EP3402367A1 - Möbelplatte - Google Patents

Möbelplatte

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Publication number
EP3402367A1
EP3402367A1 EP17700119.5A EP17700119A EP3402367A1 EP 3402367 A1 EP3402367 A1 EP 3402367A1 EP 17700119 A EP17700119 A EP 17700119A EP 3402367 A1 EP3402367 A1 EP 3402367A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
furniture panel
core
edge
panel according
furniture
Prior art date
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Granted
Application number
EP17700119.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3402367B1 (de
Inventor
Siegfried SCHELBACH
Dirk HINSE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siegfried und Andre Schelbach L GbR
Original Assignee
Siegfried und Andre Schelbach L GbR
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Filing date
Publication date
Application filed by Siegfried und Andre Schelbach L GbR filed Critical Siegfried und Andre Schelbach L GbR
Publication of EP3402367A1 publication Critical patent/EP3402367A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3402367B1 publication Critical patent/EP3402367B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00—Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20—Furniture panels or like furniture elements
    • A47B96/202—Furniture panels or like furniture elements with a continuous layer allowing folding

Definitions

  • the invention relates to a furniture panel with a core of rigid material, which is coated on both sides and on a visible edge with a foil-like decorative material.
  • Such furniture panels are used for example as front panels, doors, flaps, side walls, upper, lower or intermediate floors of furniture and usually have a core of a wood material, such as chipboard or MDF.
  • the decorative material is often wood veneers, but often also plastic films or other web materials.
  • the two opposite sides of the plate-shaped core are coated with the decorative material, and on at least one edge of the plate, which is visible to the viewer on the finished furniture and therefore should be referred to here as the visible edge, a Kantenumleimer from the same or at least one equal looking decorative material attached.
  • a Kantenumleimer from the same or at least one equal looking decorative material attached.
  • thicker decorative materials such as webs of leather pulp
  • Unlike endless profiles however, in individual furniture panels, in particular for panels with a relatively large expansion, it is technically complicated to carry out the covering process in such a way that there is no formation of bubbles or wrinkles in the decorative material.
  • the object of the invention is to provide a furniture panel with improved appearance.
  • the core has two interconnected layers of material and that the decorative material is a continuous web that forms two parallel on the visible edge, connected by a prism of core material film hinges on which the material layers of the core are folded on each other.
  • a clean and wrinkle-free coating of the material layers of the core with the decorative material can be achieved simply by placing the core material on a flat base on the continuous web of the decorative material and gluing or welding to the decorative material. Only then are the two layers of material of the core at each of the film hinges folded over 90 °, so that they lie flat on one another and can also be glued together. The prism between the two film hinges then forms the visible edge of the plate.
  • the furniture panel according to the invention can also be coated with the decorative material on at least one further edge extending at right angles to the visible edge. Also Two film hinges are then formed at this edge, and the parts of the upper material layer folded back onto the lower material layer form a miter joint after folding over. According to this principle, a complete, on both sides and on all four edges wrapped furniture plate can be produced at the joints between different parts of the decorative material not on the edges of the plate, but on the finished furniture not or hardly visible side of the plate.
  • the multi-layer structure of the core offers the advantageous possibility to accommodate different functional parts such as electrical lines or circuits, connection fittings, floor support or the like visually inconspicuous and safe inside the core between the two layers of material.
  • the necessary recesses in the layers of the core can be produced efficiently, for example by milling, while the two layers of material are still in a common plane on the decorative material. Also recesses for embedded in the plate hinge parts can be produced efficiently in this way.
  • FIG. 1 shows a section through part of a furniture panel according to the invention in the region of a visible edge
  • Fig. 2 - 4 different stages in the production of the furniture plate according to
  • FIG. 1; 5 - 10 are perspective views illustrating various stages in the manufacture of a fully-lined furniture panel according to the invention
  • 11 shows a section through a furniture panel according to the invention with an integrated electrical device
  • 12 shows an exploded view of two furniture panels according to the invention (in each case in section) for illustrating a floor support arrangement integrated in the panels
  • Fig. 13 is a section along the line XIII-XIII in Fig. 12 at on the
  • Shelf support on a lying furniture panel shows a section through a furniture panel according to the invention with a connection fitting for connection to a topsoil;
  • Fig. 15 is a section along the line XV -XV in Fig. 14; 16 shows a section through edge regions of two furniture panels connected by a hinge according to the invention; and 17 shows a section through one of the furniture panels according to FIG. 16 in the state before the core layers have been folded over.
  • the furniture panel 10 shown in Fig. 1 comprises a core 12 made of a rigid wood material, for example made of MDF boards, which is coated on both sides 14 and at one of these sides connecting the visible edge 16 with a foil-like decorative material 18.
  • the decorative material may be, for example, plastic film or a leather pulp.
  • the core 12 has two superimposed material layers 20, 22 glued together and bonded together.
