EP3283679A1 - Anlage und verfahren zur verbindung bzw. verfestigung einer bahn von faserstoff mit einem vlies - Google Patents

Anlage und verfahren zur verbindung bzw. verfestigung einer bahn von faserstoff mit einem vlies

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EP3283679A1
EP3283679A1 EP16702664.0A EP16702664A EP3283679A1 EP 3283679 A1 EP3283679 A1 EP 3283679A1 EP 16702664 A EP16702664 A EP 16702664A EP 3283679 A1 EP3283679 A1 EP 3283679A1
Authority
EP
European Patent Office
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web
pulp
belt
fleece
fibrous material
Prior art date
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Granted
Application number
EP16702664.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3283679B1 (de
Inventor
Thomas Weigert
Steffen Peters
Dominic Prömpler
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Voith Patent GmbH
Truetzschler GmbH and Co KG
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Truetzschler GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Truetzschler GmbH and Co KG filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP3283679A1 publication Critical patent/EP3283679A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3283679B1 publication Critical patent/EP3283679B1/de
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
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    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet
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    • D04H1/498—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres entanglement of layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/04—Needling machines with water jets

Definitions

  • the invention relates to a system and a method for connecting or bonding a web of pulp with a nonwoven by means of water jets, with a first circulating belt on which a web of pulp can be deposited and a device for introducing a fleece into the system, with a Another subsequent circulating belt on which the web is connected to the web of pulp by means of water jets or solidified.
  • the system for connecting or bonding a web of fibers to a nonwoven by means of water jets comprises at least a first circulating belt on which a web of fibrous material can be deposited and a device for introducing a nonwoven into the system, the a subsequent subsequent circulating belt is arranged downstream, on which the web is connectable or solidifiable to the web of pulp by means of water jets.
  • the invention is characterized in that the web of pulp from the first circulating belt is first deposited on the nonwoven and then the pulp is transferred together with the nonwoven on the subsequent band for connection or solidification by means of water jets.
  • a very simple tape guide is realized in which the web of pulp and the web need not be chambered together by a second circulating belt. Furthermore, the connection of the pulp with the fleece does not take place in the region of a parallel guide between two belts. In contrast to the prior art, the loose fibers do not have to be aligned upside down between two belts and connected to the fleece. Aligning the bands to each other and a synchronization of the belt speeds are therefore not necessary.
  • the term depositing the pulp on the fleece does not require that the fleece must occupy an approximately horizontal position so that the loose fibers or the web of pulp on the fleece be handed over and make a first connection. It is sufficient for this purpose that, for example, on the sloping portion of the circulating belt, a first contact between the web and the web is made of fiber, so that the adhesion between the layers causes a first light connection, even if the fleece arranged spatially above the pulp is.
  • connection between the fleece and the pulp is carried out by water jets, at the same time a solidification of the pulp in itself, but also with the fleece takes place, since the fibers swirl together and into each other.
  • the bonding of fleece and pulp also means at the same time a solidification.
  • the web of pulp is transferred with its upper side to a circulating belt, which is arranged in front of the other subsequent belt for hydroentanglement.
  • This overhead laying allows the connection of the upper side of the pulp with the fleece, whereby the flat underside of the pulp reaches the outside of the product and this reaches a visually better quality.
  • the device for introducing the fleece is arranged in the system between the belts.
  • the result is a space-saving solution in which the pulp is first placed upside down on another band and then laid down with the top on the fleece before both are connected together and solidified.
  • the arrangement of the apparatus for introducing the fleece in the region of a roller of the circulating belt has the advantage that the top of the web of fibrous material is deposited on the fleece and the pulp between the roll and the incoming fleece is compacted.
  • the roller of the circulating belt is arranged as a deflection roller, around which the belt changes direction. Characterized in that the pulp is guided with the nonwoven around a deflection angle around the roller, there is a first pressing or compacting of the pulp.
  • the fleece is introduced with a defined bias in the system to produce a minimal contact pressure on the pulp.
