EP3286444A1 - Verfahren zum herstellen von wälzkörpern für wälzlager - Google Patents

Verfahren zum herstellen von wälzkörpern für wälzlager

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EP3286444A1
EP3286444A1 EP16722779.2A EP16722779A EP3286444A1 EP 3286444 A1 EP3286444 A1 EP 3286444A1 EP 16722779 A EP16722779 A EP 16722779A EP 3286444 A1 EP3286444 A1 EP 3286444A1
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EP
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rolling
bearing
grinding
diameter
cylindrical
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Application number
EP16722779.2A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Holger PÄTZOLD
Frank JOCHMANN
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Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
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Publication date
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    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/34—Rollers; Needles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P13/00—Making metal objects by operations essentially involving machining but not covered by a single other subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/18—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work
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    • B24B5/225—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work for grinding cylindrical surfaces, e.g. on bolts for mass articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/313—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving work-supporting means carrying several workpieces to be operated on in succession
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    • F16C2220/00—Shaping
    • F16C2220/60—Shaping by removing material, e.g. machining
    • F16C2220/70—Shaping by removing material, e.g. machining by grinding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing rolling elements with spherical end faces for rolling bearings, in particular of bearing needles for high-speed axial needle bearings.
  • the invention further relates to rolling elements produced by this method, rolling bearings with such rolling elements and their use.
  • rollers are typically needle bearings with increased quality requirements for their End faces, wherein the bearing needles typically have a diameter of less than 2 mm and a length of less than 4 mm.
  • Bearing needles are currently being mass-produced for the industrial and automotive sectors with highly productive manufacturing methods.
  • a conventional manufacturing method for bearing needles is such that first a metallic blank is produced by stretching a wire to a predetermined roughing diameter. Subsequently, pieces of suitable length are cut off from the wire by means of a cutting tool. The wire sections thus produced are then hardened, scrubbed, ground and finely worked.hacking is done at very high speeds with a high speed cutting tool. This typically produces a technically resulting cutting contour on the needle end faces. The shape of the cutting contour is highly dependent on the guide ratios of the wire in the cutting area and the state of wear of the cutting tools and the wire diameter itself.
  • the present invention seeks to provide a method for producing rolling elements with spherical end faces for rolling bearings, which is suitable for mass production and can be operated inexpensively.
  • the invention is further based on the object to provide rolling elements produced by this method.
  • the invention is finally based on the object to provide a roller bearing with such rolling elements and its use.
  • the object is achieved by a method for producing cylindrical rolling elements with spherical end faces for rolling bearings, in particular bearing needles for high-speed axial needle bearing, with the following steps:
  • a spherical blank is used according to the invention, which is typically present as a commodity, such as WälzMechkugel, and is then brought by grinding to the cylindrical shape to a predetermined diameter d.
  • the ball diameter D corresponds to the WälzSystemin L.
  • a material and a heat treatment of the blanks are to select ⁇ lzSystemauglich.
  • a use of Wälz stresseskugeln as blanks is advantageous because they already have an exact and elaborately smoothed surface.
  • the radius of the ball corresponds to the radius of the spherical end faces of the rolling elements, which is determined centric centric and has a highest surface quality without reworking. No exactly grouped balls are needed since the length tolerance of the bearing needles is many times greater than the ball diameter typically grouped in the ⁇ range. Therefore, cheaper balls can be used than those used in rolling bearings.
  • the cylindrical rolling elements produced in the manner described above with spherical end faces for rolling bearings can be used wherever the presence of a defined, concentrically crowned frontal contour is required. This is especially the case with thrust bearings that are exposed to comparatively high bearing speeds with correspondingly high centrifugal forces.
  • the cylindrical rolling element is designed in particular as a bearing needle with a diameter d of less than 2 mm and a length L of less than 4 mm. But also barrel-shaped rolling elements for toroidal bearings can be produced in the manner described.
  • a ratio of the length L to the diameter d is preferably not more than 3: 1 for economic reasons.
  • roller bearing in particular axial needle bearing or toroidal bearing, in that it comprises a roller body ring which has a cage and furthermore the rolling elements according to the invention.