  • the decorative material 18, however, forms a web which extends continuously over the visible edge 16 and the two sides 14 of the core and in each case forms a film hinge 24 at the transition between the visible edge 16 and one of the sides 14.
  • the corresponding edges of the two layers of material 20 and 22 are chamfered, and the space created thereby is filled by a prism 26 of the material of the core, the base of which forms the visible edge 16.
  • FIGS. 2 to 4 A method for producing the furniture panel according to FIG. 1 is shown in FIGS. 2 to 4.
  • the web of the decorative material 18 lies flat on a base, not shown, and a one-piece plate 28, which later forms the material layers 20, 22 and the primer 26 of the core 12, is on top of the decorative material 18th glued.
  • V-shaped grooves 30 are milled into the plate 28, which is thereby divided into the two layers of material 20, 22 and the prism 26.
  • the flanks of the grooves 30 each form a right angle with each other, and the depth of the grooves corresponds to the thickness of the plate 28, so that at the bottom of each groove a strip of the decorative material 18 is exposed, which then forms the film hinge 24.
  • the tops of the layers of material 20 and 22 and the flanks of the grooves 30 are glued, and finally the decorative material 18 is folded over at each of the film hinges 24 by 90 °, so that the chamfers formed on the material layers 20 and 22, the flanks of the grooves 30 have formed, put on the corresponding edges of the prism 26 and glued to these.
  • FIG. 4 shows an intermediate stage in which the decorative material 18 was first folded over only at the film hinge 24 which lies between the prism 26 and the material layer 20.
  • FIG. 5 is a perspective view of a portion of the plate 28 in the condition also shown in FIG. 3, that is, in the state where the plate 28 is adhered to a corresponding blank of the decorative material 18.
  • the decorative material 18 is slightly above the plate 28 at all edges.
  • the outline of the plate 28 is chosen here so that it later forms the core of a furniture panel which is coated on all four edges with the decorative material 18.
  • Fig. 6 shows the state after milling the grooves 30.
  • four pairs of grooves 30 and accordingly four prisms 26 are formed defining the four edges of the later furniture panel, not only the visible edge 16 but also one of the visible edge 16 opposite edge 32 and two further edges 34 on the narrow sides of the plate (of the edges 34 is shown here only one).
  • the four pairs of grooves 30 enclose the material layer 22 of the core, while the main part of the material layer 22 is formed by a vane 20 'of the plate 28, which lies beyond the visible edge 16.
  • shorter wings 36 and 38 are formed, which are also parts of the material layer 22.
  • FIG. 7 shows the state after the removal of the body 40 and the careful trimming of the decorative material 18.
  • diagonal cuts 42 are formed, which divide the projecting seam of the decorative material into two triangular tabs 44, respectively. which are then folded over and glued onto the bevelled ends of the prisms 26.
  • cutouts 46 are formed in the seam of the decorative material, which divide the hem into individual trapezoidal tabs, which can later be glued to the edges of the wings 36, 38 and 20', without they overlap each other at the corners.
  • FIG. 8 shows the state after the folding over of the wing 36, from which the former underside coated with the decorative material is now visible. Likewise, one sees the edge 32 coated with the decorative material, which is formed by the base of the prism 26, which is no longer visible. In Fig. 9 and the wing 20 'was folded, which is adjacent to the visible edge 16. The protruding tabs of the decorative material were glued to the edges of the wings and are now in a clean butt joint 48 directly to each other.
  • FIG. 10 shows the final state of the furniture panel 10 after the wing 38 has also been folded over so that it forms a further butt joint 50 with the wing 20 '. Between the coated tops of the wings 36 and 38 miter joints 52 are formed, which receive as well as the butt joints 48 and 50, the inwardly folded tabs of the decorative material. It is understood that the furniture panel 10 is usually installed in a piece of furniture in such a way that the side of the panel in which the joints and miter joints are located forms the inside of the furniture or generally the side which is less visible.
  • the multi-layer structure of the core 12 of the furniture panel 10 facilitates the integration of various functional parts in the furniture panel, as will be illustrated below with reference to FIGS. 11 to 17 with reference to some examples.
  • the furniture panel 10 inside the core has a cable channel 54 for electrical equipment, in the example shown for an LED spotlight 56 which is also integrated in the furniture panel.
  • the cable channel 54 can be very easily produced in the still unfolded state (FIG. 3) by milling corresponding grooves in the material layers 20 and 22 of the core, in such positions that they coincide with each other after the upper material layer has been folded over come. Alternatively, it is of course also possible to mill only one groove in one of the two layers of material.
  • a recess for receiving a foot or housing 58 of the spotlight 56 is also milled into the lower material layer 20 at the end of the cable channel 54.
  • This recess is dimensioned so that it receives the housing 58 fitting after the tubular lower part of the spotlight has been inserted through a corresponding bore of the material layer 20.
  • the upper material layer 22 also forms a recess which, however, surrounds the housing 58 with some play, so that the housing 58 can easily enter this recess when the material layer 22 is folded onto the lower material layer 20.
