EP3434964A1 - Halterung zur befestigung einer beleuchtungseinrichtung oder eines beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils - Google Patents

Halterung zur befestigung einer beleuchtungseinrichtung oder eines beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils Download PDF

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EP3434964A1
EP3434964A1 EP17183558.0A EP17183558A EP3434964A1 EP 3434964 A1 EP3434964 A1 EP 3434964A1 EP 17183558 A EP17183558 A EP 17183558A EP 3434964 A1 EP3434964 A1 EP 3434964A1
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EP
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holder
base body
layer
plaster
formwork
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EP17183558.0A
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EP3434964B1 (de
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Georg Bechter
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Individual
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21V—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS OF LIGHTING DEVICES OR SYSTEMS THEREOF; STRUCTURAL COMBINATIONS OF LIGHTING DEVICES WITH OTHER ARTICLES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F21V21/00—Supporting, suspending, or attaching arrangements for lighting devices; Hand grips
    • F21V21/02—Wall, ceiling, or floor bases; Fixing pendants or arms to the bases
    • F21V21/04—Recessed bases
    • F21V21/047—Mounting arrangements with fastening means engaging the inner surface of a hole in a ceiling or wall, e.g. for solid walls or for blind holes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S8/00—Lighting devices intended for fixed installation
    • F21S8/02—Lighting devices intended for fixed installation of recess-mounted type, e.g. downlighters
    • F21S8/026—Lighting devices intended for fixed installation of recess-mounted type, e.g. downlighters intended to be recessed in a ceiling or like overhead structure, e.g. suspended ceiling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21V—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS OF LIGHTING DEVICES OR SYSTEMS THEREOF; STRUCTURAL COMBINATIONS OF LIGHTING DEVICES WITH OTHER ARTICLES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F21V21/00—Supporting, suspending, or attaching arrangements for lighting devices; Hand grips
    • F21V21/02—Wall, ceiling, or floor bases; Fixing pendants or arms to the bases
    • F21V21/04—Recessed bases
    • F21V21/041—Mounting arrangements specially adapted for false ceiling panels or partition walls made of plates
    • F21V21/042—Mounting arrangements specially adapted for false ceiling panels or partition walls made of plates using clamping means, e.g. for clamping with panel or wall
    • F21V21/043—Mounting arrangements specially adapted for false ceiling panels or partition walls made of plates using clamping means, e.g. for clamping with panel or wall actuated by screwing

Definitions

  • the present invention relates to a holder for attaching a lighting device or aavess Schausauf Wegners on a ceiling or a wall, the holder comprising a substantially cylindrical base body which extends along a longitudinal axis from a base body beginning to a base body end and having an outer circumferential surface, wherein the outer lateral surface is arranged an external thread which extends at least in sections along the longitudinal axis.
  • the ceiling / wall may be formed, for example, with plasterboard, in which case relatively expensive brackets are needed to securely fix the lighting device to the plasterboard.
  • the ceiling / wall may be formed with a poured concrete layer.
  • a mounting system with a hollow body is known which comprises a receiving opening for the lighting device.
  • the known solutions have, on the one hand, the disadvantage that completely different holders are necessary for the different types of ceiling / wall.
  • the application of a spatula or plaster layer on the ceiling / wall can lead to problems to the effect that the respective holder is not tuned to the increased by the spatula or plaster layer thickness of the ceiling / wall.
  • a poor hold of the holder is usually given in the spatula or plaster layer.
  • the object of the present invention is to provide a holder for fixing a lighting device or a lighting device suspension part, which avoids the disadvantages mentioned above.
  • the holder according to the invention should be used for different ceiling / wall constructions and provide optimum support in a spatula or plaster layer.
  • the holder should facilitate the application of the spatula or plaster layer.
  • a holder for attaching a lighting device or aavess Schausauf Wegners on a ceiling or wall comprising a substantially cylindrical base body which extends along a longitudinal axis from a base body beginning to a base body end and an outer surface , wherein on the outer lateral surface an external thread is arranged, which extends at least partially along the longitudinal axis, according to the invention provided that at least one anchor element for preventing rotation of the holder is arranged in a plaster or putty in the region of the base body end, said at least one anchor element protrudes in a first direction from the base body, wherein the first direction has at least one directional component, which direction component is in a normal plane normal to the longitudinal axis.
  • the male thread allows attachment of the bracket to a variety of ceiling / wall systems.
  • the holder with the base body beginning in front in a receiving opening of a hollow body of a mounting system according to the EP 3153642 A1 be screwed.
  • it can be adjusted by turning the bracket exactly how much the bracket projects beyond the ceiling / wall. That is, when the ceiling / wall nor a spatula or plaster layer is applied, can be achieved by turning the holder that the holder the ceiling (without plaster or filler layer) surmounted by exactly the thickness of the spatula or plaster layer. This allows a flush completion of the holder with the spatula or plaster layer, which is also associated with a good grip of the holder in the spatula or plaster layer.
  • the at least one anchoring element projecting from the base body, it is simply plastered or plastered into this layer when applying the spatula or plaster layer. It is understood that the at least one anchor element in addition to the anti-rotation corresponding to a backup of the holder against an undesired change in position due to an axial, i. along the longitudinal axis, acting force offers.
  • first direction there are not exactly one possible, but in principle infinitely many possible first directions.
  • all directions pointing outwards away from the longitudinal axis and having at least one radial directional component (normal to the longitudinal axis) are possible first directions.
  • all directions which are tangential to the lateral surface and have at least one directional component in the normal plane would also be possible first directions. The latter can be assumed in principle along the entire circumference of the base body on the lateral surface.
  • first directions are also possible which are complete, i. with all directional components, lying in the normal plane.
  • the respective first direction is normal to the longitudinal axis (and thus encloses this with an angle of 90 °).
  • the angle that the first direction includes with the longitudinal axis is in a range of 80 ° to 100 °, preferably in a range of 85 ° to 95 °.
  • the exact geometric shape of the at least one anchor element may vary.
  • the respective anchor element in a plan view along the longitudinal direction seen to have a substantially rectangular or trapezoidal shape or a substantially triangular or semicircular shape.
  • the respective anchor element may at least in sections have the shape of a cuboid or prism or a hemisphere. It would also be conceivable, for example, for the respective anchor element to have the shape of a cylinder or pin at least in sections.
  • a per se known mounting structure for the lighting device or theanss respondedsauf developmentalteil is preferably formed on an inner side of the base body, in particular a projection or a step or a thread or a bayonet or SchnappverInstitutteil or a magnetic closure part.
  • a plurality of anchor elements are provided, which in the region of the base body end circumferentially, preferably with the same or Periodically equal distances from each other, are distributed over the base body.
  • Periodically equal intervals is meant a case in which not all distances are the same, but a sequence of different distances of successive armature elements along the circumference (ie, in a circumferential direction) is repeated.
  • the holder according to the invention can be adapted by turning to a desired thickness of the filler or plaster layer to be produced.
  • a plaster or spatula edge is provided which protrudes in the region of the base body end in a second direction from the base body, wherein the second direction has at least one directional component in a longitudinal direction, which longitudinal direction is parallel to the longitudinal axis and from Base body beginning to the base body end has, and that the cleaning or spatula edge projects beyond the at least one anchor element and the base body in the longitudinal direction.
  • the longitudinal direction or the corresponding directional component of the second direction points away from the base body and thus also from the ceiling / wall, when the holder is fixed in this. It is conceivable that the second direction is completely parallel to the longitudinal direction, i. that all directional components of the second direction are parallel to the longitudinal direction.
  • the plaster or putty edge forms a protruding defined limit to which the plaster or putty layer is applied. If plaster or putty over the plaster or spatula edge is introduced in the direction of the longitudinal axis in the space bounded by the base body of the free space, this mass can be easily scraped off the holder again.
  • the plaster or putty edge thus allows the easy generation of a well-defined flush completion of the plaster or filler layer towards the holder.
  • the holder according to the invention can be used with a hollow body of a per se known mounting system for fixing a lighting device or aavess Schausauf Wegteils in a, preferably cast with concrete layer of a ceiling / wall.
  • a positioning fixed on the formwork before pouring a formwork with the respective potting compound, in particular with liquid concrete, a positioning fixed on the formwork.
  • the holder according to the invention is fastened to the positioning element, onto which in turn a hollow body with a receiving opening provided with an internal thread is screwed.
  • the internal thread of course, other known, in particular lockable, means could be provided, which can be brought into engagement with the external thread of the holder according to the invention, for example a latching element or a rack. In this way, a fixation of the hollow body results on the formwork. This is followed by pouring. After the potting compound has hardened, the formwork and the positioning element are removed.
  • the holder now concludes substantially flush with the cast layer and must be turned a piece from the receiving opening of the hollow body to be adapted to the desired thickness of the still to be applied plaster or filler layer.
  • the at least one anchor element is plastered / zugespachtelt and then arranged in the plaster / filler layer to act as a safeguard against changes in position of the holder, in particular as anti-rotation. If the holder has the plaster or spatula edge, the flush application of the plaster or filler layer in the area of the holder is greatly facilitated.
  • the anchoring elements must at least not be too strong with the potting compound in contact, otherwise the anchor elements are so intimately connected to the potting compound that they block the rotation of the holder.
  • the latter case can be given in particular if the at least one Anchor element has been poured around from all sides with potting compound.
  • the at least one anchor element seen in a circumferential direction has at least one side surface at least one shuttering element is arranged in the region of the base body end, which, preferably by means of at least one predetermined breaking point, releasably connected to the base body and projects in a third direction from the base body, wherein the third direction has at least one lying in the normal plane direction component, and that at least a shuttering element is arranged and dimensioned so that at least one in the circumferential direction of the at least one side surface adjoining free-hold area of potting compound is kept free when the holder with the base body heend is arranged pointing to a formwork on this formwork and is poured over with the potting compound.
  • connection of the at least one formwork element to the base body may be direct or indirect, i. with the interposition of at least one other element.
  • the at least one formwork element may be made as a separate element, e.g. by plugging on the base body positively and / or non-positively connected to this releasably.
  • this may have a plurality of side surfaces in the circumferential direction.
  • the first direction is normal to the longitudinal axis -, those parts of the shell, which face the circumferential direction are regarded as side surfaces, so that in this example two side surfaces would be given.
  • the third direction preferably coincides - but not necessarily - with the first direction.
  • all the directional components of the third direction may lie in the normal plane, so that the third direction encloses a right angle with the longitudinal axis.
  • the angle that the third direction includes with the longitudinal axis is in a range of 80 ° to 100 °, preferably in a range of 85 ° to 95 °.
  • the third direction has a directional component parallel to the longitudinal direction. That is, the third direction is oriented such that an outer edge of the respective formwork element is arranged in the longitudinal direction behind the region with which the respective shuttering element is arranged on the base body or connected thereto (preferably via the at least one predetermined breaking point). In a side view, this results in a kind of roof-shaped geometry of the at least one formwork element. This geometry allows that the holder, when it is placed on the formwork during casting, rests on the formwork with the outer edge of the at least one formwork element.
  • the outer edge of the at least one formwork element may be provided with a kind of sealing lip, which closes the holder in the longitudinal direction, so as to ensure that the holder, when it is placed on the formwork during casting, with the outer edge or rests with the sealing lip of the outer edge of the at least one formwork element on the formwork. By said resting can be prevented when casting Potting compound between the at least one formwork element and the formwork passes.
  • the at least one clearance area does not have to connect directly to the side surface of the at least one anchor element.
  • a narrow gap between the side surface and the clearance area can be arranged, which is dimensioned so that either no potting compound can pass or only so much that the resulting narrow strip of potting compound after curing no great resistance opposes the rotation of the holder and when twisting simply "turned off" or is broken away.
  • the at least one clearance area itself is kept free by the at least one shuttering element when casting potting compound and thus allows after casting the unscrewing of the holder.
  • connection between the at least one anchor element and potting compound is prevented or at least weakened so much that the unscrewing / -screwing of the holder is possible by the at least one free-holding area or due to the at least one free-space.
  • the at least one free-hold area only covers an angular range which is so great that a certain rotation, eg a quarter turn, of the holder is made possible without the at least one anchor element with its at least one side face against the hardened potting compound or a negligible potting compound with the at least one side surface can not be sheared off.
  • the allowed rotation has to be so great that the holder has moved so far out of the ceiling in the longitudinal direction that the at least one anchor element in a further rotation in the same direction no longer cured Casting compound touched. That is, the holder can then be arbitrarily far out of the ceiling or the hollow body out.
  • the at least one formwork element is released and removed after curing of the potting compound and the removal of the formwork including positioning of the base body. This is preferably done by breaking off the at least one formwork element at the at least one predetermined breaking point, e.g. a screwdriver and / or a pair of pliers can be taken to the rescue.
  • breaking off the at least one formwork element at the at least one predetermined breaking point e.g. a screwdriver and / or a pair of pliers can be taken to the rescue.
  • the at least one anchoring element has at least one side surface seen in a circumferential direction, that at least one formwork element is arranged in the region of the base body end, which is detachably connected to the base body, preferably by means of at least one predetermined breaking point, and in one third direction protrudes from the base body, wherein the third direction has at least one directional component lying in the normal plane, that in a longitudinal direction which is parallel to the longitudinal axis and the base body beginning to the base body end, arranged at least one shuttering element before and / or next to the at least one anchor element and that in the circumferential direction the at least one formwork element fills at least a region which is arranged behind the at least one side surface of the at least one anchor element, wherein an extension of this at least one region in the first direction is at least as large as the extension of the at least one anchor element in the first direction to at least one free to the at least one side surface Freihalte Symposium Silver
  • the clearance area does not necessarily have to connect directly to the side surface, but can also be arranged in the circumferential direction with the interposition of a gap behind the at least one side surface.
  • the at least one clearance area is seen in the longitudinal direction covered by at least one shuttering element.
  • the at least one formwork element is arranged in the longitudinal direction in front of and / or in the at least one free-fall area.
  • At least one formwork element is arranged, which is preferably connected by means of at least one predetermined breaking point, releasably connected to the base body and projects in a third direction from the base body, wherein the third direction at least one in the Normal plane lying direction component, wherein seen along the longitudinal axis and the base body beginning to the base body end, the at least one formwork element conceals and / or fills at least one Freihalte Scheme to indemnify the at least one Freihalte Stud of potting compound, if the holder with the base body end pointing to a formwork on this formwork is arranged and is poured over with the potting compound, wherein the anchoring element of the free-holding area or to each of the anchor elements of the free-hold areas in a circumferential direction and wherein the at least one Freihalteb extends in both the circumferential direction and in the first direction, wherein the extent of the at least one free-space in the first direction is at least as large as the extent
  • a plurality of anchor elements are provided and that the at least one formwork element at least partially fills the arranged in the circumferential direction between the anchor elements Freihalte Symposium Silvere.
  • this allows a problem-free unscrewing of the holder from the receiving opening of the hollow body after casting.
  • the plurality of anchor elements ensures a perfect grip in the plaster or filler layer.
  • the at least one formwork element is preferably designed so that when casting no potting compound between the at least one formwork element and the formwork can come. Accordingly, it is provided in a particularly preferred embodiment of the holder according to the invention, that the at least one formwork element projects beyond the at least one anchor element in the first direction and that the at least one formwork element in a longitudinal direction, which is parallel to the longitudinal axis and from the base body beginning to the base body end points, the bracket is completed.
  • the "completion" by the at least one formwork element does not exclude that there may also be points of other elements of the holder, which complete the holder in the longitudinal direction together with the at least one formwork element. For example, this may apply to the putty edge. In any case, in this embodiment there is no other element of the holder which projects beyond the at least one formwork element in the longitudinal direction. In other words, the at least one formwork element edges the holder in the longitudinal direction.
  • the at least one formwork element surrounding the base body preferably annular, circumferentially. Accordingly, at least one clearance area is created, which surrounds the base body circumferentially.
  • the contour or cross-section of the at least one shuttering element in the normal plane need not be annular, but could e.g. also be square or rectangular. Of course, in the said cross-section, a recess for the base body must be present.
