EP3327239B1 - Verfahren zum herstellen eines türblattes sowie türblatt - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines türblattes sowie türblatt Download PDF

Info

Publication number
EP3327239B1
EP3327239B1 EP17203665.9A EP17203665A EP3327239B1 EP 3327239 B1 EP3327239 B1 EP 3327239B1 EP 17203665 A EP17203665 A EP 17203665A EP 3327239 B1 EP3327239 B1 EP 3327239B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mat
shape contour
door leaf
contour
shaped
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17203665.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3327239A1 (de
Inventor
Manfred Rentsch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoermann KG Brandis
Original Assignee
Hoermann KG Brandis
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102016125251.4A external-priority patent/DE102016125251A1/de
Application filed by Hoermann KG Brandis filed Critical Hoermann KG Brandis
Priority to SI201730249T priority Critical patent/SI3327239T1/sl
Priority to PL17203665T priority patent/PL3327239T3/pl
Publication of EP3327239A1 publication Critical patent/EP3327239A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3327239B1 publication Critical patent/EP3327239B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7001—Coverings therefor; Door leaves imitating traditional raised panel doors, e.g. engraved or embossed surfaces, with trim strips applied to the surfaces
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E06B2003/7032—Door leaves characterised by the filling between two external panels of non-vegetal fibrous material, e.g. glass or rock wool
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/72—Door leaves consisting of frame and panels, e.g. of raised panel type
    • E06B3/76—Door leaves consisting of frame and panels, e.g. of raised panel type with metal panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/72—Door leaves consisting of frame and panels, e.g. of raised panel type
    • E06B3/78—Door leaves consisting of frame and panels, e.g. of raised panel type with panels of plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/10—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes
    • E06B5/16—Fireproof doors or similar closures; Adaptations of fixed constructions therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a door leaf for a door designed as a fire closure, and to a door leaf for a door for forming a fire closure, which is produced in particular using such a method.
  • Door leaves can be manufactured using various methods.
  • door leaves for example, in the so-called box-cover construction, in which a door leaf filling is placed loosely in a box, and then a cover is firmly connected to this box. The individual parts of the door leaf are then held together by a connection between the box and the cover, for example along the edge regions.
  • box-cover construction in which a door leaf filling is placed loosely in a box, and then a cover is firmly connected to this box. The individual parts of the door leaf are then held together by a connection between the box and the cover, for example along the edge regions.
  • door leaves in a sandwich construction, wherein a plurality of approximately equally large plates are integrally connected to one another and thereby form a plurality of layers with different functions along a depth direction of the door leaf.
  • a door leaf is for example in EP 2 241 713 A2 described.
  • a door construction for an inner or outer door with a door leaf with frame elements is known, the frame elements being held together without the use of screws, bolts or fastening means.
  • the door leaf is provided with embossed panels and a molded, heat-insulating core made of polystyrene.
  • a method for producing an embossed door leaf for a door forming an outer end of a building is known, the door leaf being designed to be much lighter than embossed door leaves with steel sheets which have been filled with PU foam, and to be less expensive to manufacture.
  • PVC panels are hot-pressed to form a broad-side contour.
  • a filler material made of a solid polystyrene is burned under pressure in hot plates into a filler material mold that is complementary to the broadside contour. The panels and the fill material are then glued together with interlocking contours.
  • the EP 2 535 473 A2 discloses spraying a fire protection door filled with a fire protection plate made of bound mineral wool with a fire protection agent, such as expanded graphite, in places, the amount of the fire protection agent applied varying depending on the application site.
  • a fire protection agent such as expanded graphite
  • the BE 894 486 A discloses to use an insulation layer made of mineral wool in combination with an outer plastic plate to improve the fire resistance of a door leaf with an embossed broadside contour.
  • the object of the invention is to propose a method for producing a door leaf embossed with a broad side contour, which can be carried out inexpensively in large series and can perform an improved fire protection function. A corresponding door leaf is also to be created.
  • a door leaf that is produced in particular with such a method is the subject of the independent claim.
  • a mineral wool mat is used as the mat-shaped filling material.
  • a door leaf should have the lowest possible fire load.
  • a filler material in the form of a mat is therefore not simply introduced into an interior of the door leaf in the form of an unstructured mat, but rather a separate prefabrication step is carried out in which a predefined mat shape contour is embossed on the filler material.
  • This mat shape contour essentially corresponds to the broadside shape contour, which was likewise introduced into the forming plate in a prefabrication step, and is also arranged in the same position in the assembled state of the door leaf.
  • the structures of the mat shape contour and the broad side shape contour thus interlock, which is why the mat shape contour also complements the broad side shape contour.
  • a tight connection of a forming plate, which defines the outer broad side of the door leaf, and the filling material is thus possible without further manufacturing steps having to be carried out. This enables significant cost savings in the manufacture of the door leaf.
  • the door leaf is thus preferably also designed as a door leaf for a door designed as an external closure of a building.
  • a steel sheet is used as the flat forming blank, the predefined broadside contour being stamped in using a standard stamping method.
  • Steel sheets are particularly inexpensive and therefore particularly advantageous from the cost point of view to form the forming plate that defines the outer broad side of the door leaf.
