich der Druckfläche mit höherer Auflösung bedruckt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Objekt beim Bedrucken entlang einer Achse, vorzugsweise der Rotationsachse, axial bewegt und die Bewegungsrichtung entlang der Ach- se während des Druckprozesses umgekehrt werden. Die Umkehr der Verschie- bung oder der Rotation kann im Bereich von einem oder mehreren Druckköpfen erfolgen. Dies wirkt sich gerade bei Multi-Pass Verfahren zeitsparend aus.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass während des Pro- zesses des Bedruckens und/oder nach dem Bedrucken ein Pinning und/oder ein Aushärten der Tinte erfolgt. Insbesondere kann das aufgedruckte Druckbild während oder zwischen oder nach den einzelnen Tintenaufträgen gepinnt und/oder gehärtet werden. Nach Auftrag des Druckmediums (z.B. Tinte oder andere Farbmedien) kann das Objekt durch entsprechende Mittel gehärtet werden. Hierzu zählen z.B. Strahlungsquellen, wie eine UV-Lampe, chemische Mittel, wie Vernetzungs- oder Härterkomponenten, oder thermische Quellen zum Verdunsten der flüssigen Bestandteile. Auch beim Aushärten kann das Objekt um eine Rotationsachse rotieren, wobei die Drehrichtung während des Aushärteprozesses umgekehrt werden kann.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum digitalen Bedrucken von 3- dimensionalen Objekten, insbesondere Flaschen, Dosen oder sonstigen Hohlkörpern, die dazu eingerichtet ist, eines der hier beschriebenen Verfahren durchzuführen. Eine solche Vorrichtung weist erfindungsgemäß eine Aufnahme für das zu bedruckende Objekt, wenigstens eine Antriebsvorrichtung, mit welcher die Aufnahme in einer Verschieberichtung axial verschiebbar und in einer Drehrichtung um eine Rotationsachse drehbar ist, mindestens zwei Druckköpfe und eine Steuerung zur Ansteuerung der Antriebsvorrichtung und der Druckköpfe auf. Die Steuerung ist so eingerichtet, dass sie die Aufnahme mit dem darauf angeordneten Objekt während des Bedruckens sowohl in der Verschieberichtung verschiebt als auch in der Drehrichtung rotiert. Die Aufnahme kann eine Halterung, insbesondere ein Drehteller oder dergleichen sein, der das Objekt insbesondere in einer zusammengesetzten mehrachsigen Bewegung führt. Bei Mehrfarbendruck liegen mindestens zwei Druckköpfe in der Verschieberichtung auf der gleichen Höhenposition. Sie liegen somit in einer Ebene und weisen keinen axialen Versatz auf. Sie sind allerdings in Umfangsrichtung um die Rotationsachse versetzt angeordnet.
Bevorzugt beginnen die mindestens zwei in einer Ebene liegenden Druckköpfe gleichzeitig mit dem Bedrucken. Die schrägen Streifen, die sie beim schraubenförmigen Bedrucken auf das zu bedruckende Objekt aufdrucken und die sich helixartig um das zu bedruckende Objekt erstrecken, liegen dann nicht passge- nau übereinander. Stattdessen sind sie gegeneinander versetzt, auch nach einer kompletten und mehreren Umdrehungen des zu bedruckenden Objektes. Die Streifenränder eines ersten schrägen Streifens eines ersten Druckkopfes liegen also im Inneren mindestens eines zweiten schrägen Streifens eines zweiten Druckkopfes und werden auf diese Weise maskiert. Dadurch wird das Druckbild schärfer und seine Qualität ist besonders gut. Insbesondere wird es weniger durch Unregelmäßigkeiten der Form des zu bedruckenden Objekts beeinflusst.
