EP3365176B1 - Direktdruckverfahren und behälterbehandlungsmaschine zur bedruckung einer vielzahl von gleichartigen behältern - Google Patents

Direktdruckverfahren und behälterbehandlungsmaschine zur bedruckung einer vielzahl von gleichartigen behältern Download PDF

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EP3365176B1
EP3365176B1 EP16757606.5A EP16757606A EP3365176B1 EP 3365176 B1 EP3365176 B1 EP 3365176B1 EP 16757606 A EP16757606 A EP 16757606A EP 3365176 B1 EP3365176 B1 EP 3365176B1
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EP
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nozzle
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EP3365176A1 (de
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Florian Lauterbach
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Krones AG
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Krones AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/135—Nozzles
    • B41J2/165—Prevention or detection of nozzle clogging, e.g. cleaning, capping or moistening for nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles

Definitions

  • the invention relates to a direct printing method and a container treatment machine with the features of the preamble of claims 1 and 9, respectively.
  • direct printing processes and container handling machines with a direct print head are now increasingly used for labeling containers.
  • a direct print head can work, for example, according to the inkjet printing process, with individual drops of ink being applied to a container by means of a multiplicity of print nozzles.
  • the pressure nozzles are usually arranged in one or more parallel rows of nozzles and can be controlled individually.
  • For flat printing of the containers they are rotated with container mounts, for example, with respect to the direct print head, so that a flat print image is created in a printing ink.
  • a plurality of direct print heads are also arranged along a transport path or around a rotatable container receptacle, which apply the print images in one printing color to the circumference of the container. These then combine to form a multi-colored direct print.
  • UV-curing printing inks are usually used, which are cured on the containers by means of a UV light source. In some cases, however, scattered light can also cause printing ink to harden in the printing nozzles and nozzle failures over time.
  • the printing nozzles are cleaned in regular cycles in order to remove already dried-on printing ink and / or dirt.
  • the so-called “spitting” is carried out, in which all print nozzles of the direct print head simultaneously release printing ink under high pressure due to an increased fire voltage.
  • "purgen” a meniscus negative pressure is reduced (for example by -15 mbar) so that more or less printing ink runs out of the nozzles.
  • the impurities are flushed out of the nozzles.
  • the nozzles can also be wiped off manually with special cloths or automatically with a cleaning device.
  • the US 2005/0052483 A1 discloses an inkjet printing system and method.
  • the US 2014/0028771 A1 discloses an inkjet printing apparatus and method for seamlessly printing cans within a printing apparatus.
  • the US 2003/0081024 A1 discloses a printing system in which the print image data is shifted by at least one nozzle with respect to the print nozzles after a predetermined period.
  • the object of the present invention is therefore to provide a direct printing method or a container treatment machine for printing containers in which the printing nozzles become less clogged without the ongoing production having to be interrupted.
  • the invention provides a direct printing method for printing a large number of containers of the same type having the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments of the invention are specified in the subclaims.
  • a different nozzle group is activated in each case for printing different subgroups of the containers with one and the same print image in a printing ink
  • the printing nozzles are stressed more evenly and there is a more regular one Ink flow instead.
  • a slight shift in the print image due to a corresponding selection of the print nozzles in the nozzle row is not perceived by the consumer.
  • the print image can be shifted along the row of nozzles or, when the resolution is reduced, various nozzle groups of an alternating raster can be activated, the print image only changing by a few Micrometer shifts. This is imperceptible to the consumer and the otherwise inactive pressure nozzles are regularly activated and rinsed. Regular flushing prevents nozzle failure.
  • the direct printing process can be carried out with a container treatment machine for printing containers in a beverage processing plant.
  • the container treatment machine can be arranged downstream of a filling system for filling a product into the containers and / or a closer.
  • the container treatment machine can, however, also be connected upstream of the filling process and / or be connected directly downstream of a container manufacturing process.
  • the direct printing method can be carried out in a control device of the container treatment machine, which controls at least one direct print head with the at least one row of nozzles.
  • the containers can be provided to hold beverages, hygiene articles, pastes, chemical, biological and / or pharmaceutical products.
  • the containers can be provided for any flowable or fillable media.
  • the containers can be made of plastic, glass or metal, but hybrid containers with material mixtures are also conceivable.
  • the containers can be bottles, cans and / or tubes.
  • the containers can be shaped containers with at least one surface deviating from the rotational symmetry about the longitudinal axis of the container.
  • the shaped containers can comprise at least one relief-like surface area.
  • the container can be rotated about its longitudinal axis by means of a container receptacle, preferably in order to generate a two-dimensional print image via the rotary movement.
  • the containers can be fed to individual printing stations by means of a transport device, the printing station each comprising one or more direct print heads. It is conceivable here that the transport of the containers stops during a printing process or is continued continuously.
  • the direct print head can work with a digital or inkjet printing process in which the printing ink is delivered to the container by means of the printing nozzles.
  • “Inkjet printing process” can mean here that a sudden increase in pressure is generated in chambers of a pressure nozzle by means of piezo or thermocouples, so that a small amount of printing ink is pressed through the pressure nozzles and dispensed as pressure drops onto the container.
  • Each pressure nozzle can be designed to generate a pressure point on the container.
  • the direct print head can comprise a nozzle plate which has at least one row of nozzles with the print nozzles.
  • a row of nozzles can have a number of pressure nozzles in a range from 100 - 10000, in particular in a range of 500-1024.
  • the nozzle plate has several rows of nozzles arranged parallel to one another (for example 1-8), which are arranged parallel to the container axis in particular due to the arrangement of the direct print head on the container treatment machine.
  • the pressure nozzles can be arranged in several parallel rows of nozzles which have an offset in the longitudinal direction that corresponds in particular to a fraction of a distance between two adjacent pressure nozzles of a single row of nozzles, in particular half, 1/3 or 1/4 of the distance.
  • the resolution of the print image can be increased without the printing nozzles having to be integrated in a single row in a small space.
  • the direct printing process can be carried out in parallel for several direct print heads of the same type or similar modules with several direct print heads, the corresponding nozzle groups being activated in each case.
  • the corresponding nozzle groups being activated in each case.
  • a nozzle group here can mean a selection of the pressure nozzles from the at least one row of nozzles.
  • Each nozzle group has an offset to the end of the nozzle row, the respective nozzle group being activated by changing the offset.
  • a region of pressure nozzles can be activated from the offset which forms the nozzle group.
  • the area of the activated print nozzles can correspond to the print height of the print image. Due to the offset that is changed in this way, the area of the active print nozzles is shifted along the nozzle row. This activates the pressure nozzles at the edge of the row of nozzles regularly.
  • the offset is changed cyclically or statistically.
  • Cyclic can mean here that the offset for the various subgroups of the containers runs through a period of values within a cycle.
  • the period of values can correspond, for example, to a sawtooth, triangular or sinusoidal curve.
  • Statistical can mean here that the offset is selected randomly in a range of values.
  • the row of nozzles can be moved between the printing processes by an actuator with an offset opposite to the respective offset in order to compensate for a shift of the print image on the containers caused by the offset.
  • the area of the activated pressure nozzles for all nozzle groups can thus remain at a constant height relative to the containers, while the area shifts along the row of nozzles.
  • all print nozzles can be activated despite a constant print image, see above that even the pressure nozzles at the ends of the row of nozzles do not dry out.
  • the printed image on the container does not shift despite the offset.
  • the offset and the offset can have the same amount.
  • the pressure nozzles of two of the nozzle groups can be arranged alternately in the at least one row of nozzles.
  • the resolution of the print image can be reduced compared to the distance between the print nozzles in the nozzle row, since, for example, only every second print nozzle is activated during printing. Due to the reduced print resolution, printing ink and thus costs can be saved. Due to the fact that the nozzle groups are arranged alternately and are preferably activated alternately when a container subgroup is printed, all printing nozzles are nevertheless used and are regularly flushed by the flow of ink. The offset of the print image of the two subgroups then corresponds to the distance between two adjacent print nozzles, i.e. a few micrometers. It is also conceivable that three or more nozzle groups are arranged alternately in the at least one row of nozzles in order to further reduce the resolution of the print image and still activate all print nozzles regularly.
  • the ink quantity of each print nozzle for a printing process can be determined from the print image and the nozzle groups can be determined therefrom in such a way that all print nozzles of the at least one nozzle row are activated cyclically or statistically. This activates the print nozzles, taking into account the amount of ink actually dispensed, so that there is a certain amount of ink flow through each print nozzle. This ensures that even those print nozzles that would otherwise emit a small amount of ink due to the print image do not clog.
  • the amount of ink required for a printing process can be determined for each printing nozzle by integrating an assigned image line or column.
  • the assigned image line or column can be the area of the print image that is printed by this pressure nozzle.
  • the print image can here, for example, be a file that contains a template of the print image, for example as a matrix of gray values.
  • the respectively activated nozzle groups can be determined in such a way that for all printing nozzles the amount of ink averaged over several printing processes exceeds a threshold value which in particular excludes a blockage of a printing nozzle.
