EP3402956A1 - Espaceur pour vitrage isolant - Google Patents

Espaceur pour vitrage isolant

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EP3402956A1
EP3402956A1 EP16829301.7A EP16829301A EP3402956A1 EP 3402956 A1 EP3402956 A1 EP 3402956A1 EP 16829301 A EP16829301 A EP 16829301A EP 3402956 A1 EP3402956 A1 EP 3402956A1
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EP
European Patent Office
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spacer
profile
housing
tubular portion
tubular
Prior art date
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Application number
EP16829301.7A
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English (en)
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EP3402956B1 (fr
Inventor
Sébastien HERVIEUX
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Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP3402956A1 publication Critical patent/EP3402956A1/fr
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Publication of EP3402956B1 publication Critical patent/EP3402956B1/fr
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    • E06B3/66361—Section members positioned at the edges of the glazing unit with special structural provisions for holding drying agents, e.g. packed in special containers

Definitions

  • the present invention relates to a spacer for insulating glazing and to an insulating glazing unit comprising a spacer frame formed by assembling a plurality of spacers.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a spacer for insulating glazing.
  • an insulating glazing unit can be obtained by joining a rigid spacer frame to the periphery of two glass sheets by means of sealing beads and by applying an outer sealing barrier to the entire outer periphery of the spacer frame between the two sheets of glass, so as to ensure the maintenance of the glass sheets between them and on the spacer frame.
  • the spacer frame comprises a desiccant material in its interior volume, to ensure dehydration of the or each cavity formed between the glass sheets of the insulating glass.
  • the spacer frame is conventionally manufactured either by successive bends of a straight section of ductile material such as aluminum, or by angular assembly at their ends of four straight sections, so as to obtain a rectangular frame.
  • the filling of the spacer frame with the desiccant material is generally performed just before the closure of the frame, especially at a last open angle of the frame, to prevent leakage of the desiccant material.
  • the assembly of the spacer frame is not made directly on the manufacturing line of insulating glass, but on an independent island.
  • the filling of desiccant material when it takes place when closing the spacer frame can not be integrated online.
  • the filling of desiccant material at the time of closure of the spacer frame is not suitable when the assembly of the spacer frame is around at least one central sheet of glass, as is the case for glazing multiple spacers as described in US 2012/0141699 A1. Indeed, there is then a risk of damage to the central glass sheet by the filling device desiccant material.
  • the gas filling of the cavity of an insulating glazing is conventionally done through a through hole formed in the spacer frame.
  • the introduction of such a through hole in the spacer frame generates a risk of leakage of desiccant material and pollution of the insulating glass with the desiccant material during gas filling of the cavity of the insulating glass through the orifice crossing.
  • the invention intends to remedy more particularly by proposing a spacer for insulating glazing, the manufacture of which, including the filling of desiccant material, can be carried out in line, this spacer being compatible with an assembly of the spacer frame. around at least one central glass sheet and making it possible to simplify the method of filling the cavity of an insulating glazing unit comprising the spacer with gas, without risk of leakage of desiccant material or pollution of the insulating glass with the desiccant material .
  • the subject of the invention is a spacer for insulating glazing, comprising a profile which comprises at least one tubular part defining a desiccant-receiving housing, where the housing opens at two ends of the tubular part, the housing being closed in the vicinity of each end of the tubular portion with a plug and having a desiccant material between the two plugs, at least one of the plugs being offset longitudinally inside the housing relative to the corresponding end of the tubular part, characterized in that the tubular part comprises a through orifice for the passage of gas between a cavity of the insulating glazing unit and the outside of the insulating glazing unit for filling and / or evacuation of the cavity, which is formed in a portion of the tubular portion between an offset cap and the corresponding end of the tubular portion.
  • a profile is a piece of straight volume, that is to say generated by straight lines.
  • the invention is concerned with straight rigid spacers, intended to be assembled angularly at their ends with other similar spacers to form an insulating glazing spacer frame, in contrast to flexible spacing cords that can be extruded directly onto a spacer. glass sheet of insulating glazing with directional change of the extrusion head in the corners.
  • the invention takes advantage of the fact that the portion between an offset plug and the corresponding end of the tubular portion is empty, without desiccant material in its interior, to provide a through hole filling and / or evacuation of gas from a cavity of the insulating glazing unit.
  • the arrangement of the through-orifice in a section comprised between an offset plug and the corresponding end of the tubular part makes it possible, during the drilling of the profile of the spacer, to avoid any risk of leakage of the desiccant material through the through hole.
  • this arrangement allows gas filling of the cavity of the insulating glass through the through hole without risk of pollution of the insulating glass with the desiccant material, since the desiccant material is confined to the back of the cap delimiting the section. This results in a simplification of the gas filling process of the cavity of the insulating glazing comprising a spacer according to the invention, and therefore a reduction in manufacturing costs.
  • each cavity of the insulating glazing between the glass sheets can be filled with air.
  • each cavity of the insulating glazing unit comprises a blade of an insulating gas, which is substituted for the air between the glass sheets.
  • gases used to form the insulating gas plate in each cavity of the insulating glazing include, in particular, argon (Ar), krypton (Kr), xenon (Xe).
  • the insulating gas strip in each cavity of the insulating glazing unit comprises at least 85% of a gas having a lower thermal conductivity than that of air. Suitable gases are preferably colorless, non-toxic, non-corrosive, non-flammable, insensitive to ultraviolet radiation exposure.
  • the manufacturing steps of the spacer can be performed online, on an insulating glass production line.
  • a spacer according to the invention which is filled with desiccant material prior to its assembly with other similar spacers, can be easily handled by an operator or robot to form a spacer frame, without risk of leakage of the material desiccant since it is confined between two plugs inside each tubular part.
  • the fact that the spacer is pre-filled with desiccant material also allows its use for assembling a spacer frame around at least one central glass sheet, as may be required for the manufacture of multiple glazing having at least three sheets of glass, by avoiding the need to fill the frame with desiccant material after its assembly around the central glass sheet.
  • the pre-filled spacer of desiccant material according to the invention may advantageously be manufactured just before its implementation in an insulating glazing unit, which limits the prior absorption of moisture by the desiccant material and improves the quality of the insulating glazing unit.
  • the through orifice opens into two walls of the tubular portion intended to extend transversely with respect to the glass sheets of the insulating glazing unit.
  • the or each tubular portion of the spacer comprises two side walls, each of which is intended to be adjacent to a glass sheet of the insulating glazing, and two transverse walls, which are intended to extend transversely with respect to the glass sheets of the insulating glass being one directed towards a cavity of the insulating glazing and the other directed towards the outside of the insulating glass.
  • the desiccant receiving housing is delimited by the side and transverse walls.
  • the transverse wall which is directed towards the cavity of the insulating glazing is provided with a plurality of perforations on its portion between the two closure plugs of the housing, so as to provide communication the desiccant material with air or gas inside the cavity.
  • the desiccant material can thus absorb the moisture contained in the cavity and prevent fogging between the glass sheets of the insulating glass.
  • the through orifice is provided with a shutter for injecting gas into the cavity of the insulating glazing from the outside, with the aid of a gas injection element which passes into the shutter from outside, such as a nozzle or a syringe, the shutter is also designed to prevent the exit of the gas out of the cavity once the cavity filled.
  • Such a shutter forming a gas filling valve may for example have a structure comprising a valve and a seat, where the valve is spaced from the seat when the gas injection element is introduced into the shutter, for example by deformation.
  • one or the other of the valve or the seat which allows the gas filling of the cavity of the insulating glazing from the outside, while a gas-tight cooperation is established between the seat and the flap when the gas injection element is removed, which prevents the exit of the gas out of the cavity once the cavity filled.
  • the member of the valve or the seat which is deformed when the gas injection element is introduced into the shutter may in particular be made of a shape memory material. Examples of shape memory materials include shape memory alloys such as nickel-titanium alloys, or shape memory polymers such as polyurethanes.
  • such a shutter forming a gas filling valve may comprise at least a portion based on a self-healing material, which allows the passage of the gas injection element through the shutter for the filling the cavity of the insulating glazing unit with gas from outside, and which heals when the gas injection element is removed, which prevents the exit of the gas from the cavity of the insulating glazing once the cavity is filled.
  • self-healing material means a material capable of self-repair after being damaged by perforation, including finding all its gas-tight properties.
  • a self-healing material found identical to its original configuration before drilling, by a physico-chemical process ensuring tightness even under high pressure difference.
  • the self-repair is almost instantaneous in order to achieve a very fast shutter after removal of the gas injection element.
  • the self-healing material may in particular be chosen from multifunctional fatty acids, monomers or acrylic polymers, polyurethanes and copolymers based on polyethers, preferably di-block polymers based on polyethers for which the mobility of the polymer chains allows rapid self-healing even at low temperatures.
  • the shutter of each through orifice of the spacer is chosen with a color of its apparent parts on the surface of the spacer which is substantially identical to the color of the profile of the spacer, so as to confer on the spacer a visual appearance as aesthetic as possible.
  • the or each section of the tubular portion between an offset plug and the corresponding end of the tubular portion has a length of the order of 2 cm to 5 cm.
  • a configuration makes it possible to drill a through-hole for the passage of gas in this section without there being any difficulty in positioning the piercing device, since a sufficient length of section that is free from desiccant is available.
  • the distance between the offset plug and the through hole is of the order of 0.5 cm to 1.5 cm.
  • the through orifice has a diameter less than or equal to 1 cm, preferably of the order of 5 mm.
  • the profile of the spacer comprises at least two tubular portions and a groove delimited between the two tubular portions, the groove being intended to receive an edge of a central glass sheet, each tubular portion defining a housing receiving desiccant material which opens at two ends of the tubular portion, the housing of each tubular portion being closed in the vicinity of each end of the tubular portion with a plug and having a desiccant material between the two plugs, at least one of the plugs of each tubular portion being offset longitudinally within the housing relative to the corresponding end of the tubular portion.
  • Such a spacer structure with at least two tubular parts allows the manufacture of multiple glazings having at least three sheets of glass.
  • a spacer profile with two tubular parts and a groove is adapted for the manufacture of triple glazing, where two outer glass sheets are positioned on either side of the spacer, while a sheet of central glass is received in the groove of the spacer.
  • a spacer profile with three tubular parts and two grooves is adapted for the manufacture of an insulating glazing unit with four glass sheets, where two external glass sheets are positioned on either side of the spacer, while two central glass sheets are each received in a respective groove of the spacer.
  • the plugs of the two tubular parts are both offset longitudinally within the housing relative to the corresponding end of the tubular portion. It is then possible, in the vicinity of this end of the section of the spacer where the plugs are both offset, to provide two through holes each for the passage of gas between a cavity of the insulating glass and the outside of the insulating glazing for the filling and / or evacuation of the cavity, each through hole being formed in one of the two tubular portions, at the portion which is between the offset plug and the corresponding end of the tubular portion.
  • the two through holes are juxtaposed, so that they can be created by means of the same drilling device, which comprises either a piercing member movable between the positions of the two through holes, or two piercing members juxtaposed .
  • the two through orifices allow filling and / or gas evacuation of the two cavities of the insulating glazing located on either side of the central glass sheet.
  • each of the two through-holes of the spacer is provided with a shutter allowing the injection of gas into the corresponding cavity of the insulating glazing from the outside, using a gas injection element. which passes into the shutter from the outside, such as a nozzle or a syringe, the shutter being further designed to prevent the exit of the gas out of the cavity once the cavity filled.
  • the spacer comprises a liner positioned in the groove for receiving the edge of the central glass sheet.
  • the groove may have a width greater than the thickness of the central glass sheet.
  • the liner serves to fix the central glass sheet in the groove, while compensating for any variations in thermal expansion of the central glass sheet. Unrestrained fixation of the central glass sheet in the groove is thus ensured.
  • the reduction of the stresses applied to the central glass sheet makes it possible to reduce the thickness and the weight of this glass sheet, compared with those used in insulating glass units where the central glass sheet is fixed on the periphery. of the spacer instead of being received in a groove. Setting up a lining in the groove also makes it possible to adapt the spacer to different possible thicknesses of the central glass sheet.
  • the lining is configured to allow gas flow balancing between the cavities of the insulating glazing located on either side of the central glass sheet.
  • the lining positioned in the groove of each spacer acts as a mechanical and acoustic damper, particularly when inserting the edges of the central glass sheet into the grooves of the spacers to form a spacer frame around of the central glass sheet.
  • the liner may be provided continuously along the length of the groove or discontinuously.
  • the lining is based on elastomeric material, in particular ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • the lining can be obtained in one piece with the profile of the spacer by coextrusion.
  • the profile of the spacer is of polymeric material
  • the assembly comprising the spacer profile and the lining positioned in the groove can be obtained in one piece by injection molding two polymeric materials.
  • the profile of the spacer according to the invention may be made of metal and / or polymer material.
  • suitable metallic materials for the spacer profile include, in particular, aluminum or stainless steel.
  • polymeric materials suitable for the spacer profile include, in particular, polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polyesters, polyurethanes, polymethyl methacrylate polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), acrylonitrile styrene acrylate (ASA), styrene-acrylonitrile copolymer (SAN).
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonate
  • PP polypropylene
  • polystyrene polybutadiene
  • polyesters polyurethanes
  • polymethyl methacrylate polyacrylates polyamides
  • PET polyethylene tere
  • the profile the spacer may be based on polypropylene having a frame consisting of a stainless steel film.
  • the profile of the spacer is advantageously reinforced by fibers, in particular glass or carbon fibers.
  • the profile of the spacer comprises a thermal insulating coating on its surface intended to be directed towards the outside of the insulating glazing unit.
  • This may be, in particular, a multilayer coating comprising at least one polymer layer and a metal layer or a ceramic layer.