  • the device for introducing the fleece into the system may be formed as a roller. This allows a unwinding device or a carding machine to be integrated into the system in a free spatial arrangement, whereby the nonwoven fabric can enter the system directly or indirectly via further rollers.
  • the device for introducing the fleece into the system may be formed as a suction drum, wherein advantageously the suction drum is equipped with at least one first nozzle bar, so that here a first connection or solidification between fleece and pulp can take place.
  • the arrangement of the suction drum in the material transport direction after the roller enables a multi-stage connection or solidification of the pulp with the nonwoven.
  • the suction drum between the first rotating belt and the subsequent band for kaurochungsist of the pulp with be arranged to the fleece, wherein the pulp is transferred with its upper side to the suction drum, and the fleece is introduced into the system such that by means of water jets, the underside of the pulp is connectable or solidifiable with the fleece.
  • This alternative allows, in addition to the multi-stage solidification, different variants in the surface structure of the end product.
  • the suction drum between the first rotating belt and the following band for connection / solidification of the pulp is arranged with the fleece, the pulp is passed with its top to the suction drum and a nonwoven in the plant is introduced, that by means of water jets, the upper side of the pulp is bonded or solidified with the fleece.
  • At least one water beam may be arranged to release the web from pulp from the belt.
  • the distance between the circulating belt on which the loose pulp is deposited, and the belt, on which the fleece is bonded to the pulp by means of water jets greater than the thickness of the fleece with the pulp deposited thereon.
  • the method according to the invention for bonding or solidifying a web of pulp with a fleece by means of water jets provides in that a web of fibrous material can be laid down on a first circulating belt, and in that a fleece can be introduced into the system for connection to the web of pulp, wherein the fleece can be connected to the web of pulp on another subsequent circulating belt by means of water jets or is solidifiable.
  • first the web of fibrous material is deposited on the nonwoven and then the fibrous material, together with the nonwoven, is transferred to the further downstream band for connection or solidification by means of water jets. This is an absolutely distortion-free connection between the loose pulp and the nonwoven possible because both are not compacted by two parallel bands that must run absolutely parallel and synchronized with each other.
  • the web of pulp can be transferred with its upper side to a circulating belt, which is arranged in front of the further downstream belt for hydroentangling.
  • the pulp is thus first transferred overhead to the subsequent band and then connected only to the fleece.
  • Fig. 2 shows a second embodiment of the invention
  • Fig. 3 shows a third embodiment of the invention
  • FIG. 3a shows a further variant of the third embodiment
  • Fig. 3b shows a further variant of the third embodiment
  • Fig. 4 shows a fourth embodiment of the invention
  • Fig. 5 shows a fifth embodiment of the invention
  • Fig. 6 shows a sixth embodiment of the invention
  • a Schrägsiebformer 1 is disposed below a rotating screen belt 10.
  • the screen belt 10 which may be designed as an endless belt, passes around various rollers 12 and has an inclined portion 11 which increases in the running direction of the screen belt by the angle ⁇ .
  • In the region of the oblique portion 11 of the screen belt 10 of the Schrägsiebformer 1 is arranged on the covering of the second the screen belt 10 is supported.
  • Below the lining 2 at least one suction zone 3 is arranged, which is set by means not shown pumps under negative pressure.
  • the Schrägsiebformer 1 may have a plurality of suction zones 3, which are subjected to different pressures or negative pressures.
  • the vacuum sources may preferably be designed as controllable vacuum pumps.
  • each fiber suspension 8.1, 8.2 and 8.3 contains not only water but also a certain amount of solids, which in turn consists of fibers and other additives.
  • Between the fiber suspensions 8.1, 8.2, 8.3 slats not shown are arranged, with which the layer thickness of the fiber suspensions can be varied individually or in total. Since the lamellae separate the fiber suspensions 8.1, 8.2 and 8.3 from one another, they are dewatered successively on the inclined wire former 1. This prevents mixing of the fiber suspensions 8.1, 8.2 and 8.3 and improves the layer purity of the individual layers of fiber.
  • Each layer of a fiber suspension 8.1, 8.2 and 8.3 can be exposed to a separate negative pressure via the at least one suction zone in conjunction with the controllable vacuum pumps, with which different mixtures of water with fibers in each fiber suspension can be processed.
