EP3292615A1 - Rotor einer getriebelosen windenergieanlage - Google Patents

Rotor einer getriebelosen windenergieanlage

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Publication number
EP3292615A1
EP3292615A1 EP16719408.3A EP16719408A EP3292615A1 EP 3292615 A1 EP3292615 A1 EP 3292615A1 EP 16719408 A EP16719408 A EP 16719408A EP 3292615 A1 EP3292615 A1 EP 3292615A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheets
coil
forming coil
pole piece
rotor
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16719408.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jochen RÖER
Jan Carsten Ziems
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wobben Properties GmbH
Original Assignee
Wobben Properties GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3292615A1 publication Critical patent/EP3292615A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/18—Structural association of electric generators with mechanical driving motors, e.g. with turbines
    • H02K7/1807—Rotary generators
    • H02K7/1823—Rotary generators structurally associated with turbines or similar engines
    • H02K7/183—Rotary generators structurally associated with turbines or similar engines wherein the turbine is a wind turbine
    • H02K7/1838—Generators mounted in a nacelle or similar structure of a horizontal axis wind turbine
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03D—WIND MOTORS
    • F03D80/00—Details, components or accessories not provided for in groups F03D1/00 - F03D17/00
    • F03D80/80—Arrangement of components within nacelles or towers
    • F03D80/82—Arrangement of components within nacelles or towers of electrical components
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F03D9/00—Adaptations of wind motors for special use; Combinations of wind motors with apparatus driven thereby; Wind motors specially adapted for installation in particular locations
    • F03D9/20—Wind motors characterised by the driven apparatus
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    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
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    • H02K19/16—Synchronous generators
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    • H02K19/16—Synchronous generators
    • H02K19/38—Structural association of synchronous generators with exciting machines
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03D—WIND MOTORS
    • F03D1/00—Wind motors with rotation axis substantially parallel to the air flow entering the rotor 
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    • F03D1/065—Rotors characterised by their construction elements
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction

Definitions

  • the present invention relates to a forming coil of a rotor of a synchronous generator of a gearless wind turbine. Moreover, the present invention relates to a generator with such a forming coil and the present invention relates to a wind turbine with such a generator. Moreover, the present invention relates to a method of manufacturing a forming coil.
  • Wind turbines are known and have a generator. Modern and robust wind turbines use a gearless concept, in which the generator of the aerodynamic rotor of the wind turbine is driven directly without the interposition of a transmission. Such a generator is also referred to as a generator of a gearless wind turbine. Such generators are characterized by large air gap diameter. Such air gap diameters can reach values of up to 10 m, as is the case, for example, with an ENERCON type E-126 wind energy plant. Air gap diameters of 4 to 5 m are common in gearless wind turbines. In addition, such generators gearless wind turbines are multi-pole and can be designed in particular as a ring generator, in which the electrically and magnetically active elements are substantially present only in an annular region around the air gap around.
  • a field winding must be provided for each rotor pole or pole piece in order to generate the magnetic field via a corresponding electrical excitation.
  • Such a generator or such a synchronous machine can also be referred to as a separately excited generator or a separately excited synchronous machine.
  • the term "rotor" is referred to below as the rotor of the generator. Unless otherwise stated.
  • the described externally excited concept can also be complicated in that the pole shoes with their windings are immersed in a corresponding insulation bath for insulation, which is often carried out in such a way that the entire, fully assembled rotor is submerged.
  • the insulation thus applied regularly hampers the transport of heat and thus the dissipation of heat, it is also complicated to immerse such a complete rotor in a corresponding insulation bath.
  • the invention is therefore based on the object to address at least one of the problems mentioned.
  • a solution is to be proposed which is less expensive and / or more thermally efficient, in particular heat can dissipate better.
  • a preformed coil according to claim 1 is proposed. It is thus proposed a form coil of a rotor of a synchronous generator of a gearless wind turbine for arrangement around a pole piece defining a central axis.
  • This use of a forming bobbin on a pole piece of a rotor implies that this involves a separately excited synchronous generator.
  • the forming coil is thus to be arranged around the pole piece. In this arrangement, the forming coil is then the excitation winding of this pole piece and generates a magnetic field, which is guided in the pole piece and runs substantially parallel to a center axis of the pole piece.
  • the forming coil has several turns and is composed of sheets.
  • the turns are thus composed of sheets.
  • coils are each composed of sheets. This can be achieved, among other things, that These sheets of each turn are flat against each other and thereby an improved temperature transport can be carried out to adjacent sheets, if different temperatures occur in the layer direction.
  • a temperature transport can take place comparatively well within each of a sheet, because temperature-insulating gaps are not there.
  • a heat transfer can take place particularly directly radially outward.
  • these sheets are layered in the axial direction of the pole piece, ie in the axial direction with respect to the center axis of the pole piece.
  • they are layered exclusively in this axial direction of the pole piece, so in each plane have only one sheet and not several sheets side by side.
  • heat in each layer can also be dissipated radially outward to the radially outer edge of the shaping coil. As a result, the temperature transport and thus a cooling process can be made favorable.
  • the metal sheets are designed such that the preformed coil has enlarged surfaces compared to planar surfaces, in particular corrugated or ribbed surfaces through beveled edges of the metal sheets and / or through different widths of adjacent metal sheets.
  • This relates to surfaces which are remote from the pole piece, that are directed radially outward relative to the pole piece or its central axis. These surfaces may also be referred to as exterior surfaces. In particular, this may relate to surfaces which together form a substantially circumferential outer shell surface of the shaping coil. In this area, therefore, the sheets may be provided with bevelled edges. Now, if these sheets with the chamfered edges stacked or layered to form the forming coil, these beveled edges put together to form a corrugated surface.
  • sheets of different widths can be provided, in particular with alternately different widths. If these are stacked on each other, thus every second sheet is present and thereby forms a rib structure or rib shape and thus there a ribbed surface. In both cases exemplified, the result is an increased overall outer surface area of the forming coil. Especially when added to the fact that each sheet extends from the pole piece through to this corrugated or ribbed surface, heat can be relatively easily transported there and are easier to radiate on this enlarged surface. It is also contemplated that a structure is provided in which a cooling medium such as an air flow flows along these corrugations or ribs, thereby to carry away the heat there.
