EP3394378B1 - Abstandhalter für isolierglasscheiben - Google Patents

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EP3394378B1
EP3394378B1 EP16794258.0A EP16794258A EP3394378B1 EP 3394378 B1 EP3394378 B1 EP 3394378B1 EP 16794258 A EP16794258 A EP 16794258A EP 3394378 B1 EP3394378 B1 EP 3394378B1
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EP
European Patent Office
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spacer
wall
fibers
diffusion barrier
vapor diffusion
Prior art date
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EP16794258.0A
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French (fr)
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EP3394378A1 (de
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Peter Runze
Marc REHLING
Michael Möller
Bernhard KÖNIGSBERGER
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Rolltech AS
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Ensinger GmbH
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Publication date
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B3/66314—Section members positioned at the edges of the glazing unit of tubular shape
    • E06B3/66319—Section members positioned at the edges of the glazing unit of tubular shape of rubber, plastics or similar materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B2003/66395—U-shape

Definitions

  • the invention relates to a spacer for insulating glass panes, comprising a profile body manufactured using a first plastic material, which has a base body with a substantially U-shaped cross section with first and second parallel side walls and an inner wall extending between the first and second side walls.
  • the spacer further comprises a vapor diffusion barrier extending from a free end of the first side wall to a free end of the second side wall.
  • the vapor diffusion barrier is furthermore arranged essentially parallel to the inner wall and at a distance from it.
  • Spacers for insulating glass panes of the type described above are in the prior art, for example from EP 1 889 995 A1 as well as from the DE 10 2012 105 960 A1 known.
  • Such spacers known in the prior art are often used to improve the thermal insulation of insulating glass panes in windows, doors, facade elements and the like instead of the previously commonly used metal spacers, around two or more glass panes, which form the insulating glass pane, in a parallel position to hold to each other.
  • a spacer for multiple-pane insulating glazing at least comprising a composite of: a) a glass fiber reinforced, polymeric base body comprising two pane contact surfaces running parallel, a bonding surface and a glazing interior surface, the pane contact surfaces and the bonding surface being connected to one another directly or via connecting surfaces are, b) an insulating film on the bonding surface or the bonding surface and the connecting surfaces, the insulating film having at least one polymer film with a thickness of 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, at least one polymer layer with a thickness of 5 ⁇ m to 80 ⁇ m and a metallic layer with a thickness of 10 nm to 1500 nm or a ceramic layer with a thickness of 10 nm to 1500 nm.
  • the WO 84/01798 A1 also a multiple glazing unit with an outer pane of glass, which is held at a distance from an inner pane of glass via a spacer.
  • Spacers processed to form a frame together with the glass panes form a space between panes in the assembled state of the insulating glass pane.
  • the glass panes are glued to the spacer using a sealant.
  • the space between the panes is thereby sealed so that the spacer and the glass panes are glued with a sealant adhering to both the spacer and the glass panes.
  • sealants for example, from the DE 198 07 454 A1 known, are used as sealants z.
  • butyl adhesives, polysulfide, polyurethane and silicone materials are used.
  • any water or steam that has penetrated should be removed from the space between the panes.
  • a cavity formed by the spacer is often filled with desiccant.
  • the capacity of the desiccant is limited, however, so that the gas-tight, in particular moisture-tight, sealing off of the space between the panes by the spacer is also of decisive importance.
  • vapor diffusion barriers made of metal are often used (cf. DE 93 03 795 U1 ) is used.
  • Fully metallic foils from z. B. aluminum or steel have an extremely good thermal conductivity of approx. 200 or approx. 50 W / (K ⁇ m) and thus reduce the overall thermal resistance of the spacer.
  • the object of the present invention is to propose a spacer which largely takes account of the above problems and, moreover, can be produced economically.
  • the spacer according to the invention comprises a profile body made using a first plastic material and a vapor diffusion barrier made from a flat material with poor thermal conductivity.
  • the heat transfer resistance of the spacer is increased compared to spacers with a fully metallic vapor diffusion barrier.
  • the profile body and the vapor diffusion barrier together form a cavity which is closed only by the vapor diffusion barrier on the side opposite the inner wall.
  • the vapor diffusion barrier of the spacer according to the invention is made from a sheet material. Due to this feature in combination with the fact that the vapor diffusion barrier of the spacer according to the invention is made of a poorly thermally conductive material, the heat conduction between the glass panes can be reduced and thus the total heat transfer resistance of the spacer according to the invention can be increased.
  • the cavity of the spacer according to the invention is possibly only closed by the vapor diffusion barrier made of a sheet material, a spacer with a reduced weight compared to a hollow profile can be produced with the same overall height.
  • the spacer according to the invention comprises a vapor diffusion barrier made from a sheet material that is a poor conductor of heat and is different from the first plastic material.
  • the poorly thermally conductive sheet material of the vapor diffusion barrier is essentially identical to the first plastic material.
  • the profile body is made using a first plastic material and the vapor diffusion barrier is made from a flat material and possibly from a material different from the first plastic material enables an optimized selection of materials compared to one-piece spacers based on closed hollow profiles.
  • the selection can be optimized, both with regard to the thermal conductivity, material costs and impermeability of the vapor diffusion barrier to water vapor on the one hand, and with regard to the thermal resistance of the profile body on the other. In this way, an overall optimized heat transfer resistance can be achieved for the spacer according to the invention in comparison to conventional spacers made in one piece.
  • the heat transfer is often determined by spacers when they are installed in the insulating glass pane. This heat transfer coefficient, based on the unit of length, is indicated by the so-called psi value.
  • the Psi value depends on the structure of the insulating glass pane and the material and structure of the spacer frame. The basis for determining the Psi value is the equivalent thermal conductivity of the spacer measured in accordance with ift guideline WA-17/1.
  • the spacer according to the invention preferably has an equivalent thermal conductivity according to this guideline of 0.14 W / (m ⁇ K) or less.
  • Poor thermal conductivity in the context of the invention means that the equivalent thermal conductivity of the profile body is changed by the vapor diffusion barrier by no more than 0.014 W / (m ⁇ K).
  • the vapor diffusion barrier of the spacer according to the invention is made of a flat material and can in particular be made of a sufficiently flexible material.
  • the profile body of the spacer according to the invention comprises a base body with a substantially U-shaped cross section with first and second side walls arranged in parallel and an inner wall extending between the first and the second side wall.
  • the first and the second side wall each have a free end which is spaced apart from the inner wall.
  • the vapor diffusion barrier extends from the free end of the first side wall to the free end of the second side wall.
  • the vapor diffusion barrier also extends over areas of the side walls and rests against them from the outside, so that the vapor diffusion barrier is supported by the side walls and can assume the contour specified by them. At the same time can be about the design of the surface the vapor diffusion barrier optimizes the adhesion of the sealant to the spacer.
  • the free ends of the first and second side walls preferably each have an angled end region, the angled end regions being designed to be inclined with respect to one another.
  • the cranked end regions increase the flexural strength of the spacer according to the invention and facilitate the manufacture of the spacer for the frame.
  • the vapor diffusion barrier rests against the cranked end regions from the outside and can be supported by them.
  • the cranked end regions of the first and second side walls are preferably designed to be essentially planar, so that the flexible vapor diffusion barrier can rest better against them.
  • the cranked end regions of the first and second side walls preferably have essentially the same extent in cross section, viewed perpendicular to the longitudinal direction.
  • the spacer can thus have a symmetrical cross-section when viewed transversely to the longitudinal direction.
  • the cranked end regions maintain a spacing from one another. This distance is closed by the vapor diffusion barrier, so that the profile body and the vapor diffusion barrier form a cavity which is closed in cross section and which is only closed in some areas by the vapor diffusion barrier, which is made from a sheet material.
  • the weight of the spacer according to the invention is typically reduced in comparison to spacers with a closed outer wall.
  • the spacer according to the invention have a high thermal resistance even with this geometry.
  • the cranked end regions of the first and second side walls are preferably formed at an obtuse angle, in particular at an angle of approx. 100 ° to approx. 150 °, to the first and second side wall towards the cavity when viewed in cross section perpendicular to the longitudinal direction of the profile body.
  • they each have an acute angle, preferably an angle of approximately 80 ° to approximately 30 °, to the inner wall.
  • the spacer is preferably designed in a trapezoidal cross section perpendicular to the longitudinal direction.
  • the cranked end regions of the first and second side walls and the glass panes essentially form triangular volumes in cross section which can accommodate sealant.
  • a larger contact surface between the spacer and glass panes and the sealant can be achieved and an improved bond with the glass panes can be achieved.
  • the spacer it is possible to bend the spacer to manufacture the frame to form corner areas.
  • the bent end areas of the first and second side walls can facilitate bending and stabilize the geometry of the spacer in the corner areas.
  • the spacer can be sawn into pieces according to the dimensions of the frame.
  • the pieces can then be connected to a corner connector and connected to one another in a force-locking or material-locking manner, in particular also welded, to form the frame.
  • the vapor diffusion barrier is made from a sheet material.
  • the sheet material is preferably selected from a single or multi-layer polymer film.
  • the polymer film is preferably a thermoplastic polymer film, a thermosetting polymer film and / or an elastomeric polymer film.
  • the thermoplastic, thermosetting or elastomeric polymer film is in particular crosslinked.
  • the polymer of the polymer film can be the same as or different from the polymer of the first plastic material.
  • the vapor diffusion barrier made from a sheet material is made from an ultra-thin glass ribbon.
  • ultra-thin means that the glass ribbon preferably has a thickness of less than approximately 150 ⁇ m.
  • the heat transfer resistance in the spacer according to the invention is not or hardly reduced by the vapor diffusion barrier made of a poorly thermally conductive material.
  • the vapor diffusion barrier is preferably materially connected to the side walls. This has the advantage that the impermeability to moisture or water vapor can be optimized.
  • the vapor diffusion barrier preferably comprises a stiffening element, the stiffening element in particular comprising a fabric with fibers to improve the torsional rigidity.
  • the torsional stiffness describes the resistance of a component to twisting or twisting.
  • An increased torsional rigidity of the spacer according to the invention has the advantage that the spacer according to the invention can be easily handled during the manufacture of the frame.
  • the fibers of the fabric can in particular be aligned at an angle of approximately 45 ° or approximately 135 ° to the longitudinal direction of the spacer.
  • the resulting increased shear stiffness of the outer wall reinforced with fabric increases the torsional stiffness of the spacer. This has the advantage that the resistance of the spacer to rotation is increased.
  • the vapor diffusion barrier is made from a polymer film.
  • the polymer film preferably has on its on the outside and optionally on its inside surface, a layer, also referred to below as a coating, which is formed in particular by metallization.
  • the layer formed by metallization or other alternative coatings described below increases the tightness compared to the tightness of non-metallized polymer films with respect to water vapor.
  • the outer or inner surface of the polymer film is related to the installed state in the spacer.
  • the outer surface of the polymer film is arranged away from the interior of the cavity formed by the spacer and pointing towards the sealant.
  • the inner surface of the polymer film is arranged facing towards the interior of the cavity formed by the spacer and away from the sealant.
  • the layer or coating is made from alternative materials. Coatings made of Si x O y , Al x O y , TiO y , Sn x O y or graphene are also preferred coatings which can have the same advantages with regard to water vapor tightness as layers formed by metallization.
  • the coating formed by metallization is preferably made of aluminum.
  • a layer of aluminum formed by metallization has the advantage that aluminum is light compared to other metals and the weight of the vapor diffusion barrier can be kept low.
  • aluminum is easy to process and can be applied in thin layers, for example by sputtering.
  • the layer formed by metallization preferably comprises at least partially a metal oxide layer which is formed by surface oxidation of the layer formed by metallization in air or an oxygen-containing atmosphere originated.
  • This surface oxidation of the layer formed by metallization has in particular a composition of Me a O b , where Me stands for a metal used in the layer formed by metallization, for example Al x O y .
  • the indices a, b, x, y represent whole numbers and are determined by a stoichiometric composition resulting from the chemical structure.
  • the at least partial surface oxidation has the advantage that the polymer film can be stored permanently, since the at least partial surface oxidation of the layer formed by metallization creates protection against possible corrosion.
  • a layer or coating on the outer surface of the polymer film has the advantage that it improves the adhesion to typically used sealants.
  • vapor diffusion barriers made of polymer films that are completely coated with oxides are also used (for example in the DE 198 07 545 A1 and the WO 2013/104507 A1 ).
  • a polymer film with a partial Al x O y layer can already provide permanent bondability with commonly used sealants, while the bondability of an SiO 2 -like layer with the sealants decreases over time.
  • the polymer film is preferably designed in multiple layers and comprises one or more layers which have a coating on one or both sides.
  • coatings in particular also layers formed by metallization, can improve the vapor tightness, while with the layers made of a polymer material between the coatings, a minimized thermal conductivity can be guaranteed. Due to the low metal content, the reduction in the overall heat transfer resistance through the vapor diffusion barrier can be kept low overall.
  • gas-permeable imperfections in a layer formed by metallization are essentially closed and / or adequately sealed by the adjoining or adjacent layer formed by metallization in such a way that the passage of gas molecules through the imperfections is reduced compared to non-contiguous layers formed by metallization .
  • the middle layer preferably has a one-sided coating, in particular in the form of a layer formed by metallization.
  • the outer layers preferably have a coating on both sides, in particular in the form of layers formed by metallization.
  • all three layers have a coating on both sides, in particular in the form of layers formed by metallization.
  • the individual layers of the polymer film which, as described above, have coatings, in particular in the form of layers formed by metallization, are preferably bonded to one another with an adhesive layer.
  • the adhesive layer preferably has a thickness of approximately 4 ⁇ m or less, in particular a thickness of approximately 3 ⁇ m or less.
  • the polymer film and / or the individual layers of the polymer film preferably have a thickness in the range from approximately 5 ⁇ m to approximately 150 ⁇ m, preferably from approximately 5 ⁇ m to approximately 60 ⁇ m. In particular, the thickness is in the range from approx. 10 ⁇ m to approx. 60 ⁇ m. A thickness of approx. 5 ⁇ m is often sufficient so that the polymer film is strong enough to be able to handle it easily, while a thickness of approx. 150 ⁇ m, in particular approx. 60 ⁇ m, is still thin enough for the polymer film is sufficiently flexible for processing. With regard to applicability, a polymer film with a thickness of up to approx. 60 ⁇ m is particularly advantageous.
  • a layer formed by metallization preferably has a thickness in the range from approx. 20 nm to approx. 180 nm.
  • a thickness of approx. 20 nm is sufficient so that the layer is sufficiently closed and thus securely seals against vapor diffusion, while with a thickness of approx. 180 nm there is still so little material, even in the case of metal, applied that the contribution the vapor diffusion barrier remains sufficiently low for thermal conductivity.
  • the sum of all layers formed by metallization is preferably less than 1 ⁇ m. This has the advantage that the decrease in the total heat transfer resistance due to the contribution of the vapor diffusion barrier is small.
  • the polymer film and / or the layers of the polymer film made of polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET) and / or polybutylene terephthalate (PBT), polyolefin, in particular polyethylene (PE) and / or polypropylene (PP), cycloolefin copolymers (COC), polyether is / are preferred , Polyketone, polyurethane, polycarbonate, vinyl polymer, especially polystyrene (PS), polyvinylidene fluoride (PVDF), ethylene vinyl alcohol (EVOH) and / or polyvinyl chloride (PVC), polyamide (PA), silicone, polyacrylonitrile, polymethyl methacrylate (PMMA), polyhalolefin, especially polychlorothrifluoroethylene (PCTFE) and / or polytetrafluoroethylene (PTFE), liquid crystalline polymer and blends made from these materials.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene
  • the vapor diffusion barrier is made from an ultra-thin glass ribbon.
  • the ultra-thin glass ribbon preferably has a thickness of about 100 ⁇ m or less.