  • the threshold value can be determined, for example, by laboratory experiments in which the pressure nozzles are operated over a predetermined number of printing processes with a gradually decreasing amount of ink and the failure of the pressure nozzles is determined by means of a test print or the like.
  • specific boundary conditions can also be taken into account, in particular environmental conditions (such as dust exposure) and / or UV scattered light with regard to dose in a predetermined time interval.
  • the predetermined number of printing operations may correspond to a specified number of printing operations of the printing nozzles with no cleaning operation. If the nozzle fails, the amount of ink used in this step can then be used as a basis for the threshold value.
  • the respectively activated nozzle groups can be determined in such a way that the amount of ink averaged over several printing processes is uniform for all printing nozzles.
  • the amount of ink for all printing nozzles can be integrated or averaged over the printing processes of the various subgroups of the containers and, based on this, the assignment of the printing nozzles to the respective nozzle groups can be adjusted so that the amount of ink of each printing nozzle is essentially the same.
  • Essentially the same can mean here that the ink quantity of each printing nozzle deviates as little as possible from a mean value over all printing processes.
  • the minimum deviation can be optimized in an optimization loop, for example.
  • the at least one row of nozzles for the one printing ink can be arranged in a single direct print head. Likewise, several rows of nozzles for the one printing color can be arranged distributed over several direct print heads.
  • the direct print heads can be arranged in such a way that print areas of the rows of nozzles at least partially overlap. This allows the print height to be increased regardless of the configuration of the direct print heads.
  • the nozzle groups can each include printing nozzles across several rows of nozzles and direct print heads. In particular, it is conceivable here that print nozzles of the two direct print heads are activated alternately in an overlapping area of the print image that can be printed on by both direct print heads, that is, during what is known as stitching. The alternately activated print nozzles for printing the overlap area are assigned to different groups of nozzles.
  • the invention with claim 9 provides a container treatment machine for printing containers, with at least one direct print head on which several printing nozzles for a printing ink are arranged in at least one row of nozzles and which are used to print the containers in one printing process with a print image in one Printing ink is formed, characterized in that the container treatment machine comprises a control device for the direct print head for performing the method according to any one of claims 1-8.
  • the print nozzles of the direct print head are activated again and again regardless of the resolution or height of the print image, since a different group of nozzles is activated for different container subgroups.
  • printing ink is repeatedly released from the printing nozzles and partially hardened ink residues are also flushed out.
  • the control device can be a machine control with which the entire container treatment machine, a part of it or only the direct print head is controlled.
  • the control device can comprise a microprocessor, a memory, analog and / or digital interfaces, a keyboard and / or a screen.
  • the control device can be connected to the direct print head via control lines.
  • An actuator controllable with the control device can be designed for moving the direct print head along the row of nozzles.
  • the control device can therefore be connected to the actuator via control lines.
  • the actuator can comprise an electric motor, a piezo drive, guide elements and / or a transmission.
  • the actuator can also be designed as a linear motor. It is conceivable that the actuator works electrically, pneumatically or hydraulically. An offset of the print image resulting from the use of different nozzle groups on the container can be compensated for by the actuator.
  • the container treatment machine can comprise a plurality of print heads for the one printing ink, on each of which one or more of the rows of nozzles are arranged.
  • the resolution can be increased by using several rows of nozzles within a direct print head.
  • the plurality of rows of nozzles can be arranged offset from one another.
  • the print height can be increased by at least partially overlapping the print areas of the direct print heads.
  • the container treatment machine for the one printing ink can comprise exactly one direct print head on which the at least one row of nozzles is arranged.
  • a container treatment machine 1 with a control device 13 for carrying out the direct printing method according to the invention is shown in a top view. It can be seen that the containers 2 are transferred from the distributor carousel 10 to the transport device 3, which is designed as a carousel, by means of an infeed star 11. There they are received in the container receptacles 4 each with a turntable and a centering bell (not shown here in detail). With the container receptacles 4, the containers 2 are first pretreated at the primer station 8, then moved to the individual direct print heads 5 A - 5 E and there each printed image in a printing color in one printing process.
  • the direct print heads 5 A - 5 e are connected to not shown ink supply units, each of the direct print heads 5 A - supply 5 E with a printing ink.
  • the direct print heads 5 A -5 E are supplied with the colors white, yellow, magenta, cyan and black.
  • the individual print images then together result in a multi-colored direct print.
  • the containers 2 are then cured with the curing device 9 and returned to the distributor carousel 10 with the discharge star 12.
  • the distribution carousel 10 or each transport device 3 rotate in the direction R 2 or R 1 about their respective vertical axes. It is conceivable, but not relevant to the invention, that several transport devices 3 with corresponding primer stations 8, direct print heads 5 and curing devices 9 are arranged as satellites on the distributor carousel 10. It is also conceivable that the and discharge stars 11, 12 connect the carousel 3 to a linear transport device.
  • a linear transport device can also be provided instead of the carousel 3.
  • the direct print heads 5 A - 5 E are arranged in a stationary manner on the transport device 3.
  • corresponding mounts for the direct print heads 5 A - 5 D are provided on the machine train (not shown here).
  • the containers 2 are each brought to a standstill on one of the direct print heads 5 A - 5 E , rotated by means of the container receptacles 4 and printed by the direct print heads 5 A - 5 D in the process.
  • the entire surface of the container can be printed.
  • molded containers with a surface that is not rotationally symmetrical can alternatively or additionally be transported further with the transport device 3 during printing (not shown here).
  • the direct print heads 5 A - 5 E are moved at least in sections along the container transport path by means of a moving unit with the containers 2.
  • control means 13 the entire container handling machine 1, and the direct printing heads 5 A - 5 E controls.
  • the control device 13 is connected to the individual components via control lines (not shown here).
  • the exemplary embodiments of the direct printing method described below are carried out by means of the control device 13 in connection with the direct printing heads 5 A - 5 E and optionally by rotating the container receptacles 4.
  • the control device 13 can also be connected to the actuators 6 of the exemplary embodiments of FIG Fig. 2 , 4 - 5 be connected to control the offset D.
  • FIG. 2 is a printing station of the container treatment machine 1 from FIG Fig. 1 shown in a side view. This just executes the direct printing method according to one of the following exemplary embodiments or claims 1-8. Since the previously described direct print heads 5 A -5 E or their printing stations are essentially identical in construction and only differ in terms of the color of the printing ink supplied, the structure of the printing station according to FIG Fig. 2 as well as the direct printing processes described below for all direct print heads 5 A - 5 E of the previous ones Fig. 1 equally.
  • the container 2 is received in the container receptacle 4 and is rotated about its axis A via a direct drive 7. It is also conceivable that the container receptacle 4 or the container 2 is rotated via a control cam or a central gear. This is not relevant to the invention itself.
  • the print image 2a is applied in a printing ink to the container 2 by means of the print nozzles 54 of the direct print head 5.
  • the direct print head 5 is designed with a nozzle plate 51 in which the print nozzles 54 are arranged in at least one row of nozzles, for example two or more are conceivable.
  • the pressure nozzles 54 are designed with piezo or thermocouples which shoot individual drops of ink 52 onto the container 2.
  • the gray value of the respective print image can be controlled by the amount or size of the ink droplets 52. It can also be seen that the print image 2a does not fill the full height of the print width of the direct print head 5.
  • the direct print head 5 can be moved in the H direction via an actuator 6.
  • the direction of travel H is here essentially parallel to the axis A of the container 2.
  • the function of the actuator 6 is explained below with reference to FIG Fig. 4 explained in more detail.
  • the printed image 2a can be generated on the container 2 over a large area.
  • This is initially monochromatic and only becomes a multi-colored direct print when it is printed with several different printing inks.
  • the multiple direct print heads 5 A - 5 E are in the Fig. 1 intended.
  • the container 2 is moved to several direct print heads with different printing inks arranged one above the other in the vertical direction (in the direction of the longitudinal axis of the container), for example with a lifting station for raising and lowering the container receptacle 4.
  • direct printing heads with different printing inks can also be used in the circumferential direction be arranged around the container 2, the container 2 with the container receptacle 4 being rotated about its longitudinal axis and the different printing inks being printed on from several sides.
  • the printing station or a plurality of such printing stations can be arranged in parallel on the transport device 3.
  • Direct printing methods described below can be used both with a single direct print head 5 and with all direct print heads 5 A - 5 E of the Fig. 1 be carried out individually or in any combination or together.
  • FIG. 3 an embodiment of the direct printing method is shown in an illustration.
  • the direct print head 5 is only shown in a plan view of the nozzle plate 51 for better illustration (applies equally to the Fig. 4 and 5 ), Indeed in operation it is typically in an arrangement as in the Fig. 2 , the nozzle plate 51 for discharging the ink droplets 52 pointing in the direction of the container 2.
  • the nozzle plate 51 comprises the two rows of nozzles 53a and 53b with the pressure nozzles 54.
  • the two rows of nozzles 53a and 53b are offset from one another in the longitudinal direction which corresponds to half the distance between two adjacent pressure nozzles 54 in the row of nozzles 53a.
  • the nozzle rows 53a and 53b have the same nozzle spacing.
