WO2024153560A1 - Procede de fabrication d'un vitrage coulissant et vitrage coulissant - Google Patents

Procede de fabrication d'un vitrage coulissant et vitrage coulissant Download PDF

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WO2024153560A1
WO2024153560A1 PCT/EP2024/050714 EP2024050714W WO2024153560A1 WO 2024153560 A1 WO2024153560 A1 WO 2024153560A1 EP 2024050714 W EP2024050714 W EP 2024050714W WO 2024153560 A1 WO2024153560 A1 WO 2024153560A1
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WO
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window
support
fixing
glazing
mold
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PCT/EP2024/050714
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Stéphane TOUPET
Laurent Silvestrini
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Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing vehicle glazing, in particular a motor vehicle, comprising on the one hand a window and, on the other hand, fixing means configured to allow mobility of said window in vertical translation relative to a door of said vehicle.
  • the present invention also relates to vehicle glazing, in particular a motor vehicle, manufactured according to this process.
  • the present invention has more particularly been developed for a door without a glazing frame, called "frameless" in English, that is to say for a door which supports the glazing only in its lower part but which does not include side uprights or high uprights.
  • the means for fixing the glazing are generally in contact with the window and fixed to it by gluing, said means for fixing the glazing comprising for example two supports (most often plastic) each generally having a “Y” shape between the upper branches of which is received a fixing part of the window which is located under the limit of visibility of the glazing.
  • Such a support for the glazing fixing means is also called a window holder or “holder” in English.
  • the means of fixing the glazing are similar, that is to say having a “Y” shape and are generally made of metal.
  • the supports of the fixing means are not in direct contact with the window but connected to it by one or more adhesive materials, designated in a non-limiting manner in the description which follows by the term "glue” .
  • the glue used to fix the fixing means with the window and the implementation of the bonding are decisive in obtaining glazing which is able to meet the requirements of use such as those automobile manufacturers.
  • the glue must in particular make it possible to guarantee sufficient flexibility to absorb shocks (for example when closing the door) while presenting appropriate rigidity, for example due to the pressure exerted on the window pane by the door seal.
  • This must in particular also be the case for the rigidity due to the pressure which, oriented from the inside of the vehicle towards the outside, is exerted on the window of a window mounted in a frameless door when the vehicle is moving. at a certain speed with the window open, said pressure sometimes leading to problems closing the window.
  • the glue In addition to said requirements for both flexibility and rigidity, the glue must also make it possible to compensate for thermal expansion of the different materials in particular to prevent any risk of breakage of the window.
  • the bonding implemented in such a manufacturing process has disadvantages such as requiring preparation steps before the injection of the glue and especially a drying time which is most often several hours, or even sometimes several days depending on the type of glue, before the glazing can be handled without risk.
  • the preparation steps such as the installation of foam to prevent the glue from flowing out of the area where the support is attached to the window, especially if the window is oriented vertically during gluing, and more the drying time of the glue greatly limits manufacturing rates.
  • the glue is applied through at least one orifice of the support in liquid form, which requires orienting the glazing vertically, upside down, that is to say by orienting the part upwards. bottom of the window located below the limit of visibility of the glazing to take advantage of gravity.
  • orienting the glazing vertically, upside down that is to say by orienting the part upwards.
  • bottom of the window located below the limit of visibility of the glazing to take advantage of gravity.
  • gravity only for referencing along the Z axis of the glazing. It will be understood that positioning the window horizontally would, on the other hand, allow gravity to be used for referencing along the Z and Y axes.
  • the lateral fixing tolerance that is to say the tolerance according to the exterior-interior direction (i.e. the tolerance according to the general direction of the Y axis of the vehicle), said lateral fixing tolerance obtained also resulting from geometric deviations (such as over-curling or under-curving) that the window can present in relation to a noun form.
  • One of the aims of the present invention is to remedy the drawbacks of the prior art, in particular to propose a method of manufacturing vehicle glazing making it possible to obtain better control of the lateral fixing tolerance, either along the Y axis of the vehicle, and also to reduce the duration of a glazing manufacturing cycle while being simple, reliable and economical to implement.
  • the invention proposes a method of manufacturing vehicle glazing, in particular a motor vehicle, comprising a window having an exterior face, an interior face and a peripheral edge, as well as fixing means to allow the mobility of said window in vertical translation relative to a door of said vehicle, said fixing means comprising at least one support fixed to at least one fixing zone of said window, characterized in that the method comprises the implementation of overmolding so as to obtain at least one encapsulation element capable of fixing said at least one support to said window.
  • the method according to the invention therefore consists of implementing overmolding to obtain the fixing of said at least one support with the glazing pane.
  • said overmolding therefore replaces the operation(s) for fixing by gluing implemented until now in the solutions according to the prior art and presenting the various aforementioned drawbacks.
  • At least one support of the fixing means is fixed by overmolding with the window, more precisely with at least one fixing zone of said window provided for this purpose, thanks to which the manufacture of a glazing is carried out comprising at least one encapsulation element, or even two encapsulation elements, further ensuring said fixing function between the support one hand and the window on the other.
  • the overmolding therefore has the function of fixing said at least one support to the pane of the glazing so that said at least one encapsulation element resulting from the overmolding is present only in the fixing zone of said to minus a support.
  • the overmolding is also not present on the entire peripheral edge of the window mounted vertically in translation relative to the door. Indeed, such an encapsulation element on the edge of the window would then hinder the vertical mobility of said window relative to the door (with or without frame).
  • the overmolding is obtained by injecting an encapsulation composition into a cavity of a closed mold inside which said at least one window fixing zone and a portion of the window are previously placed. fixing said at least one support.
  • the glazing presents a bulk at the level of the encapsulation elements which, in particular transversely or along the Y axis, is similar to that obtained with the supports of the fixing means according to the solutions of the prior art, thanks to to which a glazing manufactured in accordance with the invention is capable of equipping both a new vehicle and of retrofitting a vehicle to replace one of the glazings.
  • the manufacturing process according to the invention also makes it possible to guarantee high precision in lateral fixing with a manufacturing cycle duration for such glazing which is advantageously reduced compared to solutions with bonding according to the prior art.
  • the manufacturing method according to the invention makes it possible to position the pane horizontally relative to the mold in order to use gravity for referencing on the reference frame along the Z and Y axes as defined in relation to the glazing in use position.
  • the injection of the encapsulation composition into the cavity does not require any particular orientation unlike the solutions of the prior art by bonding using gravity using a vertical orientation of the window.
  • the manufacturing process according to the invention is insensitive to the geometric deviations that the window may present in relation to a determined nominal shape, for example an over-bending or an under-bending .
  • lateral fixing precision is obtained with a tolerance of plus or minus 0.5 mm along the Y axis, or even less, when previously the fixing of the support could present a significant clearance, for example a tolerance of l of the order of 1.5 to 2 mm in general between the support and one of the faces of the window.
  • the position in the mold cavity of the window fixing zone is likely to vary if the window has in particular an over-curling or an under-curving, but this has no impact since, compared to a support fixed by gluing according to the prior art, the support is not in direct contact with the glass but fixed to it via the encapsulation element.
  • the support is free to occupy a nominal position defined by its own frame of reference, here in the mold, independently of the position of the window placed on its reference frame.
  • any deviations of the window from the nominal shape have no consequences on its nominal position, said deviations being absorbed thanks to the overmolding allowing the support to be fixed with the window by the material of the encapsulation element.
  • the glazing finally manufactured will be similar, in particular will have the required lateral fixing precision. Indeed, although the relative position of the window in relation to the support respectively placed in the cavity of the mold is not then the same with the first series and with the second series this is immaterial, the support and the window will be embedded in the encapsulation composition injected to finally obtain the same encapsulation element which is determined by the mold cavity.
  • the precision of lateral fixing of the manufactured glazing is therefore substantially constant, offering great repeatability regardless of deviations from the nominal shape that the panes may present.
  • the overmolding according to the invention makes it possible to simplify the process of manufacturing vehicle glazing, in particular to substantially reduce the duration of a manufacturing cycle of such glazing compared to the solutions of the prior art by making it possible to obtain the fixing of the support in a single overmolding operation which is particularly rapid compared to gluing, thus allowing almost immediate manipulation of the glazing after opening the mold and therefore a significant increase in production rates.
  • the encapsulation composition injected for overmolding is a thermosetting polyurethane consisting of polyisocyanate and polyol which, also called “encapsulation PU”, has a polymerization time of approximately one minute, more generally one polymerization time between 30 seconds and 3 minutes.
  • thermosetting polyurethane makes it possible to obtain a rigidity of between 80 and 100 Shore A, preferably around 90 Shore A.
  • the overmolding according to the invention is advantageously obtained in a simple and rapid manner, said overmolding resulting from a single reaction injection step (or RIM from English " reaction injection molding") of the encapsulation composition.
  • the encapsulation composition is a thermosetting polyurethane (PU) because the pressure reached in the cavity of the mold during its injection remains relatively low, of the order of 3 bars, particularly in comparison with the levels of pressure reached with other encapsulation compositions such as a thermoplastic polymer such as a thermoplastic elastomer (TPE) for which the pressure is of the order of 30 bars.
  • PU thermosetting polyurethane
  • thermosetting polyurethane makes it possible to avoid applying forces to the window which are likely to lead to deformation of the window, or even to modify its position nominal during injection.
  • the manufacturing process is advantageously insensitive to the deviations that the window may present in relation to a nominal shape, in particular insensitive to the fact that the window is over-curved or under-curved in relation to the shape. nominal generally curved glazing.
  • the quantity of encapsulation composition injected into the cavity of the mold to obtain fixing by overmolding is always identical, independent of the actual position of said window, said encapsulation composition due to its fluidity perfectly filling the mold cavity, even hard-to-reach places, in order to coat the support fixing part and the window fixing area.
  • the cavity of the mold determines in hollow, that is to say in negative, the encapsulation element obtained after hardening of the encapsulation composition, by cooling or crosslinking, and in which are respectively embedded the fixing part of the support and the fixing zone of the window, more precisely for the latter the edge and the two faces of the window locally in said fixing zone.
  • the quantity of encapsulation composition injected is determined as a function of the cavity of the mold which is configured to guarantee obtaining an encapsulation element coating the support and the window in a homogeneous manner, with on the other hand and on the other a sufficient thickness of material, for example polyurethane.
  • said overmolding for fixing said at least one support to the window further comprises the steps consisting of:
  • the method inversely comprises the steps consisting of:
  • step (d) the immobilization of the window in step (d) is obtained by means for immobilizing the window mounted movable relative to the mold between an inactive position and an active position in which said immobilization means immobilize said window;
  • the quantity of encapsulation composition injected for the manufacture of vehicle glazing is the same as for the manufacture of the next or previous glazing, so that the quantity of encapsulation composition injected is independent of the position of the window , that is to say the deviation in position that the window may have relative to said nominal position, in particular when the window has an over-curling or conversely an under-curling compared to the nominal shape;
  • said injected encapsulation composition is a thermosetting polyurethane consisting of polyisocyanate and polyol or is a thermoplastic polymer, in particular a thermoplastic elastomer such as polyvinyl chloride;
  • thermosetting polyurethane is between 30 seconds and 5 minutes, for example approximately 1 minute;
  • the support comprises at least the fixing part intended to be embedded in said injected encapsulation composition to obtain fixing by overmolding with said window, and a connecting part which remains free of encapsulation composition after overmolding;
  • the fixing part of the support comprises means for attaching the encapsulation composition, in particular raised and/or hollow elements, for example through holes or even grooves;
  • the fixing part of the support and the window has between them, or both relative to the cavity of the mold, a clearance of at least 1 mm, preferably between 1 mm and 3 mm;
  • the connecting part of the support is able to be connected to a drive mechanism configured to selectively drive said window between a closed position and at least one opening position of the door opening, preferably said connecting part of the support comprises at least one hole for the passage of means of fixing to said drive mechanism, in particular by screwing.
  • the support is made of metal, preferably aluminum and advantageously obtained by extrusion;
  • the fixing part comprises a single branch, said fixing part and the connecting part of the support being connected by an inclined portion so that the fixing part and the connecting part are not coplanar.
  • the invention also proposes glazing for a vehicle, in particular a motor vehicle, comprising a window and fixing means to allow said window to move in vertical translation relative to a door of said vehicle, said fixing means comprising at least one support fixed with at least one fixing zone of said window, characterized in that the window comprises at least one support fixed by an encapsulation element obtained by overmolding, preferably two supports respectively each fixed to one of the two glass fixing areas.
  • the window comprises at least one support fixed by an encapsulation element in thermosetting polyurethane (PU) obtained by overmolding.
  • PU thermosetting polyurethane
  • said vehicle glazing is slidably mounted in a frameless door, called “frameless” of the vehicle.
  • the glazing has a low lateral fixing tolerance, i.e. along the Y axis of the vehicle, in particular a precision which is of the order of 0.5 mm.