  • the fiber suspensions 8.1 and 8.3, which forms the outer layers or the cover layer for the middle layer of fiber suspension 8.2 in the further processing at least partially made of short synthetic fibers such as polyester, polyamide or polyolefin. Also fiber blends of synthetic and natural fibers are possible. Likewise, the outer layers can also consist of 100% pulp.
  • the middle Fiber suspension may consist of natural fibers which have a high water retention capacity.
  • the thickness of the layers can be adjusted by the lamellae by the task of the fiber suspensions 8.1, 8.2 and 8.3 can be varied over the headbox 8.
  • layers of the same thickness can be produced, or the layers can be produced with gradations of, for example, 10%, 80% and 10% thickness.
  • the basis weight of each layer of pulp 9 can also be adjusted.
  • only a fiber suspension can be abandoned, so that forms a single layer of fibers after the removal of water.
  • the screen belt 10 which is permeable to liquids and gases, transports the superposed fiber suspensions 8.1, 8.2 and 8.3 over the inclined portion 11 via the Schrägsiebformer 1. Due to the gravity and the negative pressure acting on the fiber suspensions 8.1, 8.2, 8.3, The fiber suspensions are dewatered, forming in this example a web of fiber 9 with three layers of fibers.
  • the web of fibrous material 9 is then transported in the direction of the arrow only over a horizontal section, then over an obliquely sloping section on the belt 10. After the sloping section, the web of pulp 9 is passed around a roller 12 upside down on another circulating belt 14, which is also performed by a plurality of rollers 13.
  • the belts 10 and 14 run at least partially approximately parallel, the distance between the belts 10, 14 being greater than the thickness of the web of pulp 9.
  • the belts 10, 14 may be arranged at a distance such that the web is compressed from pulp 9.
  • at least one water bar 17 is disposed within the circulating belt 10, with which the web of fiber material 9 is preconsolidated and detached from the belt 10.
  • the associated suction 18 is located within the circulating belt 14.
  • a further circulating belt 16 is arranged, on which the web of pulp 9 is further processed.
  • the circumferential band 16 is arranged so that there is no overlap or parallel running to the band 10.
  • an inlet roller 21 is arranged, via which a web 20 is introduced under the web of pulp 9 on the circulating belt 16. Since the web of fibrous material 9 is transported further upside-down by the circulating belt 10 towards the sloping section, the upper side of the web of fibrous material 9 is deposited on the nonwoven 20.
  • the nonwoven 20 is unwound from a storage or a roll of material.
  • a carding machine instead of the nonwoven roll, it is also possible to arrange a carding machine, with which the nonwoven 20 is introduced directly into the solidifying system shown in FIG.
  • the inlet roller 21 can be made adjustable to introduce the web 20 quickly.
  • the final connection between the web 20 and the pulp 9 takes place in the region of the belt 16 by at least one water bar 17 connects the pulp 9 with the web 20 and compressed. The water jet of the water bar 17 strikes the pulp 9, which is connected to the fleece 20.
  • FIG. 2 shows a circulating belt 10, in which a fiber application 4 is arranged above an inclined section 11, with which, for example, pulp is fed as loose fibers.
  • a fiber application 4 is arranged above an inclined section 11, with which, for example, pulp is fed as loose fibers.
  • the web of pulp 9 is further transported via a horizontal section in the material flow direction to a sloping section, and passed over a roller 12 upside down on a web 20. So that the dry fibers do not slip off the belt 10, a fiber moistening, not shown, may for example be arranged on the horizontal section of the belt 10, so that the loose composite of dry fibers gets a certain strength.
  • the nonwoven fabric 20 can also be unwound from a roll or delivered directly from a card in this embodiment.
  • the supply of the web 20 takes place in the region of the roller 12 such that a first compaction takes place between the web 20 and the web of pulp 9.
  • This connection is reinforced on a subsequent band 14 by at least one water bar 17.
  • the following band 14 is arranged below the band 10 and runs with this at least partially in parallel.