  • the Indian Fig. 3 Container 2 shown belongs to a subgroup of a plurality of similar containers that are associated with the container treatment machine 1 from the Fig. 1 can be printed.
  • the print image 2a extends on the container 2 between a lower edge 2c and an upper edge 2b. This results in the pressure height G.
  • the lower edge 2c is at a distance C above the container bottom 2d.
  • the print image 2a has a smaller print height G than the length of the nozzle rows 53a or 53b, only printing ink is emitted from the nozzle group 55 when a first subgroup of the container 2 is printed.
  • This corresponds to its length according to the pressure height G and includes the pressure nozzles 54 of the two rows of nozzles 53a, 53b within this height.
  • the container type of the container 2, a template for the print image 2a and the desired position, i.e. the height C, are stored in the control device 13 of the container treatment machine 1 ( Fig. 1 ), deposited. Since the position of the direct print head 5 is also stored there, the variable A can be calculated from this, which characterizes the distance between the container base 2d and the lower end 56 of the rows of nozzles 53a, 53b.
  • the currently active nozzle group 55 has the offset B opposite the end 56 of the nozzle row 53a, 53b, which does not correspond exactly to the lower edge 2c of the print image 2a.
  • all pressure nozzles 54 of both nozzle rows 53a, 53b are active within the pressure height G.
  • the pressure nozzles located in the area E and B above the nozzle group 55 are initially not active. This all applies to the printing of a first subgroup of the containers 2.
  • the offset B ' is selected to be somewhat larger than the offset B, so that the second nozzle group 55' is higher or lower overall.
  • the print image 2a on the container 2 is shifted slightly upwards.
  • This method is advantageous for printing, since opposite the nozzle group 55 at the upper edge of the nozzle group 55 ' further pressure nozzles 54 are activated. As a result, there is also a regular flow of ink through these pressure nozzles, making them less prone to clogging.
  • further subgroups can be printed with different offset values, which are selected in particular within a range that does not guarantee any loss of quality caused by the corresponding offset of the direct printing.
  • the offset B is set with a zigzag curve or sawtooth curve between extreme points to such an extent that all of the print nozzles 54 of the direct print head 5 are activated cyclically. It is also conceivable that the offset B is changed statistically, that is to say randomly.
  • the various nozzle groups 55 and thus the offset B are determined in that the amount of ink of each printing nozzle 54 for a printing process is determined from the print image. This is done by integrating the image lines of the print image 2a or a print template. The values of the offset B are now set in such a way that a minimum amount of printing ink is guaranteed for all subgroups of the container 2. It is also conceivable that the respectively activated nozzle groups are determined so that the ink quantity averaged over several printing processes is uniform for all printing nozzles 54. As a result, the pressure nozzles 54 are stressed particularly evenly.
  • the print image 2a is printed with a lower print resolution than the distance between the nozzles 54 in the nozzle rows 53a, 53b allows.
  • the print image 2a can be printed with half the possible print resolution. This means that only the pressure nozzles 54 within the nozzle row 53a are activated for a first subgroup of the containers 2.
  • the pressure nozzles 54 of the other nozzle row 53b which are arranged parallel thereto, are activated within the pressure height G.
  • the print image 2a is offset by half the distance between two adjacent print nozzles 54 of a nozzle row 53a, but this is barely perceptible to the consumer. This is particularly favorable since the pressure nozzles 54 of both rows of nozzles 53a, 53b are stressed despite the reduced print resolution.
  • FIG. 4 a further embodiment of the direct printing method is shown in an illustration. This differs from the previous embodiment in FIG Fig. 3 only in that the direct print head 5 is also moved in the H direction with the actuator 6.
  • the direct print head 5 is also moved in the H direction with the actuator 6.
  • Features described above are also possible in any combination in this exemplary embodiment.
  • the activated nozzle group 55 has the offset B to the end 56 of the nozzle rows 53a and 53b.
  • the direct print head 5 has been moved downward by an offset D from a reference point P 0 by the actuator 6. Because the offset B and the offset D have the same amount, a shift of the printed image 2a on the container 2 is compensated for. If a correspondingly larger or smaller offset B is now selected, the direct print head 5 is moved in the opposite direction by the corresponding offset D so that the print image 2a is always at the same height C on the container 2 opposite the container bottom 2d.
  • FIG. 5 a further embodiment of the direct printing method is shown in an illustration. This differs from the previous exemplary embodiments in FIG Fig. 3 and 4th only in that two offset direct print heads 50a, 50b are used for printing a container 2 for a greater print height.
  • two offset direct print heads 50a, 50b are used for printing a container 2 for a greater print height.
  • Features described above are also possible in any combination in this exemplary embodiment.
  • the direct printing module 50 comprises two direct printing heads 50a, 50b for one printing ink, which are offset from one another in the direction of the printing height G of the printed image 2 and overlap in the area F. Since the direct print heads 50a and 50b each correspond to a direct print head 5 of the previous exemplary embodiments, the possible print height of the print image 2a is approximately doubled. However, the direct print heads 50a and 50b are controlled in such a way that the overlap area 2e of the print image 2a is printed by both with half the required amount of ink (stitching).
  • the direct print heads 50a, 50b each have two rows of nozzles 53aa, 53ab and 53ba, 53bb, respectively.
  • the rows of nozzles 53aa, 53ab or 53ba, 53bb of a direct print head 50a or 50b are each offset from one another in order to increase the resolution.
  • the two in terms of the Fig. 3 and 4th The direct printing method described here can now also be carried out with the entire direct printing module 50 in order to shift the nozzle group 55 activated for the print image 2a by means of the offset B for each container subgroup.
  • the print nozzles at the upper edge of the direct print head 50a or at the lower edge of the direct print head 50b are regularly activated, whereby ink residues are flushed out.
  • the entire direct printing module 50 is additionally shifted via the actuator 6 in the direction of the rows of nozzles 53aa, 53ab or 53ba, 53bb in order to compensate for the offset B.
  • the printed image 2a on the container 2 always remains at the same height in relation to the container bottom. This is particularly advantageous because, regardless of the height of the print image 2a, all of the print nozzles 54 of the direct print module 50 are activated cyclically in the same way.
  • printing nozzles arranged alternately in a row of nozzles are provided.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ink Jet (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Direktdruckverfahren und eine Behälterbehandlungsmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 bzw. 9.
  • Bei der Kennzeichnung von Behältern kommen alternativ oder zusätzlich zu den bekannten Etikettiermaschinen nun auch verstärkt Direktdruckverfahren und Behälterbehandlungsmaschinen mit einem Direktdruckkopf zum Einsatz, bei denen die Behälter direkt bedruckt werden. Ein derartiger Direktdruckkopf kann beispielsweise nach dem Tintenstrahldruckverfahren arbeiten, wobei mittels einer Vielzahl von Druckdüsen einzelne Tintentropfen auf einen Behälter aufgebracht werden. Die Druckdüsen sind üblicherweise in einer oder mehreren parallelen Düsenreihen angeordnet und können einzeln angesteuert werden. Zum flächigen Bedrucken der Behälter werden diese beispielsweise mit Behälteraufnahmen gegenüber dem Direktdruckkopf gedreht, sodass ein flächiges Druckbild in einer Druckfarbe entsteht.
  • Für einen mehrfarbigen Druck sind weiter entlang einer Transportbahn oder um eine drehbare Behälteraufnahme herum mehrere Direktdruckköpfe angeordnet, die die Druckbilder in jeweils einer Druckfarbe auf den Behälterumfang aufbringen. Diese kombinieren sich dann zu einem mehrfarbigen Direktdruck.
  • Um ein möglichst schnelles Trocknen der Druckfarbe auf dem Behälter zu gewährleisten, werden üblicherweise UV-härtende Drucktinten verwendet, die auf den Behältern mittels einer UV-Lichtquelle ausgehärtet werden. Dabei kann es allerdings vereinzelt vorkommen, dass durch Streulicht auch Drucktinte in den Druckdüsen ausgehärtet wird und es im Laufe der Zeit zu Düsenausfällen kommt.
  • Um dem entgegenzuwirken ist bekannt, dass die Druckdüsen in regelmäßigen Zyklen gereinigt werden, um bereits angetrocknete Drucktinte und/oder Verschmutzungen zu entfernen. Dazu wird einerseits das sogenannte "Spitting" durchgeführt, bei dem alle Druckdüsen des Direktdruckkopfs durch eine erhöhte Feuerspannung gleichzeitig Drucktinte unter hohem Druck abgeben. Andererseits wird beim "Purgen" ein Meniskusunterdruck so verringert (beispielsweise um - 15 mbar), dass mehr oder weniger Drucktinte aus den Düsen herausläuft. Dabei werden die Verunreinigungen aus den Düsen ausgeschwemmt. Desweiteren können die Düsen auch manuell mit Spezialtüchern oder automatisiert mit einer Reinigungseinrichtung abgewischt werden.
  • Üblicherweise sind die bekannten Reinigungsverfahren während der Produktion nur unter Einschränkungen möglich oder der Produktionsprozess muss ganz unterbrochen werden.
