EP3397429A1 - Verfahren zur herstellung eines schleifwerkzeugs und schleifwerkzeug - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines schleifwerkzeugs und schleifwerkzeug

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EP3397429A1
EP3397429A1 EP17705119.0A EP17705119A EP3397429A1 EP 3397429 A1 EP3397429 A1 EP 3397429A1 EP 17705119 A EP17705119 A EP 17705119A EP 3397429 A1 EP3397429 A1 EP 3397429A1
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EP
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abrasive grains
μηι
base body
tool base
tool
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Thomas MOHN
Bernd Stuckenholz
Achim Schmitz
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August Rueggeberg GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a grinding tool and a grinding tool.
  • Hand-held grinding tools for surface treatment are produced by means of bonded abrasives or by means of abrasives on a base.
  • a rough grinding wheel is known which comprises bonded with synthetic resin abrasive grains, ie bonded abrasive.
  • EP 2 130 646 A1 (corresponding to US 2009/0305619 A1) discloses a flap disc which comprises a support plate equipped with abrasive flaps.
  • the abrasive flaps are made of coated abrasive and comprise abrasive grains bonded to a backing by a binder.
  • Undercoated abrasive has several advantages over bonded abrasive in the use of hand-held abrasive tools, such as higher chip removal, longer tool life and associated lower labor costs, reduced force during grinding, and reduced noise and vibration loading.
  • the grinding lamellae are respectively bent around an outer peripheral edge of the support plate, so that the abrasive lamellae each form a three-dimensionally shaped abrasive grain layer.
  • the flap disc on a variety of grinding applications on a high cutting performance.
  • the disadvantage is that the flap disc is expensive to manufacture and only three-dimensionally shaped to a limited extent Abrasive grain layers can be produced because there is a risk of damage to the respective abrasive grain layer when bending over the abrasive flaps.
  • the invention is based on the object to provide a method that allows in a simple, flexible and economical way the production of a grinding tool with an arbitrarily shaped abrasive grain layer and a high cutting performance.
  • This object is achieved by a method having the features of claim 1.
  • a three-dimensionally shaped adhesive surface is produced as a function of the shape of the tool base body or of a base body surface of the tool base body.
  • the tool body is directly coated with the abrasive grains.
  • the abrasive grains introduced into the electrostatic field move along the field lines toward the adhesive surface and adhere to the tool base upon contact with the adhesive surface or binder so that the abrasive grains form a three-dimensionally shaped abrasive grain layer corresponding to the adhesion surface.
  • the electrodes are formed to form the electrostatic field of an electrically conductive material. Since the abrasive grains are applied directly to the tool body and the tool base body thus forms the pad, the grinding tool - compared to the use of abrasive on pad - easier, more flexible and more economical to produce.
  • the abrasive grain layer is provided by providing a desired tool base and wear the binder in a flexible manner with an arbitrarily three-dimensionally shaped abrasive grain layer produced.
  • the abrasive grains move along the field lines, they can be applied to the tool base or adhesive surface in a desired manner, depending on the course of the field lines and the positioning of the tool base body, so that a high metal removal rate and a long machining life Service life of the grinding tool is guaranteed.
  • the abrasive grains may move in the electrostatic field with gravity or against gravity to the adhesive surface.
  • the tool body is single-layered or multi-layered.
  • the tool base body comprises at least one material from the group of vulcanized fiber, polyester, glass fibers, carbon fibers, cotton, plastic and metal.
  • the tool base may also include a coated abrasive.
  • the tool base body is at least partially flexible and / or rigid.
  • the tool base body can have a hub or a shaft for clamping and rotationally driving the grinding tool.
  • the binder is at least one material from the group of thermosets,
  • the binder is a thermoset, in particular phenolic resin or epoxy resin.
  • the phenolic resin is, for example, an esol or a novolak.
  • the binder can be applied in any way to the tool body.
  • the abrasive grains have a geometrically determined and / or a geometrically indefinite shape.
  • the abrasive grains comprise at least one material selected from the group consisting of ceramic, corundum, in particular zirconium corundum, diamond, cubic crystalline boron nitride (CBN), silicon carbide and tungsten carbide is selected.
  • the abrasive grains can be applied in a single-layered or multi-layered manner, so that at least one three-dimensionally shaped abrasive grain layer is formed on the tool base body.
  • a binder is applied to the respectively underlying abrasive grain layer and applied the subsequent abrasive grain layer in the manner already described by means of the electrostatic field. The binder thus forms a basic bond between the tool base body and the abrasive grain layer applied thereto, and an intermediate bond between two abrasive grain layers.
  • the adhesive surface or the abrasive grain layer is shaped in any desired three-dimensional, for example, curved and / or in a plurality of mutually aligned planes, for example, in planes extending obliquely to each other.
  • a curved design allows, for example, fillet weld machining and / or edge machining.
  • the abrasive grain layer forms a chamfer, which allows a roughing or a surface treatment.
  • a method according to claim 2 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the curved adhesion surface or the curved abrasive grain layer in particular makes it possible to produce grinding tools for fillet weld machining and / or edge processing.
  • the adhesive surface or the abrasive grain layer is in particular concavely and / or convexly curved.
  • the direction of curvature is, for example, with respect to a central longitudinal axis of the tool Basic body and / or a tool drive facing clamping side of the grinding tool defined.
  • the adhesive surface or abrasive grain layer is, for example, cylindrical or spherical.
  • a method according to claim 3 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the movement of the tool base body relative to at least one of the electrodes ensures a reliable and uniform application of the abrasive grains to the adhesive surface and thus a homogeneous abrasive grain layer.
  • a position and / or an orientation of the tool base body are changed to at least one of the electrodes.
  • the movement takes place at least partially while the abrasive grains move to the adhesive surface and adhere there.
  • the tool base body is moved, for example, by means of a handling device.
  • a method according to claim 4 ensures a simple, flexible and economical production. Because the central longitudinal axis of the tool main body is aligned in different directions, complex-shaped abrasive grain layers can be produced.
  • a method according to claim 5 ensures a simple, flexible and economical production.
  • a rotation of the tool base around the central longitudinal axis By a rotation of the tool base around the central longitudinal axis, a fast and uniform application of the abrasive grains is possible.
  • the rotation occurs in particular during the application of the abrasive grains.
  • a rotational speed is adjustable, so that the application of the abrasive grains is possible in a simple and flexible manner.
  • the rotational speed for example, depending on the size and / or mass of to be applied abrasive grains and / or the desired thickness of the abrasive grain layer.
  • a method according to claim 6 ensures a high cutting performance and a long service life.
  • the field lines of the electrostatic field emerge perpendicularly to the surfaces of the electrodes, so that the course of the field lines can be set by the surface shape, the position and / or the orientation of the electrodes.
  • the abrasive grains are applied to the adhesive surface with a desired orientation. Due to the orientation of the grinding tool has a high cutting performance and a long service life.
  • a method according to claim 7 ensures a simple, flexible and economical production.
  • Abrasive grains are automatically transported into the electrostatic field and moved from there due to the electrostatic field to the adhesive surface.
  • the conveyor is, for example, continuously or clocked operable.
  • the conveyor is operated in response to a movement of the tool body.
  • the conveyor is synchronized with the movement of the tool body.
  • a transport speed of the conveyor is in particular adjustable.
  • a method according to claim 8 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the conveyor belt allows the formation of an endless conveyor in a simple manner.
  • the conveyor belt is guided, for example, around at least two deflection rollers and thus makes it possible to with, for example, a continuous operation of the conveyor.
  • the conveyor belt is in particular designed to be electrically insulating.
  • a method according to claim 9 ensures a simple, flexible and economical production. Characterized in that the first electrode is arranged in a direction of gravity below the conveying region, an introduction of the abrasive grains is made possible in the electrostatic field in a simple manner.
  • the conveying area is formed, for example, by the surface of a conveyor belt.
  • the first electrode is arranged stationary or relocatable.
  • the first electrode is in particular plate-shaped.
  • the plate-shaped electrode is substantially parallel to the conveyor belt.
  • a method according to claim 10 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the at least one metering device feeds the abrasive grains directly into the electrostatic field and / or the conveyor.
  • the at least one metering device doses and distributes the abrasive grains to be applied.
  • the at least one metering device is arranged in front of a conveyor and supplies the abrasive grains to the conveyor.
  • a grain mixture of abrasive grains is supplied.
  • the abrasive grains may vary in size, shape and / or material.
  • the grain mixture can be mixed, for example, prior to introduction into the metering device, so that the supply of the abrasive grains with exactly one metering device is possible. Furthermore, a plurality of metering devices can be provided, each containing exactly one type of abrasive grains, so that the grain mixture is mixed in a flexible manner by means of the metering devices during feeding. By means of at least one Metering is done a quantity metering, distribution and / or orientation of the abrasive grains.
  • a method according to claim 1 1 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the electrostatic field is adapted to the abrasive grains to be supplied.
  • a method according to claim 12 ensures a simple and flexible production with a high cutting performance and a long service life.
  • the fact that the tool base body itself forms the second electrode, the second electrode is optimally adapted to the tool body.