Die Vorrichtung kann dazu eingerichtet sein, die mehrachsige Bewegung des Objektes derart zu steuern, dass eine zu bedruckende Fläche beim Druckvorgang von allen Druckköpfen bedruckt werden kann. Dazu können beispielsweise die Positionen der Druckköpfe in Abhängigkeit von dem axialen Versatz pro Umdrehung so gewählt sein, dass die Druckköpfe auf jeweils der gleichen axialen Höhe des Objektes mit dem Druck beginnen können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung näher erläutert. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch das Bedrucken eines rotationssymmetrischen Behäl- ters nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung; und
Fig. 2a-e schematisch das Rastern eines Bildmotivs nach einer weiteren
Ausführungsform der Erfindung. Figur 1 zeigt ein zu bedruckendes rotationssymmetrisches 3-dimensionales Objekt 1 in Form einer Flasche. Die Flasche 1 ist in einer Aufnahme 2 in Form einer Drehtellers aufgenommen, wobei der Drehteller 2 um eine Rotationsachse 3 rotatorisch antreibbar ist, so dass die Flasche 2 um ihre Symmetrieachse bzw. Mittelachse rotiert, die mit der Rotationsachse 3 in Längsrichtung (hier in vertikaler Richtung) zusammenfällt. Der Drehteller 2 ist Bestandteil einer nur schematisch dargestellten Antriebsvorrichtung 4, die in Höhenrichtung, also entlang der Rotationsachse 3 nach oben und unten verschiebbar ist, was durch Pfeile 5 angedeutet ist. Auf der Außenseite der Flasche 1 ist ein Bereich 6 gekennzeichnet, der sich über den Außenumfang der Flasche 1 erstreckt und der mit einem Druckbild bedruckt werden soll. Ein Druckkopf 7 ist neben der Flasche 1 angeordnet. Mit a), b) und c) sind verschiedene Positionen des Druckkopfes 7 in Höhenrichtung relativ zu der Flasche 1 gekennzeichnet. Es handelt sich jedoch um denselben Druckkopf zu verschiedenen Phasen des Druckprozesses.
Der Druckkopf 7 verfügt über eine Anzahl von Druckdüsen 8, deren Anordnung sich in Höhenrichtung (Verschieberichtung) entlang der Ausdehnung B erstreckt (wirksame Druckkopfbreite). Benachbarte (unmittelbar nebeneinanderliegende) Düsen einer sich parallel zur Achse 3 erstreckenden Düsenreihe weisen einen Abstand T auf. Die Druckdüsenreihe ist vertikal und parallel zur Achse 3 ausgerichtet. Die Ausdehnung des Druckbereichs 6 bzw. der Druckfläche ist in axialer Richtung (in Höhenrichtung) größer als die der Düsenanordnung B. Das zu druckende Bild liegt in digitaler Form vor und ist mittels aus dem Stand der Technik bekannter Software in ein virtuelles Raster aus Bildpunkten aufgeteilt, das aus Bildspalten und Bildzeilen besteht. Das Druckraster dient der Ansteuerung der Druckdüsen. Durch Tröpfchenapplikation wird Tinte aus den Düsen 8 nach den Vorgaben des Druckpunktrasters in Form von Druckpunkten auf die Flasche 1 aufgebracht, so dass das Druckmotiv als Rastermotiv auf die Außenseite der Flasche 1 aufgedruckt wird.
Die Flasche 1 wird mit der zu bedruckenden Fläche 6 in einem kleinen Abstand zum Druckkopf 7 gehalten und dreht sich um seine Mittelachse bzw. um die Rotationsachse 3 entlang der Drehrichtung R. Diese rotatorische Bewegung ist gepaart mit einer Verschiebebewegung 5 entlang der Rotationsachse 3 (hier nach unten), so dass der Druckkopf 7 relativ zum Objekt 1 nach oben versetzt wird. Es handelt sich somit um eine zusammengesetzte bzw. überlagerte mehrachsige Bewegung, die eine axiale Bewegung mit einer rotatorischen Bewegung kombiniert. Das hat zur Folge, dass sich die zu bedruckende Fläche 6 schraubenförmig an dem Druckkopf 7 vorbeibewegt. Es handelt sich um eine Relativbewegung in Form einer Helixlinie. Man kann auch von Druckhelix sprechen.
Der Druckkopf 7 wird dadurch relativ zur Flasche 1 von der Position a) über die Position b) zur Position c) bewegt. Der Druck beginnt, indem die erste (oberste) Düse 8 des Druckkopfes 7 an der Position a) den ersten Bildpunkt der untersten Reihe des Druckpunktrasters setzt. Die folgenden Druckpunkte für den unteren Rand des Druckpunktrasters werden solange von der obersten Düse 8 gedruckt, bis die zweitoberste Düse den unteren Rand des Druckbereichs erreicht. Ab diesem Zeitpunkt druckt auch die zweite Düse eine Helixlinie, die unter der der ersten Düse liegt. Nach einer gewissen Verschiebung des Druckkopfes betritt auch die unterste Düse den Druckbereich. Ab diesem Zeitpunkt wird ein schräger Streifen 10 auf die Flasche gedruckt, der sich helixartig um die Flasche erstreckt. Die schrägen durchgezogenen Linien 9 in Figur 1 kennzeichnen den Druckverlauf des von dem Druckkopf 7 aufgebrachten Streifens 10 auf der Vorderseite 1 1 der Flasche 1 . Der schräge Streifen 10 geht jeweils nahtlos in den bei der vorherigen Umdrehung gedruckten Streifen über, so dass sich ein nahtloses und sauberes Druckbild ergibt. Die Steigung, also die Relativverschiebung h zwischen Druckkopf 7 und Flasche 1 in axialer Richtung pro Umdrehung der Flasche 1 um die Rotationsachse 3 ergibt sich aus der Summe der Ausdehnung B der Düsenanordnung 8 und dem Abstand T zwischen den Düsen 8 (h = B+T). So entsteht ein kontinuierlicher Druck eines die Außenseite der Flasche 1 schraubenförmig umgebenden Drucksteifens 10 mit der Breite L in axialer Richtung, die der Ausdehnung B entspricht.