  • FIG. 1 is a perspective view which represents an example of a motor vehicle comprising a frameless door in the open position, here a right front door, and which illustrates glazing according to the invention mounted movable in vertical translation via means of fixing comprising at least one support fixed to the window by overmolding, the lower part of the window on which is fixed to said at least one support and which is housed inside said door not being visible here because located below the visibility limit shown in dotted lines in Figure 2;
  • FIG. 2 is a side view which represents an embodiment of a glazing according to the invention capable of being mounted in a frameless door of a motor vehicle according to Figure 1 and which illustrates said glazing, the window of which partly comprises bottom two fixing zones on each of which is fixed by overmolding a support of the fixing means configured to allow the mobility of said window in vertical translation relative to the door and in more detail, in a magnifying glass, the encapsulation element obtained by overmolding ensuring the fixing of the support and the window;
  • FIG. 3 is a sectional view which represents a section along the plane III-III visible in Figure 2 of one of the two fixing zones of the window on which one of the supports of the fixing means is fixed by overmolding and which illustrates said overmolding with said window fixing zone and the support fixing part which are respectively embedded in the encapsulation element obtained from the encapsulation composition injected into the mold;
  • FIG. 4 is a perspective view which represents a first embodiment of a support capable of being fixed by overmolding to the pane of glazing according to the embodiment illustrated in Figure 2 and which illustrates said support comprising a part of fixation intended to be embedded in the injected encapsulation composition becoming after cooling or crosslinking said encapsulation element ensuring its fixation with the window and a connecting part which, extending outside the encapsulation element, is capable of be connected to a window drive mechanism;
  • FIG. 5 is a perspective view which, similar to Figure 4, represents a second embodiment of a support for the glazing fixing means and which illustrates a fixing part of the support comprising means for attaching the composition of encapsulation formed by recessed elements relative to the face of the support such as holes which are on the one hand preferentially through and, on the other hand, advantageously chamfered;
  • FIG. 6 is a perspective view, similar to Figure 4, which represents a third embodiment of a support for the glazing fixing means and which illustrates a fixing part of the support comprising means for hooking the composition of encapsulation formed by elements in relief relative to the face of the support such as wavy streaks according to this third example;
  • FIG. 7 is a perspective view which schematically represents an example of production of a mold for implementing overmolding according to the method of manufacturing glazing according to the invention and which illustrates said open mold, the mold comprising two half-molds of which at least one is mounted movable relative to the other;
  • FIG. 8 is a perspective view which partially represents the mold according to Figure 7 and which illustrates step (a) of placing the support in the nominal position in one of the half-molds;
  • FIG. 9 is a perspective view which partially represents the mold according to Figure 7 and which illustrates step (b) of setting up one of the fixing zones of the window in superposition with the fixing part of the support, said window being supported by a reference frame (shown schematically) so as to occupy a position corresponding to the nominal position;
  • FIG. 10 is a sectional view which represents a section of the mold opened by a median plane nominal - of the support placed in a housing of the mold and of the fixing zone of the window which is supported by the reference frame;
  • FIG. 1 1 is a perspective view which represents the mold according to Figure 7 closed and which thus illustrates, after step (c) of closing the mold, the mold whose joined half-molds hold the support in place and delimit in part a molding cavity around the fixing part of the support and the associated fixing zone of the window;
  • FIG. 12 is a sectional view which represents a section of the mold closed by a median plane XII-XII visible in Figure 1 1 and which illustrates means for immobilizing the window, here integrated into the mold, in the inactive position in which said immobilization means are recessed, in particular so as not to come into contact with the faces of the window and hinder its installation;
  • FIG. 13 is a sectional view which represents a section of the closed mold similar to that of Figure 12 and which illustrates the immobilization means in the active position in which said immobilization means immobilize the window in position and participate in closing so seals the cavity of the mold, said immobilizing means provided with elastically deformable means blocking the window on either side while being in contact with the exterior and interior faces, but advantageously without causing deformation of the window, nor generating stress therein ; [0063] [Fig.
  • FIG. 14 is a perspective view which represents the closed mold according to Figure 13 with one of the half-molds made transparent to reveal the drawers and one of the means of immobilizing the window and which illustrates, after the step (e) of closing, the drawers in the advanced position in order to completely close the cavity of the mold to guarantee its tightness before injecting said encapsulation composition with a view to overmolding;
  • FIG. 15 is a sectional view which represents a section of the closed mold along the plane XV-XV shown in Figure 14 which is offset from the median plane of the preceding figures in order to pass through one of the drawers, and which illustrates said drawer in the rearward position, before implementing step (e) of closing the drawers;
  • FIG. 16 is a sectional view which represents a section of the closed mold similar to Figure 15 and which illustrates said drawer in the advanced position, after the implementation of step (e) of closing the drawers;
  • FIG. 17 is a sectional view which represents a section of the closed mold along the plane passing through an injection nozzle of the encapsulation composition opening into the cavity of the mold and which illustrates the injection by said nozzle of a determined quantity of encapsulation composition in the cavity to obtain the encapsulation element in order to fix by overmolding the window and the support of the fixing means together forming said glazing.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a motor vehicle 100 further comprising at the front a door 102, here open, in which is mounted a glazing 10 according to the invention which will be described more in detail. details below with reference to Figure 2.
  • the glazing 10 comprises on the one hand at least one pane 20 and, on the other hand, fixing means 30 secured to the lower part of the pane 20 which are shown in Figure 2 illustrating a glazing 10 according to the 'invention.
  • the fixing means 30 are configured to allow the mobility of said window 20 in vertical translation relative to the door 102 of said vehicle 100 and are housed inside the door 102 which hide them.
  • the door 102 is a frameless door, called “frameless” in English, that is to say a door not comprising any amount to frame the window 20 in its upper part.
  • the manufactured glazing 10 must also make it possible to guarantee high precision of lateral fixing. More precisely, we seek to obtain a tolerance which is plus or minus 0.5 mm along the Y axis, or even a tolerance less than 0.5 mm.
  • the upper part of the window 20 of the glazing 10 is intended to fit into a groove 104 of the bodywork of the motor vehicle 100 when the window 20 is completely raised and the door 102 closed.
  • the precision of lateral fixing of the glazing gel O with a small tolerance is also important to be able to guarantee the introduction of the upper part of the window 20 into the groove 104 of the motor vehicle 100 and this in particular when the motor vehicle 100 does not is not stopped.
  • the fixing means 30 of the glazing 10 must make it possible to obtain sufficient rigidity in order to resist the pressure which, oriented from the inside of the vehicle towards the outside, is exerted on the window 20 of a window 10 mounted in a frameless door 102 when the motor vehicle 100 is traveling at a given speed with the window open, said pressure otherwise being able to lead to problems with closing the window 20 relative to the groove 104.
  • the glazing 10 is of the laminated type, that is to say formed by a window 20 comprising a first sheet V1 of glass and a second sheet V2 of glass which are assembled by a spacer M comprising at least a sheet of polymer material, usually PVB.
  • the first glass sheet V1 and the second glass sheet V2 may have different thicknesses.
  • the first sheet V1 of thicker glass is then located outside the motor vehicle 100 and the second sheet V2 of thinner glass located inside the vehicle , the concave face of the glazing 10 being oriented towards the interior of the motor vehicle 100.
  • the laminated glazing 10 may comprise a first sheet V1 of glass and a second sheet V2 of glass having or not the same composition.
  • the laminated glazing 10 comprises a first sheet V1 of glass and a second sheet V2 of glass which are of identical shapes, that is to say having the same periphery so as to completely overlap one another. compared to the other.
  • the glazing 10 is partially laminated and not completely laminated, the second sheet V2 of glass being shorter in the lower part than the first sheet V1 of glass so that the fixing means 30 are then fixed to a zone fixing material consisting of at least the thickest first sheet V1 of glass, or even an insert, but not of the second sheet V2 of glass.
  • the glazing 10 is of the monolithic type, that is to say formed of a pane 20 comprising a single sheet of glass.
  • the invention can be implemented to manufacture indifferently a glazing 10 of laminated type or of monolithic type, respectively well known to those skilled in the art and which will therefore not be described in more detail in the remainder of the description.
  • Figure 2 shows an embodiment of a glazing 10 according to the invention which is in particular capable of being mounted in a frameless door 102 such as that of the motor vehicle 100 illustrated in Figure 1.
  • the window 20 of said glazing 10 has an exterior face 22 and an interior face 24, transversely opposed, as well as a peripheral edge 26.
  • the window 20 has a front edge 23, a rear edge 25, an upper edge 27 and a lower edge 28 together forming said peripheral edge 26 of the window 20.
  • the front edge 23 and the rear edge 25 of the window 20 are thus arranged longitudinally along the axis of the vehicle 100 when the door 102 is closed.
  • the upper edge 27 and the lower edge 28 of the window 20 are arranged along the Z axis, respectively in the part of the window oriented towards the roof and in the part of the window oriented towards the ground on which rests the motor vehicle 100.
  • the “visibility limit” or “vision line” is materialized on the window 20 by a discontinuous line which is referenced “VL” and corresponds to the top of the door box 102 at the interior of which the glazing 10 is mounted sliding vertically, i.e. along the Z axis.
  • said visibility limit VL corresponds to a separation between a lower part HP of the window 20 which, hidden because located below the visibility limit VL, is intended to be housed at the interior of the door 102 whatever the open or closed position of the window 20 relative to said door and, on the other hand, an upper part VP of the window 20 which is visible because located above said limit of visibility VL.
  • the window 20 comprises in said lower part HP at least one fixing zone F to which are fixed said fixing means 30 which are configured to allow the mobility of said window 20 in vertical translation relative to the door 102 of said vehicle 100.
  • the window 20 preferably comprises two fixing zones F and F’, respectively front and rear.
  • the glazing 10 comprises fixing means 30 comprising at least one support 32 which is fixed to each of said fixing zones F and F' of the window 20 in an identical manner.
  • the fixing means 30 of the glazing 10 comprise a support 32 which is fixed by overmolding to said fixing zone F of the pane 20 of the glazing 10.
  • the overmolding to fix a support respectively in the fixing zone F and in the fixing zone F' of the window 20 is carried out simultaneously so as to directly obtain the glazing 10 according to Figure 2.
  • overmolding leads to obtaining an encapsulation element 35 ensuring fixing, that is to say a connection without play, between the support 32 and the window 20 so as to manufacture a glazing 10 forming a unitary assembly consisting of the pane 20 and the two supports 32 of said fixing means 30.
  • said overmolding is obtained by a process, one embodiment of which will be described in detail later with reference to Figures 8 to 17 and the implementation of which consists of injecting at least one composition encapsulation C in a cavity 250 of a mold 200 (see Figure 17) closed inside which said at least one fixing zone F of the window 20 and a fixing part 34 of said support 32 have previously been placed.
  • the encapsulation element 35 is configured to ensure the fixing of the support 32 with the window 20, said encapsulation element 35 being obtained after hardening of the encapsulation composition C, by cooling or crosslinking, which contains the polymeric material or precursors of the polymeric material injected in the state of more or less viscous fluid into a sealed cavity 250 of the mold 200 which will be described in more detail later with reference to Figure 7.
  • the window 20 is positioned on a reference frame 300 (see Figures 9 and following), that is to say a template, presenting a plurality of positioning stops Y1, Y2 , Y3, Y4 on the one hand and Z1, Z2, Z3 on the other hand, which stops represent the plane of the nominal shape of the window 20 on the vehicle.
  • the positioning stops of the reference frame 300 along the Y axis: Y1, Y2, Y3, Y4, are for example located on vertical uprights (not shown) and the positioning stops along the Z axis: Z1, Z2, Z3, located at the edge of said vertical uprights.
  • the window 20 extends generally in a plane (X, Z) according to the trihedron (X, Y, Z) defined in relation to the glazing 10 during overmolding, which corresponds here to a horizontal orientation of the window. 20 compared to mold 200.
  • the encapsulation element 35 obtained by overmolding coats the fixing part F of the window 20 and the fixing part 34 of the support 32.
  • the The encapsulation element 35 projecting from either side of the window 20 at the level of the fixing zone F mainly determines its size in the transverse direction, i.e. the axis Y of the trihedron (X, Y, Z).
  • Figure 3 is a sectional view which represents a section along the plane III-III visible in Figure 2 of the fixing zone F of the window 20 of the glazing 10 on which said support 32 of the means is fixed by overmolding fixing 30 and which illustrates more particularly the encapsulation element 35 coating them to firmly connect them to each other.
  • the support 32 corresponds to a first embodiment which is shown in perspective in Figure 4 and of which Figures 5 and 6 illustrate alternatively other examples of embodiment, respectively a second example embodiment and a third embodiment example.
  • the support 32 of the fixing means 30 is made of metal.
  • the metal support 32 is obtained by extrusion.
  • the support 32 is made of aluminum.
  • the support 32 comprises a fixing part 34 which is here formed by a single branch in order to facilitate overmolding and filling of the mold cavity with the encapsulation composition (C).
  • the support 32 has a “Y” shape similar to that of numerous supports according to the prior art, that is to say with a “U”-shaped fixing part 34 between the two branches from which the fixing zone F of the window 20 is received.
  • the fixing part 34 of the support 32 is as previously overmolded so that the two "U"-shaped branches are embedded in the encapsulation composition C giving said encapsulation element 35, after hardening of said composition d encapsulation C.
  • the support 32 mainly comprises a connecting part 36.
  • the fixing part 34 and the connecting part 36 of the support 32 are connected by an inclined portion 33 so that said parts 34, 36 are not coplanar.
  • the fixing part 34 of the support 32 is intended to be embedded in the encapsulation composition C injected to obtain its fixing with the window 20, without direct contact with the latter and which is only connected to it by the encapsulation element 35, as illustrated more particularly in the section in Figure 3.
  • the connecting part 36 of the support 32 free of encapsulation composition after overmolding because it extends outside the cavity 250 of the mold 200, is capable of being connected to a drive mechanism (not shown) of the window 20, which drive mechanism is configured to selectively drive said window 20 between a closed position and at least one open position of the door opening 102 of the motor vehicle 100 equipped with said glazing 10.
  • the connecting part 36 of the support 32 comprises for example at least one hole 37 intended to allow the passage of fixing means, in particular by screwing, to said drive mechanism.
  • said fixing zone F of the window 20 and the fixing part 34 of the support 32 are respectively embedded in the encapsulation composition C injected to obtain said overmolding, said composition of encapsulation C completely surrounding the fixing part 34 of the support 32 and the fixing zone F of the window 20.
  • the fixing part 34 of the support 32 and the fixing zone F of the window 20 are arranged in the mold so as to present at least between them a clearance denoted "j" such that a part of the injected encapsulation composition C connects together the fixing part 34 of the support 32 and the fixing zone F of the window 20.
  • the glazing 10 thus presents a clearance “j” between a face 38 of the fixing part 34 of the support 32 and the portion located transversely opposite the interior face 24 of the window 20, at the level of said fixing zone F.
  • the clearance “j” is at least 1 mm between the fixing part 34 of the support and the fixing zone F of the window 20.
  • said clearance “j” is between 1 mm and 3mm.
  • a similar clearance is provided with respect to the wall of the cavity 250 of the mold 200 so that the encapsulation composition C surrounds respectively the fixing part 34 of the support 32 and the fixing zone F of the window 20 has a thickness which, preferably, is here substantially equal to that between the fixing part 34 of the support and the fixing zone F of the window 20, therefore to the clearance “j”.
  • the fixing part 34 of the support 32 has flat faces like the face 38 facing the window 20 and the opposite face 39, said faces of the fixing part 34 with a smooth appearance advantageously having a high roughness to promote adhesion of the encapsulation composition C during overmolding.