  • the forming blank can also be a composite panel, in particular a composite panel made of glass fiber-reinforced plastic, the predefined broadside contour being stamped in by a hot pressing process.
  • a mineral wool mat is used as the mat-shaped filling material.
  • a web-reinforced mineral wool mat is preferably used.
  • Mineral wool mats are particularly advantageous if the door leaf is to be used for closing a fire, since mineral wool represents a low fire load on the door leaf due to the non-combustibility.
  • it is particularly advantageous to use web-reinforced mineral wool mats since these have their own stability and can therefore be easily glued, for example, inside the door leaf without additional internal reinforcements having to be provided.
  • Such web-reinforced mineral wool mats can be purchased from Rockwool, for example.
  • the predefined mat shape contour of the mat-shaped filling material is introduced into the mat-shaped filling material by an embossing process or by a milling process.
  • embossing process is particularly advantageous here. This is because simply replaceable negative molds can be used on a standard stamp, which, depending on the shape that is to be embossed into the mat-shaped filler material, are used.
  • a cassette contour is preferably embossed as the broadside contour and as the mat contour, the embossing taking place in particular as a recessed relief. This advantageously gives the door leaf a particularly delicate appearance.
  • the recessed relief of the mat shape contour advantageously has a depth which is 20% to 25% greater than a depth of the recessed relief of the broadside shape contour.
  • the mat-shaped filler material usually has a certain springback behavior, which is advantageously taken into account when introducing the predefined mat shape contour. Therefore, the recessed relief of the mat shape contour is introduced with a greater depth than that of the broadside shape contour. Tests have shown that a difference of 20% to 25% in depth is sufficient, so that after the forming plate and the mat-shaped filler material have been put together, a direct, close contact between the two materials is possible.
  • the forming blank and the mat-shaped filling material are preferably joined together in such a way that the broad-side shape contour and the mat shape contour come into flush contact with one another. This is particularly advantageous when using the door leaf as a fire barrier, since this advantageously prevents the occurrence of larger joints within the door leaf.
  • a box is preferably formed from a first forming plate, a lid being formed from a second forming plate, the mat-shaped filling material being inserted into the box when the forming plates and the mat-shaped filler material are joined together, and the box is then closed with the lid. It is particularly advantageous if both forming plates and both sides of the mat-shaped filling material each have a contour that can interlock.
  • the forming plate and the mat-shaped filling material are preferably joined to form a sandwich plate, the forming plate and the mat-shaped filling material in particular being glued to one another.
  • the door leaf has at least one outer plate for forming an outer broad side of the door leaf, the outer plate having a broad side shape contour in a predetermined area.
  • the door leaf also points a mat-shaped filling material, which has a mat shape contour in a predetermined area.
  • the outer board and the mat-shaped filler material are assembled to form the door leaf.
  • the broad side shape contour and the mat shape contour are designed to be complementary to one another, so that the broad side shape contour and the mat shape contour interlock.
  • the broad side contour and the mat contour are each formed as a recessed relief.
  • Fig. 1 shows a front view of a door leaf 10, which can be used, for example, for a front door designed as an outer end of a building, but also for a fire end.
  • the door leaf 10 has a special broad side contour 14 on an outer broad side 12, which in the present embodiment is designed as a cassette contour 16 and in particular as a recessed relief 18, ie deformed to form an inner region of the door leaf 10.
  • the cassette contour 16 has four cassettes, it However, it is also possible that in an alternative motif design, more or fewer cassettes are formed on the door leaf 10.
  • the cassette contour 16 is located on a predetermined surface area 20 of the door leaf 10.
  • Fig. 2 shows a first embodiment of the door leaf 10 in a cross-sectional view along the line AA in Fig. 1 , where in Fig. 2 the door leaf 10 is constructed as a sandwich plate 22.
  • Sandwich panels 22 are distinguished by the fact that they have a plurality of layers 26 along a depth direction 24 of a door leaf 10, the layers 26 being integrally bonded and thus immovably connected to one another.
  • a filling material 28 is provided as a first layer 26, outer boards 30 of the door leaf 10 forming a motif plate 32 and integrally, e.g. by gluing, are connected directly to the filling material 28.
  • FIG. 2 The embodiment shown shows such a sandwich panel 22, in which a mat-shaped filler 28, for example in the form of a mineral wool mat 34, is arranged between two outer boards 30, which form the outer broad sides 12 of the door leaf 10.
  • a mat-shaped filler 28 for example in the form of a mineral wool mat 34
  • a first outer board 30 is formed as a flat outer board 30 without any motifs therein.
  • a second outer board 30, however, has a broad-side shape contour 14 at a predetermined surface area 20, specifically that in FIG Fig. 1 shown cassette contour 16. In Fig. 2 it can be seen that it is designed as a recessed relief 18.
  • the mat-shaped filling material 28 also has a corresponding mat shape contour 36, which is complementary to the broad side shape contour 14 in the outer plate 30, so that the wide side shape contour 14 and the mat shape contour 36 can interlock.
  • the mat shape contour 36 and the broadside shape contour 14 are introduced into the mineral wool mat 34 or the outer plate 30 before the individual layers 26 are joined together, as will be explained below with reference to Fig. 3 is described.
  • Fig. 3 shows a schematic flow diagram of a method for manufacturing a door leaf 10.
  • At least one forming plate 38 for forming a later outer plate 30 of the door leaf 10 and a mat-shaped filler material 28 are provided.
  • the forming plate 38 can be provided, for example, as a flat steel sheet 40.
  • a composite plate 42 as the forming plate 38, which comprises a glass fiber reinforced plastic.