  • a ribbon of glass with a thickness of approximately 100 ⁇ m or less is sufficiently flexible to have a reduced susceptibility to breakage when processing the spacer to form a frame.
  • the ultra-thin glass ribbon particularly preferably has a thickness of approximately 25 ⁇ m to approximately 100 ⁇ m.
  • a thickness of approx. 25 ⁇ m is already sufficient to be able to handle the ultra-thin glass ribbon in production, while an ultra-thin glass ribbon with a thickness of approx. 100 ⁇ m is still sufficiently flexible for processing the spacer into a frame.
  • the ultra-thin glass ribbon is preferably used as a vapor diffusion barrier without this having to be supported by a one-piece outer wall made of plastic.
  • the ultra-thin glass tape can be applied to the profile body together with an adhesive film.
  • the ultra-thin glass ribbon can also be adequately supported by the cranked end regions of the first and second side walls or by the first and second wall sections of the outer wall. In this way, its poor heat-conducting properties can be used without the need for the ultra-thin glass ribbon to be supported by a continuously closed outer wall and thus an increased use of material.
  • the vapor diffusion barrier is made from an ultra-thin glass ribbon
  • the vapor diffusion barrier and the glass panes of the insulating glass pane can be made from the same type of material. This makes it easier to select a suitable sealant for bonding spacers and glass panes. This has the advantage that the adhesion of the external spacer surface to the sealant is improved.
  • a planar, ultra-thin glass ribbon with a thickness of approx. 25 ⁇ m has, for example, a minimum bending radius of approx. 2 to 3 mm. This minimum bending radius, defined on the inside of the bending point, indicates the minimum radius with which a workpiece can be bent without breaking or cracking.
  • the ultra-thin glass ribbon particularly preferably has a minimum bending radius of approx. 5 mm to approx. 8 mm.
  • the side walls in the interior of the profile body preferably have an increased wall thickness in areas in which the side walls merge into the angled end areas in order to adapt the geometry to conventional corner connectors. Modifying the wall thickness in areas of the side wall has the advantage that the spacer is stabilized on the one hand and can better accommodate corner connectors for processing in a frame, on the other hand the heat transfer resistance remains essentially unaffected.
  • the profile body preferably has ribs on the inside on the side walls and / or on the outer wall.
  • the ribs also allow adaptation to the shape of existing corner connectors, so that the corner connectors, especially in embodiments that also have an increased wall thickness of the side walls, can be held in a press fit in the cavity of the spacer according to the invention.
  • the profile body preferably has a reduced wall thickness in the wall areas of the side walls adjacent to their angled end areas in order to form articulation points on.
  • the wall areas designed as hinge points are preferably designed as grooves in the interior of the profile body.
  • the wall areas in the interior of the profile body that are designed as hinge points are designed as grooves.
  • the design of the hinge points can increase the heat transfer resistance of the spacer.
  • a first and a second reinforcing element are preferably arranged in the inner wall parallel to the longitudinal direction of the spacer profile, the first reinforcing element being arranged in a first section of the inner wall adjacent to the first side wall, and the second reinforcing element being arranged in a second section of the inner wall adjacent to the second side wall is arranged.
  • the reinforcement elements are preferably at a distance from the respective side walls which corresponds to approx. 5 to approx. 40%, preferably approx. 10 to approx. 30%, of the distance between the side walls. In these positions, the stabilization of the spacer can be maximized by the reinforcement elements.
  • the reinforcing elements are wire-shaped, possibly also as flat wire.
  • Wires are often made of a metal with a comparatively high thermal conductivity.
  • the use of wires in comparison to sheet metal can minimize the decrease in the thermal resistance due to the reinforcement elements, since wires typically have a smaller expansion in the direction of heat conduction than sheet metal.
  • the inner wall preferably has projections which extend in the direction of the cavity formed by the spacer and which have a greater wall thickness than the adjacent regions of the inner wall.
  • the greater wall thickness preferably corresponds approximately to the sum of the thickness of the reinforcement elements, measured perpendicular to the surface of the inner wall, and the thickness of the adjacent areas of the inner wall.
  • the projections are essentially adapted to the contour of the reinforcement elements. This has the advantage that reinforcement elements with larger diameters can also be embedded and firmly anchored in the inner wall. The areas with greater wall thicknesses of the inner wall can give the spacer additional stability.
  • This embodiment also has the advantage that the spacer can be bent more easily to form corner areas. The risk that the first and second reinforcing elements in the interior of the profile body emerge from the plastic material during bending can be minimized in this embodiment.
  • the first plastic material of the profile body is preferably based on polyolefin, in particular polypropylene (PP), polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), styrene-acrylonitrile copolymer (SAN), polyphenylene ether (PPE), polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET), polyamide ( PA) and / or acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), as well as on blends of these materials.
  • polyolefin in particular polypropylene (PP), polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), styrene-acrylonitrile copolymer (SAN), polyphenylene ether (PPE), polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET), polyamide ( PA) and / or acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), as well as on blends of these materials.
  • PP poly
  • the spacer according to the invention can be easily processed into a frame, for example by bending or welding. In addition, it can have an optimized impact strength under mechanical stress.
  • the first plastic material preferably has a content of approx. 1% by weight to approx. 80% by weight, in particular a content of approx. 30% by weight to approx. 50% by weight, of reinforcing fibers.
  • the reinforcing fibers used are preferably fibers in the form of polymer fibers, carbon fibers and / or fibers made of inorganic materials.
  • Polymeric fibers are preferably made from thermoplastic polymers such as plexiglass, polyolefins, polyamide and polyester and / or fibers made from non-melting polymers such as non-melting polyamides, in particular aramids (eg Kevlar®). To increase strength the fibers made of thermoplastic polymers can be stretched lengthways and thus solidified.
  • thermoplastic polymers such as plexiglass, polyolefins, polyamide and polyester
  • non-melting polymers such as non-melting polyamides, in particular aramids (eg Kevlar®).
  • Fibers made from inorganic materials are preferably made from metallic fibers, for example steel fibers and / or glass fibers, in particular long glass fibers. Mineral fibers, ceramic fibers, basalt fibers, boron fibers and / or silica fibers can also be used as inorganic fibers.
  • the fibers are preferably in the form of individual fibers, fiber strands (rovings), felts, woven fabrics, knitted fabrics and / or scrims.
  • the fiber strands are preferably arranged symmetrically in the outer wall and the inner wall of the spacer.
  • the use of fiber strands, also known as rovings, has the advantage that the longitudinal stiffness and the torsional stiffness of the spacer can be increased.
  • the reinforcement elements can be inserted in the outer wall in the form of loops / arches or in a zigzag pattern. This has the advantage that the reinforcement elements further increase the torsional rigidity of the spacer.
  • the reinforcement elements cannot be incorporated into the wall, but rather glued between the latter and the profile body when the vapor diffusion barrier is glued on.
  • the profile body is preferably designed free of further reinforcing fibers. This has the advantage that the weight of the spacer can be reduced compared to an embodiment with additional reinforcing fibers and the heat transfer resistance can be improved.
  • stiffening fibers in particular glass fibers, can also be dispensed with if the profile body has sufficient mechanical strength.
  • the spacer is preferably designed free of reinforcing fibers.
  • the rigidity which can be generated by reinforcing fibers in other embodiments, can be given in this embodiment by the reinforcing elements.
  • the first plastic material preferably has natural fibers as filler.
  • natural fibers In particular, coconut fibers, hemp fibers, sisal fibers, wood fibers and / or flax fibers are used here. Natural fibers are less used to reinforce the spacer, but can enable a higher heat transfer resistance compared to plastic materials without natural fibers. In addition, plastic material can be saved in this embodiment. A particularly ecological production of the spacer can also be achieved using natural fibers.
  • natural fibers for example made from coconut, hemp, sisal, wood or flax, can also be used as reinforcing fibers.
  • recyclates in particular made of polycarbonate and / or polyester, in particular PET, are preferably used as the first plastic material and / or the spacer is made of a biodegradable material Polymer material, in particular low molecular weight polyamide, is made.
  • recyclates are plastic materials which have already been processed at least once and which have been reprocessed in a recycling process.
  • Spacers can preferably have an inner wall which, in areas directly adjacent to the side walls, has a reduced thickness compared to the wall thickness of the projections. These areas with reduced wall thickness also form articulation points which can counteract deformation of the side walls and thus a reduced contact surface on the glass panes when the spacer is subjected to pressure when the corners of the frame are bent.
  • first and second reinforcing elements are arranged in the inner wall.
  • the profile body is preferably designed to be porous, in particular closed-pore, at least in partial areas of the inner and side walls.
  • the weight of the spacer can thus be reduced and its heat transfer resistance can be increased.
  • the first plastic material preferably comprises additives, in particular selected from fillers, pigments, light stabilizers, impact modifiers, antistatic agents and / or flame retardants. This has the advantage that, on the one hand, the appearance of the spacer according to the invention can be optimized and, on the other hand, its properties can be adapted to the specific requirements.
  • the vapor diffusion barrier made from a flat material, in particular selected from a polymer film and an ultra-thin glass ribbon, can be rolled up in a planar form on a reel, in particular provided as an endless material.
  • the vapor diffusion barrier is glued to the side walls of the profile body and.
  • an adhesive layer is preferably applied to the side walls beforehand.
  • the adhesive layer has the advantage that it can create a material connection between the profile body and the vapor diffusion barrier.
  • an ultra-thin glass ribbon is preferably used as a vapor diffusion barrier.
  • the ultra-thin glass ribbon Before connecting to the profile body, the ultra-thin glass ribbon is heated to a forming temperature.
  • the deformation temperature is preferably chosen so that the ultra-thin glass ribbon can be plastically deformed.
  • the glass ribbon is heated to a temperature in the range from approx. 350 ° C. to approx. 550 ° C. before it is subjected to the deformation.
  • a temperature of approx. 350 ° C is sufficient to make the ultra-thin glass ribbon deformable, while the viscosity of the ultra-thin glass ribbon is still low enough to be able to perform the deformation plastically.
  • the ultra-thin glass ribbon is preferably essentially brought into a U-shape with a shaping tool at a temperature in the range of the shaping temperature, the U-shape having a central section and two on it includes subsequent edge sections.
  • the edge sections are arranged at a distance from one another essentially parallel to one another.
  • the forming tool is preferably formed from a plurality of pairs of rollers, the glass ribbon being essentially brought into a U-shape when it is pulled through between these pairs of rollers.
  • the forming tool is preferably heated so that the temperature of the forming tool is in the range from approx. 350 ° C to approx. 550 ° C.
  • the temperature of the forming tool is preferably kept at about 350 ° C. or more during the forming process. This prevents the ultra-thin glass ribbon from solidifying prematurely.
  • the temperature of the forming tool during the forming of the ultra-thin glass ribbon is preferably not more than approx. 550 ° C., so that the ultra-thin glass ribbon can still be plastically formed and does not form a viscous mass.
  • the conformity of the shape of the reshaped ultra-thin glass ribbon with parts of the contour of the profile body enables the connection in a mechanically essentially stress-free state of the glass ribbon.
  • the ultra-thin glass ribbon is applied stress-free from the outside onto the side walls of the profile body when it is heated.
  • the reshaping can minimize the risk that the ultra-thin glass ribbon will become detached from the profile body due to forces acting on it.
  • the ultra-thin glass ribbon is cooled to approx. 20 to approx. 50 ° C.
  • the ultra-thin glass ribbon After the ultra-thin glass ribbon has cooled down, the ultra-thin glass ribbon has the previously described U-shape with two edge sections arranged essentially parallel to one another and a central part, which makes it easier to connect to the profile body.
  • the reshaped U-shaped ultra-thin glass ribbon Before being applied to the profile body, the reshaped U-shaped ultra-thin glass ribbon is elastically deformed, the parallel edge sections being elastically bent away from one another.
  • the ultra-thin glass ribbon After reshaping, the ultra-thin glass ribbon has a cross-section that corresponds to parts of the contour of the profile body.
  • the elastic deformation of the U-shape can prevent the edge sections of the ultra-thin glass ribbon from being at the same distance from one another in cross section perpendicular to the longitudinal direction as the outer sides of the side walls of the profile body. In this way it can be avoided that shear forces arise that would arise if the edge sections of the undeformed glass ribbon were pushed over the side walls, which may be provided with an adhesive layer. Without these shear forces, the connection of the ultra-thin glass ribbon to the profile body is made easier.
  • the elastically deformed glass ribbon is positioned on the profile body, optionally provided with the adhesive layer, in such a way that the edge sections each bear against the first and second side wall or, if appropriate, the middle part lies against the outer wall.
  • the edge sections of the ultra-thin glass ribbon rest against the corresponding surfaces of the profile body when it is returned to the U-shape, without any shear stress occurring on the adhesive layer that may be present.
  • the elastically deformed ultra-thin glass ribbon is returned to its U-shape after it has been positioned on the profile body, the edge sections resting against the side walls in a substantially tension-free state and the middle part possibly resting against the outer wall.
  • Figure 1 shows an edge section of an insulating glass pane 10 with a first and a second glass pane 12, 14 and a spacer 50 according to the invention, which keeps the panes 12, 14 at a distance, in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spacer 50.
  • the first and second glass panes 12, 14 are glued to the spacer 50 by means of a primary butyl sealant 16.
  • the glass panes 12, 14 and the spacer which is bent to form a frame, enclose 50 a space 20 between panes, of which only a portion is shown here.
  • the spacer 50 comprises a profile body 52 made from a first plastic material, which has a base body with an essentially U-shaped cross section.
  • the profile body 52 is typically produced in one piece in an extrusion process.
  • the profile body 52 is made of polypropylene (PP), in particular a polypropylene homopolymer.
  • the first plastic material preferably comprises hemp fibers. Natural fibers in the form of hemp fibers can increase the heat transfer resistance compared to plastic materials without natural fibers.
  • the profile body 52 comprises first and second side walls 54, 56 arranged parallel to one another and an inner wall 60 extending from the first side wall 54 to the second side wall 56.
  • the first and second side walls 54, 56 each have a free end spaced from the inner wall 60 62, 64 on.
  • the spacer 50 further comprises a vapor diffusion barrier 70, which extends from the first side wall 54, the free end 62 of which extends over the free end 64 to the second side wall 56, made of a sheet material with poor thermal conductivity.
  • the vapor diffusion barrier 70 extends in the area between the free ends 62, 64 of the side walls 54, 56 essentially parallel to the inner wall 60 at a distance predetermined from the side walls 54, 56.
  • the poorly thermally conductive sheet material from which the vapor diffusion barrier 70 is made is different from the first plastic material.
  • the poorly heat-conducting surface material of the vapor diffusion barrier 70 is essentially identical to the first plastic material of the profile body 52.
  • a secondary sealant 22 is applied between the glass panes 12, 14 on the outside of the vapor diffusion barrier 70.
  • the spacer 50 has a cavity 80 which is enclosed by the profile body 52 and the vapor diffusion barrier 70. On the side opposite the inner wall 60, the cavity 80 is limited only by the vapor diffusion barrier 70.
  • the cavity 80 is connected to the space 20 between the panes via perforation openings 90 in the inner wall 60.
  • the cavity 80 can be filled with desiccant (not shown), which can absorb water vapor or moisture from the space 20 between the panes via the perforation openings 90.
  • Figure 2 shows a further spacer 150 according to the invention in the installed state in an insulating glass pane 100.
  • the insulating glass pane 100 is shown in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spacer 150.
  • the illustrated insulating glass pane 100 comprises, in addition to the spacer 150 according to the invention, a first and a second glass pane 102, 104.
  • the glass sheets 102, 104 are bonded to the spacer 150 using a primary sealant (not shown).
  • the spacer 150 which is bent to form a frame, and the glass panes 102, 104, when the insulating glass pane 100 is installed, enclose a space 108 between panes, which is shown here only in part.
  • the spacer 150 comprises a profile body 152 made from a first plastic material, which has a base body with a substantially U-shaped cross section.