  • connection channels 54 and ventilation channels can be formed by corresponding grooves are milled into one or both layers of material.
  • heat build-up in the furniture panel can be avoided in electrical devices with higher heat dissipation.
  • Fig. 12 shows in section a furniture panel 10 a, which forms a shelf lugs or a side wall of a furniture carcass, and another furniture panel 10 b, which forms a shelf or shelf.
  • the cutting plane is parallel to the viewing edge 16, so that the primer 26 is not visible.
  • recesses 60 are formed in the material layers of the core, which receive a head of a floor support 62 and fix in the direction of the thickness of the furniture panel 10a.
  • a pin-shaped part of the bottom support 62 is inserted (before the folding of the material layers of the core) through a hole of the corresponding material layer, so that it protrudes from the surface of the furniture panel.
  • a recess 62 is formed in the lower material layer 20, which is open to the edge 34 of this furniture panel.
  • both layers of material of this furniture panel form a somewhat larger recess, in which a floor support support 64 is held without play.
  • the bottom support receptacle 64 in the recess 62 forms a slot 66 which opens towards the underside of the furniture panel 10b and engages over the pin-shaped part of the floor support 62. In this way, the furniture panel 10 b supported on the bottom support 62 and fixed in any horizontal direction (and possibly also locked in the vertical direction), without any disturbing elements are present on the underside of the shelf.
  • connection fitting 70 serves the furniture panel 10, which here forms a vertical cleat of a piece of furniture between a top floor 72 and to fix a subfloor, not shown.
  • the connection fitting is in the form of a bolt whose head 74 is recessed into the underside of the top floor 72 while the shaft extends through the channel 68.
  • a clamping or ringfitting is arranged in a known manner, which detects the lower end of the connecting fitting 70.
  • the head 74 can be embedded in the upper floor 72 with tensile strength, so that the upper floor 72 and the lower floor can be clamped against the upper and lower edges of the furniture panel 10 with the aid of the connecting fitting and the fitting.
  • FIG. 15 shows the furniture panel 10 according to FIG. 14 in a horizontal section.
  • the visible edge 16 of this furniture panel is located on the front side of the furniture.
  • the channel 68 extends in the vicinity of this visible edge 16 and receives the shank of the connecting fitting 70 virtually free of play, so that the furniture plate 10 is fixed in the direction of the depth of the furniture.
  • Fig. 15 shows a further channel 76 which receives a further connection fitting 78, which may be identical with the connecting fitting 70.
  • the channel 76 is formed by grooves in the two layers of material of the core, which have a greater width than the channel 68, so that the connection fitting 78 is received in the direction of the depth of the furniture with play in the channel 76.
  • Fig. 16 shows two furniture panels 10c and 10d pivotally connected together by a hinge 80.
  • the hinge 80 has a strip-shaped hinge part 82 on the side of the furniture panel 10b and an L-shaped hinge part on the side of the furniture panel 10c.
  • the two hinge parts 82 and 84 are hinged together at a hinge axis 86.
  • the strip-shaped hinge part is embedded in one of the material layers of the core of the furniture board 10d.
  • the L-shaped hinge part 84 is suitably received in grooves which are formed on the outside in the one material layer 20 and in the prism 26 of the core of the furniture plate 10c.
  • grooves for the two legs of the hinge portion 84 are perpendicular to one another, prior to folding the sheets of material 20, 24, they may be made in a single operation with a single milling tool, as shown in FIG. In the state shown in FIG. 17, since the bottoms of the sheet 20 and the prism 26 are in a common plane, a continuous groove 84 'can be milled into the sheet 20 and the prism 26 as well as the decorative material 16. In the subsequent folding of the material layers in the state shown in FIG. 16 then creates the angled groove for the hinge part 84. In a corresponding manner, grooves can be produced which extend U-shaped in the opposite sides and the edge of the plate, such as for receiving Connecting fittings that surround the edge of the plate in the manner of a U-shaped post anchor.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Abstract

Möbelplatte mit einem Kern (12) aus steifem Material, der auf beiden Seiten (14) sowie an einer Sichtkante (16) mit einem folienartigen Dekormaterial (18) beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) zwei miteinander verbundene Materiallagen (20, 22) aufweist und dass das Dekormaterial (18) eine durchgehende Bahn ist, die an der Sichtkante (16) zwei parallele, durch ein Prisma (26) aus Kernmaterial verbundene Filmscharniere (24) bildet, an denen die Materiallagen (20, 22) des Kerns (12) aufeinander gefaltet sind.

Description

MÖBELPLATTE
Die Erfindung betrifft eine Möbelplatte mit einem Kern aus steifem Material, der auf beiden Seiten sowie an einer Sichtkante mit einem folienartigen Dekormaterial beschichtet ist.