  • a mineral wool mat 34 is provided as the mat-shaped filling material 28, in particular a web-reinforced mineral wool mat 34 is used which has inherent stability, so that further reinforcements within the door leaf 10 can be dispensed with.
  • the broad-side shape contour 14, for example the cassette contour 16 is then correspondingly in a predetermined surface area 20 of the forming plate 38 Fig. 1 embossed. This is done using a simple steel sheet 40 by a standard stamping process. However, if a composite panel 42 is used, this is done by a hot press process.
  • the mat-shaped filling material 28 is now also pre-processed, namely in that the mineral wool mat 34 is also embossed with the cassette contour 16 as a mat shape contour 36.
  • the molding contours 14, 36 are each stamped in as a recessed relief 18, the mat molding contour 36 having a greater depth T 1 during stamping than a depth T 2 of the broad side molding contour 14 on the forming plate 38.
  • the depth T 1 in the mineral wool mat 34 is 20% to 25% greater than the depth T 2 in the forming plate 38.
  • the shape contours 14, 36 are then embossed into the mineral wool mat 34 or the forming plate 38, at the end of the process the forming plate 38 and the mat-shaped filler material 28, ie the mineral wool mat 34, are joined together in such a way that the broad side contour 14 and the mat contour 36 interlock.
  • the assembly can be done accordingly Fig. 2 in a sandwich plate 22, for example by gluing.
  • a PU adhesive can be used.
  • the door leaf 10 has a broad side contour 14 only on one outer broad side 12, but it is also conceivable to also provide such a broad side contour 14 on the opposite outer broad side 12.
  • a sandwich plate 22 it is also possible to design the door leaf 10 in a box-cover construction, a first forming plate 38 forming the box 44, while a second forming plate 38 forms the cover 46.
  • Such a box-lid construction is in cross section along the line AA in Fig. 1 in Fig. 4 shown, however, the representation of the broadside contour 14 has been omitted.
  • the door leaf 10 has a corresponding one Broad-side shape contour 14 or a mat shape contour 36, wherein the shape contours can be present both in the cover 46 and in the box 44.
  • door leaves 10 for, for example, fire protection doors, but also for front doors, both in composite and steel construction, in which a prefabricated mineral wool mat 34 with contour shapes based on the motifs of the door leaf 10 is used.
  • the fire load in particular in the case of composite or steel doors, and also the costs can be significantly minimized, since in comparison to previously used phenolic resin plates or foam plates, which are quite expensive, simply a mineral wool mat 34 is simply used.
  • a mineral wool mat 34 is simply used.
  • This mineral wool mat 34 is first shaped.
  • the mineral wool mat 34 initially has a uniform bulk density and a separate prefabrication step takes place, the desired mat shape contour 36 being embossed.
  • the individual outer boards 30 are also punched or embossed if steel or metal is used, or pressed correctly if a composite material is used. Then the mineral wool plate 34 is embossed using appropriate negative forms and these negative forms are embossed. Finally, the mineral wool mat 34 is inserted and glued.
  • the mineral wool has a certain springback behavior, which is why the mineral wool is more strongly shaped than the sinkers.
  • the mineral wool mat 34 has a thickness of 40mm, and the broad side contour 14 should protrude by 9mm into an interior of the door leaf 10, 2mm is added to this depth T 2 in order to compensate for the springback behavior of the mineral wool mat 34. If an embossing of 9 mm is to be adjusted accordingly, the embossing in the mineral wool mat 34 is embossed 11 mm deep.
  • the outer boards 30 are embossed with cassettes, which is a popular design for front doors in the English-speaking world, it being possible, for example, to emboss four cassettes, but also six cassettes or any shape contours.
  • the cassettes or other motifs that are inserted are embossed on the inside, i.e. as a sunk relief 18.
  • Web-reinforced mineral wool mats 34 are advantageously used, since these have their own stability and can be glued. If a door, for example in a box-lid construction, is filled with such mineral wool, further reinforcement is no longer necessary. It is also known to introduce such comparable web-reinforced mineral wool in sandwich doors and then to use them as an exterior door.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Special Wing (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Türblattes für eine als Brandabschluss ausgebildete Tür, sowie ein Türblatt für eine Tür zum Bilden eines Brandabschlusses, das insbesondere mit einem solchen Verfahren hergestellt ist.
  • Türblätter können mit verschiedenen Verfahren hergestellt werden.
  • Es ist einerseits bekannt, Türblätter beispielsweise in der sogenannten Kasten-Deckel-Bauweise herzustellen, bei der eine Türblattfüllung lose in einen Kasten gelegt wird, und dann ein Deckel fest mit diesem Kasten verbunden wird. Der Zusammenhalt der Einzelteile des Türblattes erfolgt dann über eine Verbindung von Kastel mit Deckel, beispielsweise entlang der Randbereiche. Solche Türblätter sind beispielsweise aus EP 2 612 979 A2 bekannt.
  • Weiter ist es auch bekannt, Türblätter in Sandwich-Bauweise herzustellen, wobei mehrere in etwa gleichgroße Platten stoffschlüssig miteinander verbunden werden und dabei entlang einer Tiefenrichtung des Türblattes mehrere Schichten mit unterschiedlichen Funktionen bilden. Ein solches Türblatt ist beispielsweise in EP 2 241 713 A2 beschrieben.
  • Aus der US 6 311 454 B1 ist eine Türkonstruktion für eine Innen- oder Außentür mit einem Türblatt mit Rahmenelementen bekannt, wobei die Rahmenelemente ohne Verwendung von Schrauben, Bolzen oder Befestigungsmitteln zusammenhalten werden. Das Türblatt ist mit geprägten Paneelen und einem geformten, wärmedämmenden Kern aus Polystyrol versehen.
  • Aus der US 4 643 787 A ist ein Verfahren zum Herstellen eines geprägten Türblatts für eine einen Außenabschluss eines Gebäudes bildende Tür bekannt, wobei das Türblatt gegenüber geprägten Türblättern mit Stahlblechen, die mit PU-Schaum befüllt worden sind, wesentlich leichter ausgebildet sein soll und kostengünstiger herstellbar sein soll. Hierzu werden Paneele aus PVC mit heißgepresst, um eine Breitseitenformkontur zu formen. Weiter wird ein Füllmaterial aus einem festen Polystyrol in zwischen heißen Platten unter Druck in eine Füllmaterialform gebrannt, die komplementär zu der Breitseitenformkontur ist. Anschließend werden die Paneele und das Füllmaterial mit ineinandergreifenden Konturen miteinander verklebt.