  • the profile body 152 comprises a first and a second side wall 154, 156, which are arranged parallel to one another, as well as an inner wall 160 extending from the first side wall 154 to the second side wall 156.
  • the first and the second side walls 154, 156 face from the inner wall spaced apart a free end 162, 164 with an angled end region 166, 168.
  • the profile body 152 is typically produced in one piece in an extrusion process.
  • the cranked end regions 166, 168 are aligned inclined to one another and spaced from one another.
  • the cranked end regions 166, 168 of the first and second side walls 154, 156 are formed at an obtuse angle of approximately 135 ° to the respective adjacent side wall 154, 156.
  • the angled end regions 166, 168 are embodied in the present case in a planar manner.
  • a volume approximately triangular in cross section is created towards the glass panes 102, 104, which volume can accommodate the secondary sealant 106.
  • the volumes which are triangular in cross section, allow the insulating glass pane 10 of the insulating glass pane 10 compared to the installation situation of the spacer 50 Figure 1 the realization of considerably larger contact surfaces of the secondary sealant 106 both on the side of the glass panes 102, 104 and on the side of the spacer 150, so that a considerably improved sealing of the edge region of the insulating glass pane 100 is achieved.
  • the spacer 150 further comprises a vapor diffusion barrier 170 which extends from the first side wall 154 to the second side wall 156 and which is made of a sheet material and has poor thermal conductivity.
  • the vapor diffusion barrier 170 is arranged between the free ends 162, 164 of the side walls 154, 156 essentially parallel to the inner wall 160 and at a distance therefrom.
  • the spacer 150 comprises an outer wall 180 which is spaced apart from the inner wall 160, the outer wall 180 in a first variant comprising a first and a second wall section 182, 184 which are arranged parallel to and spaced apart from one another.
  • the first and second wall sections 182, 184 are connected to the respective free ends 162, 164 of the first and second side walls 154, 156, respectively, and extend away from the respective side wall 154, 156 and towards one another.
  • the first and second wall sections 182, 184 are arranged so as to be oriented essentially parallel to the inner wall 160.
  • first and second wall sections 182, 184 have essentially the same extent transversely to the longitudinal direction of the spacer 100 and are essentially planar.
  • the profile body 152 encloses a cavity 190 with the vapor diffusion barrier 170. This cavity 190 is connected to the space 108 between the panes via regularly arranged perforation openings 192 in the inner wall 160.
  • the cavity 190 can accommodate drying agent which can bind moisture or water vapor from the space 108 between the panes.
  • the first plastic material using which the profile body 152 is preferably manufactured in one piece, is in the present case polypropylene (PP) and preferably has a glass fiber content of 40% by weight.
  • the plastic material is preferably foamed, as a result of which the increased weight due to the glass fiber content and the increased thermal conductivity due to the glass fiber content can be compensated.
  • the first plastic material is designed with closed pores.
  • Figure 2A shows the in Figure 2 Section marked with 2A.
  • a possible variant of a three-layer polymer film 171 as a vapor diffusion barrier 170 of the spacer according to the invention is shown in cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spacer 150.
  • a sealant 106 is shown, by means of its glass panes 102, 104 and spacers 150 in the in Fig. 2 installation situation shown in an insulating glass pane 100 are glued together.
  • the vapor diffusion barrier 170 is preferably materially connected to the side walls 154, 156 and to the outer wall 180.
  • the polymer film 171 has three layers 172, 173, 174, each of which is made of polyethylene terephthalate (PET) with a thickness of approximately 12 ⁇ m.
  • the inner layer 172 facing away from the sealant 106 and the outer layer 174 of the polymer film 171 facing the sealant 106 each have a layer 175 formed by metallization on both sides.
  • the inner layer 173 of the polymer film 171 has a layer 175 formed on one side by metallization.
  • the layers 175 formed by metallization are made of aluminum and have a thickness of approximately 80 nm.
  • the vapor diffusion barrier 170 made from a flat material with poor heat conductivity is made from a flat material different from the first plastic material.
  • the vapor diffusion barrier 170 or the layers 172, 173, 174 of the vapor diffusion barrier 170 designed as a polymer film 171 are made from a sheet material which is essentially identical to the first plastic material of the profile body 152 (PP in this case) is.
  • the layers 172, 173, 174 of the polymer film 171 and the profile body 152 can be made of polyethylene terephthalate (PET), for example.
  • PET polyethylene terephthalate
  • all three layers 172, 173, 174 have a layer 175 formed by metallization on both sides, such that between the layer 172 facing away from the sealant and the inner, middle layer 173 of the polymer film 171 as also between the layer 174 facing the sealant and the inner, middle layer of the polymer film 173, two layers 175 formed by metallization adjoin or rest against one another (not shown).
  • gas-permeable defects in a layer 175 formed by metallization are in particular closed or sealed by the adjoining layer formed by metallization.
  • the outer layer 175 formed by metallization of the layer 174 facing the secondary sealant 106 enables improved adhesion between polymer film 171 and sealant 106, compared to a polymer film without an external layer formed by metallization.
  • the outer layer 175 formed by metallization preferably has at least partially a surface oxidation (not shown), which has a Creates protection against corrosion and scratches and thus enables the polymer film 171 to be stored for a longer period of time.
  • the adhesive layer preferably has a thickness of approximately 4 ⁇ m or less, in particular a thickness of approximately 3 ⁇ m or less.
  • Figure 3 shows a further embodiment of a spacer according to the invention in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spacer 200.
  • the profile body 202 of the spacer 200 comprises first and second parallel side walls 204, 206 with free ends 212, 214, which have cranked end regions 232, 234, and an inner wall 210 extending between the first side wall 204 and the second side wall 206.
  • the cranked end regions 232, 234 are as in FIG Fig. 2 (cf. 166, 168) are designed to be inclined to one another and, in the present case, have an obtuse angle of approximately 140 ° to the respective adjacent side wall 204, 205.
  • a vapor diffusion barrier 220 which is formed from a sheet material, extends at a distance from the inner wall 210 and aligned between the angled end regions 232, 234 essentially parallel to it.
  • the vapor diffusion barrier 220 extends over areas of the side walls 204, 206 and over the cranked end regions 232, 234 adjoining the side walls 204, 206 and lies against them from the outside.
  • the vapor diffusion barrier 220 is made from an ultra-thin glass ribbon and has a thickness of approximately 70 ⁇ m. It is integrated flush into the profile body 202 in areas of the side walls 204, 206.
  • the vapor diffusion barrier 220 made from an ultra-thin glass ribbon preferably has a minimum bending radius of approximately 7 mm.
  • the profile body 202 and the vapor diffusion barrier 220 enclose a cavity 240 which, when installed, can accommodate desiccant in an insulating glass pane (not shown).
  • the desiccant can absorb water vapor or moisture from a space between the panes (not shown) formed by the spacer and glass panes processed to form a frame and thus enable a space between panes free of water vapor.
  • the contact between the desiccant-filled cavity 240 of the spacer 200 and the space between the panes is provided by perforation openings 242 in the inner wall 210, which are regularly arranged in the longitudinal direction of the spacer 200 in the inner wall 210.
  • a position 244 of the inner wall 210 of the spacer 200 directed towards the space between the panes is visible to a viewer of the insulating glass pane (not shown).
  • This layer 244 of the profile body 202 which is visible in the space between the panes, is preferably made from a colored plastic material, in the present case from a polypropylene (PP) homopolymer.
  • the rest of the profile body 202 is made of a polypropylene (PP) copolymer in the present case.
  • the colored layer 244 is typically produced with the rest of the profile body 202 in a coextrusion process.
  • the colored layer 244 enables an additional optimization of the appearance of the spacer 200.
  • the entire profile body 202 can be made from a recyclate, in particular polycarbonate or PET.
  • the present embodiment of the spacer 200 according to the invention has a first and a second reinforcing element 246, 248.
  • the reinforcement elements 246, 248 are arranged parallel to the longitudinal direction of the spacer 200 in the inner wall 210.
  • the first reinforcing element 246 is arranged in a first section of the inner wall 210, adjacent to the first side wall 204.
  • the second reinforcing element 248 is arranged in a second section of the inner wall 210, adjacent to the second side wall 206, the reinforcing elements 246, 248 at a defined distance of Maintain their center or their geometric center of gravity parallel to the inner wall 210 to the respective side wall 204, 206, based on a distance between the first and second side walls 204, 206.
  • the distance of the reinforcement elements 246, 248 to the respective side wall 204, 206 corresponds to In the present case approx. 15% of the distance between the side walls 204, 206.
  • the reinforcement elements 246, 248 are wire-shaped and typically have a corrugated surface (not shown). The adhesion to the plastic material of the profile body 202 is thus improved and the reinforcing elements 246, 248 can be integrated into the first plastic material in a particularly shear-proof manner.
  • the inner wall 210 has first and second projections 250, 252 which extend in the direction of the cavity 240 enclosed by the spacer. Through these protrusions 250, 252, the risk of the reinforcing elements 246, 248 emerging from the profile body 202 during a bending process of the spacer to form a frame is minimized.
  • the profile body 202 has articulation points in the form of grooves 254, 256 on the cavity 240 side, which improve the bending behavior of the spacer.
  • reinforcing elements 260, 262 could optionally be embedded in the angled end regions 232, 234, which - if necessary with a slightly smaller diameter - can be designed similar to the wire-shaped reinforcing elements 246, 248.
  • the vapor diffusion barrier 220 can, as shown schematically in FIGS Figures 3A and 3B shown, can also be modified with reinforcing elements 264, 266 or 268, 270, which are selected from wire materials, glass fiber bundles, rovings, etc., which, for example, as in Figures 3A and 3B with reference to the vapor diffusion barriers 220 'or 220 "are shown, meandering or in a zigzag pattern, preferably on the side of the vapor barrier 220' or 220" facing the cavity 240.
  • these reinforcing elements 264, 266 or 268, 270 can be glued onto the surface of the vapor diffusion barrier 220 'or 220 ".
  • the vapor diffusion barrier 220 has a stiffening element, which preferably comprises a fabric to improve the torsional rigidity (not shown).
  • Figure 4 shows a further embodiment of a spacer 300 according to the invention in a cross section perpendicular to its longitudinal direction.
  • the spacer 300 comprises a profile body 302 arranged in parallel first and second side walls 304, 306 each with a free end 312, 314, which have cranked end regions 332, 334, and an inner wall 310 which extends between the side walls 304, 306.
  • the spacer 300 further comprises a vapor diffusion barrier 320, which extends from the first side wall 304 via the angled end regions 332, 334 to the second side wall 306.
  • the profile body 302 is like that in FIG Figure 3 shown profile body constructed.
  • the vapor diffusion barrier 320 is made of an ultra-thin glass ribbon and has a thickness of approximately 30 ⁇ m.
  • the profile body 302 and the vapor diffusion barrier 320 enclose a cavity 340 which, when the spacer is installed in an insulating glass pane, communicates via perforation openings 342 in the inner wall 310 with an intermediate space formed by the glass panes and spacer (not shown).
  • the perforation openings 342 are arranged at regular intervals in the longitudinal direction of the spacer 300.
  • the cavity 340 preferably receives drying agent which can absorb water vapor and / or moisture from the space between the panes of the insulating glass pane.
  • the water vapor and / or moisture pass through the perforation openings 342 into the cavity 340 filled with desiccant.
  • the profile body made of polypropylene (PP) in the present case is typically produced in an extrusion process.
  • the profile body is preferably foamed and particularly preferably has a long glass fiber content of 40% by weight.
  • the plastic material of the profile body 302 is optionally colored in a layer 344 visible in the space between the panes.
  • the inner wall 310 in the longitudinal direction of the spacer 300, there are wire-shaped reinforcing elements 346, 348 designed as flat wire.
  • the inner wall 310 In the area of the reinforcement elements 346, 348, the inner wall 310 has projections 350, 352 which extend in the direction of the cavity 340 and have an increased wall thickness.
  • the greater wall thickness preferably corresponds approximately to the sum of the thickness of one of the reinforcement elements 346, 348, measured perpendicular to the surface of the inner wall 310, and the thickness of the adjacent regions of the inner wall 310.
  • articulation points in the form of grooves 354, 356 are also formed on the cavity side.
  • the grooves reduce deformation of the side walls 304, 306 when the frame is bent into corner regions and thus counteract a reduced contact surface between the glass panes and spacer 200.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Abstandhalter für Isolierglasscheiben, umfassend einen unter Verwendung eines ersten Kunststoffmaterials gefertigten Profilkörper, welcher einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit ersten und zweiten parallel angeordneten Seitenwänden und eine sich zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand erstreckende Innenwand aufweist. Der Abstandhalter umfasst weiter eine sich von einem freien Ende der ersten Seitenwand bis zu einem freien Ende der zweiten Seitenwand erstreckende Dampfdiffusionssperre. Die Dampfdiffusionssperre ist ferner im Wesentlichen parallel zur Innenwand und von dieser beabstandet angeordnet.
  • Abstandhalter für Isolierglasscheiben der eingangs beschriebenen Art sind im Stand der Technik beispielsweise aus der EP 1 889 995 A1 sowie aus der DE 10 2012 105 960 A1 bekannt.
  • Solche im Stand der Technik bekannten Abstandhalter, kommen häufig zur Verbesserung der Wärmedämmung von Isolierglasscheiben in Fenstern, Türen, Fassadenelementen und dergleichen anstelle der früher üblicherweise genutzten Abstandhalter aus Metall zum Einsatz, um zwei oder auch mehr Glasscheiben, die die Isolierglasscheibe bilden, in paralleler Stellung zueinander zu halten.
  • Aus der WO 2013/104507 A1 ist ein Abstandhalter für Mehrfachscheiben-Isolierverglasung bekannt, mindestens umfassend einen Verbund aus:
    a) einem glasfaserverstärkten, polymeren Grundkörper umfassend zwei parallel verlaufende Scheibenkontaktflächen, eine Verklebungsfläche und eine Verglasungsinnenraumfläche, wobei die Scheibenkontaktflächen und die Verklebungsfläche direkt oder über Verbindungsflächen miteinander verbunden sind, b) einer Isolationsfolie auf der Verklebungsfläche oder der Verklebungsfläche und den Verbindungsflächen, wobei die Isolationsfolie mindestens eine polymere Folie in einer Dicke von 10 µm bis 100 µm, mindestens eine polymere Schicht in einer Dicke von 5 µm bis 80 µm sowie eine metallische Schicht mit einer Dicke von 10 nm bis 1500 nm oder eine keramische Schicht mit einer Dicke von 10 nm bis 1500 nm umfasst.
  • Ferner offenbart die WO 84/01798 A1 ebenfalls eine Mehrfachverglasungseinheit mit einer außenliegenden Glasscheibe, welche von einer innenliegenden Glasscheibe über einen Abstandhalter auf Abstand gehalten wird.
  • Zu einem Rahmen verarbeitete Abstandhalter bilden mit den Glasscheiben im zusammengebauten Zustand der Isolierglasscheibe einen Scheibenzwischenraum.
  • Typischerweise werden die Glasscheiben mit dem Abstandhalter unter Verwendung eines Dichtstoffs verklebt. Der Scheibenzwischenraum wird dadurch abgedichtet, dass der Abstandhalter und die Glasscheiben mit einem sowohl am Abstandhalter als auch an den Glasscheiben haftenden Dichtstoff verklebt werden. Wie beispielsweise aus der DE 198 07 454 A1 bekannt, werden als Dichtstoffe z. B. Butylklebemassen, Polysulfid-, Polyurethan- und Silikon-Materialien eingesetzt.
  • Wichtig für Abstandhalter für Isolierglasscheiben ist, dass sie einen hohen Wärmedurchgangswiderstand aufweisen, so dass eine möglichst gute Isolierung gewährleistet werden kann.