  • the fixing part 34 of the support 32 comprises hooking means 40 such as raised and/or recessed elements, said hooking means 40 being configured to promote the hooking of the composition of encapsulation C and in doing so the fixation obtained by overmolding.
  • said attachment means 40 of the encapsulation composition C are provided on one and/or the other of said faces 38 and 39 of the fixing part 34 of the support 32.
  • said hooking means 40 are formed by hollow elements which are constituted by holes 410 passing through the fixing part 34 of the support 32, said holes 410 extending transversely between the face 38 and the opposite face 39 of the fixing part 34 of the support 32.
  • the holes 410 are chamfered on both sides in order to facilitate the flow of the encapsulation composition C during injection into the cavity 250 of the mold 200.
  • the number of holes 410 is between 2 and 8, for example here in number 6 for a support 32 having a height of 100 mm and a width of 40 mm, their number being in particular a function of the dimensions and of the material of the support, the diameter of said holes 410 being for example 8 mm.
  • the hole 37 made in the connecting part 36 has, for example, a diameter of 15 mm here.
  • the hooking means 40 are formed by raised elements provided in the fixing part 34 of the support 32 on one and/or the other of said faces 38, 39.
  • the fixing part 34 of the support 32 has on at least one 38 of its faces, preferably on both faces 38 and 39, grooves 420 to obtain said elements in relief forming the attachment means 40 of the encapsulation composition C.
  • the streaks 420 extend in a non-rectilinear manner, for example following a sinusoidal or wavy profile, and in a continuous manner as illustrated in Figure 6 or discontinuously to then form for each streak a plurality of elements to be like the holes 410 according to the embodiment of Figure 5.
  • the vehicle glazing 10 according to the embodiment of Figures 2, 3 and 4 or the alternative embodiments according to the examples illustrated by Figures 5 and 6 is manufactured according to a manufacturing process using overmolding.
  • the invention also relates to a method of manufacturing such glazing 10 for a vehicle, in particular a motor vehicle, comprising the implementation of overmolding so as to obtain at at least one encapsulation element 35 capable of fixing said at least one support 32 to said window 20.
  • said overmolding is obtained by injection of at least one encapsulation composition C into the cavity 250 of the closed mold 200 inside which said at least one fixing zone F, F' of the window 20 and the fixing part 34 of said support 32.
  • Figure 7 is a perspective view which schematically represents such a mold 200 configured to produce the overmolding allowing the support 32 and the window 20 to be fixed together by means of an encapsulation element 35.
  • the mold 200 is open, said mold 200 comprising two half-molds, respectively a half-mold 210 and another half-mold 220, at least one of which is mounted movable relative to the 'other in order to be able to close the mold 200.
  • the mold 200 comprises guide means 230 which, formed here by four columns, are intended to guide at least one 210 of said half-molds in sliding.
  • the half-mold 220 comprises a housing 222 advantageously having a shape complementary to that of the support 32 intended to be arranged there, in particular of the connecting part 36 intended to remain free of encapsulation composition C, said part of connection 36 not extending into the cavity 250 of the mold 200 into which the encapsulation composition C is injected.
  • the housing 222 constitutes a frame of reference determining a position of the support 32 corresponding to a defined nominal position of the glazing 10.
  • the housing 222 comprises a projecting pin 224 which is intended to be introduced into the hole 37 of the connecting part 36 of the support 32 when the latter is placed in the half-mold 220.
  • the mold 200 comprises immobilizing means 240 configured to selectively immobilize the window 20, said immobilizing means 240 being mounted movable between at least one inactive position and an active position in which said immobilizing means are capable of immobilizing said window 20 during the manufacturing process.
  • the immobilization means 240 integrated into the mold 200 comprise a first immobilization member 241 and a second immobilization member 242 respectively intended to each cooperate with one of the faces 22, 24 opposite the window 20 to immobilize it without causing its deformation.
  • the first immobilizing member 241 is housed in the half-mold 210 while the second immobilizing member 242 is housed in the other half-mold 220, each of said immobilizing members 241, 242 being mounted movably relative to the associated half-mold 210, 220 in order to be able to be driven in movement between said active and inactive positions, independently of the open or closed state of the mold 200.
  • the first immobilizing member 241 comprises elastically deformable means 243 and the second immobilizing member 242 comprises elastically deformable means 244, said elastically deformable means 243 and 244 better visible in Figure 10 being for example constituted by joints.
  • the immobilizing means 240 are able to immobilize the window 20 by blocking it on either side, without however exerting stress on the window 20.
  • the members 241, 242 of the immobilization means 240 are integral in movement with the associated half-molds 210, 220 so that the closing of the mold 200 is automatically accompanied by immobilization or blocking in the position of the window 20 and vice versa the opening of its release.
  • said immobilizing means 240 are driven between the inactive position and the active position by associated drive means 245 which are selectively controlled and represented schematically by an arrow.
  • said drive means 245 of the immobilization means 240 are for example formed by mechanical means such as a spring; pneumatic or hydraulic means such as a jack; electrical means such as a “brushless” type motor.
  • the mold 200 comprises at least one aforementioned cavity 250 which is obtained by joining the half-molds 210 and 220 when said mold 200 is closed, said cavity 250 being intended to be filled with encapsulation composition C injected for example via at least one nozzle 255 to obtain fixing by overmolding according to the invention.
  • the encapsulation composition C contains the polymeric material or precursors of the polymeric material and is injected by said at least one nozzle 255 in the state of more or less viscous fluid into the sealed cavity 250 of the mold 200 to come coat the fixing part 34 of the support 32 and the fixing zone F of the window 20.
  • the mold 200 comprises at least one drawer, preferably here two drawers 260 capable of guaranteeing the sealing of the cavity 250 of the mold 200 intended to be filled with encapsulation composition C and surrounding said fixing zone F of the window 20 and the fixing part 34 of the support 32 which are respectively intended to be fixed by overmolding, thanks to the encapsulation element 35 obtained.
  • the two drawers 260 of the mold 200 comprise at their free end sealing means 262, such as a seal, intended to cooperate with the edge 26 of the window 20 and the immobilizing means 240 in order to to ensure the sealing of the cavity 250.
  • sealing means 262 such as a seal
  • the drawers 260 are able to be driven in movement between the retracted position and the advanced position, respectively illustrated in Figures 15 and 16, thanks to actuation means 265 selectively controlled and represented schematically by an arrow.
  • the immobilization means 240 also participate in sealingly closing said cavity 250 and in delimiting the volume intended to be filled by the encapsulation composition C injected by means of said nozzle 255.
  • the immobilization means 240 make it possible to guarantee the position of the window 20 when the encapsulation composition C is injected inside the cavity 250 of the closed mold 200.
  • the mold 200 includes at least one vent (not shown) to allow, during the injection of the encapsulation composition C, to evacuate the air present in the cavity 250.
  • the injected encapsulation composition C is a thermosetting polyurethane (PU) consisting of polyisocyanate and polyol.
  • the injected encapsulation composition C is a thermoplastic polymer, in particular a thermoplastic elastomer (TPE) such as polyvinyl chloride (PVC).
  • the encapsulation element 35 is thus obtained by means of such a mold 200 by reaction injection molding (RIM).
  • the precursors, monomers or oligomers, generally polyols and polyisocyanates as for thermosetting polyurethane (PU), are injected into the cavity 250 of the mold 200 where they react to form a crosslinked three-dimensional network.
  • thermosetting polyurethane makes it possible to limit the pressure inside the cavity 250 of the mold during the injection of the encapsulation composition C and in doing so avoid exerting forces on the fixing zone F of the window 20.
  • the overmolding for fixing said at least one support 32 to the window 20 further comprises the steps described below.
  • step (a) of the method consists of placing said at least one support 34 in one 210 of the parts 210, 220 of the open mold 200 so that said at least one support 34 occupies a position corresponding to a defined nominal position of the glazing 10.
  • the support 32 is placed in the housing 222 of the half-mold 220 which advantageously has a shape complementary to that of said support 32, the pin 224 being received in the hole 37 of the connecting part 36 of the support 32.
  • step (b) of the method consists of placing the window 20 on a reference frame 300 which, represented schematically, comprises a plurality of positioning stops Y1, Y2, Y3, Y4 on the one hand and Z1, Z2, Z3 on the other hand, arranged as illustrated in Figure 2. After its placement on the reference frame 300, said window 20 occupies a position corresponding to said nominal position of the glazing 10 .
  • the window 20 and the support 32 are respectively arranged so that said fixing zone F of the window 20 and said fixing part 34 of the support 32 are superposed inside the mold 200.
  • the assembly is configured so that there always exists a clearance (j) of at least 1 mm, preferably between 1 mm and 3 mm, between the fixing part 34 of the support 32 and the window 20 as also between each of them and the wall of the cavity 250 of the adjacent mold 200 in order to guarantee good distribution of the encapsulation composition C coating the assembly to obtain the encapsulation element 35.
  • the immobilization means 240 occupy their inactive position, the immobilization members 241 and 242 are advantageously not in contact with the window 20 which has just been placed according to step (b). .
  • step (c) of the process then consists of closing the mold 200, that is to say causing it to move (here sliding along the columns 230 ) at least one or even both half-molds 210 and 220.
  • the support 32 is then held in position by the parts 210 and 220 of the closed mold 200 which enclose the connecting part 36, only the fixing part 34 intended to be embedded in the encapsulation element 35 extending into cavity 250.
  • step (d) of the method consists of also immobilizing said window 20 so in particular that said window 20 maintains the position corresponding to the nominal position of the glazing 10 during the injection of said encapsulation composition C.
  • the window 20 is immobilized via the immobilizing means 240, without causing deformation of the window 20 in the nominal position on the reference frame 300 or generating stress there.
  • the drive means 245 associated with said immobilizing means 240 are selectively controlled to cause the movement of the first immobilizing member 241 and the second immobilizing member 242 located on either side of the window 20 from the inactive position occupied until then to the active position illustrated by Figure 13.
  • the first immobilizing member 241 and the second immobilizing member 242 block the window 20, the elastically deformable means 243 and 244 carried by each member coming to cooperate with the face 22, 24 of the window 20 located opposite.
  • step (e) of the method then consists of closing the drawer(s) 260 of the mold 200 to guarantee the sealing of the cavity 250 of the mold surrounding said at least one fixing zone F of the window 20 and the fixing part 34 of the support 32 respectively intended to be fixed by overmolding.
  • drawers 260 move from a retracted position shown in Figure 15 to an advanced position shown in Figure 16 in order to sealably close the cavity 250 of the mold 200 , guaranteeing the sealing of the cavity 250 during the injection of the encapsulation composition C.
  • step (f) of the method consists of injecting an encapsulation composition C into the cavity 250 of the mold 200 via at least one nozzle 255 opening into said cavity 250.
  • the cavity 250 of the mold 200 is connected to at least one vent (not shown) to evacuate the air present in the cavity 250 which is gradually replaced by said encapsulation composition C during injection.
  • the quantity of encapsulation composition C injected for the manufacture of a glazing 10 of a motor vehicle is the same as for the manufacture of the next or previous glazing 10.
  • the quantity of encapsulation composition C injected is in fact independent of the position of the window 20, in other words the quantity of encapsulation composition is identical whatever the position difference that may be present the window 20 relative to said nominal position, in particular when the window 20 is over-curved (or “over bended” in English) or conversely under-curved (that is to say more flat or “fiat” in English) compared to the noun form.
  • the injected encapsulation composition C is in fact distributed throughout the cavity 250 to then form the encapsulation element 35 and this without any possible deviations in the position of the window 20 having any impact.
  • the injected encapsulation composition C is preferably a thermosetting polyurethane (PU).
  • the polymerization time of said encapsulating polyurethane (PU) is between 30 seconds and 5 minutes, for example approximately 1 minute, whereby the glazing manufacturing cycle time is reduced very substantially compared to bonding according to the solutions of the prior art.
  • the pressure in the cavity 250 of the mold 200 will be more or less significant.
  • the mold 200 can therefore include locking means (not shown) capable of locking the half-molds 210 and 220 when the mold 200 is closed in order to guarantee the tight closure of the cavity 250.
  • the method according to the invention then comprises, before step (f), an additional step consisting of controlling said locking means to lock the two parts 210 and 220 of the mold 200, previously closed during step (c). , before injecting said encapsulation composition C.
  • thermosetting polyurethane (PU) is particularly fluid allowing good distribution throughout the cavity 250 and this with a relatively low pressure of approximately 3 bars in the cavity 250 during injection so that such means for locking the mold 200 are not necessary.
  • TPE thermoplastic elastomer
  • the method therefore comprises the steps consisting of:
  • the method then comprises, to release the glazing 10, an additional step of unlocking the half-molds 210 and 220.
  • a glazing 10 such as that illustrated in Figure 2 is finally obtained, that is to say a glazing 10 comprising a pane 20 on which two supports 32 are fixed by the intermediary each of an encapsulation element 35 which, preferably made of polyurethane (PU), locally coats the fixing part 34 of the support 32 and the fixing zone F, F' of the window 20.
  • PU polyurethane
  • thermosetting polyurethane (PU) as encapsulation composition C also makes it possible to obtain a hardness of the of the order of 90 Shore A thanks to which the glazing 10 has excellent rigidity which is particularly advantageous when the glazing 10 manufactured is mounted in a frameless door 102 of a vehicle 100 like that shown in Figure 1.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un vitrage (10) de véhicule, notamment de véhicule automobile (100), comportant une vitre (20) et des moyens (30) de fixation configurés pour permettre la mobilité de ladite vitre (20) en translation verticale par rapport à une portière (102) dudit véhicule (100) et comportant au moins un support (32) fixé à au moins une zone de fixation (F, F') de ladite vitre (20), caractérisé en ce que ledit procédé comporte la mise en œuvre d'un surmoulage de manière à obtenir au moins un élément d'encapsulation (35) apte à fixer ledit au moins un support (32) à ladite vitre (20). L'invention concerne encore un vitrage (10) de véhicule obtenu selon un tel procédé de fabrication et comportant au moins un élément d'encapsulation (35), voire deux, préférentiellement en polyuréthane (PU), pour fixer par surmoulage un support (32) avec la vitre (20).

Description

Description
Titre : PROCEDE DE FABRICATION D’UN VITRAGE COULISSANT ET VITRAGE COULISSANT
Domaine technique
[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule, notamment de véhicule automobile, comportant d’une part une vitre et, d’autre part, des moyens de fixation configurés pour permettre une mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule.