  • a rolling bearing can be produced at very low cost and operable at high speeds.
  • FIG. 1 shows an axial plan view of a WälzSystemkranz a thrust bearing with cage
  • FIG. 3 shows a method using a centerless outer circumferential plunge grinding or a centerless outer circumferential through grinding in the side view
  • FIG. 4 shows a three-dimensional view of the method using the centerless outer-round grinding loop 1 shows an axial plan view of a Wälz Eisenranz 1 of a thrust bearing with a cage 2 and with pockets 3, in each of which a cylindrical rolling element 4 is received in the form of a bearing needle.
  • the radial forces emanating from the rolling elements at very high rotational speeds must be absorbed by the radially outer boundary surface 6 of the pockets 3 nondestructively.
  • the rolling elements 4 at their axial ends in each case a spherical end face 7, which have a high surface quality, so that the rolling elements 4 do not drill into these outer boundary surfaces 6 of the pockets 3.
  • the diameter d of the bearing needles is typically less than 2 mm, while the length L is less than 4 mm.
  • the ratio of length L to diameter d is not more than 3: 1 for economic reasons.
  • the production of the rolling elements 4 from the spherical blank 5 takes place here from a roller bearing ball.
  • the length L of the rolling elements 4 corresponds to the diameter D of the spherical blank 5, while the diameter d of the rolling elements 4 is freely definable.
  • the rolling element 4 with its axis of rotation 8 is produced by grinding the area 9 shown hatched to the diameter d, wherein the spherical end faces 7 of the rolling element 4 have the radius of the spherical blank 5 and require no post-processing.
  • the grinding of the blank 5 is carried out by a centerless outside round-Einstechschleifen or a centerless outer-round through-grinding in order to use the method for mass production.
  • FIG. 3 shows a method according to the invention using a centerless outer circumferential plunge grinding or a centerless outer cylindrical throughfeed grinding on the spherical blanks 5 in a side view.
  • the blank 5 is not clamped, but guided between a rotating in the arrow direction about a rotation axis 10a grinding wheel 10 and in the arrow direction about the rotation axis 1 1 a regulating wheel 1 1 while held from below by means of a rail 12.
  • FIG. 4 shows a three-dimensional view of the method according to FIG. 3 using the centerless outer circumferential continuous grinding.
  • the same reference numerals as in the preceding figures denote the same elements.
  • the rail 12 transports a plurality of spherical blanks 5 between the grinding wheel 10 and the regulating wheel 1 1, where a grinding of the blanks 5 takes place in a cylindrical shape of the rolling elements 4. Very high throughputs can be achieved with this method.
  • the spherical end faces 7 of the rolling elements 4 have after grinding the radius of the spherical blank 5 and require no further finishing.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von zylindrischen Wälzkörpern (4) mit balligen Stirnflächen (7) für Wälzlager, insbesondere von Lagernadeln für hochtourige Axialnadellager, mit den folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines kugelförmigen Rohlings (5) mit einem der Wälzkörperlänge (L) des Wälzkörpers (4) entsprechenden Durchmesser (D); b) Schleifen des kugelförmigen Rohlings (5) in eine Zylinderform der Wälzkörper (4) auf deren vorgegebenen Durchmesser (d), wobei ein spitzenloses Außenrund-Einstechschleifen oder ein spitzenlos Außenrund-Durchlaufschleifen eingesetzt wird. Außerdem betrifft die Erfindung nach diesem Verfahren hergestellte Wälzkörper, Wälzlager mit derartigen Wälzkörpern sowie deren Verwendung.

Description

Verfahren zum Herstellen von Wälzkörpern für Wälzlager
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Wälzkörpern mit balligen Stirnflächen für Wälzlager, insbesondere von Lagernadeln für hochtourige Axialnadellager. Die Erfindung betrifft weiterhin nach diesem Verfahren hergestellte Wälzkörper, Wälzlager mit derartigen Wälzkörpern sowie deren Verwendung.