  • Des Weiteren ist von Bedeutung, den Abstandhalter so auszugestalten, dass möglichst wenig Wasserdampf von außen in den Scheibenzwischenraum eindringen kann, so dass Kondensationseffekte bei einer großen Differenz zwischen Innen- und Außentemperatur vermieden werden können.
  • Einmal eingedrungenes Wasser bzw. Wasserdampf sollte aus dem Scheibenzwischenraum entfernt werden. Hierzu wird ein vom Abstandhalter gebildeter Hohlraum häufig mit Trocknungsmittel gefüllt. Die Kapazität des Trocknungsmittels ist allerdings begrenzt, so dass das gasdichte, insbesondere feuchtigkeitsdichte, Abschließen des Scheibenzwischenraums auch durch den Abstandhalter von entscheidender Bedeutung ist.
  • Es ist dabei von Bedeutung, den Abstandhalter so auszugestalten, dass auch die Dampfdiffusionssperre den Scheibenzwischenraum wasserdampfdicht abdichtet und trotzdem ihr Beitrag zur Wärmeleitung möglichst gering gehalten wird.
  • In gängigen Abstandhaltern aus Kunststoff werden häufig Dampfdiffusionssperren aus Metall (vgl. DE 93 03 795 U1 ) verwendet. Vollmetallische Folien aus z. B. Aluminium oder Stahl haben eine ausgesprochen gute Wärmeleitfähigkeit von ca. 200 bzw. ca. 50 W/(K·m) und verringern so den Wärmedurchgangswiderstand des Abstandhalters insgesamt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Abstandhalter vorzuschlagen, der den vorstehenden Problemen weitestgehend Rechnung trägt und darüber hinaus wirtschaftlich hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß von einem Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Anders als im Stand der Technik umfasst der erfindungsgemäße Abstandhalter einen unter Verwendung eines ersten Kunststoffmaterials gefertigten Profilkörper und eine aus einem schlecht wärmeleitenden Flächenmaterial gefertigte Dampfdiffusionssperre.
  • Durch die schlecht wärmeleitenden Eigenschaften der Dampfdiffusionssperre wird der Wärmedurchgangswiderstand des Abstandhalters im Vergleich zu Abstandhaltern mit einer vollmetallischen Dampfdiffusionssperre erhöht.
  • Beispielsweise sind aus der DE 10 2012 105 960 A1 (Figuren 1 bis 5) und der DE 93 03 795 U1 Abstandhalter in Form von im Querschnitt geschlossenen Hohlprofilen bekannt. In diesen geschlossenen Hohlprofilen wird von dem Profilkörper selbst ein im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung gesehen geschlossener Hohlraum ausgebildet.
  • Im erfindungsgemäßen Abstandhalter bilden der Profilkörper und die Dampfdiffusionssperre gemeinsam einen Hohlraum, der an der der Innenwand gegenüberliegenden Seite nur von der Dampfdiffusionssperre geschlossen wird. Die Dampfdiffusionssperre des erfindungsgemäßen Abstandhalters ist aus einem Flächenmaterial gefertigt. Aufgrund dieses Merkmals in Kombination damit, dass die Dampfdiffusionssperre des erfindungsgemäßen Abstandhalters aus einem schlecht wärmeleitenden Material gefertigt ist, kann die Wärmeleitung zwischen den Glasscheiben reduziert und somit der Gesamtwärmedurchgangswiderstand des erfindungsgemäßen Abstandhalters erhöht werden.
  • Da der Hohlraum des erfindungsgemäßen Abstandhalters gegebenenfalls nur durch die aus einem Flächenmaterial gefertigte Dampfdiffusionssperre geschlossen wird, kann bei gleicher Bauhöhe ein Abstandhalter mit einem im Vergleich zu einem Hohlprofil reduziertem Gewicht produziert werden.
  • Zusätzlich besteht die Möglichkeit, dass bei gleicher Bauhöhe ein größeres Volumen zur Aufnahme von Trocknungsmittel geschaffen wird, wodurch die Kapazität zur Aufnahme von Wasserdampf aus dem Scheibenzwischenraum erhöht werden kann. Der erfindungsgemäße Abstandhalter und dementsprechend die Isolierglasscheiben mit einem erfindungsgemäßen Abstandhalter können so eine höhere Lebensdauer aufweisen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der erfindungsgemäße Abstandhalter eine aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial verschiedenen, schlecht wärmeleitenden Flächenmaterial gefertigte Dampfdiffusionssperre.
  • In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstandhalters ist das schlecht wärmeleitende Flächenmaterial der Dampfdiffusionssperre im Wesentlichen identisch mit dem ersten Kunststoffmaterial.
  • Der Umstand, dass der Profilkörper unter Verwendung eines ersten Kunststoffmaterials und die Dampfdiffusionssperre aus einem Flächenmaterial und gegebenenfalls aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial verschiedenen Material gefertigt ist, ermöglicht eine, im Vergleich zu einstückig gefertigten auf geschlossenen Hohlprofilen basierenden Abstandhaltern, optimierte Materialauswahl. Die Auswahl kann optimiert werden, sowohl im Hinblick auf die Wärmeleitfähigkeit, Materialkosten und Dichtigkeit der Dampfdiffusionssperre gegenüber Wasserdampf auf der einen Seite, als auch im Hinblick auf den Wärmedurchgangswiderstand des Profilkörpers auf der anderen Seite. Somit kann ein insgesamt optimierter Wärmedurchgangswiderstand für den erfindungsgemäßen Abstandhalter im Vergleich zu herkömmlichen einstückig gefertigten Abstandhaltern erzielt werden.
  • Häufig wird der Wärmedurchgang von Abstandhaltern im in die Isolierglasscheibe eingebauten Zustand bestimmt. Dieser auf die Längeneinheit bezogene Wärmedurchgangskoeffizient wird durch den sogenannten Psi-Wert angegeben. Der Psi-Wert ist abhängig vom Aufbau der Isolierglasscheibe, sowie von Material und Aufbau des Abstandhalterrahmens. Basis für die Ermittlung des Psi-Wertes ist die gemäß ift-Richtlinie WA-17/1 gemessene äquivalente Wärmeleitfähigkeit des Abstandhalters.
  • Der erfindungsgemäße Abstandhalter weist bevorzugt eine äquivalente Wärmeleitfähigkeit gemäß dieser Richtlinie von 0,14 W/(m·K) oder weniger auf.
  • Schlecht wärmeleitend bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die äquivalente Wärmeleitfähigkeit des Profilkörpers durch die Dampfdiffusionssperre um nicht mehr als 0,014 W/(m·K) verändert wird.
  • Die Dampfdiffusionssperre des erfindungsgemäßen Abstandhalters ist aus einem Flächenmaterial gefertigt und kann insbesondere aus einem hinreichend flexiblen Material gefertigt sein.
  • Der Profilkörper des erfindungsgemäßen Abstandhalters umfasst einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit ersten und zweiten parallel angeordneten Seitenwänden und eine sich zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand erstreckende Innenwand. Die erste und die zweite Seitenwand weisen jeweils ein freies Ende auf, welches von der Innenwand beabstandet ist. Die Dampfdiffusionssperre erstreckt sich von dem freien Ende der ersten Seitenwand zu dem freien Ende der zweiten Seitenwand.
  • Insbesondere erstreckt sich die Dampfdiffusionssperre auch über Bereiche der Seitenwände und liegt von außen an ihnen an, so dass die Dampfdiffusionssperre von den Seitenwänden gestützt wird und die von ihnen vorgegebene Kontur annehmen kann. Gleichzeitig kann über die Gestaltung der Oberfläche der Dampfdiffusionssperre die Haftung des Dichtstoffs am Abstandhalter optimiert werden.
  • Vorzugsweise weisen die freien Enden der ersten und zweiten Seitenwand jeweils einen abgekröpften Endbereich auf, wobei die abgekröpften Endbereiche gegeneinander geneigt ausgebildet sind. Die abgekröpften Endbereiche erhöhen die Biegesteifigkeit des erfindungsgemäßen Abstandhalters und erleichtern die Fertigung des Abstandhalters zum Rahmen.
  • Insbesondere liegt die Dampfdiffusionssperre von außen an den abgekröpften Endbereichen an und kann von ihnen gestützt werden.
  • Die abgekröpften Endbereiche der ersten und zweiten Seitenwand sind vorzugsweise im Wesentlichen planar ausgebildet, sodass die flexible Dampfdiffusionssperre besser an ihnen anliegen kann.
  • Bevorzugt weisen die abgekröpften Endbereiche der ersten und zweiten Seitenwand im Wesentlichen die gleiche Ausdehnung im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung gesehen auf. So kann der Abstandhalter quer zur Längsrichtung gesehen einen symmetrischen Querschnitt aufweisen.
  • In der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstandhalters, in der die erste und zweite Seitenwand abgekröpfte Endbereiche aufweisen, halten die abgekröpften Endbereiche einen Abstand zueinander ein. Dieser Abstand wird von der Dampfdiffusionssperre geschlossen, sodass der Profilkörper und die Dampfdiffusionssperre einen im Querschnitt geschlossenen Hohlraum bilden, der bereichsweise nur von der Dampfdiffusionssperre geschlossen wird, die aus einem Flächenmaterial gefertigt ist. Typischerweise ist auch bei dieser Ausführungsform das Gewicht des erfindungsgemäßen Abstandhalters im Vergleich zu Abstandhaltern mit einer geschlossenen Außenwand reduziert. Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße Abstandhalter auch mit dieser Geometrie einen hohen Wärmedurchgangswiderstand aufweisen.
  • Vorzugsweise sind die abgekröpften Endbereiche der ersten und zweiten Seitenwand im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Profilkörpers gesehen in einem stumpfen Winkel, insbesondere in einem Winkel von ca. 100° bis ca. 150°, zur ersten bzw. zweiten Seitenwand zum Hohlraum hin ausgebildet. Sie weisen insbesondere jeweils einen spitzen Winkel, bevorzugt einen Winkel von ca. 80° bis ca. 30°, zur Innenwand auf. Vorzugsweise ist der Abstandhalter in einem trapez-förmigen Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung ausgebildet.
  • Vorzugsweise werden im eingebauten Zustand des Abstandhalters in der Isolierglasscheibe von den abgekröpften Endbereichen der ersten und zweiten Seitenwand und den Glasscheiben im Querschnitt im Wesentlichen Dreieckförmige Volumina gebildet, die Dichtstoff aufnehmen können. Somit kann im Vergleich zu Rechteck-förmigen Profilen eine größere Kontaktfläche von Abstandhalter und Glasscheiben zum Dichtstoff realisiert werden und es kann eine verbesserte Verklebung mit den Glasscheiben erzielt werden.
  • Es besteht die Möglichkeit, den Abstandhalter zur Fertigung des Rahmens zur Ausbildung von Eckbereichen zu biegen. Durch die abgekröpften Endbereiche der ersten und zweiten Seitenwand kann das Biegen erleichtert und die Geometrie des Abstandhalters in den Eckbereichen stabilisiert werden.
  • Alternativ kann der Abstandhalter entsprechend den Abmessungen des Rahmens in Stücke gesägt werden. Die Stücke können dann mit einem Eckverbinder verbunden und zur Bildung des Rahmens miteinander kraft- oder stoffschlüssig verbunden, insbesondere auch verschweißt werden.
  • Die Dampfdiffusionssperre ist aus einem Flächenmaterial gefertigt. Das Flächenmaterial ist vorzugsweise ausgewählt aus einer ein- oder mehrlagigen Polymerfolie. Die Polymerfolie ist bevorzugt eine thermoplastische Polymerfolie, eine duroplastische Polymerfolie und/oder eine elastomere Polymerfolie. Die thermoplastische, duroplastische bzw. elastomere Polymerfolie ist insbesondere vernetzt. Das Polymer der Polymerfolie kann gleich oder verschieden von dem Polymer des ersten Kunststoffmaterials sein.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist die aus einem Flächenmaterial gefertigte Dampfdiffusionssperre aus einem ultradünnen Glasband hergestellt.
  • Ultradünn im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erfindung bedeutet, dass das Glasband bevorzugt eine Dicke von weniger als ca. 150 µm aufweist. Anders als bei Dampfdiffusionssperren aus vollmetallischen Metallfolien ist im erfindungsgemäßen Abstandhalter der Wärmedurchgangswiderstand durch die Dampfdiffusionssperre aus einem schlecht wärmeleitenden Material nicht bzw. kaum vermindert.
  • Bevorzugt ist die Dampfdiffusionssperre stoffschlüssig mit den Seitenwänden verbunden. Dies hat den Vorteil, dass so die Dichtigkeit gegen Feuchtigkeit bzw. Wasserdampf optimiert sein kann.
  • Bevorzugt umfasst die Dampfdiffusionssperre ein Versteifungselement, wobei das Versteifungselement insbesondere ein Gewebe mit Fasern zur Verbesserung der Torsionssteifigkeit umfasst. Die Torsionssteifigkeit beschreibt den Widerstand eines Bauteils gegen Verwindung bzw. Verdrehung. Eine erhöhte Torsionssteifigkeit des erfindungsgemäßen Abstandhalters hat den Vorteil, dass der erfindungsgemäße Abstandhalter bei der Fertigung des Rahmens gut gehandhabt werden kann.
  • Die Fasern des Gewebes können insbesondere in einem Winkel von ca. 45° bzw. ca. 135° zur Längsrichtung des Abstandhalters ausgerichtet sein. Die dadurch erhöhte Schubsteifigkeit der mit Gewebe verstärkten Außenwand erhöht die Torsionssteifigkeit des Abstandhalters. Dies hat den Vorteil, dass der Widerstand des Abstandhalters gegenüber Verdrehung erhöht wird.
  • Bei der Fertigung der Dampfdiffusionssperre des erfindungsgemäßen Abstandhalters können verschiedene Konzepte umgesetzt werden, gemäß denen das Flächenmaterial der Dampfdiffusionssperre ausgestaltet sein kann.
  • In einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist die Dampfdiffusionssperre aus einer Polymerfolie gefertigt. Die Polymerfolie weist bevorzugt auf ihrer außen- und optional auf ihrer innenliegenden Oberfläche eine Schicht, im Folgenden auch Beschichtung genannt, auf, welche insbesondere durch Metallisierung gebildet ist. Durch die durch Metallisierung gebildete Schicht oder andere alternative im Folgenden noch beschriebene Beschichtungen wird die Dichtigkeit im Vergleich zu der Dichtigkeit von nicht metallisierten Polymerfolien gegenüber Wasserdampf erhöht.
  • Die außen- bzw. innenliegende Oberfläche der Polymerfolie ist jeweils auf den verbauten Zustand im Abstandhalter bezogen. Die außenliegende Oberfläche der Polymerfolie ist vom Inneren des vom Abstandhalter gebildeten Hohlraums weg und zum Dichtstoff hin weisend angeordnet. Die innenliegende Oberfläche der Polymerfolie ist zum Inneren des vom Abstandhalter gebildeten Hohlraums hin und vom Dichtstoff weg weisend angeordnet.
  • In manchen Ausführungsformen ist die Schicht oder Beschichtung, wie oben erwähnt, aus alternativen Materialien gefertigt. So sind auch Beschichtungen aus SixOy, AlxOy, TiOy, SnxOy oder Graphen bevorzugte Beschichtungen, welche dieselben Vorteile bezüglich der Wasserdampfdichtigkeit wie durch Metallisierung gebildete Schichten aufweisen können.
  • Vorzugsweise ist die durch Metallisierung gebildete Beschichtung aus Aluminium hergestellt.
  • Eine durch Metallisierung gebildete Schicht aus Aluminium hat den Vorteil, dass Aluminium im Vergleich zu anderen Metallen leicht ist und das Gewicht der Dampfdiffusionssperre gering gehalten werden kann. Darüber hinaus ist Aluminium gut verarbeitbar und lässt sich in dünnen Schichten, beispielsweise durch Sputtern, aufbringen.