  • a cooling medium such as an air flow flows along these corrugations or ribs
  • the forming coil each have a turn or a half turn of a sheet metal and these sheets are assembled to the plurality of turns of the forming coil.
  • half a turn consists of or is provided from a sheet
  • it is preferably proposed that such a sheet is approximately L-shaped. This has the particular advantage that such sheets can be punched out with very little waste.
  • two identical L-shapes can be folded into a rectangle or punched out in a rectangular shape.
  • a sheet metal can be prepared in layers or levels of two sheets are prepared.
  • Such a sheet can thus be formed substantially from a flat sheet.
  • punch out the corresponding sheets from a large overall sheet or cut out for example by laser cutting.
  • L-shaped sheets they can be cut out with very little waste.
  • These individual sheets then only need to be connected. This can be done, for example, by welding or soldering, and in both of these examples mentioned, this also results in a compound with high electrical conductivity.
  • a positive connection can be provided, for example, a so-called dovetail connection, in which one of two parts to be connected has an approximately dovetailed extension and the other part has a dovetail-shaped recess corresponding thereto.
  • the sheets are thus so specially cut or punched that this cut-out or punched shape is adapted to the pole piece, which is to surround the form of coil and thus in each case the relevant turn.
  • the fact that this turn is placed around this pole piece does not take place in that the material is bent around this pole piece, but this shape is punched out and no longer needs to be bent. This also makes it possible, virtually any Any shape around this pole piece around.
  • these turns made of sheets can also be designed and placed tightly around sharp edges. Problems that might arise when bending around such sharp corners or edges in the material are avoided as a result of the principle.
  • the sheets are made of aluminum. Aluminum has a lower conductivity than copper but weighs less.
  • the rotor or its pole pieces with the form of coils which can also be referred to as Polschuhspulen be slightly increased in its design.
  • a rotor could be created, which behaves electrically similar to a rotor with copper coils in a slightly smaller space.
  • Such a construction with aluminum would then nevertheless be lighter than the comparable copper solution with a smaller construction volume.
  • it would be expected that such an aluminum solution would also be less expensive than the comparatively described copper solution.
  • the situation can be improved even though aluminum conducts less well than copper.
  • the sheets are made of copper, especially to exploit the good conductivity of copper.
  • the mold coil is characterized in that it has been dipped for isolation in a bath with an insulating varnish, in particular without the pole piece and without other winding body.
  • an insulating varnish in particular without the pole piece and without other winding body.
  • this without pole piece can have a high mechanical stability. It can thus be immersed for isolation in a bath with an insulating varnish, without being placed on the pole piece. In particular, this dive is possible without the entire rotor must be dipped.
  • This dipping, in particular separate dipping of the coil form is also to be considered, namely the fact that the insulating varnish wets the sheets of the form coil uniformly everywhere and covered uniformly after solidification.
  • the mold coil is immersed in a slightly spread state by at least a small distance between the metal planes is achieved, so that the insulating varnish also passes between the sheets.
  • a generator is also proposed, which is provided for a gearless wind turbine and has a rotor with form coils, which are formed as described above in connection with at least one embodiment.
  • a wind turbine with such a synchronous generator is also proposed.
  • a method for producing a forming coil according to claim 9 is also proposed. Accordingly, first the sheets, in particular two sheets are cut or punched out of a large sheet. These sheets are then connected to one or more turns, depending on the form in which the sheets present and in what number. In particular, so many sheets are punched or cut out so that the complete winding of the shaping coil can be produced. For example, for a 20-turn coil form wound coil, it is possible to punch or cut 40 L-shaped sheets. These L-shaped sheets are then gradually assembled and bonded, such as welded or soldered, to thereby form this composite winding. In particular, in this example, two L-shaped sheets are connected in a single step to form a turn.
  • the first and fortieth plates differ from the remaining 38 plates, because these two plates must be provided with appropriate connections. Otherwise, it can also be assumed that the complete winding essentially forms the shaping coil. Here, linguistically, a distinction is made between these two elements, above all because the winding can also constitute an intermediate state to the finished shaping coil, e.g. one without insulation varnish.
  • a method is also proposed for producing a pole piece provided with a shaping coil. Accordingly, first of all, a forming coil is produced or provided according to at least one of the described embodiments. The production can be carried out according to a described manufacturing method thereto according to at least one of the embodiments. The mold coil is then placed or pushed onto the pole piece and the thus assembled mold coil with pole piece is then filled, in particular with synthetic resin.
  • synthetic resin can be used, which is otherwise used for diving or filling of coils or transformers. As a result, this form of coil can be fixed well and firmly and in a comparatively simple manner on the pole piece. This solves the problem that there is no tight connection by conventional winding.
  • a mold coil made of aluminum is used and this can be well secured by the manufacturing or bonding method described. It also takes into account the fact that aluminum expands more strongly with temperature than copper and incidentally also significantly stronger than the core on which it is to sit on the pole piece.
  • the shaping coil be dimensioned so that it can be loosely placed on the pole shoe with a certain amount of play or can be pushed open. Again, the different coefficients of expansion is taken into account and this slightly larger dimensioning of the forming coil, a correspondingly slightly larger gap between the forming coil and pole piece. This is then filled with resin in the manner described and correspondingly more resin is used, which can thus possibly provide a compensation which might be necessary due to the said different temperature coefficients.
  • Figure 1 shows a wind turbine in a perspective view.
  • Figure 2 shows schematically two L-shaped sheets for a forming coil.
  • FIG. 3 shows a shaping coil or a winding of a shaping coil made of metal sheets according to FIG. 2 in a perspective and schematic representation.
  • FIGS. 4 and Figure 5 illustrates different corrugated surfaces in a side view to illustrate the contours.
  • FIG. 6 shows a part of a winding of a shaping coil in a perspective view
  • FIG. 7 shows a section of a generator arranged in a nacelle.
  • FIG. 1 shows a wind energy plant 100 with a tower 102 and a nacelle 104.
  • a rotor 106 with three rotor blades 108 and a spinner 110 is arranged on the nacelle 104.
  • the rotor 106 is set in rotation by the wind in rotation and thereby drives a generator in the nacelle 104 at.