  • Die EP 2 535 473 A2 offenbart, eine mit einer Brandschutzplatte aus gebundener Mineralwolle gefüllte Brandschutztür stellenweise mit einem Brandschutzmittel, wie beispielsweise Blähgraphit, zu besprühen, wobei die Menge des aufgetragenen Brandschutzmittels je nach Auftragsstelle variiert.
  • Die BE 894 486 A offenbart, zur Verbesserung der Feuerbeständigkeit eines Türblatts mit geprägter Breitseitenformkontur eine Isolationsschicht aus Mineralwolle in Kombination mit einer äußeren Kunststoffplatte zu verwenden.
  • Abgesehen von diesen Aspekten ist es immer gewünscht, ein Türblatt möglichst kostengünstig in der Herstellung zu halten.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines mit einer Breitseitenkontur geprägten Türblattes vorzuschlagen, das kostengünstig in Großserie durchführbar ist und eine verbesserte Brandschutzfunktion erfüllen kann. Außerdem soll ein entsprechendes Türblatt geschaffen werden.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Herstellen eines Türblattes mit der Merkmalskombination des Anspruches 1 gelöst.
  • Ein Türblatt, das insbesondere mit einem solchen Verfahren hergestellt ist, ist Gegenstand des nebengeordneten Anspruches.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Türblattes für eine als Brandabschluss ausgebildete Tür werden die folgenden Schritte durchgeführt:
    • Bereitstellen wenigstens einer flachen Umformplatine zum Bilden einer Außenbreitseite des Türblattes;
    • Bereitstellen eines mattenförmigen Füllmaterials für das Türblatt;
    • Einprägen einer vordefinierten Breitseitenformkontur in einen vorbestimmten Flächenbereich der Umformplatine;
    • Einbringen einer vordefinierten Mattenformkontur, die der vordefinierten Breitseitenformkontur komplementär entspricht, in einen vorbestimmten Flächenbereich des mattenförmigen Füllmaterials;
    • Zusammenfügen der Umformplatine und des mattenförmigen Füllmaterials derart, dass die Breitseitenformkontur und die Mattenformkontur ineinandergreifen.
  • Als mattenförmiges Füllmaterial wird hierbei eine Mineralwollmatte verwendet.
  • Als Brandschutztür sollte ein Türblatt beispielsweise eine möglichst geringe Brandlast aufweisen. Zusätzlich ist es wichtig, dass möglichst wenig Fugen innerhalb des Türblattes vorhanden sind, um einen Durchtritt von Brandgasen durch diese Fugen zu vermeiden.
  • Diese Vorteile werden durch das gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte geprägte Türblatt erreicht.
  • Im Gegensatz zu bislang bekannten Verfahren zur Herstellung von Brandschutztürblättern wird daher nun ein Füllmaterial in Mattenform nicht einfach in Form einer unstrukturierten Matte in einen Innenraum des Türblattes eingebracht, sondern es wird ein gesonderter Vorfertigungsschritt durchgeführt, bei dem dem Füllmaterial eine vordefinierte Mattenformkontur aufgeprägt wird. Diese Mattenformkontur entspricht im Wesentlichen der Breitseitenformkontur, die ebenfalls in einem Vorfertigungsschritt in die Umformplatine eingebracht worden ist, und ist im zusammengebauten Zustand des Türblattes auch an der gleichen Position angeordnet. So greifen die Strukturen der Mattenformkontur und der Breitseitenformkontur ineinander, weshalb die Mattenformkontur komplementär auch der Breitseitenformkontur entspricht.
  • Somit ist eine dichte Verbindung einer Umformplatine, die die Außenbreitseite des Türblattes definiert, und dem Füllmaterial möglich, ohne dass weitere Herstellschritte durchgeführt werden müssen. Dadurch ist eine deutliche Kostenersparnis bei der Herstellung des Türblattes möglich.
  • Zusätzlich ergeben sich Vorteile durch das Einbringen der Mattenformkontur in das mattenförmige Füllmaterial, beispielsweise, wenn bei diesem Einbringen eine Verdichtung des Füllmaterials erfolgt, da eine solche Verdichtung vorteilhaft für einen Brandschutz ist.
  • Als Haustür ist eine gute Wärmedämmfähigkeit eine wichtige Spezialeigenschaft einer Tür. Auch hier ist es wünschenswert, dass möglichst wenig Fugen vorhanden sind, durch die ein Wärmeaustausch stattfinden kann. Vorzugsweise ist das Türblatt somit auch als Türblatt für eine als Außenabschluss eines Gebäudes ausgebildete Tür ausgebildet.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung wird als flache Umformplatine ein Stahlblech verwendet, wobei die vordefinierte Breitseitenformkontur durch ein Standard-Prägeverfahren eingeprägt wird.
  • Stahlbleche sind besonders kostengünstig und daher unter dem Kostenaspekt besonders vorteilhaft zum Bilden der Umformplatine, die die Außenbreitseite des Türblattes definiert.
  • In einer alternativen Ausgestaltung kann die Umformplatine aber auch eine Kompositplatte sein, insbesondere eine Kompositplatte aus glasfaserverstärktem Kunststoff, wobei die vordefinierte Breitseitenformkontur durch ein Heißpressverfahren eingeprägt wird.
  • Es ist vorgesehen, dass als mattenförmiges Füllmaterial eine Mineralwollmatte verwendet wird. Vorzugsweise wird eine stegverstärkte Mineralwollmatte verwendet. Mineralwollmatten sind besonders vorteilhaft, wenn das Türblatt für einen Brandabschluss verwendet werden soll, da Mineralwolle aufgrund der Nichtbrennbarkeit eine geringe Brandlast des Türblattes darstellt. Weiter ist es besonders vorteilhaft, stegverstärkte Mineralwollmatten zu verwenden, da diese eine eigene Stabilität haben und somit einfach innerhalb des Türblattes beispielsweise verklebt werden können, ohne dass zusätzliche innere Verstärkungen vorgesehen werden müssen. Solche stegverstärkten Mineralwollmatten können beispielsweise bei der Firma Rockwool käuflich erworben werden.
  • Die vordefinierte Mattenformkontur des mattenförmigen Füllmaterials wird in vorteilhafter Ausgestaltung durch ein Prägeverfahren oder durch ein Fräsverfahren in das mattenförmige Füllmaterial eingebracht. Besonders vorteilhaft ist hier jedoch das Prägeverfahren. Denn hierzu können einfach austauschbare Negativformen auf einem Standardstempel verwendet werden, die, je nach Form, die in das mattenförmige Füllmaterial eingeprägt werden soll, eingesetzt werden.
  • Vorzugsweise wird als Breitseitenformkontur und als Mattenformkontur jeweils eine Kassettenkontur eingeprägt, wobei das Einprägen insbesondere als versenktes Relief erfolgt. Dies verleiht dem Türblatt vorteilhaft ein besonders filigranes Aussehen.