  • Vorzugsweise umfasst die durch Metallisierung gebildete Schicht mindestens partiell eine Metalloxid-Schicht, die durch Oberflächenoxidation der durch Metallisierung gebildeten Schicht an Luft oder einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre entstanden ist. Diese Oberflächenoxidation der durch Metallisierung gebildeten Schicht hat insbesondere eine Zusammensetzung von MeaOb, wobei Me für ein in der durch Metallisierung gebildeten Schicht verwendetes Metall steht, beispielsweise AlxOy. Die Indizes a, b, x, y repräsentieren ganze Zahlen und sind durch eine sich aus der chemischen Struktur ergebenden stöchiometrischen Zusammensetzung festgelegt.
  • Die zumindest partielle Oberflächenoxidation hat den Vorteil, dass die Polymerfolie dauerhaft gelagert werden kann, da die zumindest partielle Oberflächenoxidation der durch Metallisierung gebildeten Schicht einen Schutz gegen mögliche Korrosion schafft.
  • Eine Schicht bzw. Beschichtung auf der außenliegenden Oberfläche der Polymerfolie hat den Vorteil, dass sie die Haftung zu typischerweise verwendeten Dichtstoffen verbessert.
  • Es werden im Stand der Technik auch Dampfdiffusionssperren aus Polymerfolien, die komplett mit Oxiden beschichtet sind, verwendet (beispielsweise in der DE 198 07 545 A1 und der WO 2013/104507 A1 ).
  • Die Erfinder haben jedoch überraschenderweise gefunden, dass eine Polymerfolie mit einer partiellen AlxOy-Schicht bereits eine dauerhafte Verklebbarkeit mit üblicherweise verwendeten Dichtstoffen ergeben kann, während die Verklebbarkeit einer SiO2-ähnlichen Schicht mit den Dichtstoffen mit der Zeit abnimmt.
  • Bevorzugt ist die Polymerfolie mehrlagig ausgebildet und umfasst eine oder mehrere Lagen, welche einseitig oder beidseitig eine Beschichtung aufweisen.
  • Insbesondere können mehrere Beschichtungen, insbesondere auch durch Metallisierung gebildete Schichten, die Dampfdichtigkeit verbessern, während mit den Lagen aus einem Polymermaterial zwischen den Beschichtungen eine minimierte Wärmeleitfähigkeit gewährleistet werden kann. Durch den geringen Metallanteil kann die Erniedrigung des Gesamtwärmedurchgangswiderstands durch die Dampfdiffusionssperre insgesamt gering gehalten werden.
  • Im Gegensatz zum Stand der Technik, der in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Abstandhalters gesehen eine alternierende Anordnung von metallischen Schichten und Polymerlagen offenbart, ist es im Sinne der Erfindung vorteilhaft, wenn in einem mehrlagigen, bevorzugt einem dreilagigen Aufbau der Polymerfolie, zumindest einmal Beschichtungen oder Schichten, insbesondere durch Metallisierung gebildete Schichten, aneinandergrenzen oder aneinander anliegen. Bevorzugt grenzen zumindest einmal Beschichtungen, insbesondere in Form von durch Metallisierung gebildeten Schichten, direkt aneinander.
  • Bei aneinandergrenzenden oder aneinander anliegenden durch Metallisierung gebildeten Schichten ist die Wahrscheinlichkeit, dass zwei gasdurchlässige Fehlstellen in den verschiedenen Schichten überlappen minimal. Dadurch ist die Wahrscheinlichkeit, dass Gasmoleküle auf direktem Weg durch überlappende Fehlstellen durch beide aneinandergrenzenden durch Metallisierung gebildete Schichten durchtreten drastisch vermindert und die Barrierewirkung maximal. Somit ist das Prinzip des "Tortuous-Path" realisiert.
  • Vorzugsweise sind gasdurchlässige Fehlstellen in einer durch Metallisierung gebildeten Schicht durch die angrenzende oder anliegende durch Metallisierung gebildete Schicht im Wesentlichen verschlossen und/oder hinreichend abgedichtet, derart, dass das Durchtreten von Gasmolekülen durch die Fehlstellen im Vergleich zu nicht aneinander grenzenden durch Metallisierung gebildete Schichten reduziert ist.
  • Die im Zusammenhang mit aneinandergrenzenden oder aneinander anliegenden durch Metallisierung gebildeten Schichten genannten Vorteile gelten für alternative Beschichtungen oder Schichten gleichermaßen.
  • Im Sinne der Erfindung sind verschiedene Aufbauten der Polymerfolie denkbar. Vorzugsweise weist in einem dreilagigen Aufbau mit einer mittleren und zwei äußeren Lagen die mittlere Lage eine einseitige Beschichtung, insbesondere in Form einer durch Metallisierung gebildeten Schicht, auf. Die äußeren Lagen weisen vorzugsweise beidseitig eine Beschichtung, insbesondere in Form von durch Metallisierung gebildeten Schichten, auf.
  • Es kann alternativ im Sinne der Erfindung auch vorgesehen sein, dass in einem dreilagigen Aufbau der Polymerfolie alle drei Lagen eine beidseitige Beschichtung, insbesondere in Form von durch Metallisierung gebildeten Schichten, aufweisen.
  • Die einzelnen Lagen der Polymerfolie, die, wie zuvor beschrieben, Beschichtungen, insbesondere in Form von durch Metallisierung gebildeten Schichten, aufweisen, werden vorzugsweise mit einer Klebeschicht stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Dicke von ca. 4 µm oder weniger, insbesondere eine Dicke von ca. 3 µm oder weniger, auf.
  • Vorzugsweise weist/weisen die Polymerfolie und/oder die einzelnen Lagen der Polymerfolie eine Dicke im Bereich von ca. 5 µm bis ca. 150 µm, bevorzugt von ca. 5 µm bis ca. 60 µm auf. Insbesondere liegt die Dicke im Bereich von ca. 10 µm bis ca. 60 µm. Eine Dicke von ca. 5 µm ist oft ausreichend, damit die Polymerfolie fest genug ist, um sie gut handhaben zu können, während eine Dicke von ca. 150 µm, insbesondere von ca. 60 µm, immer noch dünn genug ist, damit die Polymerfolie ausreichend flexibel für die Verarbeitung ist. Im Hinblick auf die Applizierbarkeit ist eine Polymerfolie mit einer Dicke bis ca. 60 µm besonders von Vorteil.
  • Vorzugsweise weist eine durch Metallisierung gebildete Schicht eine Dicke im Bereich von ca. 20 nm bis ca. 180 nm auf. Eine Dicke von ca. 20 nm reicht aus, damit die Schicht ausreichend geschlossen ist und so gegen Dampfdiffusion sicher abdichtet, während bei einer Dicke von ca. 180 nm immer noch so wenig Material, auch im Fall von Metall, aufgebracht wird, dass der Beitrag der Dampfdiffusionssperre zur Wärmeleitfähigkeit ausreichend gering bleibt.
  • Bevorzugt beträgt die Summe aller durch Metallisierung gebildeten Schichten weniger als 1 µm. Dies hat den Vorteil, dass die Abnahme des Gesamtwärmedurchgangswiderstand durch den Beitrag der Dampfdiffusionssperre gering ausfällt.
  • Die genannten bevorzugten Dicken und Summen davon gelten ebenso für Dicken von alternativen Beschichtungen.
  • Bevorzugt ist/sind die Polymerfolie und/oder die Lagen der Polymerfolie aus Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polybutylenterephthalat (PBT), Polyolefin, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), Cycloolefincopolymere (COC), Polyether, Polyketon, Polyurethan, Polycarbonat, Vinylpolymer, insbesondere Polystyrol (PS), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Ethylenvinylalkohol (EVOH) und/oder Polyvinylchlorid (PVC), Polyamid (PA), Silikon, Polyacrylnitril, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyhalogenolefin, insbesondere Polychlorthrifluorethylen (PCTFE) und/oder Polytetrafluorethylen (PTFE), flüssigkristallinem Polymer und Blends aus diesen Materialien gefertigt.
  • In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist die Dampfdiffusionssperre aus einem ultradünnen Glasband gefertigt.
  • Vorzugsweise weist das ultradünne Glasband eine Dicke von ca. 100 µm oder weniger auf. Ein Glasband mit einer Dicke von ca. 100 µm oder weniger ist ausreichend flexibel, um eine reduzierte Bruchanfälligkeit bei der Verarbeitung des Abstandhalters zu einem Rahmen aufzuweisen.
  • Besonders bevorzugt weist das ultradünne Glasband eine Dicke von ca. 25 µm bis ca. 100 µm auf. Eine Dicke von ca. 25 µm reicht bereits aus, um das ultradünne Glasband in der Fertigung handhaben zu können, während ein ultradünnes Glasband mit einer Dicke von ca. 100 µm immer noch ausreichend flexibel für die Verarbeitung des Abstandhalters zu einem Rahmen ist.
  • Anders als im Stand der Technik wird das ultradünne Glasband vorzugsweise als Dampfdiffusionssperre verwendet, ohne dass dieses durch eine einteilige Außenwand aus Kunststoff gestützt sein muss.
  • Gegebenenfalls kann das ultradünne Glasband zusammen mit einer Klebefolie am Profilkörper appliziert sein.
  • Durch die abgekröpften Endbereiche der ersten und zweiten Seitenwand bzw. durch die ersten und zweiten Wandabschnitte der Außenwand kann das ultradünne Glasband ebenfalls in ausreichendem Maße unterstützt werden. So können dessen schlecht wärmeleitenden Eigenschaften genutzt werden, ohne dass eine Unterstützung des ultradünnen Glasbandes durch eine durchgängig geschlossene Außenwand und somit ein erhöhter Materialeinsatz nötig wird.
  • Bei Ausführungsformen, bei denen die Dampfdiffusionssperre aus einem ultradünnen Glasband gefertigt ist, können Dampfdiffusionssperre und die Glasscheiben der Isolierglasscheibe aus dem gleichen Materialtyp hergestellt sein. Die Auswahl eines geeigneten Dichtstoffs zur Verklebung von Abstandhalter und Glasscheiben wird dadurch erleichtert. Dies hat den Vorteil, dass die Haftung der außenliegenden Abstandhalteroberfläche gegenüber dem Dichtstoff verbessert wird.
  • Aufgrund der extrem geringen Dicke des ultradünnen Glasbandes verträgt es die Beanspruchung durch ein mögliches Biegen besser als ein dickeres Glasband. So kann ein zunächst planares ultradünnes Glasband an die Form des Abstandhalters angepasst werden, ohne zu zerbrechen. Ein planares ultradünnes Glasband mit einer Dicke von ca. 25 µm besitzt beispielsweise einen minimalen Biegeradius von ca. 2 bis 3 mm. Dieser auf der Innenseite der Biegestelle definierte minimale Biegeradius gibt an, mit welchem minimalen Radius ein Werkteil ohne zu brechen oder Rissbildung gebogen werden kann.
  • Besonders bevorzugt weist das ultradünne Glasband einen minimalen Biegeradius von ca. 5 mm bis ca. 8 mm auf.
  • Vorzugsweise weisen die Seitenwände im Inneren des Profilkörpers in Bereichen, in denen die Seitenwände in die abgekröpften Endbereiche übergehen, eine erhöhte Wanddicke zur Anpassung der Geometrie an herkömmliche Eckverbinder auf. Die Modifikation der Wandstärke in Bereichen der Seitenwand hat den Vorteil, dass der Abstandhalter einerseits stabilisiert wird und zur Verarbeitung in einem Rahmen Eckverbinder besser aufnehmen kann, andererseits bleibt der Wärmedurchgangswiderstand im Wesentlichen unbeeinflusst.
  • Bevorzugt weist der Profilkörper im Inneren an den Seitenwänden und/oder an der Außenwand Rippen auf. Die Rippen ermöglichen ebenfalls eine Anpassung an die Form von existierenden Eckverbindern, so dass die Eckverbinder, insbesondere auch bei Ausführungsformen, die auch eine erhöhte Wanddicke der Seitenwände aufweisen, in den Hohlraum des erfindungsgemäßen Abstandhalters im Klemmsitz gehalten werden können.
  • Bevorzugt weist der Profilkörper in Wandbereichen der Seitenwände benachbart zu deren abgekröpften Endbereichen, eine verminderte Wanddicke zur Bildung von Gelenkstellen auf. Die als Gelenkstellen ausgebildeten Wandbereiche sind bevorzugt im Inneren des Profilkörpers als Nuten ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass beim Biegen des erfindungsgemäßen Abstandhalters zu einem Rahmen auch an den Ecken die bevorzugt im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung Trapez-förmige Geometrie des Abstandhalters erhalten werden kann.
  • Insbesondere sind die als Gelenkstellen ausgebildeten Wandbereiche im Inneren des Profilkörpers als Nuten ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass sich die Seitenwände des erfindungsgemäßen Abstandhalters beim Biegen des Abstandhalters nicht zum Inneren des Profilkörpers neigen müssen und so die Seitenwände auch in den Ecken des Abstandhalters ausreichend planar sind um im eingebauten Zustand in der Isolierglasscheibe in Kontakt zu den Glasscheiben bleiben können.
  • Darüber hinaus lässt sich über die Ausbildung der Gelenkstellen der Wärmedurchgangswiderstand des Abstandhalters erhöhen.
  • Vorzugsweise ist in der Innenwand ein erstes und ein zweites Verstärkungselement parallel zur Längsrichtung des Abstandhalterprofils angeordnet, wobei das erste Verstärkungselement in einem ersten Abschnitt der Innenwand benachbart zur ersten Seitenwand angeordnet ist, und wobei das zweite Verstärkungselement in einem zweiten Abschnitt der Innenwand benachbart zur zweiten Seitenwand angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass die Längssteifigkeit des Abstandhalters erhöht sein kann und der erfindungsgemäße Abstandhalter einfacher zu einem Rahmen verarbeitet werden kann.
  • Bevorzugt weisen die Verstärkungselemente einen Abstand zu den jeweiligen Seitenwänden auf, der ca. 5 bis ca. 40 %, bevorzugt ca. 10 bis ca. 30 %, des Abstands zwischen den Seitenwänden entspricht. In diesen Positionen kann die Stabilisierung des Abstandhalters durch die Verstärkungselemente maximiert werden.
  • Insbesondere sind die Verstärkungselemente drahtförmig, gegebenenfalls auch als Flachdraht, ausgebildet.
  • Drähte sind häufig aus einem Metall mit vergleichsweise hoher Wärmeleitfähigkeit gefertigt. Der Einsatz von Drähten im Vergleich zu Blechen kann die Abnahme des Wärmedurchgangswiderstands durch die Verstärkungselemente minimieren, da Drähte typischerweise eine kleinere Ausdehnung in Richtung der Wärmeleitung als Bleche aufweisen.
  • Vorzugsweise weist die Innenwand im Bereich der Verstärkungselemente sich in Richtung des vom Abstandhalter gebildeten Hohlraums erstreckende Vorsprünge auf, welche eine größere Wanddicke aufweisen als die benachbarten Bereiche der Innenwand. Die größere Wanddicke entspricht vorzugsweise ca. der Summe der Dicke der Verstärkungselemente, senkrecht zur Oberfläche der Innenwand gemessen, und der Dicke der benachbarten Bereiche der Innenwand. Die Vorsprünge sind im Wesentlichen der Kontur der Verstärkungselemente angepasst. Dies hat den Vorteil, dass auch Verstärkungselemente mit größeren Durchmessern in die Innenwand eingebettet und fest verankert sein können. Die Bereiche mit größeren Wanddicken der Innenwand können dem Abstandhalter zusätzliche Stabilität verleihen. Diese Ausführungsform hat weiterhin den Vorteil, dass der Abstandhalter einfacher zu Eckbereichen gebogen werden kann. Die Gefahr, dass die ersten und zweiten Verstärkungselemente im Inneren des Profilkörpers beim Biegen aus dem Kunststoffmaterial heraustreten, kann bei dieser Ausführungsform minimiert werden.