  • the field lines occur perpendicular to the adhesive surface in the tool base body or from the tool base body, so that the abrasive grains can be applied in a simple manner aligned on complex three-dimensionally shaped adhesive surfaces.
  • the tool body is at least partially or in layers electrically conductive. Because the tool base body forms the second electrode, abrasive grain layers can also be produced which form an undercut with the tool base body. In other words, the tool base body or the second electrode remains in the grinding tool and does not have to be removed from the mold.
  • a method according to claim 13 ensures a simple and flexible production with a high cutting performance and a long service life. Because the tool base body forms at least one electrically conductive layer, it itself forms the second electrode.
  • the electrically conductive layer is in particular on a main body surface, for example on the front side and / or a rear side of the work piece. Grundkö ⁇ ers, and / or arranged internally.
  • the tool base is, for example, completely formed from an electrically conductive material.
  • a method according to claim 14 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the electrically conductive binder simplifies the application of the abrasive grains, since, for example, the formation of a blocking field is avoided, and in particular advantageously cooperates with the tool base when it forms the second electrode.
  • a method according to claim 15 ensures a simple and flexible production with a high cutting performance and a long service life. Due to the electrically conductive material of the tool base itself forms the second electrode.
  • a method according to claim 16 ensures a simple, flexible and economical production.
  • the second electrode can be used to produce a large number of grinding tools.
  • tool base bodies of any materials, in particular also of electrically non-conductive materials can be coated with abrasive grains.
  • a method according to claim 17 ensures a simple and flexible production with a high cutting performance and a long service life. Due to the fact that the second electrode is shaped at least in regions corresponding to the tool main body, the surface of the second electrode and the adhesive surface are substantially parallel to each other, so that the field lines are aligned substantially perpendicular to the adhesive surface.
  • the abrasive grains are thus aligned in a desired manner when they adhere to the adhesive surface, whereby a high cutting performance and a long service life are made possible.
  • the second electrode is, for example, completely shaped in accordance with the tool base body and arranged over the entire surface of the tool base body. Furthermore, the second electrode is shaped, for example, in a partial area corresponding to the tool base body and is moved relative to the tool base during the application of the abrasive grains, wherein the second electrode, in particular, substantially completely sweeps over the adhesive surface during the movement.
  • a method according to claim 18 ensures a simple and flexible production with a high cutting performance and a long service life.
  • the surface of the second electrode runs substantially parallel and / or close to the adhesive surface, so that the abrasive grains are applied to the adhesive surface with a desired orientation. This allows a high cutting performance and a long service life.
  • the invention is further based on the object to provide an easy to manufacture and flexible applicable grinding tool with an arbitrarily shaped abrasive grain layer and a high cutting performance.
  • the advantages of the grinding tool according to the invention correspond to the already described advantages of the invention. according to the manufacturing process.
  • the grinding tool can in particular also be developed with at least one feature of at least one of claims 1 to 18.
  • the abrasive grain layer is shaped in any desired three-dimensional manner, for example curved and / or in a plurality of mutually aligned planes, for example in obliquely extending planes.
  • a curved design allows, for example, fillet weld machining and / or edge machining.
  • the abrasive grain layer forms a chamfer, which allows a roughing or a surface treatment.
  • a grinding tool according to claim 20 can be used flexibly.
  • a grinding tool according to claim 21 ensures a flexible insert with a high cutting performance and a long service life.
  • the abrasive tool Due to the fact that the abrasive grains are aligned with the tool base body, ie in the three-dimensionally shaped abrasive grain layer, the abrasive tool has a high metal removal rate and a long service life in a wide variety of applications.
  • a grinding tool according to claim 22 ensures easy production and flexible use.
  • the fine-grained abrasive grains have a maximum dimension Di, whereas the coarse-grained abrasive grains have a maximum dimension D 2 .
  • a grinding tool according to claim 23 ensures easy manufacture and flexible use.
  • the abrasive grains are fine-grained.
  • the fine-grained abrasive grains serve in particular in connection with coarse-grained abrasive grains as Baskörner.
  • the fine-grained abrasive grains are applied before, together and / or after the coarse-grained abrasive grains.
  • the fine-grained abrasive grains are applied electrostatically and / or mechanically.
  • the coarse abrasive grains each have a maximum dimension D 2 . In particular: Di ⁇ D 2 .
  • a grinding tool according to claim 24 ensures easy manufacture and flexible use.
  • the coarse abrasive grains are applied in particular in conjunction with fine-grained abrasive grains.
  • the coarse-grained abrasive grains form main grains and the fine-grained abrasive grains filler grains.
  • the filler grains are for example made of normal corundum.
  • the coarse abrasive grains are made of ceramic, for example.
  • the fine-grained abrasive grains each have a maximum dimension Di. In particular: Di ⁇ D 2 .
  • a grinding tool according to claim 25 ensures a flexible use with a high cutting performance and a long service life.
  • the grinding tool or binder plain weave
  • a binder is applied to the abrasive grain layer applied.
  • the binder is formed, for example, according to the binder for the formation of the adhesive surface and may include in the usual way abrasive fillers, such as cryolite and potassium tetrafluoroborate.
  • the cover layer or the cover bond is preferably cured in an oven.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an apparatus for
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view of the tool base body and the associated electrode in Fig. 1 according to a first embodiment
  • Fig. 3 is a schematic sectional view of the finished
  • FIG. 4 is a sectional view of a tool base body and an associated electrode according to a second embodiment
  • FIG. 6 is a sectional view of a tool base body designed as an electrode according to a fourth exemplary embodiment.
  • Grinding tool 2 comprises a handling device 3 for handling and positioning a tool base 4, a first electrode 5 and an associated second electrode 6 for generating an electrostatic field E, a metering device 7 for feeding abrasive grains 8, 9 to a conveyor 10.
  • the conveyor 10 comprises an endless conveyor belt 1 1, which is stretched by means of two pulleys 12, 13.
  • the deflection roller 12 is rotationally driven, for example by means of an electric drive motor 14.
  • a with respect to the gravity FG above the guide roller 12, 13 arranged part of the conveyor belt 1 1 forms a conveyor region 15 which extends in a horizontal x-direction and a horizontal y-direction.
  • the metering device 7 is arranged in a conveying direction 16 in front of the electrodes 5, 6.
  • the first electrode 5 is plate-shaped and arranged in the direction of gravity FG below the upper part of the conveyor belt 1 1 or below the conveyor region 15.
  • the second electrode 6 is above the conveying force with respect to the gravitational force FG. bands 1 1 and the conveyor area 15 arranged.
  • the second electrode 6 is thus spaced in a vertical z-direction to the first electrode 5, so that the conveying region 15 extends between the electrodes 5, 6.
  • the x, y, and z directions form a Cartesian coordinate system.
  • the second electrode 6 is formed separately from the tool base body 4 and shaped in accordance with the tool base 4.
  • the second electrode 6 is attached to the handling device 3.
  • the tool base body 4 is held in such a way by means of the handling device 3, that the second electrode 6 bears substantially against the entire surface against a rear side 17 of the tool base body 4.
  • the handling device 3 holds the tool base 4, for example, mechanically and / or pneumatically.
  • an electrical voltage U which is generated by means of a voltage source 18 and is adjustable.
  • the tool main body 4 has a three-dimensional shape.
  • an inner region 19 of the tool base body 4 is disc-shaped and has, for example, a hub 20.
  • the hub 20 is a member of the tool base body 4 .
  • Tool base body 4 instead of the hub 20 have a shaft.
  • a training without a hub 20 or a shaft is possible.
  • the tool main body 4 is formed curved in a region 21 surrounding the area 21 curved.
  • a binder 23 is first applied, so that the arranged on the tool base body 4 binder 23 has a three-dimensionally shaped Adhesive surface 24 forms.
  • the binder 23 is, for example, a resin, in particular phenolic resin.
  • the tool base 4 is made of a conventional material such as vulcanized fiber or polyester.
  • the binder 23 is applied manually, for example, or by means of the handling device 3.
  • the tool base 4 is immersed in the binder 23 by means of the handling device 3 with the front side 22.
  • the tool base body 4 is subsequently positioned above the first electrode 5 in the direction of movement by means of the handling device 3, so that the adhesive surface 24 is arranged partially in the electrostatic field E between the electrodes 5, 6.
  • the field lines emerge perpendicularly from the surface of the first electrode 5 and enter perpendicularly into the surface of the second electrode 6, so that the field lines extend substantially perpendicularly through the adhesion surface 24. This is illustrated in FIG. 2 by way of example for the field lines fi, f 2 and f 3 .
  • the abrasive grains 8, 9 are transported into the electrostatic field E to form a three-dimensionally shaped abrasive grain layer 25.
  • the metering device 7 provides, for example, a mixture of fine-grained abrasive grains 8 and of coarse-grained abrasive grains 9.
  • the fine-grained abrasive grains 8 each have a maximum dimension Di, wherein for at least 80%, in particular at least 90%, and in particular at least 95% of the abrasive grains 8: 1 ⁇ ⁇ Di ⁇ 5000 ⁇ , in particular 5 ⁇ ⁇ Di ⁇ 500 ⁇ , and in particular 10 ⁇ ⁇ Di ⁇ 250 ⁇ .