  • FIG. 2 shows a top view of two L-shaped sheets 2. These two L-shaped sheets 2 can have an identical shape and are connected to one another at the connecting seam 4 to form a turn 3. This also overlaps can be avoided from one to the next turn.
  • the two L-shaped sheets 2 can be connected to other sheets, namely in a higher or lower position or plane for producing a forming coil, which is not shown here in Figure 2.
  • FIG. 4 shows schematically a finished winding 8, which is composed of eight layers and thus 16 L-shaped sheets 2 according to Figure 2.
  • the winding 8 thus essentially already forms a forming coil.
  • FIG. 4 shows four layers of a winding 8 'in a side view, which corresponds to a view from the right onto the winding 8 according to FIG.
  • no connection seam 4 is shown in FIG. 4 and, moreover, not in FIG. Figure 4 is intended to illustrate the outer surface 10 by showing its contour.
  • This outer surface 10 is formed from edges of the individual sheets 2 ', which has a curved edge 12 by a pressing operation.
  • the layers of these sheets 2 'with their curved edges 12 leads to the illustrated corrugated surface 10, of which the contour is shown in Figure 4 by the selected perspective.
  • FIG. 4 also shows a section of a winding 8 ', and between these two windings 8' an air channel 14 is formed whose side walls are shaped by the contour of the outer surfaces 10. It has thus been achieved on the one hand, that the surface of the outer surface 10 is increased by the curved edges 12 and also that results in an air duct 14 with guide grooves or grooves.
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment of the sheets 2 ". These sheets 2" have cut edges 16, which thus also lead to an outer surface 18 with an enlarged surface.
  • FIG. 6 shows, in a perspective view, a part of a winding 68 which is composed of five L-shaped metal sheets 62 at connecting seams 64, respectively.
  • the winding 68 and the partial winding 68 of Figure 6 is also shown slightly spread. In this position, this partial winding 68 can be dipped well in a bath of insulating varnish. However, this is illustrated only illustratively and preferably, such an insulation dipping process is proposed only for a complete winding, so if more sheets 62 are still added.
  • FIG. 7 shows a generator 130 schematically in a side view. It has a stator 132 and a rotatably mounted electrodynamic rotor 134 and is fastened with its stator 132 via a journal 136 to a machine carrier 138.
  • the stator 132 has a stator support 140 and stator lamination stacks 142 which form stator poles of the generator 130 and are secured to the stator support 140 via a stator ring 144.
  • the electrodynamic rotor 134 has rotor pole shoes 146, which form the rotor poles and are mounted rotatably about the axis of rotation 152 on the axle journal 136 via a rotor carrier 148 and bearing 150.
  • the stator lamination packages 142 and rotor pole shoes 146 only separate a narrow air gap 154, which is a few mm thick, in particular less than 6 mm, but has a diameter of several meters, in particular more than 4 m.
  • the stator laminations 142 and the rotor pole shoes 146 form each ring and are also annular, so that the generator 130 is a ring generator.
  • the electrodynamic rotor 134 of the generator 130 rotates together with the rotor hub 156 of the aerodynamic rotor, of which lugs of rotor blades 158 are indicated.
  • a forming coil of composite sheets is proposed. This form of coil can also be referred to as a pole shoe coil.
  • such Polschuhspulen of half or whole turns which are cut from sheets, composed by suitable connection technology.
  • Welding, such as friction stir welding, and soldering, for example, are particularly suitable as a joining technique, because in this way the necessary electrically conductive connection can be produced.
  • a significant advantage of the invention is to provide improved cooling of the pole piece coils as compared to such wire wound coils. This is achieved in particular by the fact that in each turn of the proposed solution the heat can flow directly to the coil surface.
  • cut sheet metal coils can be produced in any two-dimensional geometries and therefore do not require bending gradients. Whereby otherwise wound coils with respect to the heat flow could have similar advantages as the solution proposed here.
  • the coils can be given a suitable contour for cooling by means of suitable cutting tools or a suitable after-treatment.
  • the coils can be cut obliquely at the outer edge, so that superimposed turns on the outer surface of the coil creates a serrated surface.
  • the thus enlarged surface leads to an increased heat transfer to the cooling medium, which is usually air between the poles.
  • the individual turns of sheet metal can for example be pressed into a shape such that a cooling lug or cooling rib of suitable geometry is produced at the outer edges.
  • a better cooling of the coils is achieved by the invention particularly. Due to the very good heat flow within the conductor material, ie within the sheets of a turn from inside to outside, the heat generated can be given off directly at the coil surface.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Formspule (8) eines Rotors eines Synchrongenerators einer getriebelosen Windenergieanlage (100) zur Anordnung um einen, eine Mittelachse definierenden Polschuh. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Formspule (8) mehrere Windungen (3) aufweist und aus Blechen (2) zusammengesetzt ist.

Description

Rotor einer getriebelosen Windenergieanlage
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formspule eines Rotors eines Synchrongenerators einer getriebelosen Windenergieanlage. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung einen Generator mit einer solchen Formspule und die vorliegende Erfindung betrifft eine Windenergieanlage mit einem solchen Generator. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Formspule.
Windenergieanlagen sind bekannt und weisen einen Generator auf. Moderne und robuste Windenergieanlagen verwenden dabei ein getriebeloses Konzept, bei dem der Generator vom aerodynamischen Rotor der Windenergieanlage unmittelbar, ohne Zwischenschaltung eines Getriebes angetrieben wird. Einen solchen Generator bezeichnet man auch als Generator einer getriebelosen Windenergieanlage. Solche Generatoren sind durch große Luftspaltdurchmesser gekennzeichnet. Solche Luftspaltdurchmesser können Werte von bis zu 10 m annehmen, wie das beispielsweise bei einer ENERCON- Windenergieanlage vom Typ E-126 der Fall ist. Luftspaltdurchmesser von 4 bis 5 m sind dabei bei getriebelosen Windenergieanlagen üblich. Außerdem sind solche Generatoren getriebeloser Windenergieanlagen vielpolig und können insbesondere als Ringgenerator ausgebildet sein, bei dem die elektrisch und magnetisch wirksamen Elemente im Wesentlichen nur in einem ringförmigen Bereich um den Luftspalt herum vorhanden sind.