  • Bevorzugt basiert das erste Kunststoffmaterial des Profilkörpers auf Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Styrol-Acrylnitril-Copolymer (SAN), Polyphenylenether (PPE), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), sowie auf Blends dieser Materialien.
  • Dies hat den Vorteil, dass der erfindungsgemäße Abstandhalter beispielsweise durch Biegen oder Schweißen gut zu einem Rahmen verarbeitet werden kann. Darüber hinaus kann er eine optimierte Schlagzähfestigkeit bei mechanischer Belastung aufweisen.
  • Bevorzugt weist das erste Kunststoffmaterial gemäß einer ersten Variante einen Gehalt von ca. 1 Gew.% bis ca. 80 Gew.%, insbesondere einen Gehalt von ca. 30 Gew.% bis ca. 50 Gew.%, an Verstärkungsfasern auf. Dies hat den Vorteil, dass die Steifigkeit des Abstandhalters erhöht sein kann und Abstandhalter mit geringeren Wanddicken hergestellt werden können, die mit verringertem Materialeinsatz eine ausreichende Steifigkeit aufweisen. Weiterhin kann der Abstandhalter mit Verstärkungsfasern gut durch Schweißen verarbeitet werden.
  • Als Verstärkungsfasern kommen vorzugsweise Fasern in Form von polymeren Fasern, Kohlenstofffasern und/oder Fasern aus anorganischen Materialien zum Einsatz.
  • Polymere Fasern sind bevorzugt aus thermoplastischen Polymeren, wie zum Beispiel Plexiglas, Polyolefine, Polyamid und Polyester und/oder Fasern aus nichtschmelzenden Polymeren, wie zum Beispiel nichtschmelzenden Polyamiden, insbesondere Aramiden (z.B. Kevlar®) gefertigt. Zur Erhöhung der Festigkeit können die Fasern aus thermoplastischen Polymeren längs gereckt und damit verfestigt werden.
  • Fasern aus anorganischen Materialien sind vorzugsweise aus metallischen Fasern, beispielsweise Stahlfasern und/oder Glasfasern, insbesondere Langglasfasern, gefertigt. Als anorganische Fasern können aber auch Mineralfasern, Keramikfasern, Basaltfasern, Borfasern und/oder Kieselsäurefasern verwendet werden.
  • Die Fasern liegen bevorzugt als Einzelfasern, Faserstränge (Rovings), Filze, Gewebe, Gewirke und/oder Gelege vor.
  • In Ausführungsformen mit Fasersträngen, sind die Faserstränge vorzugsweise in der Außenwand und der Innenwand des Abstandhalters symmetrisch angeordnet. Die Verwendung von Fasersträngen, auch sogenannte Rovings, hat den Vorteil, dass die Längssteifigkeit und die Torsionssteifigkeit des Abstandhalters erhöht werden können.
  • Des Weiteren können die Verstärkungselemente in der Außenwand in Form von Schlaufen/Bögen oder in einem Zick-Zack-Muster eingelegt werden. Dies hat den Vorteil, dass die Verstärkungselemente die Torsionssteifigkeit des Abstandhalters weiter erhöhen. Alternativ können die Verstärkungselemente nicht in die Wand eingearbeitet, sondern beim Aufkleben der Dampfdiffusionssperre zwischen diese und den Profilkörper geklebt werden.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstandhalters, die Faserstränge aufweist, ist der Profilkörper bevorzugt frei von weiteren Verstärkungsfasern ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass das Gewicht des Abstandhalters im Vergleich zu einer Ausführungsform mit zusätzlichen Verstärkungsfasern reduziert und der Wärmedurchgangswiderstand verbessert werden kann.
  • Gegebenenfalls kann bei einer ausreichenden mechanischen Festigkeit des Profilkörpers auch auf Versteifungsfasern, insbesondere Glasfasern, verzichtet werden.
  • In einer Ausführungsform mit drahtförmigen Verstärkungselementen ist der Abstandhalter bevorzugt frei von Verstärkungsfasern ausgebildet. Die Steifigkeit, die in anderen Ausführungsformen durch Verstärkungsfasern generiert werden kann, kann in dieser Ausführungsform durch die Verstärkungselemente gegeben sein.
  • Vorzugsweise weist das erste Kunststoffmaterial als Füllstoff Naturfasern auf. Insbesondere werden hierbei Kokosfasern, Hanffasern, Sisalfasern, Holzfasern und/oder Flachsfasern eingesetzt. Naturfasern dienen weniger der Verstärkung des Abstandhalters, sondern können einen höheren Wärmedurchgangswiderstand im Vergleich zu Kunststoffmaterialien ohne Naturfasern ermöglichen. Darüber hinaus kann in dieser Ausführungsform Kunststoffmaterial eingespart werden. Auch eine besonders ökologische Herstellung des Abstandhalters ist unter Verwendung von Naturfasern realisierbar.
  • Trotzdem können Naturfasern, beispielsweise aus Kokos, Hanf, Sisal, Holz oder Flachs, auch als Verstärkungsfasern verwendet werden.
  • Eine weitere Möglichkeit, die ökologische Herstellung des erfindungsgemäßen Abstandhalters zu gewährleisten, kann in einer Ausführungsform realisiert werden, in der vorzugsweise als erstes Kunststoffmaterial Recyclate, insbesondere aus Polycarbonat und/oder Polyester, insbesondere PET, eingesetzt werden und/oder der Abstandhalter aus einem biologisch abbaubaren Polymermaterial, insbesondere niedermolekulares Polyamid, gefertigt ist. Recyclate sind im Sinne der Beschreibung der Erfindung bereits mindestens einmal verarbeitete Kunststoffmaterialien, die in einem Recycling-Prozess wiederaufbereitet wurden.
  • Vorzugsweise können Abstandhalter eine Innenwand aufweisen, die in Bereichen direkt benachbart zu den Seitenwänden verglichen mit der Wanddicke der Vorsprünge eine verminderte Dicke aufweist. Auch diese Bereiche mit verminderter Wanddicke bilden Gelenkstellen aus, die bei einer Druckbelastung des Abstandhalters beim Biegen der Ecken des Rahmens einer Verformung der Seitenwände und damit einer verminderten Auflagefläche an den Glasscheiben entgegenwirken können.
  • Dies gilt insbesondere dann, wenn erste und zweite Verstärkungselemente in der Innenwand angeordnet sind.
  • Bevorzugt ist der Profilkörper mindestens in Teilbereichen der Innen- und Seitenwände porös, insbesondere geschlossenporig, ausgebildet. Somit kann das Gewicht des Abstandhalters reduziert sowie dessen Wärmedurchgangswiderstand erhöht werden. Vorzugsweise umfasst das erste Kunststoffmaterial Additive, insbesondere ausgewählt aus Füllstoffen, Pigmenten, Lichtschutzmitteln, Schlagzähmodifiern, Antistatika und/oder Flammschutzmitteln. Dies hat den Vorteil, dass zum einen das Aussehen des erfindungsgemäßen Abstandhalters optimiert werden kann und zum anderen seine Eigenschaften an die spezifischen Anforderungen angepasst werden können.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Abstandhalters, umfassend
    • Bereitstellen des Profilkörpers, welcher einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist,
    • Bereitstellen der Dampfdiffusionssperre,
    • Ausrichten der Dampfdiffusionssperre zur Längsrichtung des Profilkörpers, und
    • Verbinden der Dampfdiffusionssperre mit den Seitenwänden und gegebenenfalls mit der Außenwand des Profilkörpers.
  • Die aus einem Flächenmaterial gefertigte Dampfdiffusionssperre, insbesondere ausgewählt aus einer Polymerfolie und einem ultradünnen Glasband, kann in einer planaren Form auf einer Spule aufgerollt, insbesondere als Endlosmaterial, bereitgestellt werden.
  • Die Dampfdiffusionssperre wird mit den Seitenwänden des Profilkörpers und verklebt. Vorzugsweise wird zur Verklebung der Dampfdiffusionssperre mit dem Profilkörper zuvor eine Klebeschicht auf die Seitenwände aufgebracht. Die Klebeschicht hat den Vorteil, dass durch sie eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Profilkörper und Dampfdiffusionssperre erzeugt werden kann.
  • Bevorzugt wird gemäß einer weiteren Variante als Dampfdiffusionssperre ein ultradünnes Glasband verwendet.
  • Vor dem Verbinden mit dem Profilkörper wird das ultradünne Glasband auf eine Umformtemperatur erwärmt. Die Umformtemperatur wird vorzugsweise so gewählt, dass das ultradünne Glasband plastisch umformbar ist.
  • Insbesondere wird das Glasband auf eine Temperatur im Bereich von ca. 350 °C bis ca. 550 °C erwärmt, bevor es der Umformung unterworfen wird. Eine Temperatur von ca. 350 °C reicht aus, um das ultradünne Glasband umformbar zu machen, während die Viskosität des ultradünnen Glasbandes noch gering genug ist, um die Umformung plastisch durchführen zu können.
  • Das ultradünne Glasband wird bei einer Temperatur im Bereich der Umformtemperatur mit einem Umformwerkzeug vorzugsweise im Wesentlichen in eine U-Form gebracht, wobei die U-Form einen mittleren Abschnitt und zwei daran anschließende Randabschnitte umfasst. Die Randabschnitte sind im Wesentlichen parallel zueinander beabstandet angeordnet.
  • Vorzugsweise wird das Umformwerkzeug aus mehreren Rollenpaaren gebildet, wobei das Glasband beim Durchziehen zwischen diesen Rollenpaaren im Wesentlichen in eine U-Form gebracht wird.
  • Vorzugsweise wird das Umformwerkzeug erwärmt, so dass die Temperatur des Umformwerkzeuges im Bereich von ca. 350 °C bis ca. 550 °C liegt.
  • Bevorzugt wird die Temperatur des Umformwerkzeuges während des Umformens bei ca. 350 °C oder mehr gehalten. So wird ein verfrühtes Erstarren des ultradünnen Glasbandes verhindert.
  • Vorzugsweise beträgt die Temperatur des Umformwerkzeuges während des Umformens des ultradünnen Glasbandes nicht mehr als ca. 550 °C, so dass das ultradünne Glasband noch plastisch umformbar ist und nicht eine viskose Masse bildet.
  • Die Übereinstimmung der Form des umgeformten ultradünnen Glasbandes mit Teilen der Kontur des Profilkörpers ermöglicht das Verbinden in einem mechanisch im Wesentlichen spannungsfreien Zustand des Glasbandes.
  • Das ultradünne Glasband wird im erwärmten Zustand von außen auf die Seitenwände des Profilkörpers spannungsfrei aufgebracht.
  • Wenn ein planares Glasband durch elastisches Verformen im kalten Zustand mit dem Profilkörper verbunden werden würde, würden nach dem Verbinden Kräfte auf das ultradünne Glasband wirken. Durch das Umformen des Glasbandes können diese Kräfte im ultradünnen Glasband zumindest drastisch vermindert werden und das ultradünne Glasband kann im Wesentlichen spannungsfrei aufgebracht werden.
  • Darüber hinaus kann durch das Umformen das Risiko, dass sich das ultradünne Glasband aufgrund darauf einwirkender Kräfte vom Profilkörper ablöst, minimiert werden.
  • Nach dem Umformen wird das ultradünne Glasband auf ca. 20 bis ca. 50 °C abgekühlt.
  • Nach dem Abkühlen des ultradünnen Glasbandes weist das ultradünne Glasband die zuvor beschriebene U-Form mit zwei im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten Randabschnitten und einem Mittelteil dauerhaft auf, welche das Verbinden mit dem Profilkörper erleichtert.
  • Vor dem Aufbringen auf den Profilkörper wird das umgeformte U-förmige ultradünne Glasband elastisch verformt, wobei die parallelen Randabschnitte elastisch voneinander weg gebogen werden.
  • Das ultradünne Glasband weist nach dem Umformen einen Querschnitt auf, der Teilen der Kontur des Profilkörpers entspricht. Durch die elastische Verformung der U-Form kann verhindert werden, dass sich die Randabschnitte des ultradünnen Glasbandes im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung im selben Abstand zueinander wie die Außenseiten der Seitenwände des Profilkörpers befinden. So kann vermieden werden, dass Scherkräfte entstehen, die entstehen würden, wenn die Randabschnitte des unverformten Glasbandes über die gegebenenfalls mit einer Klebeschicht versehenen Seitenwände geschoben werden würden. Ohne diese Scherkräfte wird das Verbinden des ultradünnen Glasbands mit dem Profilkörper erleichtert.
  • Das elastisch verformte Glasband wird auf dem gegebenenfalls mit der Klebeschicht versehenen Profilkörper positioniert, derart, dass die Randabschnitte jeweils an der ersten und zweiten Seitenwand anliegen oder gegebenenfalls der mittlere Teil an der Außenwand anliegt.
  • Durch die elastische Verformung des ultradünnen Glasbandes legen sich die Randabschnitte des ultradünnen Glasbandes beim Zurückführen in die U-Form an die entsprechenden Flächen des Profilkörpers an, ohne dass eine Scherbeanspruchung der gegebenenfalls vorhandenen Klebeschicht eintritt.
  • Das elastisch verformte ultradünne Glasband wird nach dem Positionieren auf dem Profilkörper in seine U-Form zurückgeführt, wobei die Randabschnitte in einem im Wesentlichen spannungsfreien Zustand an den Seitenwänden anliegen und der mittlere Teil gegebenenfalls an der Außenwand anliegt.
  • Diese und weitere Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen im Einzelnen:
    • Figur 1:
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abstandhalters in seiner Einbausituation in einer Isolierglasscheibe ;
    Figur 2:
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abstandhalters in seiner Einbausituation in einer Isolierglasscheibe ;
    Figur 2A:
    eine Variante einer Polymerfolie als Dampfdiffusionssperre des erfindungsgemäßen Abstandhalters;
    Figur 3:
    eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abstandhalters;
    Figur 3A und 3B:
    weitere Varianten der Dampfdiffusionssperre eines erfindungsgemäßen Abstandhalters; und
    Figur 4:
    eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abstandhalters.
  • Figur 1 zeigt einen Randabschnitt einer Isolierglasscheibe 10 mit einer ersten und einer zweiten Glasscheibe 12, 14 sowie einem erfindungsgemäßen Abstandhalter 50, der die Scheiben 12, 14 auf Abstand hält, in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Abstandhalters 50.
  • Die ersten und zweiten Glasscheiben 12, 14 sind mittels eines primären Butyl-Dichtstoffs 16 mit dem Abstandhalter 50 verklebt. Im eingebauten Zustand umschließen die Glasscheiben 12, 14 und der zu einem Rahmen gebogene Abstandhalter 50 einen Scheibenzwischenraum 20, von dem hier nur ein Teilbereich gezeigt ist.
  • Der erfindungsgemäße Abstandhalter 50 umfasst einen aus einem ersten Kunststoffmaterial gefertigten Profilkörper 52, welcher einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist. Der Profilkörper 52 wird typischerweise in einem Extrusionsverfahren einstückig hergestellt. Im vorliegenden Fall ist der Profilkörper 52 aus Polypropylen (PP), insbesondere einem Polypropylen-Homopolymer, hergestellt.
  • Das erste Kunststoffmaterial umfasst vorzugsweise Hanffasern. Naturfasern in Form von Hanffasern können den Wärmedurchgangswiderstand im Vergleich zu Kunststoffmaterialien ohne Naturfasern erhöhen.
  • Der Profilkörper 52 umfasst erste und zweite parallel zueinander angeordnete Seitenwände 54, 56 sowie eine sich von der ersten Seitenwand 54 bis zur zweiten Seitenwand 56 erstreckende Innenwand 60. Die erste und die zweite Seitenwand 54, 56 weisen von der Innenwand 60 beabstandet jeweils ein freies Ende 62, 64 auf.