  • the distance between the bands 0, 14 is greater than the thickness of the web 20 with the web of pulp 9.
  • the web 20 can also be fed via an inlet roller 21 on the belt 14, wherein in the region of the inlet roller 21, the web Fiber 9 is placed upside down on the web 20.
  • the embodiment of Figure 3 also shows two circumferential bands 10, 14 which are at least partially arranged in parallel, wherein the circulating belt 14 is disposed below the belt 10. Again, a web of fibers on a fiber order 4 or via a Schrägsiebformer 1 is abandoned on the belt 10.
  • an inlet roller 21 is arranged, via which a web 20 is applied to the web of pulp 9.
  • a subsequent roller 12 with which the web of pulp 9 and the web 20 deflected to an approximately horizontal band 14 is made, there is a compaction between the web 20 and the pulp 9, although the distance between the bands 10, 14 is greater than the thickness of the web 20 with the pulp 9.
  • An associated suction 18 is disposed within the circulating belt 14.
  • FIG. 3 a shows, in a further arrangement, at least one water bar 17 within the band 10, whereby the web of pulp 9 is detached from the band 0. There is no compaction at this point, since the distance between the bands 10, 14 is greater than the thickness of the web 20 with the pulp 9.
  • the embodiment in Figure 3b shows instead of the inlet roller 21, a suction drum 22 by at least one water bar 17 is applied. This results in a solidification of the web of pulp 9 with the web 20, wherein then takes place by the deflection around the roller 12, a compaction between the web 20 and the pulp 9.
  • the following water bars 17 within the band 10 also ensure complete detachment of the pulp 9 from the belt 10, since here too, the distance between the belts 10, 14 is greater than the thickness of the fleece 20 with the pulp 9. The subsequent further solidification between the web 20 and the web of pulp 9 takes place in an area on the belt 14 in which the belts 10, 14 are no longer parallel.
  • the embodiment of Figure 4 also shows in the region of a sloping portion an inlet roller 21 around which a web 20 is brought into connection with the web of pulp 9. Over a subsequent deflection by a roller 12 is carried out a compaction between the web 20 and the web of pulp 9. Instead of being placed directly on an arranged below the belt 10 band 14, the web 20 with the web of pulp 9 at least partially around a suction drum 22 guided on the means of water bar 17, the web 20 is solidified with the pulp 9.
  • the fiber 9 deposited on the belt 10 is solidified in the first horizontal section by means of water bars 17.
  • a suction drum 22 is disposed in the region of the sloping portion.
  • a nonwoven 20 is guided around the suction drum 22.
  • the pulp 9 is detached from the band 0 in the region of the contact point between the pulp 9 and the suction drum 22.
  • the pulp 9 is below the web 20 and is on the subsequent circumference of the suction drum 22 by means of water bar 17 with its top with the Nonwoven 20 solidifies.
  • Subsequent arranged rollers 19 provide for a transfer to another circulating belt 14, which may be arranged below the belt 10, wherein subsequently a further solidification between web 20 and pulp 9 by means of water bar 17 can take place.
  • the nonwoven 20 can be supplied as a carded nonwoven from a supply roll in the system or directly as a carded web of a card of the plant.
  • the web 20 may be made of short or endless fibers.
  • the connection of the pulp 9 with the web 20 does not take place in the region of a parallel guide between two belts.
  • the loose fibers do not have to be connected upside down between the two belts with the fleece. Aligning the bands to each other and a synchronization of the belt speeds are therefore not necessary.
  • the two layers can be compacted by means of bands arranged in parallel. However, this is not necessary for the process and the system.