  • Nachteilig dabei ist, dass die Reinigung während des Produktionsprozesses gelegentlich nicht ausreichend ist und es trotzdem zu Düsenausfällen kommt. Desweiteren ist bei der Unterbrechung der Produktion nachteilig, dass dies entsprechend zeit- und kostenintensiv ist.
  • Die US 2005/0052483 A1 offenbart ein Tintenstrahldrucksystem und -verfahren.
  • Die US 2014/0028771 A1 offenbart eine Tintenstrahldruckvorrichtung und ein Tintenstrahldruckverfahren um Dosen innerhalb einer Druckvorrichtung nahtlos zu bedrucken.
  • Die US 2003/0081024 A1 offenbart ein Drucksystem, bei dem die Druckbilddaten gegenüber den Druckdüsen nach einer vorbestimmten Periode um wenigstens eine Düse verschoben werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Direktdruckverfahren bzw. eine Behälterbehandlungsmaschine zur Bedruckung von Behältern bereitzustellen, bei denen sich die Druckdüsen weniger zusetzen, ohne dass die laufende Produktion unterbrochen werden muss.
  • Zur Lösung der Aufgabenstellung stellt die Erfindung ein Direktdruckverfahren zur Bedruckung von einer Vielzahl von gleichartigen Behältern mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bereit. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen genannt.
  • Bei der Analyse der bekannten Direktdruckverfahren hat sich überaschenderweise herausgestellt, dass durch die überwiegende Bedruckung der Vielzahl von gleichartigen Behältern mit ein und demselben Druckbild gerade diejenigen Druckdüsen von Düsenausfällen betroffen sind, die aufgrund des Druckbilds nicht oder nur selten aktiviert sind. Beispielsweise kann die Düsenreihe insgesamt länger ausgebildet sein als die für das Druckbild benötigte Druckhöhe. In den inaktiven Druckdüsen am Rand der Düsenreihe findet daher kein Tintenfluss statt und sie laufen Gefahr, auszuhärten. Desweiteren benötigen bestimmte Druckbilder mit beispielsweise graphischen Elementen nicht die volle Auflösung des Direktdruckkopfs. Dazu wird dann nur jede zweite Druckdüse aktiviert. Die dazwischenliegenden, deaktivierten Druckdüsen können so besonders leicht aushärten.
  • Dadurch, dass nun erfindungsgemäß zur Bedruckung von verschiedenen Teilgruppen der Behälter mit ein und demselben Druckbild in einer Druckfarbe jeweils eine andere Düsengruppe aktiviert wird, werden die Druckdüsen gleichmäßiger beansprucht und es findet ein regelmäßiger Tintenfluss statt. Es hat sich bei dem erfindungsgemäßen Direktdruckverfahren überaschenderweise herausgestellt, dass beispielsweise eine leichte Verschiebung des Druckbilds durch eine entsprechende Auswahl der Druckdüsen in der Düsenreihe durch den Konsumenten nicht wahrgenommen wird. Beispielsweise kann beim Druck in voller Auflösung das Druckbild entlang der Düsenreihe verschoben werden oder bei einer Auflösungsverringerung verschiedenen Düsengruppen eines alternierenden Rasters aktiviert werden, wobei sich das Druckbild nur um wenige Mikrometer verschiebt. Dies ist für den Konsumenten nicht wahrnehmbar und die sonst inaktiven Druckdüsen werden regelmäßig aktiviert und gespült. Durch das regelmäßige Spülen wird ein Düsenausfall vermieden.
  • Das Direktdruckverfahren kann mit einer Behälterbehandlungsmaschine zur Bedruckung von Behältern in einer Getränkeverarbeitungsanlage durchgeführt werden. Die Behälterbehandlungsmaschine kann einer Abfüllanlage zum Abfüllen eines Produkts in die Behälter und/oder einem Verschließer nachgeordnet sein. Die Behälterbehandlungsmaschine kann dem Füllprozess aber auch vorgeschaltet sein und/oder einem Behälterherstellungsprozess direkt nachgeschaltet sein. Das Direktdruckverfahren kann in einer Steuereinrichtung der Behälterbehandlungsmaschine durchgeführt werden, die wenigstens einen Direktdruckkopf mit der wenigstens einen Düsenreihe ansteuert.
  • Die Behälter können dazu vorgesehen sein, Getränke, Hygieneartikel, Pasten, chemische, biologische und/oder pharmazeutische Produkte aufzunehmen. Im Allgemeinen können die Behälter für jegliche fließfähige bzw. abfüllbare Medien vorgesehen sein. Die Behälter können aus Kunststoff, Glas oder Metall bestehen, aber auch hybride Behälter mit Materialmischungen sind denkbar. Die Behälter können Flaschen, Dosen und/oder Tuben sein. Die Behälter können Formbehälter mit wenigstens einer von der Rotationssymmetrie um die Behälterlängsachse abweichenden Oberfläche sein. Die Formbehälter können wenigstens einen reliefartigen Oberflächenbereich umfassen.
  • Bei dem Direktdruckverfahren kann der Behälter mittels einer Behälteraufnahme um vorzugsweise seine Längsachse gedreht werden, um über die Drehbewegung ein flächiges Druckbild zu erzeugen. Bei dem Direktdruckverfahren können die Behälter einzelnen Druckstation mittels einer Transporteinrichtung zugeführt werden, wobei die Druckstation jeweils ein oder mehrere Direktdruckköpfe umfassen. Denkbar ist hier, dass der Transport der Behälter während eines Druckvorgangs anhält oder kontinuierlich fortgesetzt wird.
  • Der Direktdruckkopf kann mit einem Digital- bzw. Tintenstrahldruckverfahren arbeiten, bei dem die Drucktinte mittels der Druckdüsen an die Behälter abgegeben wird. "Tintenstrahldruckverfahren" kann hier bedeuten, dass in Kammern einer Druckdüse ein plötzlicher Druckanstieg über Piezo- oder Thermoelemente erzeugt wird, so dass eine kleine Menge an Drucktinte durch die Druckdüsen gedrückt und als Drucktropfen an den Behälter abgegeben wird. Jede Druckdüse kann dazu ausgebildet sein, einen Druckpunkt auf dem Behälter zu erzeugen. Der Direktdrucckopf kann eine Düsenplatte umfassen, die wenigstens eine Düsenreihe mit den Druckdüsen aufweist. Eine Düsenreihe kann eine Anzahl von Druckdüsen in einem Bereich von 100 - 10000, insbesondere in einem Bereich von 500 - 1024 aufweisen. Ebenfalls ist denkbar, dass die Düsenplatte mehrerer parallel zueinander angeordnete Düsenreihen (beispielsweise 1 - 8) aufweist, die insbesondere durch die Anordnung des Direktdruckkopfs an der Behälterbehandlungsmaschine parallel zur Behälterachse angeordnet sind. Die Druckdüsen können in mehreren parallelen Düsenreihen angeordnet sein, die in Längsrichtung zueinander einen Versatz aufweisen, der insbesondere einem Bruchteil eines Abstands zweier benachbarter Druckdüsen einer einzelnen Düsenreihe entspricht, insbesondere der Hälfte, 1/3 oder 1/4 des Abstands. Dadurch kann die Auflösung des Druckbilds erhöht werden, ohne dass die Druckdüsen in einer einzelnen Reihe auf kleinem Platz integriert werden müssen.
  • Bei einem mehrfarbigen Druck kann das Direktdruckverfahren für mehrere gleichartige Direktdruckköpfe oder gleichartige Module mit mehreren Direktdruckköpfen parallel durchgeführt werden, wobei jeweils die einander entsprechenden Düsengruppen aktiviert werden. Dadurch entsteht zwischen den einzelnen Druckbildern mit jeweils einer Druckfarbe kein Versatz, der ansonsten im Direktdruck auffallen könnte.
  • Mit einer Düsengruppe kann hier eine Auswahl der Druckdüsen aus der wenigstens einen Düsenreihe gemeint sein. Jede Düsengruppe weist einen Offset zum Ende der Düsenreihe auf, wobei die jeweilige Düsengruppe über eine Veränderung des Offsets aktiviert wird. Anders ausgedrückt kann in der wenigstens einen Düsenreihe ein Bereich von Druckdüsen ab dem Offset aktiviert werden, der die Düsengruppe bildet. Der Bereich der aktivierten Druckdüsen kann der Druckhöhe des Druckbilds entsprechen. Durch den so veränderten Offset wird der Bereich der aktiven Druckdüsen entlang der Düsenreihe verschoben. Dadurch werden die Druckdüsen am Rand der Düsenreihe regelmäßig aktiviert.
  • Der Offset wird zyklisch oder statistisch verändert. Zyklisch kann hier bedeuten, dass der Offset für die verschiedenen Teilgruppen der Behälter innerhalb eines Zyklus eine Periode von Werten durchläuft. Die Periode von Werten kann dabei beispielsweise einer Sägezahn-, Dreiecks- oder Sinuskurve entsprechen. Statistisch kann hier bedeuten, dass der Offset in einem Wertebereich zufallsbasiert ausgewählt wird.