  • the thickness of the or each polymer layer is then preferably between 5 ⁇ and 80 ⁇ , while the thickness of the metal layers and / or ceramic layers is between 10 nm and 200 nm.
  • This insulating coating reduces the heat transfer through the spacer profile to the cavities of the insulating glass.
  • each plug of the spacer is formed by injecting a polymeric material into the housing of the tubular portion.
  • each plug is made of a resilient and resilient polymeric material such as polyisobutylene, also called butyl, or butyl hot melt, also called butyl hotmelt.
  • polyisobutylene also called butyl, or butyl hot melt, also called butyl hotmelt.
  • butyl hotmelt or similar material for spacer plugs is that such a material has sufficient stability not to flow uncontrollably into the housing of each tubular portion.
  • the plugs made of butyl or butyl hotmelt also have good water vapor and gas tightness.
  • the desiccant material may be any material capable of ensuring dehydration of the air or gas plate present in the cavities of the insulating glass between the glass sheets, in particular chosen from molecular sieves, silica gel, CaC, Na 2 S0 4, activated carbon, zeolites, and / or a mixture thereof.
  • the desiccant material is molecular sieve or silica gel.
  • the absorption capacity of these desiccant materials is greater than 20% of their weight.
  • each end of the profile of the spacer is tapered, so that the spacer is adapted to be assembled angularly with a similar spacer.
  • any bevel angle of the ends of the profiles is possible, including a 45 ° bevel angle corresponding to a mitered section assembly, but also any other bevel angle.
  • the invention also relates to a spacer frame for insulating glazing comprising four spacers which are assembled angularly at their ends, at least one of the spacers being as described above.
  • the spacer frame comprises four spacers as described above.
  • the spacer frame comprises a first spacer and a second spacer which are angularly assembled at their ends, where each of the first and second spacers comprises a through orifice formed in a portion of the tubular portion between a offset cap and the corresponding end of the tubular portion, such that in at least one configuration where the plane of the spacer frame is substantially vertical, the through hole of the first spacer is in the lower position while the through hole of the second spacer is in the up position.
  • Such an arrangement of two through-holes of the spacer frame is advantageous for filling each cavity of the insulating glazing unit with an insulating gas that is denser than air, by injecting the insulating gas into the cavity through the through-orifice located in position. low and evacuation of the air present in the cavity through the through hole located in the upper position.
  • the invention also relates to an insulating glazing unit comprising a spacer frame positioned between two outer glass sheets, wherein the spacer frame is formed from four spacers which are angularly assembled at their ends, at least one of the spacers being such than described above.
  • the spacer frame is formed from four spacers as described above.
  • the spacer frame is conventionally secured to the periphery of the two outer glass sheets by means of a peripheral sealing gasket, in the form of a mastic bead generally based on polyisobutylene, or butyl, which is particularly efficient in terms of water vapor and gas tightness.
  • a peripheral sealing gasket in the form of a mastic bead generally based on polyisobutylene, or butyl, which is particularly efficient in terms of water vapor and gas tightness.
  • Maintaining the glass sheets between them and on the spacer frame is provided by an outer sealing barrier, which is applied to the entire outer periphery of the spacer frame between the two outer glass sheets.
  • the outer sealing barrier may be formed, in particular, from a resin selected from polysulfides, polyurethanes, silicones, hot melt butyls, or butyls hotmelt, and combinations or mixtures thereof.
  • the invention also relates to a method for manufacturing a spacer for insulating glazing comprising steps in which:
  • - Provides a profile having the desired length of the spacer, which comprises at least one tubular portion defining a desiccant receiving housing, wherein the housing opens at two ends of the tubular portion;
  • a desiccant material is inserted in the housing of each tubular portion of the profile from the second end of the profile opposite the first end;
  • the profile of the spacer is drilled, in particular by means of a drill, so as to create a through-orifice for the passage of gas in a section of the tubular part intended to be between a plug offset and the corresponding end of the tubular portion, wherein the through opening opens into two walls of the tubular portion adapted to extend transversely between the two outer glass sheets of the insulating glass.
  • this drilling step of the profile of the spacer can take place before or after the sealing step with a plug of the housing in the vicinity of the corresponding end of the tubular portion.
  • the housing of each tubular part is closed in the vicinity of the first end of the profile by means of a first offset plug and the profile of the spacer is drilled so as to create a through-orifice for the passage of gas in the section of each tubular portion intended to be between the first offset plug and the corresponding end of the tubular portion, individually for each profile, the order of the shutter and piercing steps being arbitrary; then the desiccant material is inserted in the housing of each tubular part of the profile from the second end of the profile and the housing of each tubular part is closed in the vicinity of the second end of the profile by means of the second stopper, in a collective manner to several profiles.
  • a shutter is positioned in the through-orifice, before the gas filling of the insulating glazing unit, to allow gas to be injected into the corresponding cavity of the insulating glazing unit from the outside, with the aid of an element. injecting gas which passes into the shutter from the outside, such as a nozzle or a syringe, the shutter being further designed to prevent the exit of the gas out of the cavity once the cavity filled.
  • the profile of the spacer is obtained by cutting an initial profile to the desired length of the spacer, by means of a tool such as a cutter.
  • each end of the profile of the spacer is shaped according to a beveled shape with the same tool used to cut the profile to the desired length of the spacer.
  • each plug is inserted by injecting a polymeric material into the housing of the tubular part.
  • each plug is made of a resilient and resilient polymeric material, such as butyl or butyl hot melt, having sufficient stability not to flow uncontrollably into the housing of the tubular portion.
  • the insertion of the desiccant material into the housing from the second end of the spacer profile is advantageously carried out by flow. by gravity of the desiccant material in the housing.
  • the invention also relates to a method of manufacturing an insulating glazing unit comprising steps for manufacturing a spacer as described above.
  • the manufacturing steps of each spacer of the insulating glazing are performed in line, on an insulating glass production line.
  • each spacer of the insulating glazing unit is manufactured just before it is used in the manufacture of the insulating glazing, which limits the prior absorption of moisture by the desiccant material and improves the quality of the insulating glazing unit. .
  • the subject of the invention is an installation for manufacturing spacers for insulating glazing, comprising:
  • a station for preparing spacer profiles before they are filled with desiccant material in which, for each profile, each of the spacer profiles is cut to the desired length, to a closure of the housing of each tubular part; in the vicinity of a first end of the profile with a first offset plug, and possibly drilling the profile near its first end in the section of each tubular portion to be between the first offset plug and the corresponding end of the tubular portion, so as to create a through gas passage orifice, the order of the shutter and piercing steps being any;
  • a filling station for spacer profiles with a desiccant material in which a series of sections is collectively the insertion of desiccant material in the housing of each tubular portion of the profile from the second end of the profile opposite the first end, and the closure of the housing of each tubular portion of the profile adjacent the second end with the aid of a second plug.
  • this spacer manufacturing facility is integrated on an insulating glass production line.
  • FIG. 1 is a partially cutaway perspective view of a spacer for insulating glazing according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 is a partial section of an insulating glazing whose spacer frame comprises the spacer of Figure 1;
  • FIG. 3 is a view similar to FIG. 1 of a spacer for insulating glazing according to a second embodiment of the invention
  • FIG. 4 is a partial section of an insulating glazing whose spacer frame comprises the spacer of Figure 3;
  • FIG. 5 is a schematic view of a spacer frame for insulating glazing formed by the assembly of four spacers of FIG. 1 or FIG. 3;
  • FIG. 6 is a schematic view of a preparation station of spacer profiles according to the second embodiment before filling desiccant material
  • FIG. 7 is a schematic view of a spacer profile filling station according to the second embodiment with a desiccant material, in a desiccant material insertion configuration in the housing of each tubular portion of the profile;
  • FIG. 8 is a view similar to Figure 7, the filling station being in a shutter configuration of the housing of each tubular portion of the profile.
  • the spacer 1 is formed by a section 2 having a single tubular portion 4, which defines a housing 5 for receiving desiccant material 6.
  • the housing 5 opens at the level of two ends 4A and 4B of the tubular portion 4, which correspond to the ends 2A and 2B of the profile 2.
  • the section 2 is styrene-acrylonitrile copolymer (SAN), reinforced with about 35% of glass fibers.
  • the spacer 1 of this first embodiment can be implemented in an insulating glazing unit 10 of the double glazing type, as shown in FIG. 2, comprising two external glass sheets 12 and 14 joined at their periphery with a spacer frame. formed by the assembly of several spacers 1.
  • the tubular portion 4 of the spacer 1 comprises two lateral walls 43 and 45 which, in the insulating glazing unit 10, are respectively adjacent to the glass sheet 12 and to the glass sheet 14, and two transverse walls 44 and 46 which, in the insulating glazing unit 10, extend transversely with respect to the glass sheets 12 and 14, with the wall 44 directed towards the internal cavity 17 of the insulating glazing unit and the wall 46 directed towards the outside of the insulating glazing.
  • the profile 2 is provided with a thermal insulating coating 22 on the outer surface of the transverse wall 46 intended to be directed outwards.
  • the bond between each glass sheet 12 or 14 and the adjacent wall 43 or 45 of the spacer 1 is provided by a respective sealing bead 13 or 15 butyl.
  • the insulating glazing unit 10 also comprises an outer sealing barrier 18 made of polysulphide resin, which is applied to the entire outer periphery of the spacer frame between the two sheets of glass 12 and 14, so as to hold the glass sheets 12 and 14 together. and on the spacer frame.
  • the housing 5 of the spacer is delimited by the side walls 43, 45 and transverse 44, 46 of the tubular portion 4.
  • the desiccant material 6, which in this example is molecular sieve, is received in a central portion of the housing 5 , between two plugs 7 and 8 closing the housing 5. More specifically, the housing 5 is closed in the vicinity of the end 4A of the tubular part by means of a plug 7 and in the vicinity of the end 4B of the tubular part by means of a plug 8.
  • Each of the two plugs 7 and 8 is offset longitudinally inside the housing 5 relative to the corresponding end 4A or 4B, as shown by the distance d in FIG.
  • each of the two plugs 7 and 8 is obtained by injection of butyl hotmelt in the housing 5 from the end 4A or 4B closest to the tubular portion 4, using an injection nozzle.
  • the transverse wall 44 of the tubular portion 4, which is intended to be directed towards the cavity 17 of the insulating glazing, is provided with a plurality of perforations 49 on its part between the two plugs 7 and 8, so that the material desiccant 6 is able to absorb the moisture contained in the cavity 17, which makes it possible to prevent fogging between the glass sheets 12 and 14.
  • the tubular portion 4 comprises two end sections 47 and 48 which do not include desiccant material in their interior volume.
  • a through-orifice 9 of gas passage is formed in the end portion 48 between the plug 8 and the end 4B of the tubular portion. The drilling of this through hole 9 in the section 2 can take place indifferently before or after the filling of the section 2 with the desiccant material 6.
  • the arrangement of the through-orifice 9 in the empty section 48 makes it possible, if the drilling of the profile 2 takes place after the filling of desiccant material, to avoid any risk of leakage of the desiccant material 6 through the through-orifice 9.
  • the end sections 47 and 48 each have a length d of the order of 40 mm.
  • the through hole 9 has a diameter of the order of 5 mm.
  • the distance between the central axis of the through orifice 9 and the plug 8 is of the order of 10 mm.
  • the through orifice 9 opens into the transverse walls 44 and 46 of the tubular portion 4.
  • the through orifice 9 can be used to fill the cavity 17 with an insulating gas, or to evacuate air out of the cavity 17, without risk of pollution of the insulating glass with the desiccant material 6 since it is confined to the rear of the plug 8.
  • the through orifice 9 may be provided with a shutter 29 forming a gas filling valve, that is to say allowing the injection of insulating gas into the cavity 17 of the insulating glazing from the outside. by means of a gas injection element which passes into the shutter 29 from the outside, such as a nozzle or a syringe, the shutter 29 being furthermore designed to prevent the exit of the insulating gas out of the cavity 17 once it is filled.
  • the shutter 29 may for example have a structure comprising a valve and a seat, with one or other of the valve or the seat which is made of a shape memory material, or the shutter 29 may comprise at least a portion based on a self-healing material.
  • the shutter 29 is chosen with a color of its apparent parts substantially identical to the color of the profile 2 of the spacer, so as to give the spacer 1 a good visual appearance.
  • the spacer 1 differs from that of the first embodiment in that the profile
  • each tubular portion 4.1 or 4.2 defines a receiving housing 5.1 or 5.2 desiccant material 6, which opens at both ends 4.1 A, 4.1 B or 4.2A, 4.2B of the tubular portion.
  • the ends 4.1A and 4.2A are juxtaposed at the end 2A of the section 2, while the ends 4.1B and 4.2B are juxtaposed at the end 2B of the section 2.
  • the section 2 is styrene-acrylonitrile copolymer (SAN), reinforced with about 35% glass fiber.
  • SAN styrene-acrylonitrile copolymer
  • the spacer 1 of the second embodiment can be implemented in an insulating glazing 10 of triple glazing type, as shown in FIG. 4, comprising two external glass sheets 12 and 14 positioned on either side of the spacer 1 and a central glass sheet 16 received in the groove
  • spacer 1 With such a structure of the spacer 1, it is possible to form a spacer frame around the central glass sheet 16, inserting the edges of the central glass sheet 16 in the grooves 3 of several spacers 1 and assembling the spacers 1 two by two at their ends at the corners of the spacer frame.
  • Each tubular portion 4.1 or 4.2 of the spacer has two side walls, respectively 43, 40.1 and 40.2, 45.
  • the walls 40.1 and 40.2 laterally delimit the groove 3 for receiving the central glass sheet 16, while the walls 43 and 45 are intended, in the insulating glazing unit 10, to be respectively adjacent to the external glass sheet 12 and to the outer glass sheet 14.