  • Vorteilhaft weist das versenkte Relief der Mattenformkontur eine Tiefe auf, die um 20% bis 25% größer ist als eine Tiefe des versenkten Reliefs der Breitseitenformkontur. Das mattenförmige Füllmaterial weist gewöhnlich ein gewisses Rückfederverhalten auf, das beim Einbringen der vordefinierten Mattenformkontur vorteilhaft berücksichtigt wird. Daher erfolgt das Einbringen des versenkten Reliefs der Mattenformkontur mit einer größeren Tiefe als das der Breitseitenformkontur. In Versuchen hat sich dabei herausgestellt, dass dabei ein Unterschied von 20% bis 25% in der Tiefe ausreichend ist, so dass nach Zusammenfügen der Umformplatine und des mattenförmigen Füllmaterials ein direkter enger Kontakt der beiden Materialien möglich ist.
  • Vorzugsweise erfolgt das Zusammenfügen der Umformplatine und des mattenförmigen Füllmaterials derart, dass die Breitseitenformkontur und die Mattenformkontur in bündigen Kontakt zueinander kommen. Dies ist insbesondere vorteilhaft bei der Verwendung des Türblattes als Brandabschluss, da hierdurch das Auftreten von größeren Fugen innerhalb des Türblattes vorteilhaft vermieden werden kann.
  • Vorzugsweise wird aus einer ersten Umformplatine ein Kasten geformt, wobei aus einer zweiten Umformplatine ein Deckel geformt wird, wobei beim Zusammenfügen der Umformplatinen und des mattenförmigen Füllmaterials das mattenförmige Füllmaterial in den Kasten eingelegt und danach der Kasten mit dem Deckel verschlossen wird. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn beide Umformplatinen und beide Seiten des mattenförmigen Füllmaterials jeweils eine Formkontur aufweisen, die ineinandergreifen können.
  • Vorzugsweise werden die Umformplatine und das mattenförmige Füllmaterial zu einer Sandwichplatte zusammengefügt, wobei die Umformplatine und das mattenförmige Füllmaterial insbesondere miteinander verklebt werden.
  • Ein vorteilhaftes Türblatt ist insbesondere hergestellt mit einem oben beschriebenen Verfahren. Das Türblatt weist wenigstens eine Außenplatine zum Bilden einer Außenbreitseite des Türblattes auf, wobei die Außenplatine eine Breitseitenformkontur in einem vorbestimmten Flächenbereich aufweist. Weiter weist das Türblatt ein mattenförmiges Füllmaterial auf, das eine Mattenformkontur in einem vorbestimmten Flächenbereich aufweist. Die Außenplatine und das mattenförmige Füllmaterial sind zum Bilden des Türblattes zusammengefügt. Dabei sind die Breitseitenformkontur und die Mattenformkontur komplementär zueinander ausgebildet, sodass die Breitseitenformkontur und die Mattenformkontur ineinandergreifen.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung sind die Breitseitenformkontur und die Mattenformkontur jeweils als versenktes Relief ausgebildet.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
    • Fig. 1
    eine Frontansicht eines Türblattes;
    Fig. 2
    eine Querschnittdarstellung durch das Türblatt aus Fig. 1 entlang der Linie A-A in einer ersten Ausführungsform, wobei das Türblatt als Sandwichplatte ausgeführt ist;
    Fig. 3
    ein schematisches Flussdiagrammeines Verfahrens zum Herstellen des Türblattes aus Fig. 1; und
    Fig. 4
    eine Querschnittdarstellung des Türblattes aus Fig. 1 entlang der Linie A-A in einer zweiten Ausführungsform, wobei das Türblatt in Kasten-Deckel-Bauweise ausgeführt ist.
  • Fig. 1 zeigt eine Frontansicht auf ein Türblatt 10, das beispielsweise für eine als Außenabschluss eines Gebäudes ausgebildete Haustür, aber auch für einen Brandabschluss verwendet werden kann. Das Türblatt 10 weist an einer Außenbreitseite 12 eine spezielle Breitseitenformkontur 14 auf, die in der vorliegenden Ausführungsform als Kassettenkontur 16 und insbesondere als versenktes Relief 18, d.h. zu einem Innenbereich des Türblattes 10 verformt, ausgebildet ist. In der vorliegenden Ausführungsform weist die Kassettenkontur 16 vier Kassetten auf, es ist jedoch auch möglich, dass in einer alternativen Motivgestaltung mehr oder weniger Kassetten an dem Türblatt 10 ausgebildet sind. Die Kassettenkontur 16 befindet sich dabei an einem vorbestimmten Flächenbereich 20 des Türblattes 10. Fig. 2 zeigt eine erste Ausführungsform des Türblattes 10 in einer Querschnittdarstellung entlang der Linie A-A in Fig. 1, wobei in Fig. 2 das Türblatt 10 als Sandwichplatte 22 aufgebaut ist.
  • Sandwichplatten 22 zeichnen sich dadurch aus, dass sie entlang einer Tiefenrichtung 24 eines Türblattes 10 mehrere Schichten 26 aufweisen, wobei die Schichten 26 stoffschlüssig und somit unverschiebbar miteinander verbunden sind. Beispielsweise ist dabei ein Füllmaterial 28 als eine erste Schicht 26 vorgesehen, wobei Außenplatinen 30 des Türblattes 10 eine Motivplatte 32 bilden und stoffschlüssig, z.B. durch Verkleben, direkt mit dem Füllmaterial 28 verbunden sind.
  • In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist eine solche Sandwichplatte 22 gezeigt, bei der ein mattenförmiges Füllmaterial 28, beispielsweise in Form einer Mineralwollmatte 34, zwischen zwei Außenplatinen 30 angeordnet ist, die die Außenbreitseiten 12 des Türblattes 10 bilden.
  • Eine erste Außenplatine 30 ist dabei als flache Außenplatine 30 gebildet, ohne irgendwelche Motive darin. Eine zweite Außenplatine 30 jedoch weist an einem vorbestimmten Flächenbereich 20 eine Breitseitenformkontur 14 auf, und zwar die in Fig. 1 gezeigte Kassettenkontur 16. In Fig. 2 ist zu sehen, dass diese als versenktes Relief 18 ausgebildet ist.
  • Weiter ist zu erkennen, dass auch das mattenförmige Füllmaterial 28 eine entsprechende Mattenformkontur 36 aufweist, die komplementär zu der Breitseitenformkontur 14 in der Außenplatine 30 gebildet ist, so dass die Breitseitenformkontur 14 und die Mattenformkontur 36 ineinandergreifen kann.
  • Werden nun die Außenplatine 30 und die Mineralwollmatte 34 zu einer Sandwichplatte 22 entsprechend Fig. 2 zusammengefügt, führt das Ineinandergreifen der komplementären Formkonturen 14, 36 dazu, dass die Breitseitenformkontur 14 und die Mattenformkontur 36 in bündigen Kontakt zueinander kommen können.
  • Die Mattenformkontur 36 und die Breitseitenformkontur 14 werden dabei in die Mineralwollmatte 34 bzw. die Außenplatine 30 vor Zusammenfügen der einzelnen Schichten 26 eingebracht, wie dies im Folgenden mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben wird.
  • Fig. 3 zeigt ein schematisches Flussdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen eines Türblattes 10.
  • Dabei werden zunächst wenigstens eine Umformplatine 38 zum Bilden einer späteren Außenplatine 30 des Türblattes 10, sowie ein mattenförmiges Füllmaterial 28 bereitgestellt. Die Umformplatine 38 kann dabei beispielsweise als flaches Stahlblech 40 bereitgestellt werden. Es ist jedoch auch denkbar, als Umformplatine 38 eine Kompositplatte 42 zu verwenden, die einen glasfaserverstärkten Kunststoff umfasst.
  • Als mattenförmiges Füllmaterial 28 wird eine Mineralwollmatte 34 bereitgestellt, wobei insbesondere eine stegverstärkte Mineralwollmatte 34 verwendet wird, die eine Eigenstabilität aufweist, so dass auf weitere Verstärkungen innerhalb des Türblattes 10 verzichtet werden kann.