Um in dem Rotor ohne Verwendung von Permanentmagneten ein Magnetfeld aufzubau- en, ist für jeden Rotorpol bzw. jeden Polschuh eine Erregerwicklung vorzusehen, um das magnetische Feld über eine entsprechende elektrische Erregung zu erzeugen. Ein solcher Generator bzw. eine solche Synchronmaschine kann auch als fremderregter Generator bzw. fremderregte Synchronmaschine bezeichnet werden. Im Übrigen wird nachfolgend mit dem Begriff "Rotor" der Rotor des Generators bezeichnet. Soweit sich nichts anderes ergibt.
Um das Magnetfeld zu erzeugen, ist ein entsprechender Erregerstrom erforderlich, der besonders im Nennbetrieb auch zu einer Erwärmung sowohl der entsprechenden Erregerwicklung als auch des entsprechenden Polschuhs führen kann. Ein wesentlicher Grund für diese Erwärmung ist die Erzeugung von Stromwärme in den Erregerwicklun- gen, von denen bei fremderregten, getriebelosen Windenergieanlagen einige vorhanden sind. Diese Erwärmungen können erheblich sein, obwohl die Wicklungen meist aufgrund der Verwendung von Kupfer einen vergleichsweise geringen ohmschen Widerstand aufweisen. Es kommt hinzu, dass solche Kupferwicklungen zwischen sich meist Zwischenräume aufweisen können, die einen Wärmetransport und damit einen Wärmeab- transport zumindest behindern. Außerdem kann dieses Konzept für eine getriebelose Windenergieanlage je nach Kupferpreis recht teuer sein, weil recht viel Kupfer benötigt wird. Andererseits gibt es praktisch keine Materialien mit besserer Leitfähigkeit als Kupfer, jedenfalls unter den im industriellen Umfang verfügbaren Materialien.
Es kommt hinzu, dass das beschriebene fremderregte Konzept zudem dadurch aufwän- dig sein kann, dass die Polschuhe mit ihren Wicklungen zur Isolation in einem entsprechenden Isolationsbad getaucht werden, was häufig so durchgeführt wird, dass der gesamte, fertig bestückte Rotor getaucht wird. Neben dem Problem, dass die hierdurch aufgebrachte Isolation regelmäßig den Wärmetransport und damit den Wärmeabtransport behindert, ist es auch aufwändig, einen solchen vollständigen Rotor in einem entspre- chenden Isolationsbad zu tauchen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, wenigstens eines der genannten Probleme anzugehen. Insbesondere soll eine Lösung vorgeschlagen werden, die kostengünstiger und/oder thermisch effizienter ist, insbesondere Wärme besser abführen kann. Zumindest soll zu bisher bekannten Lösungen eine alternative Lösung vorgeschlagen werden.
Erfindungsgemäß wird eine Formspule gemäß Anspruch 1 vorgeschlagen. Es wird somit eine Formspule eines Rotors eines Synchrongenerators einer getriebelosen Windenergieanlage zur Anordnung um einen, eine Mittelachse definierenden Polschuh vorgeschlagen. Diese Verwendung einer Formspule an einem Polschuh eines Rotors impliziert, dass dies einen fremderregten Synchrongenerator betrifft. Die Formspule ist somit um den Polschuh anzuordnen. In dieser Anordnung ist die Formspule dann die Erregerwicklung dieses Polschuhs und erzeugt ein Magnetfeld, das in dem Polschuh geführt wird und im Wesentlichen parallel zu einer Mittelachse des Polschuhs verläuft.
Die Formspule weist dabei mehrere Windungen auf und ist aus Blechen zusammenge- setzt. Die Windungen sind also aus Blechen zusammengesetzt.
Entsprechend werden bei diesem getriebelosen Synchrongenerator Formspulen jeweils aus Blechen zusammengesetzt. Dadurch kann unter anderem erreicht werden, dass diese Bleche jeder Windung flach aneinander liegen und dadurch ein verbesserter Tem- peraturtransport zu benachbarten Blechen erfolgen kann, falls in Schichtrichtung unterschiedliche Temperaturen auftreten. Außerdem kann auch innerhalb jeweils eines Blechs ein Temperaturtransport vergleichsweise gut stattfinden, weil temperaturisolierende Zwischenräume dort nicht vorhanden sind. Hier kann ein Wärmetransport besonders unmittelbar radial nach außen erfolgen.
Außerdem kann durch die Verwendung von Blechen deren Form und damit die Gesamtform der Formspule gut vorbestimmt und im Übrigen auch beeinflusst werden.
Vorzugsweise sind diese Bleche in axialer Richtung des Polschuhs, also in axialer Rich- tung bezogen auf die Mittelachse des Polschuhs, geschichtet. Insbesondere sind sie ausschließlich in dieser axialen Richtung des Polschuhs geschichtet, weisen also in jeder Ebene nur ein Blech auf und nicht mehrere Bleche nebeneinander. Ausgehend von dem Polschuh bzw. seiner Mittelachse gibt es somit in der Formspule in radialer Richtung keine Unterbrechung, weil jedes Blech, wenn diese nur in axialer Richtung geschichtet sind, vom Polschuh radial weg bis nach außen reicht. Entsprechend kann auch Wärme in jeder Schicht radial bis nach außen zum radial äußeren Rand der Formspule abgeleitet werden. Hierdurch kann der Temperaturtransport und damit im Ergebnis ein Kühlprozess günstig gestaltet werden.