In Getrieben werden zunehmend Gleitlagerungen durch Axialnadellager ersetzt. Ein Vorteil besteht darin, dass die Lagerreibung vermindert wird, so dass beispielsweise beim Einsatz in Kraftfahrzeugen im Ergebnis eine Kraftstoffeinsparung erreicht wird.
Bei Getriebeanwendungen werden hohe Lagerdrehzahlen von bis zu 10.000 min"1 erreicht, wodurch auf die Wälzkörper radial eine bis zu 6.000-fache Erdbeschleunigung wirkt, die von einem die Wälzkörper umschließenden Wälzkörperkäfig radial aufgenommen werden müssen. Die Wälzkörper sind typischerweise Lagernadeln mit erhöhten Qualitätsanforderungen an deren Stirnseiten, wobei die Lagernadeln typischerweise einen Durchmesser von weniger als 2 mm und eine Länge von weniger als 4 mm aufweisen.
Lagernadeln werden für den Industrie- und Automobilbereich derzeit als Massenprodukt mit höchstproduktiven Fertigungsmethoden hergestellt. Ein übliches Herstellverfahren für Lagernadeln läuft in der Weise ab, dass zunächst ein metallischer Rohling durch Strecken eines Drahts auf einen vorgegebenen Vorschleifdurchmesser erzeugt wird. Anschließend werden von dem Draht Stücke geeigneter Länge mittels eines Schneidwerkzeugs abgehackt. Die so erzeugten Drahtabschnitte werden dann gehärtet, gescheuert, geschliffen und feinstbearbeitet. Das Hacken erfolgt bei sehr hohen Geschwindigkeiten mit einem Hochgeschwindigkeits-Schneidwerkzeug. Dabei entsteht an den Nadelstirnseiten typischerweise eine sich technisch ergebende Schneidkontur. Die Ausformung der Schneidkontur ist stark abhängig von den Führungsverhältnissen des Drahtes im Schnittbereich sowie vom Verschleißzustand der Schneidwerkzeuge und dem Drahtdurchmesser an sich. Anhand von Prüfstandsversuchen hat sich gezeigt, dass derart hergestellte Wälzkörper bzw. Lagernadeln für sehr hochtourig laufende Axialnadellager ungeeignet sind. Die Undefinierte Stirnseitenkontur der Lagernadeln führt zu einer starken mechanischen Belastung der radialen Anlaufstellen der Wälzkörpertaschen des Käfigs, was im Ergebnis eine nur unbefriedigend kurze Gebrauchsdauer des Axialnadellagers zur Folge hat. Weiterführende Optimierungen der Nadelstirnseiten führen nur dann zum Erfolg, wenn die Nadelstirnseiten geschliffen und durch aufwendige Finishprozesse geglättet sowie verrundet werden.
In der DE 10 2006 041 586 A1 ist dieses technische Problem erörtert und dadurch gelöst, dass in jede Tasche des Käfigs eines Axialnadellagers eine Lagernadel sowie eine Lagerkugel in radialer Richtung hintereinander angeordnet sind, wobei die Lagernadel radial innen und die Lagerkugel radial außen angeordnet sind. Dadurch ist sichergestellt, dass Lagernadeln mit Undefinierter Stirnseitenkontur auch bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten den Käfig nicht zerstören können. Nachteilig an diesem Axialnadellager ist jedoch, dass die zusätzlich notwendigen Kugeln dessen Herstell kosten erhöhen.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Wälzkörpern mit balligen Stirnflächen für Wälzlager vorzustellen, das für eine Massenfertigung geeignet und kostengünstig betreibbar ist. Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, nach diesem Verfahren hergestellte Wälzkörper anzugeben. Der Erfindung liegt schließlich die Aufgabe zugrunde, ein Wälzlager mit derartigen Wälzkörpern sowie dessen Verwendung anzugeben.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen von zylindrischen Wälzkörpern mit balligen Stirnflächen für Wälzlager, insbesondere von Lagernadeln für hochtou- rige Axialnadellager, mit den folgenden Schritten:
a) Bereitstellen eines kugelförmigen Rohlings mit einem der Wälzkörperlänge L des Wälzkörpers entsprechenden Durchmesser D;
b) Schleifen des kugelförmigen Rohlings in eine Zylinderform der Wälzkörper auf deren vorgegebenen Durchmesser d, wobei ein spitzenloses Außenrund-Einstechschleifen oder ein spitzenlos Außenrund-Durchlaufschleifen eingesetzt wird. Der Einsatz eines spitzenlosen Außenrund-Einstechschleifens oder eines spitzenlosen Außenrund-Durchlaufschleifens zur Herstellung von zylindrischen Wälzkörpern mit balligen Stirnflächen ermöglicht eine kostengünstige Massenfertigung bei besonders geringen Kosten.