Solche Möbelplatten werden beispielsweise als Frontplatten, Türen, Klappen, Seitenwände, Ober-, Unter- oder Zwischenböden von Möbeln eingesetzt und weisen üblicherweise einen Kern aus einem Holzwerkstoff auf, beispielsweise aus Spanplatte oder MDF. Bei dem Dekormaterial handelt es sich oft um Holzfurniere, häufig jedoch auch um Kunststofffolien oder andere Bahnmaterialien.
Üblicherweise werden die beiden entgegengesetzten Seiten des plattenförmigen Kerns mit dem Dekormaterial beschichtet, und an mindestens einer Kante der Platte, die am fertigen Möbel für den Betrachter sichtbar ist und deshalb hier als Sichtkante bezeichnet werden soll, wird ein Kantenumleimer aus dem gleichen oder zumindest einem gleich aussehenden Dekormaterial angebracht. Insbesondere bei dickeren Dekormaterialien wie beispielsweise Bahnen aus Lederfaserstoff ist es jedoch schwierig, die Stöße zwischen dem Kantenumleimer und dem auf den Hauptflächen der Platte angebrachten Dekormaterial sauber zu gestalten. Grundsätzlich ist es möglich, die beiden Hauptseiten der Platte und die Sichtkante mit einer durchgehenden Bahn des Dekormaterials zu ummanteln. Anders als bei Endlosprofilen ist es bei einzelnen Möbelplatten, insbesondere bei Platten mit relativ großer Ausdehnung, jedoch verfahrenstechnisch aufwendig, den Ummantelungsprozess so aus- zuführen, dass es nicht zu Blasen- oder Faltenbildung in dem Dekormaterial kommt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Möbelplatte mit verbessertem Erscheinungsbild zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kern zwei miteinander verbundene Materiallagen aufweist und dass das Dekormaterial eine durchgehende Bahn ist, die an der Sichtkante zwei parallele, durch ein Prisma aus Kernmaterial verbundene Filmscharniere bildet, an denen die Materiallagen des Kerns aufeinander gefaltet sind.
Da das Dekormaterial eine durchgehende Bahn bildet, entstehen an der Sichtkante keine unansehnlichen und beschädigungsempfindlichen Stöße. Eine saubere und faltenfreie Beschichtung der Materiallagen des Kerns mit dem Dekormaterial lässt sich einfach dadurch erreichen, dass das Kernmaterial auf einer ebenen Unterlage auf die durchge- hende Bahn des Dekormaterials aufgelegt und mit dem Dekormaterial verklebt oder verschweißt wird. Erst danach werden die beiden Materiallagen des Kerns an jedem der Filmscharniere um 90° umgefaltet, so dass sie flach aufeinanderliegen und ebenfalls miteinander verleimt werden können. Das Prisma zwischen den beiden Filmscharnieren bildet dann die Sichtkante der Platte.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die erfindungsgemäße Möbelplatte kann auch an mindestens einer weiteren, rechtwink- lig zu der Sichtkante verlaufenden Kante mit dem Dekormaterial beschichtet sein. Auch an dieser Kante werden dann zwei Filmscharniere gebildet, und die auf die untere Materiallage zurückgefalteten Teile der oberen Materiallage bilden nach dem Umklappen eine Gehrungsfuge miteinander. Nach diesem Prinzip lässt sich auch eine vollständig, auf beiden Seiten und an allen vier Kanten ummantelte Möbelplatte herstellen bei der Stöße zwischen verschiedenen Teilen des Dekormaterials nicht an den Kanten der Platte, sondern auf der beim fertigen Möbel nicht oder kaum sichtbaren Seite der Platte liegen.
Der mehrlagige Aufbau des Kerns bietet die vorteilhafte Möglichkeit, verschiedene Funktionsteile wie elektrische Leitungen oder Schaltungen, Verbindungsbeschläge, Bodenträger oder dergleichen optisch unauffällig und sicher im Inneren des Kerns zwischen den beiden Materiallagen unterzubringen. Die dazu notwendigen Ausnehmungen in den Lagen des Kerns können rationell hergestellt werden, beispielsweise durch Fräsen, während die beiden Materiallagen noch in einer gemeinsamen Ebene auf dem Dekormaterial liegen. Auch Ausnehmungen für in die Platte eingelassene Scharnierteile lassen sich auf diese Weise rationell herstellen.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
gen: Fig. 1 einen Schnitt durch einen Teil einer erfindungsgemäßen Möbelplatte im Bereich einer Sichtkante;
Fig. 2 - 4 verschiedene Stadien bei der Herstellung der Möbelplatte gemäß
Fig. 1; Fig. 5 - 10 perspektivische Ansichten zur Illustration verschiedener Stadien bei der Herstellung einer allseitig ummantelten Möbelplatte gemäß der Erfindung;
Fig. 11 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Möbelplatte mit einer integrierten elektrischen Einrichtung; Fig. 12 eine Explosionsdarstellung zweier erfindungsgemäßer Möbelplatten (jeweils im Schnitt) zur Illustration einer in die Platten integrierten Bodenträgeranordnung;
Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie XIII-XIII in Fig. 12 bei auf dem
Bodenträger aufliegender Möbelplatte; Fig. 14 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Möbelplatte mit einem Verbindungsbeschlag zur Verbindung mit einem Oberboden;
Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie XV -XV in Fig. 14; Fig. 16 einen Schnitt durch Randbereiche zweier durch ein Scharnier verbundener Möbelplatten gemäß der Erfindung; und Fig. 17 einen Schnitt durch eine der Möbelplatten nach Fig. 16 im Zustand vor dem Umfalten der Kernlagen. Die in Fig. 1 gezeigte Möbelplatte 10 weist einen Kern 12 aus einem steifen Holzwerkstoff aus, beispielsweise aus MDF-Platten, der auf beiden Seiten 14 sowie an einer diese Seiten verbindenden Sichtkante 16 mit einem folienartigen Dekormaterial 18 beschichtet ist. Bei dem Dekormaterial kann es sich beispielsweise um Kunststofffolie oder um einen Lederfaserstoff handeln.