  • In dem Verfahren wird dann in einen vorbestimmten Flächenbereich 20 der Umformplatine 38 die Breitseitenformkontur 14, beispielsweise die Kassettenkontur 16, entsprechend Fig. 1 eingeprägt. Dies erfolgt bei der Verwendung eines einfachen Stahlbleches 40 durch ein Standard-Prägeverfahren. Wenn jedoch eine Kompositplatte 42 verwendet wird, erfolgt dies durch ein Heißpressverfahren.
  • Im Gegensatz zu bisherigen Verfahren wird nun auch das mattenförmige Füllmaterial 28 vorbearbeitet, nämlich, indem der Mineralwollmatte 34 ebenfalls die Kassettenkontur 16 als Mattenformkontur 36 eingeprägt wird.
  • Das Einprägen der Formkonturen 14, 36 erfolgt dabei jeweils als versenktes Relief 18, wobei die Mattenformkontur 36 eine größere Tiefe T1 beim Einprägen aufweist, als eine Tiefe T2 der Breitseitenformkontur 14 auf der Umformplatine 38. Dies liegt darin begründet, dass das mattenförmige Füllmaterial 28 ein gewisses Rückfederverhalten aufweist, so dass die Formgebung etwas tiefer als erwünscht erfolgt, so dass nach einem nachfolgenden Ausdehnen des mattenförmigen Füllmaterials 28 die gewünschte Form zurückbleibt. Beispielsweise ist die Tiefe T1 in der Mineralwollmatte 34 um 20% bis 25% größer als die Tiefe T2 in der Umformplatine 38. Sind die Formkonturen 14, 36 dann in die Mineralwollmatte 34 bzw. die Umformplatine 38 eingeprägt, werden am Ende des Verfahrens die Umformplatine 38 und das mattenförmige Füllmaterial 28, d.h. die Mineralwollmatte 34, zusammengefügt, und zwar so, dass die Breitseitenformkontur 14 und die Mattenformkontur 36 ineinandergreifen.
  • Das Zusammenfügen kann entsprechend Fig. 2 in einer Sandwichplatte 22 beispielsweise durch Verkleben erfolgen. Es kann dabei beispielsweise ein PU-Klebstoff verwendet werden.
  • In Fig. 2 weist das Türblatt 10 nur an einer Außenbreitseite 12 eine Breitseitenformkontur 14 auf, es ist jedoch auch denkbar, an der gegenüberliegenden Außenbreitseite 12 ebenfalls eine solche Breitseitenformkontur 14 vorzusehen. Alternativ zu einer Sandwichplatte 22 ist es auch möglich, das Türblatt 10 in einer Kasten-Deckel-Bauweise auszuführen, wobei eine erste Umformplatine 38 den Kasten 44 bildet, während eine zweite Umformplatine 38 den Deckel 46 bildet. Beim Zusammenfügen nach der oben beschriebenen Formgebung wird das mattenförmige Füllmaterial 28 dann in den Kasten 44 eingelegt, und dann der Kasten 44 mit dem Deckel 46 verschlossen.
  • Eine solche Kasten-Deckel-Bauweise ist im Querschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1 in Fig. 4 gezeigt, wobei jedoch auf die Darstellung der Breitseitenformkontur 14 verzichtet wurde. Auch hier weist das Türblatt 10 jedoch eine entsprechende Breitseitenformkontur 14 bzw. eine Mattenformkontur 36 auf, wobei die Formkonturen sowohl im Deckel 46 als auch in dem Kasten 44 vorhanden sein können.
  • Mit dem oben beschriebenen Verfahren ist es möglich, Türblätter 10 für beispielsweise Brandschutztüren, aber auch für Haustüren, sowohl in Komposit- als auch Stahlbauweise herzustellen, bei denen eine vorgefertigte Mineralwollmatte 34 mit an die Motive des Türblattes 10 angelehnten Konturformgebungen verwendet wird.
  • Durch das beschriebene Verfahren können die Brandlast insbesondere bei Komposit- bzw. Stahltüren und auch die Kosten deutlich minimiert werden, da im Vergleich zu bisher verwendeten Phenolharzplatten bzw. Schaumplatten, die recht teuer sind, einfach nur eine Mineralwollmatte 34 verwendet wird. Grundsätzlich ist eine Fertigung im Sandwichverfahren unter Nutzung von PU-Klebstoffen oder sonstigen Klebstoffen auf Wasserglasbasis möglich. Weiter ist es auch einfach, ein Motiv anzupassen, indem Formpressplatten einfach ausgetauscht werden.
  • Bei dem Verfahren wird vorteilhaft keine Standardwolle, sondern eine stegverstärkte Wolle als Mineralwollmatte 34 eingebracht. Diese Mineralwollmatte 34 wird zunächst in Form geprägt. Die Mineralwollmatte 34 hat zunächst eine einheitliche Rohdichte, und es erfolgt ein gesonderter Vorfertigungsschritt, wobei die gewünschte Mattenformkontur 36 eingeprägt wird.
  • Dabei werden die einzelnen Außenplatinen 30 ebenfalls gestanzt oder geprägt, wenn Stahl bzw. Metall verwendet wird, bzw. korrekt abgepresst, wenn ein Kompositmaterial verwendet wird. Dann wird die Mineralwollplatte 34 formgeprägt, wobei entsprechende Negativformen verwendet werden, und diese Negativformen eingeprägt werden. Zum Schluss wird die Mineralwollmatte 34 eingelegt und verklebt.
  • Die Mineralwolle hat ein gewisses Rückfederverhalten, weshalb die Mineralwolle stärker geprägt wird als die Platinen. Wenn beispielsweise die Mineralwollmatte 34 eine Dicke von 40mm hat, und die Breitseitenformkontur 14 um 9mm in einen Innenraum des Türblattes 10 ragen soll, wird auf diese Tiefe T2 noch 2mm zugegeben, um das Rückfederverhalten der Mineralwollmatte 34 auszugleichen. Wenn demnach eine Prägung von 9mm angepasst werden soll, wird beim Formgeben in der Mineralwollmatte 34 11 mm tief geprägt.
  • Dies führt zu einer gewissen Verdichtung und Verringerung der Dicke der Mineralwolle, was jedoch auch vorteilhaft für den Feuerschutz ist.
  • Beispielsweise werden die Außenplatinen 30 mit Kassetten eingeprägt, was ein beliebtes Design bei Haustüren im englischsprachigen Raum ist, wobei beispielsweise vier Kassetten, aber auch sechs Kassetten oder beliebige Formkonturen angeprägt werden können.
  • Bei Kompositmaterialien ist das Einprägen der Breitseitenformkontur 14 mit einem SMC-Grundmaterial recht aufwändig, weshalb solche Materialien heißgepresst werden.
  • Die Kassetten oder sonstigen Motive, die eingebracht werden, werden nach innen geprägt, d.h. als versenktes Relief 18.
  • Mit dem Verfahren ist eine Kostenersparnis von etwa 40% möglich.
  • Verwendet werden vorteilhaft stegverstärkte Mineralwollmatten 34, da diese eine eigene Stabilität haben und verklebt werden können. Wenn dabei eine Tür, z.B. in Kasten-Deckel-Bauweise, mit derartigen Mineralwollen gefüllt wird, ist eine weitere Verstärkung nicht mehr nötig. Es ist auch bekannt, solche vergleichbaren stegverstärkten Mineralwollen in Sandwichtüren einzubringen, und diese dann als Wohnungsaußentür zu verwenden.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    Türblatt
    12
    Außenbreitseite
    14
    Breitseitenformkontur
    16
    Kassettenkontur
    18
    Relief
    20
    Flächenbereich
    22
    Sandwichplatte
    24
    Tiefenrichtung
    26
    Schicht
    28
    Füllmaterial
    30
    Außenplatine
    32
    Motivplatte
    34
    Mineralwollmatte
    36
    Mattenformkontur
    38
    Umformplatine
    40
    Stahlblech
    42
    Kompositplatte
    44
    Kasten
    46
    Deckel
    T1
    Tiefe Relief Mattenformkontur
    T2
    Tiefe Relief Breitenseitenformkontur