Gemäß einer Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die Bleche so gestaltet sind, dass die Formspule im Vergleich zu ebenen Oberflächen vergrößerte Oberflächen aufweist, insbesondere geriffelte oder gerippte Oberflächen durch abgeschrägte Kanten der Bleche und/oder durch unterschiedliche Breiten benachbarter Bleche. Dies betrifft Oberflächen, die von dem Polschuh abgewandt sind, also bezogen auf den Polschuh bzw. seine Mittelachse radial nach außen gerichtet sind. Diese Oberflächen können auch als Außenoberflächen bezeichnet werden. Insbesondere kann dies Oberflächen betreffen, die zusammen eine im Wesentlichen umlaufende Mantelaußenfläche der Formspule bilden. In diesem Bereich können somit die Bleche mit abgeschrägten Kanten versehen sein. Werden nun diese Bleche mit den abgeschrägten Kanten übereinander gestapelt bzw. geschichtet, um die Formspule zu bilden, setzen sich diese abgeschrägten Kanten zu einer geriffelten Oberfläche zusammen. Außerdem oder alternativ können Bleche unterschiedlicher Breite vorgesehen sein, insbesondere mit abwechselnd unterschiedlicher Breite. Werden diese aufeinandergeschichtet, steht somit jedes zweite Blech vor und bildet dadurch eine Rippenstruktur oder Rippenform und damit dort eine gerippte Oberfläche. In beiden beispielhaft aufgeführten Fällen ist das Ergebnis eine erhöhte gesamte äußere Oberfläche der Formspule. Besonders wenn hinzukommt, dass jedes Blech von dem Polschuh durchgehend bis zu dieser geriffelten oder gerippten Oberfläche reicht, kann Wärme dort vergleichsweise leicht hin transportiert werden und an dieser vergrößerten Oberfläche leichter abgestrahlt werden. Es kommt auch in Betracht, dass eine Konstruktion vorgesehen wird, bei der ein Kühlmedium wie ein Luftstrom entlang dieser Riffel oder Rippen strömt, um dadurch dort die Wärme abzutransportieren.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die Formspule jeweils eine Windung oder eine halbe Windung aus einem Blech aufweist und diese Bleche zu den mehreren Windungen der Formspule zusammengesetzt werden. Für den Fall, dass eine halbe Windung aus einem Blech besteht bzw. daraus bereitgestellt wird, wird vorzugsweise vorgeschlagen, dass ein solches Blech etwa L-förmig ist. Das hat den besonderen Vorteil, dass solche Bleche mit sehr wenig Verschnitt ausgestanzt werden können. Besonders zwei identische L-Formen können zu einem Rechteck zusammengelegt werden bzw. in einer Rechteckform ausgestanzt werden.
Auf diese Art und Weise kann ebenenweise ein Blech vorbereitet werden bzw. ebenenweise werden zwei Bleche vorbereitet. Ein solches Blech kann somit im Wesentlichen aus einem flachen Blech geformt werden. Hierzu kommt in Betracht, die entsprechenden Bleche aus einem großen Gesamtblech auszustanzen oder beispielsweise durch Laserschneiden auszuschneiden. Besonders bei der Verwendung vieler L-förmiger Bleche können diese mit sehr wenig Verschnitt ausgeschnitten werden. Diese Einzelbleche brauchen dann nur noch verbunden zu werden. Das kann beispielsweise durch Schweißen oder Löten erfolgen und in beiden diesen genannten Beispielen ergibt sich dadurch auch eine Verbindung mit hoher elektrischer Leitfähigkeit. Vorzugsweise kann außerdem oder alternativ eine formschlüssige Verbindung vorgesehen werden, beispielsweise eine sogenannte Schwalbenschwanzverbindung, bei der eines von zwei zu verbindenden Teilen einen etwa schwalbenschwanzförmigen Fortsatz und das andere Teil eine dazu korrespondierende schwalbenschwanzförmige Ausnehmung hat.
Die Bleche werden also somit besonders so ausgeschnitten oder ausgestanzt, dass diese so ausgeschnitten oder ausgestanzte Form an den Polschuh angepasst ist, den die Formspule und damit jeweils die betreffende Windung umgeben soll. Dass diese Windung um diesen Polschuh gelegt wird erfolgt also nicht dadurch, dass das Material um diesen Polschuh herum gebogen wird, sondern diese Form wird so ausgestanzt und braucht nicht mehr gebogen zu werden. Dadurch wird es auch möglich, praktisch jede beliebige Form um diesen Polschuh herum zu gestalten. Insbesondere können so diese aus Blechen hergestellten Windungen auch eng um scharfe Kanten herum konstruiert und gelegt werden. Probleme, die beim Biegen um solche scharfen Ecken oder Kanten in dem Material entstehen könnten, werden hierdurch prinzipbedingt vermieden. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung sind die Bleche aus Aluminium gefertigt. Aluminium hat eine schlechtere Leitfähigkeit als Kupfer, wiegt dabei allerdings weniger. Es kann somit beispielsweise der Rotor bzw. seine Polschuhe mit den Formspulen, die auch als Polschuhspulen bezeichnet werden können, in seiner Bauform etwas vergrößert werden. Dadurch könnte ein Rotor geschaffen werden, der sich elektrisch ähnlich wie ein Rotor mit Kupferspulen bei etwas geringerem Bauraum verhält. Eine solche Konstruktion mit Aluminium wäre dann dennoch leichter als die vergleichbare Kupferlösung mit geringerem Bauvolumen. Außerdem wäre zu erwarten, dass eine solche Aluminiumlösung auch preisgünstiger als die vergleichsweise beschriebene Kupferlösung wäre. Es kann also überraschenderweise durch die Verwendung von Aluminium die Situation verbessert werden, obwohl Aluminium schlechter leitet als Kupfer.
Gemäß einer Ausgestaltung sind die Bleche aus Kupfer gefertigt, besonders um die gute Leitfähigkeit von Kupfer auszunutzen.
Vorzugsweise ist die Formspule dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Isolation in ein Bad mit einem Isolationslack getaucht wurde, insbesondere ohne den Polschuh und ohne anderen Wickel körper. Hierbei kommen auch Qualitäten einer Formspule zur Geltung, nämlich dass diese ohne Polschuh eine hohe mechanische Stabilität aufweisen kann. Sie kann damit zur Isolation in ein Bad mit einem Isolationslack getaucht werden, ohne dabei auf dem Polschuh aufgesetzt zu sein. Insbesondere ist dieser Tauchgang möglich, ohne dass der gesamte Rotor getaucht werden muss. Dieses Tauchen, insbesondere separate Tauchen der Formspule ist ihr auch anzusehen, nämlich dadurch, dass der Isolationslack die Bleche der Formspule überall gleichmäßig benetzt und entsprechend gleichmäßig nach dem Verfestigen bedeckt. Vorzugsweise wird die Formspule in einem leicht gespreizten Zustand getaucht, indem zumindest ein geringer Abstand zwischen den Blechebenen erreicht wird, damit der Isolationslack auch zwischen die Bleche gelangt. Erfindungsgemäß wird zudem ein Generator vorgeschlagen, der für eine getriebelose Windenergieanlage vorgesehen ist und einen Rotor mit Formspulen aufweist, die so ausgebildet sind, wie oben im Zusammenhang mit wenigstens einer Ausführungsform beschrieben wurde. Erfindungsgemäß wird zudem eine Windenergieanlage mit einem solchen Synchrongenerator vorgeschlagen.