  • the coarse-grained abrasive grains 9 each have a maximum dimension D 2 , wherein for at least 80%, in particular at least 90% and in particular at least 95% of the abrasive grains 9: 1 ⁇ ⁇ D 2 ⁇ 5000 ⁇ , in particular 150 ⁇ ⁇ D 2 ⁇ 3000 ⁇ , and in particular 250 ⁇ ⁇ D 2 ⁇ 1500 ⁇ . In particular: Di ⁇ D 2 .
  • the abrasive grains 8, 9 thus have in the mixture the maximum dimension Di or D 2 , wherein the maximum dimension in the mixture is generally designated D.
  • the abrasive grains 8, 9 thus have the maximum dimension D, wherein for at least 80%, in particular at least 90%, and in particular at least 95% of the abrasive grains 8, 9: 1 ⁇ ⁇ D ⁇ 5000 ⁇ , in particular 10 ⁇ ⁇ D ⁇ 2500 ⁇ , and in particular 100 ⁇ ⁇ D ⁇ 1000 ⁇ .
  • the abrasive grains 8, 9 are metered by the metering device 7 fed to the conveyor belt 1 1 and distributed on this.
  • the conveyor belt 1 1 is moved with the abrasive grains 8, 9 arranged in the conveying direction 16, so that the abrasive grains 8, 9 are introduced into the electrostatic field E.
  • the transport speed in the conveying direction 16 is adjustable.
  • the electrostatic field E moves the abrasive grains 8, 9 against the force of gravity FG toward the adhesive surface 24 and aligns them along the field lines, for example the field lines fi, f 2 and f 3 . If the abrasive grains 8, 9 hit the adhesive surface 24, they stick there.
  • the abrasive grain layer 25 is formed on the tool base body 4.
  • the tool main body 4 is rotated about a central longitudinal axis 26 by means of the handling device 3.
  • the coarse-grained abrasive grains 9 adhere to the tool main body 4, so that the abrasive grain layer 25 is formed homogeneously.
  • the coarse-grained abrasive grains 9 in this case form main grains and the fine-grained grinding grains. grains 8 filling grains.
  • the abrasive grain layer 25 is three-dimensionally shaped or curved in accordance with the adhesion surface 24.
  • the tool base 4 is moved such that the central longitudinal axis 26 is aligned in different directions with respect to the first electrode 5.
  • the tool base body 4 with the binder 23 and the abrasive grain layer 25 forms a semi-finished product.
  • the semifinished product is released from the handling device 3 and arranged in a heating device, where the binder 23 is cured.
  • at least one cover bond 27 and optionally a cover layer 31 are applied to the abrasive grain layer 25 in a conventional manner.
  • the cover bond 27 has, for example, a binder 23 with additional abrasive fillers.
  • the cover layer 31 is applied to the cover tie 27.
  • the cover layer 31 has a binder 23 with additional abrasive fillers, wherein the proportion of abrasive fillers is preferably higher than in the cover bond 27.
  • the cover bond 27 and the cover layer 31 are, for example, applied manually. Subsequently, the cover bond 27 and the cover layer 31 are cured in a heating device.
  • the binder 23 includes, for example, phenolic resin and chalk.
  • the cover bond 27 and the cover layer 31 include, for example, phenolic resin, chalk and cryolite.
  • the humidity during the production is for example 0% to 100%, in particular 35% to 80%.
  • FIG. 3 shows the finished grinding tool 2.
  • the second electrode 6 is smaller than the tool base 4. forms and covers only a portion of the tool base body 4. In this partial area, the second electrode 6 is shaped corresponding to the tool base body 4, so that the second electrode 6 extends substantially parallel to the adhesive surface 24. The second electrode 6 does not abut against the back 17 of the tool base 4, but is slightly spaced therefrom.
  • the second electrode 6 is fixedly connected to the handling device 3, whereas the tool base 4 is rotated about the central longitudinal axis 26 by means of the handling device 3. The tool base 4 is thus moved relative to the second electrode 6 by the rotation about the central longitudinal axis 26.
  • the abrasive grains 8, 9 move in the region of the electrostatic field E in the direction of the adhesive surface 24 and remain in contact there with the adhesive surface 24 adhere. Since the tool main body 4 moves relative to the second electrode 6, ie rotates about the center axis 26, the entire adhesive surface 24 is coated with the abrasive grains 8, 9. With regard to the further construction of the device 1 and its operation and the further structure of the grinding tool 2, reference is made to the preceding embodiment.
  • the tool main body 4 itself is formed as a second electrode 6.
  • the tool base 4 is made of an electrically conductive material, in particular a metal.
  • the tool base 4 is made of aluminum, for example.
  • the tool main body 4 shown in FIG. 5 has, in addition to the flat inner region 19 and the convexly curved region 21, a concavely curved region 28.
  • the adhesive surface 24 is thus in a complex manner dreidimensio- shaped.
  • the applied binder 23 is electrically conductive to avoid a blocking field and to optimize the electrostatic field E.
  • the electrically conductive binder 23 is, for example, a conductive ink.
  • the field lines fi to f 3 again run vertically through the adhesive surface 24, so that the abrasive grains 8, 9 are applied in spite of the complexly shaped adhesive surface 24 aligned thereon.
  • the central longitudinal axis 26 extends essentially in the xy plane, so that the inner region 19 and the regions 21 and 28 are reliably and homogeneously coated with the abrasive grains 8, 9 by a rotation of the tool base 4 about the central longitudinal axis.
  • the tool base body 4 comprises a base body 29 made of an electrically non-conductive material and an electrically conductive layer 30 fixedly connected to the base body 29. Due to the electrically conductive layer 30 of the tool base body 4 itself forms the second electrode 6 off.
  • the layer 30 is, for example, a copper foil.
  • the binder 23 is applied, so that the adhesive surface 24 is formed.
  • the binder 23 may be electrically conductive.
  • the tool main body 4 has the inner region 19, the convexly curved region 21 and the concavely curved region 28. Between the inner region 19 and the convexly curved region 21, a chamfered region 32 or a chamfer is arranged.
  • the chamfered region 32 and the inner region 19 enclose an angle ⁇ , where ⁇ ⁇ 180 ° applies.
  • the chamfered area 32 serves for example for roughing or for surface treatment.
  • the tool main body 4 rotates about the central longitudinal axis 26, so that the adhesive surface 24 is reliably and uniformly coated with the abrasive grains 8, 9 despite the complex three-dimensional shape.
  • the formed abrasive grain layer 25 is three-dimensionally shaped in a complex manner due to the concave and convex curvature and the chamfer or chamfered portion 32, respectively.
  • the inventive method has a small number of manufacturing steps and in particular avoids a reshaping of
  • the inventive method enables the production of abrasive tools 2 with complex three-dimensionally shaped abrasive grain layers 25 for a variety of different applications.
  • the cutting performance and the service life of the grinding tools 2 are comparable to abrasive tools made of abrasive on a base.
  • the electrostatic application of the abrasive grains 8, 9 makes it possible in particular for the abrasive grains 8, 9 to be aligned with their respective longitudinal axis perpendicular to the adhesive surface 24 or the surface of the tool base 4. This ensures a high cutting performance and a long service life.
  • the grinding tools 2 according to the invention also have a lower noise and vibration load as well as a lower expenditure of force in use compared to bonded abrasive.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Schleifwerkzeugs wird ein Werkzeug-Grundkörper (4) bereitgestellt, der durch Auftragen eines Bindemittels (23) eine dreidimensional geformte Haftoberfläche (24) ausbildet. Der Werkzeug-Grundkörper (4) wird derart positioniert, dass die Haftoberfläche (24) in einem elektrostatischen Feld (E) zwischen einer ersten Elektrode (5) und einer zweiten Elektrode (6) angeordnet ist. In das elektrostatische Feld (E) werden Schleifkörner (8, 9) eingebracht, die sich aufgrund des elektrostatischen Felds (E) zu der Haftoberfläche (24) bewegen und dort haften bleiben. Das auf diese Weise hergestellte Schleifwerkzeug weist eine dreidimensional geformte Schleifkornschicht (25) auf. Die Herstellung des Schleifwerkzeugs ist einfach, flexibel und wirtschaftlich. Das Schleifwerkzeug weist eine beliebig geformte Schleifkornschicht (25) auf und kann vielfältig mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit eingesetzt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Schleifwerkzeugs und Schleifwerkzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schleifwerk- zeugs und ein Schleifwerkzeug.
Handgeführte Schleifwerkzeuge zur Oberflächenbearbeitung werden mittels gebundenem Schleifmittel oder mittels Schleifmittel auf Unterlage hergestellt. Aus der WO 2009/138 1 14 AI (entspricht US 201 1/0065369 AI) ist beispielsweise eine Schruppschleifscheibe bekannt, die mit Kunstharz gebundene Schleifkörner, also gebundenes Schleifmittel umfasst. Demgegenüber ist aus der EP 2 130 646 AI (entspricht US 2009/0305619 AI) eine Fächerschleifscheibe bekannt, die einen mit Schleiflamellen bestückten Tragteller umfasst. Die Schleiflamellen sind aus Schleifmittel auf Unterlage hergestellt und umfassen Schleifkörner, die mittels eines Bindemittels an eine Unterlage gebunden sind. Schleifmittel auf Unterlage weist gegenüber gebundenem Schleifmittel in der Anwendung von handgeführten Schleifwerkzeugen verschiedene Vorteile auf, wie beispielsweise eine höhere Zerspanungsleistung sowie eine längere Standzeit und damit ver- bundene geringere Personalkosten, einen reduzierten Kraftaufwand beim Schleifen sowie eine reduzierte Lärm- und Schwingungsbelastung.