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Türblattes (10) für eine als Brandabschluss ausgebildete Tür, aufweisend die Schritte:
    - Bereitstellen wenigstens einer flachen Umformplatine (38) zum Bilden einer Außenbreitseite (12) des Türblattes (10);
    - Bereitstellen einer Mineralwollmatte (34) als mattenförmiges Füllmaterial (28) für das Türblatt (10);
    - Einprägen einer vordefinierten Breitseitenformkontur (14) in einen vorbestimmten Flächenbereich (20) der Umformplatine (38);
    - Einbringen einer vordefinierten Mattenformkontur (36), die der vordefinierten Breitseitenformkontur (14) komplementär entspricht, in einen vorbestimmten Flächenbereich (20) der Mineralwollmatte (34);
    - Zusammenfügen der Umformplatine (38) und der Mineralwollmatte (34) derart, dass die Breitseitenformkontur (14) und die Mattenformkontur (36) ineinandergreifen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass als flache Umformplatine (38) ein Stahlblech (40) verwendet wird, wobei die vordefinierte Breitseitenformkontur (14) durch ein Standard-Prägeverfahren eingeprägt wird, oder dass als flache Umformplatine (38) eine Kompositplatte (42), insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff, verwendet wird, wobei die vordefinierte Breitseitenformkontur (14) durch ein Heißpressverfahren eingeprägt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass als mattenförmiges Füllmaterial (28) eine stegverstärkte Mineralwollmatte (34), verwendet wird, wobei die vordefinierte Mattenformkontur (36) durch ein Prägeverfahren oder durch ein Fräsverfahren in das mattenförmige Füllmaterial (28) eingebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Breitseitenformkontur (14) und als Mattenformkontur (36) jeweils eine Kassettenkontur (16) eingeprägt wird, wobei das Einprägen insbesondere als versenktes Relief (18) erfolgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass das versenkte Relief (18) der Mattenformkontur (36) eine Tiefe (T1) aufweist, die um 20 % bis 25 % größer ist als eine Tiefe (T2) des versenkten Reliefs (18) der Breitseitenformkontur (14).
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Zusammenfügen der Umformplatine (38) und der Mineralwollmatte (34) derart erfolgt, dass die Breitseitenformkontur (14) und die Mattenformkontur (36) in bündigen Kontakt zueinander kommen.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass aus einer ersten Umformplatine (38) ein Kasten (44) geformt wird, und dass aus einer zweiten Umformplatine (38) ein Deckel (46) geformt wird, wobei beim Zusammenfügen der Umformplatinen (38) und des mattenförmigen Füllmaterials (28) das mattenförmige Füllmaterial (28) in den Kasten (44) eingelegt und danach der Kasten (44) mit dem Deckel (46) verschlossen wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformplatine (38) und die Mineralwollmatte (34) zu einer Sandwichplatte (22) zusammengefügt werden, wobei die Umformplatine (38) und das mattenförmige Füllmaterial (28) insbesondere miteinander verklebt werden.
  9. Türblatt (10) für eine Tür zum Bilden eines Brandabschlusses, wobei das Türblatt (10) aufweist:
    - wenigstens eine Außenplatine (30) zum Bilden einer Außenbreitseite (12) des Türblattes (10), wobei die Außenplatine (30) eine Breitseitenformkontur (14) in einem vorbestimmten Flächenbereich (20) aufweist, und
    - eine Mineralwollmatte (34) als mattenförmiges Füllmaterial (28), das eine Mattenformkontur (36) in einem vorbestimmten Flächenbereich (20) aufweist, wobei die Außenplatine (30) und die Mineralwollmatte (34) zum Bilden des Türblattes (10) zusammengefügt sind,
    wobei die Breitseitenformkontur (14) und die Mattenformkontur (36) komplementär zueinander ausgebildet sind, sodass die Breitseitenformkontur (14) und die Mattenformkontur (36) ineinandergreifen.
  10. Türblatt (10) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Breitseitenformkontur (14) und die Mattenformkontur (36) jeweils als versenktes Relief (18) ausgebildet sind.
EP17203665.9A 2016-11-28 2017-11-24 Verfahren zum herstellen eines türblattes sowie türblatt Active EP3327239B1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SI201730249T SI3327239T1 (sl) 2016-11-28 2017-11-24 Postopek izdelave vratnega krila in vratno krilo
PL17203665T PL3327239T3 (pl) 2016-11-28 2017-11-24 Sposób wytwarzania skrzydła drzwiowego oraz skrzydło drzwiowe