Erfindungsgemäß wird außerdem ein Verfahren zum Herstellen einer Formspule gemäß Anspruch 9 vorgeschlagen. Demnach werden zunächst die Bleche, insbesondere zwei Bleche aus einem großen Blech ausgeschnitten oder ausgestanzt. Diese Bleche werden dann zu einer oder mehreren Windungen, je nachdem in welcher Form die Bleche vorlagen und in welcher Zahl, verbunden. Insbesondere werden so viele Bleche ausgestanzt oder ausgeschnitten, dass damit die vollständige Wicklung der Formspule hergestellt werden kann. Beispielsweise kann für eine Formspule mit einer Wicklung mit 20 Windungen so vorgegangen werden, dass 40 L-förmige Bleche ausgestanzt oder ausgeschnitten werden. Diese L-förmigen Bleche werden dann nach und nach zusammengesetzt und verbunden, wie beispielsweise verschweißt oder verlötet, um dadurch diese zusammengesetzte Wicklung zu bilden. Insbesondere werden in diesem Beispiel in einem Teilschritt jeweils zwei L-förmige Bleche zu einer Windung verbunden. Gegebenenfalls unterscheiden sich das erste und vierzigste Blech von den übrigen 38 Blechen, weil diese beiden Bleche mit entsprechenden Anschlüssen versehen werden müssen. Ansonsten kann auch davon ausgegangen werden, dass die vollständige Wicklung im Wesentlichen die Formspule bildet. Hier wird sprachlich vor allen Dingen deswegen zwischen diesen beiden Elemen- ten unterschieden, weil die Wicklung auch einen Zwischenzustand zur fertigen Formspule darstellen kann, z.B. einen ohne Isolationslack.
Entsprechend wird auch vorgeschlagen, die so hergestellte Wicklung in einem Bad mit einem Isolationslack zu tauchen, um diese Wicklung dadurch zu isolieren, nämlich auch die einzelnen Windungen und damit die einzelnen Bleche untereinander zu isolieren, natürlich mit Ausnahme der Verbindungsstelle, bei der aber auch in Betracht kommt, aufgetragenen Isolationslack wieder zu entfernen.
Erfindungsgemäß wird zudem ein Verfahren zum Herstellen eines mit einer Formspule versehenen Polschuhs vorgeschlagen. Demnach wird zunächst eine Formspule gemäß wenigstens einer der beschriebenen Ausführungsformen hergestellt oder bereitgestellt. Die Herstellung kann entsprechend einem beschriebenen Herstellungsverfahren dazu gemäß wenigstens einer der Ausführungsformen durchgeführt werden. Die Formspule wird dann auf den Polschuh aufgesetzt bzw. aufgeschoben und die so zusammengefügte Formspule mit Polschuh wird dann verfüllt, insbesondere mit Kunstharz. Hier kann herkömmliches Kunstharz verwendet werden, das auch sonst zum Tauchen oder Verfüllen von Spulen oder Transformatoren verwendet wird. Hierdurch kann diese Formspule gut und fest und auf vergleichsweise einfache Art und Weise auf dem Polschuh befestigt werden. Dadurch wird das Problem gelöst, dass sich keine feste Verbindung durch herkömmliches Wickeln ergibt.
Vorzugsweise wird hierbei eine Formspule aus Aluminium verwendet und diese kann durch das beschriebene Herstellungs- bzw. Verbindungsverfahren gut befestigt werden. Dabei wird auch der Tatsache Rechnung getragen, dass sich Aluminium mit der Temperatur stärker ausdehnt als Kupfer und im Übrigen auch deutlich stärker als der Kern, auf dem es hier auf dem Polschuh sitzen soll.
Außerdem oder alternativ wird vorgeschlagen, dass die Formspule so dimensioniert wird, dass sie locker mit etwas Spiel auf den Polschuh aufgesetzt werden kann bzw. aufge- schoben werden kann. Auch hier wird den unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten Rechnung getragen und durch dieses geringfügig größere Dimensionieren der Formspule stellt sich ein entsprechend geringfügig größerer Zwischenraum zwischen Formspule und Polschuh ein. Dieser wird dann auf die beschriebene Art und Weise mit Harz verfüllt und es wird entsprechend mehr Harz verwendet, das somit ggf. einen Ausgleich schaffen kann, der aufgrund der genannten unterschiedlichen Temperaturkoeffizienten nötig werden könnte.
Die Erfindung wird nun nachfolgend exemplarisch unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine Windenergieanlage in einer perspektivischen Darstellung. Figur 2 zeigt schematisch zwei L-förmige Bleche für eine Formspule.
Figur 3 zeigt eine Formspule bzw. eine Wicklung einer Formspule aus Blechen gemäß Figur 2 in einer perspektivischen und schematischen Darstellung.
Figuren 4 und 5 veranschaulichen unterschiedliche geriffelte Oberflächen in einer Seitenansicht zur Darstellung der Konturen.
Figur 6 zeigt einen Teil einer Wicklung einer Formspule in einer perspektivischen
Darstellung. Figur 7 zeigt einen Ausschnitt eines in einer Gondel angeordneten Generators.
Figur 1 zeigt eine Windenergieanlage 100 mit einem Turm 102 und einer Gondel 104. An der Gondel 104 ist ein Rotor 106 mit drei Rotorblättern 108 und einem Spinner 1 10 angeordnet. Der Rotor 106 wird im Betrieb durch den Wind in eine Drehbewegung versetzt und treibt dadurch einen Generator in der Gondel 104 an. Figur 2 zeigt in einer Draufsicht zwei L-förmige Bleche 2. Diese beiden L-förmigen Bleche 2 können eine identische Form haben und sind an der Verbindungsnaht 4 miteinander zu einer Windung 3 verbunden. Dadurch können auch Überlappungen von einer zur nächsten Windung vermieden werden. An weiteren Verbindungskanten 6 und 7 können die beiden L-förmigen Bleche 2 mit anderen Blechen, nämlich in einer höheren oder tieferen Lage bzw. Ebene zum Herstellen einer Formspule verbunden werden, was hier in Figur 2 nicht dargestellt ist.