  • Each tubular section 4.1 or 4.2 of the spacer also comprises two transverse walls, respectively 44.1, 46.1 and 44.2, 46.2 which, in the insulating glazing unit 10, extends transversely with respect to the glass sheets 12, 14, 16, with the wall 44.1 or 44.2 directed towards an internal cavity 17 or 19 of the insulating glazing unit and the wall 46.1 or 46.2 directed outward of the insulating glass.
  • the walls 46.1 and 46.2 are parts of a transverse wall 46 of the profile which also defines the bottom of the groove 3.
  • the profile 2 comprises a thermal insulating coating 22 on the outer surface of the transverse wall 46 intended to be directed towards the outside of the insulating glazing unit.
  • a butyl sealing bead 13 or 15 provides the connection between each outer glass sheet 12 or 14 and the adjacent wall 43 or 45 of the spacer 1.
  • the outer glass sheets 12 and 14 are held together and on the spacer frame by an outer sealing barrier 18 of polysulphide resin, which is applied to the entire outer periphery of the spacer frame between the two sheets of glass 12 and 14.
  • the spacer 1 comprises a liner 1 1 positioned in the groove 3 to receive the edge of the central glass sheet 16.
  • This lining 1 1 is made of EPDM and ensures unrestrained fixing of the sheet central glass 16 in the groove 3.
  • the lining 1 1 also acts as a mechanical and acoustic damper, particularly when inserting the edges of the central glass sheet 16 in the grooves of the spacers 1 to form a frame spacer around the central glass sheet.
  • the receiving compartment 5.1 or 5.2 desiccant material is delimited by the side and transverse walls of the corresponding tubular portion 4.1 or 4.2 of the spacer.
  • the desiccant material 6 is molecular sieve, which is received in a central part of the housing 5.1 or 5.2, between two plugs 7.1, 8.1 or 7.2, 8.2 closing the housing.
  • the housing 5.1 is closed in the vicinity of the end 4.1 A of the tubular portion 4.1 with a plug 7.1 and in the vicinity of the end 4.1 B of the tubular portion 4.1 with the aid of a plug 8.1.
  • the housing 5.2 is closed near the end 4.2A of the tubular portion 4.2 with a plug 7.2 and in the vicinity of the end 4.2B of the tubular portion 4.2 with a plug 8.2 .
  • each of the two plugs 7.1, 8.1 or 7.2, 8.2 is offset longitudinally inside the housing 5.1 or 5.2 with respect to the corresponding end of the tubular part, as shown by the distance d on Figure 3.
  • each of the two plugs 7.1, 8.1 or 7.2, 8.2 is obtained by injecting butyl hotmelt in the housing 5.1 or 5.2 from the end nearest to the tubular portion 4.1 or 4.2 , using an injection nozzle.
  • Each transverse wall 44.1 and 44.2 intended to be directed towards the cavity 17 or 19 of the insulating glazing, is provided with a plurality of perforations 49.1 or 49.2 on its part between the two plugs, so that the desiccant material 6 is suitable. absorbing moisture included in each cavity 17 and 19, which prevents fogging between the glass sheets 12 and 16 and between the glass sheets 14 and 16.
  • each tubular portion 4.1 or 4.2 comprises two end sections 47.1, 48.1 or 47.2, 48.2 which do not include desiccant material in their interior volume.
  • Two through-holes 9 .1 and 9.2 of gas passage are formed in the vicinity of the end 2B of the profile 2, namely the through-orifice 9.1 in the end section 48.1. between the plug 8.1 and the end 4.1 B of the tubular portion 4.1 and the through orifice 9.2 in the end portion 48.2 between the plug 8.2 and the end 4.2B of the tubular portion 4.2.
  • the drilling of these through holes 9.1 and 9.2 in the section 2 can take place indifferently before or after the filling of the housing 5.1 and 5.2 with the desiccant material 6.
  • the arrangement of the two through-holes 9.1 and 9.2 in the empty sections 48.1 and 48.2 allows, if the drilling of the section 2 takes place after filling with the desiccant material 6, to avoid any risk of leakage of the desiccant material 6 through these orifices.
  • the end sections 47.1, 48.1 and 47.2, 48.2 each have a length d of the order of 40 mm.
  • Each of the through orifices 9.1 and 9.2 has a diameter of the order of 5 mm.
  • the distance between the central axis of the through orifice 9.1 or 9.2 and the corresponding plug 8.1 or 8.2 is of the order of 10 mm.
  • Each through orifice 9.1 or 9.2 opens into the transverse walls 44.1, 46.1 or 44.2, 46.2 of the tubular portion 4.1 or 4.2.
  • the through orifice 9.1 can be used to fill the cavity 17 with an insulating gas, or to evacuate air out of the cavity 17, while the through orifice 9.2 can be used to fill the cavity 19 with an insulating gas, or to evacuate air from the cavity 19, without risk of pollution of the insulating glass with the desiccant material 6 since it is confined in each slot 5.1 or 5.2 behind the cap 8.1 or 8.2.
  • each of the two through-holes 9.1 and 9.2 may be provided with a shutter 29.1 or 29.2 forming a gas filling valve, that is to say allowing the injection of an insulating gas in the cavity 17 or 19 of the insulating glazing unit from the outside, by means of a gas injection element which passes into the shutter from the outside, such as a nozzle or a syringe, 29.1 or 29.2 shutter is also designed to prevent the exit of the insulating gas from the cavity 17 or 19 once it is filled.
  • Each shutter 29.1 or 29.2 can by example present a structure comprising a valve and a seat, with one or other of the valve or the seat which is made of a shape memory material, or it may comprise at least a part based on a self-healing material.
  • each shutter 29.1 or 29.2 is chosen with a color of its apparent parts substantially identical to the color of the profile 2 of the spacer, so as to give the spacer 1 a good visual appearance.
  • each of the two ends 2A and 2B of the profile 2 is tapered at an angle of the order of 45 °, so that the spacer 1 can be assembled in a miter-cup assembly with a dia. other spacers 1 analogous to form a spacer frame 20, as visible in Figure 5.
  • the assembly between the ends of the spacers 1 at each corner of the spacer frame 20 can be obtained, in particular, using brackets assembly or welding, in particular by ultrasonic welding.
  • the spacer frame 20 comprises at least two spacers 1 provided with through orifices so that, in at least one substantially vertical configuration of the spacer frame 20 as shown in FIG. 5, the through hole or holes a spacer 1 are in the low position while the orifices through the other spacer 1 are in the up position.
  • Such an arrangement is advantageous for filling each cavity of the insulating glazing unit with an insulating gas that is denser than air, by injecting the insulating gas into the cavity through the through-orifice 9 located in the lower position along the arrow F of FIG. FIG. 5 and evacuation of the air present in the cavity through the through-orifice 9 situated in the high position along the arrow E of FIG.
  • FIGS. 6 to 8 illustrate a plant for manufacturing spacers 1 with two tubular parts according to the second embodiment shown in Figures 3 and 4, for use in the production of triple glazing.
  • this installation is easily adaptable for the manufacture of spacers 1 to a single tubular portion according to the first embodiment shown in Figures 1 and 2, intended to be used for the production of double glazing, or for the manufacture of spacers with more than two tubular parts, for use in the production of multiple glazing with more than three sheets of glass.
  • the spacer manufacturing installation comprises a station for preparing sections 2 of spacers before they are filled with desiccant material, called a "preparation station", and a station for filling profiles. spacers with a desiccant material, called "filling station”.
  • Figure 6 shows the preparation station, which comprises a device 30 for cutting and shaping, a device 50 for drilling, and a device 60 for closing the two tubular portions of the section 2 at one end.
  • An initial profile 2i of great length transits in a direction X.
  • the initial section 2i is cut with a cutter 31 of the cutting device 30 at its front end 2B, the cutter 31 realizing at the same time shaping this end 2B in a 45 ° bevel.
  • the end 2B of the profile 2i is then pierced using at least one drill 51 of the drilling device 50, to provide the two through holes 9.1 and 9.2 in their respective section 48.1 and 48.2.
  • the drilling device 50 may comprise either a drill 51 movable between the positions of the two through-holes 9.1 and 9.2, or two drills 51 juxtaposed.
  • the two tubular portions 4.1 and 4.2 of the profile 2i are then closed simultaneously in the vicinity of the end 2B of the profile 2i, by injecting two plugs 8.1 and 8.2 into butyl hotmelt in each housing 5.1 and 5.2, from the end 4.1 B or 4.2B of the tubular part.
  • This shutter step is performed using two injection nozzles 62 and 64 of the closure device 60, each connected to a reservoir 61 or 63 of butyl hotmelt.
  • the step of drilling the profile 2i can take place after the step of closing the housings 5.1 and 5.2.
  • the closure device 60 is movably mounted on the frame of the preparation station in the direction X and in a direction Y transverse to the direction X.
  • the mobility in the direction X allows each injection nozzle 62 and 64 to penetrate sufficiently into the housing 5.1 and 5.2 to be able to inject the plug 8.1 or 8.2 at the right distance d with respect to the corresponding end of the tubular part.
  • Mobility in the Y direction allows the device 60 to free up the place so that the profile 2i when prepared at its end 2B can advance in the direction X, and then cut to the desired length of the section 2 at its end 2A.
  • the cutting of the profile 2i at its end 2A is performed using the cutter 31 of the cutting device 30, the cutter 31 at the same time forming the forming of the end 2A in a 45 ° bevel. This results in a profile 2 having the desired length of the spacer, beveled at both ends 2A and 2B and pierced and closed at its end 2B, which can advance to the filling station.
  • the filling station comprises a movable arm 70 for supporting the profile 2, a device 80 for filling the two housings 5.1 and 5.2 of the section 2 with the desiccant material 6, and a device 90 for closing the two tubular portions of the section 2 at the end 2A left open in the preparation station.
  • FIG. 7 shows the filling station in an insertion configuration of the desiccant material 6 in the housing 5.1 or 5.2 of each tubular part of the profile 2.
  • the arm 70 holds the profile 2 in a position inclined with respect to the horizontal at an angle of the order of 45 °, with its end 2B previously closed in the preparation station directed downwards and its end 2A left open upwardly.
  • the arm 70 is movable in translation in the direction of the double arrow Fi of FIG. 7, so that it can position the open end 2A of the section 2 under the filling device 80.
  • Two nozzles 82 and 84 for filling with desiccant material 6, which are connected to a reservoir 81 of desiccant material, and are each positioned in one of the housing 5.1 and 5.2, the side of the open end 2A of the section 2, so that the desiccant material 6, which in this example is molecular sieve, can be inserted in slots 5.1 and 5.2 by gravity flow.
  • the filling device 80 may comprise means for measuring the filling rate of each housing 5.1 and 5.2 in desiccant material 6.
  • FIG. 8 shows the filling station in a closure configuration of the housing 5.1 or 5.2 of each tubular part of the profile 2.
  • the arm 70 has moved in the direction Fi to move away from the filling device 80, so that the closure device 90, which is movable in translation in the direction of the double arrow F 2 of Figure 8, can be opposite the end 2A of the profile 2.
  • Two injection nozzles 92 and 94 which are each connected to a tank 91 or 93 of butyl hotmeit, are thus each positioned in one of the housings 5.1 and 5.2, on the open end 2A side of the profile 2.
  • the two tubular parts 4.1 and 4.2 of the profile 2 are then closed simultaneously in the vicinity of the end 2A of the profile 2, by injection of two plugs 7.1 and 7.2 in butyl hotmeit in each housing 5.1 and 5.2.
  • the mobility of the arm 70 in the direction of the arrow Fi allows each injection nozzle 92 and 94 to penetrate sufficiently into the housing 5.1 and 5.2 to be able to inject the plug 7.1 or 7.2 at the right distance d relative at the corresponding end of the tubular part.
  • the closure device 90 may comprise desiccant blowing means in order to release a volume in each housing 5.1 and 5.2 for the admission of the butyl hotmeit which forms the stoppers.
  • the filling station has been described for the treatment of a single spacer profile 2 at a time, but it is understood that the arm 70, the filling device 80 and the closure device 90 can be adapted to allow the treatment of several profiles 2 at a time, including four spacer profiles intended to be assembled to form the frame of an insulating glazing unit.
  • the steps of manufacturing a spacer 1 as described above are performed online, on an insulating glass production line, and preferably just before the implementation of the spacer 1 in the manufacture. insulating glass.
  • the invention provides a spacer for insulating glazing whose filling desiccant material can be carried out in line, without risk of leakage of the material desiccant, and which can be used for a spacer frame assembly around at least one central glass sheet, in the context of manufacturing multiple glazings with at least three sheets of glass.
  • a spacer according to the invention also offers the possibility of providing through holes in a section of the spacer which is isolated from the desiccant material, which allows a gas filling of the or each cavity of the insulating glazing without risk of pollution of the insulating glazing with the desiccant material. This results in a simplification of the gas filling process of the cavity and a reduction in the manufacturing costs of the insulating glazing unit.
  • the number of tubular parts of a spacer according to the invention may be greater than two, with a groove defined by each pair of adjacent tubular parts, which allows the manufacture of insulating glass units comprising more than three glass sheets.
  • a spacer according to the invention can be filled with any type of desiccant material suitable for use in an insulating glazing unit, including a desiccant material not in fluid form, which can then be inserted into the profile. spacer by a technique other than gravity flow.
  • the manufacturing process of the spacer described above has been given by way of non-limiting example and can be adapted according to the geometry of the spacer profile, the nature of the desiccant material, etc.