[0002] La présente invention concerne également un vitrage de véhicule, notamment de véhicule automobile, fabriqué selon ce procédé.
[0003] La présente invention a plus particulièrement été développée pour une portière sans cadre de vitrage, dite « frameless » en anglais, c’est-à-dire pour une portière qui supporte le vitrage uniquement dans sa partie basse mais qui ne comporte pas de montant latéraux, ni de montant haut.
Arrière-plan technique
[0004] On connaît de nombreux exemples de réalisation de tels moyens de fixation pour la vitre d’un vitrage de véhicule qui ont été développées pour permettre la mobilité verticale de la vitre par rapport à la portière dudit véhicule, et cela tant pour les portières comportant un cadre entourant le vitrage que pour les portières dépourvues d’un tel cadre.
[0005] Dans le cas d’une portière avec cadre, les moyens de fixation du vitrage sont généralement en contact avec la vitre et fixés à celle-ci par collage, lesdits moyens de fixation du vitrage comportant par exemple deux supports (le plus souvent en plastique) présentant chacun globalement une forme en « Y » entre les branches supérieures duquel est reçue une partie de fixation de la vitre qui est située sous la limite de visibilité du vitrage.
[0006] Un tel support des moyens de fixation du vitrage est encore appelé porte-vitre ou « holder » en anglais. Pour une portière sans cadre en revanche, les moyens de fixation du vitrage sont analogues, c’est-à-dire présentant une forme en « Y » et sont généralement réalisés en métal. Toutefois, les supports des moyens de fixation ne sont pas en contact direct avec la vitre mais reliés à celle-ci par une ou des matières adhésives, désignée(s) de manière non limitative dans la description qui suit par le terme de « colle ».
[0007] C’est la raison pour laquelle, la colle utilisée pour fixer les moyens de fixation avec la vitre et la mise en oeuvre du collage sont déterminantes pour obtenir un vitrage qui soit à même de répondre aux exigences d’utilisation telles que celles des constructeurs de véhicules automobiles. [0008] En effet, dans le cas d’un vitrage de véhicule automobile monté mobile dans une portière, la colle doit notamment permettre de garantir une flexibilité suffisante pour amortir les chocs (par exemple lors de la fermeture de la portière) tout en présentant une rigidité appropriée, par exemple du fait de la pression exercée sur la vitre du vitrage par le joint d’étanchéité de la portière. Tel doit en particulier être aussi le cas pour la rigidité du fait de la pression qui, orientée de l’intérieur du véhicule vers l’extérieur, s’exerce sur la vitre d’un vitrage monté dans une portière sans cadre lorsque le véhicule roule à une certaine vitesse avec la vitre ouverte, ladite pression pouvant parfois conduire à des problèmes de fermeture de la vitre.
[0009] En plus desdites exigences à la fois de flexibilité et de rigidité, la colle doit aussi permettre de compenser une dilatation thermique des différents matériaux afin notamment de prévenir tout risque de casse de la vitre.
[0010] Par conséquent, outre le choix de la colle, la mise en oeuvre du collage lors du procédé de fabrication d’un vitrage est particulièrement importante dans le cas d’un tel vitrage destiné à être monté mobile dans une portière sans cadre d’un véhicule pour laquelle une plus grande précision est requise.
[0011] Par ailleurs, le collage mis en oeuvre dans un tel procédé de fabrication présente des inconvénients comme de nécessiter avant l’injection de la colle des étapes de préparation et surtout une durée de séchage qui est le plus souvent de plusieurs heures, voire parfois plusieurs jours selon le type de colle, avant que le vitrage ne puisse être manipulé sans risque. Ainsi, les étapes de préparation telles que la mise en place de mousse pour éviter que la colle ne puisse s’écouler hors de la zone de fixation du support avec la vitre, notamment si la vitre est orientée verticalement lors du collage, et plus encore la durée de séchage de la colle limitent grandement les cadences de fabrication.
[0012] De surcroît, la colle est appliquée à travers au moins un orifice du support sous forme liquide ce qui nécessite d’orienter le vitrage verticalement, à l’envers, c’est- à-dire en orientant vers le haut la partie basse de la vitre située sous la limite de visibilité du vitrage et cela pour tirer profit de la pesanteur. Cependant une telle orientation complexifie le positionnement adéquat de la vitre dans le référentiel déterminé par un bâti de référence correspondant à la position nominale souhaitée, en particulier il est alors possible d’utiliser la pesanteur uniquement pour le référencement selon l’axe Z du vitrage. On comprendra en effet qu’un positionnement de la vitre horizontalement permettrait à contrario d’utiliser la pesanteur pour le référencement selon les axes Z et Y. [0013] Enfin et plus généralement, aucune des solutions connues de l’art antérieur n’a permis jusqu’à maintenant d’obtenir une grande maîtrise de la tolérance de fixation latérale, c’est-à-dire de la tolérance selon la direction extérieur-intérieur (soit la tolérance selon la direction générale de l’axe Y du véhicule), ladite tolérance de fixation latérale obtenue résultant également des écarts géométriques (tels qu’un sur-bombage ou un sous-bombage) que la vitre peut présenter par rapport à une forme nominale.
[0014] Or une réduction et la maîtrise de la tolérance de fixation latérale est déterminante pour pouvoir satisfaire aux exigences des constructeurs de véhicule, en particulier les exigences les plus élevées pour un vitrage destiné à équiper une portière sans cadre d’un véhicule, notamment du fait de la mobilité de la vitre en translation verticale par rapport à la portière du véhicule.
Résumé de l’invention
Problème technique
[0015] L’un des buts de la présente invention est de remédier aux inconvénients de l'art antérieur, notamment de proposer un procédé de fabrication d'un vitrage de véhicule permettant d'obtenir une meilleure maîtrise de la tolérance de fixation latérale, soit selon l'axe Y du véhicule, et aussi de réduire la durée d’un cycle de fabrication d’un vitrage tout en étant simple, fiable et économique à mettre en oeuvre.
Solution au problème technique
[0016] Dans ce but l’invention propose un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule, notamment de véhicule automobile, comportant une vitre présentant une face extérieure, une face intérieure et un chant périphérique, ainsi que des moyens de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule, lesdits moyens de fixation comportant au moins un support fixé à au moins une zone de fixation de ladite vitre, caractérisé en ce que le procédé comporte la mise en oeuvre d’un surmoulage de manière à obtenir au moins un élément d’encapsulation apte à fixer ledit au moins un support à ladite vitre.
[0017] Le procédé selon l’invention consiste donc à mettre en oeuvre un surmoulage pour obtenir la fixation dudit au moins un support avec la vitre du vitrage. Avantageusement, ledit surmoulage remplace par conséquent le ou les opérations pour la fixation par collage mises en oeuvre jusqu’alors dans les solutions selon l’art antérieur et présentant les différents inconvénients précités.
[0018] Selon l’invention, on fixe par surmoulage au moins un support des moyens de fixation, voire deux supports, avec la vitre, plus précisément avec au moins une zone de fixation de ladite vitre prévue à cet effet, grâce à quoi est réalisée la fabrication d’un vitrage comportant au moins un élément d’encapsulation, voire deux éléments d’encapsulation, assurant en outre ladite fonction de fixation entre le support d’une part et la vitre d’autre part.
[0019] Dans la présente invention, le surmoulage a donc pour fonction de fixer ledit au moins un support à la vitre du vitrage de sorte que ledit au moins un élément d’encapsulation résultant du surmoulage est présent uniquement dans la zone de fixation dudit au moins un support. Ainsi, le surmoulage n’est en outre pas présent sur l’ensemble du chant périphérique de la vitre montée mobile verticalement en translation par rapport à la portière. En effet, un tel élément d’encapsulation sur le chant de la vitre entraverait alors la mobilité verticale de ladite vitre relativement à la portière (avec ou sans cadre).
[0020] Avantageusement, le surmoulage est obtenu par l’injection d’une composition d’encapsulation dans une cavité d’un moule fermé à l’intérieur duquel sont préalablement placés ladite au moins une zone de fixation de la vitre et une partie de fixation dudit au moins un support.
[0021] Avantageusement, le vitrage présente un encombrement au niveau des éléments d’encapsulation qui, notamment transversalement soit selon l’axe Y, est similaire à celui obtenu avec les supports des moyens de fixation selon les solutions de l’art antérieur, grâce à quoi un vitrage fabriqué conformément à l’invention est susceptible d’équiper tant un nouveau véhicule que d’équiper en deuxième monte un véhicule pour en remplacer l’un des vitrages.
[0022] Le procédé de fabrication selon l’invention permet en outre de garantir une grande précision de fixation latérale avec une durée de cycle de fabrication d’un tel vitrage qui est avantageusement réduite par rapport aux solutions avec collage selon l’art antérieur.
[0023] Avantageusement, le procédé de fabrication selon l’invention permet de positionner la vitre horizontalement par rapport au moule afin d’utiliser la pesanteur pour un référencement sur le bâti de référence selon les axes Z et Y tels que définis par rapport au vitrage en position d’utilisation. En effet, l’injection de la composition d’encapsulation dans la cavité ne nécessite pas d’orientation particulière contrairement aux solutions de l’art antérieur par collage utilisant la gravité en recourant à une orientation verticale de la vitre.
[0024] Avantageusement et par comparaison à l’art antérieur, le procédé de fabrication selon l’invention est insensible aux écarts géométriques que la vitre peut présenter par rapport à une forme nominale déterminée, par exemple un sur- bombage ou un sous-bombage. [0025] Avantageusement, une précision de fixation latérale est obtenue avec une tolérance de plus ou moins 0,5 mm selon l'axe Y, voire moins, quand auparavant la fixation du support pouvait présenter un jeu important, par exemple une tolérance de l'ordre de 1 ,5 à 2 mm en général entre le support et l'une des faces de la vitre.
[0026] Grâce à l'invention, une grande précision de fixation latérale du vitrage est obtenue ce qui permet de répondre aux exigences les plus élevées des constructeurs automobiles, en particulier lorsque le véhicule à équiper en vitrage comporte des portières sans cadre.
[0027] Une telle précision de fixation latérale du vitrage résulte en particulier du fait que le surmoulage selon l’invention permet de s’affranchir des écarts géométriques que peut présenter la vitre par rapport à la forme nominale.
[0028] En effet, la position dans la cavité du moule de la zone de fixation de la vitre est susceptible de varier si la vitre présente notamment un sur-bombage ou un sous- bombage or cela n’a pas d’incidence puisque, comparativement à un support fixé par collage selon l’art antérieur, le support n’est pas en contact direct avec le verre mais fixé à celui-ci par l’intermédiaire de l’élément d’encapsulation. Ainsi, le support est libre d’occuper une position nominale définie par son propre référentiel, ici dans le moule, indépendamment de la position de la vitre placée sur son bâti de référence.
[0029] Dans le procédé selon l’invention, les éventuels écarts de la vitre par rapport à la forme nominale n’ont pas de conséquences sur sa position nominale, lesdits écarts étant absorbés grâce au surmoulage permettant la fixation du support avec la vitre par la matière de l’élément d’encapsulation.
[0030] On peut encore illustrer cela en considérant par comparaison la fabrication d’un même vitrage avec une première série de vitres présentant un sur-bombage et avec une deuxième série de vitres présentant inversement un sous-bombage.
[0031] Nonobstant une telle variation entre la première série et la deuxième série de vitres, le vitrage finalement fabriqué sera analogue, en particulier présentera la précision de fixation latérale requise. En effet, bien que la position relative de la vitre par rapport au support respectivement placés dans la cavité du moule ne soit alors pas la même avec la première série et avec la deuxième série cela est indifférent, le support et la vitre seront noyés dans la composition d’encapsulation injectée pour obtenir finalement un même élément d’encapsulation qui est déterminé par la cavité du moule.
[0032] Dans le procédé de fabrication selon l’invention, la précision de fixation latérale du vitrage fabriqué est donc sensiblement constante, offrant une grande répétabilité indépendamment des écarts avec la forme nominale que peuvent présenter les vitres.
[0033] Avantageusement, le surmoulage selon l’invention permet de simplifier le procédé de fabrication d'un vitrage de véhicule, en particulier de réduire de manière substantielle la durée d'un cycle de fabrication d’un tel vitrage par rapport aux solutions de l’art antérieur en permettant d’obtenir la fixation du support en une seule opération de surmoulage laquelle est particulièrement rapide comparativement à un collage, permettant ainsi une manipulation quasi immédiate du vitrage après l’ouverture du moule et donc une forte augmentation des cadences.
[0034] De préférence, la composition d’encapsulation injectée pour le surmoulage est un polyuréthane thermodurcissable constitué de polyisocyanate et de polyol qui, aussi appelé « PU d’encapsulation », présente une durée de polymérisation d'environ une minute, plus généralement une durée de polymérisation comprise entre 30 secondes et 3 minutes.
[0035] Avantageusement, un tel polyuréthane thermodurcissable permet d’obtenir une rigidité comprise entre 80 et 100 Shore A, préférentiellement d’environ 90 Shore A.
[0036] Par comparaison à certaines solutions de l’art antérieur, le surmoulage selon l’invention est avantageusement obtenu de manière simple et rapide, ledit surmoulage résultant d’une seule étape d’injection-réaction (ou RIM de l’anglais « reaction injection moulding ») de la composition d’encapsulation.
[0037] De préférence, la composition d’encapsulation est un polyuréthane (PU) thermodurcissable car la pression atteinte dans la cavité du moule lors de son injection demeure relativement basse, de l’ordre de 3 bars, notamment par comparaison avec les niveaux de pression atteints avec d’autres compositions d’encapsulation tels qu’un polymère thermoplastique comme un élastomère thermoplastique (TPE) pour lequel la pression est de l’ordre de 30 bars.
[0038] Avantageusement, une telle basse pression en préférant utiliser un polyuréthane (PU) thermodurcissable permet d’éviter d’appliquer des efforts sur la vitre qui soient de nature à conduire à une déformation de la vitre, voire d’en modifier la position nominale lors de l’injection.