Der Kern 12 weist zwei aufeinander aufliegende und miteinander verleimte Materiallagen 20, 22 auf. Das Dekormaterial 18 bildet hingegen eine Bahn, die sich durchgehend über die Sichtkante 16 und die beiden Seiten 14 des Kerns erstreckt und jeweils am Übergang zwischen der Sichtkante 16 und einer der Seiten 14 ein Filmscharnier 24 bildet. Die entsprechenden Kanten der beiden Materiallagen 20 und 22 sind abgefast, und der dadurch geschaffene Freiraum ist von einem Prisma 26 aus dem Material des Kerns ausgefüllt, dessen Basis die Sichtkante 16 bildet.
Ein Verfahren zur Herstellung der Möbelplatte nach Fig. 1 ist in Fig. 2 bis 4 dargestellt. In dem in Fig. 2 gezeigten Zustand liegt die Bahn des Dekormaterials 18 flach auf einer nicht gezeigten Unterlage, und eine einteilige Platte 28, die später die Materiallagen 20, 22 und das Prima 26 des Kerns 12 bildet, ist auf die Oberseite des Dekormaterials 18 aufgeklebt. Wie Fig. 3 zeigt, werden im nächsten Schnitt zwei parallele, im Querschnitt V-förmige Nuten 30 in die Platte 28 gefräst, die dadurch in die beiden Materiallagen 20, 22 und das Prisma 26 aufgeteilt wird. Die Flanken der Nuten 30 bilden jeweils einen rechten Winkel miteinander, und die Tiefe der Nuten entspricht der Dicke der Platte 28, so dass am Grund jeder Nut ein Streifen des Dekormaterials 18 freigelegt wird, der dann das Filmscharnier 24 bildet. Die Oberseiten der Materiallagen 20 und 22 sowie die Flanken der Nuten 30 werden beleimt, und schließlich wird das Dekormaterial 18 an jedem der Filmscharniere 24 um 90° umgefaltet, so dass die an den Materiallagen 20 und 22 gebildeten Fasen, die die Flanken der Nuten 30 gebildet haben, sich auf die entsprechenden Flanken des Prisma 26 legen und mit diesen verklebt werden. Fig. 4 zeigt ein Zwischenstadium, in dem das Dekormaterial 18 zunächst nur an dem Filmscharnier 24 umgefaltet wurde, das zwischen dem Prisma 26 und der Materiallage 20 liegt.
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils der Platte 28 in dem Zustand, der auch in Fig. 3 gezeigt ist, also in dem Zustand, in dem die Platte 28 auf einen entsprechenden Zuschnitt des Dekormaterials 18 aufgeklebt ist. Das Dekormaterial 18 steht an allen Rändern etwas über die Platte 28 über. Die Umrissform der Platte 28 ist hier so gewählt, dass sie später den Kern einer Möbelplatte bildet, die an allen vier Kanten mit dem Dekormaterial 18 beschichtet ist.