In der Position c) hat der Druckkopf 7 beinahe den Druckbereich verlassen, wobei die unterste Düse des Druckkopfes 7 hierbei gemäß der Programmierung die abschließenden Tröpfchen appliziert.
Das oben beschriebene Verfahren kann im Sinne der Erfindung auch andersherum durchgeführt werden, indem die Flasche beim Bedrucken in axialer Richtung nach oben geführt wird. In diesem Fall beginnt der Druck am oberen Rand des zu bedruckenden Bereichs 6.
Zudem kann die Steigung auch halbiert werden, indem die Strecke der Relativverschiebung pro Umdrehung halbiert wird. Auf diese Weise können auch Zwischenpunkte gesetzt werden und die Auflösung, mit der gedruckt wird, erhöht werden. Fig. 2a zeigt ein analoges Druckmotiv (Druckvorlage 12. Für den Rasterdruck wird dieses Bildmotiv gerastert. Wie Fig. 2b zeigt, wird ein virtuelles kartesisches Raster 13 über das Bildmotiv gelegt. Das Raster 13 liegt in Form eines X-Y Rasters vor und ist in einzelne Rasterzellen 14 aufgeteilt. Die Rasterzellen 14 sind rechteckig. Die Farbinformationen des Druckmotivs in den einzelnen Rasterzellen werden eingelesen und in den Rasterzellen gespeichert. Die Druckvorlage liegt nun in gerasteter Form vor. Beim Druckvorgang fährt der Druckkopf virtuell das Druckraster ab und druckt die einzelnen Bildpunkte nach den Vorgaben, die im Raster für die einzelnen Bildpunkte abgelegt sind.
Fig. 2c zeigt analog zu Fig. 2b das Rastern des Motivs 12 aus Fig. 2a in ein Druckraster 15. Bei dem Druckraster 15 handelt es sich nicht um ein kartesisches Raster mit rechteckigen Zellen, sondern um ein nicht-orthogonales zweidimensionales Raster, bei dem die Koordinatenachsen X, Y nicht senkrecht zueinander stehen, sondern in einem Winkel 16 schräg zueinander liegen. Zum Erzeugen des Druckrasters 15 kann virtuell das in Fig. 2b gezeigte kartesi- sche Raster 13 gezerrt werden, bevor das Druckmotiv eingelesen wird, indem eine der Achsen X oder Y verschoben wird. Im gezeigten Fall wurde die Achse Y um eine Strecke 17 verschoben. Infolgedessen wurde das gesamte Raster nach Art einer Parallelführung verzerrt. Die ehemals rechteckigen Zellen 14 des Rasters weisen nun die Form eines Parallelogramms auf.
Das Parallelogramm 15 ist groß genug, dass es das analoge Bildmotiv vollständig einschließt, wenn es virtuell darüber gelegt wird. Analog zum kartesischen Raster 13 wird der Bildbereich durch vertikale Rasterlinien (parallel zur Y- Achse) beziehungsweise schräge Rasterlinien (parallel zur X-Achse) in Bildbe- reichsspalten und Bildbereichszeilen unterteilt. Man muss hier die Größe eines Bildpunktes beachten, der bei 720 dpi bei 0,03 x 0,03 mm liegt. Eine horizontale Linie würde daher genauso etwas treppenförmig werden, wie eine schräge Linie im kartesischen Raster. Dafür wird die schräge Linie im Parallelogrammraster genauer gedruckt. Die Abweichung, wenn eine horizontale Linie im Parallelogrammraster gedruckt wird, entspricht maximal dem Abstand zwischen 2 Düsen (in unserem Beispiel also 1 /100 mm) und ist vom Auge nicht wahrnehmbar.