  • Der Abstandhalter 50 umfasst ferner eine sich von der ersten Seitenwand 54, deren freiem Ende 62 über das freie Ende 64 zur zweiten Seitenwand 56 erstreckende Dampfdiffusionssperre 70 aus einem schlecht wärmeleitenden Flächenmaterial. Die Dampfdiffusionssperre 70 erstreckt sich im Bereich zwischen den freien Enden 62, 64 der Seitenwände 54, 56 im Wesentlichen parallel zur Innenwand 60 in einem von den Seitenwänden 54, 56 vorgegebenen Abstand.
  • Das schlecht wärmeleitende Flächenmaterial, aus dem die Dampfdiffusionssperre 70 gefertigt ist, ist von dem ersten Kunststoffmaterial verschieden.
  • Es ist im Sinne der Erfindung aber auch vorstellbar, dass das schlecht wärmeleitende Flächenmaterial der Dampfdiffusionssperre 70 im Wesentlichen identisch mit dem ersten Kunststoffmaterial des Profilkörpers 52 ist.
  • Zwischen den Glasscheiben 12, 14 wird schließlich noch auf der Außenseite der Dampfdiffusionssperre 70 ein sekundärer Dichtstoff 22 aufgetragen.
  • Der Abstandhalter 50 weist einen Hohlraum 80 auf, der vom Profilkörper 52 und der Dampfdiffusionssperre 70 umschlossen ist. An der der Innenwand 60 gegenüberliegenden Seite ist der Hohlraum 80 nur von der Dampfdiffusionssperre 70 begrenzt.
  • Der Hohlraum 80 ist über Perforationsöffnungen 90 in der Innenwand 60 mit dem Scheibenzwischenraum 20 verbunden.
  • Der Hohlraum 80 kann im eingebauten Zustand mit Trocknungsmittel gefüllt sein (nicht gezeigt), welches über die Perforationsöffnungen 90 Wasserdampf oder Feuchtigkeit aus dem Scheibenzwischenraum 20 aufnehmen kann.
  • Figur 2 zeigt einen weiteren erfindungsgemäßen Abstandhalter 150 im eingebauten Zustand in einer Isolierglasscheibe 100. Die Isolierglasscheibe 100 ist in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Abstandhalters 150 gezeigt. Die dargestellte Isolierglasscheibe 100 umfasst neben dem erfindungsgemäßen Abstandhalter 150 eine erste und eine zweite Glasscheibe 102, 104.
  • Die Glasscheiben 102, 104 sind mit dem Abstandhalter 150 unter Verwendung eines primären Dichtstoffs verklebt (nicht gezeigt). Der zu einem Rahmen gebogene Abstandhalter 150 und die Glasscheiben 102, 104 umschließen im verbauten Zustand der Isolierglasscheibe 100 einen Scheibenzwischenraum 108, der hier nur ausschnittsweise gezeigt ist.
  • Der Abstandhalter 150 umfasst einen aus unter Verwendung eines ersten Kunststoffmaterials gefertigten Profilkörper 152, welcher einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist.
  • Der Profilkörper 152 umfasst eine erste und eine zweite Seitenwand 154, 156, die parallel zueinander angeordnet sind, sowie eine sich von der ersten Seitenwand 154 bis zur zweiten Seitenwand 156 erstreckende Innenwand 160. Die ersten und die zweiten Seitenwände 154, 156 weisen von der Innenwand beabstandet jeweils ein freies Ende 162, 164 mit einem abgekröpften Endbereich 166, 168 auf.
  • Der Profilkörper 152 wird typischerweise in einem Extrusionsverfahren einstückig hergestellt.
  • Die abgekröpften Endbereiche 166, 168 sind gegeneinander geneigt ausgerichtet und voneinander beabstandet. Im vorliegenden Fall sind die abgekröpften Endbereiche 166, 168 der ersten und der zweiten Seitenwand 154, 156 in einem stumpfen Winkel von ca. 135° zur jeweils benachbarten Seitenwand 154, 156 ausgebildet. Die abgekröpften Endbereiche 166, 168 sind vorliegend planar ausgebildet.
  • Durch die abgekröpften Endbereiche 166, 168, die im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Profilkörpers 152 gesehen einen stumpfen Winkel (im vorliegenden Fall ca. 135°) zur jeweilig benachbarten Seitenwand 154, 156 und einen spitzen Winkel (im vorliegenden Fall ca. 55°) zur Innenwand 160 aufweisen, wird zu den Glasscheiben 102, 104 hin jeweils ein im Querschnitt ungefähr Dreieck-förmiges Volumen geschaffen, das den sekundären Dichtstoff 106 aufnehmen kann.
  • Die im Querschnitt Dreieck-förmigen Volumina erlauben gegenüber der Einbausituation des Abstandhalters 50 der Isolierglasscheibe 10 der Figur 1 die Realisierung erheblich größerer Kontaktflächen des sekundären Dichtstoffs 106 sowohl auf Seiten der Glasscheiben 102, 104 als auch auf Seiten des Abstandhalters 150, so dass eine erheblich verbesserte Versiegelung des Randbereichs der Isolierglasscheibe 100 erzielt wird.
  • Der Abstandhalter 150 umfasst ferner eine sich von der ersten Seitenwand 154 zur zweiten Seitenwand 156 erstreckende Dampfdiffusionssperre 170, die aus einem Flächenmaterial gefertigt ist und schlecht wärmeleitend ist. Die Dampfdiffusionssperre 170 ist zwischen den freien Enden 162, 164 der Seitenwände 154, 156 im Wesentlichen parallel zur Innenwand 160 und von dieser beabstandet angeordnet.
  • Der Abstandhalter 150 umfasst eine von der Innenwand 160 beabstandete Außenwand 180, wobei die Außenwand 180 in einer ersten Variante einen ersten und einen zweiten Wandabschnitt 182, 184 umfasst, die parallel voneinander beabstandet angeordnet sind. Die ersten und zweiten Wandabschnitte 182, 184 sind mit dem jeweiligen freien Ende 162, 164 der ersten bzw. zweiten Seitenwand 154, 156 verbunden und erstrecken sich von der jeweiligen Seitenwand 154, 156 weg und zueinander hin. Die ersten und zweiten Wandabschnitte 182, 184 sind im Wesentlichen parallel zur Innenwand 160 ausgerichtet angeordnet.
  • Die ersten und zweiten Wandabschnitte 182, 184 weisen vorliegend im Wesentlichen die gleiche Ausdehnung quer zur Längsrichtung des Abstandhalters 100 auf und sind im Wesentlichen planar.
  • Der Profilkörper 152 umschließt mit der Dampfdiffusionssperre 170 einen Hohlraum 190. Dieser Hohlraum 190 ist über regelmäßig angeordnete Perforationsöffnungen 192 in der Innenwand 160 mit dem Scheibenzwischenraum 108 verbunden.
  • Der Hohlraum 190 kann im eingebauten Zustand des Abstandhalters 150 in der Isolierglasscheibe 100 Trocknungsmittel aufnehmen, welches Feuchtigkeit bzw. Wasserdampf aus dem Scheibenzwischenraum 108 binden kann.
  • Das erste Kunststoffmaterial, unter Verwendung dessen der Profilkörper 152 vorzugsweise einstückig gefertigt ist, ist im vorliegenden Fall Polypropylen (PP) und weist vorzugsweise einen Glasfaseranteil von 40 Gew.% auf. Das Kunststoffmaterial ist vorzugsweise geschäumt, wodurch das durch den Glasfaseranteil erhöhte Gewicht und die durch den Glasfaseranteil erhöhte Wärmeleitfähigkeit ausgeglichen werden können. Insbesondere ist das erste Kunststoffmaterial geschlossenporig ausgebildet.
  • Figur 2A zeigt den in Figur 2 mit 2A gekennzeichneten Ausschnitt. Es ist eine mögliche Variante einer dreilagigen Polymerfolie 171 als Dampfdiffusionssperre 170 des erfindungsgemäßen Abstandhalters im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Abstandhalters 150 gezeigt. Außerdem ist ein Dichtstoff 106 dargestellt, mittels dessen Glasscheiben 102, 104 und Abstandhalter 150 in der in Fig. 2 gezeigten Einbausituation in eine Isolierglasscheibe 100 miteinander verklebt sind.
  • Die Dampfdiffusionssperre 170 ist vorzugsweise stoffschlüssig mit den Seitenwänden 154, 156 und mit der Außenwand 180 verbunden.
  • Die Polymerfolie 171 weist im vorliegenden Fall drei Lagen 172, 173, 174 auf, welche jeweils mit einer Dicke von ca. 12 µm aus Polyethylenterephthalat (PET) ausgebildet sind. Die innenliegende, vom Dichtstoff 106 weg weisende Lage 172 und die außenliegende, zum Dichtstoff 106 hin weisende Lage 174 der Polymerfolie 171 weisen jeweils beidseitig eine durch Metallisierung gebildete Schicht 175 auf. Die innenliegende Lage 173 der Polymerfolie 171 weist eine einseitige durch Metallisierung gebildete Schicht 175 auf. Die durch Metallisierung gebildeten Schichten 175 sind im vorliegenden Fall aus Aluminium und mit einer Dicke von ca. 80 nm ausgebildet.
  • Vorliegend ist die aus einem schlecht wärmeleitenden Flächenmaterial gefertigte Dampfdiffusionssperre 170 aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial verschiedenen Flächenmaterial gefertigt.
  • Es ist im Sinne der Erfindung aber auch denkbar, dass die Dampfdiffusionssperre 170 oder die Lagen 172, 173, 174 der als Polymerfolie 171 ausgebildeten Dampfdiffusionssperre 170 aus einem Flächenmaterial gefertigt sind, welches mit dem ersten Kunststoffmaterial des Profilkörpers 152 (vorliegend PP) im Wesentlichen identisch ist.
  • Alternativ zu Polypropylen können die Lagen 172, 173, 174 der Polymerfolie 171 und der Profilkörper 152 beispielsweise aus Polyethylenterephthalat (PET) gefertigt sein.
  • Die durch Metallisierung gebildeten Schichten der innenliegenden Lage 173 der Polymerfolie (mittlere Lage) und der außenliegenden Lage 174 grenzen im vorliegenden Fall direkt aneinander und sind gegebenenfalls mit einer (nicht gezeigten) Klebeschicht miteinander verbunden.
  • Es ist im Sinne der Erfindung auch vorstellbar, dass alle drei Lagen 172, 173, 174 beidseitig eine durch Metallisierung gebildete Schicht 175 aufweisen, derart, dass sowohl zwischen der vom Dichtstoff weg weisenden Lage 172 und der innenliegenden, mittleren Lage 173 der Polymerfolie 171 als auch zwischen der zum Dichtstoff hin weisenden Lage 174 und der innenliegenden, mittleren Lage der Polymerfolie 173 jeweils zwei durch Metallisierung gebildete Schichten 175 aneinandergrenzen oder aneinander anliegen (nicht gezeigt).
  • Bei aneinandergrenzenden oder aneinander anliegenden durch Metallisierung gebildeten Schichten 175 ist die Wahrscheinlichkeit, dass zwei gasdurchlässige Fehlstellen in den verschiedenen Schichten überlappen minimal. Dadurch ist die Wahrscheinlichkeit, dass Gasmoleküle auf direktem Weg durch überlappende Fehlstellen durch beide aneinandergrenzenden durch Metallisierung gebildete Schichten 175 durchtreten drastisch vermindert und die Barrierewirkung der Dampfdiffusionssperre 170 maximal. Somit ist das Prinzip des "Tortuous-Path" realisiert.
  • Darüber hinaus werden gasdurchlässige Fehlstellen in einer durch Metallisierung gebildeten Schicht 175 durch die angrenzende durch Metallisierung gebildete Schicht insbesondere verschlossen oder abgedichtet.
  • Die äußere durch Metallisierung gebildete Schicht 175 der zum sekundären Dichtstoff 106 hin weisenden Lage 174 ermöglicht eine verbesserte Haftung zwischen Polymerfolie 171 und Dichtstoff 106, im Vergleich zu einer Polymerfolie ohne außenliegende durch Metallisierung gebildete Schicht.
  • Die äußere durch Metallisierung gebildete Schicht 175 weist bevorzugt zumindest partiell eine Oberflächenoxidation auf (nicht gezeigt), welche einen Schutz vor Korrosion und Kratzern schafft und so eine längere Lagerung der Polymerfolie 171 ermöglicht.
  • Die einzelnen Lagen 172, 173, 174 der Polymerfolie 171, die im vorliegenden Fall Beschichtungen in Form von durch Metallisierung gebildeten Schichten 175, aufweisen, werden vorzugsweise mit einer (nicht gezeigten) Klebeschicht stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Dicke von ca. 4 µm oder weniger, insbesondere eine Dicke von ca. 3 µm oder weniger, auf.
  • Der in Figur 2A beschriebene Aufbau der Dampfdiffusionssperre 170 ist gleichermaßen für die in Zusammenhang mit der Figur 1 dargestellte Dampfdiffusionssperre 70 geeignet.
  • Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abstandhalters in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Abstandhalters 200. Der Profilkörper 202 des Abstandhalters 200 umfasst erste und zweite parallel zueinander angeordnete Seitenwände 204, 206 mit freien Enden 212, 214, welche abgekröpfte Endbereiche 232, 234 aufweisen, und eine sich zwischen der ersten Seitenwand 204 und der zweiten Seitenwand 206 erstreckende Innenwand 210.
  • Die abgekröpften Endbereiche 232, 234 sind wie in Fig. 2 (vgl. 166, 168) gegeneinander geneigt ausgebildet und weisen im vorliegenden Fall einen stumpfen Winkel von ca. 140° zur jeweilig benachbarten Seitenwand 204, 205 auf.
  • Zur Innenwand 210 beabstandet und zwischen den abgekröpften Endbereichen 232, 234 im Wesentlichen parallel zu ihr ausgerichtet erstreckt sich eine Dampfdiffusionssperre 220, die aus einem Flächenmaterial gebildet ist. Die Dampfdiffusionssperre 220 erstreckt sich über Bereiche der Seitenwände 204, 206 sowie über die an die Seitenwände 204, 206 anschließenden abgekröpften Endbereiche 232, 234 und liegt von außen an ihnen an.
  • Im vorliegenden Fall ist die Dampfdiffusionssperre 220 aus einem ultradünnen Glasband gefertigt und weist eine Dicke von ca. 70 µm auf. Sie ist in Bereichen der Seitenwände 204, 206 bündig in den Profilkörper 202 integriert.
  • Die aus einem ultradünnen Glasband gefertigte Dampfdiffusionssperre 220 weist vorzugsweise einen minimalen Biegeradius von ca. 7 mm auf.
  • Der Profilkörper 202 und die Dampfdiffusionssperre 220 umschließen einen Hohlraum 240, der im eingebauten Zustand in eine Isolierglasscheibe (nicht gezeigt) Trocknungsmittel aufnehmen kann. Das Trocknungsmittel kann Wasserdampf bzw. Feuchtigkeit aus einem von dem zu einem Rahmen verarbeiteten Abstandhalter und Glasscheiben gebildeten Scheibenzwischenraum aufnehmen (nicht gezeigt) und so einen wasserdampf-freien Scheibenzwischenraum ermöglichen. Der Kontakt zwischen dem mit Trocknungsmittel gefüllten Hohlraum 240 des Abstandhalters 200 und dem Scheibenzwischenraum ist durch Perforationsöffnungen 242 in der Innenwand 210 gegeben, die regelmäßig entlang der Längsrichtung des Abstandhalters 200 angeordnet in der Innenwand 210 ausgebildet sind.
  • Eine zum Scheibenzwischenraum gerichtete Lage 244 der Innenwand 210 des Abstandhalters 200 ist für einen Betrachter der Isolierglasscheibe (nicht gezeigt) sichtbar. Diese im Scheibenzwischenraum sichtbare Lage 244 des Profilkörpers 202 ist vorzugsweise aus einem eingefärbten Kunststoffmaterial, im vorliegenden Fall aus einem Polypropylen (PP)-Homopolymer, gefertigt. Der restliche Profilkörper 202 ist im vorliegenden Fall aus einem Polypropylen (PP)-Copolymer gefertigt.