Fig. 6 zeigt den Zustand nach dem Fräsen der Nuten 30. In diesem Fall werden vier Paare von Nuten 30 und dementsprechend vier Prismen 26 gebildet, die die vier Kanten der späteren Möbelplatte definieren, nicht nur die Sichtkante 16, sondern auch eine der Sichtkante 16 gegenüberliegende Kante 32 sowie zwei weitere Kanten 34 an den Schmalseiten der Platte (von den Kanten 34 ist hier nur eine gezeigt). Die vier Paare von Nuten 30 umschließen die Materiallage 22 des Kerns, während der Hauptteil der Materiallage 22 durch einen Flügel 20' der Platte 28 gebildet wird, der jenseits der Sichtkante 16 liegt. An den übrigen Kanten 32 und 34 werden kürzere Flügel 36 und 38 gebildet, die ebenfalls Teile der Materiallage 22 sind. An den Ecken der Platte, an denen sich die Paare der Nuten 30 kreuzen, sind in Verlängerung der Prismen 26 pyramidenförmige Körper 40 aus Kernmaterial stehen geblieben, die später entfernt werden. Fig. 7 zeigt den Zustand nach dem Entfernen der Körper 40 und dem sorgfältigen Besäumen des Dekormaterials 18. Dort, wo sich die Körper 40 befunden haben, werden diagonale Einschnitte 42 gebildet, die den überstehenden Saum des Dekormaterials jeweils in zwei dreieckige Laschen 44 unterteilen, die dann umgefaltet und auf die abgeschrägten Enden der Prismen 26 aufgeklebt werden. An den Ecken der Flügel 36, 38 und 20' werden in dem Saum des Dekormaterials 18 Ausschnitte 46 gebildet, die den Saum in einzelne trapezförmige Laschen unterteilen, die später an die Kanten der Flügel 36, 38 und 20' angeklebt werden können, ohne dass sie einander an den Ecken überlappen.
Fig. 8 zeigt den Zustand nach dem Umfalten des Flügels 36, von dem nun die mit dem Dekormaterial beschichtete vormalige Unterseite sichtbar ist. Ebenso sieht man die mit dem Dekormaterial beschichtete Kante 32, die durch die Basis des nun nicht mehr sichtbaren Prismas 26 gebildet wird. In Fig. 9 wurde auch der Flügel 20' umgeklappt, der an die Sichtkante 16 angrenzt. Die überstehenden Laschen des Dekormaterials wurden an die Kanten der Flügel angeklebt und liegen nunmehr in einer sauberen Stoßfuge 48 unmittelbar aneinander.
Fig. 10 zeigt den Endzustand der Möbelplatte 10, nachdem auch der Flügel 38 umge- klappt wurde, so dass er eine weitere Stoßfuge 50 mit dem Flügel 20' bildet. Zwischen den beschichteten Oberseiten der Flügel 36 und 38 werden Gehrungsfugen 52 gebildet, die ebenso wie die Stoßfugen 48 und 50 die nach innen eingefalteten Laschen des Dekormaterials aufnehmen. Es versteht sich, dass die Möbelplatte 10 in der Regel so in ein Möbel eingebaut wird, dass die Seite der Platte, in der sich die Stoßfugen und Gehrungsfugen befinden, die Innenseite des Möbels oder allgemein diejenige Seite bildet, die weniger gut sichtbar ist.
Der mehrlagige Aufbau des Kerns 12 der Möbelplatte 10 erleichtert die Integration verschiedener Funktionsteile in die Möbelplatte, wie nachfolgend mit Bezug auf Fig. 11 bis 17 anhand einiger Beispiele illustriert werden soll.
In Fig. 11 hat die Möbelplatte 10 im Inneren des Kerns einen Kabelkanal 54 für elektrische Einrichtungen, im gezeigten Beispiel für eine LED-Strahlerleuchte 56 die gleichfalls in die Möbelplatte integriert ist. Der Kabelkanal 54 lässt sich sehr einfach in dem noch ungefalteten Zustand (Fig. 3) herstellen, indem entsprechende Nuten in die Materiallagen 20 und 22 des Kerns eingefräst werden, und zwar in solchen Positionen, dass sie nach dem Umfalten der oberen Materiallage miteinander zur Deckung kommen. Wahlweise ist es natürlich auch möglich, nur eine Nut in eine der beiden Materiallagen einzufräsen.
In Fig. 11 ist außerdem am Ende des Kabelkanals 54 eine Ausnehmung zur Aufnahme eines Fußes oder Gehäuses 58 der Strahlerleuchte 56 in die untere Materiallage 20 eingefräst. Diese Ausnehmung ist so dimensioniert, dass sie das Gehäuse 58 passend aufnimmt, nachdem der rohrförmige untere Teil der Strahlerleuchte durch eine entsprechende Bohrung der Materiallage 20 gesteckt wurde. Die obere Materiallage 22 bildet ebenfalls eine Ausnehmung, die jedoch das Gehäuse 58 mit etwas Spiel umgibt, so dass das Gehäuse 58 problemlos in diese Ausnehmung eintreten kann, wenn die Materiallage 22 auf die untere Materiallage 20 gefaltet wird. Nach dem Verleimen der Materiallagen 20 und 22 ist die Strahlerleuchte 56 auch in vertikaler Richtung sicher in der Möbelplatte fixiert. . C) _
Wahlweise können zusätzlich zu dem Kabelkanal 54 auch Lüftungskanäle gebildet werden, indem entsprechende Nuten in eine oder beide Materiallagen eingefräst werden. So kann bei elektrischen Einrichtungen mit stärkerer Wärmeabgabe ein Hitzestau in der Möbelplatte vermieden werden.