Figur 3 zeigt dann schematische eine fertige Wicklung 8, die aus acht Lagen und damit 16 L-förmigen Blechen 2 gemäß Figur 2 zusammengesetzt ist. Die Wicklung 8 bildet somit im Wesentlichen bereits eine Formspule. Figur 4 zeigt vier Lagen einer Wicklung 8' in einer Seitenansicht, die einer Ansicht von rechts auf die Wicklung 8 gemäß Figur 3 entspricht. Allerdings ist keine Verbindungsnaht 4 in der Figur 4 und im Übrigen auch nicht in der Figur 5 dargestellt. Figur 4 soll vielmehr die Außenoberfläche 10 durch Darstellung ihrer Kontur veranschaulichen. Diese Außenoberfläche 10 wird gebildet aus Kanten der einzelnen Bleche 2', die durch einen Press- Vorgang eine gewölbte Kante 12 aufweist. Das Schichten dieser Bleche 2' mit ihren gewölbten Kanten 12 führt zu der dargestellten geriffelten Oberfläche 10, von der in Figur 4 durch die gewählte Perspektive die Kontur dargestellt ist.
In Figur 4 ist auch noch ein Ausschnitt einer Wicklung 8' gezeigt und zwischen diesen beiden Wicklungen 8' bildet sich ein Luftkanal 14 aus, dessen Seitenwände durch die Kontur der Außenoberflächen 10 geprägt wird. Es wurde somit zum einen erreicht, dass die Oberfläche der Außenoberfläche 10 durch die gewölbten Kanten 12 vergrößert ist und außerdem, dass sich ein Luftkanal 14 mit Leitrillen oder Leitnuten ergibt.
Figur 5 zeigt eine alternative Ausbildung der Bleche 2". Diese Bleche 2" weisen geschnit- tene Kanten 16 auf, die somit auch zu einer Außenoberfläche 18 mit vergrößerter Oberfläche führen.
Neben einer Teilwicklung 8" sind dazu auch zwei weitere Teilwicklungen 8" im Ausschnitt dargestellt. Ihre Darstellung in Figur 5 soll nur dazu dienen, verschiedene Möglichkeiten resultierender Luftkanäle 20 bzw. 20' darzustellen. Bei dem Luftkanal 20, also in Figur 5 links dargestellt, sind die Schnittkanten 16 beiderseits des Luftkanals 20 in dieselbe Richtung orientiert und geben dadurch dem Luftkanal 20 seine Form.
In dem rechts dargestellten Luftkanal 20' sind die benachbarten Schnittkanten 16 und 16' entgegengesetzt ausgerichtet, was keinen Einfluss auf die Größe der Außenoberfläche 18 bzw. 18' hat, aber auf die Form des Luftkanals 20'. Figur 6 zeigt schließlich in einer perspektivischen Ansicht einen Teil einer Wicklung 68, die aus fünf L-förmigen Blechen 62 jeweils an Verbindungsnähten 64 zusammengesetzt sind. Die Wicklung 68 bzw. die Teilwicklung 68 der Figur 6 ist zudem etwas aufgespreizt dargestellt. In dieser Position kann diese Teilwicklung 68 gut in ein Bad aus Isolierlack getaucht werden. Das wird hier aber nur veranschaulichend dargestellt und vorzugsweise wird ein solcher Isolationstauchprozess erst für eine vollständige Wicklung vorgeschlagen, wenn also weitere Bleche 62 noch ergänzt werden.
Figur 7 zeigt einen Generator 130 schematisch in einer Seitenansicht. Er weist einen Stator 132 und einen dazu drehbar gelagerten elektrodynamischen Rotor 134 auf und ist mit seinem Stator 132 über einen Achszapfen 136 an einem Maschinenträger 138 befes- tigt. Der Stator 132 weist einen Statorträger 140 und Statorblechpakete 142 auf, die Statorpole des Generators 130 bilden und über einen Statorring 144 an dem Statorträger 140 befestigt sind. Der elektrodynamische Rotor 134 weist Rotorpolschuhe 146 auf, die die Rotorpole bilden und über einen Rotorträger 148 und Lager 150 auf dem Achszapfen 136 drehbar um die Drehachse 152 gelagert sind. Die Statorblechpakete 142 und Rotor- polschuhe 146 trennt nur ein schmaler Luftspalt 154, der wenige mm dick ist, insbesondere weniger als 6 mm, aber einen Durchmesser von mehreren Metern aufweist, insbesondere mehr als 4 m. Die Statorblechpakete 142 und die Rotorpolschuhe 146 bilden jeweils einen Ring und sind zusammen auch ringförmig, so dass der Generator 130 ein Ringgenerator ist. Bestimmungsgemäß dreht sich der elektrodynamische Rotor 134 des Generators 130 zusammen mit der Rotornabe 156 des aerodynamischen Rotors, von dem Ansätze von Rotorblättern 158 angedeutet sind. Erfindungsgemäß wird somit eine Formspule aus zusammengesetzten Blechen vorgeschlagen. Diese Formspule kann auch als Polschuhspule bezeichnet werden. Vorzugsweise werden solche Polschuhspulen aus halben oder ganzen Windungen, welche aus Blechen geschnitten werden, durch geeignete Verbindungstechnik zusammengesetzt. Es ergibt sich also eine Blechspule. Als Verbindungstechnik eignen sich besonders Schwei- ßen, wie beispielsweise Rührreibschweißen, und Löten, weil hierdurch die notwendige elektrisch leitende Verbindung hergestellt werden kann.
Als Schneidtechnik kommen beispielsweise Laserschneiden, Wasserschneiden und Stanzen in Frage. Halbe Windungen haben beim Schneiden den Vorteil, dass man diese in L-Form oder möglichst ähnlich aus Blechen schneiden kann und dadurch sehr wenig Verschnitt hat.