Die Schleifverfahren zum spitzenlosen Außenrund-Einstechschleifen und zum spitzenlosen Außenrund-Durchlaufschleifen sind bereits bekannt, siehe beispielsweise unter http://www.hermle-schleiftechnik.de/pages/de_spitzenlos_durchlaufschleifen.php oder http://www.hermle-schleiftechnik.de/pages/de_spitzenlos_einstechschleifen.php
Dabei wird erfindungsgemäß ein kugelförmiger Rohling verwendet, der typischerweise als Massenware, wie beispielsweise als Wälzkörperkugel vorliegt, und der anschließend durch Schleifen zur Zylinderform auf einen vorgegebenen Durchmesser d gebracht wird. Der Kugeldurchmesser D entspricht dabei der Wälzkörperlänge L. Ein Werkstoff sowie eine Wärmebehandlung der Rohlinge sind dabei wälzkörpertauglich auszuwählen.
Ein Einsatz von Wälzkörperkugeln als Rohlinge ist vorteilhaft, da sie bereits über eine exakte und aufwendig geglättete Oberfläche verfügen. Der Radius der Kugel entspricht dem Radius der balligen Stirnflächen der Wälzkörper, die dabei geometrisch zentrisch ballig bestimmt ist und eine höchste Oberflächenqualität ohne Nachbearbeitung aufweist. Es werden keine exakt gruppierten Kugeln benötigt, da die Längentoleranz der Lagernadeln um ein Vielfaches größer ist als der typischerweise im μηη-Bereich gruppierte Kugeldurchmesser. Daher lassen sich kostengünstigere Kugeln verwenden, als diejenigen, welche in Wälzlagern eingesetzt werden.
Die Aufgabe wird weiterhin für zylindrische Wälzkörper mit balligen Stirnflächen gelöst, indem diese nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind.
Die auf die vorbeschriebene Weise hergestellten zylindrischen Wälzkörper mit balligen Stirnseiten für Wälzlager lassen sich überall dort einsetzen, wo das Vorhandensein einer definierten, zentrisch balligen Stirnseitenkontur gefordert wird. Dies ist insbesondere der Fall bei Axiallagern, die vergleichsweise hohen Lagerdrehzahlen mit entsprechend hohen Fliehkräften ausgesetzt sind. Der zylindrischer Wälzkörper ist dabei insbesondere als Lagernadel mit einem Durchmesser d von weniger als 2 mm und eine Länge L von weniger als 4 mm ausgebildet. Aber auch tonnenförmige Wälzkörper für Toroidallager lassen sich in der beschriebenen Weise herstellen.
Ein Verhältnis der Länge L zum Durchmesser d beträgt aus wirtschaftlichen Gründen vorzugsweise nicht mehr als 3:1 .
Die Aufgabe wird weiterhin für das Wälzlager, insbesondere Axialnadellager oder Toroidallager, gelöst, indem dieses einen Wälzkörperkranz umfasst, welcher einen Käfig und weiterhin die erfindungsmäßen Wälzkörper aufweist. Ein derartiges Wälzlager ist mit besonders geringen Kosten herstellbar und bei hohen Drehzahlen betreibbar.