Fig. 12 zeigt im Schnitt eine Möbelplatte 10a, die einen Regalstollen oder eine Seitenwange eines Möbelkorpus bildet, sowie eine weitere Möbelplatte 10b, die einen Regalboden oder Fachboden bildet. Bei der Möbelplatte 10b verläuft die Schnittebene parallel zu der Sichtkante 16, so dass das Prima 26 nicht sichtbar ist.
Bei der Möbelplatte 10a sind in den Materiallagen des Kerns Ausnehmungen 60 gebildet, die einen Kopf eines Bodenträgers 62 aufnehmen und in Richtung der Dicke der Möbelplatte 10a fixieren. Ein stiftförmiger Teil des Bodenträgers 62 wird (vor dem Aufeinanderfalten der Materiallagen des Kerns) durch eine Bohrung der entsprechenden Materiallage gesteckt, so dass er aus der Oberfläche der Möbelplatte herausragt.
In der Möbelplatte 10b ist in der unteren Materiallage 20 eine Ausnehmung 62 gebildet, die zur Kante 34 dieser Möbelplatte hin offen ist. Weiter innen bilden beide Materiallagen dieser Möbelplatte eine etwas größere Ausnehmung, in der eine Bodenträgerauf- nähme 64 spielfrei gehalten ist. Wie in der Querschnittsdarstellung in Fig. 13 zu erkennen ist, bildet die Bodenträgeraufnahme 64 in der Ausnehmung 62 einen zur Unterseite der Möbelplatte 10b hin offenen Schlitz 66, der den stiftförmigen Teil des Bodenträgers 62 übergreift. Auf diese Weise kann die Möbelplatte 10b auf dem Bodenträger 62 abgestützt und in jeder horizontalen Richtung fixiert (und ggf. auch in vertikaler Richtung verrastet) werden, ohne dass an der Unterseite des Regalbodens irgendwelche störenden Elemente vorhanden sind. Mit Ausnahme des stiftförmigen Teils des Bodenträgers 62 sind somit sämtliche Elemente der Bodenträgeranordnung unsichtbar in den Möbelplatten 10a und 10b aufgenommen. In Fig. 14 bildet die Möbelplatte 10 an der Grenzfläche zwischen den Materiallagen des Kerns einen durchgehenden Kanal 68 zur Aufnahme eines Verbindungsbeschlages 70. Dieser Verbindungsbeschlag 70 dient dazu, die Möbelplatte 10, die hier einen vertikalen Stollen eines Möbels bildet, zwischen einem Oberboden 72 und einem nicht gezeigten Unterboden zu fixieren. Der Verbindungsbeschlag hat die Form eines Bolzens, dessen Kopf 74 in die Unterseite des Oberbodens 72 eingelassen ist, während der Schaft sich durch den Kanal 68 erstreckt. Im nicht gezeigten Unterboden des Möbels ist in bekannter Weise ein Klemm- oder Schraubfitting angeordnet, der das untere Ende des Verbindungsbeschlages 70 erfasst. Der Kopf 74 kann zugfest in den Oberboden 72 eingelassen sein, so dass sich der Oberboden 72 und der Unterboden mit Hilfe des Verbindungsbeschlages und des Fittings gegen die oberen und unteren Kanten der Möbelplatte 10 spannen lassen.
Fig. 15 zeigt die Möbelplatte 10 gemäß Fig. 14 in einem horizontalen Schnitt. Die Sichtkante 16 dieser Möbelplatte befindet sich auf der Frontseite des Möbels. Der Kanal 68 verläuft in der Nähe dieser Sichtkante 16 und nimmt den Schaft des Verbindungsbeschlages 70 praktisch spielfrei auf, so dass die Möbelplatte 10 auch in Richtung der Tiefe des Möbels fixiert wird. In einer weiter zur Rückseite des Möbels gelegenen Position zeigt Fig. 15 einen weiteren Kanal 76, der einen weiteren Verbindungsbeschlag 78 aufnimmt, der mit dem Verbindungsbeschlag 70 baugleich sein kann. Der Kanal 76 wird jedoch durch Nuten in den beiden Materiallagen des Kerns gebildet, die eine größere Breite haben als der Kanal 68, so dass der Verbindungsbeschlag 78 in Richtung der Tiefe des Möbels mit Spiel in dem Kanal 76 aufgenommen ist. Diese Anordnung ermöglicht es, den Oberboden 72, bei dem es sich beispielsweise um eine Platte aus Massivholz handeln kann, im Frontbereich des Möbels sicher und dauerhaft in Bezug auf die Möbelplatte 10 zu fixieren, während etwaige Dehnungen oder Schrumpfungen der Massivholzplatte durch das Spiel des Verbindungsbeschlages 78 in dem Kanal 76 ausgeglichen werden können. Fig. 16 zeigt zwei Möbelplatten 10c und lOd, die durch ein Scharnier 80 schwenkbar miteinander verbunden sind. Das Scharnier 80 weist auf der Seite der Möbelplatte 10b ein leistenförmiges Scharnierteil 82 und auf der Seite der Möbelplatte 10c ein L- förmiges Scharnierteil auf. Die beiden Scharnierteile 82 und 84 sind an einer Scharnier- achse 86 gelenkig miteinander verbunden. Das leistenförmige Scharnierteil ist in eine der Materiallagen des Kerns der Möbelplatte lOd eingelassen. Das L-förmige Scharnierteil 84 ist passend in Nuten aufgenommen, die außenseitig in der einen Materiallage 20 sowie in dem Prisma 26 des Kerns der Möbelplatte 10c gebildet sind.