Im vorliegenden Fall ist das Parallelogramm 15, das über das Druckmotiv gelegt wird, gegenüber dem kartesischen Raster 13 so angeordnet ist, dass die Y- Rasterlinien des Parallelogramms 15 parallel zu den Y-Rasterlinien des kartesischen Rasters 13 verlaufen, wogegen die X-Rasterlinien der beiden Raster 12, 15 schräg zueinander liegen. Mit anderen Worten, es ist grundsätzlich möglich, ein zur Rasterung eines Druckmotivs verwendetes Raster zu verzerren und die Bilddaten in das Raster einzulesen.
Bei der Rasterung wird das Bildmotiv aufgrund der schrägen (X) und vertikalen (Y) Rasterlinien in einzelne Parallelogramme 14 (Bildbereichszellen) aufgeteilt und die entsprechen Farbinformationen werden in dem Raster 15 gespeichert.
Beim Drucken werden die Bildinformationen in den Druckzellen 14 an den Rasterpositionen (Bildspalte X, und Bildzeile Yj) ausgelesen und zur Steuerung des Druckkopfes verwendet. Für die Druckdaten wird das Parallelogramm-Raster wie ein kartesisches Raster verarbeitet.
Fig. 2d zeigt das Druckergebnis 18 (rasterartiges Druckbild), wenn das Parallelogrammraster 15 als kartesisches Raster verarbeitet wird, wobei der Druckkopf parallel zur X-Achse bewegt wird und eine Relativbewegung zwischen Druckkopf und der zu bedruckenden Fläche in Y Richtung nicht stattfindet. Das ge- druckte Druckmotiv ist geschert bzw. schräg aufgedruckt. Fig. 2e zeigt das Druckergebnis 19 (rasterartiges Druckbild) einer kombinierten Dreh- und Verschiebebewegung des zu bedruckenden Objektes 1 relativ zum Druckkopf 7, wenn das Parallelogrammraster 15 aus Fig. 2c zur Steuerung des Druckkopfes 7 verwendet wird. Beim Auftragen des Bildes überlagert sich die Verschiebung der zu bedruckenden Oberfläche mit der Rotationsbewegung. Daraus resultiert eine Druckhelixsteigung α der Drucklinien der einzelnen Druckdüsen pro Umdrehung (siehe Fig. 1 ). Die Druckhelixsteigung α korreliert mit bzw. entspricht dem Steigungswinkel 16 des Druckrasters 15. Durch die Druckhelixsteigung α ist die Flasche nach einer Umdrehung - entsprechend der zuvor aufgeführten Definition der Steigung - um die Strecke h verschoben. Das Druckmotiv aus Fig. 2e wird annähernd rücktransformiert und die einzelnen Druckpunkte 20 dem gewünschten Ergebnis entsprechend aufgetragen. Die notwendige Berücksichtigung der Relativbewegung des zu bedruckenden Körpers entlang seiner Rotationsachse zum Druckkopf erfolgte bei der Erzeugung der Druckdaten aus dem Bildmotiv 12 mittels der um die Druckhelixsteigung α gescherten Y-Achse des Rasters.
Bezugszeichenliste
1 Druckobjekt (Flasche)
2 Aufnahme (Drehteller)
3 Rotationsachse
4 Antriebsvorrichtung
5 Verschieberichtung
6 zu bedruckende Fläche (Druckbereich)
7 Druckkopf
8 Druckdüsen
9 Druckverlauf Vorderseite
10 Druckstreifen
1 1 Vorderseite
12 Druckvorlage (Bildmotiv)
13 kartesisches Raster
14 Druckraster
15 Rasterzelle
16 Winkel
17 Verschiebung
18 Druckbild (Druckergebnis)
19 Druckbild (Druckergebnis)
20 Druckpunkte
B Ausdehnung Druckdüsen
L Streifenbreite
R Drehrichtung
T Düsenabstand benachbarter Druckdüsen einer Düsenreihe h Verschiebung
α Druckhelixsteigung

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum digitalen Bedrucken von 3-dimensionalen Objekten (1 ), insbesondere Flaschen, Dosen oder sonstigen Hohlkörpern, mittels wenigstens eines Druckkopfes (7), wobei sich das zu bedruckende Objekt (1 ) zum Bedrucken relativ zum Druckkopf (7) bewegt, wobei eine Druckvorlage (12) in eine Vielzahl von Druckpunkten (14) zerlegt wird und die Druckpunkte (14) in einem Druckraster (15) bestehend aus Bildspalten und Bildzeilen gespeichert werden, wobei das Druckraster (15) zu Ansteuerung des Druckkopfes (7) beim Bedrucken verwendet wird, um ein Druckbild auf das zu bedruckende Objekt (1 ) aufzubringen, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckraster (15) gekrümmt ist und die Bildzeilen und die Bildspalten schräg zueinander verlaufen; und dass die Druckvorlage (12) in das gekrümmte Druckraster (15) eingelesen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Druckraster (15) die Form eines Parallelprogramms oder einer Raute aufweist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Druck- köpf (7) eine Druckdüsenreihe mit einer Anzahl n von Druckdüsen (8) mit einem
Abstand (T) zwischen benachbarten Druckdüsen (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das gekrümmte Druckraster (15) aus einem rechteckigen Druckraster (13) gebildet wird, wobei das rechteckige Druckraster (13) zu einem Parallelogramm oder einer Raute verzerrt wird, wobei die Verzerrung (17) mit dem n-fachen des Abstands (T) korreliert.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zu bedruckende Fläche (6) des Objektes (1 ) beim Bedrucken in einer zusammengesetzten mehrachsigen Bewegung relativ zu dem Druckkopf (7) bewegt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Objekt (1 ) während des Bedruckens relativ zum Druckkopf (7) rotiert und gleichzeitig entlang seiner Rotationsachse (3) bewegt wird, sodass das Objekt (1 ) relativ zum Druckkopf (8) eine schraubenförmige Bewegung vollführt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Single-Pass-Druck eine Steigung der schraubenförmigen Bewegung der Anzahl von Druckdüsen (8) multipliziert mit dem Abstand (T) zweier benachbarter Druckdüsen entspricht.