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Abstract

Cet espaceur (1) pour vitrage isolant comprend un profilé (2) qui comporte au moins une partie tubulaire (4.1, 4.2) définissant un logement (5.1,.2) de réception de matériau dessicant (6). Le logement (5.1, 5.2) débouche au niveau de deux extrémités (4.1A, 4.1B, 4.2A, 4.2B) de la partie tubulaire et est obturé au voisinage de chaque extrémité à l'aide d'un bouchon (7.1, 8.1, 7.2, 8.2).Le logement (5.1, 5.2) comporte un matériau dessicant (6) entre les deux bouchons et au moins l'un des bouchons (7.1, 8.1, 7.2, 8.2) est décalé (d) longitudinalement à l'intérieur du logement (5.1, 5.2) par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire.La partie tubulaire (4; 4.1, 4.2) comprend en outre un orifice traversant(9.1, 9.2),destiné au passage de gaz entre une cavité du vitrage isolant et l'extérieur, qui est ménagé dans un tronçon (48.1, 48.2) de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé (8.1, 8.2) et l'extrémité correspondante (4.1B, 4.2B) de la partie tubulaire

Description

ESPACEUR POUR VITRAGE ISOLANT
La présente invention a trait à un espaceur pour vitrage isolant et à un vitrage isolant comprenant un cadre espaceur formé par assemblage de plusieurs espaceurs. L'invention a également trait à un procédé de fabrication d'un espaceur pour vitrage isolant.
De manière connue, un vitrage isolant peut être obtenu en solidarisant un cadre espaceur rigide à la périphérie de deux feuilles de verre à l'aide de cordons d'étanchéité et en appliquant une barrière extérieure de scellement sur tout le pourtour extérieur du cadre espaceur entre les deux feuilles de verre, de manière à assurer le maintien des feuilles de verre entre elles et sur le cadre espaceur. Le cadre espaceur comporte un matériau dessicant dans son volume intérieur, afin d'assurer une déshydratation de la ou chaque cavité formée entre les feuilles de verre du vitrage isolant. Le cadre espaceur est classiquement fabriqué soit par pliages successifs d'un profilé droit en matériau ductile tel que l'aluminium, soit par assemblage angulaire à leurs extrémités de quatre profilés droits, de manière à obtenir un cadre rectangulaire.
Le remplissage du cadre espaceur avec le matériau dessicant est généralement effectué juste avant la fermeture du cadre, notamment au niveau d'un dernier angle ouvert du cadre, afin d'éviter toute fuite du matériau dessicant. Or, l'assemblage du cadre espaceur n'est pas réalisé directement sur la ligne de fabrication de vitrages isolants, mais sur un îlot indépendant. Le remplissage en matériau dessicant lorsqu'il a lieu au moment de la fermeture du cadre espaceur ne peut donc pas être intégré en ligne. De plus, le remplissage en matériau dessicant au moment de la fermeture du cadre espaceur n'est pas adapté lorsque l'assemblage du cadre espaceur se fait autour d'au moins une feuille de verre centrale, comme c'est le cas pour des vitrages multiples à espaceurs tels que décrits dans US 2012/0141699 A1 . En effet, il existe alors un risque d'endommagement de la feuille de verre centrale par le dispositif de remplissage en matériau dessicant.
Par ailleurs, le remplissage en gaz de la cavité d'un vitrage isolant se fait classiquement à travers un orifice traversant ménagé dans le cadre espaceur. Or, la mise en place d'un tel orifice traversant dans le cadre espaceur génère un risque de fuite de matériau dessicant et de pollution du vitrage isolant avec le matériau dessicant lors du remplissage en gaz de la cavité du vitrage isolant à travers l'orifice traversant.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un espaceur pour vitrage isolant dont la fabrication, y compris le remplissage en matériau dessicant, peut être effectuée en ligne, cet espaceur étant compatible avec un assemblage du cadre espaceur autour d'au moins une feuille de verre centrale et permettant de simplifier le procédé de remplissage en gaz de la cavité d'un vitrage isolant comprenant l'espaceur, sans risque de fuite de matériau dessicant ou de pollution du vitrage isolant avec le matériau dessicant.
A cet effet, l'invention a pour objet un espaceur pour vitrage isolant, comprenant un profilé qui comporte au moins une partie tubulaire définissant un logement de réception de matériau dessicant, où le logement débouche au niveau de deux extrémités de la partie tubulaire, le logement étant obturé au voisinage de chaque extrémité de la partie tubulaire à l'aide d'un bouchon et comportant un matériau dessicant entre les deux bouchons, au moins l'un des bouchons étant décalé longitudinalement à l'intérieur du logement par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, caractérisé en ce que la partie tubulaire comprend un orifice traversant, destiné au passage de gaz entre une cavité du vitrage isolant et l'extérieur du vitrage isolant pour le remplissage et/ou l'évacuation de gaz de la cavité, qui est ménagé dans un tronçon de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire.
Au sens de l'invention, un profilé est une pièce de volume droit, c'est-à- dire généré par des droites. Ainsi, l'invention s'intéresse aux espaceurs rigides droits, destinés à être assemblés angulairement à leurs extrémités avec d'autres espaceurs analogues pour former un cadre espaceur de vitrage isolant, par opposition notamment aux cordons espaceurs flexibles qui peuvent être extrudés directement sur une feuille de verre d'un vitrage isolant avec changement de direction de la tête d'extrusion dans les angles. L'invention tire parti du fait que le tronçon compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire est vide, sans matériau dessicant dans son volume intérieur, pour y ménager un orifice traversant de remplissage et/ou d'évacuation de gaz d'une cavité du vitrage isolant. L'agencement de l'orifice traversant dans un tronçon compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire permet, lors du perçage du profilé de l'espaceur, d'éviter tout risque de fuite du matériau dessicant à travers l'orifice traversant. De plus, une fois l'espaceur intégré dans un vitrage isolant, cet agencement permet un remplissage en gaz de la cavité du vitrage isolant à travers l'orifice traversant sans risque de pollution du vitrage isolant avec le matériau dessicant, puisque le matériau dessicant est confiné à l'arrière du bouchon délimitant le tronçon. Il en résulte une simplification du procédé de remplissage en gaz de la cavité du vitrage isolant comprenant un espaceur selon l'invention, et donc une réduction des coûts de fabrication.
Chaque cavité du vitrage isolant entre les feuilles de verre peut être remplie d'air. Toutefois, de manière préférée, chaque cavité du vitrage isolant comprend une lame d'un gaz isolant, qui vient se substituer à l'air entre les feuilles de verre. Des exemples de gaz utilisés pour former la lame de gaz isolant dans chaque cavité du vitrage isolant comprennent, notamment, l'argon (Ar), le krypton (Kr), le xénon (Xe). De manière avantageuse, la lame de gaz isolant dans chaque cavité du vitrage isolant comprend au moins 85% d'un gaz présentant une conductivité thermique plus faible que celle de l'air. Des gaz adéquats sont de préférence incolores, non toxiques, non corrosifs, non inflammables, insensibles à l'exposition aux radiations ultraviolettes.
Grâce à la structure spécifique d'un espaceur selon l'invention, les étapes de fabrication de l'espaceur peuvent être réalisées en ligne, sur une ligne de production de vitrages isolants. En particulier, il est possible d'intégrer en ligne les étapes que sont la mise à longueur du profilé de l'espaceur, l'obturation de la partie tubulaire au voisinage d'une première extrémité du profilé à l'aide d'un premier bouchon, le remplissage de la partie tubulaire avec le matériau dessicant depuis la deuxième extrémité du profilé, l'obturation de la partie tubulaire au voisinage de la deuxième extrémité du profilé à l'aide d'un deuxième bouchon, le perçage du profilé dans un tronçon de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire. Il en résulte une diminution du temps de cycle et donc une réduction des coûts de fabrication.
De manière avantageuse, un espaceur selon l'invention, qui est rempli de matériau dessicant préalablement à son assemblage avec d'autres espaceurs analogues, peut être manipulé aisément par un opérateur ou un robot pour former un cadre espaceur, sans risque de fuite du matériau dessicant puisque celui-ci est confiné entre deux bouchons à l'intérieur de chaque partie tubulaire. Le fait que l'espaceur est pré-rempli en matériau dessicant permet également son utilisation pour l'assemblage d'un cadre espaceur autour d'au moins une feuille de verre centrale, comme cela peut être requis pour la fabrication de vitrages multiples ayant au moins trois feuilles de verre, en s'affranchissant de la nécessité de remplir le cadre avec du matériau dessicant après son assemblage autour de la feuille de verre centrale. L'espaceur pré-rempli en matériau dessicant selon l'invention peut avantageusement être fabriqué juste avant sa mise en œuvre dans un vitrage isolant, ce qui limite l'absorption préalable d'humidité par le matériau dessicant et améliore la qualité du vitrage isolant.
Selon un aspect de l'invention, l'orifice traversant débouche dans deux parois de la partie tubulaire destinées à s'étendre transversalement par rapport aux feuilles de verre du vitrage isolant.
De manière avantageuse, la ou chaque partie tubulaire de l'espaceur comporte deux parois latérales, qui sont destinées chacune à être adjacentes à une feuille de verre du vitrage isolant, et deux parois transverses, qui sont destinées à s'étendre transversalement par rapport aux feuilles de verre du vitrage isolant en étant l'une dirigée vers une cavité du vitrage isolant et l'autre dirigée vers l'extérieur du vitrage isolant. Pour chaque partie tubulaire, le logement de réception de matériau dessicant est délimité par les parois latérales et transverses. La paroi transverse qui est dirigée vers la cavité du vitrage isolant est munie d'une pluralité de perforations sur sa partie comprise entre les deux bouchons d'obturation du logement, de manière à mettre en communication le matériau dessicant avec l'air ou le gaz intérieur de la cavité. Le matériau dessicant peut ainsi absorber l'humidité comprise dans la cavité et éviter la formation de buée entre les feuilles de verre du vitrage isolant.
Selon une caractéristique, l'orifice traversant est muni d'un obturateur permettant l'injection de gaz dans la cavité du vitrage isolant depuis l'extérieur, à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur depuis l'extérieur, tel qu'une buse ou une seringue, l'obturateur étant par ailleurs conçu pour empêcher la sortie du gaz hors de la cavité une fois la cavité remplie. La fourniture d'un tel obturateur formant une valve de remplissage en gaz, qui est déjà en place dans l'espaceur avant le cycle de remplissage en gaz, permet un gain de temps pour le remplissage en gaz du vitrage isolant car il n'est plus nécessaire de boucher l'orifice traversant après l'étape de remplissage en gaz. Cela permet également une amélioration de la qualité de remplissage en gaz du vitrage isolant, dans la mesure où l'obturation est très rapide après le retrait de l'élément d'injection de gaz.
Un tel obturateur formant une valve de remplissage en gaz peut par exemple présenter une structure comportant un clapet et un siège, où le clapet est écarté du siège lorsque l'élément d'injection de gaz est introduit dans l'obturateur, par exemple par déformation de l'un ou l'autre parmi le clapet ou le siège, ce qui permet le remplissage en gaz de la cavité du vitrage isolant depuis l'extérieur, tandis qu'une coopération étanche aux gaz s'établit entre le siège et le clapet lorsque l'élément d'injection de gaz est retiré, ce qui permet d'empêcher la sortie du gaz hors de la cavité une fois la cavité remplie. L'organe parmi le clapet ou le siège qui est déformé lorsque l'élément d'injection de gaz est introduit dans l'obturateur peut notamment être constitué en un matériau à mémoire de forme. Des exemples de matériaux à mémoire de forme comprennent notamment des alliages à mémoire de forme tels que des alliages nickel-titane, ou des polymères à mémoire de forme tels que des polyuréthanes.
En variante, un tel obturateur formant une valve de remplissage en gaz peut comprendre au moins une partie à base d'un matériau auto-cicatrisant, qui permet le passage de l'élément d'injection de gaz à travers l'obturateur pour le remplissage en gaz de la cavité du vitrage isolant depuis l'extérieur, et qui cicatrise lorsque l'élément d'injection de gaz est retiré, ce qui empêche la sortie du gaz hors de la cavité du vitrage isolant une fois la cavité remplie. Par matériau auto-cicatrisant, on entend un matériau capable de s'auto-réparer après avoir été endommagé par perforation, en retrouvant notamment toutes ses propriétés d'étanchéité aux gaz. A la différence d'un matériau comme le caoutchouc pour lequel, après perforation, c'est la résilience du matériau qui referme l'emplacement de la perforation, ce qui ne permet qu'une étanchéité limitée et pour de faibles différences de pression, un matériau auto-cicatrisant retrouve à l'identique sa configuration d'origine avant percement, par un processus physico-chimique garantissant une étanchéité même sous forte différence de pression. De préférence, l'auto-réparation est quasi-instantanée afin de réaliser une obturation très rapide après le retrait de l'élément d'injection de gaz. Le matériau auto-cicatrisant peut notamment être choisi parmi des acides gras multifonctionnels, des monomères ou des polymères acryliques, des polyuréthanes et des copolymères à base de polyéthers, de préférence des polymères di-blocs à base de polyéthers pour lesquels la mobilité des chaînes polymères permet une auto-cicatrisation rapide même à basse température.
De préférence, l'obturateur de chaque orifice traversant de l'espaceur est choisi avec une couleur de ses parties apparentes en surface de l'espaceur qui est sensiblement identique à la couleur du profilé de l'espaceur, de manière à conférer à l'espaceur un aspect visuel le plus esthétique possible.