[0039] Tel qu’expliqué, le procédé de fabrication est avantageusement insensible aux écarts que peut présenter la vitre par rapport à une forme nominale, en particulier insensible au fait que la vitre soit sur-bombée ou sous-bombée par rapport à la forme nominale généralement bombée du vitrage. [0040] Ainsi, la quantité de composition d’encapsulation injectée dans la cavité du moule pour obtenir la fixation par surmoulage est toujours identique, indépendante de la position réelle de ladite vitre, ladite composition d’encapsulation du fait de sa fluidité remplissant parfaitement la cavité du moule, même les endroits difficiles d’accès, afin de venir enrober la partie de fixation du support et la zone de fixation de la vitre.
[0041] Avantageusement, la cavité du moule détermine en creux, c’est-à-dire en négatif, l’élément d’encapsulation obtenu après durcissement de la composition d’encapsulation, par refroidissement ou réticulation, et dans lequel sont respectivement noyées la partie de fixation du support et la zone de fixation de la vitre, plus précisément pour cette dernière le chant et les deux faces de la vitre localement dans ladite zone de fixation.
[0042] Avantageusement, la quantité de composition d’encapsulation injectée est déterminée en fonction de la cavité du moule qui est configurée pour garantir l’obtention d’un élément d’encapsulation enrobant le support et la vitre de manière homogène, avec de part et d’autre une épaisseur suffisante de matière par exemple de polyuréthane.
[0043] Avantageusement, ledit surmoulage pour fixer ledit au moins un support à la vitre comporte en outre les étapes consistant à :
(a) - placer ledit au moins un support dans l’une des parties du moule ouvert de manière que ledit au moins un support occupe une position correspondant à une position nominale définie du vitrage ;
(b) - placer la vitre sur un bâti de référence de manière que la vitre occupe une position correspondant à ladite position nominale du vitrage, ladite au moins une zone de fixation de la vitre et ladite partie de fixation dudit au moins un support étant superposées à l’intérieur du moule ;
(c) - fermer ledit moule de manière que ledit au moins un support soit maintenu par les parties du moule fermé ;
(d) - immobiliser ladite vitre ;
(e) - fermer au moins un tiroir du moule pour garantir l’étanchéité de ladite cavité entourant ladite au moins une zone de fixation de la vitre et la partie de fixation dudit au moins un support respectivement destinées à être fixées par surmoulage
(f) - injecter au moins ladite composition d’encapsulation à l’intérieur de la cavité du moule par l’intermédiaire d’au moins une buse pour obtenir ledit au moins un élément d’encapsulation. [0044] Avantageusement, pour libérer le vitrage fabriqué constitué de la vitre à laquelle est fixé par surmoulage ledit moins un support, le procédé comporte inversement les étapes consistant à :
- ouvrir ledit au moins un tiroir du moule ;
- libérer la vitre, notamment en actionnant les moyens d’immobilisation de la vitre de la position active vers la position inactive dans laquelle la vitre cesse d’être immobilisée ;
- ouvrir le moule de manière à permettre l’extraction du vitrage formé par ladite vitre comportant au moins un élément d’encapsulation qui, résultant de la polymérisation de la composition d’encapsulation, fixe par surmoulage ledit au moins un support à ladite au moins une zone de fixation de la vitre.
[0045] Selon d'autres caractéristiques du procédé de fabrication d'un vitrage de véhicule selon l'invention :
- l’immobilisation de la vitre à l’étape (d) est obtenue par des moyens d’immobilisation de la vitre montés mobiles relativement au moule entre une position inactive et une position active dans laquelle lesdits moyens d’immobilisation immobilisent ladite vitre ;
- la quantité de composition d’encapsulation injectée pour la fabrication d’un vitrage de véhicule est la même que pour la fabrication du vitrage suivant ou précédent, de sorte que la quantité de composition d’encapsulation injectée est indépendante de la position de la vitre, c’est à dire de l’écart de position que peut présenter la vitre par rapport à ladite position nominale, en particulier lorsque la vitre présente un sur-bombage ou inversement un sous-bombage par rapport à la forme nominale ;
- ladite composition d’encapsulation injectée est un polyuréthane thermodurcissable constitué de polyisocyanate et de polyol ou encore est un polymère thermoplastique, en particulier un élastomère thermoplastique tel que du polychlorure de vinyle ;
- la durée de polymérisation dudit polyuréthane thermodurcissable est comprise entre 30 secondes et 5 minutes, par exemple d’environ 1 minute ;
- le support comporte au moins la partie de fixation destinée à être noyée dans ladite composition d’encapsulation injectée pour obtenir la fixation par surmoulage avec ladite vitre, et une partie de liaison qui demeure libre de composition d’encapsulation après le surmoulage ;
- la partie de fixation du support comporte des moyens d’accrochage de la composition d’encapsulation, notamment des éléments en relief et/ou en creux, par exemple des trous traversants ou encore des stries ; - la partie de fixation du support et la vitre présente entre elles, voire l’une et l’autre par rapport à la cavité du moule, un jeu d’au moins 1 mm, préférentiellement compris entre 1 mm et 3 mm ;
- la partie de liaison du support est apte à être reliée à un mécanisme d’entraînement configuré pour entraîner sélectivement ladite vitre entre une position de fermeture et au moins une position d’ouverture de la baie de la portière, de préférence ladite partie de liaison du support comporte au moins un trou pour le passage de moyens de fixation audit mécanisme d’entraînement, notamment par vissage.
- le support est en métal, de préférence en aluminium et avantageusement obtenu par extrusion ;
- la partie de fixation comporte une seule branche, ladite partie de fixation et la partie de liaison du support étant reliées par une portion inclinée de sorte que la partie de fixation et la partie de liaison ne sont pas coplanaires.
[0046] L’invention propose également un vitrage pour un véhicule, notamment un véhicule automobile, comportant une vitre et des moyens de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule, lesdits moyens de fixation comportant au moins un support fixé avec au moins une zone de fixation de ladite vitre, caractérisé en ce que la vitre comporte au moins un support fixé par un élément d’encapsulation obtenu par surmoulage, préférentiellement deux supports respectivement fixés chacun à l’une des deux zones de fixation de la vitre.
[0047] Avantageusement, la vitre comporte au moins un support fixé par un élément d’encapsulation en polyuréthane (PU) thermodurcissable obtenu par surmoulage.
[0048] De préférence, ledit vitrage de véhicule est monté coulissant dans une portière sans cadre, dite « frameless » du véhicule. Avantageusement, le vitrage présente une faible tolérance de fixation latérale, soit selon l'axe Y du véhicule, notamment une précision qui est de l’ordre de 0,5 mm.
Brève description des dessins
[0049] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
[0050] [Fig. 1] est une vue en perspective qui représente un exemple de véhicule automobile comportant une portière sans cadre en position ouverte, ici une portière avant droite, et qui illustre un vitrage selon l’invention monté mobile en translation verticale par l’intermédiaire de moyens de fixation comportant au moins un support fixé à la vitre par surmoulage, la partie basse de la vitre sur laquelle est fixé ledit au moins un support et qui est logée à l’intérieur de ladite portière n’étant ici pas visible car située en dessous de la limite de visibilité représentée en trait pointillé sur la figure 2 ;
[0051] [Fig. 2] est une vue de côté qui représente un mode de réalisation d’un vitrage selon l’invention apte à être monté dans une portière sans cadre d’un véhicule automobile selon la figure 1 et qui illustre ledit vitrage dont la vitre comporte en partie basse deux zones de fixation sur chacune desquelles est fixé par surmoulage un support des moyens de fixation configurés pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation verticale relativement à la portière et plus en détail, dans une loupe, l’élément d’encapsulation obtenu par surmoulage assurant la fixation du support et de la vitre ;
[0052] [Fig. 3] est une vue en coupe qui représente une coupe selon le plan lll-lll visible sur la figure 2 de l’une des deux zones de fixation de la vitre sur laquelle est fixé par surmoulage l’un des supports des moyens de fixation et qui illustre ledit surmoulage avec ladite zone de fixation de la vitre et la partie de fixation du support qui sont respectivement noyées dans l’élément d’encapsulation obtenu à partir de la composition d’encapsulation injectée dans le moule ;
[0053] [Fig. 4] est une vue en perspective qui représente un premier exemple de réalisation d’un support apte à être fixé par surmoulage à la vitre d’un vitrage selon le mode de réalisation illustré à la figure 2 et qui illustre ledit support comportant une partie de fixation destinée à être noyée dans la composition d’encapsulation injectée devenant après refroidissement ou réticulation ledit élément d’encapsulation assurant sa fixation avec la vitre et une partie de liaison qui, s’étendant hors de l’élément d’encapsulation, est apte à être reliée à un mécanisme d'entraînement de la vitre ;
[0054] [Fig. 5] est une vue en perspective qui, analogue à la figure 4, représente un deuxième exemple de réalisation d’un support des moyens de fixation du vitrage et qui illustre une partie de fixation du support comportant des moyens d'accrochage de la composition d’encapsulation formés par des éléments en creux par rapport à la face du support tels que des trous qui sont d’une part préférentiellement traversants et, d’autre part, avantageusement chanfreinés ;
[0055] [Fig. 6] est une vue en perspective, analogue à la figure 4, qui représente un troisième exemple de réalisation d’un support des moyens de fixation du vitrage et qui illustre une partie de fixation du support comportant des moyens d'accrochage de la composition d’encapsulation formés par des éléments en relief par rapport à la face du support tels que des stries ondulées selon ce troisième exemple ; [0056] [Fig. 7] est une vue en perspective qui représente schématiquement un exemple de réalisation d’un moule pour la mise en oeuvre du surmoulage selon le procédé de fabrication d’un vitrage conforme à l’invention et qui illustre ledit moule ouvert, le moule comportant deux demi-moules dont l’un au moins est monté mobile par rapport à l’autre ;
[0057] [Fig. 8] est une vue en perspective qui représente partiellement le moule selon la figure 7 et qui illustre l’étape (a) de mise en place du support en position nominale dans l’un des demi-moules ;
[0058] [Fig. 9] est une vue en perspective qui représente partiellement le moule selon la figure 7 et qui illustre l’étape (b) de mise en place d’une des zones de fixation de la vitre en superposition avec la partie de fixation du support, ladite vitre étant supportée par un bâti de référence (représenté schématiquement) de manière à occuper une position correspondant à la position nominale ;
[0059] [Fig. 10] est une vue en coupe qui représente une coupe du moule ouvert par un plan médian X-X visible sur la figure 9 et qui illustre en outre, avant fermeture du moule et injection de la matière de plastique pour le surmoulage, la superposition - en position nominale - du support placé dans un logement du moule et de la zone de fixation de la vitre qui est supportée par le bâti de référence ;
[0060] [Fig. 1 1] est une vue en perspective qui représente le moule selon la figure 7 fermé et qui illustre ainsi, après l’étape (c) de fermeture du moule, le moule dont les demi-moules réunis maintiennent le support en place et délimitent en partie une cavité de moulage autour de la partie de fixation du support et de la zone de fixation associée de la vitre ;
[0061] [Fig. 12] est une vue en coupe qui représente une coupe du moule fermé par un plan médian XII-XII visible sur la figure 1 1 et qui illustre des moyens d’immobilisation de la vitre, ici intégrés au moule, en position inactive dans laquelle lesdits moyens d’immobilisation sont en retrait, notamment pour ne pas entrer en contact avec les faces de la vitre et gêner lors de sa mise en place ;
[0062] [Fig. 13] est une vue en coupe qui représente une coupe du moule fermé analogue à celle de la figure 12 et qui illustre les moyens d’immobilisation en position active dans laquelle lesdits moyens d’immobilisation immobilisent la vitre en position et participe à fermer de manière étanche la cavité du moule, lesdits moyens d’immobilisation munis de moyens déformables élastiquement bloquant la vitre de part et d’autre en étant au contact des faces extérieure et intérieure, mais avantageusement sans provoquer de déformation de la vitre, ni y générer de contraintes ; [0063] [Fig. 14] est une vue en perspective qui représente le moule fermé selon la figure 13 avec l’un des demi-moules mis en transparence pour laisser apparaître les tiroirs et l’un des moyens d’immobilisation de la vitre et qui illustre, après l’étape (e) de fermeture, les tiroirs en position avancée afin de venir fermer totalement la cavité du moule pour en garantir l’étanchéité avant d’y injecter ladite composition d’encapsulation en vue du surmoulage ;
[0064] [Fig. 15] est une vue en coupe qui représente une coupe du moule fermé selon le plan XV-XV représenté sur la figure 14 qui est décalé par rapport au plan médian des figures précédentes afin de passer par l’un des tiroirs, et qui illustre ledit tiroir en position reculée, avant la mise en oeuvre de l’étape (e) de fermeture des tiroirs ;
[0065] [Fig. 16] est une vue en coupe qui représente une coupe du moule fermé analogue à la figure 15 et qui illustre ledit tiroir en position avancée, après la mise en oeuvre de l’étape (e) de fermeture des tiroirs ;
[0066] [Fig. 17] est une vue en coupe qui représente une coupe du moule fermé selon le plan passant par une buse d’injection de la composition d’encapsulation débouchant dans la cavité du moule et qui illustre l’injection par ladite buse d’une quantité déterminée de composition d’encapsulation dans la cavité pour obtenir l’élément d’encapsulation afin de fixer par surmoulage la vitre et le support des moyens de fixation formant ensemble ledit vitrage.
Description détaillée de modes de réalisation
[0067] Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif les directions longitudinale, transversale et verticale en référence au trièdre (X, Y, Z) représenté sur les figures et défini par rapport au vitrage en position d’utilisation, c’est-à-dire monté dans une portière de véhicule.
[0068] On utilisera également les termes « avant » et « arrière » en référence à la direction longitudinale selon l’axe X, ainsi que « gauche » et « droite » en référence à la direction transversale selon l’axe Y et enfin « supérieur » et « inférieur » ou « haut » et « bas » en référence à la direction verticale selon l’axe Z.
Dans la description, des éléments présentant des fonctions analogues ou des structures identiques seront désignés par une même référence.
[0069] Dans le domaine industriel des vitrages automobiles, le terme « encapsulation » désigne généralement un procédé ou une étape de surmoulage d’une matière polymérique autour du pourtour d’une vitre. [0070] On a représenté sur la figure 1 un exemple de réalisation d’un véhicule automobile 100 comportant en outre à l’avant une portière 102, ici ouverte, dans laquelle est monté un vitrage 10 selon l’invention qui sera décrit plus en détails ci-après en référence à la figure 2.