Bei der aus der EP 2 130 646 AI bekannten Fächerschleifscheibe sind die Schleiflamellen jeweils um einen äußeren Umfangsrand des Tragtellers umgebogen, so dass die Schleiflamellen jeweils eine dreidimensional geformte Schleifkornschicht ausbilden. Hierdurch weist die Fächerschleifscheibe bei vielfältigen Schleifanwendungen eine hohe Zerspanungsleistung auf. Nachteilig ist, dass die Fächerschleifscheibe in der Herstellung aufwendig ist und nur in beschränktem Umfang dreidimensional geformte Schleifkornschichten hergestellt werden können, da beim Umbiegen der Schleiflamellen die Gefahr einer Beschädigung der jeweiligen Schleifkornschicht besteht. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, das in einfacher, flexibler und wirtschaftlicher Weise die Herstellung eines Schleifwerkzeugs mit einer beliebig geformten Schleifkornschicht und einer hohen Zerspanungsleistung ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Durch Auftragen des Bindemittels auf den Werkzeug- Grundkörper wird in Abhängigkeit der Form des Werkzeug-Grundkörpers bzw. einer Grundkörperoberfläche des Werkzeug-Grundkörpers eine dreidimensional geformte Haftoberfläche erzeugt. Dadurch, dass der Werk- zeug-Grundkörper mit der Haftoberfläche in einem elektrostatischen Feld positioniert wird, in das Schleifkörner eingebracht werden, wird der Werkzeug-Grundkörper unmittelbar mit den Schleifkörnern beschichtet. Die in das elektrostatische Feld eingebrachten Schleifkörner bewegen sich entlang der Feldlinien in Richtung der Haftoberfläche und bleiben bei Kontakt mit der Haftoberfläche bzw. dem Bindemittel an dem Werkzeug-Grundkörper haften, so dass die Schleifkörner eine entsprechend der Haftoberfläche dreidimensional geformte Schleifkornschicht ausbilden. Die Elektroden sind zur Ausbildung des elektrostatischen Felds aus einem elektrisch leitenden Material ausgebildet. Da die Schleifkörner unmittelbar auf den Werkzeug-Grundkörper aufgebracht werden und der Werkzeug- Grundkörper somit die Unterlage bildet, ist das Schleifwerkzeug - im Vergleich zu der Verwendung von Schleifmittel auf Unterlage - einfacher, flexibler und wirtschaftlicher herstellbar. Die Schleifkornschicht ist durch Bereitstellung eines gewünschten Werkzeug-Grundkörpers und dem Auf- tragen des Bindemittels in flexibler Weise mit einer beliebig dreidimensional geformten Schleifkornschicht herstellbar. Da sich die Schleifkörner entlang der Feldlinien bewegen, können diese in Abhängigkeit des Verlaufs der Feldlinien und der Positionierung des Werkzeug-Grundkörpers in einer gewünschten Weise auf den Werkzeug-Grundkörper bzw. die Haft- oberfläche aufgetragen werden, so dass eine hohe Zerspanungsleistung und eine lange Standzeit des Schleifwerkzeugs gewährleistet ist. Die Schleifkörner können sich in dem elektrostatischen Feld mit der Schwerkraft oder entgegen der Schwerkraft zu der Haftoberfläche bewegen.
Der Werkzeug-Grundkörper ist einlagig oder mehrlagig aufgebaut. Der Werkzeug-Grundkörper umfasst mindestens ein Material aus der Gruppe Vulkanfiber, Polyester, Glasfasern, Kohlefasern, Baumwolle, Kunststoff und Metall. Der Werkzeug-Grundkörper kann auch ein Schleifmittel auf Unterlage umfassen. Der Werkzeug-Grundkörper ist zumindest bereichsweise flexibel und/oder starr. Der Werkzeug-Grundkörper kann zum Spannen und rotatorischen Antreiben des Schleifwerkzeugs eine Nabe oder einen Schaft aufweisen. Das Bindemittel ist mindestens ein Material aus der Gruppe Duroplaste,
Elastomere, Thermoplaste und Kunstharze. Vorzugsweise ist das Bindemittel ein Duroplast, insbesondere Phenolharz oder Epoxidharz. Das Phenolharz ist beispielsweise ein esol oder ein Novolak. Das Bindemittel kann in beliebiger Weise auf den Werkzeug-Grundkörper aufgetragen werden.
Die Schleifkörner weisen eine geometrisch bestimmte und/oder eine geometrisch unbestimmte Form auf. Die Schleifkörner umfassen mindestens ein Material, das aus der Gruppe Keramik, Korund, insbesondere Zirkon- korund, Diamant, kubisch kristallines Bornitrid (CBN), Siliziumkarbid und Wolframkarbid ausgewählt ist.
Die Schleifkörner können einschichtig oder mehrschichtig aufgetragen werden, so dass auf dem Werkzeug-Grundkörper mindestens eine dreidimensional geformte Schleifkornschicht ausgebildet ist. Bei der Ausbildung von mehreren Schleifkornschichten wird auf die jeweils darunterliegende Schleifkornschicht ein Bindemittel aufgetragen und die darauffolgende Schleifkornschicht in der bereits beschriebenen Weise mittels des elektro- statischen Felds aufgebracht. Das Bindemittel bildet somit zwischen dem Werkzeug-Grundkörper und der darauf aufgetragenen Schleifkornschicht eine Grundbindung und zwischen zwei Schleifkornschichten eine Zwischenbindung. Die Haftoberfläche bzw. die Schleifkornschicht ist in beliebiger Weise dreidimensional geformt, beispielsweise gekrümmt und/oder in mehreren zueinander ausgerichteten Ebenen, beispielsweise in schräg zueinander verlaufenden Ebenen. Eine gekrümmte Ausbildung ermöglicht beispielsweise eine Kehlnahtbearbeitung und/oder eine Kantenbearbeitung. Durch schräg zueinander verlaufende Ebenen bildet die Schleifkornschicht eine Fase aus, die ein Schruppen oder eine flächige Bearbeitung ermöglicht.
Ein Verfahren nach Anspruch 2 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Die gekrümmte Haftoberfläche bzw. die ge- krümmte Schleifkornschicht ermöglicht insbesondere die Herstellung von Schleifwerkzeugen für die Kehlnahtbearbeitung und/oder die Kantenbearbeitung. Die Haftoberfläche bzw. die Schleifkornschicht ist insbesondere konkav und/oder konvex gekrümmt. Die Krümmungsrichtung ist beispielsweise in Bezug auf eine Mittellängsachse des Werkzeug- Grundkörpers und/oder eine dem Werkzeugantrieb zugewandte Spannseite des Schleifwerkzeugs definiert. Die Haftoberfläche bzw. Schleifkornschicht ist beispielsweise zylindrisch oder sphärisch ausgebildet. Ein Verfahren nach Anspruch 3 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Durch die Bewegung des Werkzeug- Grundkörpers relativ zu mindestens einer der Elektroden wird ein zuverlässiger und gleichmäßiger Auftrag der Schleifkörner auf die Haftoberfläche und somit eine homogene Schleifkornschicht gewährleistet. Durch die Be- wegung werden insbesondere ein Abstand, eine Lage und/oder eine Ausrichtung des Werkzeug-Grundkörpers zu mindestens einer der Elektroden verändert. Die Bewegung erfolgt insbesondere zumindest teilweise während die Schleifkörner sich zu der Haftoberfläche bewegen und dort anhaften. Der Werkzeug-Grundkörper wird beispielsweise mittels einer Handha- bungseinrichtung bewegt.
Ein Verfahren nach Anspruch 4 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Dadurch, dass die Mittellängsachse des Werkzeug-Grundkörpers in unterschiedlichen Richtungen ausgerichtet wird, sind komplex geformte Schleifkornschichten herstellbar.
Ein Verfahren nach Anspruch 5 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Durch eine Rotation des Werkzeug- Grundkörpers um die Mittellängsachse ist ein schnelles und gleichmäßiges Aufbringen der Schleifkörner möglich. Die Rotation erfolgt insbesondere während des Aufbringens der Schleifkörner. Vorzugsweise ist eine Rotationsgeschwindigkeit einstellbar, so dass das Aufbringen der Schleifkörner in einfacher und flexibler Weise möglich ist. Die Rotationsgeschwindigkeit wird beispielsweise in Abhängigkeit der Größe und/oder der Masse der aufzubringenden Schleifkörner und/oder der gewünschten Dicke der Schleifkornschicht eingestellt.