Selon un aspect de l'invention, le ou chaque tronçon de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire a une longueur de l'ordre de 2 cm à 5 cm. Une telle configuration permet de percer un orifice traversant de passage de gaz dans ce tronçon sans qu'il y ait de difficulté pour positionner le dispositif de perçage, car une longueur suffisante de tronçon exempt de produit dessicant est disponible. De préférence, la distance entre le bouchon décalé et l'orifice traversant est de l'ordre de 0,5 cm à 1 ,5 cm. De manière avantageuse, l'orifice traversant a un diamètre inférieur ou égal à 1 cm, de préférence de l'ordre de 5 mm. Dans un mode de réalisation, le profilé de l'espaceur comprend au moins deux parties tubulaires et une rainure délimitée entre les deux parties tubulaires, la rainure étant destinée à recevoir un bord d'une feuille de verre centrale, chaque partie tubulaire définissant un logement de réception de matériau dessicant qui débouche au niveau de deux extrémités de la partie tubulaire, le logement de chaque partie tubulaire étant obturé au voisinage de chaque extrémité de la partie tubulaire à l'aide d'un bouchon et comportant un matériau dessicant entre les deux bouchons, au moins l'un des bouchons de chaque partie tubulaire étant décalé longitudinalement à l'intérieur du logement par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire.
Une telle structure d'espaceur avec au moins deux parties tubulaires permet la fabrication de vitrages multiples ayant au moins trois feuilles de verre. En particulier, un profilé d'espaceur avec deux parties tubulaires et une rainure est adapté pour la fabrication d'un triple vitrage, où deux feuilles de verre externes sont positionnées de part et d'autre de l'espaceur, tandis qu'une feuille de verre centrale est reçue dans la rainure de l'espaceur. Un profilé d'espaceur avec trois parties tubulaires et deux rainures est adapté pour la fabrication d'un vitrage isolant à quatre feuilles de verre, où deux feuilles de verre externes sont positionnées de part et d'autre de l'espaceur, tandis que deux feuilles de verre centrales sont reçues chacune dans une rainure respective de l'espaceur. Des configurations analogues de vitrages isolants à plus de quatre feuilles de verre peuvent bien entendu être obtenues en augmentant le nombre de parties tubulaires et donc de rainures aptes à recevoir une feuille de verre centrale. De manière avantageuse, quel que soit le nombre de parties tubulaires des espaceurs et donc de rainures aptes à recevoir une feuille de verre centrale, il est possible de former et d'assembler le cadre espaceur du vitrage isolant autour de la ou des feuilles de verre centrales, en insérant les bords de chaque feuille de verre centrale dans les rainures correspondantes des espaceurs et en assemblant les espaceurs deux à deux à leurs extrémités au niveau des angles du cadre espaceur.
Selon une caractéristique avantageuse, au voisinage d'au moins une extrémité du profilé de l'espaceur, les bouchons des deux parties tubulaires sont tous les deux décalés longitudinalement à l'intérieur du logement par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire. Il est alors possible, au voisinage de cette extrémité du profilé de l'espaceur où les bouchons sont tous les deux décalés, de ménager deux orifices traversants destinés chacun au passage de gaz entre une cavité du vitrage isolant et l'extérieur du vitrage isolant pour le remplissage et/ou l'évacuation de la cavité, chaque orifice traversant étant ménagé dans l'une des deux parties tubulaires, au niveau du tronçon qui est compris entre le bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire. De préférence, les deux orifices traversants sont juxtaposés, de sorte qu'ils peuvent être créés au moyen d'un même dispositif de perçage, qui comprend soit un organe de perçage mobile entre les positions des deux orifices traversants, soit deux organes de perçage juxtaposés. De manière avantageuse, les deux orifices traversants permettent un remplissage et/ou une évacuation en gaz des deux cavités du vitrage isolant situées de part et d'autre de la feuille de verre centrale.
Selon une caractéristique, chacun des deux orifices traversants de l'espaceur est muni d'un obturateur permettant l'injection de gaz dans la cavité correspondante du vitrage isolant depuis l'extérieur, à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur depuis l'extérieur, tel qu'une buse ou une seringue, l'obturateur étant par ailleurs conçu pour empêcher la sortie du gaz hors de la cavité une fois la cavité remplie.
Selon un aspect de l'invention, l'espaceur comprend une garniture positionnée dans la rainure pour recevoir le bord de la feuille de verre centrale. La rainure peut avoir une largeur supérieure à l'épaisseur de la feuille de verre centrale. La garniture sert à fixer la feuille de verre centrale dans la rainure, tout en permettant de compenser d'éventuelles variations de dilatation thermique de la feuille de verre centrale. Une fixation sans contrainte de la feuille de verre centrale dans la rainure est ainsi assurée. De manière avantageuse, la réduction des contraintes appliquées sur la feuille de verre centrale permet de diminuer l'épaisseur et le poids de cette feuille de verre, par rapport à celles utilisées dans les vitrages isolants où la feuille de verre centrale est fixée sur la périphérie de l'espaceur au lieu d'être reçue dans une rainure. La mise en place d'une garniture dans la rainure permet également d'adapter l'espaceur à différentes épaisseurs possibles de la feuille de verre centrale. Il est ainsi possible d'utiliser un même modèle d'espaceur pour fabriquer des vitrages isolants ayant des feuilles de verre centrales d'épaisseurs différentes, sans nécessiter de produire des espaceurs avec une gamme de largeurs de rainure différentes, ce qui est avantageux en termes de coûts de production. Dans un mode de réalisation, la garniture est configurée pour permettre un équilibrage par circulation de gaz entre les cavités du vitrage isolant situées de part et d'autre de la feuille de verre centrale.
De manière avantageuse, la garniture positionnée dans la rainure de chaque espaceur joue le rôle d'un amortisseur mécanique et acoustique, en particulier lors de l'insertion des bords de la feuille de verre centrale dans les rainures des espaceurs pour former un cadre espaceur autour de la feuille de verre centrale. La garniture peut être fournie de manière continue selon la longueur de la rainure ou de manière discontinue. De préférence, la garniture est à base de matériau élastomère, notamment en caoutchouc éthylène- propylène-diène (EPDM). La garniture peut être obtenue monobloc avec le profilé de l'espaceur par coextrusion. En variante, lorsque le profilé de l'espaceur est en matériau polymère, l'ensemble comprenant le profilé d'espaceur et la garniture positionnée dans la rainure peut être obtenu en une seule pièce par moulage par injection de deux matériaux polymères.
Le profilé de l'espaceur selon l'invention peut être constitué en métal et/ou en matériau polymère. Des exemples de matériaux métalliques adaptés pour le profilé d'espaceur comprennent, notamment, l'aluminium ou l'acier inoxydable. Des exemples de matériaux polymères adaptés pour le profilé d'espaceur comprennent, notamment, le polyéthylène (PE), le polycarbonate (PC), le polypropylène (PP), le polystyrène, le polybutadiène, les polyesters, les polyuréthanes, le polyméthacrylate de méthyle, les polyacrylates, les polyamides, le polyéthylène téréphtalate (PET), le polybutylène téréphtalate (PBT), l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l'acrylonitrile styrène acrylate (ASA), le copolymère styrène-acrylonitrile (SAN). Toute combinaison ou mélange de ces matériaux est également envisageable, par exemple le profilé de l'espaceur peut être à base de polypropylène comportant une armature constituée par un feuil en acier inoxydable. Lorsqu'il est à base de matériau polymère, le profilé de l'espaceur est avantageusement renforcé par des fibres, notamment des fibres de verre ou de carbone.
De manière avantageuse, le profilé de l'espaceur comporte un revêtement isolant thermique sur sa surface destinée à être dirigée vers l'extérieur du vitrage isolant. Il peut s'agir, notamment, d'un revêtement multicouche comprenant au moins une couche polymère ainsi qu'une couche métallique ou une couche céramique. L'épaisseur de la ou chaque couche polymère est alors de préférence comprise entre 5 μιτι et 80 μιτι, tandis que l'épaisseur des couches métalliques et/ou des couches céramiques est comprise entre 10 nm et 200 nm. Ce revêtement isolant permet de réduire le transfert de chaleur à travers le profilé d'espaceur vers les cavités du vitrage isolant.
Selon un aspect de l'invention, chaque bouchon de l'espaceur est formé par injection d'un matériau polymère dans le logement de la partie tubulaire. De préférence, chaque bouchon est en un matériau polymère élastique et résistant tel que du polyisobutylène, également appelé butyl, ou du butyl thermofusible, également appelé butyl hotmelt. Un avantage d'utiliser du butyl, du butyl hotmelt ou un matériau similaire pour les bouchons de l'espaceur est qu'un tel matériau a une stabilité suffisante pour ne pas s'écouler de manière incontrôlée dans le logement de chaque partie tubulaire. De manière avantageuse, les bouchons constitués en butyl ou butyl hotmelt présentent également une bonne étanchéité à la vapeur d'eau et aux gaz.
Dans le cadre de l'invention, le matériau dessicant peut être tout matériau apte à assurer une déshydratation de l'air ou de la lame de gaz présent dans les cavités du vitrage isolant entre les feuilles de verre, notamment choisi parmi du tamis moléculaire, du gel de silice, du CaC , du Na2S04, du charbon actif, des zéolithes, et/ou un mélange de ceux-ci. De préférence, le matériau dessicant est du tamis moléculaire ou du gel de silice. La capacité d'absorption de ces matériaux dessicants est supérieure à 20% de leur poids. L'utilisation d'un matériau dessicant sous forme fluide, notamment sous forme de poudre ou sous forme granulaire, permet le remplissage du logement de chaque partie tubulaire de l'espaceur par écoulement par gravité du matériau dessicant dans le logement.
Selon un aspect de l'invention, chaque extrémité du profilé de l'espaceur est biseautée, de sorte que l'espaceur est apte à être assemblé angulairement avec un espaceur analogue. Dans le cadre de l'invention, tout angle de biseau des extrémités des profilés est envisageable, notamment un angle de biseau de 45° correspondant à un assemblage en coupe d'onglet, mais également tout autre angle de biseau.
L'invention a également pour objet un cadre espaceur pour vitrage isolant comprenant quatre espaceurs qui sont assemblés angulairement à leurs extrémités, au moins l'un des espaceurs étant tel que décrit ci-dessus. De préférence, le cadre espaceur comprend quatre espaceurs tels que décrits ci- dessus.
Selon un aspect de l'invention, le cadre espaceur comprend un premier espaceur et un deuxième espaceur qui sont assemblés angulairement à leurs extrémités, où chacun parmi les premier et deuxième espaceurs comporte un orifice traversant ménagé dans un tronçon de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, de telle sorte que, dans au moins une configuration où le plan du cadre espaceur est sensiblement vertical, l'orifice traversant du premier espaceur est en position basse alors que l'orifice traversant du deuxième espaceur est en position haute. Un tel agencement de deux orifices traversants du cadre espaceur est avantageux pour effectuer le remplissage de chaque cavité du vitrage isolant avec un gaz isolant plus dense que l'air, par injection du gaz isolant dans la cavité à travers l'orifice traversant situé en position basse et évacuation de l'air présent dans la cavité à travers l'orifice traversant situé en position haute.
L'invention a également pour objet un vitrage isolant comprenant un cadre espaceur positionné entre deux feuilles de verre externes, où le cadre espaceur est formé à partir de quatre espaceurs qui sont assemblés angulairement à leurs extrémités, au moins l'un des espaceurs étant tel que décrit ci-dessus. De préférence, le cadre espaceur est formé à partir de quatre espaceurs tels que décrits ci-dessus.
Dans un tel vitrage isolant, le cadre espaceur est classiquement solidarisé à la périphérie des deux feuilles de verre externes à l'aide d'un joint périphérique d'étanchéité, sous la forme d'un cordon de mastic généralement à base de polyisobutylène, ou butyl, qui est particulièrement performant en termes d'étanchéité à la vapeur d'eau et aux gaz. Le maintien des feuilles de verre entre elles et sur le cadre espaceur est assuré par une barrière extérieure de scellement, qui est appliquée sur tout le pourtour extérieur du cadre espaceur entre les deux feuilles de verre externes. La barrière extérieure de scellement peut être formée, notamment, à partir d'une résine choisie parmi les polysulfures, les polyuréthanes, les silicones, les butyls thermofusibles, ou butyls hotmelt, et leurs combinaisons ou mélanges. Ces produits de scellement présentent une bonne adhérence sur les feuilles de verre et des propriétés mécaniques leur permettant d'assurer le maintien des composants verriers sur l'espaceur.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un espaceur pour vitrage isolant comprenant des étapes dans lesquelles :
- on fournit un profilé ayant la longueur souhaitée de l'espaceur, qui comporte au moins une partie tubulaire définissant un logement de réception de matériau dessicant, où le logement débouche au niveau de deux extrémités de la partie tubulaire ;
- on obture le logement de chaque partie tubulaire du profilé au voisinage d'une première extrémité du profilé à l'aide d'un premier bouchon ;
- on insère un matériau dessicant dans le logement de chaque partie tubulaire du profilé depuis la deuxième extrémité du profilé opposée à la première extrémité ;
- on obture le logement de chaque partie tubulaire du profilé au voisinage la deuxième extrémité du profilé à l'aide d'un deuxième bouchon, où, pour chaque partie tubulaire, au moins l'un parmi le premier bouchon et le deuxième bouchon est décalé longitudinalement à l'intérieur du logement par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire. Selon un aspect de l'invention, on perce le profilé de l'espaceur, notamment au moyen d'un foret, de manière à créer un orifice traversant de passage de gaz dans un tronçon de la partie tubulaire destiné à être compris entre un bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, où l'orifice traversant débouche dans deux parois de la partie tubulaire prévues pour s'étendre transversalement entre les deux feuilles de verre externes du vitrage isolant. Bien entendu, cette étape de perçage du profilé de l'espaceur peut avoir lieu avant ou après l'étape d'obturation à l'aide d'un bouchon du logement au voisinage de l'extrémité correspondante de la partie tubulaire.