  • Die Düsenreihe kann zwischen den Druckvorgängen durch einen Aktuator mit einem zum jeweiligen Offset entgegengesetzten Versatz verfahren werden, um eine durch den Offset bedingte Verschiebung des Druckbilds auf den Behältern zu kompensieren. Anders ausgedrückt, kann so der Bereich der aktivierten Druckdüsen für alle Düsengruppen auf einer konstanten Höhe gegenüber den Behältern bleiben, während sich der Bereich entlang der Düsenreihe verschiebt. Dadurch können alle Druckdüsen trotz eines gleichbleibenden Druckbilds aktiviert werden, so dass selbst die Druckdüsen an den Enden der Düsenreihe nicht eintrocknen. Darüber hinaus verschiebt sich das Druckbild am Behälter trotz des Offsets nicht. Insbesondere können der Versatz und der Offset den gleichen Betrag aufweisen.
  • Die Druckdüsen von zwei der Düsengruppen können in der wenigstens einen Düsenreihe alternierend angeordnet sein. Dadurch kann die Auflösung des Druckbilds gegenüber dem Abstand der Druckdüsen in der Düsenreihe vermindert werden, da beispielsweise nur jede zweite Druckdüse beim Drucken aktiviert wird. Aufgrund der verminderten Druckauflösung können Drucktinte und damit Kosten eingespart werden. Dadurch, dass die Düsengruppen alternierend angeordnet sind und vorzugsweise abwechselnd bei der Bedruckung jeweils einer Behälterteilgruppe aktiviert werden, kommen dennoch alle Druckdüsen zum Einsatz und werden durch den Tintenfluss regelmäßig gespült. Der Versatz des Druckbilds der beiden Teilgruppen entspricht dann dem Abstand zweier benachbarter Druckdüsen, also wenige Mikrometer. Denkbar ist auch das drei oder noch mehr Düsengruppen alternierend in der wenigstens einen Düsenreihe angeordnet sind, um die Auflösung des Druckbilds noch weiter zu reduzieren und dennoch alle Druckdüsen regelmäßig zu aktivieren.
  • Aus dem Druckbild kann die Tintenmenge jeder Druckdüse für einen Druckvorgang ermittelt und daraus die Düsengruppen derart bestimmt werden, dass alle Druckdüsen der wenigstens einen Düsenreihe zyklisch oder statistisch aktiviert werden. Dadurch werden die Druckdüsen unter Berücksichtigung der tatsächlich abgegebenen Tintenmenge so aktiviert, dass sich daraus ein gewisses Maß an Tintenfluss durch jede Druckdüse gibt. Dadurch ist gewährleistet, dass sich auch diejenigen Druckdüsen nicht zusetzen, die andernfalls aufgrund des Druckbilds eine geringe Tintenmenge abgeben. Die für einen Druckvorgang notwendige Tintenmenge kann für jede Druckdüse durch Integration einer zugeordneten Bildzeile oder -spalte ermittelt werden. Die zugeordnete Bildzeile oder -spalte kann der Bereich des Druckbilds sein, der von dieser Drückdüse bedruckt wird. Das Druckbild kann hier beispielsweise eine Datei sein, die eine Vorlage des Druckbilds enthält, beispielsweise als Matrix von Grauwerten. Durch die Ermittlung der Tintenmenge jeder Druckdüse kann ermittelt werden, ob eine Druckdüse beim Druckvorgang dennoch inaktiv bleibt oder mit einer zu geringen Tintenmenge durchströmt wird, da beispielsweise im Druckbild ein unbedruckter Streifen vorgesehen ist. In diesem Beispiel können dann die Düsengruppen derart bestimmt werden, dass der Bereich des nicht bedruckten Streifens für die Behälterteilgruppen jeweils mit anderen Druckdüsen korrespondiert. Zyklisch oder statistisch kann in diesem Zusammenhang die gleiche Bedeutung haben, wie zuvor in Bezug auf den Offset genauer beschrieben.
  • Die jeweils aktivierten Düsengruppen können derart ermittelt werden, dass für alle Druckdüsen die über mehrere Druckvorgänge gemittelte Tintenmenge einen Schwellwert überschreitet, der insbesondere eine Verstopfung einer Druckdüse ausschließt. Der Schwellwert kann beispielsweise durch Laborexperimente ermittelt werden, in dem die Druckdüsen über eine vorbestimmte Anzahl von Druckvorgängen hinweg mit schrittweise abnehmender Tintenmenge betrieben werden und der Ausfall der Druckdüsen mittels eines Testdrucks oder dergleichen ermittelt wird. Bei der Ermittlung des Schwellwerts bzw. den Laborexperimenten können auch konkrete Randbedingungen mit berücksichtigt werden, insbesondere Umgebungsbedingungen (wie z.B. die Staubbelastung) und/oder UV-Streulicht hinsichtlich Dosis in einem vorbestimmten Zeitintervall. Die vorbestimmte Anzahl von Druckvorgängen kann einer spezifizierten Anzahl von Druckvorgängen der Druckdüsen ohne Reinigungsvorgang entsprechen. Kommt es dann zu einem Düsenausfall, so kann dann die in diesem Schritt verwendete Tintenmenge dem Schwellwert zugrunde gelegt werden.
  • Die jeweils aktivierten Düsengruppen können derart bestimmt werden, dass für alle Druckdüsen die über mehrere Druckvorgänge gemittelte Tintenmenge gleichmäßig ist. Anders ausgedrückt können für alle Druckdüsen jeweils die Tintenmenge über die Druckvorgänge der verschiedenen Teilgruppen der Behälter integriert bzw. gemittelt werden und darauf basierend die Zuordnung der Druckdüsen zu den jeweiligen Düsengruppen so angepasst werden, dass die Tintenmenge jeder Druckdüse im Wesentlichen gleich ist. Im Wesentlichen gleich kann hier bedeuten, dass die Tintenmenge jeder Druckdüse über alle Druckvorgänge möglichst wenig von einem Mittelwert abweicht. Die minimale Abweichung kann beispielsweise in einer Optimierungsschleife optimiert werden.
  • Die wenigstens eine Düsenreihe für die eine Druckfarbe kann in einem einzelnen Direktdrucckopf angeordnet sein. Ebenso können mehrere Düsenreihen für die eine Druckfarbe über mehrere Direktdruckköpfe verteilt angeordnet sein. Die Direktdruckköpfe können dabei derart angeordnet sein, dass sich Druckbereiche der Düsenreihen wenigstens teilweise überlappen. Dadurch lässt sich die Druckhöhe unabhängig von der Konfiguration der Direktdruckköpfe erhöhen. Die Düsengruppen können hier jeweils Druckdüsen über mehrere Düsenreihen und Direktdruccköpfe hinweg umfassen. Denkbar ist hier insbesondere, dass in einem Überlappbereich des Druckbilds, der von beiden Direktdruckköpfen bedruckt werden kann, also beim sogenannten Stitching, abwechselnd Druckdüsen der beiden Direktdruckköpfe aktiviert werden. Dabei sind die abwechselnd aktivierten Druckdüsen zur Bedruckung des Überlappbereichs unterschiedlichen Düsengruppen zugeordnet.
  • Darüber hinaus stellt die Erfindung mit dem Anspruch 9 eine Behälterbehandlungsmaschine zur Bedruckung von Behältern bereit, mit wenigstens einem Direktdruckkopf, an dem mehrere Druckdüsen für eine Druckfarbe in wenigstens einer Düsenreihe angeordnet sind und die zum Bedrucken der Behälter jeweils in einem Druckvorgang mit einem Druckbild in einer Druckfarbe ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterbehandlungsmaschine eine Steuereinrichtung für den Direktdruckkopf zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 8 umfasst.
  • Wie bereits zuvor ausgeführt, werden durch die Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 8 die Druckdüsen des Direktdruckkopfs unabhängig von der Auflösung bzw. Höhe des Druckbilds immer wieder aktiviert, da für verschiedene Behälterteilgruppen jeweils eine andere Düsengruppe aktiviert wird. Dadurch wird unabhängig von der Druckhöhe des Druckbilds immer wieder Drucktinte von den Druckdüsen abgegeben und auch teilweise ausgehärtete Tintenreste ausgespült.
  • Die Steuereinrichtung kann eine Maschinensteuerung sein, mit der die gesamte Behälterbehandlungsmaschine, ein Teil davon oder nur der Direktdruckkopf gesteuert wird. Die Steuereinrichtung kann einen Mikroprozessor, einen Speicher, analoge und/oder digitale Schnittstellen, eine Tastatur und/oder einen Bildschirm umfassen. Die Steuereinrichtung kann mit dem Direktdruckkopf über Steuerleitungen verbunden sein.
  • Ein mit der Steuereinrichtung steuerbarer Aktuator kann zum Verfahren des Direktdruckkopfs längs der Düsenreihe ausgebildet sein. Die Steuereinrichtung kann also über Steuerleitungen mit dem Aktuator verbunden sein. Der Aktuator kann einen Elektromotor, einen Piezo-Antrieb, Führungselemente und/oder ein Getriebe umfassen. Ebenso kann der Aktuator als Linearmotor ausgebildet sein. Denkbar ist, dass der Aktuator elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch arbeitet. Durch den Aktuator kann ein durch die Verwendung verschiedener Düsengruppen auf dem Behälter resultierender Versatz des Druckbilds kompensiert werden.