Ein Verfahren nach Anspruch 6 gewährleistet eine hohe Zerspanungsleis- tung und eine lange Standzeit. Die Feldlinien des elektrostatischen Felds treten senkrecht zu den Oberflächen der Elektroden aus bzw. ein, so dass der Verlauf der Feldlinien durch die Oberflächenform, die Lage und/oder die Ausrichtung der Elektroden einstellbar ist. Durch eine geeignete Positionierung der Haftoberfläche zu den Feldlinien werden die Schleifkörner mit einer gewünschten Ausrichtung auf die Haftoberfläche aufgebracht. Aufgrund der Ausrichtung hat das Schleifwerkzeug eine hohe Zerspanungsleistung und eine lange Standzeit.
Ein Verfahren nach Anspruch 7 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Mittels der Fördereinrichtung werden die
Schleifkörner automatisch in das elektrostatische Feld transportiert und von dort aufgrund des elektrostatischen Felds zu der Haftoberfläche bewegt. Die Fördereinrichtung ist beispielsweise kontinuierlich oder getaktet betreibbar. Vorzugsweise wird die Fördereinrichtung in Abhängigkeit einer Bewegung des Werkzeug-Grundkörpers betrieben. Beispielsweise ist die Fördereinrichtung mit der Bewegung des Werkzeug-Grundkörpers synchronisiert. Eine Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung ist insbesondere einstellbar. Ein Verfahren nach Anspruch 8 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Das Förderband ermöglicht in einfacher Weise die Ausbildung einer endlosen Fördereinrichtung. Das Förderband ist beispielsweise um mindestens zwei Umlenkrollen geführt und ermöglicht so- mit beispielsweise einen kontinuierlichen Betrieb der Fördereinrichtung. Das Förderband ist insbesondere elektrisch isolierend ausgebildet.
Ein Verfahren nach Anspruch 9 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Dadurch, dass die erste Elektrode in einer Schwerkraftrichtung unterhalb des Förderbereichs angeordnet ist, wird in einfacher Weise ein Einbringen der Schleifkörner in das elektrostatische Feld ermöglicht. Der Förderbereich wird beispielsweise durch die Oberfläche eines Förderbands gebildet. Die erste Elektrode ist ortsfest oder verla- gerbar angeordnet. Die erste Elektrode ist insbesondere plattenförmig ausgebildet. Vorzugsweise verläuft die plattenförmige Elektrode im Wesentlichen parallel zu dem Förderband.
Ein Verfahren nach Anspruch 10 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Die mindestens eine Dosiereinrichtung führt die Schleifkörner unmittelbar in das elektrostatische Feld und/oder der Fördereinrichtung zu. Die mindestens eine Dosiereinrichtung dosiert und verteilt die aufzubringenden Schleifkörner. Vorzugsweise ist die mindestens eine Dosiereinrichtung vor einer Fördereinrichtung angeordnet und führt die Schleifkörner der Fördereinrichtung zu. Mittels der mindestens einen Dosiereinrichtung wird insbesondere eine Kornmischung aus Schleifkörnern zugeführt. In der Kornmischung können die Schleifkörner in ihrer Größe, ihrer Form und/oder ihrem Material variieren. Die Kornmischung kann beispielsweise vor der Einführung in die Dosiereinrichtung gemischt werden, so dass die Zuführung der Schleifkörner mit genau einer Dosiereinrichtung möglich ist. Weiterhin können mehrere Dosiereinrichtungen vorgesehen sein, die jeweils genau einen Typ von Schleifkörnern enthalten, so dass die Kornmischung in flexibler Weise mittels der Dosiereinrichtungen beim Zuführen gemischt wird. Mittels der mindestens einen Dosiereinrichtung erfolgt eine Mengendosierung, Verteilung und/oder Orientierung der Schleifkörner.
Ein Verfahren nach Anspruch 1 1 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Durch die Einstellung der elektrischen Spannung wird das elektrostatische Feld auf die zuzuführenden Schleifkörner angepasst.
Ein Verfahren nach Anspruch 12 gewährleistet eine einfache und flexible Herstellung mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit. Dadurch, dass der Werkzeug-Grundkörper selbst die zweite Elektrode ausbildet, ist die zweite Elektrode optimal an den Werkzeug-Grundkörper angepasst. Die Feldlinien treten senkrecht zu der Haftoberfläche in den Werkzeug-Grundkörper ein bzw. aus dem Werkzeug-Grundkörper aus, so dass die Schleif körner in einfacher Weise ausgerichtet auf komplexe dreidimensional geformte Haftoberflächen aufgebracht werden können. Der Werkzeug-Grundkörper ist zumindest abschnittsweise bzw. schichtweise elektrisch leitend. Dadurch, dass der Werkzeug-Grundkörper die zweite Elektrode ausbildet, sind auch Schleifkornschichten herstellbar, die mit dem Werkzeug-Grundkörper eine Hinterschneidung ausbilden. Anders ausgedrückt verbleibt der Werkzeug-Grundkörper bzw. die zweite Elektrode in dem Schleifwerkzeug und muss nicht entformt werden.
Ein Verfahren nach Anspruch 13 gewährleistet eine einfache und flexible Herstellung mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit. Dadurch, dass der Werkzeug-Grundkörper zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht ausbildet, bildet dieser selbst die zweite Elektrode. Die elektrisch leidfähige Schicht ist insbesondere an einer Grundkörperoberflä- che, beispielsweise an der Vorderseite und/oder einer Rückseite des Werk- zeug-Grundköφers, und/oder innenliegend angeordnet. Der Werkzeug- Grundkörper ist beispielsweise vollständig aus einem elektrisch leitenden Material ausgebildet. Ein Verfahren nach Anspruch 14 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Das elektrisch leitfähige Bindemittel vereinfacht das Aufbringen der Schleifkörner, da beispielsweise die Bildung eines Sperrfeldes vermieden wird, und wirkt insbesondere vorteilhaft mit dem Werkzeug-Grundkörper zusammen, wenn dieser die zweite Elektrode ausbildet.
Ein Verfahren nach Anspruch 15 gewährleistet eine einfache und flexible Herstellung mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit. Durch das elektrisch leitfähige Material bildet der Werkzeug- Grundkörper selbst die zweite Elektrode aus.
Ein Verfahren nach Anspruch 16 gewährleistet eine einfache, flexible und wirtschaftliche Herstellung. Dadurch, dass die zweite Elektrode separat von dem Werkzeug-Grundkörper ausgebildet ist, ist die zweite Elektrode zur Herstellung einer Vielzahl von Schleifwerkzeugen verwendbar. Mittels der separaten zweiten Elektrode können Werkzeug-Grundkörper aus beliebigen Materialien, insbesondere auch aus elektrisch nicht leitfähigen Materialien mit Schleifkörnern beschichtet werden. Ein Verfahren nach Anspruch 17 gewährleistet eine einfache und flexible Herstellung mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit. Dadurch, dass die zweite Elektrode zumindest bereichsweise entsprechend dem Werkzeug-Grundkörper geformt ist, verlaufen die Oberfläche der zweiten Elektrode und die Haftoberfläche im Wesentlichen parallel zueinander, so dass die Feldlinien im Wesentlichen senkrecht zu der Haftoberfläche ausgerichtet sind. Die Schleifkörner sind beim Anhaften an die Haftoberfläche somit in einer gewünschten Weise ausgerichtet, wodurch eine hohe Zerspanungsleistung und eine lange Standzeit ermöglicht wer- den. Die zweite Elektrode ist beispielsweise vollständig entsprechend dem Werkzeug-Grundkörper geformt und ganzflächig an dem Werkzeug- Grundkörper angeordnet. Weiterhin ist die zweite Elektrode beispielsweise in einem Teilbereich entsprechend dem Werkzeug-Grundkörper geformt und wird während des Aufbringens der Schleifkörner relativ zu dem Werk- zeug-Grundkörper bewegt, wobei die zweite Elektrode insbesondere die Haftoberfläche während der Bewegung im Wesentlichen vollständig überstreicht.
Ein Verfahren nach Anspruch 18 gewährleistet eine einfache und flexible Herstellung mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit. Dadurch, dass die zweite Elektrode gegen den Werkzeug-Grundkörper anliegt, verläuft die Oberfläche der zweiten Elektrode im Wesentlichen parallel und/oder nahe zu der Haftoberfläche, so dass die Schleifkörner mit einer gewünschten Ausrichtung auf die Haftoberfläche aufgebracht wer- den. Hierdurch wird eine hohe Zerspanungsleistung und eine lange Standzeit ermöglicht.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zu Grunde, ein einfach herstellbares und flexibel anwendbares Schleifwerkzeug mit einer beliebig geformten Schleifkornschicht und einer hohen Zerspanungsleistung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Schleifwerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 19 gelöst. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs entsprechen den bereits beschriebenen Vorteilen des erfmdungsge- mäßen Herstellverfahrens. Das Schleifwerkzeug kann insbesondere auch mit mindestens einem Merkmal mindestens eines der Ansprüche 1 bis 18 weitergebildet werden. Die Schleifkornschicht ist in beliebiger Weise dreidimensional geformt, beispielsweise gekrümmt und/oder in mehreren zuei- nander ausgerichteten Ebenen, beispielsweise in schräg zueinander verlaufenden Ebenen. Eine gekrümmte Ausbildung ermöglicht beispielsweise eine Kehlnahtbearbeitung und/oder eine Kantenbearbeitung. Durch schräg zueinander verlaufende Ebenen bildet die Schleifkornschicht eine Fase aus, die ein Schruppen oder eine flächige Bearbeitung ermöglicht.