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016122941 2016-11-28
DE102016125251.4A DE102016125251A1 (de) 2016-11-28 2016-12-21 Verfahren zum Herstellen eines Türblattes sowie Türblatt

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3327239A1 EP3327239A1 (de) 2018-05-30
EP3327239B1 true EP3327239B1 (de) 2020-04-01

Family

ID=60480197

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17203665.9A Active EP3327239B1 (de) 2016-11-28 2017-11-24 Verfahren zum herstellen eines türblattes sowie türblatt

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3327239B1 (de)
PL (1) PL3327239T3 (de)
SI (1) SI3327239T1 (de)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE894486A (fr) * 1982-09-24 1983-01-17 Vleminckx William Securisation decorative pour portes
US4643787A (en) * 1985-05-03 1987-02-17 Versatube Corporation Method of making an embossed panel door
US5787677A (en) * 1995-10-18 1998-08-04 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Garage door insulation system
US6311454B1 (en) * 1999-02-18 2001-11-06 Globe Door, L.L.C. Door construction
DE102009032040A1 (de) 2009-04-06 2010-10-07 Hörmann KG Eckelhausen Haustür mit faserverstärktem Kunststoffmaterial sowie Herstellverfahren
DE102011053560A1 (de) * 2011-06-16 2012-12-20 IKJ S.à.r.l. Brandschutzsystem sowie Brandschutztür, Brandschutz-Wandelement und Brandschutzplatte hierfür
DE102012100090B4 (de) 2012-01-05 2020-02-06 Hörmann KG Freisen Türblatt sowie herstellverfahren

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
EP3327239A1 (de) 2018-05-30
PL3327239T3 (pl) 2020-08-24
SI3327239T1 (sl) 2020-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102014001445B4 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Rotorblattschalen
DE10317218A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Metall-Verbundbauteils
EP1524175B1 (de) Bauteil, insbesondere Aussenhautbauteil für ein Fahrzeug
EP4081389A1 (de) Abdeckstruktur und smc-werkzeug sowie verfahren zum herstellen einer derartigen abdeckstruktur
DE102018100204A1 (de) Verfahren zum Integrieren eines Montageelementes für einen Bewegungsbeschlag in eine Möbelplatte sowie Möbelplatte mit integriertem Montageelement
DE102013111395A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Rückblechs eines Kraftfahrzeugschlosses
DE2111430A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Anbringung einer Kunststoffrandleiste
EP0633132A1 (de) Sandwichplatte mit verstärkten Anschlussbohrungen und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE3516862C2 (de)
EP3327239B1 (de) Verfahren zum herstellen eines türblattes sowie türblatt
EP3666514A1 (de) Pressblech zum erzeugen tiefer strukturen
DE102009051392A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Verbundkörpers aus mindestens einem vorzufertigenden Metallbauteil und mindesten einem Kunststoffbauteil und formschlüssig gefügter Verbundkörper
EP0835749B1 (de) Mehrschichtigte Verbundplatte
EP1444078A1 (de) Presse für hartschaumplatten
DE102016125251A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Türblattes sowie Türblatt
EP1533462B2 (de) Feuerabschlusselement und Verfahren zur Herstellung
WO2001033025A1 (de) Verfahren zum herstellen eines türblattes sowie nach diesem verfahren herstellbares türblatt
DE2013122C2 (de) Verfahren zum Herstellen mit NE-Material umgossener hochbelastbarer Flügelscharniere
EP3495598B1 (de) Türblatt sowie verfahren zum herstellen eines türblatts
DE102004029973A1 (de) Umformwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102014114260A1 (de) Kraftfahrzeugtürschloss
EP1226328B1 (de) Aufzugtür mit dämmstoffplatte
DE19514674A1 (de) Verbindung für Hohlprofilleisten, Verfahren zum Herstellen derselben und hierfür verwendbarer Geradverbinder
DE3708885A1 (de) Verfahren zum herstellen einer tuer
DE102006062715A1 (de) Verbundplatte mit Kantenschutz und Verfahren zur Herstellung derselben

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20180926

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20190529

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20191029

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1251537

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200415

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502017004466

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20200401

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: T3

Ref document number: E 34695

Country of ref document: SK

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200817

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200702

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200801

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502017004466

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20210112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201124

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20201130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201130

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201124

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201130

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230508

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1251537

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20221124

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Payment date: 20231116

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20231123

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221124

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20231115

Year of fee payment: 7

Ref country code: SI

Payment date: 20231114

Year of fee payment: 7

Ref country code: FR

Payment date: 20231124

Year of fee payment: 7

Ref country code: CZ

Payment date: 20231110

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20231114

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240119

Year of fee payment: 7