[0071] Le vitrage 10 comporte d’une part au moins une vitre 20 et, d’autre part, des moyens de fixation 30 solidaires de la partie basse de la vitre 20 qui sont représentés sur la figure 2 illustrant un vitrage 10 selon l’invention.
[0072] Les moyens de fixation 30 (non visibles sur la figure 1) sont configurés pour permettre la mobilité de ladite vitre 20 en translation verticale par rapport à la portière 102 dudit véhicule 100 et sont logés à l’intérieur de la portière 102 qui les dissimulent.
[0073] Selon l’exemple de réalisation du véhicule automobile 100 de la figure 1 , la portière 102 est une portière sans cadre, dite « frameless » en anglais, c’est-à- dire une portière ne comportant aucun montant pour encadrer la vitre 20 dans sa partie supérieure.
[0074] Lorsque le véhicule 100 comporte une telle portière 102 sans cadre, le vitrage 10 fabriqué doit en outre permettre de garantir une grande précision de fixation latérale. Plus précisément, on cherche à obtenir une tolérance qui soit de plus ou moins 0,5 mm selon l'axe Y, voire une tolérance inférieure à 0,5 mm.
[0075] En effet, la partie haute de la vitre 20 du vitrage 10 est destinée à rentrer dans une rainure 104 de la carrosserie du véhicule automobile 100 lorsque la vitre 20 est complètement remontée et la portière 102 fermée. Ainsi, la précision de fixation latérale du vitragel O avec une faible tolérance est en outre importante pour pouvoir garantir l’introduction de la partie haute de la vitre 20 dans la rainure 104 du véhicule automobile 100 et cela notamment lorsque le véhicule automobile 100 n’est pas à l’arrêt.
[0076] Tel qu’expliqué précédemment, les moyens de fixation 30 du vitrage 10 doivent permettre d’obtenir une rigidité suffisante afin de résister à la pression qui, orientée de l’intérieur du véhicule vers l’extérieur, s’exerce sur la vitre 20 d’un vitrage 10 monté dans une portière 102 sans cadre lorsque le véhicule automobile 100 roule à une vitesse donnée avec la vitre ouverte, ladite pression pouvant sinon conduire à des problèmes de fermeture de la vitre 20 par rapport à la rainure 104.
[0077] De préférence, le vitrage 10 est de type feuilleté, c’est-à-dire formé par une vitre 20 comportant une première feuille V1 de verre et une deuxième feuille V2 de verre qui sont assemblées par un intercalaire M comportant au moins une feuille de matériau polymère, généralement en PVB. [0078] Selon les applications, la première feuille V1 de verre et la deuxième feuille V2 de verre peuvent présenter des épaisseurs différentes. De préférence et tel qu’illustré dans la loupe sur la figure 1 , la première feuille V1 de verre plus épaisse est alors située à l’extérieur du véhicule automobile 100 et la deuxième feuille V2 de verre plus mince située à l’intérieur du véhicule, la face concave du vitrage 10 étant orientée vers l’intérieur du véhicule automobile 100.
[0079] Le vitrage 10 feuilleté peut comporter une première feuille V1 de verre et une deuxième feuille V2 de verre ayant ou non une même composition.
[0080] De préférence, le vitrage 10 feuilleté comporte une première feuille V1 de verre et une deuxième feuille V2 de verre qui sont de formes identiques, c’est-à-dire présentant un même pourtour de sorte à se superposer totalement l’une par rapport à l’autre.
[0081] En variante, le vitrage 10 est partiellement feuilleté et non totalement feuilleté, la deuxième feuille V2 de verre étant plus courte en partie basse que la première feuille V1 de verre de sorte que les moyens de fixation 30 sont alors fixés à une zone de fixation constituée d’au moins la première feuille V1 de verre la plus épaisse, voire d’un insert, mais pas de la deuxième feuille V2 de verre.
[0082] En variante non représentée, le vitrage 10 est de type monolithique, c’est-à-dire formé d’une vitre 20 comportant une seule feuille de verre.
[0083] Ainsi, l’invention est susceptible d’être mise en oeuvre pour fabriquer indifféremment un vitrage 10 de type feuilleté ou de type monolithique, respectivement bien connus de l’Homme du métier et qui ne seront en conséquence par décrits plus en détails dans la suite de la description.
[0084] On a représenté sur la figure 2 un mode de réalisation d’un vitrage 10 selon l’invention qui est en particulier apte à être monté dans une portière 102 sans cadre telle que celle du véhicule automobile 100 illustré par la figure 1 .
[0085] La vitre 20 dudit vitrage 10 comporte une face 22 extérieure et une face 24 intérieure, transversalement opposées, ainsi qu’un chant 26 périphérique. La vitre 20 comporte un bord avant 23, un bord arrière 25, un bord supérieur 27 et un bord inférieur 28 formant ensemble ledit chant 26 périphérique de la vitre 20.
[0086] Le bord avant 23 et le bord arrière 25 de la vitre 20 sont ainsi disposés longitudinalement suivant l’axe X, respectivement dans la partie de la vitre orientée vers l’avant et dans la partie de la vitre orientée vers l’arrière du véhicule 100 lorsque la portière 102 est fermée. De la même manière, le bord supérieur 27 et le bord inférieur 28 de la vitre 20 sont disposés suivant l’axe Z, respectivement dans la partie de la vitre orientée vers le toit et dans la partie de la vitre orientée vers le sol sur lequel repose le véhicule automobile 100. [0087] Sur la figure 2, on a matérialisé sur la vitre 20 la « limite de visibilité » ou « ligne de vision » par un trait discontinu qui est référencé « VL » et correspond au haut du caisson de la portière 102 à l’intérieur duquel le vitrage 10 est monté coulissant verticalement, soit selon l’axe Z.
[0088] Lorsque le vitrage 10 est considéré verticalement, ladite limite de visibilité VL correspond à une séparation entre une partie basse HP de la vitre 20 qui, cachée car située en dessous la limite de visibilité VL, est destinée à être logée à l’intérieur de la portière 102 quelle que soit la position ouverte ou fermée de la vitre 20 par rapport à ladite portière et, d’autre part, une partie haute VP de la vitre 20 qui est visible car située au-dessus de ladite limite de visibilité VL.
[0089] La vitre 20 comporte dans ladite partie basse HP au moins une zone de fixation F à laquelle sont fixés lesdits moyens 30 de fixation qui sont configurés pour permettre la mobilité de ladite vitre 20 en translation verticale par rapport à la portière 102 dudit véhicule 100.
[0090] Dans le mode de réalisation de la figure 2, la vitre 20 comporte préférentiellement deux zones de fixation F et F’, respectivement avant et arrière. Le vitrage 10 comporte des moyens de fixation 30 comportant au moins un support 32 qui est fixé à chacune desdites zones de fixation F et F’ de la vitre 20 de manière identique.
[0091] Par conséquent, la description du mode de réalisation illustré par la figure 2 qui est donnée ci-après pour celui des supports 32 des moyens de fixation 30 qui est solidaire de la zone de fixation F de la vitre 20 vaut à l’identique pour l’autre zone de fixation F’.
[0092] Selon l’invention, les moyens de fixation 30 du vitrage 10 comportent un support 32 qui est fixé par surmoulage à ladite zone de fixation F de la vitre 20 du vitrage 10.
[0093] De préférence, le surmoulage pour fixer un support respectivement dans la zone de fixation F et dans la zone de fixation F’ de la vitre 20 est réalisé simultanément de manière à obtenir directement le vitrage 10 selon la figure 2.
[0094] Tel qu’illustré par la figure 2, le surmoulage conduit à l’obtention d’un élément d’encapsulation 35 assurant la fixation, c’est-à-dire une liaison sans jeu, entre le support 32 et la vitre 20 de manière à fabriquer un vitrage 10 formant un ensemble unitaire constitué de la vitre 20 et des deux supports 32 desdits moyens de fixation 30.
[0095] Avantageusement, ledit surmoulage est obtenu par un procédé dont un mode de réalisation sera décrit en détail ultérieurement en référence aux figures 8 à 17 et dont la mise en oeuvre consiste à injecter au moins une composition d’encapsulation C dans une cavité 250 d’un moule 200 (voir figure 17) fermé à l’intérieur duquel ont préalablement été placés ladite au moins une zone de fixation F de la vitre 20 et une partie de fixation 34 dudit support 32.
[0096] L’élément d’encapsulation 35 est configuré pour assurer la fixation du support 32 avec la vitre 20, ledit élément d’encapsulation 35 étant obtenu après durcissement de la composition d’encapsulation C, par refroidissement ou réticulation, qui contient la matière polymérique ou de précurseurs de la matière polymérique injectée à l’état de fluide plus ou moins visqueux dans une cavité 250 étanche du moule 200 qui sera décrit plus en détails ultérieurement en référence à la figure 7.
[0097] Avant fixation par surmoulage des supports 32, la vitre 20 est positionnée sur un bâti de référence 300 (voir Figures 9 et suivantes), c’est-à-dire un gabarit, présentant une pluralité de butées de positionnement Y1 , Y2, Y3, Y4 d’une part et Z1 , Z2, Z3 d’autre part, lesquelles butées représentent le plan de la forme nominale de la vitre 20 sur le véhicule.
[0098] Tel qu’illustré par la figure 2 qui seule représente l’ensemble de la vitre 20, les butées de positionnement du bâti de référence 300 selon l’axe Y : Y1 , Y2, Y3, Y4, sont par exemple situées sur des montants verticaux (non représentés) et les butées de positionnement selon l’axe Z : Z1 , Z2, Z3, situées au bord desdits montants verticaux.
[0099] Avantageusement, la vitre 20 s’étend globalement dans un plan (X, Z) selon le trièdre (X, Y, Z) défini par rapport au vitrage 10 lors du surmoulage ce qui correspond ici à une orientation horizontale de la vitre 20 par rapport au moule 200.
[00100] L’utilisation d’un tel bâti de référence 300 (ou gabarit de positionnement) est connue de l’Homme du métier de sorte qu’il ne sera pas décrit plus en détail ici mais représenté schématiquement sur les figures, sans détailler les butées de positionnement.
[00101] Tel qu’illustré en détail par la loupe sur la figure 2, l’élément d’encapsulation 35 obtenu par surmoulage enrobe la partie de fixation F de la vitre 20 et la partie de fixation 34 du support 32. Ainsi, l’élément d’encapsulation 35 faisant saillie de part et d’autre de la vitre 20 au niveau de la zone de fixation F détermine principalement son encombrement selon la direction transversale, soit l’axe Y du trièdre (X, Y, Z).
[00102] La figure 3 est une vue en coupe qui représente une coupe selon le plan lll-lll visible sur la figure 2 de la zone de fixation F de la vitre 20 du vitrage 10 sur laquelle est fixé par surmoulage ledit support 32 des moyens de fixation 30 et qui illustre plus particulièrement l’élément d’encapsulation 35 les enrobant pour les relier fixement l’une à l’autre.
[00103] Sur les figures 2 et 3, le support 32 correspond à un premier exemple de réalisation qui est représenté en perspective sur la figure 4 et dont les figures 5 et 6 illustrent en variante d’autres exemples de réalisation, respectivement un deuxième exemples de réalisation et un troisième exemple de réalisation.
[00104] Avantageusement, le support 32 des moyens de fixation 30 est réalisé en métal.
De préférence, le support 32 métallique est obtenu par extrusion. Avantageusement, le support 32 est en aluminium.
[00105] Avantageusement, le support 32 comporte une partie de fixation 34 qui est ici formée par une seule branche afin de faciliter le surmoulage, le remplissage de la cavité du moule par la composition d’encapsulation (C).
[00106] En variante non représentée, le support 32 présente une forme en « Y » analogue à celle de nombreux supports selon l’art antérieur, c’est-à-dire avec une partie de fixation 34 en « U » entre les deux branches duquel est reçue la zone de fixation F de la vitre 20.
Dans une telle variante, la partie de fixation 34 du support 32 est comme précédemment surmoulée de sorte que les deux branches en « U » soient noyées dans la composition d’encapsulation C donnant ledit élément d’encapsulation 35, après durcissement de ladite composition d’encapsulation C. [00107] Selon cet exemple de réalisation, outre la partie de fixation 34, le support 32 comporte principalement une partie de liaison 36. De préférence, la partie de fixation 34 et la partie de liaison 36 du support 32 sont reliées par une portion inclinée 33 de sorte que lesdites parties 34, 36 ne sont pas coplanaires.
[00108] La partie de fixation 34 du support 32 est destinée à être noyée dans la composition d’encapsulation C injectée pour obtenir sa fixation avec la vitre 20, sans contact direct avec celle-ci et qui est uniquement relié à elle par l’élément d’encapsulation 35, comme l’illustre plus particulièrement la coupe de la figure 3.
[00109] La partie de liaison 36 du support 32, libre de composition d’encapsulation après surmoulage car s’étendant hors de la cavité 250 du moule 200, est apte à être reliée à un mécanisme d'entraînement (non représenté) de la vitre 20, lequel mécanisme d’entraînement est configuré pour entraîner sélectivement ladite vitre 20 entre une position de fermeture et au moins une position d’ouverture de la baie de la portière 102 du véhicule automobile 100 équipée dudit vitrage 10.
[00110] Pour ce faire, la partie de liaison 36 du support 32 comporte par exemple au moins un trou 37 destiné à permettre le passage de moyens de fixation, notamment par vissage, audit mécanisme d’entraînement. [00111] Tel qu’illustré par la figure 3, ladite zone de fixation F de la vitre 20 et la partie de fixation 34 du support 32 sont respectivement noyées dans la composition d’encapsulation C injectée pour obtenir ledit surmoulage, ladite composition d’encapsulation C entourant totalement la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F de la vitre 20.
[00112] Avantageusement, la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F de la vitre 20 sont agencées dans le moule de manière à présenter au moins entre elles un jeu noté « j » de telle sorte qu’une partie de la composition d’encapsulation C injectée relie entre elles la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F de la vitre 20.
[00113] Tel qu’illustré par la figure 3, le vitrage 10 présente ainsi un jeu « j » entre une face 38 de la partie de fixation 34 du support 32 et la portion située transversalement en vis-à-vis de la face intérieure 24 de la vitre 20, au niveau de ladite zone de fixation F.