  • the at least one anchor element can come into contact with the potting compound with a top facing the longitudinal direction when casting, wherein the resulting connection between the potting compound and the at least one anchor element is usually not sufficient to twist or unscrew to prevent the holder after casting.
  • said connection may make it difficult to turn or unscrew.
  • the at least one formwork element completely covers the at least one anchor element.
  • the at least one formwork element acts like a hood for the at least one anchor element and protects the latter from any contact with the potting compound.
  • a contacting of the upper side of the at least one anchor element is excluded with the potting compound in this way.
  • the at least one formwork element preferably by means of at least one predetermined breaking point, with the at least one anchor element is detachably connected and preferably forms with this a substantially closed surface.
  • This embodiment enables a particularly simple separation or a particularly simple breaking off of the at least one shuttering element after casting.
  • the at least one formwork element remains after the separation at least a cutout corresponding to the at least one anchor element.
  • substantially closed surface is meant a surface which is impermeable to the potting compound, especially concrete, but e.g. can be permeable to air.
  • Such a substantially closed surface can also be formed by the at least one formwork element and the at least one anchor element if the at least one formwork element is not connected at all directly (but only via the base body) to the at least one anchor element.
  • This can facilitate the release or breaking off of the at least one formwork element, in particular after casting. Therefore, it is at a preferred Embodiment of the holder according to the invention provided that the at least one anchor element is arranged in at least one recess of the at least one shuttering element so that the at least one anchor element is separated from the at least one shuttering element by a respective gap.
  • the at least one formwork element surrounds the at least one anchor element not only in the circumferential direction, but also in the first direction.
  • a width of the at least one gap 0.1 mm to 0.2 mm, so that when casting no potting compound, in particular no liquid concrete, can penetrate through the gap.
  • a certain negligible amount of potting compound passes through the resulting at least one gap between the at least one anchor element and the at least one formwork element during casting. Such a negligible proportion would be e.g. then given if after curing a kind of thin web of potting compound remains, which bridge can not prevent unscrewing the holder, but is simply sheared off when unscrewing.
  • the holder made of plastic or metal, preferably as an injection molded part (made of said materials), is made, under metal not only pure metals, but also metal alloys such as aluminum alloys are to be understood.
  • this makes possible a particularly cost-effective production.
  • the Holder be made stable enough, in particular hard enough to cut with the external thread an internal thread in a plasterboard or gypsum fiber board when the holder is screwed into a correspondingly sized hole of the plasterboard or gypsum fiber board. The latter allows a particularly simple attachment of the holder according to the invention in a ceiling / wall with the plasterboard or gypsum fiber board.
  • a ceiling or wall according to the invention comprising a holder according to the invention and a plate, in particular gypsum board or gypsum fiber board, wherein the holder is arranged in a hole of the plate and held by a screw or adhesive connection and in the hole, and preferably the at least one anchor element is arranged in a spatula layer or plaster layer applied to the plate, and wherein a thickness of the filler layer or plaster layer substantially corresponds to a distance measured along the longitudinal axis between the plate and a plaster or spatula edge of the holder.
  • a plate e.g. Also a wooden plate or a wooden board in question.
  • a cavity is provided at least directly after the hole to facilitate the mounting of the holder.
  • the adhesive bond could, for example, by means of an adhesive by direct bonding of the holder with a hole bounding the inner surface, wherein the external thread ensures a particularly good adhesion of the adhesive to the holder.
  • the ceiling or wall is provided that the plate is a gypsum board or gypsum fiber board and that the holder is screwed with its external thread directly into the plasterboard or gypsum fiber board, wherein a hole bounding the inner surface at least in sections the external thread is cut. That by the rotational movement of the holder, a complementary to the external thread of the holder internal thread is generated or cut in the plasterboard or gypsum fiber board.
  • This causes a particularly simple, rapid and cost-effective production, since only a suitably dimensioned hole in the plasterboard or gypsum fiber board must be cut or drilled before mounting the bracket.
  • the holder is held in the hole by means of a nut engaged with the external thread, wherein preferably the nut has a larger diameter than the hole and the plate between the nut and the at least one Anchor element is arranged.
  • the mother can in particular fixed before obstruction of the plate on a back of the plate, for example, be glued. It would, however, be e.g. also conceivable that the mother attached in the hole, for example, glued, is.
  • the holder is arranged in the hole and is countered or tightened with the mother on the back of the plate before the plate is installed, so that the mother does not need to be extra fixed or glued to the back of the plate ,
  • the holder is arranged in a recess of a filling body and by means of a Screw connection or adhesive bond and is held in the recess that the filler body extends at least with a holding portion in a direction having a width which is greater than a width of the hole, wherein the holding portion extends normally in this direction with a length which is at most corresponds to a length of the hole, and seen in a normal to the longitudinal axis and facing away from the direction of the plate between the holding portion and the at least one anchor element is arranged.
  • the holder is first secured in the packing.
  • the filling body comprises a plasterboard and / or gypsum fiber board and the recess is arranged in this plate, the screw connection, with which the holder is held, e.g. take place by means of an internal thread in an inner surface delimiting the recess, wherein the internal thread is cut by the holder itself or by its external thread when screwing the holder into the recess.
  • the screw can also be done for example by means of a nut which is fixed in the recess (eg glued) or larger than at least a portion of the recess dimensioned and disposed behind this section, in the latter case, the filler at least partially between the mother and the at least one anchor element of the holder is arranged.
  • the holder can also be glued easily by means of a known adhesive with the filler, wherein the holder is arranged in the recess of the filling body. Again, the external thread ensures a particularly good adhesion of the adhesive to the holder.
  • Said dimensioning of the packing in relation to the hole allows in any case the assembly of the packing the plate by turning and / or tilting the filler so that at least the holding portion can be completely inserted through the hole into the cavity behind, whereupon the filler is tilted and / or rotated in the opposite direction and not in that orientation more can be moved back through the hole.
  • the filler is then arranged in sections in the hole itself, in any case, the holder is at least partially disposed in the hole.
  • the filler can then be bolted to the plate.
  • the holder can also be used for fastening a lighting device or a lighting device suspension part to a ceiling / wall with a layer of a hardened potting compound, in particular with a concrete layer.
  • a ceiling or wall according to the invention comprising a holder according to the invention and in a Vergussmassetik, preferably concrete layer, poured hollow body, wherein the holder is screwed into a receiving opening of the hollow body and preferably wherein the at least one anchor element in a layer applied to the concrete layer of filler or Plaster layer is arranged.
  • Vergussmasse für can be accurately adjusted by turning the holder from the receiving opening of the hollow body, by which distance the holder, in particular the plaster or spatula edge of the holder, the Vergussmassetik in Overhung in the longitudinal direction.
  • a plaster or filler layer can be applied, whose thickness corresponds exactly to the said distance. Accordingly, it is provided in a preferred embodiment of the blanket or wall according to the invention that a thickness of the filler layer or plaster layer substantially corresponds to a distance measured along the longitudinal axis between the Vergussmasse für and the plaster or filler edge.
  • Fig. 1 shows a holder 1 according to the invention for attaching a lighting device or aavess Schausetz Wegners 2 on a ceiling 3 or a wall.
  • the holder 1 comprises a substantially cylindrical base body 7, which extends along a longitudinal axis 8 in a longitudinal direction 52 from a base body beginning 9 to a base body end 10.
  • the base body 7 has an outer circumferential surface 11, on which an external thread 12 is arranged, which is at least extends in sections along the longitudinal axis 8 and can be used to fix the holder 1 in the ceiling 3 or wall.
  • the external thread 12 does not fill the entire lateral surface 11, so that a (from the external thread 12) free region of the lateral surface 11 between the external thread 12 and the base body end 10 results.
  • a per se known fixing structure 17 for the lighting device or the lighting device suspension part 2 is preferably formed on an inner side of the base body 7.
  • the attachment structure is formed by two opposing protrusions that can be engaged with a complementary groove 26 of the illumination device or the illumination device suspension part 2, cf. Fig. 3 , As a result, a connection between the holder 1 and the lighting device or thetriess respondedsauf Wegteil 2 is created in the manner of a bayonet closure.
  • At least one anchor element 13 is arranged to prevent rotation of the holder 1 in a plaster or putty, wherein the at least one anchor element 13 protrudes in a first direction 15 from the base body 7, that points away from the base body 7.
  • the first direction 15 has at least one direction component, which direction component is in a normal plane 48, which is normal to the longitudinal axis 8 (cf., for example, FIG Fig. 2b ) lies.
  • each of the anchoring elements 13 projects in a first direction 15, wherein the first directions 15 lie substantially completely, ie, except for possible slight deviations, in the normal plane 48 or stand normally on the longitudinal axis 8.
  • the exact geometric shape and the exact number of anchor elements 13 may vary.
  • the four anchor elements 13 in the embodiments of the Fig. 1 and Fig. 2a to 2d taper slightly along the first directions 15. Viewed along the longitudinal direction 52, the anchor elements have a shape that resembles a trapezoid, cf. Fig. 2c ,
  • Fig. 16 in a supervision similar to Fig. 2c schematically an embodiment of the holder 1 according to the invention with three anchor elements 13, which are arranged approximately uniformly or at equal distances from each other along the circumferential direction 20 on the base body 7. Seen in the longitudinal direction 52, the anchor elements 13 have a substantially triangular shape. Furthermore is in Fig. 16 a fastening structure 17 can be seen, which is similar to the embodiment of the Fig. 1 and the FIGS. 2a-2d is formed as a projection which can be brought into engagement with the complementary groove 26 of the lighting device or thetriess pleasedsauf developmentalteils 2.
  • Fig. 17 in a supervision similar to Fig. 16 schematically an embodiment variant of the holder 1 according to the invention with five anchor elements 13, which are arranged approximately uniformly or at equal distances from each other along the circumferential direction 20 on the base body 7. Seen in the longitudinal direction 52, the anchor elements 13 have a substantially semicircular shape. Furthermore, it is also in Fig. 17 a fastening structure 17 can be seen, which as in the embodiment of Fig. 16 is formed as a projection which can be brought into engagement with the complementary groove 26 of the lighting device or thetriess drovesauf developmentalteils 2.
  • Fig. 18a in a supervision similar to Fig. 16 schematically an embodiment of the holder 1 according to the invention with two anchor elements 13, which are arranged opposite one another or at equal distances from each other along the circumferential direction 20 on the base body 7.
  • the anchor elements 13 are designed as substantially pin-shaped or cylindrical pins. Seen in the longitudinal direction 52 thus results in a substantially rectangular shape of the anchor elements 13.
  • a fastening structure 17 can be seen, which as in the embodiment of Fig. 16 is formed as a projection which can be brought into engagement with the complementary groove 26 of the lighting device or thetriess Hughes developmentalteils 2.
  • the external thread 12 can, as I said, be used to attach the holder 1 in the ceiling 3 or wall.
  • the external thread 12 also allows that can be adjusted by simply turning the holder 1, by how much the holder 1 in the longitudinal direction 52, the ceiling 3 or wall surmounted, ie, how large a distance 52 measured in the longitudinal direction of an outermost point or conclusion of the holder 1 to the ceiling 3 or wall, in which the holder 1 is mounted, is. Accordingly, the holder 1 can be exactly as far out of the ceiling 3 or wall unscrewed until said distance corresponds to a desired thickness 40, 41 an applied leveling layer 21 or plaster layer 5.
  • this has a plaster or spatula edge 14 in the illustrated embodiments.
  • This cleaning or filling edge 14 projects in the region of the base body end 10 in a second direction 16 from the base body 7, wherein the second direction 16 has at least one directional component in the longitudinal direction 52.
  • the second direction 16 coincides with the longitudinal direction 52, i. all the directional components of the second direction 16 are parallel to the longitudinal direction 52.
  • the cleaning or filling edge 14 forms seen in the longitudinal direction 52 the conclusion of the holder 1 and correspondingly projects beyond the at least one anchor element 13 and the base body 7 in the longitudinal direction 52.
  • the plaster or filler edge 14 thus forms a projected defined limitation of the holder 1, to which the plaster layer 5 or filler layer 21 is applied. If plaster or filler is introduced beyond the cleaning or filling edge 14 in the direction of the longitudinal axis 8 in the space bounded by the base body 7 of the holder 1 free space, this mass can be scraped easily from the holder 1 again. That the plaster or filler edge 14 allows the easy generation of a well-defined flush completion of the plaster layer 5 or filler layer 21 to the bracket 1 out.
  • the holder 1 according to the invention is preferably made of plastic or metal or a metal alloy, in particular an aluminum alloy, which, inter alia, prevents or at least greatly reduces the adhesion of putty or plaster compound and thus assists the simple production of a flush finish of plaster layer 5 or putty layer 21 towards the mount 1. Moreover, it can be ensured by said choice of material that the holder 1 is made stable or hard enough to cut with the external thread 12 an internal thread in a plasterboard 4 or gypsum fiber board, when the holder 1 in a correspondingly sized hole 27 of the plasterboard 4th or gypsum fiber board is screwed. The latter allows a particularly simple attachment of the holder 1 according to the invention in a ceiling 3 or wall with the plasterboard 4 or gypsum fiber board.
  • Fig. 19 shows such a manner in a ceiling 3 with a plasterboard 4 mounted bracket 1 together in the holder 1 mounteddess Schausauf Wegteil 2.
  • the plasterboard 4 is fixed in a conventional manner to at least one metal profile support 22 by means of screws 23.
  • the screwed into the plasterboard 4 bracket 1 can protrude with the base body beginning 9.
  • electrical lines for powering the illumination device can be performed in the cavity, which electrical lines can be electrically connected to a held by theavess noticedsauf Wegteil 2 cable 25 of the lighting device in a conventional manner.
  • the hole 27 has a diameter 28 (see. Fig. 3 ) having a track smaller than an outer diameter 39 (see FIG. Fig. 3 ) of the base body 7 and the external thread 12 is.
  • the holder 1 is screwed into the hole 27 until the distance between the plaster or spatula edge 14 and the plasterboard 4 of the desired thickness 40 of the applied filler layer 21 corresponds. Then, the filler layer 21 is applied, whereby the anchor elements 13 are introduced into the filler layer 21 and after curing of the filler layer 21, the holder 1 against changes in position, in particular against rotation, secure.
  • the lighting device suspension part 2 can be fixed in the bracket 1 by means of the fastening structure 17 and the groove 26.
  • Another way to hold the bracket 1 in the hole 27 by means of a screw connection is to provide a nut 24 with which the external thread 12 is brought into engagement. It would be conceivable, for example, to fix the nut 24 in the hole 27, for example, to glue.
  • An alternative variant is in FIG. 3 and FIG. 4 shown.
  • the diameter 28 of the hole 27 is here larger than the outer diameter 39 of the external thread 12, so that the holder 1 can be easily inserted into the hole 27.
  • the nut 24 is located just behind the hole 27.
  • the nut 24 can this particular before obstruction of the plasterboard 4 (but after creation of the hole 27) on a back of the plasterboard 4 - that is fixed on the side of the plasterboard 4, which faces the cavity 55 after the installation - fixed, for example, glued ,
  • the nut 24 has a larger diameter than the hole 27 and therefore fits not through the hole 27, so that the nut 24 is held at least form-fitting manner on the plasterboard 4.
  • the bracket 1 is performed for mounting on the plasterboard 4 through the hole 27 and screwed to the nut 24 and screwed into the nut 24 - according to the desired thickness 40 of the applied filler layer 21st
  • the holder 1 can be arranged in the hole 27 and tightened or tightened with the nut 24 on the back of the plasterboard 4 before the plasterboard 4 is installed, so that the nut 24 is not fixed separately on the back of the plasterboard 4 or needs to be glued.
  • the filler layer 21 is applied with the desired thickness 40, whereby a perfect flush connection of the filler layer 21 to the holder 1 can be easily ensured by the cleaning or filling edge 14.
  • the lighting device suspension part 2 can be fixed in the bracket 1 by means of the fastening structure 17 and the groove 26, which is shown in FIG Fig. 4 is indicated by dashed lines.
  • FIGS. 14 and 15 Another way to hold the holder 1 in the hole 27, preferably by means of a screw, is in FIGS. 14 and 15 shown.