  • Die eingefärbte Lage 244 wird typischerweise mit dem restlichen Profilkörper 202 in einem Koextrusionsverfahren gefertigt. Die eingefärbte Lage 244 ermöglicht eine zusätzliche Optimierung des Aussehens des Abstandhalters 200.
  • Alternativ kann insbesondere der gesamte Profilkörper 202 aus einem Recyclat, insbesondere Polycarbonat oder PET, gefertigt sein.
  • Die vorliegende Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstandhalters 200 weist ein erstes und ein zweites Verstärkungselement 246, 248 auf. Die Verstärkungselemente 246, 248 sind parallel zur Längsrichtung des Abstandhalters 200 in der Innenwand 210 angeordnet.
  • Das erste Verstärkungselement 246 ist in einem ersten Abschnitt der Innenwand 210 angeordnet, benachbart zur ersten Seitenwand 204. Das zweite Verstärkungselement 248 ist in einem zweiten Abschnitt der Innenwand 210 angeordnet, benachbart zur zweiten Seitenwand 206, wobei die Verstärkungselemente 246, 248 einen definierten Abstand von ihrem Mittelpunkt bzw. ihrem geometrischen Schwerpunkt parallel zur Innenwand 210 zu der jeweiligen Seitenwand 204, 206 einhalten, bezogen auf einen Abstand zwischen der ersten und zweiten Seitenwand 204, 206. Der Abstand der Verstärkungselemente 246, 248 zu der jeweiligen Seitenwand 204, 206 entspricht im vorliegenden Fall ca. 15 % des Abstands zwischen den Seitenwänden 204, 206.
  • Die Verstärkungselemente 246, 248 sind drahtförmig ausgebildet und weisen typischerweise eine geriffelte Oberfläche auf (nicht gezeigt). Somit wird die Haftung zum Kunststoffmaterial des Profilkörpers 202 verbessert und die Verstärkungselemente 246, 248 lassen sich insbesondere schubfest in das erste Kunststoffmaterial integrieren.
  • Die Innenwand 210 weist im Bereich der Verstärkungselemente 246, 248 erste und zweite Vorsprünge 250, 252 auf, die sich in Richtung des vom Abstandhalter umschlossenen Hohlraums 240 erstrecken. Durch diese Vorsprünge 250, 252 wird das Risiko eines Heraustretens der Verstärkungselemente 246, 248 aus dem Profilkörpers 202 bei einem Biegevorgang des Abstandhalters zu einem Rahmen minimiert.
  • Der Profilkörper 202 weist in den Bereichen, in denen sich die abgekröpften Endbereiche 232, 234 an die Seitenwände 204, 206 anschließen, auf Seiten des Hohlraums 240 Gelenkstellen in Form von Nuten 254, 256 auf, welche das Biegeverhalten des Abstandhalters verbessern.
  • Zur weiteren Verbesserung der Kaltbiegeeigenschaften könnten optional in den abgekröpften Endbereichen 232, 234 weitere Verstärkungselemente 260, 262 eingebettet sein, die - gegebenenfalls mit einem etwas kleineren Durchmesser - ähnlich wie die drahtförmigen Verstärkungselemente 246, 248 ausgebildet sein können.
  • Die Dampfdiffusionssperre 220 kann, wie schematisch in den Figuren 3A und 3B gezeigt, zusätzlich noch mit Verstärkungselementen 264, 266 bzw. 268, 270 modifiziert sein, die ausgewählt sind aus Drahtmaterialien, Glasfaserbündeln, Rovings etc., die beispielsweise, wie in den Figuren 3A bzw. 3B anhand der Dampfdiffusionssperren 220' bzw. 220" gezeigt, mäandrierend oder im Zick-Zack-Muster vorzugsweise auf der zum Hohlraum 240 liegenden Seite der Dampfsperre 220' bzw. 220 " angeordnet sind. Typischerweise können diese Verstärkungselemente 264, 266 bzw. 268, 270 auf die Oberfläche der Dampfdiffusionssperre 220' bzw. 220" aufgeklebt werden.
  • Insbesondere weist die Dampfdiffusionssperre 220 ein Versteifungselement, welches bevorzugt ein Gewebe zur Verbesserung der Torsionssteifigkeit umfasst, auf (nicht gezeigt).
  • Figur 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abstandhalters 300 in einem Querschnitt senkrecht zu dessen Längsrichtung. Der Abstandhalter 300 umfasst einen Profilkörper 302 mit parallel angeordneten ersten und zweiten Seitenwänden 304, 306 mit jeweils einem freien Ende 312, 314, welche abgekröpfte Endbereiche 332, 334 aufweisen, und eine Innenwand 310, die sich zwischen den Seitenwänden 304, 306 erstreckt.
  • Der Abstandhalter 300 umfasst ferner eine Dampfdiffusionssperre 320, die sich von der ersten Seitenwand 304 über die abgekröpften Endbereiche 332, 334 zur zweiten Seitenwand 306 erstreckt. Der Profilkörper 302 ist wie der in Figur 3 dargestellte Profilkörper aufgebaut.
  • Die Dampfdiffusionssperre 320 ist im vorliegenden Fall aus einem ultradünnen Glasband gefertigt und weist eine Dicke von ca. 30 µm auf.
  • Der Profilkörper 302 und die Dampfdiffusionssperre 320 umschließen einen Hohlraum 340, der im eingebauten Zustand des Abstandhalters in eine Isolierglasscheibe über Perforationsöffnungen 342 in der Innenwand 310 mit einem von Glasscheiben und Abstandhalter gebildetem Scheibenzwischenraum (nicht gezeigt) kommuniziert. Die Perforationsöffnungen 342 sind in Längsrichtung des Abstandhalters 300 in regelmäßigen Abständen angeordnet.
  • Der Hohlraum 340 nimmt vorzugsweise im eingebauten Zustand des Abstandhalters 300 in die Isolierglasscheibe Trocknungsmittel auf, welches Wasserdampf und/oder Feuchtigkeit aus dem Scheibenzwischenraum der Isolierglasscheibe aufnehmen kann. Der Wasserdampf und/oder die Feuchtigkeit gelangen über die Perforationsöffnungen 342 in den mit Trocknungsmittel gefüllten Hohlraum 340.
  • Der im vorliegenden Fall aus Polypropylen (PP) gefertigte Profilkörper wird typischerweise in einem Extrusionsverfahren hergestellt. Der Profilkörper ist vorzugsweise geschäumt und weist besonders bevorzugt einen Langglasfaseranteil von 40 Gew.% auf. Das Kunststoffmaterial des Profilkörpers 302 ist in einer im Scheibenzwischenraum sichtbaren Lage 344 optional eingefärbt.
  • In der Innenwand 310 sind in Längsrichtung des Abstandhalters 300 drahtförmige, als Flachdraht ausgebildete, Verstärkungselemente 346, 348 vorhanden. Im Bereich der Verstärkungselemente 346, 348 weist die Innenwand 310 sich in Richtung des Hohlraums 340 erstreckende Vorsprünge 350, 352 mit einer erhöhten Wanddicke auf.
  • Vorzugsweise entspricht die größere Wanddicke ca. der Summe der Dicke eines der Verstärkungselemente 346, 348, senkrecht zur Oberfläche der Innenwand 310, gemessen und der Dicke der benachbarten Bereiche der Innenwand 310.
  • In Bereichen, in denen sich die abgekröpften Endbereiche 332, 334 an die Seitenwände 304, 306 anschließen, sind außerdem Gelenkstellen in Form von Nuten 354, 356 Hohlraum-seitig ausgebildet. Die Nuten reduzieren eine Verformung der Seitenwände 304, 306 beim Biegen des Rahmens zu Eckbereichen und wirken somit einer verminderten Anlagefläche zwischen Glasscheiben und Abstandhalter 200 entgegen.

Claims (15)

  1. Abstandhalter (50) für Isolierglasscheiben, umfassend einen unter Verwendung eines ersten Kunststoffmaterials gefertigten Profilkörper (52), welcher einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit ersten und zweiten parallel angeordneten Seitenwänden (54, 56) und eine sich zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand erstreckende Innenwand (60) aufweist, sowie eine Dampfdiffusionssperre (70),
    wobei die erste und die zweite Seitenwand (54, 56) jeweils ein freies Ende aufweisen, welches von der Innenwand (60) beabstandet ist, wobei sich die Dampfdiffusionssperre (70) vom freien Ende der ersten Seitenwand (54) zum freien Ende der zweiten Seitenwand (56) im Wesentlichen parallel zur Innenwand (60) und von dieser beabstandet erstreckt, und wobei der Profilkörper (52) zusammen mit der Dampfdiffusionssperre (70) in einem Querschnitt des Abstandhalters (50) einen Hohlraum (80) umschließt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dampfdiffusionssperre aus einem schlecht wärmeleitenden Flächenmaterial gefertigt ist.
  2. Abstandhalter (50) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das schlecht wärmeleitende Flächenmaterial der Dampfdiffusionssperre (70) von dem ersten Kunststoffmaterial verschieden ist; und/oder dass sich die Dampfdiffusionssperre (70) über Bereiche der Seitenwände (54, 56) erstreckt und von außen an diesen anliegt.
  3. Abstandhalter (50) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfdiffusionssperre (70) ausgewählt ist aus einer ein- oder mehrlagigen thermoplastischen Polymerfolie, einer duroplastischen Polymerfolie, einer elastomeren Polymerfolie, wobei die thermoplastische, duroplastische bzw. elastomere Polymerfolie insbesondere vernetzt ist, und einem ultradünnen Glasband; wobei optional
    die Polymerfolie auf ihrer außenliegenden und optional auf ihrer innenliegenden Oberfläche eine Beschichtung aufweist, welche insbesondere durch Metallisierung, SixOy, AlxOy, TiOy, SnxOy oder Graphen gebildet ist, wobei die Beschichtung im Falle der Metallisierung vorzugsweise aus Aluminium gebildet ist, wobei die Polymerfolie bevorzugt mehrlagig ausgebildet ist und eine oder mehrere Lagen umfasst, welche einseitig oder beidseitig eine Beschichtung aufweisen; wobei weiter optional die Polymerfolie und/oder die einzelnen Lagen der Polymerfolie eine Dicke im Bereich von ca. 5 µm bis ca. 60 µm aufweist/aufweisen und dass eine durch Metallisierung gebildete Schicht bevorzugt eine Dicke im Bereich von ca. 20 nm bis ca. 180 nm aufweist.
  4. Abstandhalter (50) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerfolie und/oder die Lagen der Polymerfolie aus einem Material ausgewählt aus Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polybutylenterephthalat (PBT), Polyolefin, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), Cycloolefincopolymere (COC), Polyether, Polyketon, Polyurethan, Polycarbonat, Vinylpolymer, insbesondere Polystyrol (PS), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Ethylenvinylalkohol (EVOH) und/oder Polyvinylchlorid (PVC), Polyamid (PA), Silikon, Polyacrylnitril, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyhalogenolefin, insbesondere Polychlortrifluorethylen (PCTFE) und/oder Polytetrafluorethylen (PTFE), flüssigkristallinem Polymer und Blends aus diesen Materialien gefertigt ist/sind.
  5. Abstandhalter (50) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das ultradünne Glasband eine Dicke von ca. 100 µm oder weniger aufweist; und/oder
    dass das ultradünne Glasband einen minimalen Biegeradius von ca. 5 mm bis ca. 8 mm aufweist.
  6. Abstandhalter (200) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfdiffusionssperre (220) ein Versteifungselement umfasst, wobei das Versteifungselement (264, 266; 268, 270) insbesondere ein Gewebe zur Verbesserung der Torsionssteifigkeit des Abstandhalters (200) umfasst.
  7. Abstandhalter (200) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden der ersten und zweiten Seitenwand (204, 206) jeweils einen abgekröpften Endbereich (232, 234) aufweisen, wobei die abgekröpften Endbereiche (232, 234) gegeneinander geneigt und insbesondere planar ausgebildet sind.
  8. Abstandhalter (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfdiffusionssperre (70) stoffschlüssig mit den Seitenwänden verbunden ist.
  9. Abstandhalter nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände im Inneren des Profilkörpers einen oder mehrere parallel zur Längsrichtung des Abstandhalters verlaufende Rippenförmige Vorsprünge aufweisen.
  10. Abstandhalter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei der Profilkörper in Wandbereichen der Seitenwände benachbart zu deren abgekröpften Endbereichen, eine verminderte Wanddicke zur Bildung von Gelenkstellen aufweist, wobei die als Gelenkstellen ausgebildeten Wandbereiche bevorzugt im Inneren des Profilkörpers als Nuten ausgebildet sind.
  11. Abstandhalter (200) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in der Innenwand 202) ein erstes und ein zweites Verstärkungselement (246, 248) parallel zur Längsrichtung des Abstandhalterprofils (200) angeordnet ist, wobei das erste Verstärkungselement (246) in einem ersten Abschnitt der Innenwand (202) benachbart zur ersten Seitenwand (204) angeordnet ist, und wobei das zweite Verstärkungselement (248) in einem zweiten Abschnitt der Innenwand (202) benachbart zur zweiten Seitenwand (206) angeordnet ist.
  12. Abstandhalter nach Anspruch 11, wobei die Verstärkungselemente (246, 248) drahtförmig, insbesondere als Flachdraht ausgebildet sind; und/oder
    die Innenwand (202) in Bereichen der Verstärkungselemente (246, 248) sich in Richtung eines vom Abstandhalter gebildeten Hohlraums erstreckende Vorsprünge aufweist, wobei die Bereiche eine größere Wanddicke aufweisen als die benachbarten Bereiche der Innenwand (202), wobei die größere Wanddicke vorzugsweise ca. der Summe der Dicke eines der Verstärkungselemente, senkrecht zur Oberfläche der Innenwand gemessen, und der Dicke der benachbarten Bereiche der Innenwand (202), entspricht.
  13. Abstandhalter (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffmaterial auf Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Styrol-Acrylnitril-Copolymer (SAN), Polyphenylenether (PPE), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) sowie Blends der Materialien basiert.
  14. Abstandhalter nach Anspruch 13, wobei das erste Kunststoffmaterial einen Gehalt von ca. 1 Gew.% bis ca. 80 Gew.% an Verstärkungsfasern, bevorzugt in Form von polymeren Fasern, weiter bevorzugt in Form von thermoplastischen Fasern, insbesondere Polyester, und/oder nichtschmelzenden Polymeren, insbesondere Aramid, Fasern in Form von Kohlenstofffasern und/oder in Form von Fasern aus anorganischen Materialien, weiter bevorzugt metallische Fasern, Mineralfasern, Glasfasern, insbesondere Langglasfasern, aufweist, wobei die Fasern insbesondere in Form von Einzelfasern, Fasersträngen (Rovings), Filzen, Geweben, Gewirken und/oder Gelegen vorliegen; und/oder das erste Kunststoffmaterial Naturfasern, insbesondere Kokosfasern, Hanffasern, Sisalfasern, Holzfasern oder Flachsfasern aufweist; und/oder
    der Profilkörper mindestens in Teilbereichen der Innenwand und der Seitenwände porös, insbesondere geschlossenporig, ausgebildet ist.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Abstandhalters (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend
    - Bereitstellen des Profilkörpers (52), welcher einen Grundkörper mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist,
    - Bereitstellen der Dampfdiffusionssperre (70) aus einem Flächenmaterial,
    - Ausrichten der Dampfdiffusionssperre (70) zur Längsrichtung des Profilkörpers (52), und
    - Verbinden der Dampfdiffusionssperre (70) mit den Seitenwänden (54, 56) des Profilkörpers unter Bildung eines im Querschnitt des Abstandhalters (50) geschlossenen Hohlraums (80).
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