  • the water bars create a turbulence with the high-pressure water jets and thus solidification of the fibers among each other or at a lower pressure for a detachment of the fibers or the nonwoven fabric from a belt or a drum.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Verbinden bzw. Verfestigen einer Bahn von Fasern mit einem Vlies mittels Wasserstrahlen, mit einem ersten umlaufenden Band (10), auf dem eine Bahn von Faserstoff (9) ablegbar ist und einer Vorrichtung zum Einführen eines Vlieses (20) in die Anlage, mit einem weiteren nachfolgenden umlaufenden Band, auf dem das Vlies (20) mit der Bahn von Faserstoff (9) miteinander mittels Wasserstrahlen verbindbar bzw. verfestigbar ist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn von Faserstoff (9) vom ersten umlaufenden Band (10) zuerst auf dem Vlies (20) ablegbar ist und anschließend der Faserstoff (9) zusammen mit dem Vlies (20) auf das nachfolgende Band zur Verbindung bzw. Verfestigung mittels Wasserstrahlen übergeben wird.

Description

Titel: Anlage und Verfahren zur Verbindung bzw. Verfestigung einer Bahn von Faserstoff mit einem Vlies
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Verbinden bzw. Verfestigen einer Bahn von Faserstoff mit einem Vlies mittels Wasserstrahlen, mit einem ersten umlaufenden Band, auf dem eine Bahn von Faserstoff ablegbar ist und einer Vorrichtung zum Einführen eines Vlieses in die Anlage, mit einem weiteren nachfolgenden umlaufenden Band, auf dem das Vlies mit der Bahn von Faserstoff miteinander mittels Wasserstrahlen verbindbar bzw. verfestigbar ist.
Es ist durch die EP 1929080 B1 bekannt, lose Fasern mit einem Vlies zu verbinden, in dem die losen Fasern immer durch ein Band von unten gestützt und geführt werden und dabei gleichzeitig auf einem Vlies abgelegt werden. Dieses Verfahren und die dazugehörige Anlage sind sehr aufwändig, da eine absolut parallele Führung der Bänder über einen längeren Abschnitt erforderlich ist. Dies ist konstruktiv sehr aufwändig umzusetzen, da zwischen den Bändern eine konstante Spannung erforderlich ist und beide Bänder an jeder Stelle eine identische Geschwindigkeit aufweisen müssen, um keine unkontrollierten Verzüge in das Endprodukt zu bringen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zur Verbindung einer Bahn von losen Fasern mit einem Vlies zu schaffen, mit der eine kompakte und preiswerte Anlage herstellbar ist. Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Lehren nach Anspruch 1 und 12; weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind durch die Unteransprüche gekennzeichnet. Gemäß der technischen Lehre nach Anspruch 1 umfasst die Anlage zum Verbinden bzw. Verfestigen einer Bahn von Fasern mit einem Vlies mittels Wasserstrahlen mindestens ein erstes umlaufendes Band, auf dem eine Bahn von Faserstoff ablegbar ist und eine Vorrichtung zum Einführen eines Vlieses in die Anlage, dem ein weiteres nachfolgendes umlaufendes Band nachgeordnet ist, auf dem das Vlies mit der Bahn von Faserstoff miteinander mittels Wasserstrahlen verbindbar bzw. verfestigbar ist.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn von Faserstoff vom ersten umlaufenden Band zuerst auf dem Vlies ablegbar ist und anschließend der Faserstoff zusammen mit dem Vlies auf das nachfolgende Band zur Verbindung bzw. Verfestigung mittels Wasserstrahlen übergeben wird.
Damit wird eine sehr einfache Bandführung realisiert, bei dem die Bahn von Faserstoff und das Vlies nicht durch ein zweites umlaufendes Band gekammert zusammengeführt werden müssen. Weiterhin erfolgt die Verbindung des Faserstoffes mit dem Vlies nicht im Bereich einer parallelen Führung zwischen zwei Bändern. Die losen Fasern müssen damit im Gegensatz zum Stand der Technik nicht kopfüber zwischen zwei Bändern ausgerichtet und mit dem Vlies verbunden werden. Ein Ausrichten der Bänder zueinander und eine Synchronisation der Bandgeschwindigkeiten sind damit nicht notwendig.