[00114] Avantageusement, le jeu « j » est d’au moins 1 mm entre la partie de fixation 34 du support et la zone de fixation F de la vitre 20. De préférence, ledit jeu « j » est compris entre 1 mm et 3 mm.
[00115] Avantageusement, un jeu analogue est prévu par rapport à la paroi de la cavité 250 du moule 200 de manière que la composition d’encapsulation C entourant respectivement la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F de la vitre 20 présente une épaisseur qui, de préférence, est ici sensiblement égale à celle comprise entre la partie de fixation 34 du support et la zone de fixation F de la vitre 20 donc au jeu « j ».
[00116] Dans l’exemple de réalisation illustré par la figure 4, la partie de fixation 34 du support 32 présente des faces planes à l’instar de la face 38 faisant face à la vitre 20 et de la face 39 opposée, lesdites faces de la partie de fixation 34 d’apparence lisses présentant avantageusement une rugosité élevée pour favoriser l’accrochage de la composition d’encapsulation C lors du surmoulage.
[00117] Avantageusement, la partie de fixation 34 du support 32 comporte des moyens d’accrochage 40 tels que des éléments en relief et/ou en creux, lesdits moyens d’accrochage 40 étant configurés pour favoriser l’accrochage de la composition d’encapsulation C et ce faisant la fixation obtenue par surmoulage.
[00118] De préférence, lesdits moyens d’accrochage 40 de la composition d’encapsulation C sont ménagés sur l’une et/ou l’autre desdites faces 38 et 39 de la partie de fixation 34 du support 32.
[00119] Selon le deuxième exemple de réalisation du support 32 illustré par la figure 5, lesdits moyens d’accrochage 40 sont formés par des éléments en creux qui sont constitués par des trous 410 traversants la partie de fixation 34 du support 32, lesdits trous 410 s’étendant transversalement entre la face 38 et la face 39 opposée de la partie de fixation 34 du support 32.
[00120] De préférence, les trous 410 sont chanfreinés de part et d’autre afin de faciliter l’écoulement de la composition d’encapsulation C lors de l’injection dans la cavité 250 du moule 200.
[00121] De préférence, le nombre de trous 410 est compris entre 2 et 8, par exemple ici au nombre de 6 pour un support 32 présentant une hauteur de 100 mm et une largeur de 40 mm, leur nombre étant notamment fonction des dimensions et du matériau du support, le diamètre desdits trous 410 étant par exemple de 8 mm. Par comparaison, le trou 37 ménagé dans la partie de liaison 36 présente par exemple ici un diamètre de 15 mm.
[00122] Selon le troisième exemple de réalisation du support 32 illustré par la figure 6, les moyens d’accrochage 40 sont formés par des éléments en relief ménagés dans la partie de fixation 34 du support 32 sur l’une et/ou l’autre desdites faces 38, 39.
[00123] Tel qu’illustré par la figure 6, la partie de fixation 34 du support 32 comporte sur au moins l’une 38 de ses faces, préférentiellement sur les deux faces 38 et 39, des stries 420 pour obtenir lesdits éléments en relief formant les moyens d’accrochage 40 de la composition d’encapsulation C.
[00124] De préférence, les stries 420 s’étendent de manière non rectiligne, par exemple suivant un profil sinusoïdal ou ondulé, et de façon continue comme illustré par la figure 6 ou discontinue pour former alors pour chaque strie une pluralité d’éléments à l’instar des trous 410 selon l’exemple de réalisation de la figure 5.
[00125] Le vitrage 10 de véhicule selon le mode de réalisation des figures 2, 3 et 4 ou les variantes de réalisation selon les exemples illustrés par les figures 5 et 6 est fabriqué selon un procédé de fabrication mettant en oeuvre un surmoulage.
[00126] Outre le vitrage 10 en tant que produit fini, l’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un tel vitrage 10 de véhicule, notamment de véhicule automobile, comportant la mise en oeuvre d’un surmoulage de manière à obtenir au moins un élément d’encapsulation 35 apte à fixer ledit au moins un support 32 à ladite vitre 20.
[00127] Avantageusement, ledit surmoulage est obtenu par injection d’au moins une composition d’encapsulation C dans la cavité 250 du moule 200 fermé à l’intérieur duquel sont préalablement placés ladite au moins une zone de fixation F, F’ de la vitre 20 et la partie de fixation 34 dudit support 32. [00128] On décrira maintenant, en référence à la figure 7, un exemple de réalisation d’un moule 200 pour la mise en oeuvre du surmoulage selon ledit procédé de fabrication d’un vitrage conforme à l’invention.
[00129] La figure 7 est une vue en perspective qui représente schématiquement un tel moule 200 configuré pour réaliser le surmoulage permettant de fixer ensemble le support 32 et la vitre 20 au moyen d’un élément d’encapsulation 35.
[00130] Sur la figure 7, le moule 200 est ouvert, ledit moule 200 comportant deux demi- moules, respectivement un demi-moule 210 et un autre demi-moule 220, dont l’un au moins est monté mobile par rapport à l’autre afin de pouvoir fermer le moule 200.
[00131] Pour ce faire, le moule 200 comporte des moyens de guidage 230 qui, formés ici par quatre colonnes, sont destinés à guider en coulissement au moins l’un 210 desdits demi-moules.
[00132] Le demi-moule 220 comporte un logement 222 présentant avantageusement une forme complémentaire de celle du support 32 destiné à y être agencé, en particulier de la partie de liaison 36 destinée à demeurer libre de composition d’encapsulation C, ladite partie de liaison 36 ne s’étendant pas dans la cavité 250 du moule 200 dans laquelle est injectée la composition d’encapsulation C.
[00133] Avantageusement, le logement 222 constitue un référentiel déterminant une position du support 32 correspondant à une position nominale définie du vitrage 10.
[00134] De préférence, le logement 222 comporte un pion 224 faisant saillie qui est destiné à être introduit dans le trou 37 de la partie de liaison 36 du support 32 lorsque celui-ci est placé dans le demi-moule 220.
[00135] Avantageusement, le moule 200 comporte des moyens d’immobilisation 240 configurés pour immobiliser sélectivement la vitre 20, lesdits moyens d’immobilisation 240 étant montés mobiles entre au moins une position inactive et une position active dans laquelle lesdits moyens d’immobilisation sont aptes à immobiliser ladite vitre 20 au cours du procédé de fabrication.
[00136] Dans l’exemple de réalisation, les moyens d’immobilisation 240 intégrés au moule 200 comportent un premier organe d’immobilisation 241 et un deuxième organe d’immobilisation 242 respectivement destinés à venir coopérer chacun avec l’une des faces 22, 24 opposées de la vitre 20 pour l’immobiliser sans toutefois en provoquer la déformation.
[00137] De préférence, le premier organe d’immobilisation 241 est logé dans le demi- moule 210 tandis que le deuxième organe d’immobilisation 242 est logé dans l’autre demi-moule 220, chacun desdits organes d’immobilisation 241 , 242 étant monté mobile relativement au demi-moule 210, 220 associé afin de pouvoir être entraîné en déplacement entre lesdites positions active et inactive, indépendamment de l’état ouvert ou fermé du moule 200.
[00138] Avantageusement, le premier organe d’immobilisation 241 comporte des moyens déformables élastiquement 243 et le deuxième organe d’immobilisation 242 comporte des moyens déformables élastiquement 244, lesdits moyens déformables élastiquement 243 et 244 mieux visibles sur la figure 10 étant par exemple constitués par des joints.
[00139] Avantageusement, les moyens d’immobilisation 240 sont aptes à immobiliser la vitre 20 en venant la bloquer de part et d’autre, sans toutefois exercer de contraintes sur la vitre 20.
[00140] En variante, les organes 241 , 242 des moyens d’immobilisation 240 sont solidaires en déplacement des demi-moules 210, 220 associés de sorte que la fermeture du moule 200 s’accompagne automatiquement d’une immobilisation ou blocage en position de la vitre 20 et inversement l’ouverture de sa libération.
[00141] De préférence, lesdits moyens d’immobilisation 240 sont entraînés entre la position inactive et la position active par des moyens d’entrainement 245 associés qui sont commandés sélectivement et représentés schématiquement par une flèche.
[00142] Avantageusement, lesdits moyens d’entraînement 245 des moyens d’immobilisation 240 sont par exemple formés par des moyens mécaniques tels qu’un ressort ; des moyens pneumatiques ou hydrauliques tels qu’un vérin ; des moyens électriques tels qu’un moteur de type « brushless ».
[00143] Le moule 200 comporte au moins une cavité 250 précitée qui est obtenue par la réunion des demi-moules 210 et 220 lorsque ledit moule 200 est fermé, ladite cavité 250 étant destinée à être remplie de composition d’encapsulation C injectée par exemple par l’intermédiaire d’au moins une buse 255 pour obtenir la fixation par surmoulage selon l’invention.
[00144] La composition d’encapsulation C contient la matière polymérique ou des précurseurs de la matière polymérique et est injectée par ladite au moins une buse 255 à l’état de fluide plus ou moins visqueux dans la cavité 250 étanche du moule 200 pour venir enrober la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F de la vitre 20.
[00145] Après durcissement de la composition d’encapsulation C, par refroidissement ou réticulation, on obtient au démoulage un élément d’encapsulation 35 dont la forme est donc déterminée par la cavité 250 étanche du moule 200. [00146] Le moule 200 comporte au moins un tiroir, préférentiellement ici deux tiroirs 260 aptes à garantir l’étanchéité de la cavité 250 du moule 200 destinée à être remplie de composition d’encapsulation C et entourant ladite zone de fixation F de la vitre 20 et la partie de fixation 34 du support 32 qui sont respectivement destinées à être fixées par surmoulage, grâce à l’élément d’encapsulation 35 obtenu.
[00147] De préférence, les deux tiroirs 260 du moule 200 comportent à leur extrémité libre des moyens d’étanchéité 262, tels qu’un joint, destinés à coopérer avec le chant 26 de la vitre 20 et les moyens d’immobilisation 240 afin d’assurer l’étanchéité de la cavité 250.
[00148] Avantageusement, les tiroirs 260 sont aptes à être entraînés en déplacement entre la position reculée et la position avancée, respectivement illustrées par figures 15 et 16, grâce à des moyens d’actionnement 265 commandés sélectivement et représentés schématiquement par une flèche.
[00149] Avantageusement, les moyens d’immobilisation 240 participent également à fermer de manière étanche ladite cavité 250 et à en délimiter le volume destiné à être rempli par la composition d’encapsulation C injectée au moyen de ladite buse 255.
[00150] Avantageusement, les moyens d’immobilisation 240 permettent de garantir la position de la vitre 20 lorsque la composition d’encapsulation C est injectée à l’intérieur de la cavité 250 du moule 200 fermé.
[00151] Le moule 200 comporte au moins un évent (non représenté) pour permettre, lors de l’injection de la composition d’encapsulation C, d’évacuer l’air présent dans la cavité 250.
[00152] De préférence, la composition d’encapsulation C injectée est un polyuréthane (PU) thermodurcissable constitué de polyisocyanate et de polyol. En variante, la composition d’encapsulation C injectée est un polymère thermoplastique, en particulier un élastomère thermoplastique (TPE) tel que du polychlorure de vinyle (PVC).
[00153] Avantageusement, l’élément d’encapsulation 35 est ainsi obtenu au moyen d’un tel moule 200 par un moulage par injection-réaction (RIM de l’anglais « reaction injection moulding »). Les précurseurs, monomères ou oligomères, généralement des polyols et polyisocyanates comme pour le polyuréthane (PU) thermodurcissable, sont injectés dans la cavité 250 du moule 200 où ils réagissent pour former un réseau tridimensionnel réticulé.
[00154] Avantageusement, le choix du polyuréthane (PU) thermodurcissable permet de limiter la pression à l’intérieur de la cavité 250 du moule lors de l’injection de la composition d’encapsulation C et ce faisant d’éviter d’exercer des efforts sur la zone de fixation F de la vitre 20.
[00155] Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un vitrage 10 de véhicule selon l’invention, on utilise avantageusement un tel moule 200 pour obtenir le surmoulage. On décrira maintenant plus en détail et en référence aux figures 8 à 17 le procédé de fabrication selon un tel mode de réalisation.
[00156] Selon ledit procédé de fabrication, le surmoulage pour fixer ledit au moins un support 32 à la vitre 20 comporte en outre les étapes décrites ci-après.
[00157] Tel qu’illustré par la figure 8, l’étape (a) du procédé consiste à placer ledit au moins un support 34 dans l’une 210 des parties 210, 220 du moule 200 ouvert de manière que ledit au moins un support 34 occupe une position correspondant à une position nominale définie du vitrage 10.
[00158] Le support 32 est placé dans le logement 222 du demi-moule 220 qui présente avantageusement une forme complémentaire de celle dudit support 32, le pion 224 étant reçu dans le trou 37 de la partie de liaison 36 du support 32.
[00159] Tel qu’illustré par les figures 9 et 10, l’étape (b) du procédé consiste à placer la vitre 20 sur un bâti de référence 300 qui, représenté schématiquement, comporte une pluralité de butées de positionnement Y1 , Y2, Y3, Y4 d’une part et Z1 , Z2, Z3 d’autre part, disposées comme illustré sur la figure 2. Après son placement sur le bâti de référence 300, ladite vitre 20 occupe une position correspondant à ladite position nominale du vitrage 10.
[00160] De préférence, la vitre 20 et le support 32 sont respectivement agencés de manière que ladite zone de fixation F de la vitre 20 et ladite partie de fixation 34 du support 32 soient superposées à l’intérieur du moule 200.
[00161 ] Avantageusement, l’ensemble est configuré pour qu’il existe toujours un jeu (j) d’au moins 1 mm, préférentiellement compris entre 1 mm et 3 mm, entre la partie de fixation 34 du support 32 et la vitre 20 comme également entre chacune d’elles et la paroi de la cavité 250 du moule 200 adjacente afin de garantir une bonne répartition de la composition d’encapsulation C enrobant l’ensemble pour obtenir l’élément d’encapsulation 35.
[00162] Sur la figure 10, les moyens d’immobilisation 240 occupent leur position inactive, les organes d’immobilisation 241 et 242 ne sont avantageusement pas en contact avec la vitre 20 qui vient d’être placée selon l’étape (b).