Eine Verwendung des erfindungsgemäßen Wälzlagers bei Lagerdrehzahlen von bis zu 10.000 Umdrehungen pro Minute hat sich bewährt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren 1 bis 4 beispielhaft erläutert. So zeigt:
FIG 1 eine axiale Draufsicht auf einen Wälzkörperkranz eines Axiallagers mit Käfig
mit in Käfigtaschen aufgenommenen Lagernadeln,
FIG 2 eine Schnittdarstellung eines kugelförmigen Rohlings sowie den daraus
gefertigten Wälzkörper,
FIG 3 ein Verfahren unter Verwendung eines spitzenlosen Außenrund- Einstechschleifen oder eines spitzenlosen Außenrund-Durchlaufschleifens in der Seitenansicht, und
FIG 4 eine dreidimensionale Ansicht des Verfahrens unter Einsatz des spitzenlosen Außenrund-Durchlaufschleifens FIG 1 zeigt eine axiale Draufsicht auf einen Wälzkörperkranz 1 eines Axiallagers mit einem Käfig 2 und mit Taschen 3, in denen jeweils ein zylindrischer Wälzkörper 4 in Form einer Lagernadel aufgenommen ist. Die von den Wälzkörpern bei sehr hohen Drehzahlen ausgehenden Radialkräfte müssen von der radial äußeren Begrenzungsfläche 6 der Taschen 3 zerstörungsfrei aufgenommen werden. Zu diesem Zweck weisen die Wälzkörper 4 an ihren axialen Enden jeweils eine ballige Stirnfläche 7 auf, die eine hohe Oberflächengüte aufweisen, so dass sich die Wälzkörper 4 nicht in diese äußeren Begrenzungsflächen 6 der Taschen 3 hineinbohren. Der Durchmesser d der Lagernadeln ist typischerweise kleiner als 2 mm, während die Länge L weniger als 4 mm beträgt. Das Verhältnis Länge L zu Durchmesser d beträgt aus wirtschaftlichen Gründen nicht mehr als 3:1 .
FIG 2 zeigt eine Schnittdarstellung eines kugelförmigen Rohlings 5 sowie den daraus gefertigten Wälzkörper 4. Die Herstellung der Wälzkörper 4 aus dem kugelförmigen Rohling 5 erfolgt hier aus einer Wälzlagerkugel. Die Länge L der Wälzkörper 4 entspricht dem Durchmesser D des kugelförmigen Rohlings 5, während der Durchmesser d der Wälzkörper 4 frei vorgebbar ist. Der Wälzkörper 4 mit seiner Rotationsachse 8 wird durch Abschleifen des schraffiert dargestellten Bereiches 9 auf den Durchmesser d hergestellt, wobei die balligen Stirnflächen 7 des Wälzkörpers 4 den Radius des kugelförmigen Rohlings 5 aufweisen und keinerlei Nachbearbeitung bedürfen. Die FIG 2 zeigt eine Vergrößerung eines kugelförmigen Rohlings 5 mit einem Durchmesser von 2,25 mm, aus dem eine Lagernadel 4 mit einer Länge L = 2,25 mm und einem Durchmesser d von 1 mm hergestellt wird. Das Schleifen des Rohlings 5 erfolgt dabei durch ein spitzenloses Außenrund-Einstechschleifen oder ein spitzenlos Außenrund-Durchlaufschleifen, um das Verfahren für die Massenfertigung einsetzten zu können.
FIG 3 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren unter Verwendung eines spitzenlosen Außenrund-Einstechschleifens oder eines spitzenlosen Außenrund-Durchlaufschleifens an den kugelförmigen Rohlingen 5 in der Seitenansicht. Hierbei wird der Rohling 5 nicht eingespannt, sondern zwischen eine in Pfeilrichtung um eine Rotationsachse 10a rotierende Schleifscheibe 10 und einer in Pfeilrichtung um die Rotationsachse 1 1 a rotierende Regelscheibe 1 1 geführt und dabei von unten mittels einer Schiene 12 gehalten. Man unterscheidet das Einstechschleifen, bei dem jeweils nur ein Rohling 5 zwischen die Schleifscheibe 10 und die Regelscheibe 1 1 geführt und bearbeitet wird, vom Durchlaufschleifen, bei dem eine Vielzahl an Rohlingen 5, die aneinandergereiht auf der Schiene 12 angeordnet sind, nacheinander mittels der Schiene 12 zwischen die Schleifscheibe 10 und die Regelscheibe 1 1 transportiert werden. Dabei erfolgt eine Bewegung der Schiene 12 in Richtung der z-Achse in FIG 3, also senkrecht zur vom Zeichenblatt aufgespannten x-y-Ebene.