  • the holder 1 is first arranged in a recess 47 of a filling body 42 and held in the recess 47 by means of a screw or adhesive connection.
  • the filler 42 is composed of an upper part 43 and a lower part 44, wherein the upper part 43 and the lower part 44 each consist of a Plasterboard or gypsum fiber board are formed and have superimposed recesses or cutouts, which in turn form the recess 47 of the filling body 42.
  • a screw connection is provided by means of a nut 24, wherein the diameter of the nut 24 is greater than the diameter of the recess 47 in the lower part 44 and as the diameter of the recess 47 in a subsequent to the lower part 44 first portion 56 of the upper part 43rd At this first portion 56 of the upper part 43, however, includes a second portion 57 of the upper part 43, in which the diameter of the recess 47 is greater than the diameter of the nut 24.
  • the nut 24 is arranged in the recess 47 so that they the first portion 56 rests, wherein the holder 1 is screwed with the external thread 12 in the nut 24 so far that the plaster or spatula edge 14 extends beyond the lower part 44 in the longitudinal direction 52 as it corresponds to the desired thickness 40 of the applied filler layer 21.
  • the filler 42 is then arranged in sections between the anchor elements 13 and the nut 24. More precisely, the lower part 44 is arranged completely between the anchor elements 13 and the nut 24, and the upper part 43 only with its first section 56.
  • the holder 1 could, for example, also be glued to the filler body 42 simply by means of an adhesive known per se, the holder 1 being arranged in the recess 47 of the filler body 42.
  • the top 43 of the filler 42 is a holding portion that extends in a direction having a maximum packing width 46 that is greater than a width 45 of the hole 27. Normal to this direction, the top 43 extends with a length that is less than or equal to a length of the hole 27 is.
  • This dimensioning allows the threading of the filler 42 through the hole 27, as in Fig. 14 is illustrated by the dashed lines outlines of the filling body 42 and by the associated arrows.
  • the filler 42 is initially rotated or tilted from an initial orientation, in which the upper part 43 is arranged substantially parallel to the plasterboard 4, that the filler 42 can be completely inserted through the hole 27 in the underlying cavity 55.
  • the filler 42 is brought back by tilting or rotating in the opposite direction in the initial orientation, in which the filler 42 can not be moved through the hole 27 back.
  • the filler 42 is arranged in sections in the hole 27 itself, wherein the lower part 44 has a length and a width which are the highest as long as the length and width 45 of the hole 27.
  • the filler 42 can then be screwed to the plasterboard 4 by means of screws 23.
  • the holder 1 is at least partially arranged in the hole, as in Fig. 15 can be seen.
  • the filler layer 21 is applied with the desired thickness 40, whereby a perfect flush connection of the filler layer 21 to the holder 1 can be easily ensured by the cleaning or filling edge 14.
  • the lighting device suspension part 2 can be fixed in the bracket 1 by means of the fastening structure 17 and the groove 26, which is shown in FIG Fig. 15 is indicated by dashed lines.
  • the external thread 12 of the holder 1 according to the invention further allows the attachment of the holder 1 to a ceiling 3 or wall, a cast layer, preferably a concrete layer 6, and a built-in system according to the EP 3153642 A1 having.
  • the FIGS. 5 to 13 illustrate the individual steps of producing a corresponding cover 3 using a holder 1 according to the invention, which preferably has at least one formwork element 18, which, for example, in Fig. 2a is shown.
  • a positioning member 36 on the formwork 38 which essentially comprises at least one plate-shaped element or board fixed.
  • the fixation is done for example by means of a nail 37th
  • the positioning element 36 On the positioning element 36, the holder 1 according to the invention is now attached.
  • the positioning element 36 in the embodiment shown hooks 58 which are brought into engagement with the mounting structure 17 when the holder 1 is slid along its longitudinal axis 8 on the positioning member 36, which in Fig. 5 indicated by the arrow.
  • pin-shaped blocking elements 51 are introduced from above into the positioning element 36, which prevent springing back of the hooks 58, so that the hooks 58 at least one undesirably large, preferably any, movement of Fixing structure 17 and thus the holder 1 along the longitudinal axis 8 and the formwork 38 away form-fitting block.
  • a hollow body 30 of the mounting system is screwed with a female thread having a receiving opening 34 on the holder 1 and on the external thread 12 thereof.
  • the holder 1 is then located with the base body beginning 9 in the receiving opening 34.
  • a fixation of the hollow body 30 results on the formwork 38.
  • the hollow body 30 has in the illustrated embodiment, a lower part 32, in which the receiving opening 34 is arranged.
  • feet 35 are arranged, with which the lower part 32 and the hollow body 30 is supported on the formwork 38. That is, the lower part 32 can be screwed onto the holder 1 until the feet 35 touch down on the formwork 38.
  • the hollow body 30 comprises an upper part 31, which can be detachably connected to the lower part 32 in a manner known per se, e.g. by screwing or a snap lock.
  • the top 31 may be e.g. only after the complete screwing of the lower part 32 with the holder 1 with the lower part 32 are connected.
  • At least one tube 33 leads away, through which electrical lines (not shown) can be guided into the hollow body 30.
  • Fig. 6 shows the thus positioned on the formwork 38 hollow body 30th
  • the holder 1 now closes substantially flush with the concrete layer 6 and has to be turned part way out of the receiving opening 34 (see arrows in FIG Fig. 10 ), to the desired thickness 41 of the still applied plaster layer 5 (see. Fig. 12 ) to be adapted.
  • the anchor element 13 are plastered and are then arranged in the plaster layer 5 in order to act as a safeguard against changes in position of the holder 1, in particular as anti-rotation.
  • the plaster or spatula edge 14 makes it easier flush application of the plaster layer 5 in the area of the holder 1 clearly.
  • the anchoring elements 13 may at least not too strong with the concrete layer 6 are in contact, otherwise the anchor elements 13 are so intimately connected to the concrete layer 6, that they rotate the holder. 1 To block. The latter case would be given in particular if the anchoring element 13 would have been poured around from all sides with concrete.
  • the at least one formwork element 18 is provided, wherein the holder 1 in the embodiment of FIGS. 2a to 13 has exactly one formwork element 18.
  • the at least one shuttering element 18 is detachably connected to the base body 7 via at least one predetermined breaking point.
  • the at least one formwork element 18 in any case projects from the base body 7 in the region of the base body end 10 in a third direction 49, wherein the third direction 49 has at least one directional component lying in the normal plane 48.
  • the third direction 49 (like the first direction 15) lies substantially completely in the normal plane 48, cf. eg Fig. 2b ,
  • each anchor element 14 has at least one side surface 53.
  • the arrangement and dimensioning of the at least one formwork element 18 is now such that at least one subsequent to the at least one side surface 53 in the circumferential direction 20 Free space 19 is kept free of the potting or concrete mass when the holder 1 is arranged with the base body end 10 facing 38 on the formwork 38 and is poured over with the potting / concrete mass (see. Fig. 6 and Fig. 7 ).
  • the at least one shuttering element 18, as seen in the longitudinal direction 52 conceals the at least one free-space area 19 and / or fills it.
  • four free holding areas 19 are provided corresponding to the four anchor elements 13 or covered or filled by the formwork element 18, wherein the free-hold areas 19 are indicated by the dotted arrows.
  • Fig. 2a surrounds the formwork element 18 all anchor elements 13 and the base body 7 circumferentially or annularly, wherein the anchor elements 13 in recesses 54 (see Fig. 2c ) of the formwork element 18 are arranged. Accordingly, the formwork element 18 closes off the holder 1 in the third direction 49. In the sectional view of Fig. 2d In addition, it can be seen that the formwork element 18 also closes the holder 1 in the longitudinal direction 52 or that the cleaning or filling edge 14 in any case does not project beyond the formwork element 18 in the longitudinal direction 52.
  • the formwork element 18 is released by breaking off the base body 7 and removed.
  • a tool such as a pair of pliers 50 (see. Fig. 11 ). Then, the rotation or unscrewing of the holder 1 from the receiving opening 34 can be done easily.
  • the lighting device suspension part 2 may be in the holder 1 are fastened by means of the fastening structure 17 and the groove 26, cf. Fig. 13 ,
  • the connection between the at least one anchor element 13 and potting compound is prevented or at least weakened so much by the at least one free-hold region 19 or due to the at least one free-hold region 19 that the unscrewing / screwing of the holder 1 out of the receiving opening 34 is possible .
  • the at least one clearance area 19 covers only an angular range which is so large that a certain rotation, e.g. a quarter turn, the holder 1 is made possible without the at least one anchor element 13 with its at least one side surface 53 abuts against the cured potting compound or concrete layer 6 or a negligible potting compound or concrete layer 6 with the at least one side surface 53 are not sheared off can.
  • the allowable rotation only has to be so great that the holder 1 has moved as far out of the ceiling 3 or out of the receiving opening 34 in the longitudinal direction 52 that the at least one anchor element 13 is no longer cured in a further rotation in the same direction of rotation Potting compound or concrete layer 6 touched. That the holder 1 can then be arbitrarily far from the ceiling 3 and the hollow body 30 are rotated out.
  • Fig. 18a and Fig. 18b An example of this is in Fig. 18a and Fig. 18b shown.
  • a clearance 19 (indicated by dotted arrows), which covers only about a quarter turn corresponding angular range, the corresponding axis of rotation formed by the longitudinal axis 8 is.
  • Each of these free areas 19 is covered by a formwork element 18, that is, there are two in this embodiment Shuttering elements 18 are provided. In this way it is ensured that after the casting and curing of the concrete layer 6, the removal of the formwork 38 and the positioning member 36 and after removal of the shuttering elements 38 by breaking the holder 1 at least a quarter turn can be rotated to move out of the receiving opening 34 to become.
  • the holder 1 is thereby moved in the longitudinal direction 52 over a distance which is greater than or equal to the extension of the anchor elements 13 - and preferably also the formwork elements 18 - in the longitudinal direction 52. After the quarter turn, there is no contact of the anchoring elements 13 with the concrete layer 6, so that the holder 1 can be further rotated out of the receiving opening 34 or the ceiling 3 in the same direction of rotation.
  • Fig. 18b illustrates, it may be sufficient in the dimensioning of the formwork element 18 (and thus the free-space areas 19), if they extend in the first direction 15 only as far as the anchor elements 13. In this way, abutment of the side surfaces 53 of the anchoring elements 13 on the concrete layer 6 when unscrewing the holder 1 is prevented.
  • a larger extension of the at least one formwork element 18 in the first direction 15 but, as in the exemplary embodiment of Fig. 2a is shown, of course, possible.

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Abstract

Halterung (1) zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils (2) an einer Decke (3) oder einer Wand, die Halterung (1) umfassend einen im Wesentlichen zylinderförmigen Basiskörper (7), der sich entlang einer Längsachse (8) von einem Basiskörperanfang (9) bis zu einem Basiskörperende (10) erstreckt und eine äußere Mantelfläche (11) aufweist, wobei an der äußeren Mantelfläche (11) ein Außengewinde (12) angeordnet ist, welches sich zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse (8) erstreckt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass im Bereich des Basiskörperendes (10) mindestens ein Ankerelement (13) zur Verdrehsicherung der Halterung (1) in einem Putz oder einer Spachtelmasse angeordnet ist, wobei das mindestens eine Ankerelement (13) in einer ersten Richtung (15) vom Basiskörper (7) absteht, wobei die erste Richtung (15) zumindest eine Richtungskomponente aufweist, welche Richtungskomponente in einer normal auf die Längsachse (8) stehenden Normalebene (48) liegt.

Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Halterung zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils an einer Decke oder einer Wand, die Halterung umfassend einen im Wesentlichen zylinderförmigen Basiskörper, der sich entlang einer Längsachse von einem Basiskörperanfang bis zu einem Basiskörperende erstreckt und eine äußere Mantelfläche aufweist, wobei an der äußeren Mantelfläche ein Außengewinde angeordnet ist, welches sich zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse erstreckt.
    • STAND DER TECHNIK
  • Aus dem Stand der Technik sind Befestigungsmöglichkeiten für Beleuchtungseinrichtungen in Decken und/oder Wänden bekannt, bei denen die Leuchte zu einem überwiegenden Teil im Inneren der Decke/Wand, genauer in einem Hohlraum der Decke/Wand sitzt. Hierbei kann die Decke/Wand z.B. mit Gipskartonplatten ausgebildet sein, wobei dann relativ aufwändige Halterungen benötigt werden, um die Beleuchtungseinrichtung sicher an den Gipskartonplatten zu fixieren.
  • Weiters kann die Decke/Wand mit einer gegossenen Betonschicht ausgebildet sein. Für diesen Fall ist aus der EP 3153642 A1 ein Einbausystem mit einem Hohlkörper bekannt, der eine Aufnahmeöffnung für die Beleuchtungseinrichtung umfasst.
  • Die bekannten Lösungen weisen zum einen den Nachteil auf, dass für die unterschiedlichen Decken-/Wandarten gänzlich unterschiedliche Halterungen notwendig sind. Zum anderen kann das Aufbringen einer Spachtel- oder Putzschicht auf die Decke/Wand zu Problemen dahingehend führen, dass die jeweilige Halterung auf die durch die Spachtel- oder Putzschicht erhöhte Dicke der Decke/Wand nicht abgestimmt ist. Insbesondere ist üblicherweise ein schlechter Halt der Halterung in der Spachtel- oder Putzschicht gegeben.
  • Schließlich kann sich das Einspachteln/Einputzen von bekannten Halterungen schwierig gestalten, was einerseits einen erhöhten Herstellungsaufwand bedeutet und andererseits die Gefahr von optischen Mängeln beinhaltet.
    • AUFGABE DER ERFINDUNG
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Halterung zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils zur Verfügung zu stellen, die die oben genannten Nachteile vermeidet. Insbesondere soll die erfindungsgemäße Halterung bei unterschiedlichen Decken-/Wandkonstruktionen einsetzbar sein und einen optimalen Halt in einer Spachtel- oder Putzschicht bieten. Vorzugsweise soll die Halterung das Aufbringen der Spachtel- oder Putzschicht erleichtern.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Zur Lösung der genannten Aufgabe ist es bei einer Halterung zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils an einer Decke oder einer Wand, die Halterung umfassend einen im Wesentlichen zylinderförmigen Basiskörper, der sich entlang einer Längsachse von einem Basiskörperanfang bis zu einem Basiskörperende erstreckt und eine äußere Mantelfläche aufweist, wobei an der äußeren Mantelfläche ein Außengewinde angeordnet ist, welches sich zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse erstreckt, erfindungsgemäß vorgesehen, dass im Bereich des Basiskörperendes mindestens ein Ankerelement zur Verdrehsicherung der Halterung in einem Putz oder einer Spachtelmasse angeordnet ist, wobei das mindestens eine Ankerelement in einer ersten Richtung vom Basiskörper absteht, wobei die erste Richtung zumindest eine Richtungskomponente aufweist, welche Richtungskomponente in einer normal auf die Längsachse stehenden Normalebene liegt.
  • Das Außengewinde ermöglicht die Befestigung der Halterung an einer Vielzahl unterschiedlicher Decken-/Wandsysteme. Beispielsweise kann die Halterung mit dem Basiskörperanfang voran in einer Aufnahmeöffnung eines Hohlkörpers eines Einbausystems gemäß der EP 3153642 A1 verschraubt werden. Darüberhinaus kann durch entsprechendes Drehen der Halterung genau eingestellt werden, wieviel die Halterung die Decke/Wand überragt. D.h. wenn auf die Decke/Wand noch eine Spachtel- oder Putzschicht aufgebracht wird, kann durch Drehen der Halterung erreicht werden, dass die Halterung die Decke (ohne Putz- oder Spachtelschicht) um genau die Dicke der Spachtel- oder Putzschicht überragt. Dies ermöglicht ein bündiges Abschließen der Halterung mit der Spachtel- oder Putzschicht, was außerdem mit einem guten Halt der Halterung in der Spachtel- oder Putzschicht einhergeht.
  • "Abstehen" ist hier und im Folgenden stets als vom Basiskörper weg weisend bzw. nach außen weisend zu verstehen, sofern nicht explizit anders angegeben.