Ein Schleifwerkzeug nach Anspruch 20 ist flexibel einsetzbar. Durch die gekrümmte, insbesondere konkav und/oder konvex gekrümmte Schleifkornschicht sind eine Kehlnahtbearbeitung und/oder eine Kantenbearbeitung in flexibler Weise möglich.
Ein Schleifwerkzeug nach Anspruch 21 gewährleistet einen flexiblen Einsatz mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit.
Dadurch, dass die Schleifkörner zu dem Werkzeug-Grundkörper, also in der dreidimensional geformten Schleifkornschicht ausgerichtet sind, weist das Schleifwerkzeug bei unterschiedlichsten Anwendungen eine hohe Zerspanungsleistung und eine lange Standzeit auf.
Ein Schleifwerkzeug nach Anspruch 22 gewährleistet eine einfache Herstellung und einen flexiblen Einsatz. Durch die Größe der Schleifkörner werden die Schleifeigenschaften des Schleifwerkzeugs in gewünschter
Weise eingestellt. Durch eine Kornmischung aus größeren bzw. grobkörnigen Schleifkörner und kleineren bzw. feinkörnigen Schleifkörnern ist insbesondere eine gezielte Einstellung der Spanräume und damit eine positive Beeinflussung der Zerspanungsleistung und des Schleifbelags bzw. der Schleifkornschicht möglich. Die feinkörnigen Schleifkörner haben eine maximale Abmessung Di, wohingegen die grobkörnigen Schleifkörner eine maximale Abmessung D2 haben. Es gilt: Di < D2. Ein Schleifwerkzeug nach Anspruch 23 gewährleistet eine einfache Herstellung und einen flexiblen Einsatz. Die Schleifkörner sind feinkörnig ausgebildet. Die feinkörnigen Schleifkörner dienen insbesondere in Verbindung mit grobkörnigen Schleifkörnern als Füllkörner. Die feinkörnigen Schleifkörner werden vor, zusammen und/oder nach den grobkörnigen Schleifkörnern aufgebracht. Die feinkörnigen Schleifkörner werden elektrostatisch und/oder mechanisch aufgebracht. Die grobkörnigen Schleifkörner haben jeweils eine maximale Abmessung D2. Es gilt insbesondere: Di < D2. Ein Schleifwerkzeug nach Anspruch 24 gewährleistet eine einfache Herstellung und einen flexiblen Einsatz. Die grobkörnigen Schleifkörner werden insbesondere in Verbindung mit feinkörnigen Schleifkörnern aufgebracht. Hierbei bilden die grobkörnigen Schleifkörner Hauptkörner und die feinkörnigen Schleifkörner Füllkörner. Die Füllkörner sind beispielsweise aus Normalkorund. Die grobkörnigen Schleifkörner sind beispielsweise aus Keramik. Die feinkörnigen Schleifkörner haben jeweils eine maximale Abmessung Di. Es gilt insbesondere: Di < D2.
Ein Schleifwerkzeug nach Anspruch 25 gewährleistet einen flexiblen Ein- satz mit einer hohen Zerspanungsleistung und einer langen Standzeit. Nach dem Aufbringen der Schleifkornschicht wird das Schleifwerkzeug bzw. das Bindemittel (Grundbindung) in üblicher Weise in einem Ofen ausgehärtet. Zur Ausbildung mindestens einer Deckbindung sowie gegebenenfalls einer zusätzlichen Deckschicht wird ein Bindemittel auf die Schleifkornschicht aufgebracht. Durch die Deckbindung bzw. die Deckschicht werden die Zerspanungsleistung und die Standzeit verbessert. Das Bindemittel ist beispielsweise entsprechend dem Bindemittel zur Ausbildung der Haftoberflä- che ausgebildet und kann in üblicher Weise schleifaktive Füllstoffe, wie beispielsweise Kryolith und Kaliumtetrafluoridoborat umfassen. Die Deckschicht bzw. die Deckbindung wird vorzugsweise in einem Ofen ausgehärtet.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur
Herstellung eines Schleifwerkzeugs durch Beschichten eines Werkzeug-Grundkörpers mit Schleifkörnern mit- tels eines elektrostatischen Felds zwischen zwei Elektroden,
Fig. 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung des Werkzeug- Grundkörpers und der zugehörigen Elektrode in Fig. 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine schematische Schnittdarstellung des fertigen
Schleifwerkzeugs,
Fig. 4 eine Schnittdarstellung eines Werkzeug-Grundkörpers und einer zugehörigen Elektrode gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, eine Schnittdarstellung eines als Elektrode ausgebildeten Werkzeug-Grundkörpers gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel, und Fig. 6 eine Schnittdarstellung eines als Elektrode ausgebildeten Werkzeug-Grundkörpers gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel.
Nachfolgend ist anhand der Figuren 1 und 3 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Eine Vorrichtung 1 zur Herstellung eines
Schleifwerkzeugs 2 umfasst eine Handhabungseinrichtung 3 zum Handhaben und Positionieren eines Werkzeug-Grundkörpers 4, eine erste Elektrode 5 und eine zugehörige zweite Elektrode 6 zum Erzeugen eines elektrostatischen Felds E, eine Dosiereinrichtung 7 zum Zuführen von Schleifkör- nern 8, 9 zu einer Fördereinrichtung 10.
Die Fördereinrichtung 10 umfasst ein endloses Förderband 1 1 , das mittels zwei Umlenkrollen 12, 13 gespannt ist. Die Umlenkrolle 12 wird beispielsweise mittels eines elektrischen Antriebsmotors 14 drehangetrieben. Ein in Bezug auf die Schwerkraft FG oberhalb der Umlenkrolle 12, 13 angeordneter Teil des Förderbandes 1 1 bildet einen Förderbereich 15 aus, der sich in einer horizontalen x- ichtung und einer horizontalen y-Richtung erstreckt.
Die Dosiereinrichtung 7 ist in einer Förderrichtung 16 vor den Elektroden 5, 6 angeordnet. Die erste Elektrode 5 ist plattenförmig ausgebildet und in Richtung der Schwerkraft FG unterhalb des oberen Teils des Förderbands 1 1 bzw. unterhalb des Förderbereichs 15 angeordnet. Demgegenüber ist die zweite Elektrode 6 in Bezug auf die Schwerkraft FG oberhalb des Förder- bands 1 1 bzw. des Förderbereichs 15 angeordnet. Die zweite Elektrode 6 ist somit in einer vertikalen z-Richtung zu der ersten Elektrode 5 beabstandet, so dass der Förderbereich 15 zwischen den Elektroden 5, 6 verläuft. Die x-, y- und z-Richtung bilden ein kartesisches Koordinatensystem.
Die Funktionsweise der Vorrichtung 1 ist nachfolgend beschrieben:
Die zweite Elektrode 6 ist separat zu dem Werkzeug-Grundkörper 4 ausgebildet und entsprechend dem Werkzeug-Grundkörper 4 geformt. Die zwei- te Elektrode 6 ist an der Handhabungseinrichtung 3 befestigt. Der Werkzeug-Grundkörper 4 wird derart mittels der Handhabungseinrichtung 3 gehalten, dass die zweite Elektrode 6 im Wesentlichen vollflächig gegen eine Rückseite 17 des Werkzeug-Grundkörpers 4 anliegt. Die Handhabungseinrichtung 3 hält den Werkzeug-Grundkörper 4 beispielsweise mechanisch und/oder pneumatisch. Zwischen der ersten Elektrode 5 und der zweiten Elektrode 6 liegt eine elektrische Spannung U an, die mittels einer Spannungsquelle 18 erzeugt wird und einstellbar ist.
Der Werkzeug-Grundkörper 4 weist eine dreidimensionale Form auf. In einem inneren Bereich 19 ist der Werkzeug-Grundkörper 4 scheibenförmig ausgebildet und weist beispielsweise eine Nabe 20 auf. Alternativ kann der
Werkzeug-Grundkörper 4 anstelle der Nabe 20 einen Schaft aufweisen.
Auch eine Ausbildung ohne eine Nabe 20 oder einen Schaft ist möglich.
Demgegenüber ist der Werkzeug-Grundkörper 4 in einem um den Bereich 19 umlaufenden Bereich 21 gekrümmt ausgebildet.
Auf einer der zweiten Elektrode 6 abgewandten Vorderseite 22 wird zunächst ein Bindemittel 23 aufgetragen, so dass das an dem Werkzeug- Grundkörper 4 angeordnete Bindemittel 23 eine dreidimensional geformte Haftoberfläche 24 ausbildet. Das Bindemittel 23 ist beispielsweise ein Harz, insbesondere Phenolharz. Der Werkzeug-Grundkörper 4 ist aus einem üblichen Material, wie beispielsweise Vulkanfiber oder Polyester. Das Bindemittel 23 wird beispielsweise manuell aufgebracht oder mittels der Handhabungseinrichtung 3. Beispielsweise wird der Werkzeug- Grundkörper 4 mittels der Handhabungseinrichtung 3 mit der Vorderseite 22 in das Bindemittel 23 eingetaucht.