Selon une caractéristique avantageuse, on obture le logement de chaque partie tubulaire au voisinage de la première extrémité du profilé à l'aide d'un premier bouchon décalé et on perce le profilé de l'espaceur de manière à créer un orifice traversant de passage de gaz dans le tronçon de chaque partie tubulaire destiné à être compris entre le premier bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, de manière individuelle pour chaque profilé, l'ordre des étapes d'obturation et de perçage étant quelconque ; puis on insère le matériau dessicant dans le logement de chaque partie tubulaire du profilé depuis la deuxième extrémité du profilé et on obture le logement de chaque partie tubulaire au voisinage de la deuxième extrémité du profilé à l'aide du deuxième bouchon, de manière collective pour plusieurs profilés.
Selon une caractéristique, on positionne dans l'orifice traversant, avant le remplissage en gaz du vitrage isolant, un obturateur permettant l'injection de gaz dans la cavité correspondante du vitrage isolant depuis l'extérieur, à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur depuis l'extérieur, tel qu'une buse ou une seringue, l'obturateur étant par ailleurs conçu pour empêcher la sortie du gaz hors de la cavité une fois la cavité remplie.
Selon une caractéristique, on obtient le profilé de l'espaceur par découpe d'un profilé initial à la longueur souhaitée de l'espaceur, au moyen d'un outil tel qu'une fraise. Selon une autre caractéristique, on façonne chaque extrémité du profilé de l'espaceur selon une forme biseautée avec le même outil que celui utilisé pour découper le profilé à la longueur souhaitée de l'espaceur. Selon un aspect avantageux, on met en place chaque bouchon par injection d'un matériau polymère dans le logement de la partie tubulaire. De préférence, chaque bouchon est en un matériau polymère élastique et résistant, tel que du butyl ou du butyl hotmelt, ayant une stabilité suffisante pour ne pas s'écouler de manière incontrôlée dans le logement de la partie tubulaire.
Lorsque le matériau dessicant se présente sous une forme fluide apte à s'écouler, notamment sous forme de poudre ou sous forme granulaire, l'insertion du matériau dessicant dans le logement depuis la deuxième extrémité du profilé de l'espaceur est avantageusement réalisée par écoulement par gravité du matériau dessicant dans le logement.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un vitrage isolant comprenant des étapes de fabrication d'un espaceur telles que décrites ci-dessus. De préférence, les étapes de fabrication de chaque espaceur du vitrage isolant sont réalisées en ligne, sur une ligne de production de vitrages isolants. Selon un aspect avantageux de l'invention, chaque espaceur du vitrage isolant est fabriqué juste avant sa mise en œuvre dans la fabrication du vitrage isolant, ce qui limite l'absorption préalable d'humidité par le matériau dessicant et améliore la qualité du vitrage isolant.
Enfin, l'invention a pour objet une installation de fabrication d'espaceurs pour vitrage isolant, comprenant :
- un poste de préparation de profilés d'espaceurs avant leur remplissage en matériau dessicant, dans lequel on procède, individuellement pour chaque profilé, à une découpe de chaque profilé d'espaceur à la longueur souhaitée, à une obturation du logement de chaque partie tubulaire au voisinage d'une première extrémité du profilé à l'aide d'un premier bouchon décalé, et éventuellement au perçage du profilé au voisinage de sa première extrémité dans le tronçon de chaque partie tubulaire destiné à être compris entre le premier bouchon décalé et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, de manière à créer un orifice traversant de passage de gaz, l'ordre des étapes d'obturation et de perçage étant quelconque ;
- un poste de remplissage de profilés d'espaceurs avec un matériau dessicant, dans lequel on procède, collectivement pour plusieurs profilés, à l'insertion de matériau dessicant dans le logement de chaque partie tubulaire du profilé depuis la deuxième extrémité du profilé opposée à la première extrémité, et à l'obturation du logement de chaque partie tubulaire du profilé au voisinage la deuxième extrémité à l'aide d'un deuxième bouchon.
De manière avantageuse, cette installation de fabrication d'espaceurs est intégrée sur une ligne de production de vitrages isolants.
Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre de plusieurs modes de réalisation d'un espaceur, d'un cadre espaceur et d'un vitrage isolant selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective avec arrachement partiel d'un espaceur pour vitrage isolant conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 2 est une coupe partielle d'un vitrage isolant dont le cadre espaceur comprend l'espaceur de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue analogue à la figure 1 d'un espaceur pour vitrage isolant conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 4 est une coupe partielle d'un vitrage isolant dont le cadre espaceur comprend l'espaceur de la figure 3 ;
- la figure 5 est une vue schématique d'un cadre espaceur pour vitrage isolant formé par l'assemblage de quatre espaceurs de la figure 1 ou de la figure 3 ;
- la figure 6 est une vue schématique d'un poste de préparation de profilés d'espaceurs conformes au deuxième mode de réalisation avant leur remplissage en matériau dessicant ;
- la figure 7 est une vue schématique d'un poste de remplissage de profilés d'espaceurs conformes au deuxième mode de réalisation avec un matériau dessicant, dans une configuration d'insertion de matériau dessicant dans le logement de chaque partie tubulaire du profilé ; et
- la figure 8 est une vue analogue à la figure 7, le poste de remplissage étant dans une configuration d'obturation du logement de chaque partie tubulaire du profilé. Dans le premier mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, l'espaceur 1 est formé par un profilé 2 comportant une seule partie tubulaire 4, qui définit un logement 5 de réception de matériau dessicant 6. Le logement 5 débouche au niveau des deux extrémités 4A et 4B de la partie tubulaire 4, qui correspondent aux extrémités 2A et 2B du profilé 2. Dans cet exemple, le profilé 2 est en copolymère styrène-acrylonitrile (SAN), renforcé avec environ 35% de fibres de verre. L'espaceur 1 de ce premier mode de réalisation peut être mis en œuvre dans un vitrage isolant 10 de type double vitrage, tel que montré sur la figure 2, comprenant deux feuilles de verre externes 12 et 14 solidarisées à leur périphérie avec un cadre espaceur formé par l'assemblage de plusieurs espaceurs 1 .
Comme visible sur la figure 2, la partie tubulaire 4 de l'espaceur 1 comporte deux parois latérales 43 et 45 qui, dans le vitrage isolant 10, sont adjacentes respectivement à la feuille de verre 12 et à la feuille de verre 14, et deux parois transverses 44 et 46 qui, dans le vitrage isolant 10, s'étendent transversalement par rapport aux feuilles de verre 12 et 14, avec la paroi 44 dirigée vers la cavité interne 17 du vitrage isolant et la paroi 46 dirigée vers l'extérieur du vitrage isolant. Afin de réduire le transfert de chaleur à travers le profilé 2 à la périphérie du vitrage, le profilé 2 est muni d'un revêtement isolant thermique 22 sur la surface extérieure de la paroi transverse 46 destinée à être dirigée vers l'extérieur. La liaison entre chaque feuille de verre 12 ou 14 et la paroi adjacente 43 ou 45 de l'espaceur 1 est assurée par un cordon d'étanchéité respectif 13 ou 15 en butyl . Le vitrage isolant 10 comprend également une barrière extérieure de scellement 18 en résine polysulfure, qui est appliquée sur tout le pourtour extérieur du cadre espaceur entre les deux feuilles de verre 12 et 14, de manière à maintenir les feuilles de verre 12 et 14 entre elles et sur le cadre espaceur.
Le logement 5 de l'espaceur est délimité par les parois latérales 43, 45 et transverses 44, 46 de la partie tubulaire 4. Le matériau dessicant 6, qui dans cet exemple est du tamis moléculaire, est reçu dans une partie centrale du logement 5, comprise entre deux bouchons 7 et 8 d'obturation du logement 5. Plus précisément, le logement 5 est obturé au voisinage de l'extrémité 4A de la partie tubulaire à l'aide d'un bouchon 7 et au voisinage de l'extrémité 4B de la partie tubulaire à l'aide d'un bouchon 8. Chacun des deux bouchons 7 et 8 est décalé longitudinalement à l'intérieur du logement 5 par rapport à l'extrémité correspondante 4A ou 4B, comme montré par la distance d sur la figure 1 .
De manière avantageuse, chacun des deux bouchons 7 et 8 est obtenu par injection de butyl hotmelt dans le logement 5 depuis l'extrémité 4A ou 4B la plus proche de la partie tubulaire 4, à l'aide d'une buse d'injection. La paroi transverse 44 de la partie tubulaire 4, qui est destinée à être dirigée vers la cavité 17 du vitrage isolant, est munie d'une pluralité de perforations 49 sur sa partie comprise entre les deux bouchons 7 et 8, de sorte que le matériau dessicant 6 est apte à absorber l'humidité comprise dans la cavité 17, ce qui permet d'éviter la formation de buée entre les feuilles de verre 12 et 14.
Du fait du positionnement des bouchons 7 et 8 de manière décalée longitudinalement à l'intérieur du logement 5, la partie tubulaire 4 comprend deux tronçons d'extrémité 47 et 48 qui ne comportent pas de matériau dessicant dans leur volume intérieur. Un orifice traversant 9 de passage de gaz est ménagé dans le tronçon d'extrémité 48 compris entre le bouchon 8 et l'extrémité 4B de la partie tubulaire. Le perçage de cet orifice traversant 9 dans le profilé 2 peut avoir lieu indifféremment avant ou après le remplissage du profilé 2 avec le matériau dessicant 6.
L'agencement de l'orifice traversant 9 dans le tronçon vide 48 permet, si le perçage du profilé 2 a lieu après le remplissage en matériau dessicant, d'éviter tout risque de fuite du matériau dessicant 6 à travers l'orifice traversant 9. Dans cet exemple, les tronçons d'extrémité 47 et 48 ont chacun une longueur d de l'ordre de 40 mm. L'orifice traversant 9 a un diamètre de l'ordre de 5 mm. La distance entre l'axe central de l'orifice traversant 9 et le bouchon 8 est de l'ordre de 10 mm.
L'orifice traversant 9 débouche dans les parois transverses 44 et 46 de la partie tubulaire 4. Ainsi, une fois l'espaceur 1 intégré dans un vitrage isolant, l'orifice traversant 9 peut être utilisé pour effectuer un remplissage de la cavité 17 avec un gaz isolant, ou pour effectuer une évacuation d'air hors de la cavité 17, sans risque de pollution du vitrage isolant avec le matériau dessicant 6 puisque celui-ci est confiné à l'arrière du bouchon 8.
De manière optionnelle, l'orifice traversant 9 peut être muni d'un obturateur 29 formant une valve de remplissage en gaz, c'est-à-dire permettant l'injection de gaz isolant dans la cavité 17 du vitrage isolant depuis l'extérieur, à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur 29 depuis l'extérieur, tel qu'une buse ou une seringue, l'obturateur 29 étant par ailleurs conçu pour empêcher la sortie du gaz isolant hors de la cavité 17 une fois celle- ci remplie. L'obturateur 29 peut par exemple présenter une structure comportant un clapet et un siège, avec l'un ou l'autre parmi le clapet ou le siège qui est constitué en un matériau à mémoire de forme, ou encore l'obturateur 29 peut comprendre au moins une partie à base d'un matériau auto-cicatrisant. De préférence, l'obturateur 29 est choisi avec une couleur de ses parties apparentes sensiblement identique à la couleur du profilé 2 de l'espaceur, de manière à conférer à l'espaceur 1 un bon aspect visuel.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté sur les figures 3 et 4, l'espaceur 1 diffère de celui du premier mode de réalisation en ce que le profilé
2 comporte deux parties tubulaires 4.1 et 4.2 juxtaposées. Chaque partie tubulaire 4.1 ou 4.2 définit un logement 5.1 ou 5.2 de réception de matériau dessicant 6, qui débouche au niveau des deux extrémités 4.1 A, 4.1 B ou 4.2A, 4.2B de la partie tubulaire. Les extrémités 4.1 A et 4.2A sont juxtaposées au niveau de l'extrémité 2A du profilé 2, tandis que les extrémités 4.1 B et 4.2B sont juxtaposées au niveau de l'extrémité 2B du profilé 2. Comme dans l'exemple précédent, le profilé 2 est en copolymère styrène-acrylonitrile (SAN), renforcé avec environ 35% de fibres de verre. Une rainure 3 est délimitée entre les deux parties tubulaires 4.1 et 4.2.
L'espaceur 1 du deuxième mode de réalisation peut être mis en œuvre dans un vitrage isolant 10 de type triple vitrage, tel que montré sur la figure 4, comprenant deux feuilles de verre externes 12 et 14 positionnées de part et d'autre de l'espaceur 1 et une feuille de verre centrale 16 reçue dans la rainure
3 de l'espaceur. Avec une telle structure de l'espaceur 1 , il est possible de former un cadre espaceur autour de la feuille de verre centrale 16, en insérant les bords de la feuille de verre centrale 16 dans les rainures 3 de plusieurs espaceurs 1 et en assemblant les espaceurs 1 deux à deux à leurs extrémités au niveau des angles du cadre espaceur.
Chaque partie tubulaire 4.1 ou 4.2 de l'espaceur comporte deux parois latérales, respectivement 43, 40.1 et 40.2, 45. Les parois 40.1 et 40.2 délimitent latéralement la rainure 3 de réception de la feuille de verre centrale 16, tandis que les parois 43 et 45 sont destinées, dans le vitrage isolant 10, à être adjacentes respectivement à la feuille de verre externe 12 et à la feuille de verre externe 14. Chaque partie tubulaire 4.1 ou 4.2 de l'espaceur comporte également deux parois transverses, respectivement 44.1 , 46.1 et 44.2, 46.2 qui, dans le vitrage isolant 10, s'étendent transversalement par rapport aux feuilles de verre 12, 14, 16, avec la paroi 44.1 ou 44.2 dirigée vers une cavité interne 17 ou 19 du vitrage isolant et la paroi 46.1 ou 46.2 dirigée vers l'extérieur du vitrage isolant. Les parois 46.1 et 46.2 sont des parties d'une paroi transverse 46 du profilé qui définit aussi le fond de la rainure 3. Afin de réduire le transfert de chaleur à travers le profilé 2 vers les cavités 17 et 19 du vitrage isolant, le profilé 2 comporte un revêtement isolant thermique 22 sur la surface extérieure de la paroi transverse 46 destinée à être dirigée vers l'extérieur du vitrage isolant.