FIG 4 zeigt eine dreidimensionale Ansicht des Verfahrens gemäß FIG 3 unter Einsatz des spitzenlosen Außenrund-Durchlaufschleifens. Gleiche Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Figuren kennzeichnen gleiche Elemente. Die Schiene 12 transportiert eine Vielzahl von kugelförmigen Rohlingen 5 zwischen die Schleifscheibe 10 und die Regelscheibe 1 1 , wo eine Schleifbearbeitung der Rohlinge 5 in eine Zylinderform der Wälzkörper 4 erfolgt. Bei dieser Methode können sehr hohe Durchsätze erzielt werden. Die balligen Stirnflächen 7 der Wälzkörper 4 weisen nach der Schleifbearbeitung den Radius des kugelförmigen Rohlings 5 auf und bedürfen keiner weiteren Nachbearbeitung.
Alle in der vorstehenden Figurenbeschreibung, in den Ansprüchen und in der Beschreibungseinleitung genannten Merkmale sind sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander einsetzbar und beinhaltet auch die Verwendung einer profilierten Regelscheibe (Transportschnecke) wie sie z.B. bei der Fertigung von Kegelrollen eingesetzt wird. Die Erfindung ist somit nicht auf die beschriebenen und beanspruchten Merkmalskombinationen beschränkt, vielmehr sind alle Merkmalskombinationen als offenbart zu betrachten.
Bezugzeichenliste
1 Wälzkörperkranz
2 Käfig
3 Tasche
4 Wälzkörper
5 Kugelförmiger Rohling
6 Radial äußere Begrenzungsfläche einer Tasche
7 Ballige Stirnfläche des Wälzkörpers
8 Achse des Wälzkörpers
9 Abzuschleifender Bereich des kugelförmigen Rohlings
10 Schleifscheibe
10a Rotationsachse der Schleifscheibe
1 1 Regelscheibe
1 1 a Rotationsachse der Regelscheibe
12 Schiene
D Durchmesser des kugelförmigen Rohlings
L Länge des Wälzkörpers
d Durchmesser des Wälzkörpers

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen von zylindrischen Wälzkörpern (4) mit balligen Stirnflächen (7) für Wälzlager, insbesondere von Lagernadeln für hochtourige Axialnadellager, mit den folgenden Schritten:
a) Bereitstellen eines kugelförmigen Rohlings (5) mit einem der Wälzkörperlänge (L) des Wälzkörpers (4) entsprechenden Durchmesser (D);
b) Schleifen des kugelförmigen Rohlings (5) in eine Zylinderform der Wälzkörper (4) auf deren vorgegebenen Durchmesser (d), wobei ein spitzenloses Außenrund- Einstechschleifen oder ein spitzenlos Außenrund-Durchlaufschleifen eingesetzt wird.
2. Zylindrischer Wälzkörper (4) mit balligen Stirnflächen (7), hergestellt nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 .
3. Zylindrischer Wälzkörper (4) nach Anspruch 2, welcher als Lagernadel mit einem Durchmesser (d) von weniger als 2 mm und eine Länge (L) von weniger als 4 mm ausgebildet ist.
4. Zylindrischer Wälzkörper (4) nach Anspruch 3, wobei ein Verhältnis der Länge (L) zum Durchmesser (d) nicht mehr als 3:1 beträgt.
5. Wälzlager, insbesondere Axialnadellager oder Toroidallager, umfassend einen Wälzkörperkranz (1 ), welcher einen Käfig (2) und weiterhin Wälzkörper (4) gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4 aufweist.
6. Verwendung eines Wälzlagers gemäß Anspruch 5 bei Lagerdrehzahlen von bis zu 10.000 Umdrehungen pro Minute.
EP16722779.2A 2015-04-20 2016-04-18 Verfahren zum herstellen von wälzkörpern für wälzlager Ceased EP3286444A1 (de)

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