Obgleich die Nuten für die beiden Schenkel des Scharnierteils 84 rechtwinklig zueinander verlaufen, können sie vor dem Umfalten der Materiallagen 20, 24 in einem einzigen Arbeitsgang mit einem einzigen Fräswerkzeug hergestellt werden, wie in Fig. 17 dargestellt ist. Da in dem in Fig. 17 gezeigten Zustand die Unterseiten der Materiallage 20 und des Prismas 26 in einer gemeinsamen Ebene liegen, kann eine durchgehende Nut 84' in die Materiallage 20 und das Prisma 26 sowie in das Dekormaterial 16 gefräst werden. Beim anschließenden Umfalten der Materiallagen in den Zustand gemäß Fig. 16 entsteht dann die winklige Nut für das Scharnierteil 84. Auf entsprechende Weise lassen sich auch Nuten herstellen, die U- förmig in den entgegengesetzten Seiten und der Kante der Platte verlaufen, etwa zur Aufnahme von Verbindungsbeschlägen, die die Kante der Platte nach Art eines Pfostenankers U- form ig umgreifen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Möbelplatte mit einem Kern (12) aus steifem Material, der auf beiden Seiten (14) sowie an einer Sichtkante (16) mit einem folienartigen Dekormaterial (18) beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) zwei miteinander verbundene Materiallagen (20, 22) aufweist und dass das Dekormaterial (18) eine durchgehende Bahn ist, die an der Sichtkante (16) zwei parallele, durch ein Prisma (26) aus Kernmaterial verbundene Filmscharniere (24) bildet, an denen die Materiallagen (20, 22) des Kerns (12) aufeinander gefaltet sind.
2. Möbelplatte nach Anspruch 1, bei der das Prisma (26) die Querschnittsform eines rechtwinkligen Dreiecks hat, dessen Hypotenuse die Sichtkante (16) bildet und dessen Katheten an dazu komplementären Fasen der Materiallagen (20, 22) anliegen.
3. Möbelplatte nach Anspruch 2, bei der die Materiallagen (20, 22) des Kerns (12) die gleiche Dicke haben und die Querschnittsform des Prismas (26) ein gleichschenkliges Dreieck ist.
4. Möbelplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der mindestens eine weitere, rechtwinklig zu der Sichtkante (16) verlaufende Kante (34) mit dem Dekormaterial (18) beschichtet ist und bei der eine der Materiallagen (20) des Kerns in Flügel (20', 38) unterteilt ist, von denen einer an die Sichtkante (16) angrenzt und der andere (38) an der anderen Kante (34) angeordnet und über zwei weitere Filmscharniere (24) und ein Prisma (26) mit der anderen Materiallage (22) verbunden ist und die beiden Flügel (20, 38) unter Bildung einer Gehrungsfuge (52) aneinander angrenzen.
5. Möbelplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem eine weitere, der Sichtkante (16) gegenüber liegende Kante (32) mit dem Dekormaterial (18) beschichtet ist und eine der Materiallagen (20) zwei Flügel (20', 36) bildet, von denen einer an die Sichtkante (16) angrenzt und der andere an die gegenüberliegende Kante (32) angrenzt und über zwei weitere Filmscharniere (24) und ein Prisma (26) mit der anderen Materiallage (22) verbunden ist, und die beiden Flügel (20', 36) mit ihren freien Enden unter Bildung eine Stoßfuge (48) aneinander angrenzen.
6. Möbelplatte nach eine der vorstehenden Ansprüche, bei der in mindestens einer der Materiallagen (20, 22) des Kerns angrenzend an die Grenzfläche zwischen diesen beiden Materiallagen eine Ausnehmung (54; 60; 62; 68; 76) für ein in die Möbelplatte integriertes Funktionsteil gebildet ist.
7. Möbelplatte nach Anspruch 6, bei der das Funktionsteil eine elektrische Einrichtung (56) ist.
8. Möbelplatte nach Anspruch 6, bei der das Funktionsteil ein Bodenträger (62) oder eine Bodenträgeraufnahme (64) ist.
9. Möbelplatte nach Anspruch 6, bei der das Funktionsteil ein Verbindungsbeschlag (70, 78) ist.
10. Möbelplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der ein U- oder L- förmiges Beschlagteil (84) in eine Nut (84') eingelassen ist, die mit gleicher Breite und Tiefe in den Außenseiten des Prismas (26) und mindestens einer der Materiallagen (20, 22) verläuft.
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