  • Indem das mindestens eine Ankerelement vom Basiskörper absteht, wird es bei Aufbringung der Spachtel- oder Putzschicht einfach in diese Schicht mit eingespachtelt bzw. eingeputzt. Es versteht sich, dass das mindestens eine Ankerelement neben der Verdrehsicherung entsprechend auch eine Sicherung der Halterung gegen eine ungewünschte Positionsänderung aufgrund einer axial, d.h. entlang der Längsachse, wirkenden Kraft bietet.
  • Gemäß der Definition der ersten Richtung gibt es nicht genau eine mögliche, sondern prinzipiell unendlich viele mögliche erste Richtungen. Beispielsweise sind alle von der Längsachse weg nach außen weisenden Richtungen, die zumindest eine radiale (normal auf die Längsachse stehende) Richtungskomponente haben, mögliche erste Richtungen. Weiters wären auch sämtliche Richtungen, die tangential zur Mantelfläche verlaufen und zumindest eine Richtungskomponente in der Normalebene haben, mögliche erste Richtungen. Letztere können prinzipiell entlang des gesamten Umfangs des Basiskörpers an der Mantelfläche angenommen werden.
  • Es versteht sich, dass auch erste Richtungen möglich sind, die vollständig, d.h. mit allen Richtungskomponenten, in der Normalebene liegen. In diesem Fall steht die jeweilige erste Richtung normal auf die Längsachse (und schließt mit dieser also einen Winkel von 90° ein). Typischerweise liegt der Winkel, den die erste Richtung mit der Längsachse einschließt, in einem Bereich von 80° bis 100°, vorzugsweise in einem Bereich von 85° bis 95°.
  • Die genaue geometrische Form des mindestens einen Ankerelements kann variieren. Beispielsweise kann das jeweilige Ankerelement in Aufsicht entlang der Längsrichtung gesehen eine im Wesentlichen rechteckige oder trapezartige Form aufweisen oder eine im Wesentlichen dreieckige oder halbkreisartige Form. Entsprechend kann das jeweilige Ankerelement zumindest abschnittsweise die Form eines Quaders oder Prismas aufweisen oder einer Halbkugel. Denkbar wäre aber beispielsweise auch, dass das jeweilige Ankerelement zumindest abschnittsweise die Form eines Zylinders oder Zapfens aufweist.
  • Um die Beleuchtungseinrichtung oder das Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil bequem mit der Halterung verbinden zu können, ist vorzugsweise eine an sich bekannte Befestigungsstruktur für die Beleuchtungseinrichtung oder den Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil an einer Innenseite des Basiskörpers ausgebildet, insbesondere ein Vorsprung oder ein Absatz oder ein Gewinde oder ein Bajonettverschlussteil oder ein Schnappverschlussteil oder ein Magnetverschlussteil.
  • Um eine besonders gute Verzahnung bzw. einen besonders guten Halt der Halterung in der Putz- oder Spachtelschicht zu ermöglichen, ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung vorgesehen, dass mehrere Ankerelemente vorgesehen sind, die im Bereich des Basiskörperendes umfänglich, vorzugsweise mit gleichen oder periodisch gleichen Abständen zueinander, über den Basiskörper verteilt sind. Unter "periodisch gleichen" Abständen ist ein Fall zu verstehen, bei dem nicht alle Abstände gleich sind, sondern sich eine Abfolge von unterschiedlichen Abständen der aufeinander folgenden Ankerelemente entlang des Umfangs (also in einer umfänglichen Richtung) wiederholt.
  • Wie gesagt, kann die erfindungsgemäße Halterung durch Drehen an eine gewünschte Dicke der herzustellenden Spachtel- oder Putzschicht angepasst werden. Um darüberhinaus einen einfach herzustellenden, perfekten bündigen Anschluss der Spachtel- oder Putzschicht an die Halterung zu ermöglichen, ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung vorgesehen, dass eine Putz- oder Spachtelkante vorgesehen ist, die im Bereich des Basiskörperendes in einer zweiten Richtung vom Basiskörper absteht, wobei die zweite Richtung zumindest eine Richtungskomponente in einer Längsrichtung aufweist, welche Längsrichtung zur Längsachse parallel ist und vom Basiskörperanfang zum Basiskörperende weist, und dass die Putz- oder Spachtelkante das mindestens eine Ankerelement und den Basiskörper in der Längsrichtung überragt.
  • D.h. die Längsrichtung bzw. die entsprechende Richtungskomponente der zweiten Richtung weist vom Basiskörper weg und damit auch von der Decke/Wand, wenn die Halterung in dieser befestigt ist. Denkbar ist, dass die zweite Richtung vollständig parallel zur Längsrichtung ist, d.h. dass sämtliche Richtungskomponenten der zweiten Richtung parallel zur Längsrichtung sind.
  • Die Putz- oder Spachtelkante bildet eine vorstehende definierte Begrenzung, bis zu der die Putz- oder Spachtelschicht aufgetragen wird. Sofern Putz- oder Spachtelmasse über die Putz- oder Spachtelkante hinaus in Richtung Längsachse in den vom Basiskörper der Halterung begrenzten freien Raum eingebracht wird, kann diese Masse problemlos von der Halterung wieder abgekratzt werden. Die Putz- oder Spachtelkante ermöglicht somit die leichte Erzeugung eines wohldefinierten bündigen Abschlusses der Putz- oder Spachtelschicht zur Halterung hin.
  • Wie bereits bemerkt, kann die erfindungsgemäße Halterung mit einem Hohlkörper eines an sich bekannten Einbausystems zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils in einer, vorzugsweise mit Beton, gegossenen Schicht einer Decke/Wand verwendet werden. Hierzu wird vor dem Ausgießen einer Schalung mit der jeweiligen Vergussmasse, insbesondere mit flüssigem Beton, ein Positionierelement auf der Schalung fixiert. Auf dem Positionierelement wird die erfindungsgemäße Halterung befestigt, auf welche wiederum ein Hohlkörper mit einer mit einem Innengewinde versehenen Aufnahmeöffnung geschraubt wird. Statt des Innengewindes könnten natürlich auch an sich bekannte andere, insbesondere arretierbare, Mittel vorgesehen sein, die in Eingriff mit dem Außengewinde der erfindungsgemäßen Halterung gebracht werden können, beispielsweise ein Rastelement oder eine Zahnleiste. Auf diese Weise ergibt sich eine Fixierung des Hohlkörpers auf der Schalung. Hierauf erfolgt das Ausgießen. Nachdem die Vergussmasse ausgehärtet ist, werden die Schalung sowie das Positionierelement entfernt.
  • Die Halterung schließt nun im Wesentlichen bündig mit der gegossenen Schicht ab und muss ein Stück aus der Aufnahmeöffnung des Hohlkörpers gedreht werden, um an die gewünschte Dicke der noch aufzutragenden Putz- oder Spachtelschicht angepasst zu werden. Es sei bemerkt, dass beim Auftragen der Putz- oder Spachtelschicht das mindestens eine Ankerelement zugeputzt/zugespachtelt wird und dann in der Putz-/Spachtelschicht angeordnet ist, um als Sicherung gegen Positionsänderungen der Halterung, insbesondere als Verdrehsicherung, fungieren zu können. Sofern die Halterung die Putz- oder Spachtelkante aufweist, wird das bündige Auftragen der Putz- oder Spachtelschicht im Bereich der Halterung deutlich erleichtert.
  • Damit ein problemloses Herausdrehen der Halterung möglich ist, dürfen die Ankerelemente zumindest nicht zu stark mit der Vergussmasse in Kontakt stehen, andernfalls die Ankerelemente so innig mit der Vergussmasse verbunden sind, dass sie das Verdrehen der Halterung blockieren. Letzterer Fall kann insbesondere dann gegeben sein, wenn das mindestens eine Ankerelement von allen Seiten mit Vergussmasse umgossen worden ist.
  • Um also sicherzustellen, dass die erfindungsgemäße Halterung nach dem Vergießen verdreht bzw. aus der Aufnahmeöffnung des Hohlkörpers herausgedreht werden kann, ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung vorgesehen, dass das mindestens eine Ankerelement in einer umfänglichen Richtung gesehen mindestens eine Seitenfläche aufweist, dass im Bereich des Basiskörperendes mindestens ein Schalungselement angeordnet ist, welches, vorzugsweise mittels mindestens einer Sollbruchstelle, lösbar mit dem Basiskörper verbunden ist und in einer dritten Richtung vom Basiskörper absteht, wobei die dritte Richtung zumindest eine in der Normalebene liegende Richtungskomponente aufweist, und dass das mindestens eine Schalungselement so angeordnet und dimensioniert ist, dass mindestens ein in der umfänglichen Richtung an die mindestens eine Seitenfläche anschließender Freihaltebereich von Vergussmasse freigehalten wird, wenn die Halterung mit dem Basiskörperende zu einer Schalung weisend auf dieser Schalung angeordnet ist und mit der Vergussmasse übergossen wird.
  • Die Verbindung des mindestens einen Schalungselements mit dem Basiskörper kann direkt oder indirekt, d.h. unter Zwischenschaltung von mindestens einem anderen Element, sein. Weiters kann das mindestens eine Schalungselement als separates Element gefertigt sein, das z.B. durch Aufstecken auf den Basiskörper formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit diesem lösbar verbunden ist.
  • Unter "umfänglicher Richtung" sind hier und im Folgenden die Richtungen im und gegen den Uhrzeigersinn stets subsumiert.
  • Je nach konkreter Geometrie des jeweiligen Ankerelements kann dieses in umfänglicher Richtung mehrere Seitenflächen aufweisen. Beispielsweise können bei einem zylinderförmigen Ankerelement, das senkrecht vom Basiskörper absteht - d.h. die erste Richtung steht normal auf die Längsachse -, jene Teile des Mantels, die der umfänglichen Richtung zugewandt sind als Seitenflächen angesehen werden, sodass in diesem Beispiel zwei Seitenflächen gegeben wären.
  • Die dritte Richtung fällt vorzugsweise - aber nicht notwendigerweise - mit der ersten Richtung zusammen. Insbesondere können sämtliche Richtungskomponenten der dritten Richtung in der Normalebene liegen, sodass die dritte Richtung einen rechten Winkel mit der Längsachse einschließt. Typischerweise liegt der Winkel, den die dritte Richtung mit der Längsachse einschließt, in einem Bereich von 80° bis 100°, vorzugsweise in einem Bereich von 85° bis 95°.
  • Besonders bevorzugt weist die dritte Richtung eine Richtungskomponente parallel zur Längsrichtung auf. D.h. die dritte Richtung ist so orientiert, dass ein äußerer Rand des jeweiligen Schalungselements in Längsrichtung gesehen hinter jenem Bereich angeordnet ist, mit dem das jeweilige Schalungselement am Basiskörper angeordnet bzw. mit diesem (vorzugsweise über die mindestens eine Sollbruchstelle) verbunden ist. In einer Seitenansicht ergibt sich somit eine Art dachförmige Geometrie des mindestens einen Schalungselements. Diese Geometrie ermöglicht, dass die Halterung, wenn sie beim Vergießen auf der Schalung angeordnet ist, mit dem äußeren Rand des mindestens einen Schalungselements auf der Schalung aufliegt. Alternativ oder zusätzlich kann der äußere Rand des mindestens einen Schalungselements mit einer Art Dichtlippe versehen sein, die die Halterung in Längsrichtung gesehen abschließt, um so sicherzustellen, dass die Halterung, wenn sie beim Vergießen auf der Schalung angeordnet ist, mit dem äußeren Rand bzw. mit der Dichtlippe des äußeren Rands des mindestens einen Schalungselements auf der Schalung aufliegt. Durch besagtes Aufliegen kann verhindert werden, dass beim Vergießen Vergussmasse zwischen das mindestens eine Schalungselement und die Schalung gelangt.
  • Der mindestens eine Freihaltebereich muss nicht unmittelbar an die Seitenfläche des mindestens einen Ankerelements anschließen. Insbesondere kann auch ein schmaler Spalt zwischen der Seitenfläche und dem Freihaltebereich angeordnet sein, der so dimensioniert ist, dass entweder überhaupt keine Vergussmasse hindurchtreten kann oder nur soviel, dass der resultierende schmale Streifen von Vergussmasse nach dem Aushärten keinen großen Widerstand dem Verdrehen der Halterung entgegensetzt und beim Verdrehen einfach "abgedreht" bzw. weggebrochen wird.
  • Der mindestens eine Freihaltebereich selbst wird durch das mindestens eine Schalungselement beim Vergießen von Vergussmasse freigehalten und ermöglicht also nach dem Vergießen das Herausdrehen der Halterung.
  • Dabei wird durch den mindestens einen Freihaltebereich bzw. aufgrund des mindestens einen Freihaltebereichs die Verbindung zwischen dem mindestens einen Ankerelement und Vergussmasse verhindert oder zumindest soweit geschwächt, dass das Herausdrehen/-schrauben der Halterung möglich ist. Hierzu kann es z.B. genügen, dass der mindestens eine Freihaltebereich lediglich einen Winkelbereich abdeckt, der so groß ist, dass eine gewisse Drehung, z.B. eine Vierteldrehung, der Halterung ermöglicht wird, ohne dass das mindestens eine Ankerelement mit seiner mindestens einen Seitenfläche gegen die ausgehärtete Vergussmasse stößt oder eine vernachlässigbar wenig vorhandene Vergussmasse mit der mindestens einen Seitenfläche nicht abgeschert werden kann. Die ermöglichte Drehung muss dabei nur so groß sein, dass sich die Halterung in Längsrichtung soweit aus der Decke heraus bewegt hat, dass das mindestens eine Ankerelement bei einer weiteren Drehung in derselben Drehrichtung nicht mehr die ausgehärtete Vergussmasse berührt. D.h. die Halterung kann dann beliebig weit aus der Decke bzw. dem Hohlkörper heraus gedreht werden.
  • Damit der Freihaltebereich die geschilderte Funktion voll erfüllen kann, wird das mindestens eine Schalungselement nach dem Aushärten der Vergussmasse und dem Entfernen der Schalung samt Positionierelement vom Basiskörper gelöst und entfernt. Dies geschieht vorzugsweise durch Abbrechen des mindestens einen Schalungselements an der mindestens einen Sollbruchstelle, wobei z.B. ein Schraubenzieher und/oder eine Zange zu Hilfe genommen werden kann.
  • Strukturell bedeutet das oben Gesagte vorzugsweise, dass das mindestens eine Ankerelement in einer umfänglichen Richtung gesehen mindestens eine Seitenfläche aufweist, dass im Bereich des Basiskörperendes mindestens ein Schalungselement angeordnet ist, welches, vorzugsweise mittels mindestens einer Sollbruchstelle, lösbar mit dem Basiskörper verbunden ist und in einer dritten Richtung vom Basiskörper absteht, wobei die dritte Richtung zumindest eine in der Normalebene liegende Richtungskomponente aufweist, dass in einer Längsrichtung, die parallel zur Längsachse ist und vom Basiskörperanfang zum Basiskörperende weist, das mindestens eine Schalungselement vor und/oder neben dem mindestens einen Ankerelement angeordnet ist und dass in umfänglicher Richtung das mindestens eine Schalungselement zumindest einen Bereich ausfüllt, der hinter der mindestens einen Seitenfläche des mindestens einen Ankerelements angeordnet ist, wobei eine Erstreckung dieses zumindest einen Bereichs in der ersten Richtung zumindest so groß ist wie die Erstreckung des mindestens einen Ankerelements in der ersten Richtung, um mindestens einen an die mindestens eine Seitenfläche anschließenden Freihaltebereich von Vergussmasse freizuhalten, wenn die Halterung mit dem Basiskörperende zu einer Schalung weisend auf dieser Schalung angeordnet ist und mit der Vergussmasse übergossen wird.