Comme dans le premier mode de réalisation, un cordon d'étanchéité 13 ou 15 en butyl assure la liaison entre chaque feuille de verre externe 12 ou 14 et la paroi adjacente 43 ou 45 de l'espaceur 1 . Le maintien des feuilles de verre externes 12 et 14 entre elles et sur le cadre espaceur est assuré par une barrière extérieure de scellement 18 en résine polysulfure, qui est appliquée sur tout le pourtour extérieur du cadre espaceur entre les deux feuilles de verre 12 et 14. De plus, l'espaceur 1 comprend une garniture 1 1 positionnée dans la rainure 3 pour recevoir le bord de la feuille de verre centrale 16. Cette garniture 1 1 est en EPDM et permet d'assurer une fixation sans contrainte de la feuille de verre centrale 16 dans la rainure 3. La garniture 1 1 joue également le rôle d'un amortisseur mécanique et acoustique, en particulier lors de l'insertion des bords de la feuille de verre centrale 16 dans les rainures des espaceurs 1 pour former un cadre espaceur autour de la feuille de verre centrale. Le logement 5.1 ou 5.2 de réception de matériau dessicant est délimité par les parois latérales et transverses de la partie tubulaire correspondante 4.1 ou 4.2 de l'espaceur. Comme dans l'exemple précédent, le matériau dessicant 6 est du tamis moléculaire, qui est reçu dans une partie centrale du logement 5.1 ou 5.2, comprise entre deux bouchons 7.1 , 8.1 ou 7.2, 8.2 d'obturation du logement. Plus précisément, le logement 5.1 est obturé au voisinage de l'extrémité 4.1 A de la partie tubulaire 4.1 à l'aide d'un bouchon 7.1 et au voisinage de l'extrémité 4.1 B de la partie tubulaire 4.1 à l'aide d'un bouchon 8.1 . Le logement 5.2 est obturé au voisinage de l'extrémité 4.2A de la partie tubulaire 4.2 à l'aide d'un bouchon 7.2 et au voisinage de l'extrémité 4.2B de la partie tubulaire 4.2 à l'aide d'un bouchon 8.2. Pour chaque partie tubulaire 4.1 ou 4.2, chacun des deux bouchons 7.1 , 8.1 ou 7.2, 8.2 est décalé longitudinalement à l'intérieur du logement 5.1 ou 5.2 par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, comme montré par la distance d sur la figure 3.
De manière avantageuse, pour chaque partie tubulaire 4.1 ou 4.2, chacun des deux bouchons 7.1 , 8.1 ou 7.2, 8.2 est obtenu par injection de butyl hotmelt dans le logement 5.1 ou 5.2 depuis l'extrémité la plus proche de la partie tubulaire 4.1 ou 4.2, à l'aide d'une buse d'injection. Chaque paroi transverse 44.1 et 44.2, destinée à être dirigée vers la cavité 17 ou 19 du vitrage isolant, est munie d'une pluralité de perforations 49.1 ou 49.2 sur sa partie comprise entre les deux bouchons, de sorte que le matériau dessicant 6 est apte à absorber l'humidité comprise dans chaque cavité 17 et 19, ce qui permet d'éviter la formation de buée entre les feuilles de verre 12 et 16 et entre les feuilles de verre 14 et 16.
Comme dans le premier mode de réalisation, du fait du positionnement des bouchons 7.1 , 8.1 et 7.2, 8.2 de manière décalée longitudinalement à l'intérieur du logement respectif 5.1 et 5.2, chaque partie tubulaire 4.1 ou 4.2 comprend deux tronçons d'extrémité 47.1 , 48.1 ou 47.2, 48.2 qui ne comportent pas de matériau dessicant dans leur volume intérieur. Deux orifices traversants 9 .1 et 9.2 de passage de gaz sont ménagés au voisinage de l'extrémité 2B du profilé 2, à savoir l'orifice traversant 9.1 dans le tronçon d'extrémité 48.1 compris entre le bouchon 8.1 et l'extrémité 4.1 B de la partie tubulaire 4.1 et l'orifice traversant 9.2 dans le tronçon d'extrémité 48.2 compris entre le bouchon 8.2 et l'extrémité 4.2B de la partie tubulaire 4.2. Le perçage de ces orifices traversants 9.1 et 9.2 dans le profilé 2 peut avoir lieu indifféremment avant ou après le remplissage des logements 5.1 et 5.2 avec le matériau dessicant 6.
L'agencement des deux orifices traversants 9.1 et 9.2 dans les tronçons vide 48.1 et 48.2 permet, si le perçage du profilé 2 a lieu après le remplissage avec le matériau dessicant 6, d'éviter tout risque de fuite du matériau dessicant 6 à travers ces orifices. Dans cet exemple, les tronçons d'extrémité 47.1 , 48.1 et 47.2, 48.2 ont chacun une longueur d de l'ordre de 40 mm. Chacun des orifices traversants 9.1 et 9.2 a un diamètre de l'ordre de 5 mm. La distance entre l'axe central de l'orifice traversant 9.1 ou 9.2 et le bouchon 8.1 ou 8.2 correspondant est de l'ordre de 10 mm.
Chaque orifice traversant 9.1 ou 9.2 débouche dans les parois transverses 44.1 , 46.1 ou 44.2, 46.2 de la partie tubulaire 4.1 ou 4 .2. Une fois l'espaceur 1 intégré dans un vitrage isolant, l'orifice traversant 9.1 peut être utilisé pour effectuer un remplissage de la cavité 17 avec un gaz isolant, ou pour effectuer une évacuation d'air hors de la cavité 17, tandis que l'orifice traversant 9.2 peut être utilisé pour effectuer un remplissage de la cavité 19 avec un gaz isolant, ou pour effectuer une évacuation d'air hors de la cavité 19, sans risque de pollution du vitrage isolant avec le matériau dessicant 6 puisque celui-ci est confiné dans chaque logement 5.1 ou 5.2 à l'arrière du bouchon 8.1 ou 8.2.
Comme dans le premier mode de réalisation, de manière optionnelle, chacun des deux orifices traversants 9.1 et 9.2 peut être muni d'un obturateur 29.1 ou 29.2 formant une valve de remplissage en gaz, c'est-à-dire permettant l'injection de gaz isolant dans la cavité 17 ou 19 du vitrage isolant depuis l'extérieur, à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur depuis l'extérieur, tel qu'une buse ou une seringue, l'obturateur 29.1 ou 29.2 étant par ailleurs conçu pour empêcher la sortie du gaz isolant hors de la cavité 17 ou 19 une fois celle-ci remplie. Chaque obturateur 29.1 ou 29.2 peut par exemple présenter une structure comportant un clapet et un siège, avec l'un ou l'autre parmi le clapet ou le siège qui est constitué en un matériau à mémoire de forme, ou encore il peut comprendre au moins une partie à base d'un matériau auto-cicatrisant. De préférence, chaque obturateur 29.1 ou 29.2 est choisi avec une couleur de ses parties apparentes sensiblement identique à la couleur du profilé 2 de l'espaceur, de manière à conférer à l'espaceur 1 un bon aspect visuel.
Dans les deux modes de réalisation, chacune des deux extrémités 2A et 2B du profilé 2 est biseautée selon un angle de l'ordre de 45°, de sorte que l'espaceur 1 peut être assemblé selon un assemblage en coupe d'onglet avec d'autres espaceurs 1 analogues pour former un cadre espaceur 20, comme visible sur la figure 5. L'assemblage entre les extrémités des espaceurs 1 au niveau de chaque angle du cadre espaceur 20 peut être obtenu, notamment, à l'aide d'équerres d'assemblage ou par soudage, en particulier par soudage par ultrason.
De manière avantageuse, le cadre espaceur 20 comprend au moins deux espaceurs 1 munis d'orifices traversants de telle sorte que, dans au moins une configuration sensiblement verticale du cadre espaceur 20 telle que montrée sur la figure 5, le ou les orifices traversants d'un espaceur 1 sont en position basse alors que le ou les orifices traversants de l'autre espaceur 1 sont en position haute. Un tel agencement est avantageux pour effectuer le remplissage de chaque cavité du vitrage isolant avec un gaz isolant plus dense que l'air, par injection du gaz isolant dans la cavité à travers l'orifice traversant 9 situé en position basse selon la flèche F de la figure 5 et évacuation de l'air présent dans la cavité à travers l'orifice traversant 9 situé en position haute selon la flèche E de la figure 5.
Les figures 6, 7 et 8 illustrent une installation de fabrication d'espaceurs 1 à deux parties tubulaires conformes au deuxième mode de réalisation représenté sur les figures 3 et 4, destinés à être utilisés pour la production de triples vitrages. Bien entendu, cette installation est facilement adaptable pour la fabrication d'espaceurs 1 à une seule partie tubulaire selon le premier mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, destinés à être utilisés pour la production de doubles vitrages, ou pour la fabrication d'espaceurs à plus de deux parties tubulaires, destinés à être utilisés pour la production de vitrages multiples à plus de trois feuilles de verre. Telle que montrée sur les figures 6 à 8, l'installation de fabrication d'espaceurs comprend un poste de préparation de profilés 2 d'espaceurs avant leur remplissage en matériau dessicant, dit "poste de préparation", et un poste de remplissage de profilés d'espaceurs avec un matériau dessicant, dit "poste de remplissage".
La figure 6 montre le poste de préparation, qui comprend un dispositif 30 de découpe et de façonnage, un dispositif 50 de perçage, et un dispositif 60 d'obturation des deux parties tubulaires du profilé 2 à une extrémité. Un profilé initial 2i de grande longueur transite selon une direction X. Tout d'abord, le profilé initial 2i est découpé à l'aide d'une fraise 31 du dispositif de découpe 30 au niveau de son extrémité avant 2B, la fraise 31 réalisant en même temps le façonnage de cette extrémité 2B selon un biseau à 45°. L'extrémité 2B du profilé 2i est ensuite percée à l'aide d'au moins un foret 51 du dispositif de perçage 50, pour ménager les deux orifices traversants 9.1 et 9.2 dans leur tronçon respectif 48.1 et 48.2. Le dispositif de perçage 50 peut comprendre soit un foret 51 mobile entre les positions des deux orifices traversants 9.1 et 9.2, soit deux forets 51 juxtaposés. Les deux parties tubulaires 4.1 et 4.2 du profilé 2i sont ensuite obturées simultanément au voisinage de l'extrémité 2B du profilé 2i, par injection de deux bouchons 8.1 et 8.2 en butyl hotmelt dans chaque logement 5.1 et 5.2, depuis l'extrémité 4.1 B ou 4.2B de la partie tubulaire. Cette étape d'obturation est réalisée à l'aide de deux buses d'injection 62 et 64 du dispositif d'obturation 60, reliées chacune à un réservoir 61 ou 63 de butyl hotmelt. Bien entendu, en variante, l'étape de perçage du profilé 2i peut avoir lieu après l'étape d'obturation des logements 5.1 et 5.2.
De manière avantageuse, le dispositif d'obturation 60 est monté mobile sur le châssis du poste de préparation selon la direction X et selon une direction Y transversale à la direction X. La mobilité selon la direction X permet à chaque buse d'injection 62 et 64 de pénétrer suffisamment dans le logement 5.1 et 5.2 pour pouvoir injecter le bouchon 8.1 ou 8.2 à la bonne distance d par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire. La mobilité selon la direction Y permet au dispositif 60 de libérer la place pour que le profilé 2i une fois préparé à son extrémité 2B puisse avancer selon la direction X, puis être découpé à la longueur souhaitée du profilé 2 au niveau de son extrémité 2A. La découpe du profilé 2i au niveau de son extrémité 2A est réalisée à l'aide de la fraise 31 du dispositif de découpe 30, la fraise 31 réalisant en même temps le façonnage de l'extrémité 2A selon un biseau à 45°. Il en résulte un profilé 2 ayant la longueur souhaitée de l'espaceur, biseauté à ses deux extrémités 2A et 2B ainsi que percé et obturé à son extrémité 2B, qui peut avancer vers le poste de remplissage.
Comme visible sur les figures 7 et 8, le poste de remplissage comprend un bras mobile 70 de support du profilé 2, un dispositif 80 de remplissage des deux logements 5.1 et 5.2 du profilé 2 avec le matériau dessicant 6, et un dispositif 90 d'obturation des deux parties tubulaires du profilé 2 à l'extrémité 2A laissée ouverte dans le poste de préparation.