[00163] Tel qu’illustré par les figures 11 et 12, l’étape (c) du procédé consiste ensuite à fermer le moule 200, c’est-à-dire à entraîner en déplacement (ici en coulissement le long des colonnes 230) au moins l’un voire les deux demi-moules 210 et 220. [00164] Avantageusement, le support 32 est alors maintenu en position par les parties 210 et 220 du moule 200 fermé qui viennent enserrer la partie de liaison 36, seule la partie de fixation 34 destinée à être noyée dans l’élément d’encapsulation 35 s’étendant dans la cavité 250.
[00165] Tel qu’illustré par la figure 13, l’étape (d) du procédé consiste à immobiliser également ladite vitre 20 afin notamment que ladite vitre 20 conserve la position correspondant à la position nominale du vitrage 10 lors de l’injection de ladite composition d’encapsulation C.
[00166] Avantageusement, la vitre 20 est immobilisée par l’intermédiaire des moyens d’immobilisation 240, sans provoquer de déformation de la vitre 20 en position nominale sur le bâti de référence 300 ou y générer de contraintes.
[00167] Pour ce faire, les moyens d’entraînement 245 associés auxdits moyens d’immobilisation 240 sont commandés sélectivement pour provoquer le déplacement du premier organe d’immobilisation 241 et du deuxième organe d’immobilisation 242 situés de part et d’autre de la vitre 20 de la position inactive occupée jusqu’alors vers la position active illustrée par la figure 13.
[00168] Dans la position active des moyens d’immobilisation 240 de la vitre 20, le premier organe d’immobilisation 241 et le deuxième organe d’immobilisation 242 viennent bloquer la vitre 20, les moyens déformables élastiquement 243 et 244 portés par chaque organe venant coopérer avec la face 22, 24 de la vitre 20 située en vis-à- vis.
[00169] Tel qu’illustré par les figures 14 à 16, l’étape (e) du procédé consiste ensuite à fermer le ou les tiroirs 260 du moule 200 pour garantir l’étanchéité de la cavité 250 du moule entourant ladite au moins une zone de fixation F de la vitre 20 et la partie de fixation 34 du support 32 respectivement destinées à être fixées par surmoulage.
[00170] Comme illustré par comparaison entre les figures 15 et 16, les tiroirs 260 passent d’une position reculée représentée sur la figure 15 à une position avancée représentée sur la figure 16 afin de venir fermer de manière étanche la cavité 250 du moule 200, garantissant l’étanchéité de la cavité 250 lors de l’injection de la composition d’encapsulation C.
[00171] Tel qu’illustré sur la figure 17, l’étape (f) du procédé consiste à injecter une composition d’encapsulation C dans la cavité 250 du moule 200 par l’intermédiaire d’au moins une buse 255 débouchant dans ladite cavité 250.
[00172] Tel qu’indiqué précédemment en référence à la figure 7, la cavité 250 du moule 200 est reliée à au moins un évent (non représenté) pour évacuer l’air présent dans la cavité 250 auquel se substitue au fur et à mesure ladite composition d’encapsulation C lors de l’injection.
[00173] Avantageusement, la quantité de composition d’encapsulation C injectée pour la fabrication d’un vitrage 10 de véhicule automobile est la même que pour la fabrication du vitrage 10 suivant ou précédent.
[00174] Dans l’invention, la quantité de composition d’encapsulation C injectée est en effet indépendante de la position de la vitre 20, autrement dit la quantité de composition d’encapsulation est identique quel que soit l’écart de position que peut présenter la vitre 20 par rapport à ladite position nominale, en particulier lorsque la vitre 20 est sur-bombée (ou « over bended » en anglais) ou inversement sous-bombée (c’est-à-dire plus plane ou « fiat » en anglais) par rapport à la forme nominale.
[00175] La composition d’encapsulation C injectée se répartit en effet dans l’ensemble de la cavité 250 pour former ensuite l’élément d’encapsulation 35 et cela sans que les écarts éventuels de position de la vitre 20 n’ait une quelconque incidence.
[00176] La composition d’encapsulation C injectée est préférentiellement un polyuréthane (PU) thermodurcissable.
[00177] Avantageusement, la durée de polymérisation dudit polyuréthane (PU) d’encapsulation est comprise entre 30 secondes et 5 minutes, par exemple d’environ 1 minute, grâce à quoi le temps cycle de fabrication du vitrage est réduit de manière très substantielle par rapport au collage selon les solutions de l’art antérieur.
[00178] En fonction du choix de la composition d’encapsulation C injectée, la pression dans la cavité 250 du moule 200 sera plus ou moins importante.
[00179] Avantageusement, le moule 200 peut donc comporter des moyens de verrouillage (non représentés) aptes à verrouiller les demi-moules 210 et 220 lorsque le moule 200 est fermé afin de garantir la fermeture étanche de la cavité 250.
[00180] Le procédé selon l’invention comporte alors avant l’étape (f) une étape supplémentaire consistant à commander lesdits moyens de verrouillage pour verrouiller les deux parties 210 et 220 du moule 200, préalablement fermé lors de l’étape (c), avant d’injecter ladite composition d’encapsulation C.
[00181] Avantageusement, le polyuréthane (PU) thermodurcissable est particulièrement fluide permettant une bonne répartition dans l’ensemble de la cavité 250 et cela avec une pression relativement basse d’environ 3 bars dans la cavité 250 lors de l’injection de sorte que de tels moyens de verrouillage du moule 200 ne sont pas nécessaires. [00182] Par comparaison, l’utilisation d’un élastomère thermoplastique (TPE) comme composition d’encapsulation C conduit à avoir une pression dans la cavité 250 d’environ 30 bars. C’est l’une de raisons pour lesquelles, avec la rapidité de durcissement et la rigidité, le polyuréthane (PU) thermodurcissable sera préféré.
[00183] Pour libérer le vitrage 10 fabriqué constitué de la vitre 20 à laquelle est alors fixé par surmoulage ledit moins un support 32 par l’intermédiaire dudit élément d’encapsulation 35, on met en oeuvre les étapes qui viennent d’être décrites dans l’ordre inverse.
[00184] Pour manipuler le vitrage 10 fabriqué et avant de procéder à la fabrication du vitrage 10 suivant, le procédé comporte donc les étapes consistant à :
- ouvrir les tiroirs 260 du moule 200 ;
- libérer la vitre 20, c’est à dire ici commander les moyens d’entraînement 245 des moyens d’immobilisation 240 de la vitre 20 pour les déplacer de la position active vers la position inactive ;
- ouvrir le moule 200 de manière à permettre l’extraction du vitrage 10 formé par ladite vitre 20 comportant ledit au moins un support 32 fixé par surmoulage et présentant ledit élément d’encapsulation 35 dans ladite au moins une zone de fixation F de la vitre 20.
[00185] Bien entendu, lorsque le moule 200 est muni de moyens de verrouillage selon la variante décrite précédemment, le procédé comporte alors pour libérer le vitrage 10 une étape supplémentaire de déverrouillage des demi-moules 210 et 220.
[00186] Grâce au procédé qui vient d’être décrit, un vitrage 10 tel que celui illustré par la figure 2 est finalement obtenu, c’est-à-dire un vitrage 10 comportant une vitre 20 sur laquelle sont fixés deux supports 32 par l’intermédiaire chacun d’un élément d’encapsulation 35 qui, préférentiellement en polyuréthane (PU), enrobe localement la partie de fixation 34 du support 32 et la zone de fixation F, F’ de la vitre 20.
[00187] Outre la basse pression d’injection et la fluidité ainsi que la durée de polymérisation d’environ 1 minute, le choix du polyuréthane (PU) thermodurcissable en tant que composition d’encapsulation C permet également d’obtenir une dureté de l’ordre de 90 Shore A grâce à quoi le vitrage 10 présente une excellente rigidité ce qui est tout particulièrement avantageux lorsque le vitrage 10 fabriqué est monté dans une portière 102 sans cadre d’un véhicule 100 comme celui représenté sur la figure 1 .

Claims

Tl
Revendications
Revendication 1 . Procédé de fabrication d’un vitrage (10) de véhicule, notamment de véhicule automobile (100), comportant une vitre (20) présentant une face extérieure (22), une face intérieure (24) et un chant (26) périphérique, ainsi que des moyens (30) de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre (20) en translation verticale par rapport à une portière (102) dudit véhicule (100), lesdits moyens (30) de fixation comportant au moins un support (32) fixé à au moins une zone de fixation (F, F’) de ladite vitre (20), caractérisé en ce que le procédé comporte la mise en oeuvre d’un surmoulage de manière à obtenir au moins un élément d’encapsulation (35) apte à fixer ledit au moins un support (32) à ladite vitre (20), ledit surmoulage pour fixer ledit au moins un support (32) à la vitre (20) comportant en outre les étapes consistant à :
(a) - placer ledit au moins un support (32) dans l’une (210) des parties (210, 220) du moule ouvert de manière que ledit au moins un support (32) occupe une position correspondant à une position nominale définie du vitrage (10) ;
(b) - placer la vitre (20) sur un bâti de référence (300) de manière que la vitre (20) occupe une position correspondant à ladite position nominale du vitrage (10), ladite au moins une zone de fixation (F, F’) de la vitre (20) et ladite partie (34) de fixation dudit au moins un support (32) étant superposées à l’intérieur du moule (200) ;
(c) - fermer ledit moule (200) de manière que ledit au moins un support (32) soit maintenu par les parties (210, 220) du moule fermé ;
(d) - immobiliser ladite vitre (20) ;
(e) - fermer au moins un tiroir (260) du moule (200) pour garantir l’étanchéité de ladite cavité (250) entourant ladite au moins une zone de fixation (F, F’) de la vitre (20) et la partie de fixation (34) dudit au moins un support (32) respectivement destinées à être fixées par surmoulage ;
(f) - injecter au moins ladite composition d’encapsulation (C) à l’intérieur de la cavité (250) du moule (200) par l’intermédiaire d’au moins une buse (255) pour obtenir ledit au moins un élément d’encapsulation (35).
Revendication 2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l’immobilisation de la vitre (20) à l’étape (d) est obtenue par des moyens d’immobilisation (240) de la vitre (20) montés mobiles relativement au moule (200) entre une position inactive et une position active dans laquelle lesdits moyens d’immobilisation (240) immobilisent ladite vitre (20).
Revendication 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la quantité de composition d’encapsulation (C) injectée pour la fabrication d’un vitrage (10) de véhicule est la même que pour la fabrication du vitrage (10) suivant ou précédent, de sorte que la quantité de composition d’encapsulation (C) injectée est indépendante de la position de la vitre (20), c’est à dire de l’écart de position que peut présenter la vitre (20) par rapport à ladite position nominale, en particulier lorsque la vitre (20) présente un sur-bombage ou inversement un sous- bombage par rapport à la forme nominale.
Revendication 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite composition d’encapsulation (C) injectée est un polyuréthane (PU) thermodurcissable constitué de polyisocyanate et de polyol ou encore est un polymère thermoplastique, en particulier un élastomère thermoplastique (TPE) tel que du polychlorure de vinyle (PVC).
Revendication 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la durée de polymérisation dudit polyuréthane (PU) thermodurcissable est comprise entre 30 secondes et 5 minutes, par exemple d’environ 1 minute.
Revendication 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le support (32) comporte au moins la partie de fixation (34) destinée à être noyée dans ladite composition d’encapsulation (C) injectée pour obtenir la fixation par surmoulage avec ladite vitre (20), et une partie de liaison (36) qui demeure libre de composition d’encapsulation (C) après le surmoulage.
Revendication 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la partie de fixation (34) du support (32) comporte des moyens d’accrochage (40) de la composition d’encapsulation (C), notamment des éléments en relief et/ou en creux, par exemple des trous (410) traversants ou encore des stries (420).
Revendication 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la partie de fixation (34) du support (32) et la vitre (20) présente entre elles, voire l’une et l’autre par rapport à la paroi de la cavité (250) du moule (200), un jeu (j) d’au moins 1 mm, préférentiellement compris entre 1 mm et 3 mm.
Revendication 9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la partie de liaison (36) du support (32) est apte à être reliée à un mécanisme d’entraînement configuré pour entraîner sélectivement ladite vitre (20) entre une position de fermeture et au moins une position d’ouverture de la baie de la portière (102), de préférence ladite partie de liaison (36) du support (32) comporte au moins un trou (37) pour le passage de moyens de fixation audit mécanisme d’entraînement, notamment par vissage.
Revendication 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le support (32) est en métal, de préférence en aluminium et avantageusement obtenu par extrusion. Revendication 11 . Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la partie de fixation (34) comporte une seule branche, ladite partie de fixation (34) et la partie de liaison (36) du support (32) étant reliées par une portion inclinée (33) de sorte que la partie de fixation (34) et la partie de liaison (36) ne sont pas coplanaires.
Revendication 12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce que, pour libérer le vitrage (10) fabriqué constitué de la vitre (20) à laquelle est fixé par surmoulage ledit moins un support (32), le procédé comporte inversement les étapes consistant à :
- ouvrir ledit au moins un tiroir (260) du moule (200) ;
- libérer la vitre (20), notamment en actionnant les moyens d’immobilisation (240) de la vitre (20) de la position active vers la position inactive dans laquelle la vitre (20) cesse d’être immobilisée ;
- ouvrir le moule (200) de manière à permettre l’extraction du vitrage (10) formé par ladite vitre (20) comportant au moins un élément d’encapsulation (35) qui, résultant de la polymérisation de la composition d’encapsulation (C), fixe par surmoulage ledit au moins un support (32) à ladite au moins une zone de fixation (F, F’) de la vitre (20).
Revendication 13. Vitrage (10) pour un véhicule (100), notamment un véhicule automobile, comportant une vitre (20) et des moyens (30) de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre (20) en translation verticale par rapport à une portière (102) dudit véhicule (100), lesdits moyens (30) de fixation comportant au moins un support (32) fixé avec au moins une zone de fixation (F, F’) de ladite vitre (20), caractérisé en ce que la vitre (20) comporte au moins un support (32) fixé par un élément d’encapsulation (35) en polyuréthane (PU) thermodurcissable obtenu par surmoulage, préférentiellement deux supports (30) respectivement fixés chacun à l’une des deux zones de fixation (F, F’) de la vitre (20).
Revendication 14. Vitrage (10) selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit vitrage (10) est monté coulissant dans une portière (102) sans cadre, dite « frameless » du véhicule (100).
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