  • Wie oben ausgeführt muss der Freihaltebereich nicht zwingend unmittelbar an die Seitenfläche anschließen, sondern kann auch in umfänglicher Richtung gesehen unter Zwischenanordnung eines Spalts hinter der mindestens einen Seitenfläche angeordnet sein. Der mindestens eine Freihaltebereich wird dabei in Längsrichtung gesehen vom mindestens einen Schalungselement verdeckt. Hierzu ist das mindestens eine Schalungselement in Längsrichtung vor dem und/oder im mindestens einen Freihaltebereich angeordnet.
  • Mit nochmals anderen Worten kann vorgesehen sein, dass im Bereich des Basiskörperendes mindestens ein Schalungselement angeordnet ist, welches, vorzugsweise mittels mindestens einer Sollbruchstelle, lösbar mit dem Basiskörper verbunden ist und in einer dritten Richtung vom Basiskörper absteht, wobei die dritte Richtung zumindest eine in der Normalebene liegende Richtungskomponente aufweist, wobei entlang der Längsachse und vom Basiskörperanfang zum Basiskörperende gesehen das mindestens eine Schalungselement mindestens einen Freihaltebereich verdeckt und/oder ausfüllt, um den mindestens einen Freihaltebereich von Vergussmasse freizuhalten, wenn die Halterung mit dem Basiskörperende zu einer Schalung weisend auf dieser Schalung angeordnet ist und mit der Vergussmasse übergossen wird, wobei an das Ankerelement der Freihaltebereich oder an jedes der Ankerelemente einer der Freihaltebereiche in einer umfänglichen Richtung anschließt und wobei sich der mindestens eine Freihaltebereich sowohl in der umfänglichen Richtung als auch in der ersten Richtung erstreckt, wobei die Erstreckung des mindestens einen Freihaltebereichs in der ersten Richtung zumindest so groß ist wie die Erstreckung des mindestens einen Ankerelements in der ersten Richtung.
  • Es sei bemerkt, dass es auch denkbar ist, Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Halterung ohne Schalungselement mit dem Einbausystem bzw. Hohlkörper zu verwenden. Dies ist insbesondere dann möglich, wenn die Halterung nach dem Vergießen nicht durch eine Drehung aus der Aufnahmeöffnung herausbewegt werden muss, sondern durch eine axiale bzw. rein translatorische Bewegung. Beispielsweise könnte die Halterung aus der Aufnahmeöffnung entlang der Längsachse herausgezogen werden, wenn z.B. eine arretierbare Zahnleiste im Hohlkörper bzw. in der Aufnahmeöffnung zur Verbindung mit der Halterung vorgesehen ist, deren Arretierung gelöst worden ist. Selbst wenn das mindestens eine Ankerelement mit einer gegen die Längsrichtung weisenden Oberseite beim Vergießen mit der Vergussmasse in Berührung kommen sollte, ist die dadurch erzeugte Verbindung üblicherweise nicht stark genug, um besagte translatorische Bewegung, insbesondere besagtes Herausziehen, der Halterung zu verhindern.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung ist vorgesehen, dass mehrere Ankerelemente vorgesehen sind und dass das mindestens eine Schalungselement die in umfänglicher Richtung zwischen den Ankerelementen angeordneten Freihaltebereiche zumindest abschnittsweise ausfüllt. Dies ermöglicht einerseits ein problemloses Herausdrehen der Halterung aus der Aufnahmeöffnung des Hohlkörpers nach dem Vergießen. Andererseits gewährleistet die Vielzahl an Ankerelementen einen perfekten Halt in der Putz- oder Spachtelschicht.
  • Wie oben bereits geschildert, ist das mindestens eine Schalungselement vorzugsweise so ausgelegt, dass beim Vergießen keine Vergussmasse zwischen das mindestens eine Schalungselement und die Schalung kommen kann. Entsprechend ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung vorgesehen, dass das mindestens eine Schalungselement das mindestens eine Ankerelement in der ersten Richtung überragt und dass das mindestens eine Schalungselement in einer Längsrichtung, die zur Längsachse parallel ist und vom Basiskörperanfang zum Basiskörperende weist, die Halterung abschließt. Das "Abschließen" durch das mindestens eine Schalungselement schließt nicht aus, dass es auch noch Punkte von anderen Elementen der Halterung geben kann, die gemeinsam mit dem mindestens einen Schalungselement die Halterung in der Längsrichtung abschließen. Beispielsweise kann dies auf die Spachtelkante zutreffen. Es gibt aber bei dieser Ausführungsvariante jedenfalls kein anderes Element der Halterung, welches das mindestens eine Schalungselement in Längsrichtung überragt. Mit anderen Worten berandet das mindestens eine Schalungselement die Halterung in Längsrichtung.
  • Um ein besonders leichtes Herausdrehen der Halterung nach dem Vergießen zu ermöglichen, ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung vorgesehen, dass das mindestens eine Schalungselement den Basiskörper, vorzugsweise ringförmig, umfänglich umgibt. Entsprechend wird zumindest ein Freihaltebereich geschaffen, der den Basiskörper umfänglich umgibt. Die Kontur bzw. der Querschnitt des mindestens einen Schalungselements in der Normalebene muss nicht ringförmig sein, sondern könnte z.B. auch quadratisch oder rechteckig sein. Im besagten Querschnitt muss aber natürlich eine Ausnehmung für den Basiskörper vorhanden sein.
  • Entsprechend den obigen Ausführungen kann das mindestens eine Ankerelement mit einer gegen die Längsrichtung weisenden Oberseite beim Vergießen mit der Vergussmasse in Berührung kommen, wobei die so resultierende Verbindung zwischen der Vergussmasse und dem mindestens einen Ankerelement in der Regel nicht ausreicht, um das Verdrehen bzw. Herausdrehen der Halterung nach dem Vergießen zu verhindern. Allerdings kann besagte Verbindung das Verdrehen bzw. Herausdrehen erschweren. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung ist daher vorgesehen, dass in einer Längsrichtung gesehen, die zur Längsachse parallel ist und vom Basiskörperanfang zum Basiskörperende weist, das mindestens eine Schalungselement das mindestens eine Ankerelement vollständig verdeckt.
  • Vorzugsweise wirkt das mindestens eine Schalungselement dabei wie eine Haube für das mindestens eine Ankerelement und bewahrt letzteres vor jeglichem Kontakt mit der Vergussmasse.
  • Insbesondere wird auf diese Weise eine Kontaktierung der Oberseite des mindestens einen Ankerelements mit der Vergussmasse ausgeschlossen.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung ist vorgesehen, dass das mindestens eine Schalungselement, vorzugsweise mittels mindestens einer Sollbruchstelle, mit dem mindestens einen Ankerelement lösbar verbunden ist und vorzugsweise mit diesem eine im Wesentlichen geschlossene Oberfläche ausbildet. Diese Ausführung ermöglicht eine besonders einfache Trennung bzw. ein besonders einfaches Abbrechen des mindestens einen Schalungselements nach dem Vergießen. Im mindestens einen Schalungselement verbleibt nach der Trennung mindestens ein Ausschnitt, der dem mindestens einen Ankerelement entspricht.
  • Unter einer "im Wesentlichen geschlossenen Oberfläche" ist eine Oberfläche zu verstehen, die für die Vergussmasse, insbesondere für Beton, undurchlässig ist, aber z.B. für Luft durchlässig sein kann.
  • Eine solche im Wesentlichen geschlossene Oberfläche kann durch das mindestens eine Schalungselement und das mindestens eine Ankerelement auch dann gebildet werden, wenn das mindestens eine Schalungselement überhaupt nicht direkt (sondern nur über den Basiskörper) mit dem mindestens einen Ankerelement verbunden ist. Dies kann das Lösen bzw. Abbrechen des mindestens einen Schalungselements, insbesondere nach dem Vergießen, erleichtern. Daher ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung vorgesehen, dass das mindestens eine Ankerelement in mindestens einer Ausnehmung des mindestens einen Schalungselements so angeordnet ist, dass das mindestens eine Ankerelement vom mindestens einen Schalungselement durch jeweils einen Spalt getrennt ist. Vorzugsweise umgibt dabei das mindestens eine Schalungselement das mindestens eine Ankerelement nicht nur in der umfänglichen Richtung, sondern auch in der ersten Richtung.
  • Typischerweise beträgt eine Breite des mindestens einen Spalts 0,1 mm bis 0,2 mm, sodass beim Vergießen keine Vergussmasse, insbesondere kein flüssiger Beton, durch den Spalt dringen kann.
  • Es sei bemerkt, dass es bei dieser Ausführungsvariante auch möglich sein kann, dass ein gewisser vernachlässigbarer Anteil von Vergussmasse durch den sich ergebenden mindestens einen Spalt zwischen dem mindestens einen Ankerelement und dem mindestens einen Schalungselement beim Vergießen gelangt. Ein solcher vernachlässigbarer Anteil wäre z.B. dann gegeben, wenn nach dem Aushärten eine Art dünner Steg von Vergussmasse verbleibt, welcher Steg jedoch das Herausdrehen der Halterung nicht verhindern kann, sondern beim Herausdrehen einfach abgeschert wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung ist vorgesehen, dass die Halterung aus Kunststoff oder Metall, vorzugsweise als Spritzgussteil (aus besagten Materialien), gefertigt ist, wobei unter Metall nicht nur Reinmetalle, sondern auch Metalllegierungen wie z.B. Aluminiumlegierungen zu verstehen sind. Zum einen wird hierdurch eine besonders kostengünstige Herstellung ermöglicht. Zum anderen kann durch den Kunststoff ein Anhaften von Vergussmasse und/oder Spachtel- oder Putzmasse vermieden oder zumindest stark reduziert werden. Weiters kann die Halterung stabil genug ausgeführt werden, insbesondere hart genug, um mit dem Außengewinde ein Innengewinde in eine Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte schneiden zu können, wenn die Halterung in ein entsprechend dimensioniertes Loch der Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte eingedreht wird. Letzteres ermöglicht eine besonders einfache Befestigung der erfindungsgemäßen Halterung in einer Decke/Wand mit der Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte.
  • Wie aus den obigen Erläuterungen hervorgeht, kann die erfindungsgemäße Halterung bei verschiedensten Decken-/Wandkonstruktionen eingesetzt werden. Entsprechend dem oben Gesagten ist erfindungsgemäß daher eine Decke oder Wand vorgesehen, umfassend eine erfindungsgemäße Halterung sowie eine Platte, insbesondere Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte, wobei die Halterung in einem Loch der Platte angeordnet und mittels einer Schraubverbindung oder Klebeverbindung und im Loch gehalten ist und wobei bevorzugt das mindestens eine Ankerelement in einer auf der Platte aufgetragenen Spachtelschicht oder Putzschicht angeordnet ist und wobei besonders bevorzugt eine Dicke der Spachtelschicht oder Putzschicht im Wesentlichen einem entlang der Längsachse gemessenen Abstand zwischen der Platte und einer Putz- oder Spachtelkante der Halterung entspricht. Als Platte kann z.B. auch eine Holzplatte bzw. ein Holzbrett in Frage kommen.
  • Vorzugsweise ist hinter der Platte, d.h. auf einer dem mindestens einen Ankerelement gegenüberliegenden Seite der Platte, zumindest direkt im Anschluss an das Loch ein Hohlraum vorgesehen, um die Montage der Halterung zu erleichtern.
  • Die Klebeverbindung könnte z.B. mittels eines Klebers durch direktes Verkleben der Halterung mit einer das Loch begrenzenden inneren Oberfläche erfolgen, wobei das Außengewinde eine besonders gute Haftung des Klebers an der Halterung gewährleistet.
  • Besagte Schraubverbindung kann auf unterschiedlichste Weise realisiert sein. Analog zum oben Gesagten ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Decke oder Wand vorgesehen, dass die Platte eine Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte ist und dass die Halterung mit ihrem Außengewinde direkt in die Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte eingeschraubt ist, wobei eine das Loch begrenzende innere Oberfläche zumindest abschnittsweise durch das Außengewinde eingeschnitten ist. D.h. durch die Drehbewegung der Halterung wird in der Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte ein zum Außengewinde der Halterung komplementäres Innengewinde erzeugt bzw. eingeschnitten. Dies bewirkt eine besonders einfache, rasche und kostengünstige Herstellung, da vor der Montage der Halterung lediglich ein passend dimensioniertes Loch in die Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte geschnitten bzw. gebohrt werden muss.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Decke oder Wand ist vorgesehen, dass die Halterung mittels einer mit dem Außengewinde in Eingriff stehenden Mutter im Loch gehalten ist, wobei vorzugsweise die Mutter einen größeren Durchmesser als das Loch aufweist und die Platte zwischen der Mutter und dem mindestens einen Ankerelement angeordnet ist. Die Mutter kann insbesondere vor Verbauung der Platte auf einer Rückseite der Platte fixiert, beispielsweise angeklebt, werden. Es wäre aber z.B. auch denkbar, dass die Mutter im Loch befestigt, beispielsweise eingeklebt, ist. Darüberhinaus ist es auch denkbar, dass die Halterung im Loch angeordnet und mit der Mutter auf der Rückseite der Platte gekontert bzw. angezogen wird, bevor die Platte verbaut wird, sodass die Mutter nicht extra auf der Rückseite der Platte fixiert bzw. angeklebt zu werden braucht.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Decke oder Wand ist vorgesehen, dass die Halterung in einer Ausnehmung eines Füllkörpers angeordnet und mittels einer Schraubverbindung oder Klebeverbindung und in der Ausnehmung gehalten ist, dass sich der Füllkörper zumindest mit einem Halteabschnitt in einer Richtung mit einer Breite erstreckt, die größer ist als eine Breite des Lochs, wobei sich der Halteabschnitt normal auf diese Richtung mit einer Länge erstreckt, die höchstens einer Länge des Lochs entspricht, und dass in einer normal auf die Längsachse stehenden und von dieser weg weisenden Richtung gesehen die Platte zwischen dem Halteabschnitt und dem mindestens einen Ankerelement angeordnet ist.
  • Vorzugsweise wird die Halterung zunächst im Füllkörper befestigt. Sofern der Füllkörper eine Gipskartonplatte und/oder Gipsfaserplatte umfasst und die Ausnehmung in dieser Platte angeordnet ist, kann die Schraubverbindung, mit der die Halterung gehalten ist, z.B. mittels eines Innengewindes in einer die Ausnehmung begrenzenden inneren Oberfläche erfolgen, wobei das Innengewinde durch die Halterung selbst bzw. durch deren Außengewinde beim Eindrehen der Halterung in die Ausnehmung geschnitten wird.
  • Die Schraubverbindung kann aber auch beispielsweise mittels einer Mutter erfolgen, die in der Ausnehmung fixiert (z.B. verklebt) ist oder die größer als zumindest ein Abschnitt der Ausnehmung dimensioniert und hinter diesem Abschnitt angeordnet ist, wobei in letzterem Fall der Füllkörper zumindest abschnittsweise zwischen der Mutter und dem mindestens einen Ankerelement der Halterung angeordnet ist.
  • Die Halterung kann aber auch einfach mittels eines an sich bekannten Klebers mit dem Füllkörper verklebt werden, wobei die Halterung dabei in der Ausnehmung des Füllkörpers angeordnet ist. Wiederum gewährleistet das Außengewinde eine besonders gute Haftung des Klebers an der Halterung.
  • Die genannte Dimensionierung des Füllkörpers in Relation zum Loch ermöglicht in jedem Fall die Montage des Füllkörpers an der Platte, indem der Füllkörper so gedreht und/oder gekippt wird, dass zumindest der Halteabschnitt vollständig durch das Loch in den dahinter liegenden Hohlraum eingeführt werden kann, woraufhin der Füllkörper in die entgegengesetzte Richtung gekippt und/oder gedreht wird und in dieser Orientierung nun nicht mehr durch das Loch retour bewegt werden kann. Vorzugsweise ist der Füllkörper dann abschnittsweise im Loch selbst angeordnet, wobei jedenfalls die Halterung zumindest abschnittsweise im Loch angeordnet ist.
  • Ggf. kann der Füllkörper sodann mit der Platte verschraubt werden. Alternativ oder zusätzlich zu dieser Verschraubung wäre auch eine Verklebung des Füllkörpers mit der Platte denkbar.