Der Werkzeug-Grundkörper 4 wird anschließend mittels der Handha- bungseinrichtung 3 in der z- ichtung oberhalb der ersten Elektrode 5 positioniert, so dass die Haftoberiläche 24 teilweise in dem elektrostatischen Feld E zwischen den Elektroden 5, 6 angeordnet ist. Die Feldlinien treten senkrecht aus der Oberfläche der ersten Elektrode 5 aus und treten senkrecht in die Oberfläche der zweiten Elektrode 6 ein, so dass die Feldlinien im Wesentlichen senkrecht durch die Haftoberiläche 24 verlaufen. Dies ist in Figur 2 beispielhaft für die Feldlinien fi, f2 und f3 dargestellt.
Mittels der Fördereinrichtung 10 werden die Schleifkörner 8, 9 zur Ausbildung einer dreidimensional geformten Schleifkornschicht 25 in das elekt- rostatische Feld E transportiert. Hierzu stellt die Dosiereinrichtung 7 beispielsweise eine Mischung aus feinkörnigen Schleifkörnern 8 und aus grobkörnigen Schleifkörnern 9 bereit. Die feinkörnigen Schleifkörner 8 haben jeweils eine maximale Abmessung Di, wobei für mindestens 80%, insbesondere mindestens 90%, und insbesondere mindestens 95% der Schleifkörner 8 gilt: 1 μηι < Di < 5000 μηι, insbesondere 5 μηι < Di < 500 μηι, und insbesondere 10 μηι < Di < 250 μηι. Demgegenüber haben die grobkörnigen Schleifkörner 9 jeweils eine maximale Abmessung D2, wobei für mindestens 80%, insbesondere mindestens 90% und insbesondere mindestens 95% der Schleifkörner 9 gilt: 1 μηι < D2 < 5000 μηι, insbesondere 150 μηι < D2 < 3000 μηι, und insbesondere 250 μηι < D2 < 1500 μηι. Es gilt insbesondere: Di < D2. Die Schleifkörner 8, 9 haben somit in der Mischung die maximale Abmessung Di bzw. D2, wobei die maximale Abmessung in der Mischung allgemein als D bezeichnet ist. In der Mischung haben die Schleifkörner 8, 9 somit die maximale Abmessung D, wobei für mindestens 80%, insbesondere mindestens 90%, und insbesondere mindestens 95% der Schleifkörner 8, 9 gilt: 1 μηι < D < 5000 μηι, insbesondere 10 μηι < D < 2500 μηι, und insbesondere 100 μηι < D < 1000 μηι. Die Schleifkörner 8, 9 werden mittels der Dosiereinrichtung 7 dosiert dem Förderband 1 1 zugeführt und auf diesem verteilt. Mittels des beispielsweise elektrischen Antriebsmotors 14 wird das Förderband 1 1 mit den darauf angeordneten Schleifkörnern 8, 9 in der Förderrichtung 16 bewegt, so dass die Schleifkörner 8, 9 in das elektrostatische Feld E eingebracht werden. Mittels des beispielsweise elektrischen Antriebsmotors 14 ist die Transportgeschwindigkeit in der Förderrichtung 16 einstellbar.
Durch das elektrostatische Feld E werden die Schleifkörner 8, 9 entgegen der Schwerkraft FG ZU der Haftoberfläche 24 bewegt und entlang der Feld- linien, beispielsweise der Feldlinien fi, f2 und f3 ausgerichtet. Treffen die Schleifkörner 8, 9 auf die Haftoberfläche 24, bleiben diese dort haften. Durch die anhaftenden Schleifkörner 8, 9 wird an dem Werkzeug- Grundkörper 4 die Schleifkornschicht 25 ausgebildet. Um die Schleifkörner 8, 9 gleichmäßig und homogen aufzubringen, wird der Werkzeug- Grundkörper 4 mittels der Handhabungseinrichtung 3 um eine Mittellängsachse 26 rotiert. Zwischen den grobkörnigen Schleifkörnern 9 haften feinkörnige Schleifkörner 8 an dem Werkzeug-Grundkörper 4 an, so dass die Schleifkornschicht 25 homogen ausgebildet wird. Die grobkörnigen Schleifkörner 9 bilden hierbei Hauptkörner und die feinkörnigen Schleif- körner 8 Füllkörner. Die Schleifkornschicht 25 ist entsprechend der Haft- oberfläche 24 dreidimensional geformt bzw. gekrümmt. Zusätzlich wird der Werkzeug-Grundkörper 4 bei Bedarf derart bewegt, dass die Mittellängsachse 26 in unterschiedlichen Richtungen zu der ersten Elektrode 5 aus- gerichtet ist.
Nachdem die Schleifkornschicht 25 fertig auf den Werkzeug-Grundkörper 4 aufgebracht ist, bildet der Werkzeug-Grundkörper 4 mit dem Bindemittel 23 und der Schleifkornschicht 25 ein Halbzeug. Das Halbzeug wird von der Handhabungseinrichtung 3 gelöst und in einer Heizeinrichtung angeordnet, wo das Bindemittel 23 ausgehärtet wird. Anschließend wird auf die Schleifkornschicht 25 in üblicher Weise mindestens eine Deckbindung 27 sowie gegebenenfalls eine Deckschicht 31 aufgebracht. Die Deckbindung 27 weist beispielsweise ein Bindemittel 23 mit zusätzlichen schleifaktiven Füllstoffen auf. Die Deckschicht 31 wird auf die Deckbindung 27 aufgebracht. Die Deckschicht 31 weist ein Bindemittel 23 mit zusätzlichen schleifaktiven Füllstoffen auf, wobei der Anteil schleifaktiver Füllstoffe vorzugsweise höher ist als in der Deckbindung 27. Die Deckbindung 27 und die Deckschicht 31 werden beispielsweise manuell aufgebracht. An- schließend wird die Deckbindung 27 und die Deckschicht 31 in einer Heizeinrichtung ausgehärtet. Das Bindemittel 23 umfasst beispielsweise Phenolharz und Kreide. Die Deckbindung 27 und die Deckschicht 31 umfassen beispielsweise Phenolharz, Kreide und Kryolith. Die Luftfeuchtigkeit während der Herstellung beträgt beispielsweise 0% bis 100%, insbesondere 35% bis 80%. In Figur 3 ist das fertige Schleifwerkzeug 2 dargestellt.
Nachfolgend ist anhand von Figur 4 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel ist die zweite Elektrode 6 kleiner als der Werkzeug-Grundkörper 4 ausge- bildet und überdeckt lediglich einen Teilbereich des Werkzeug- Grundkörpers 4. In diesem Teilbereich ist die zweite Elektrode 6 entsprechend dem Werkzeug-Grundkörper 4 geformt, so dass die zweite Elektrode 6 im Wesentlichen parallel zu der Haftoberfläche 24 verläuft. Die zweite Elektrode 6 liegt nicht gegen die Rückseite 17 des Werkzeug-Grundkörpers 4 an, sondern ist zu dieser geringfügig beabstandet. Die zweite Elektrode 6 ist mit der Handhabungseinrichtung 3 fest verbunden, wohingegen der Werkzeug-Grundkörper 4 mittels der Handhabungseinrichtung 3 um die Mittellängsachse 26 rotiert wird. Der Werkzeug-Grundkörper 4 wird somit relativ zu der zweiten Elektrode 6 durch die Rotation um die Mittellängsachse 26 bewegt. Die Schleifkörner 8, 9 bewegen sich im Bereich des elektrostatischen Felds E in Richtung der Haftoberfläche 24 und bleiben bei Kontakt mit der Haftoberfläche 24 dort haften. Da sich der Werkzeug- Grundkörper 4 relativ zu der zweiten Elektrode 6 bewegt, also um die Mit- tellängsachse 26 rotiert, wird die gesamte Haftoberfläche 24 mit den Schleifkörnern 8, 9 beschichtet. Hinsichtlich des weiteren Aufbaus der Vorrichtung 1 sowie deren Funktionsweise und des weiteren Aufbaus des Schleifwerkzeugs 2 wird auf das vorangegangene Ausführungsbeispiel verwiesen.