Bei der Verwendung ganzer Windungen hat man im Gegensatz zu halben Windungen den Vorteil, dass nur halb so viele Verbindungen notwendig sind, während beim Zuschneiden erheblich mehr Verschnitt anfällt.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist, eine verbesserte Kühlung der Polschuhspulen im Vergleich zu solchen aus Draht gewickelten Spulen zu schaffen. Das wird besonders dadurch erreicht, dass in jeder Windung der vorgeschlagenen Lösung die Wärme direkt an die Spulenoberfläche fließen kann. Im Gegensatz zu hochkant gewickelten Spulen, bei denen also Bleche oder ähnliche leitfähige Materialien mit ihrer Fläche um die Mittelachse und nicht senkrecht zur Mittelachse angeordnet werden, können geschnittene Blechspulen in beliebigen zweidimensionalen Geometrien hergestellt werden und benötigen daher keine Biegegradienten. Wobei ansonsten hochkant gewickelte Spulen hinsichtlich des Wärmeflusses ähnliche Vorteile wie die hier vorgeschlagene Lösung haben könnten.
Für die vorgeschlagenen Formspulen bzw. Blechspulen oder Polschuhspulen, wobei diese Begriffe synonym verwendet werden können, eignet sich Kupfer aber auch Aluminium. Aluminium wird hier vorzugsweise aus oben bereits erläuterten Gründen vorgeschlagen. Weiterhin wird vorgeschlagen, dass den Spulen durch geeignete Schnittwerkzeuge oder eine geeignete Nachbehandlung eine für die Kühlung geschickte Kontur gegeben werden kann. Beispielsweise können die Spulen an der Außenkante schräg geschnitten werden, so dass durch übereinander liegende Windungen an der Außenfläche der Spule eine gezackte Oberfläche entsteht. Die so vergrößerte Oberfläche führt zu einem erhöhten Wärmeübergang zum Kühlmedium, das in der Regel Luft zwischen den Polen ist. Ebenso können die einzelnen Windungen aus Blech beispielsweise derart in eine Form gepresst werden, dass an den Außenkanten eine Kühlfahne oder Kühlrippe geeigneter Geometrie entsteht. Somit wird durch die Erfindung besonders eine bessere Kühlung der Spulen erreicht. Durch den sehr guten Wärmefluss innerhalb des Leitermaterials, also innerhalb der Bleche einer Windung von innen nach außen kann die erzeugte Wärme direkt an der Spulenoberfläche abgegeben werden.
Neben dem Tauchen der aus den Blechen hergestellten Wicklung kommt auch in Be- tracht, fertig isolierte Bleche zu verwenden. Dann müsste allenfalls noch an Schweißnähten eine Nachisolierung vorgenommen werden.
Im Übrigen ergibt sich bei der vorgeschlagenen Lösung neben einer guten Temperaturleitfähigkeit und -abführbarkeit auch ein etwas besserer Füllfaktorvergleich zu herkömmlich gewickelten Spulen. Die vorgeschlagene Lösung kann zudem zu einem größeren oder höheren Wickelkopf führen, zu dem aber üblicherweise ausreichend Platz in einem Generator einer getriebelosen Windenergieanlage ist. Sich ggf. etwas höher einstellende magnetische Verluste können leicht durch ein oder zwei weitere Windungen ausgeglichen werden.

Claims

Ansprüche
1. Formspule (8) eines Rotors eines Synchrongenerators einer getriebelosen Windenergieanlage (100) zur Anordnung um einen, eine Mittelachse definierenden Polschuh, wobei die Formspule (8) mehrere Windungen (3) aufweist und aus Blechen (2) zusam- mengesetzt ist.
2. Formspule (8) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Windungen (3) in axialer Richtung des Polschuhs geschichtet sind, insbesondere ausschließlich in axialer Richtung des Polschuhs geschichtet sind.
3. Formspule (8) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche (2) so gestaltet sind, dass die Formspule (8) im Vergleich zu ebenen Oberflächen vergrößerte Oberflächen (10) aufweist, insbesondere geriffelte oder gerippte Oberflächen durch abgeschrägte Kanten (16) der Bleche (2) und/oder durch unterschiedliche Breiten benachbarter Bleche (2).
4. Formspule (8) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Windung (3) oder eine halbe Windung (2) aus einem Blech (2) besteht und diese Bleche (2) zu den mehreren Windungen (3) der Formspule (8) zusammengesetzt werden.
5. Formspule (8) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche (2) aus Aluminium oder Kupfer gefertigt sind.
6. Formspule (8) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formspule (8) zur Isolation in ein Bad mit einem Isolationslack getaucht wurde, insbesondere ohne den Polschuh.
7. Formspule (8) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei L-förmige Bleche zu einer Windung verbunden sind, wobei die jeweils zwei L-förmigen Bleche eine identische Form haben und mit einer Verbindungsnaht mit einander zu einer Windung verbunden sind.
8. Synchrongenerator einer getriebelosen Windenergieanlage (100), mit einem Rotor mit wenigstens einer Formspule (8) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche.
9. Windenergieanlage (100) mit einem Synchrongenerator gemäß Anspruch 8.
10. Verfahren zum Herstellen einer Formspule (8) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend die Schritte:
Ausstanzen oder Ausschneiden wenigstens zweier Bleche (2) zum Erstellen einer oder mehrerer Windungen (3) der Formspule (8), und
Verbinden der Bleche (2) zu einer oder mehreren Windungen (3), insbesondere zu einer vollständigen Wicklung (8) der Formspule (8).
1 1. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Verbinden der Bleche (2) der vollständigen Wicklung (8) diese Wicklung (8) in ein Bad mit einem Isolati- onslack getaucht wird.
12. Verfahren zum Herstellen eines mit einer Formspule (8) versehenen Pohlschuhs umfassend die Schritte:
Herstellen oder Bereitstellen einer Formspule (8) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, - Aufsetzen der Formspule (8) auf dem Pohlschuh und
Verfüllen von Zwischenräumen zwischen Formspule (8) und Pohlschuh insbesondere mit Kunstharz.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Formspule (8) aus Aluminium gefertigt ist und/oder - die Formspule (8) so dimensioniert ist, dass sie locker mit etwas Spiel auf den Pohlschuh aufgesetzt werden kann.
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