  • Die Behälterbehandlungsmaschine kann für die eine Druckfarbe mehrere Druckköpfe umfassen, an denen jeweils eine oder mehrere der Düsenreihen angeordnet sind. Durch die Verwendung von mehreren Düsenreihen innerhalb eines Direktdruckkopfs kann die Auflösung erhöht werden. Dabei können die mehreren Düsenreihen zueinander versetzt angeordnet sein. Ferner kann durch die Verwendung von mehreren Direktdruckköpfen für eine Druckfarbe die Druckhöhe erhöht werden, indem sich die Druckbereiche der Direktdruckköpfe wenigstens teilweise überlappen.
  • Ebenso kann die Behälterbehandlungsmaschine für die eine Druckfarbe genau einen Direktdruckkopf umfassen, an dem die wenigstens eine Düsenreihe angeordnet ist.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele genauer beschrieben. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Behälterbehandlungsmaschine mit einer Steuereinrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Direktdruckverfahrens in einer Draufsicht;
    Fig. 2
    eine Druckstation der Behälterbehandlungsmaschine der Fig. 1 in einer seitlichen Ansicht;
    Fig. 3
    ein Ausführungsbeispiel des Direktdruckverfahrens in einer Illustration;
    Fig. 4
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des Direktdruckverfahrens in einer Illustration;
    Fig. 5
    ein wiederum weiteres Ausführungsbeispiel des Direktdruckverfahrens in einer Illustration.
  • In der Fig. 1 ist eine Behälterbehandlungsmaschine 1 mit einer Steuereinrichtung 13 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Direktdruckverfahrens in einer Draufsicht dargestellt. Zu sehen ist, dass die Behälter 2 von dem Verteilerkarussell 10 mittels eines Einlaufsterns 11 an die als Karussell ausgebildete Transporteinrichtung 3 übergeben werden. Dort werden sie in den Behälteraufnahmen 4 jeweils mit einem Drehteller und einer Zentrierglocke aufgenommen (hier im Detail nicht dargestellt). Mit den Behälteraufnahmen 4 werden die Behälter 2 zunächst an der Primer-Station 8 vorbehandelt, dann zu den einzelnen Direktdruckköpfen 5A - 5E verfahren und dort jeweils in einem Druckvorgang mit einem Druckbild in einer Druckfarbe bedruckt. Die Direktdruckköpfe 5A - 5E sind mit hier nicht dargestellten Tintenversorgungseinheiten verbunden, die jeden der Direktdruckköpfe 5A - 5E mit einer Drucktinte versorgen. Beispielsweise werden die Direktdruckköpfe 5A - 5E mit den Farben Weiß, Gelb, Magenta, Cyan und Schwarz versorgt. Die einzelnen Druckbilder ergeben anschließend zusammen einen mehrfarbigen Direktdruck. Anschließend werden die Behälter 2 mit der Aushärteeinrichtung 9 ausgehärtet und mit dem Auslaufstern 12 an das Verteilerkarussell 10 zurückgegeben. Das Verteilerkarussell 10 bzw. jede Transporteinrichtung 3 drehen sich in der Richtung R2 bzw. R1 um ihre jeweiligen vertikalen Achsen. Denkbar, jedoch nicht erfindungsrelevant ist hier, dass an dem Verteilerkarussell 10 mehrere Transporteinrichtungen 3 mit entsprechender Primer-Stationen 8, Direktdruckköpfen 5 und Aushärteeinrichtungen 9 als Satelliten angeordnet sind. Ebenso ist denkbar, dass die Ein- und Auslaufsterne 11, 12 das Karussell 3 mit einer linearen Transporteinrichtung verbinden. Ebenso kann anstelle des Karussells 3 eine lineare Transporteinrichtung vorgesehen sein.
  • Zu sehen ist weiter, dass die Direktdruckköpfe 5A - 5E stationär an der Transporteinrichtung 3 angeordnet sind. Hierzu sind an der Maschinenbahn entsprechende Halterungen für die Direktdruckköpfe 5A - 5D vorgesehen (hier nicht dargestellt). Beim Bedrucken werden die Behälter 2 jeweils an einem der Direktdruckköpfe 5A - 5E zu stehen gebracht, mittels der Behälteraufnahmen 4 gedreht und dabei von den Direktdruckköpfen 5A - 5D bedruckt. Dabei kann die gesamte Behälteroberfläche bedruckt werden. Denkbar ist, dass Formbehälter mit nicht-rotationssymmetrischer Oberfläche alternativ oder zusätzlich beim Drucken mit der Transporteinrichtung 3 weitertransportiert werden (hier nicht dargestellt). Ferner ist denkbar, dass die Direktdruckköpfe 5A - 5E mittels einer Verfahreinheit mit den Behältern 2 wenigstens abschnittsweise entlang der Behältertransportbahn bewegt werden.
  • Des Weiteren ist die Steuereinrichtung 13 gezeigt, die die gesamte Behälterbehandlungsmaschine 1 und die Direktdruckköpfe 5A - 5E steuert. Dazu ist die Steuereinrichtung 13 über hier nicht dargestellte Steuerleitungen mit den einzelnen Komponenten verbunden. Die nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele des Direktdruckverfahrens werden mittels der Steuereinrichtung 13 in Verbindung mit den Direktdruckköpfen 5A - 5E und optional über die Drehung der Behälteraufnahmen 4 durchgeführt. Ebenso kann die Steuereinrichtung 13 über weitere Steuerleitungen mit den Aktuatoren 6 der Ausführungsbeispiele der Fig. 2, 4 - 5 verbunden sein, um den Versatz D zu steuern.
  • In der Fig. 2 ist eine Druckstation der Behälterbehandlungsmaschine 1 aus der Fig. 1 in einer seitlichen Ansicht dargestellt. Diese führt gerade das Direktdruckverfahren nach einer der nachfolgenden Ausführungsbeispiele bzw. der Ansprüche 1 - 8 aus. Da die zuvor beschriebenen Direktdruckköpfe 5A - 5E bzw. deren Druckstationen im Wesentlichen baugleich sind und sich lediglich über die Farbe der zugeführten Drucktinte unterscheiden, gilt der Aufbau der Druckstation nach der Fig. 2 sowie die nachfolgend beschriebenen Direktdruckverfahren für alle Direktdruckköpfe 5A - 5E der vorangegangenen Fig. 1 gleichermaßen.
  • Zu sehen ist, dass der Behälter 2 in der Behälteraufnahme 4 aufgenommen ist und über einen Direktantrieb 7 um seine Achse A gedreht wird. Ebenso ist denkbar, dass die Behälteraufnahme 4 bzw. der Behälter 2 über eine Steuerkurve oder ein zentrales Getriebe gedreht wird. Dies ist für die Erfindung selbst nicht relevant.
  • Bei der Drehung wird auf den Behälter 2 mittels der Druckdüsen 54 des Direktdruckkopfs 5 das Druckbild 2a in einer Druckfarbe aufgebracht. Der Direktdruckkopf 5 ist mit einer Düsenplatte 51 ausgebildet, in dem die Druckdüsen 54 in wenigstens einer Düsenreihe angeordnet sind, beispielsweise zwei oder noch mehr sind denkbar. Die Druckdüsen 54 sind mit Piezo- oder Thermoelementen ausgebildet, die einzelne Tintentropfen 52 auf den Behälter 2 abschießen. Durch die Menge bzw. Größe der Tintentröpfchen 52 kann der Grauwert des jeweiligen Druckbilds gesteuert werden. Zu sehen ist auch, dass das Druckbild 2a nicht die volle Höhe der Druckbreite des Direktdruckkopfs 5 ausfüllt.
  • Des Weiteren ist zu sehen, dass der Direktdruckkopf 5 über einen Aktuator 6 in der Richtung H verfahren werden kann. Die Verfahrrichtung H ist hier im Wesentlichen parallel zur Achse A des Behälters 2. Die Funktion des Aktuators 6 wird nachfolgend anhand der Fig. 4 genauer erläutert.
  • Durch das Drehen des Behälters 2 um seine Achse A und die lineare Anordnung der Druckdüsen 54 kann das Druckbild 2a auf dem Behälter 2 flächig erzeugt werden. Dieses ist zunächst monochromatisch und wird erst durch die Bedruckung mit mehreren verschiedenen Druckfarben zu einem mehrfarbigen Direktdruck. Hierzu sind die mehreren Direktdruckköpfe 5A - 5E in der Fig. 1 vorgesehen.