7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei einzelne Druckpunkte eines Druckbildes (19) in mehreren Schritten aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steigung der Anzahl der Druckdüsen (8) multipliziert mit dem Abstand (T) zweier benachbarter Druckdüsen (8) und dividiert durch die Anzahl der Schritte entspricht.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stei- gung der schraubenförmigen Bewegung der Anzahl der Druckdüsen (8) multipliziert mit dem Abstand (T) zweier benachbarter Druckdüsen (8) und dividiert durch die Anzahl eines Vielfachen der nativen Auflösung des Druckkopfs entspricht, sodass ein Bereich eines Druckbilds (19) in einer höheren Auflösung als einer nativen Auflösung des Druckkopfs aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass während des Prozesses des Bedruckens und/oder nach dem Bedrucken ein Pinning und/oder ein Aushärten der Tinte erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Prozesses des Bedruckens und/oder Aushärtens der Tinte eine Drehrichtung des Objekts (1 ) umgekehrt werden kann.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steigung der schraubenförmigen Bewegung während des Druckens variiert wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass zumindest einzelne Druckpunkte (20) des Druckbildes (19) in mehreren Schritten aufgebracht werden, wobei die Verteilung der Gesamtmenge des Druckmediums der Druckpunkte (20) auf die einzelnen Schritte zufallsgesteuert erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in das Druckraster eingelesene Druckvorlage für einen ersten Druckkopf und/oder einen zweiten Druckkopf jeweils derart zu modifizieren, dass die Druckstarts der verschiedenen Druckköpfe auf dem zu bedruckenden Objekt gegeneinander versetzt ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zunächst nicht zu druckender Bereich der in das Druckraster eingelesenen Druckvorlage für den ersten Druckkopf und/oder für den zweiten Druckkopf abgeschnitten und an ein bisheriges Ende der in das Druck- raster eingelesenen Druckvorlage angesetzt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckstart eines dritten und/oder vierten Druckkopfes um einen Winkel gegenüber dem Druckstart des zweiten Druckkopf versetzt ist.
16. Vorrichtung zum digitalen Bedrucken von 3-dimensionalen Objekten (1 ), insbesondere Flaschen, Dosen oder sonstigen Hohlkörpern, mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Aufnahme (2) für das zu bedruckende Objekt, wenigstens einer Antriebsvorrichtung (4), mit wel- eher die Aufnahme (2) in einer Verschieberichtung (5) axial verschiebbar und in einer Drehrichtung (R) um eine Rotationsachse (3) drehbar ist, mit mindestens zwei Druckköpfen (7) und mit einer Steuerung zur Ansteuerung der Antriebsvorrichtung (4) und der Druckköpfe (7), wobei die Steuerung so eingerichtet ist, dass sie die Aufnahme (2) mit dem darauf angeordneten zu bedruckenden Objekt (1 ) während des Bedruckens sowohl in der Verschieberichtung (5) verschiebt als auch in der Drehrichtung (R) rotiert, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Druckköpfe (7) in der Verschieberichtung (5) auf der gleichen Höhenposition liegen.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung dazu eingerichtet ist, dass die mindestens zwei Druckköpfe (7) gleichzeitig mit dem Bedrucken des zu bedruckenden Objekts (1 ) beginnen.
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