  • Wie weiter oben bereits im Detail geschildert, kann die Halterung auch zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils an einer Decke/Wand mit einer Schicht aus einer ausgehärteten Vergussmasse, insbesondere mit einer Betonschicht, verwendet werden. Entsprechend ist erfindungsgemäß eine Decke oder Wand vorgesehen, umfassend eine erfindungsgemäße Halterung sowie einen in eine Vergussmasseschicht, vorzugsweise Betonschicht, eingegossenen Hohlkörper, wobei die Halterung in eine Aufnahmeöffnung des Hohlkörpers eingeschraubt ist und wobei vorzugsweise das mindestens eine Ankerelement in einer auf der Betonschicht aufgetragenen Spachtelschicht oder Putzschicht angeordnet ist.
  • Wie weiter oben ebenfalls bereits im Detail geschildert, kann nach der Herstellung (und Aushärtung) der Vergussmasseschicht durch Drehen der Halterung aus der Aufnahmeöffnung des Hohlkörpers genau eingestellt werden, um welchen Abstand die Halterung, insbesondere die Putz- oder Spachtelkante der Halterung, die Vergussmasseschicht in Längsrichtung überragt.
  • Entsprechend kann dann leicht eine Putz- oder Spachtelschicht aufgebracht werden, deren Dicke genau dem genannten Abstand entspricht. Entsprechend ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Decke oder Wand vorgesehen, dass eine Dicke der Spachtelschicht oder Putzschicht im Wesentlichen einem entlang der Längsachse gemessenen Abstand zwischen der Vergussmasseschicht und der Putz- oder Spachtelkante entspricht.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind beispielhaft und sollen den Erfindungsgedanken zwar darlegen, ihn aber keinesfalls einengen oder gar abschließend wiedergeben.
  • Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine axonometrische Ansicht einer erfindungsgemäßen Halterung
    Fig. 2a
    eine axonometrische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung mit einem Schalungselement
    Fig. 2b
    eine Seitenansicht der Halterung aus Fig. 2a
    Fig. 2c
    eine Aufsicht auf die Halterung aus Fig. 2a
    Fig. 2d
    eine Schnittansicht gemäß dem Schnitt A aus Fig. 2c
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung der Befestigung eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils an einer Decke mit einer Gipskartonplatte mittels der Halterung aus Fig. 1
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 3 nach dem Befestigen, wobei die Decke mit einer Spachtelschicht versehen ist
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung der Montage eines Hohlkörpers mittels der Halterung aus Fig. 2a sowie mittels eines Positionierelements auf einer Schalung
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 5 nach erfolgter Montage
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 6 nach Erzeugung einer Betonschicht durch Ausgießen der Schalung mit Beton
    Fig. 8
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 7, wobei die Schalung und das Positionierelement entfernt sind
    Fig. 9
    eine vergrößerte Ansicht des Details B aus Fig. 8
    Fig. 10
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 8, wobei das Schalungselement entfernt und die Halterung aus dem Hohlkörper ein Stück weit herausgedreht ist
    Fig. 11
    eine schematische Illustration der Entfernung des Schalungselements
    Fig. 12
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 10, wobei eine Putzschicht auf die Betonschicht aufgebracht ist
    Fig. 13
    eine schematische Darstellung der Befestigung eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils an der Decke gemäß Fig. 12
    Fig. 14
    eine schematische Darstellung der Befestigung der Halterung aus Fig. 1 an einer Decke mit einer Gipskartonplatte mittels eines Füllkörpers
    Fig. 15
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 14, wobei die Halterung an der Decke befestigt ist und mittels der Halterung ein Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil und wobei die Decke mit einer Spachtelschicht versehen ist
    Fig. 16
    eine Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung mit im Wesentlichen dreieckförmigen Ankerelementen
    Fig. 17
    eine Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung mit im Wesentlichen halbkreisförmigen Ankerelementen
    Fig. 18a
    eine Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Halterung mit im Wesentlichen zapfenförmigen Ankerelementen
    Fig. 18b
    eine Darstellung analog zu Fig. 18a, wobei außerdem zwei Schalungselemente vorgesehen sind
    Fig. 19
    eine schematische Darstellung analog zu Fig. 4, wobei die Halterung direkt in die Gipskartonplatte geschraubt ist
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Halterung 1 zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils 2 an einer Decke 3 oder einer Wand. Die Halterung 1 umfasst einen im Wesentlichen zylinderförmigen Basiskörper 7, der sich entlang einer Längsachse 8 in einer Längsrichtung 52 von einem Basiskörperanfang 9 bis zu einem Basiskörperende 10 erstreckt. Der Basiskörper 7 weist eine äußere Mantelfläche 11 auf, an der ein Außengewinde 12 angeordnet ist, welches sich zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse 8 erstreckt und zur Fixierung der Halterung 1 in der Decke 3 bzw. Wand verwendet werden kann. In der Seitenansicht der Fig. 2b ist erkennbar, dass bei der dargestellten Ausführungsform das Außengewinde 12 nicht die gesamte Mantelfläche 11 ausfüllt, sodass sich ein (vom Außengewinde 12) freier Bereich der Mantelfläche 11 zwischen dem Außengewinde 12 und dem Basiskörperende 10 ergibt.
  • Um die Beleuchtungseinrichtung oder das Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 bequem mit der Halterung 1 verbinden zu können, ist vorzugsweise eine an sich bekannte Befestigungsstruktur 17 für die Beleuchtungseinrichtung oder den Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 an einer Innenseite des Basiskörpers 7 ausgebildet. In den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und Fig. 2a bis 2d ist die Befestigungsstruktur durch zwei gegenüberliegende Vorsprünge ausgebildet, die mit einer komplementären Nut 26 der Beleuchtungseinrichtung oder des Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 in Eingriff gebracht werden können, vgl. Fig. 3. Hierdurch wird eine Verbindung zwischen der Halterung 1 und der Beleuchtungseinrichtung oder dem Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 in der Art eines Bajonettverschlusses geschaffen.
  • Im Bereich des Basiskörperendes 10 ist mindestens ein Ankerelement 13 zur Verdrehsicherung der Halterung 1 in einem Putz oder einer Spachtelmasse angeordnet, wobei das mindestens eine Ankerelement 13 in einer ersten Richtung 15 vom Basiskörper 7 absteht, also vom Basiskörper 7 weg weist. Die erste Richtung 15 weist dabei zumindest eine Richtungskomponente auf, welche Richtungskomponente in einer normal auf die Längsachse 8 stehenden Normalebene 48 (vgl. z.B. Fig. 2b) liegt.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 (aber auch der Figuren 2a-d) sind vier Ankerelemente 13 vorgesehen, die im Bereich des Basiskörperendes 10 entlang des Umfangs des Basiskörpers 7 und in einer umfänglichen Richtung 20 gesehen mit gleichen Abständen zueinander über den Basiskörper 7 verteilt angeordnet sind, um einen besonders guten Halt der Halterung 1 in einer Putzschicht 5 (vgl. z.B. Fig. 12) oder Spachtelschicht 21 (vgl. z.B. Fig. 4) zu ermöglichen. Jedes der Ankerelemente 13 steht in einer ersten Richtung 15 ab, wobei die ersten Richtungen 15 im Wesentlichen vollständig, d.h. bis auf mögliche geringfügige Abweichungen, in der Normalebene 48 liegen bzw. normal auf die Längsachse 8 stehen.
  • Die genaue geometrische Form sowie die genaue Anzahl der Ankerelemente 13 können variieren. Die vier Ankerelemente 13 in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und Fig. 2a bis 2d verjüngen sich etwas entlang der ersten Richtungen 15. In Aufsicht entlang der Längsrichtung 52 gesehen haben die Ankerelemente eine Form, die einem Trapez ähnelt, vgl. Fig. 2c.
  • Zur exemplarischen Illustration einer weiteren möglichen Form und einer weiteren möglichen Anzahl der Ankerelemente 13 zeigt Fig. 16 in einer Aufsicht analog zu Fig. 2c schematisch eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Halterung 1 mit drei Ankerelementen 13, die annähernd gleichmäßig bzw. mit gleichen Abständen zueinander entlang der umfänglichen Richtung 20 am Basiskörper 7 angeordnet sind. In Längsrichtung 52 gesehen weisen die Ankerelemente 13 eine im Wesentlichen dreieckige Form auf. Weiters ist in Fig. 16 eine Befestigungsstruktur 17 erkennbar, die ähnlich wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und der Figuren 2a-2d als Vorsprung ausgebildet ist, der in Eingriff mit der komplementären Nut 26 der Beleuchtungseinrichtung bzw. des Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils 2 gebracht werden kann.
  • Zur exemplarischen Illustration einer weiteren möglichen Form und einer weiteren möglichen Anzahl der Ankerelemente 13 zeigt Fig. 17 in einer Aufsicht analog zu Fig. 16 schematisch eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Halterung 1 mit fünf Ankerelementen 13, die annähernd gleichmäßig bzw. mit gleichen Abständen zueinander entlang der umfänglichen Richtung 20 am Basiskörper 7 angeordnet sind. In Längsrichtung 52 gesehen weisen die Ankerelemente 13 eine im Wesentlichen halbkreisförmige Form auf. Weiters ist auch in Fig. 17 eine Befestigungsstruktur 17 erkennbar, die wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 16 als Vorsprung ausgebildet ist, der in Eingriff mit der komplementären Nut 26 der Beleuchtungseinrichtung bzw. des Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils 2 gebracht werden kann.
  • Zur exemplarischen Illustration einer weiteren möglichen Form und einer weiteren möglichen Anzahl der Ankerelemente 13 zeigt Fig. 18a in einer Aufsicht analog zu Fig. 16 schematisch eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Halterung 1 mit zwei Ankerelementen 13, die gegenüberliegend bzw. mit gleichen Abständen zueinander entlang der umfänglichen Richtung 20 am Basiskörper 7 angeordnet sind. Die Ankerelemente 13 sind als im Wesentlichen zapfen- oder zylinderförmige Stifte ausgeführt. In Längsrichtung 52 gesehen ergibt sich somit eine im Wesentlichen rechteckige Form der Ankerelemente 13. Weiters ist auch in Fig. 18a eine Befestigungsstruktur 17 erkennbar, die wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 16 als Vorsprung ausgebildet ist, der in Eingriff mit der komplementären Nut 26 der Beleuchtungseinrichtung bzw. des Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils 2 gebracht werden kann.
  • Das Außengewinde 12 kann, wie gesagt, zur Befestigung der Halterung 1 in der Decke 3 bzw. Wand verwendet werden. Dabei ermöglicht das Außengewinde 12 außerdem, dass durch einfaches Drehen der Halterung 1 eingestellt werden kann, um wieviel die Halterung 1 in Längsrichtung 52 die Decke 3 bzw. Wand überragt, d.h. wie groß ein in Längsrichtung 52 gemessener Abstand eines äußersten Punktes oder Abschlusses der Halterung 1 zur Decke 3 bzw. Wand, in der die Halterung 1 montiert ist, ist. Entsprechend kann die Halterung 1 genau soweit aus der Decke 3 bzw. Wand herausgedreht werden, bis der genannte Abstand einer gewünschten Dicke 40, 41 einer aufzubringenden Spachtelschicht 21 oder Putzschicht 5 entspricht.
  • Um darüberhinaus einen einfach herzustellenden, perfekten bündigen Anschluss der Spachtelschicht 21 oder Putzschicht 5 an die Halterung 1 zu ermöglichen, weist diese in den dargestellten Ausführungsvarianten eine Putz- oder Spachtelkante 14 auf. Diese Putz- oder Spachtelkante 14 steht im Bereich des Basiskörperendes 10 in einer zweiten Richtung 16 vom Basiskörper 7 ab, wobei die zweite Richtung 16 zumindest eine Richtungskomponente in der Längsrichtung 52 aufweist. In den dargestellten Ausführungsvarianten fällt die zweite Richtung 16 mit der Längsrichtung 52 zusammen, d.h. sämtliche Richtungskomponenten der zweiten Richtung 16 sind parallel zur Längsrichtung 52. Die Putz- oder Spachtelkante 14 bildet in Längsrichtung 52 gesehen den Abschluss der Halterung 1 und überragt entsprechend das mindestens eine Ankerelement 13 und den Basiskörper 7 in der Längsrichtung 52. Die Putz- oder Spachtelkante 14 bildet somit eine vorstehende definierte Begrenzung der Halterung 1, bis zu der die Putzschicht 5 oder Spachtelschicht 21 aufgetragen wird. Sofern Putz- oder Spachtelmasse über die Putz- oder Spachtelkante 14 hinaus in Richtung Längsachse 8 in den vom Basiskörper 7 der Halterung 1 begrenzten freien Raum eingebracht wird, kann diese Masse problemlos von der Halterung 1 wieder abgekratzt werden. D.h. die Putz- oder Spachtelkante 14 ermöglicht die leichte Erzeugung eines wohldefinierten bündigen Abschlusses der Putzschicht 5 oder Spachtelschicht 21 zur Halterung 1 hin.
  • Die erfindungsgemäße Halterung 1 ist vorzugsweise aus Kunststoff oder Metall bzw. einer Metalllegierung, insbesondere einer Aluminiumlegierung, gefertigt, was unter anderem ein Anhaften von Spachtel- oder Putzmasse vermeiden oder zumindest stark reduzieren hilft und somit die einfache Herstellung eines bündigen Abschlusses Putzschicht 5 oder Spachtelschicht 21 zur Halterung 1 hin unterstützt. Darüberhinaus kann durch besagte Materialwahl sichergestellt werden, dass die Halterung 1 stabil bzw. hart genug ausgeführt ist, um mit dem Außengewinde 12 ein Innengewinde in eine Gipskartonplatte 4 oder Gipsfaserplatte schneiden zu können, wenn die Halterung 1 in ein entsprechend dimensioniertes Loch 27 der Gipskartonplatte 4 oder Gipsfaserplatte eingedreht wird. Letzteres ermöglicht eine besonders einfache Befestigung der erfindungsgemäßen Halterung 1 in einer Decke 3 bzw. Wand mit der Gipskartonplatte 4 oder Gipsfaserplatte.
  • Fig. 19 zeigt eine solcherart in einer Decke 3 mit einer Gipskartonplatte 4 montierte Halterung 1 samt in der Halterung 1 befestigtem Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2. Die Gipskartonplatte 4 ist in an sich bekannter Weise an zumindest einem Metallprofilträger 22 mittels Schrauben 23 fixiert. Hinter der Gipskartonplatte 4, d.h. auf jener Seite der Gipskartonplatte 4, auf der auch der mindestens eine Metallprofilträger 22 angeordnet ist, ist entsprechend ein Hohlraum 55 ausgebildet. In diesen Hohlraum 55 kann die in die Gipskartonplatte 4 eingeschraubte Halterung 1 mit dem Basiskörperanfang 9 hineinragen. Weiters können im Hohlraum 55 elektrische Leitungen zur Stromversorgung der Beleuchtungseinrichtung geführt werden, welche elektrischen Leitungen mit einem vom Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 gehaltenen Kabel 25 der Beleuchtungseinrichtung in an sich bekannter Weise elektrisch verbunden werden können.
  • Das Loch 27 weist einen Durchmesser 28 (vgl. Fig. 3) auf, der eine Spur kleiner als ein Außendurchmesser 39 (vgl. Fig. 3) des Basiskörpers 7 bzw. des Außengewindes 12 ist. Wenn nun die Halterung in das Loch 27 eingedreht wird, schneidet das Außengewinde 12 in eine das Loch 27 begrenzende innere Oberfläche 29 ein Innengewinde, welches in Eingriff mit dem Außengewinde 12 steht und gemeinsam mit Außengewinde 12 eine Schraubverbindung darstellt, durch welche die Halterung 1 im Loch 27 gehalten ist.
  • Wie bereits ausgeführt, wird die Halterung 1 soweit ins Loch 27 eingedreht, bis der Abstand zwischen der Putz- oder Spachtelkante 14 und der Gipskartonplatte 4 der gewünschten Dicke 40 der aufzubringenden Spachtelschicht 21 entspricht. Sodann wird die Spachtelschicht 21 aufgebracht, wodurch die Ankerelemente 13 in die Spachtelschicht 21 eingebracht werden und nach Aushärten der Spachtelschicht 21 die Halterung 1 gegen Positionsänderungen, insbesondere gegen ein Verdrehen, sichern.