Nachfolgend ist anhand von Figur 5 ein drittes Ausführungsbeispiel beschrieben. Im Unterschied zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen ist der Werkzeug-Grundkörper 4 selbst als zweite Elektrode 6 ausgebildet. Hierzu ist der Werkzeug-Grundkörper 4 aus einem elektrisch leitenden Ma- terial, insbesondere einem Metall. Der Werkzeug-Grundkörper 4 ist beispielsweise aus Aluminium. Der in Figur 5 dargestellte Werkzeug- Grundkörper 4 weist zusätzlich zu dem ebenen inneren Bereich 19 und dem konvex gekrümmten Bereich 21 einen konkav gekrümmten Bereich 28 auf. Die Haftoberfläche 24 ist somit in komplexer Weise dreidimensio- nal geformt. Das aufgebrachte Bindemittel 23 ist zur Vermeidung eines Sperrfelds und zur Optimierung des elektrostatischen Felds E elektrisch leitfähig. Das elektrisch leitfähige Bindemittel 23 ist beispielsweise ein Leitlack. Die Feldlinien fi bis f3 verlaufen wiederum senkrecht durch die Haftoberiläche 24, so dass die Schleifkörner 8, 9 trotz der komplex geformten Haftoberiläche 24 ausgerichtet auf diese aufgebracht werden. Die Mittellängsachse 26 verläuft im Wesentlichen in der x-y-Ebene, so dass durch eine Rotation des Werkzeug-Grundkörpers 4 um die Mittellängsachse der innere Bereich 19 sowie die Bereiche 21 und 28 zuverlässig und homogen mit den Schleifkörnern 8, 9 beschichtet werden. Hinsichtlich des weiteren Aufbaus der Vorrichtung 1 sowie deren Funktionsweise und dem weiteren Aufbau des Schleifwerkzeugs 2 wird auf die vorangegangenen Ausführungsbeispiele verwiesen. Nachfolgend ist anhand von Figur 6 ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Im Unterschied zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen umfasst der Werkzeug-Grundkörper 4 einen Grundkörper 29 aus einem elektrisch nicht leitfähigen Material und eine fest mit dem Grundkörper 29 verbundene elektrisch leitende Schicht 30. Aufgrund der elektrisch leitenden Schicht 30 bildet der Werkzeug-Grundkörper 4 selbst die zweite Elektrode 6 aus. Die Schicht 30 ist beispielsweise eine Kupferfolie. Auf die elektrisch leitende Schicht 30 ist das Bindemittel 23 aufgebracht, so dass die Haftoberfläche 24 ausgebildet wird. Das Bindemittel 23 kann elektrisch leitfähig sein. Der Werkzeug-Grundkörper 4 weist den in- neren Bereich 19, den konvex gekrümmten Bereich 21 und den konkav gekrümmten Bereich 28 auf. Zwischen dem inneren Bereich 19 und dem konvex gekrümmten Bereich 21 ist ein angefaster Bereich 32 bzw. eine Fase angeordnet. Der angefaste Bereich 32 und der innere Bereich 19 schließen einen Winkel α ein, wobei α Φ 180° gilt. Der angefaste Bereich 32 dient beispielsweise zum Schruppen oder zur flächigen Bearbeitung. Der Werkzeug-Grundkörper 4 rotiert um die Mittellängsachse 26, so dass die Haftoberfläche 24 trotz der komplexen dreidimensionalen Form zuverlässig und gleichmäßig mit den Schleifkörnern 8, 9 beschichtet wird. Die ausgebildete Schleifkornschicht 25 ist aufgrund der konkaven und konvexen Krümmung sowie der Fase bzw. des angefasten Bereichs 32 in komplexer Weise dreidimensional geformt. Hinsichtlich des weiteren Aufbaus der Vorrichtung 1 sowie deren Funktionsweise und dem Aufbau des Schleifwerkzeugs 2 wird auf die vorangegangenen Ausführungsbeispiele verwiesen.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine geringe Anzahl an Herstellungsschritten auf und vermeidet insbesondere ein Umformen von
Schleifmittel auf Unterlage. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Schleifwerkzeugen 2 mit komplex dreidimensional geformten Schleifkornschichten 25 für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen. Die Zerspanungsleistung sowie die Standzeit der Schleifwerkzeuge 2 sind hierbei vergleichbar mit aus Schleifmittel auf Unterlage hergestellten Schleifwerkzeugen. Durch das elektrostatische Aufbringen der Schleifkörner 8, 9 wird insbesondere ermöglicht, dass die Schleifkörner 8, 9 mit ihrer jeweiligen Längsachse senkrecht zu der Haftoberfläche 24 bzw. der Oberfläche des Werkzeug-Grundkörpers 4 ausgerichtet sind. Dies gewährleistet eine hohe Zerspanungsleistung und eine lange Standzeit. Die erfindungsgemäßen Schleifwerkzeuge 2 weisen zudem im Vergleich zu gebundenem Schleifmittel eine geringere Lärm- und Schwingungsbelastung sowie einen geringeren Kraftaufwand bei der Anwendung auf.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Schleifwerkzeugs umfassend die
Schritte:
- Bereitstellen eines Werkzeug-Grundkörpers (4),
- Erzeugen einer dreidimensional geformten Haftoberfläche (24) durch Auftragen eines Bindemittels (23) auf den Werkzeug- Grundkörper (4),
- Positionieren des Werkzeug-Grundkörpers (4) derart, dass die Haft- Oberfläche (24) in einem elektrostatischen Feld (E) zwischen einer ersten Elektrode (5) und einer zweiten Elektrode (6) angeordnet ist, und
- Einbringen von Schleifkörnern (8, 9) in das elektrostatische Feld (E) derart, dass sich die Schleifkörner (8, 9) aufgrund des elektrostati- sehen Felds (E) zu der Haftoberfläche (24) bewegen und an der
Haftoberfläche (24) zur Ausbildung einer dreidimensional geformten Schleifkornschicht (25) haften bleiben.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die Haftoberfläche (24) zur Ausbildung der dreidimensional geformten Schleifkornschicht (25) gekrümmt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass der Werkzeug-Grundkörper (4) zur Ausbildung der dreidimensio- nal geformten Schleifkornschicht (25) relativ zu mindestens einer der
Elektroden (5, 6) bewegt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mittellängsachse (26) des Werkzeug-Grundkörper (4) zur Ausbildung der dreidimensional geformten Schleifkornschicht (25) relativ zu der ersten Elektrode (5) in unterschiedlichen Richtungen ausgerichtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass der Werkzeug-Grundkörper (4) zur Ausbildung der dreidimensional geformten Schleifkornschicht (25) um eine Mittellängsachse (26) rotiert.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die an der Haftoberfläche (24) anhaftenden Schleifkörner (8, 9) zumindest teilweise zu der Haftoberfläche (24) ausgerichtet sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleifkörner (8, 9) mittels einer Fördereinrichtung (10) in das elektrostatische Feld (E) transportiert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Fördereinrichtung (10) ein Förderband (1 1) umfasst.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die erste Elektrode (5) unterhalb eines Förderbereichs (15) der Fördereinrichtung (10) angeordnet ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleifkörner (8, 9) mittels mindestens einer Dosiereinrichtung (7) zugeführt werden.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass eine elektrische Spannung (U) zwischen den Elektroden (5, 6) einstellbar ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet,
dass der Werkzeug-Grundkörper (4) die zweite Elektrode (6) ausbildet.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Werkzeug-Grundkörper (4) zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht (30) ausgebildet ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
dass das aufgetragene Bindemittel (23) elektrisch leitfähig ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeich- net,
dass der Werkzeug-Grundkörper (4) zumindest teilweise aus einem elektrisch leitfähigen Material ausgebildet ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
dass der Werkzeug-Grundkörper (4) und die zweite Elektrode (6) separat voneinander ausbildet sind.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Elektrode (6) zumindest bereichsweise entsprechend dem Werkzeug-Grundkörper (4) geformt ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Elektrode (6) zumindest bereichsweise gegen den Werkzeug-Grundkörper (4) anliegt.
19. Schleifwerkzeug mit
- einem Werkzeug-Grundkörpers (4) und
- Schleifkörnern (8, 9),
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleifkörner (8, 9) mittels eines Bindemittels (23) an dem
Werkzeug-Grundkörper (4) gebunden sind und eine Schleifkornschicht (25) ausbilden,
dass die Schleifkornschicht (25) dreidimensional geformt ist.
20. Schleifwerkzeug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleifkornschicht (25) gekrümmt ist.
21. Schleifwerkzeug nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifkörner (8, 9) zumindest teilweise zu dem Werkzeug- Grundkörper (4) ausgerichtet sind.
22. Schleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch ge- kennzeichnet,
dass die Schleifkörner (8, 9) jeweils eine maximale Abmessung D haben und für mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, und insbesondere mindestens 95 % der Schleifkörner (8, 9) gilt: 1 μηι < D < 5000 μηι, insbesondere 10 μηι < D < 2500 μηι, und insbesondere 100 μηι < ϋ < 1000 μιη.
23. Schleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleifkörner (8) jeweils eine maximale Abmessung Di haben und für mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, und insbesondere mindestens 95 % der Schleifkörner (8) gilt: 1 μηι < Di < 5000 μηι, insbesondere 5 μηι < Di < 500 μηι, und insbesondere 10 μηι < Di < 250 μηι.
24. Schleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleifkörner (9) jeweils eine maximale Abmessung D2 haben und für mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, und insbesondere mindestens 95 % der Schleifkörner (9) gilt: 1 μηι < D2 < 5000 μηι, insbesondere 150 μηι < D2 < 3000 μηι, und insbesondere 250 μηι
< Di < 1500 μηι.
25. Schleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Schleifkornschicht (25) eine Deckbindung (27) aufgebracht ist, wobei auf die Deckbindung (27) insbesondere eine Deckschicht (31) aufgebracht ist.
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