  • Alternativ oder zusätzlich zur Ausführung der Druckstation in der Fig. 2 ist denkbar, dass der Behälter 2 zu mehreren in vertikaler Richtung (in Richtung der Behälterlängsachse) übereinander angeordneten Direktdruckköpfen mit unterschiedlichen Druckfarben verfahren wird, beispielsweise mit einer Hubstation zum Anheben und Absenken der Behälteraufnahme 4. Alternativ oder zusätzlich können Direktdruckköpfe mit unterschiedlichen Druckfarben auch in Umfangsrichtung um den Behälter 2 angeordnet sein, wobei der Behälter 2 mit der Behälteraufnahme 4 um seine Längsachse gedreht wird und die unterschiedlichen Druckfarben von mehreren Seiten her aufgedruckt werden. Desweiteren kann die Druckstation oder mehrere derartiger Druckstationen an der Transporteinrichtung 3 mitlaufend angeordnet sein.
  • Nachfolgend beschriebene Direktdruckdruckverfahren können sowohl mit einem einzelnen Direktdruckkopf 5 als auch mit allen Direktdruckköpfen 5A - 5E der Fig. 1 einzeln oder in beliebigen Kombinationen oder gemeinsam durchgeführt werden.
  • In der Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel des Direktdruckverfahrens in einer Illustration dargestellt. Zu sehen ist eine Gegenüberstellung des Direktdruckkopfs 5 zum Behälter 2 bzw. zum dort aufgedruckten Druckbild 2a. Der Direktdruckkopf 5 ist lediglich zur besseren Illustration in einer Draufsicht auf die Düsenplatte 51 gezeigt (gilt gleichermaßen für die Fig. 4 und 5), allerdings befindet er sich im Betrieb typischerweise in einer Anordnung wie in der Fig. 2, wobei die Düsenplatte 51 zur Abgabe der Tintentropfen 52 in Richtung des Behälters 2 zeigt. Die Düsenplatte 51 umfasst die beiden Düsenreihen 53a und 53b mit den Druckdüsen 54. Die beiden Düsenreihen 53a und 53b weisen in Längsrichtung zueinander einen Versatz auf, der der Hälfte des Abstands zweier benachbarter Druckdüsen 54 in der Düsenreihe 53a entspricht. Die Düsenreihen 53a und 53b haben den gleichen Düsenabstand.
  • Der in der Fig. 3 dargestellte Behälter 2 gehört einer Teilgruppe einer Vielzahl gleichartiger Behälter an, die mit der Behälterbehandlungsmaschine 1 aus der Fig. 1 bedruckt werden. Das Druckbild 2a erstreckt sich auf dem Behälter 2 zwischen einem unteren Rand 2c und einem oberen Rand 2b. Daraus ergibt sich die Druckhöhe G. Der untere Rand 2c befindet sich mit einem Abstand C oberhalb des Behälterbodens 2d.
  • Da das Druckbild 2a eine kleinere Druckhöhe G als die Länge der Düsenreihen 53a bzw. 53b aufweist, wird bei der Bedruckung einer ersten Teilgruppe der Behälter 2 lediglich Druckfarbe aus der Düsengruppe 55 abgegeben. Diese entspricht ihrer Länge nach der Druckhöhe G und umfasst die Druckdüsen 54 der beiden Düsenreihen 53a, 53b innerhalb dieser Höhe.
  • Der Behältertyp des Behälters 2, eine Vorlage für das Druckbild 2a und die gewünschte Position, also die Höhe C, sind in der Steuereinrichtung 13 der Behälterbehandlungsmaschine 1 (Fig. 1), hinterlegt. Da dort ebenfalls die Position des Direktdruckkopfs 5 abgespeichert ist, kann hieraus die Größe A berechnet werden, die den Abstand zwischen dem Behälterboden 2d und dem unteren Ende 56 der Düsenreihen 53a, 53b kennzeichnet.
  • Die gerade aktive Düsengruppe 55 weist den Offset B gegenüber dem Ende 56 der Düsenreihe 53a, 53b auf, das nicht genau mit dem unteren Rand 2c des Druckbilds 2a korrespondiert. Für eine besonders hohe Auflösung sind innerhalb der Druckhöhe G alle Druckdüsen 54 beider Düsenreihen 53a, 53b aktiv. Die im Bereich E und B liegenden Druckdüsen oberhalb der Düsengruppe 55 sind zunächst nicht aktiv. Dies gilt alles für die Bedruckung einer ersten Teilgruppe der Behälter 2.
  • Für eine zweite Teilgruppe der Behälter 2 wird der Offset B' etwas größer als der Offset B gewählt, so dass die zweite Düsengruppe 55' insgesamt höher oder auch tiefer liegt. Hierdurch verschiebt sich bei der hier nicht dargestellten Bedruckung der weiteren Teilgruppe das Druckbild 2a auf dem Behälter 2 etwas nach oben. Allerdings ist dies durch den Konsumenten ohne einen konkreten Vergleich beider Teilgruppen nicht wahrnehmbar. Beim Drucken ist dieses Verfahren vorteilhaft, da gegenüber der Düsengruppe 55 am oberen Rand der Düsengruppe 55' weitere Druckdüsen 54 aktiviert sind. Folglich entsteht so zusätzlich durch diese Druckdüsen ein regelmäßiger Tintenfluss und sie können dadurch weniger leicht verstopfen.
  • Desweiteren können noch weitere Teilgruppen durch unterschiedliche Offsetwerte bedruckt werden, die insbesondere innerhalb eines Bereichs ausgewählt werden, der keine durch den entsprechenden Versatz des Direktdrucks bedingten Qualitätseinbußen gewährleistet.
  • Der Offset B wird mit einer Zick-Zack-Kurve oder Sägezahnkurve zwischen Extrempunkten soweit eingestellt, dass alle Druckdüsen 54 des Direktdruckkopfs 5 zyklisch aktiviert werden. Ebenso ist denkbar, dass der Offset B statistisch, also zufällig, verändert wird.
  • Darüber hinaus ist denkbar, dass die verschiedenen Düsengruppen 55 und damit der Offset B dadurch bestimmt werden, dass aus dem Druckbild die Tintenmenge jeder Druckdüse 54 für einen Druckvorgang ermittelt wird. Dies geschieht über eine Integration der Bildzeilen des Druckbilds 2a oder einer Druckvorlage. Die Werte des Offsets B werden nun so eingestellt, dass eine Mindestmenge an Drucktinte für alle Teilgruppen der Behälter 2 garantiert ist. Ebenso ist denkbar, dass die jeweils aktivierten Düsengruppen ermittelt werden, dass für alle Druckdüsen 54 die über mehrere Druckvorgänge gemittelte Tintenmenge gleichmäßig ist. Dadurch werden die Druckdüsen 54 besonders gleichmäßig beansprucht.
  • Denkbar ist auch, dass das Druckbild 2a mit einer geringeren Druckauflösung gedruckt wird als es der Abstand der Düsen 54 in den Düsenreihen 53a, 53b erlaubt. Beispielsweise kann das Druckbild 2a mit der Hälfte der möglichen Druckauflösung gedruckt werden. Dies bedeutet, dass für eine erste Teilgruppe der Behälter 2 lediglich die Druckdüsen 54 innerhalb der Düsenreihe 53a aktiviert werden. Bei einer zweiten Teilgruppe der Behälter 2 werden die parallel dazu angeordneten Druckdüsen 54 der anderen Düsenreihe 53b innerhalb der Druckhöhe G aktiviert. Dadurch versetzt sich zwar das Druckbild 2a um den halben Abstand zweier benachbarter Druckdüsen 54 einer Düsenreihe 53a, jedoch ist dies durch den Konsumenten kaum wahrnehmbar. Dies ist besonders günstig, da die Druckdüsen 54 beider Düsenreihen 53a, 53b trotz verminderter Druckauflösung beansprucht werden.
  • In der Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Direktdruckverfahrens in einer Illustration dargestellt. Dieses unterscheidet sich von dem vorangegangen Ausführungsbeispiel in der Fig. 3 lediglich dadurch, dass der Direktdruckkopf 5 zusätzlich mit dem Aktuator 6 in der Richtung H verfahren wird. Zuvor beschriebene Merkmale sind auch bei diesem Ausführungsbeispiel in beliebiger Kombination möglich.
  • Zu sehen ist, dass bei der Bedruckung der zuvor beschriebenen ersten Teilgruppe der Behälter 2 die aktivierte Düsengruppe 55 den Offset B zum Ende 56 der Düsenreihen 53a und 53b aufweist. Zusätzlich ist der Direktdruckkopf 5 von einem Referenzpunkt P0 durch den Aktuator 6 um einen Versatz D nach unten verfahren. Dadurch, dass der Offset B und der Versatz D den gleichen Betrag aufweisen, wird eine Verschiebung des Druckbilds 2a auf dem Behälter 2 kompensiert. Wird nun ein entsprechend größerer oder kleinerer Offset B gewählt so wird der Direktdruckkopf 5 um den entsprechenden Versatz D entgegengesetzt verfahren, so dass sich das Druckbild 2a immer in der gleichen Höhe C auf dem Behälter 2 gegenüber dem Behälterboden 2d befindet. Dadurch ist es möglich, ohne eine weitere Beeinflussung der Produktdarstellung alle Druckdüsen 54 der Düsenreihen 53a, 53b für die Bedruckung des Behälters 2 zu verwenden. Diese werden so regelmäßig aktiviert und beansprucht. Dadurch wird ein minimaler Tintenfluss durch alle Druckdüsen 54 gewährleistet und angehärtete Tintenreste werden regelmäßig ausgespült. Folglich müssen die Druckdüsen 54 nicht mehr so oft gereinigt werden und Düsenausfälle werden ohne eine Beeinflussung der Produktion verhindert. Ebenso ist denkbar, dass für die Höhe C des Druckbilds auf dem Behälter 2 ein Toleranzbereich festgelegt wird, der eine genügend hohe Qualität garantiert. Dadurch kann der Aktuator 6 mit einer geringeren Genauigkeit arbeiten als dies durch die Auflösung des Direktdruckkopfs 5 möglich wäre.