  • Schließlich kann der Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 in der Halterung 1 mittels der Befestigungsstruktur 17 und der Nut 26 befestigt werden.
  • Eine weitere Möglichkeit, die Halterung 1 im Loch 27 mittels einer Schraubverbindung zu halten, besteht darin, eine Mutter 24 vorzusehen, mit der das Außengewinde 12 in Eingriff gebracht wird. Denkbar wäre es z.B., die Mutter 24 im Loch 27 zu fixieren, z.B. zu verkleben. Eine hierzu alternative Variante ist in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigt. Der Durchmesser 28 des Lochs 27 ist hier größer als der Außendurchmesser 39 des Außengewindes 12, sodass die Halterung 1 problemlos in das Loch 27 eingeführt werden kann. Im Hohlraum 55 ist die Mutter 24 genau hinter dem Loch 27 angeordnet. Die Mutter 24 kann hierfür insbesondere vor Verbauung der Gipskartonplatte 4 (aber nach Erzeugung des Lochs 27) auf einer Rückseite der Gipskartonplatte 4 - d.h. auf jener Seite der Gipskartonplatte 4, die nach der Verbauung dem Hohlraum 55 zugewandt ist - fixiert, beispielsweise angeklebt, werden. Die Mutter 24 weist einen größeren Durchmesser als das Loch 27 auf und passt daher nicht durch das Loch 27, sodass die Mutter 24 zumindest formschlüssig auf der Gipskartonplatte 4 gehalten ist. Die Halterung 1 wird zur Montage an der Gipskartonplatte 4 durch das Loch 27 geführt und mit der Mutter 24 verschraubt bzw. in die Mutter 24 eingeschraubt - entsprechend der gewünschten Dicke 40 der aufzubringenden Spachtelschicht 21.
  • Alternativ zur eben beschriebenen Montage kann die Halterung 1 im Loch 27 angeordnet und mit der Mutter 24 auf der Rückseite der Gipskartonplatte 4 gekontert bzw. angezogen werden, bevor die Gipskartonplatte 4 verbaut wird, sodass die Mutter 24 nicht extra auf der Rückseite der Gipskartonplatte 4 fixiert bzw. angeklebt zu werden braucht.
  • Es ergibt sich in beiden geschilderten Fällen eine Anordnung der Gipskartonplatte 4 zwischen den Ankerelementen 13 und der Mutter 24.
  • Anschließend wird die Spachtelschicht 21 mit der gewünschten Dicke 40 aufgetragen, wobei durch die Putz- oder Spachtelkante 14 ein perfekter bündiger Anschluss der Spachtelschicht 21 an die Halterung 1 leicht sichergestellt werden kann. Schließlich kann wiederum der Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 in der Halterung 1 mittels der Befestigungsstruktur 17 und der Nut 26 befestigt werden, was in Fig. 4 strichliert angedeutet ist.
  • Eine weitere Möglichkeit, die Halterung 1 im Loch 27, vorzugsweise mittels einer Schraubverbindung, zu halten, ist in Fig. 14 und Fig. 15 gezeigt. Dabei wird die Halterung 1 zunächst in einer Ausnehmung 47 eines Füllkörpers 42 angeordnet und mittels einer Schraubverbindung oder Klebeverbindung in der Ausnehmung 47 gehalten.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Füllkörper 42 aus einem Oberteil 43 und einem Unterteil 44 aufgebaut, wobei der Oberteil 43 und der Unterteil 44 jeweils aus einer Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte gebildet sind und übereinander angeordnete Ausnehmungen bzw. Ausschnitte aufweisen, die wiederum die Ausnehmung 47 des Füllkörpers 42 ausbilden.
  • Weiters ist im gezeigten Ausführungsbeispiel eine Schraubverbindung mittels einer Mutter 24 vorgesehen, wobei der Durchmesser der Mutter 24 größer ist als der Durchmesser der Ausnehmung 47 im Unterteil 44 und als der Durchmesser der Ausnehmung 47 in einem an den Unterteil 44 anschließenden ersten Abschnitt 56 des Oberteils 43. An diesen ersten Abschnitt 56 des Oberteils 43 schließt jedoch ein zweiter Abschnitt 57 des Oberteils 43 an, in dem der Durchmesser der Ausnehmung 47 größer ist als der Durchmesser der Mutter 24. Die Mutter 24 ist so in der Ausnehmung 47 angeordnet, dass sie auf dem ersten Abschnitt 56 aufliegt, wobei die Halterung 1 mit dem Außengewinde 12 in die Mutter 24 soweit eingeschraubt ist, dass die Putz- oder Spachtelkante 14 den Unterteil 44 in Längsrichtung 52 soweit überragt, wie es der gewünschten Dicke 40 der aufzubringenden Spachtelschicht 21 entspricht.
  • Der Füllkörper 42 ist dann abschnittsweise zwischen den Ankerelemente 13 und der Mutter 24 angeordnet. Genauer gesagt, ist der Unterteil 44 vollständig zwischen den Ankerelementen 13 und der Mutter 24 angeordnet und der Oberteil 43 nur mit seinem ersten Abschnitt 56.
  • Die Halterung 1 könnte aber beispielsweise auch einfach mittels eines an sich bekannten Klebers mit dem Füllkörper 42 verklebt werden, wobei die Halterung 1 dabei in der Ausnehmung 47 des Füllkörpers 42 angeordnet ist.
  • Der Oberteil 43 des Füllkörpers 42 stellt einen Halteabschnitt dar, der sich in einer Richtung mit einer maximalen Füllkörperbreite 46 erstreckt, die größer ist als eine Breite 45 des Lochs 27. Normal auf diese Richtung erstreckt sich der Oberteil 43 mit einer Länge, die kleiner gleich einer Länge des Lochs 27 ist. Diese Dimensionierung ermöglicht das Einfädeln des Füllkörpers 42 durch das Loch 27, wie dies in Fig. 14 durch die strichliert dargestellten Umrisse des Füllkörpers 42 und durch die zugehörigen Pfeile illustriert ist. Dabei wird der Füllkörper 42 aus einer Anfangsorientierung, in der der Oberteil 43 im Wesentlichen parallel zur Gipskartonplatte 4 angeordnet ist, zunächst so gedreht bzw. gekippt, dass der Füllkörper 42 vollständig durch das Loch 27 in den dahinter liegenden Hohlraum 55 eingeführt werden kann. Hierauf wird der Füllkörper 42 durch Kippen bzw. Drehen in der entgegengesetzten Richtung in die Anfangsorientierung zurück gebracht, in welcher der Füllkörper 42 nicht mehr durch das Loch 27 retour bewegt werden kann. Durch Absenken wird der Füllkörper 42 abschnittsweise im Loch 27 selbst angeordnet, wobei der Unterteil 44 eine Länge und eine Breite aufweist, die höchsten so groß wie die Länge und Breite 45 des Lochs 27 sind.
  • Ggf. kann der Füllkörper 42 sodann mit der Gipskartonplatte 4 mittels Schrauben 23 verschraubt werden. Im Ergebnis ist jedenfalls die Halterung 1 zumindest abschnittsweise im Loch angeordnet, wie in Fig. 15 zu erkennen ist.
  • Anschließend wird die Spachtelschicht 21 mit der gewünschten Dicke 40 aufgetragen, wobei durch die Putz- oder Spachtelkante 14 ein perfekter bündiger Anschluss der Spachtelschicht 21 an die Halterung 1 leicht sichergestellt werden kann. Schließlich kann wiederum der Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 in der Halterung 1 mittels der Befestigungsstruktur 17 und der Nut 26 befestigt werden, was in Fig. 15 strichliert angedeutet ist.
  • Das Außengewinde 12 der erfindungsgemäßen Halterung 1 ermöglicht weiters die Befestigung der Halterung 1 an einer Decke 3 bzw. Wand, die eine gegossene Schicht, vorzugsweise eine Betonschicht 6, sowie ein Einbausystem gemäß der EP 3153642 A1 aufweist. Die Figuren 5 bis 13 illustrieren die einzelnen Schritte der Herstellung einer entsprechenden Decke 3 unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Halterung 1, die vorzugsweise mindestens ein Schalungselement 18 aufweist, welches z.B. in Fig. 2a dargestellt ist.
  • Wie in Fig. 5 dargestellt, wird vor dem Ausgießen einer Schalung 38 mit der jeweiligen Vergussmasse, insbesondere mit flüssigem Beton, ein Positionierelement 36 auf der Schalung 38, die im Wesentlichen zumindest ein plattenförmiges Element bzw. Brett umfasst, fixiert. Die Fixierung erfolgt z.B. mittels eines Nagels 37.
  • Auf dem Positionierelement 36 wird nun die erfindungsgemäße Halterung 1 befestigt. Hierzu weist das Positionierelement 36 im gezeigten Ausführungsbeispiel Haken 58 auf, die mit der Befestigungsstruktur 17 in Eingriff gebracht werden, wenn die Halterung 1 entlang ihrer Längsachse 8 über das Positionierelement 36 geschoben wird, was in Fig. 5 durch den Pfeil angedeutet ist. Um ein unerwünschtes Abziehen bzw. Lösen der Halterung 1 vom Positionierelement 36 zu verhindern, werden von oben stiftförmige Blockierelemente 51 in das Positionierelement 36 eingeführt, die ein Zurückfedern der Haken 58 verhindern, sodass die Haken 58 zumindest eine unerwünscht große, vorzugsweise jegliche, Bewegung der Befestigungsstruktur 17 und damit der Halterung 1 entlang der Längsachse 8 und von der Schalung 38 weg formschlüssig blockieren.
  • Sodann wird ein Hohlkörper 30 des Einbausystems mit einer ein Innengewinde aufweisenden Aufnahmeöffnung 34 auf die Halterung 1 bzw. auf deren Außengewinde 12 geschraubt. Die Halterung 1 befindet sich sodann mit dem Basiskörperanfang 9 voran in der Aufnahmeöffnung 34. Auf diese Weise ergibt sich eine Fixierung des Hohlkörpers 30 auf der Schalung 38. Der Hohlkörper 30 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel einen Unterteil 32 auf, in dem die Aufnahmeöffnung 34 angeordnet ist. Am Unterteil 32 sind außerdem Füße 35 angeordnet, mit denen der Unterteil 32 bzw. der Hohlkörper 30 sich an der Schalung 38 abstützt. D.h. der Unterteil 32 kann soweit auf die Halterung 1 aufgeschraubt werden, bis die Füße 35 auf der Schalung 38 aufsetzen.
  • Weiters umfasst der Hohlkörper 30 einen Oberteil 31, der mit dem Unterteil 32 in an sich bekannter Weise lösbar verbunden werden kann, z.B. durch Verschraubung oder einen Rastverschluss. Dabei kann der Oberteil 31 z.B. erst nach dem vollständigen Verschrauben des Unterteils 32 mit der Halterung 1 mit dem Unterteil 32 verbunden werden.
  • Vom Oberteil 31 führt zumindest ein Schlauch 33 weg, durch den elektrische Leitungen (nicht dargestellt) in den Hohlkörper 30 geführt werden können.
  • Fig. 6 zeigt den so auf der Schalung 38 positionierten Hohlkörper 30.
  • Hierauf erfolgt das Ausgießen bzw. die Erzeugung der Betonschicht 6, vgl. Fig. 7.
  • Nachdem die Betonschicht 6 ausgehärtet ist, werden die Schalung 38 sowie das Positionierelement 36 entfernt, vgl. Fig. 8.
  • Die Halterung 1 schließt nun im Wesentlichen bündig mit der Betonschicht 6 ab und muss ein Stück aus der Aufnahmeöffnung 34 gedreht werden (vgl. Pfeile in Fig. 10), um an die gewünschte Dicke 41 der noch aufzutragenden Putzschicht 5 (vgl. Fig. 12) angepasst zu werden. Beim Auftragen der Putzschicht 5 werden die Ankerelement 13 zugeputzt und sind dann in der Putzschicht 5 angeordnet, um als Sicherung gegen Positionsänderungen der Halterung 1, insbesondere als Verdrehsicherung, fungieren zu können. Analog zum oben Gesagten erleichtert die Putz- oder Spachtelkante 14 dabei das bündige Auftragen der Putzschicht 5 im Bereich der Halterung 1 deutlich.
  • Damit ein problemloses Herausdrehen der Halterung 1 aus der Aufnahmeöffnung 34 möglich ist, dürfen die Ankerelemente 13 zumindest nicht zu stark mit der Betonschicht 6 in Kontakt stehen, andernfalls die Ankerelemente 13 so innig mit der Betonschicht 6 verbunden sind, dass sie das Verdrehen der Halterung 1 blockieren. Letzterer Fall wäre insbesondere dann gegeben, wenn die Ankerelement 13 von allen Seiten mit Beton umgossen worden wären.
  • Um sicherzustellen, dass die Halterung 1 nach dem Vergießen verdreht bzw. aus der Aufnahmeöffnung 34 herausgedreht werden kann, ist das mindestens eine Schalungselement 18 vorgesehen, wobei die Halterung 1 im Ausführungsbeispiel der Figuren 2a bis 13 genau ein Schalungselement 18 aufweist.
  • In allen gezeigten Ausführungsbeispielen, bei denen ein Schalungselement 18 vorgesehen ist, ist das mindestens eine Schalungselement 18 über mindestens eine Sollbruchstelle lösbar mit dem Basiskörper 7 verbunden.
  • Weiters steht das mindestens eine Schalungselement 18 jedenfalls in einer dritten Richtung 49 vom Basiskörper 7 im Bereich des Basiskörperendes 10 ab, wobei die dritte Richtung 49 zumindest eine in der Normalebene 48 liegende Richtungskomponente aufweist. In den dargestellten Ausführungsbeispielen liegt die dritte Richtung 49 (wie die erste Richtung 15) im Wesentlichen vollständig in der Normalebene 48, vgl. z.B. Fig. 2b.
  • In umfänglicher Richtung 20 gesehen weist jedes Ankerelement 14 zumindest eine Seitenfläche 53 auf. Die Anordnung und Dimensionierung des mindestens einen Schalungselements 18 ist nun so, dass mindestens ein in der umfänglichen Richtung 20 an die mindestens eine Seitenfläche 53 anschließender Freihaltebereich 19 von der Verguss- bzw. Betonmasse freigehalten wird, wenn die Halterung 1 mit dem Basiskörperende 10 zur Schalung 38 weisend auf der Schalung 38 angeordnet ist und mit der Verguss-/Betonmasse übergossen wird (vgl. Fig. 6 und Fig. 7). Mit anderen Worten verdeckt das mindestens eine Schalungselement 18 in Längsrichtung 52 gesehen den mindestens einen Freihaltebereich 19 und/oder füllt diesen aus. In Fig. 2a sind entsprechend den vier Ankerelementen 13 vier Freihaltebereiche 19 vorgesehen bzw. durch das Schalungselement 18 verdeckt bzw. ausgefüllt, wobei die Freihaltebereiche 19 durch die punktierten Pfeile gekennzeichnet sind.
  • Wie in Fig. 2a zu erkennen ist, schließen die Freihaltebereiche 19 nicht unmittelbar an die Seitenflächen 53 der Ankerelemente 13 an, sondern es sind schmale Spalte zwischen den Seitenflächen 53 und den Freihaltebereichen 19 angeordnet. Diese Spalte sind im gezeigten Ausführungsbeispiel jedoch so schmal, dass beim Vergießen mit Beton kein Beton durch die Spalte dringen kann. Der guten Ordnung halber sei bemerkt, dass natürlich auch Ausführungsvarianten möglich sind, die gänzlich ohne Spalte zwischen den Freihaltebereichen 19 und den Ankerelementen 13 auskommen.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel der Fig. 2a umgibt das Schalungselement 18 sämtliche Ankerelemente 13 sowie den Basiskörper 7 umfänglich bzw. ringförmig, wobei die Ankerelemente 13 in Ausnehmungen 54 (vgl. insbesondere Fig. 2c) des Schalungselements 18 angeordnet sind. Entsprechend schließt das Schalungselement 18 die Halterung 1 in der dritten Richtung 49 ab. In der Schnittansicht der Fig. 2d ist außerdem erkennbar, dass das Schalungselement 18 die Halterung 1 auch in Längsrichtung 52 abschließt bzw. dass die Putz- oder Spachtelkante 14 das Schalungselement 18 in Längsrichtung 52 jedenfalls nicht überragt.