La figure 7 montre le poste de remplissage dans une configuration d'insertion du matériau dessicant 6 dans le logement 5.1 ou 5.2 de chaque partie tubulaire du profilé 2. Dans cette configuration, le bras 70 maintient le profilé 2 dans une position inclinée par rapport à l'horizontale selon un angle a de l'ordre de 45°, avec son extrémité 2B préalablement obturée dans le poste de préparation dirigée vers le bas et son extrémité 2A laissée ouverte dirigée vers le haut. Le bras 70 est mobile en translation selon la direction de la double flèche Fi de la figure 7, de sorte qu'il peut positionner l'extrémité ouverte 2A du profilé 2 sous le dispositif de remplissage 80. Deux buses 82 et 84 de remplissage en matériau dessicant 6, qui sont reliées à un réservoir 81 de matériau dessicant, sont ainsi positionnées chacune dans l'un des logements 5.1 et 5.2, du côté de l'extrémité ouverte 2A du profilé 2, de sorte que le matériau dessicant 6, qui dans cet exemple est du tamis moléculaire, peut être inséré dans les logements 5.1 et 5.2 par écoulement par gravité. En option, le dispositif de remplissage 80 peut comprendre des moyens de mesure du taux de remplissage de chaque logement 5.1 et 5.2 en matériau dessicant 6. La figure 8 montre le poste de remplissage dans une configuration d'obturation du logement 5.1 ou 5.2 de chaque partie tubulaire du profilé 2. Dans cette configuration, le bras 70 s'est déplacé selon la direction Fi pour s'éloigner du dispositif de remplissage 80, de sorte que le dispositif d'obturation 90, qui est mobile en translation selon la direction de la double flèche F2 de la figure 8, peut venir en regard de l'extrémité 2A du profilé 2. Deux buses d'injection 92 et 94, qui sont reliées chacune à un réservoir 91 ou 93 de butyl hotmeit, sont ainsi positionnées chacune dans l'un des logements 5.1 et 5.2, du côté de l'extrémité ouverte 2A du profilé 2. Les deux parties tubulaires 4.1 et 4.2 du profilé 2 sont alors obturées simultanément au voisinage de l'extrémité 2A du profilé 2, par injection de deux bouchons 7.1 et 7.2 en butyl hotmeit dans chaque logement 5.1 et 5.2. De manière avantageuse, la mobilité du bras 70 selon la direction de la flèche Fi permet à chaque buse d'injection 92 et 94 de pénétrer suffisamment dans le logement 5.1 et 5.2 pour pouvoir injecter le bouchon 7.1 ou 7.2 à la bonne distance d par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire. Le dispositif d'obturation 90 peut comprendre des moyens de soufflage de matériau dessicant afin de libérer un volume dans chaque logement 5.1 et 5.2 pour l'admission du butyl hotmeit qui forme les bouchons.
Bien entendu, le poste de remplissage a été décrit pour le traitement d'un seul profilé 2 d'espaceur à la fois, mais il est entendu que le bras 70, le dispositif de remplissage 80 et le dispositif d'obturation 90 peuvent être adaptés pour permettre le traitement de plusieurs profilés 2 à la fois, notamment de quatre profilés d'espaceurs destinés à être assemblés pour former le cadre d'un vitrage isolant.
De manière avantageuse, les étapes de fabrication d'un espaceur 1 telles que décrites ci-dessus sont réalisées en ligne, sur une ligne de production de vitrages isolants, et de préférence juste avant la mise en œuvre de l'espaceur 1 dans la fabrication du vitrage isolant.
Comme il ressort des modes de réalisation décrits ci-dessus, l'invention fournit un espaceur pour vitrage isolant dont le remplissage en matériau dessicant peut être effectué en ligne, sans risque de fuite du matériau dessicant, et qui peut être utilisé pour un assemblage de cadre espaceur autour d'au moins une feuille de verre centrale, dans le cadre de la fabrication de vitrages multiples à au moins trois feuilles de verre. Un espaceur selon l'invention offre également la possibilité de ménager des orifices traversants dans un tronçon de l'espaceur qui est isolé vis-à-vis du matériau dessicant, ce qui permet un remplissage en gaz de la ou chaque cavité du vitrage isolant sans risque de pollution du vitrage isolant avec le matériau dessicant. Il en résulte une simplification du procédé de remplissage en gaz de la cavité et une réduction des coûts de fabrication du vitrage isolant.
L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés. En particulier, comme évoqué précédemment, le nombre de parties tubulaires d'un espaceur selon l'invention peut être supérieur à deux, avec une rainure définie par chaque paire de parties tubulaires adjacentes, ce qui permet la fabrication de vitrages isolants comprenant plus de trois feuilles de verre. De plus, un espaceur selon l'invention peut être rempli avec tout type de matériau dessicant adapté à une utilisation dans un vitrage isolant, y compris un matériau dessicant ne se présentant pas sous forme fluide, qui peut alors être inséré dans le profilé d'espaceur par une technique autre que l'écoulement par gravité. Bien entendu, le procédé de fabrication de l'espaceur décrit ci-dessus a été donné à titre d'exemple non limitatif et peut être adapté en fonction de la géométrie du profilé d'espaceur, de la nature du matériau dessicant, etc.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Espaceur (1 ) pour vitrage isolant (10), comprenant un profilé (2) qui comporte au moins une partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) définissant un logement (5 ; 5.1 , 5.2) de réception de matériau dessicant (6), où le logement (5 ; 5.1 , 5.2) débouche au niveau de deux extrémités (4A, 4B ; 4.1 A, 4.1 B, 4.2A, 4.2B) de la partie tubulaire, le logement (5 ; 5.1 , 5.2) étant obturé au voisinage de chaque extrémité (4A, 4B ; 4.1 A, 4.1 B, 4.2A, 4.2B) de la partie tubulaire à l'aide d'un bouchon (7, 8 ; 7.1 , 8.1 , 7.2, 8.2) et comportant un matériau dessicant (6) entre les deux bouchons, au moins l'un des bouchons (7, 8 ; 7.1 , 8.1 , 7.2, 8.2) étant décalé (d) longitudinalement à l'intérieur du logement (5 ; 5.1 , 5.2) par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire, caractérisé en ce que la partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) comprend un orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2), destiné au passage de gaz entre une cavité (17, 19) du vitrage isolant (10) et l'extérieur, qui est ménagé dans un tronçon (48 ; 48.1 , 48.2) de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé (8 ; 8.1 , 8.2) et l'extrémité correspondante (4B ; 4.1 B, 4.2B) de la partie tubulaire.
2. Espaceur selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) débouche dans deux parois (44, 46 ; 44.1 , 46.1 , 44.2, 46.2) de la partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) destinées à s'étendre transversalement par rapport aux feuilles de verre (12, 14, 16) du vitrage isolant (10).
3. Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) est muni d'un obturateur (29 ; 29.1 , 29.2) permettant l'injection de gaz dans la cavité (17, 19) du vitrage isolant (10) depuis l'extérieur à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur (29 ; 29.1 , 29.2), l'obturateur (29 ; 29.1 , 29.2) empêchant la sortie du gaz une fois la cavité remplie.
4. Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou chaque tronçon (47, 48 ; 47.1 , 48.1 , 47.2, 48.2) de la partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) compris entre un bouchon décalé (7, 8 ; 7.1 , 8.1 , 7.2, 8.2) et l'extrémité correspondante de la partie tubulaire a une longueur (d) de l'ordre de 2 cm à 5 cm.
5. Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le profilé (2) de l'espaceur comprend au moins deux parties tubulaires (4.1 , 4.2) et une rainure (3) délimitée entre les deux parties tubulaires, la rainure (3) étant destinée à recevoir un bord d'une feuille de verre centrale (16), chaque partie tubulaire (4.1 , 4.2) définissant un logement (5.1 , 5.2) de réception de matériau dessicant (6) qui débouche au niveau de deux extrémités (4.1 A, 4.1 B, 4.2A, 4.2B) de la partie tubulaire, le logement (5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4.1 , 4.2) étant obturé au voisinage de chaque extrémité (4.1 A, 4.1 B, 4.2A, 4.2B) de la partie tubulaire à l'aide d'un bouchon (7.1 , 8.1 , 7.2, 8.2) et comportant un matériau dessicant (6) entre les deux bouchons, au moins l'un des bouchons (7.1 , 8.1 , 7.2, 8.2) de chaque partie tubulaire (4.1 , 4.2) étant décalé longitudinalement à l'intérieur du logement (5.1 , 5.2) par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire.
6. Espaceur selon la revendication 5, caractérisé en ce que, au voisinage d'au moins une extrémité (2B) du profilé (2) de l'espaceur, les bouchons (8 ; 8.1 , 8.2) des deux parties tubulaires (4.1 , 4.2) sont tous les deux décalés longitudinalement à l'intérieur du logement (5.1 , 5.2) par rapport à l'extrémité correspondante (4.1 B, 4.2B) de la partie tubulaire.
7. Espaceur selon la revendication 6, caractérisé en ce que, au voisinage de ladite extrémité (2B) du profilé (2) de l'espaceur où les bouchons (8 ; 8.1 ,
8.2) des deux parties tubulaires (4.1 , 4.2) sont tous les deux décalés, chaque partie tubulaire (4.1 , 4.2) comprend un orifice traversant (9.1 , 9.2), destiné au passage de gaz entre une cavité (17, 19) du vitrage isolant (10) et l'extérieur, qui est ménagé dans le tronçon (48.1 , 48.2) de la partie tubulaire compris entre le bouchon décalé (8.1 , 8.2) et l'extrémité correspondante (4.1 B, 4.2B) de la partie tubulaire.
8. Espaceur selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend une garniture (1 1 ) positionnée dans la rainure (3) pour recevoir la feuille de verre centrale (16).
9. Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le profilé (2) de l'espaceur est en métal et/ou en matériau polymère.
10. Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque bouchon (7, 8 ; 7.1 , 8.1 , 7.2, 8.2) est formé par injection d'un matériau polymère dans le logement (5 ; 5.1 , 5.2).
1 1 . Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau dessicant (6) est du tamis moléculaire ou du gel de silice.
12. Espaceur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque extrémité (2A, 2B) du profilé (2) de l'espaceur est biseautée, de sorte que l'espaceur (1 ) est apte à être assemblé angulairement avec un espaceur (1 ) analogue.
13. Cadre espaceur pour vitrage isolant (10), comprenant quatre espaceurs (1 ) qui sont assemblés angulairement à leurs extrémités (2A, 2B), caractérisé en ce qu'au moins l'un des espaceurs (1 ) est selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.
14. Cadre espaceur selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend un premier espaceur (1 ) et un deuxième espaceur (1 ) qui sont assemblés angulairement à leurs extrémités (2A, 2B), où chacun parmi les premier et deuxième espaceurs comprend un orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) ménagé dans un tronçon (48 ; 48.1 , 48.2) de la partie tubulaire compris entre un bouchon décalé (8 ; 8.1 , 8.2) et l'extrémité correspondante (4B ; 4.1 B, 4.2B) de la partie tubulaire de telle sorte que, dans au moins une configuration sensiblement verticale du cadre espaceur, l'orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) du premier espaceur (1 ) est en position basse alors que l'orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) du deuxième espaceur (1 ) est en position haute.
15. Vitrage isolant (10), comprenant un cadre espaceur positionné entre deux feuilles de verre externes (12, 14), le cadre espaceur étant formé de quatre espaceurs (1 ) assemblés angulairement à leurs extrémités (2A, 2B), caractérisé en ce qu'au moins l'un des espaceurs (1 ) est selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.
16. Procédé de fabrication d'un espaceur (1 ) pour vitrage isolant (10), caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles : - on fournit un profilé (2) ayant la longueur souhaitée de l'espaceur, qui comporte au moins une partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) définissant un logement (5 ; 5.1 , 5.2) de réception de matériau dessicant (6), où le logement (5 ; 5.1 , 5.2) débouche au niveau de deux extrémités (4A, 4B ; 4.1 A, 4.1 B, 4.2A, 4.2B) de la partie tubulaire ;
- on obture le logement (5 ; 5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) du profilé (2) au voisinage d'une première extrémité (2B) du profilé à l'aide d'un premier bouchon (8 ; 8.1 , 8.2) ;
- on insère un matériau dessicant dans le logement (5 ; 5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) du profilé (2) depuis la deuxième extrémité
(2A) du profilé (2) opposée à la première extrémité (2B) ;
- on obture le logement (5 ; 5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) du profilé (2) au voisinage la deuxième extrémité (2A) du profilé (2) à l'aide d'un deuxième bouchon (7 ; 7.1 , 7.2), où, pour chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2), au moins l'un parmi le premier bouchon (8 ; 8.1 , 8.2) et le deuxième bouchon (7 ; 7.1 , 7.2) est décalé (d) longitudinalement à l'intérieur du logement (5 ; 5.1 , 5.2) par rapport à l'extrémité correspondante de la partie tubulaire ;
- on perce le profilé (2) de manière à créer un orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) dans un tronçon (48 ; 48.1 , 48.2) de la partie tubulaire destiné à être compris entre un bouchon décalé (8 ; 8.1 , 8.2) et l'extrémité correspondante (4B ; 4.1 B, 4.2B) de la partie tubulaire, où l'orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2) débouche dans deux parois (44, 46 ; 44.1 , 46.1 , 44.2, 46.2) de la partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) destinées à s'étendre transversalement entre les deux feuilles de verre externes (12, 14) du vitrage isolant (10).
17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'on positionne, dans l'orifice traversant (9 ; 9.1 , 9.2), un obturateur (29 ; 29.1 , 29.2) permettant l'injection de gaz dans la cavité (17, 19) correspondante du vitrage isolant (10) depuis l'extérieur, à l'aide d'un élément d'injection de gaz qui passe dans l'obturateur (29 ; 29.1 , 29.2), l'obturateur (29 ; 29.1 , 29.2) empêchant la sortie du gaz une fois la cavité remplie.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce qu'on obtient le profilé (2) par découpe d'un profilé initial (2i) à la longueur souhaitée de l'espaceur.
19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'on façonne chaque extrémité (2A, 2B) du profilé (2) de l'espaceur selon une forme biseautée avec le même outil (31 ) que celui utilisé pour découper le profilé (2) à la longueur souhaitée de l'espaceur.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce qu'on obture le logement (5 ; 5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) du profilé (2) à l'aide du premier bouchon (8 ; 8.1 , 8.2) individuellement pour chaque profilé (2), et en ce qu'on insère le matériau dessicant dans le logement (5 ; 5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) du profilé (2) et on obture le logement (5 ; 5.1 , 5.2) de chaque partie tubulaire (4 ; 4.1 , 4.2) du profilé (2) à l'aide du deuxième bouchon (7 ; 7.1 , 7.2) collectivement pour plusieurs profilés (2).
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