  • In der Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Direktdruckverfahrens in einer Illustration dargestellt. Dieses unterscheidet sich von den vorangegangenen Ausführungsbeispielen in den Fig. 3 und 4 lediglich dadurch, dass für eine größere Druckhöhe zwei versetzt angeordnete Direktdruckköpfe 50a, 50b zur Bedruckung eines Behälters 2 eingesetzt werden. Zuvor beschriebene Merkmale sind auch bei diesem Ausführungsbeispiel in beliebiger Kombination möglich.
  • Zu sehen ist, dass das Direktdruckmodul 50 für eine Druckfarbe zwei Direktdruckköpfe 50a, 50b umfasst, die zueinander einen Versatz in Richtung der Druckhöhe G des Druckbilds 2 aufweisen und sich im Bereich F überlappen. Da die Direktdruckköpfe 50a und 50b jeweils einem Direktdruckkopf 5 der vorangegangenen Ausführungsbeispiele entsprechen, wird die mögliche Druckhöhe des Druckbilds 2a annähernd verdoppelt. Allerdings werden die Direktdruckköpfe 50a und 50b so gesteuert, dass der Überlappbereich 2e des Druckbilds 2a von beiden mit jeweils der Hälfte der erforderlichen Tintenmenge bedruckt wird (Stitching).
  • Des Weiteren ist zu sehen, dass die Direktdruckköpfe 50a, 50b jeweils zwei Düsenreihen 53aa, 53ab bzw. 53ba, 53bb aufweisen. Wie zuvor in Bezug auf einen einzelnen Direktdruckkopf 5 beschrieben, sind auch hier die Düsenreihen 53aa, 53ab bzw. 53ba, 53bb eines Direktdrucckopfs 50a oder 50b jeweils versetzt zueinander angeordnet, um die Auflösung zu erhöhen.
  • Die beiden in Bezug auf die Fig. 3 und 4 beschriebenen Direktdruckverfahren können hier nun auch gleichermaßen mit dem gesamten Direktdruckmodul 50 durchgeführt werden, um die für das Druckbild 2a aktivierte Düsengruppe 55 mittels des Offsets B für jede Behälterteilgruppe zu verschieben. Hierdurch werden die Druckdüsen am oberen Rand des Direktdruckkopfs 50a bzw. am unteren Rand des Direktdruckkopfs 50b regelmäßig aktiviert, wodurch Tintenreste ausgespült werden.
  • Denkbar ist, dass zusätzlich das gesamte Direktdruckmodul 50 über den Aktuator 6 in Richtung der Düsenreihen 53aa, 53ab bzw. 53ba, 53bb verschoben wird, um den Offset B zu kompensieren. Dadurch bleibt das Druckbild 2a auf dem Behälter 2 immer in der gleichen Höhe gegenüber dem Behälterboden. Dies ist besonders Vorteilhaft, da unabhängig von der Höhe des Druckbilds 2a alle Druckdüsen 54 des Direktdruckmoduls 50 gleichermaßen zyklisch aktiviert werden.
  • Bei einer Auflösungsverminderung des Druckbilds 2a für unterschiedliche Teilgruppen der Behälter 2 sind in einer Düsenreihe alternierend angeordnete Druckdüsen vorgesehen.
  • Es versteht sich, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen genannte Merkmale nicht auf diese speziellen Kombinationen beschränkt sind oder auch in beliebigen anderen Kombinationen möglich sind.

Claims (12)

  1. Direktdruckverfahren zur Bedruckung einer Vielzahl von gleichartigen Behältern (2), insbesondere Getränkebehältern, wobei mehrere in wenigstens einer Düsenreihe (53a, 53b, 53aa, 53ab, 53ba, 53bb) angeordnete Druckdüsen (54) in jeweils einem Druckvorgang ein Druckbild (2a) in einer Druckfarbe auf einem Behälter (2) erzeugen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Bedruckung von verschiedenen Teilgruppen der Behälter (2) mit ein und demselben Druckbild (2a) in einer Druckfarbe jeweils eine andere Düsengruppe (55) aktiviert wird,
    dass die Druckdüsen (54) von zwei der Düsengruppen (55) in der wenigstens einen Düsenreihe (53a, 53b, 53aa, 53ab, 53ba, 53bb) alternierend angeordnet sind,
    dass jede der Düsengruppen (55) einen Offset (B) zum Ende (56) der Düsenreihe (53a, 53b) aufweist, und wobei die jeweilige Düsengruppe (55) über eine Veränderung des Offsets (B) aktiviert wird, und
    dass der Offset (B) zyklisch oder statistisch verändert wird.
  2. Direktdruckverfahren nach Anspruch 1, wobei die wenigstens eine Düsenreihe (53a, 53b) zwischen den Druckvorgängen durch einen Aktuator (6) mit einem zum jeweiligen Offset (B) entgegengesetzten Versatz (D) verfahren wird, um eine durch den Offset (B) bedingte Verschiebung des Druckbilds (2a) auf den Behältern (2) zu kompensieren.
  3. Direktdruckverfahren nach Anspruch 2, wobei der Versatz (D) und der Offset (B) den gleichen Betrag aufweisen.
  4. Direktdruckverfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei aus dem Druckbild (2) die Tintenmenge jeder Druckdüse (54) für einen Druckvorgang ermittelt und daraus die Düsengruppen (55) derart bestimmt werden, dass alle Druckdüsen (54) der wenigstens einen Düsenreihe (53a, 53b) zyklisch oder statistisch aktiviert werden.
  5. Direktdruckverfahren nach Anspruch 4, wobei die jeweils aktivierten Düsengruppen (55) derart bestimmt werden, dass für alle Druckdüsen (54) die über mehrere Druckvorgänge gemittelte Tintenmenge einen Schwellwert überschreitet, der insbesondere eine Verstopfung einer Druckdüse (54) ausschließt.
  6. Direktdruckverfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei die jeweils aktivierten Düsengruppen (55) derart bestimmt werden, dass für alle Druckdüsen (54) die über mehrere Druckvorgänge gemittelte Tintenmenge gleichmäßig ist.
  7. Direktdruckverfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die wenigstens eine Düsenreihe (53a, 53b) für die eine Druckfarbe in einem einzelnen Direktdrucckopf (5) angeordnet ist oder mehrere Düsenreihen (53aa, 53ab, 532ba, 53bb) für die eine Druckfarbe über mehrere Direktdruckköpfe (50a, 50b) verteilt angeordnet sind.
  8. Direktdruckverfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Druckdüsen (54) in mehreren parallelen Düsenreihen (53a, 53b) angeordnet sind, die in Längsrichtung zueinander einen Versatz aufweisen, der insbesondere einem Bruchteil eines Abstands zweier benachbarter Druckdüsen (54) einer einzelnen Düsenreihe (53a) entspricht, insbesondere der Hälfte, 1/3 oder 1/4 des Abstands.
  9. Behälterbehandlungsmaschine (1) zur Bedruckung von Behältern (2), mit wenigstens einem Direktdruckkopf (5, 50a, 50b), an dem mehrere Druckdüsen (54) für eine Druckfarbe in wenigstens einer Düsenreihe (53a, 53b, 53aa, 53ab, 53ba, 53bb) angeordnet sind und die zum Bedrucken der Behälter (2) jeweils in einem Druckvorgang mit einem Druckbild (2a) in einer Druckfarbe ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Behälterbehandlungsmaschine (1) eine Steuereinrichtung (13) für den Direktdrucckopf (5, 50a, 50b) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 8 umfasst.
  10. Behälterbehandlungsmaschine nach Anspruch 9, wobei ein Aktuator (6) zum Verfahren des Direktdruckkopfs (5) längs der Düsenreihe (53a, 53b) ausgebildet ist, der durch die Steuereinrichtung (13) steuerbar ist.
  11. Behälterbehandlungsmaschine nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Behälterbehandlungsmaschine für die eine Druckfarbe mehrere Direktdruckköpfe (50a, 50b) umfasst, an denen jeweils eine oder mehrere der Düsenreihen (53aa, 53ab, 532ba, 53bb) angeordnet sind.
  12. Behälterbehandlungsmaschine nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Behälterbehandlungsmaschine für die eine Druckfarbe genau einen Direktdruckkopf (5) umfasst, an dem die wenigstens eine Düsenreihe (53a, 53b) angeordnet ist.
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