  • Dies hat zur Folge, dass bei der oben geschilderten Herstellung der Decke 3 die Halterung 1 auf dem Positionierelement 36 so befestigt werden kann, dass das Schalungselement 18 auf der Schalung 38 aufliegt. Folglich wird ausgeschlossen, dass beim Ausgießen Vergussmasse bzw. Betonmasse zwischen die Schalung 38 und das Schalungselement 18 (und damit auch in die Freihaltebereiche 19) gelangen kann. Indem die Freihaltebereiche 19 auf diese Art beim Vergießen von Vergussmasse bzw. Betonmasse freigehalten werden, wird nach dem Vergießen das problemlose Herausdrehen der Halterung 1 aus der Ausnahmeöffnung 34 sichergestellt. Vergussmasse bzw. Beton, der an einer gegen die Längsrichtung 52 weisenden Oberseite der Ankerelemente 13 an diesen anhaftet, kann dabei erfahrungsgemäß keine feste Verbindung der Betonschicht 6 zu den Ankerelementen 13 erzeugen, die stark genug wäre, um das Herausdrehen der Halterung 1 zu verhindern.
  • Eine solche Situation nach dem Vergießen ist insbesondere in der Detailansicht der Fig. 9 gut ersichtlich. Dabei ist erkennbar, dass die Ankerelemente 13 auf ihrer Oberseite abschnittsweise von der Betonschicht 6 kontaktiert werden. Zwischen dem Schalungselement 18 und der Schalung 38 hat jedoch kein Beton beim Vergießen dringen können, weshalb auch eine in Längsrichtung 52 weisende Unterseite der Ankerelemente 13 frei von Beton ist.
  • Nach dem Aushärten der Betonschicht 6 und dem Entfernen der Schalung 38 samt Positionierelement 36 wird das Schalungselement 18 durch Abbrechen vom Basiskörper 7 gelöst und entfernt. Für das Abbrechen kann ein Werkzeug, z.B. eine Zange 50 (vgl. Fig. 11) zu Hilfe genommen werden. Sodann kann das Verdrehen bzw. Herausdrehen der Halterung 1 aus der Aufnahmeöffnung 34 problemlos erfolgen.
  • Nach dem bereits erwähnten Auftragen der Putzschicht 5 (vgl. Fig. 12) kann der Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil 2 in der Halterung 1 mittels der Befestigungsstruktur 17 und der Nut 26 befestigt werden, vgl. Fig. 13.
  • Wie oben dargelegt, wird durch den mindestens einen Freihaltebereich 19 bzw. aufgrund des mindestens einen Freihaltebereichs 19 die Verbindung zwischen dem mindestens einen Ankerelement 13 und Vergussmasse verhindert oder zumindest soweit geschwächt, dass das Herausdrehen/-schrauben der Halterung 1 aus der Aufnahmeöffnung 34 möglich ist. Hierzu kann es z.B. genügen, dass der mindestens eine Freihaltebereich 19 lediglich einen Winkelbereich abdeckt, der so groß ist, dass eine gewisse Drehung, z.B. eine Vierteldrehung, der Halterung 1 ermöglicht wird, ohne dass das mindestens eine Ankerelement 13 mit seiner mindestens einen Seitenfläche 53 gegen die ausgehärtete Vergussmasse bzw. Betonschicht 6 stößt oder eine vernachlässigbar wenig vorhandene Vergussmasse bzw. Betonschicht 6 mit der mindestens einen Seitenfläche 53 nicht abgeschert werden kann. Die ermöglichte Drehung muss dabei nur so groß sein, dass sich die Halterung 1 in Längsrichtung 52 soweit aus der Decke 3 bzw. aus der Aufnahmeöffnung 34 heraus bewegt hat, dass das mindestens eine Ankerelement 13 bei einer weiteren Drehung in derselben Drehrichtung nicht mehr die ausgehärtete Vergussmasse bzw. Betonschicht 6 berührt. D.h. die Halterung 1 kann dann beliebig weit aus der Decke 3 bzw. dem Hohlkörper 30 heraus gedreht werden.
  • Ein Beispiel hierfür ist in Fig. 18a und Fig. 18b dargestellt. An jedes der beiden Ankerelemente 13 schließt in umfänglicher Richtung 20 jeweils mit einem kleinen Abstand bzw. Spalt ein Freihaltebereich 19 (durch punktierte Pfeile gekennzeichnet) an, der lediglich ca. einen einer Vierteldrehung entsprechenden Winkelbereich abdeckt, wobei die entsprechende Drehachse durch die Längsachse 8 gebildet ist. Jeder dieser Freihaltebereiche 19 wird von einem Schalungselement 18 abgedeckt, d.h. es sind in diesem Ausführungsbeispiel zwei Schalungselemente 18 vorgesehen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass nach dem Vergießen und Aushärten der Betonschicht 6, der Entfernung der Schalung 38 und des Positionierelements 36 und nach Entfernung der Schalungselemente 38 durch Abbrechen die Halterung 1 zumindest eine Vierteldrehung verdreht werden kann, um aus der Aufnahmeöffnung 34 heraus bewegt zu werden. Die Halterung 1 wird dabei in Längsrichtung 52 über eine Distanz bewegt, die größer gleich der Erstreckung der Ankerelemente 13 - und vorzugsweise auch der Schalungselemente 18 - in Längsrichtung 52 ist. Nach der Vierteldrehung ist keine Berührung der Ankerelemente 13 mit der Betonschicht 6 gegeben, sodass die Halterung 1 weiter in derselben Drehrichtung aus der Aufnahmeöffnung 34 bzw. der Decke 3 herausgedreht werden kann.
  • Wie Fig. 18b verdeutlicht, kann es bei der Dimensionierung der Schalungselements 18 (und damit der Freihaltebereiche 19) ausreichend sein, wenn diese sich in der ersten Richtung 15 lediglich genauso weit wie die Ankerelemente 13 erstrecken. Auf diese Weise wird ein Anstoßen der Seitenflächen 53 der Ankerelemente 13 an der Betonschicht 6 beim Herausdrehen der Halterung 1 verhindert. Eine größere Erstreckung des mindestens einen Schalungselements 18 in der ersten Richtung 15 ist aber, wie z.B. im Ausführungsbeispiel der Fig. 2a dargestellt ist, natürlich möglich.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Halterung
    2
    Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteil
    3
    Decke
    4
    Gipskartonplatte
    5
    Putzschicht
    6
    Betonschicht
    7
    Basiskörper
    8
    Längsachse
    9
    Basiskörperanfang
    10
    Basiskörperende
    11
    Äußere Mantelfläche
    12
    Außengewinde
    13
    Ankerelement
    14
    Putz- oder Spachtelkante
    15
    Erste Richtung
    16
    Zweite Richtung
    17
    Befestigungsstruktur
    18
    Schalungselement
    19
    Freihaltebereich
    20
    Umfängliche Richtung
    21
    Spachtelschicht
    22
    Metallprofilträger
    23
    Schraube
    24
    Mutter
    25
    Kabel
    26
    Zur Befestigungsstruktur komplementäre Nut
    27
    Loch in der Gipskartonplatte
    28
    Lochdurchmesser
    29
    Innere Oberfläche
    30
    Hohlkörper
    31
    Oberteil des Hohlkörpers
    32
    Unterteil des Hohlkörpers
    33
    Schlauch
    34
    Aufnahmeöffnung mit Innengewinde
    35
    Fuß
    36
    Positionierelement
    37
    Nagel
    38
    Schalung
    39
    Außendurchmesser des Basiskörpers bzw. des Außengewindes
    40
    Dicke der Spachtelschicht
    41
    Dicke der Putzschicht
    42
    Füllkörper
    43
    Oberteil des Füllkörpers
    44
    Unterteil des Füllkörpers
    45
    Lochbreite
    46
    Maximale Füllkörperbreite
    47
    Ausnehmung des Füllkörpers
    48
    Normalebene
    49
    Dritte Richtung
    50
    Zange
    51
    Blockierelement
    52
    Längsrichtung
    53
    Seitenfläche des Ankerelements
    54
    Ausnehmung des Schalungselements
    55
    Hohlraum
    56
    Erster Abschnitt des Oberteils des Füllkörpers
    57
    Zweiter Abschnitt des Oberteils des Füllkörpers
    58
    Haken

Claims (15)

  1. Halterung (1) zur Befestigung einer Beleuchtungseinrichtung oder eines Beleuchtungseinrichtungsaufhängeteils (2) an einer Decke (3) oder einer Wand, die Halterung (1) umfassend einen im Wesentlichen zylinderförmigen Basiskörper (7), der sich entlang einer Längsachse (8) von einem Basiskörperanfang (9) bis zu einem Basiskörperende (10) erstreckt und eine äußere Mantelfläche (11) aufweist, wobei an der äußeren Mantelfläche (11) ein Außengewinde (12) angeordnet ist, welches sich zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse (8) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Basiskörperendes (10) mindestens ein Ankerelement (13) zur Verdrehsicherung der Halterung (1) in einem Putz oder einer Spachtelmasse angeordnet ist, wobei das mindestens eine Ankerelement (13) in einer ersten Richtung (15) vom Basiskörper (7) absteht, wobei die erste Richtung (15) zumindest eine Richtungskomponente aufweist, welche Richtungskomponente in einer normal auf die Längsachse (8) stehenden Normalebene (48) liegt.
  2. Halterung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Ankerelemente (13) vorgesehen sind, die im Bereich des Basiskörperendes (10) umfänglich, vorzugsweise mit gleichen oder periodisch gleichen Abständen zueinander, über den Basiskörper (7) verteilt sind.
  3. Halterung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Putz- oder Spachtelkante (14) vorgesehen ist, die im Bereich des Basiskörperendes (10) in einer zweiten Richtung (16) vom Basiskörper (7) absteht, wobei die zweite Richtung (16) zumindest eine Richtungskomponente in einer Längsrichtung (52) aufweist, welche Längsrichtung (52) zur Längsachse (8) parallel ist und vom Basiskörperanfang (9) zum Basiskörperende (10) weist, und dass die Putz- oder Spachtelkante (14) das mindestens eine Ankerelement (13) und den Basiskörper (7) in der Längsrichtung (52) überragt.
  4. Halterung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Ankerelement (13) in einer umfänglichen Richtung (20) gesehen mindestens eine Seitenfläche (53) aufweist,
    dass im Bereich des Basiskörperendes (10) mindestens ein Schalungselement (18) angeordnet ist, welches, vorzugsweise mittels mindestens einer Sollbruchstelle, lösbar mit dem Basiskörper (7) verbunden ist und in einer dritten Richtung (49) vom Basiskörper (7) absteht, wobei die dritte Richtung (49) zumindest eine in der Normalebene (48) liegende Richtungskomponente aufweist,
    und dass das mindestens eine Schalungselement (18) so angeordnet und dimensioniert ist, dass mindestens ein in der umfänglichen Richtung (20) an die mindestens eine Seitenfläche (53) anschließender Freihaltebereich (19) von Vergussmasse freigehalten wird, wenn die Halterung (1) mit dem Basiskörperende (10) zu einer Schalung (38) weisend auf dieser Schalung (38) angeordnet ist und mit der Vergussmasse übergossen wird.
  5. Halterung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Ankerelemente (13) vorgesehen sind und dass das mindestens eine Schalungselement (18) die in umfänglicher Richtung (20) zwischen den Ankerelementen (13) angeordneten Freihaltebereiche (19) zumindest abschnittsweise ausfüllt.
  6. Halterung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Schalungselement (18) das mindestens eine Ankerelement (13) in der ersten Richtung (15) überragt und dass das mindestens eine Schalungselement (18) in einer Längsrichtung (52), die zur Längsachse (8) parallel ist und vom Basiskörperanfang (9) zum Basiskörperende (10) weist, die Halterung (1) abschließt.
  7. Halterung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Schalungselement (18) den Basiskörper (7), vorzugsweise ringförmig, umfänglich umgibt.
  8. Halterung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Schalungselement (18), vorzugsweise mittels mindestens einer Sollbruchstelle, mit dem mindestens einen Ankerelement (13) lösbar verbunden ist und vorzugsweise mit diesem eine im Wesentlichen geschlossene Oberfläche ausbildet.
  9. Halterung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Ankerelement (13) in mindestens einer Ausnehmung (54) des mindestens einen Schalungselements (18) so angeordnet ist, dass das mindestens eine Ankerelement (13) vom mindestens einen Schalungselement (18) durch jeweils einen Spalt getrennt ist.
  10. Decke (3) oder Wand, umfassend eine Halterung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 sowie eine Platte, insbesondere Gipskartonplatte (4) oder Gipsfaserplatte, wobei die Halterung (1) in einem Loch (27) der Platte (4) angeordnet und mittels einer Schraubverbindung oder Klebeverbindung und im Loch (27) gehalten ist und wobei bevorzugt das mindestens eine Ankerelement (13) in einer auf der Platte (4) aufgetragenen Spachtelschicht (21) oder Putzschicht (5) angeordnet ist und wobei besonders bevorzugt eine Dicke (40, 41) der Spachtelschicht (21) oder Putzschicht (5) im Wesentlichen einem entlang der Längsachse (8) gemessenen Abstand zwischen der Platte (4) und einer Putz- oder Spachtelkante (14) der Halterung (1) entspricht.
  11. Decke (3) oder Wand nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte eine Gipskartonplatte (4) oder Gipsfaserplatte ist und dass die Halterung (1) mit ihrem Außengewinde (12) direkt in die Gipskartonplatte (4) oder Gipsfaserplatte eingeschraubt ist, wobei eine das Loch (27) begrenzende innere Oberfläche (29) zumindest abschnittsweise durch das Außengewinde (12) eingeschnitten ist.
  12. Decke (3) oder Wand nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (1) mittels einer mit dem Außengewinde (12) in Eingriff stehenden Mutter (24) im Loch (27) gehalten ist, wobei vorzugsweise die Mutter (24) einen größeren Durchmesser als das Loch (27) aufweist und die Platte (4) zwischen der Mutter (24) und dem mindestens einen Ankerelement (13) angeordnet ist.
  13. Decke (3) oder Wand nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (1) in einer Ausnehmung (47) eines Füllkörpers (42) angeordnet und mittels einer Schraubverbindung oder Klebeverbindung und in der Ausnehmung (47) gehalten ist, dass sich der Füllkörper (42) zumindest mit einem Halteabschnitt (43) in einer Richtung mit einer Breite (46) erstreckt, die größer ist als eine Breite (45) des Lochs (27), wobei sich der Halteabschnitt (43) normal auf diese Richtung mit einer Länge erstreckt, die höchstens einer Länge des Lochs (27) entspricht, und dass in einer normal auf die Längsachse (8) stehenden und von dieser weg weisenden Richtung gesehen die Platte (4) zwischen dem Halteabschnitt (43) und dem mindestens einen Ankerelement (13) angeordnet ist.
  14. Decke (3) oder Wand, umfassend eine Halterung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 sowie einen in eine Vergussmasseschicht, vorzugsweise Betonschicht (6), eingegossenen Hohlkörper (30), wobei die Halterung (1) in eine Aufnahmeöffnung (34) des Hohlkörpers (30) eingeschraubt ist und wobei vorzugsweise das mindestens eine Ankerelement (13) in einer auf der Betonschicht (6) aufgetragenen Spachtelschicht (21) oder Putzschicht (5) angeordnet ist.
  15. Decke (3) oder Wand nach Anspruch 14 mit einer Halterung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke (40, 41) der Spachtelschicht (21) oder Putzschicht (5) im Wesentlichen einem entlang der Längsachse (8) gemessenen Abstand zwischen der Vergussmasseschicht (6) und der Putz- oder Spachtelkante (14) entspricht.
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