Der Begriff Ablegen des Faserstoffes auf dem Vlies setzt nicht voraus, dass das Vlies eine annähernd waagerechte Position einnehmen muss, damit die losen Fasern bzw. die Bahn aus Faserstoff auf dem Vlies übergeben werden und eine erste Verbindung eingehen. Es reicht hierzu, dass beispielsweise auf dem schräg abfallenden Abschnitt des umlaufenden Bandes ein erster Kontakt zwischen dem Vlies und der Bahn aus Faserstoff hergestellt wird, so dass die Adhäsion zwischen den Schichten eine erste leichte Verbindung bewirkt, auch wenn das Vlies räumlich oberhalb des Faserstoffes angeordnet ist.
Die Verbindung zwischen dem Vlies und dem Faserstoff erfolgt durch Wasserstrahlen, wobei gleichzeitig eine Verfestigung des Faserstoffes in sich, aber auch mit dem Vlies erfolgt, da die Fasern miteinander und ineinander verwirbeln. In diesem Zusammenhang bedeutet das Verbinden von Vlies und Faserstoff auch gleichzeitig eine Verfestigung.
In vorteilhafter Ausführungsform wird die Bahn von Faserstoff mit ihrer Oberseite auf ein umlaufendes Band übergeben, das vor dem weiteren nachfolgenden Band zur Wasserstrahlverfestigung angeordnet ist. Damit erfolgt eine Stützung und Übergabe von sehr leichten Faserstoffen auf ein vorzugsweise horizontal oder schräg angeordnetes Band aus einer Überkopfposition, bevor das Vlies in die Anlage eingeführt und mit dem Faserstoff verbunden wird. Dieses Überkopfablegen ermöglicht die Verbindung der Oberseite des Faserstoffes mit dem Vlies, wodurch die ebene Unterseite des Faserstoffes auf die Außenseite des Produktes gelangt und dieses eine optisch bessere Qualität erreicht.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung zum Einführen des Vlieses in die Anlage zwischen den Bändern angeordnet. Es ergibt sich eine platzsparende Lösung, bei der der Faserstoff zuerst kopfüber auf einem weiteren Band abgelegt und dann mit der Oberseite auf dem Vlies ablegbar ist, bevor beides zusammen verbunden und verfestigt wird. Die Anordnung der Vorrichtung zum Einführen des Vlieses im Bereich einer Walze des umlaufenden Bandes hat den Vorteil, dass die Oberseite der Bahn aus Faserstoff auf dem Vlies abgelegt wird und der Faserstoff zwischen der Walze und dem einlaufenden Vlies kompaktiert wird. Dies setzt natürlich voraus, dass die Walze des umlaufenden Bandes als Umlenkwalze angeordnet ist, um die das Band seine Richtung ändert. Dadurch, dass der Faserstoff mit dem Vlies um einen Umlenkwinkel um die Walze geführt wird, erfolgt ein erstes Verpressen oder Kompaktieren des Faserstoffes. Hierzu wird das Vlies mit einer definierten Vorspannung in die Anlage eingeführt, um einen minimalen Anpressdruck auf den Faserstoff zu erzeugen.
In einer ersten Variante kann die Vorrichtung zum Einführen des Vlieses in die Anlage als Walze ausgebildet sein. Damit lässt sich in freier räumlicher Anordnung eine Abwickelvorrichtung oder eine Krempel in die Anlage integrieren, wobei das Vlies direkt oder indirekt über weitere Walzen in die Anlage einlaufen kann.
In einer zweiten Variante kann die Vorrichtung zum Einführen des Vlieses in die Anlage als Saugtrommel ausgebildet sein, wobei vorteilhafterweise die Saugtrommel mit mindestens einem ersten Düsenbalken ausgestattet ist, so dass hier eine erste Verbindung bzw. Verfestigung zwischen Vlies und Faserstoff erfolgen kann. Die Anordnung der Saugtrommel in Materialtransportrichtung nach der Walze ermöglicht eine mehrstufige Verbindung bzw. Verfestigung von dem Faserstoff mit dem Vlies.
Hierzu kann in vorteilhafter Weise in Materialtransportrichtung die Saugtrommel zwischen dem ersten umlaufenden Band und dem nachfolgenden Band zur VerbindungA erfestigung des Faserstoffes mit dem Vlies angeordnet sein, wobei der Faserstoff mit seiner Oberseite an die Saugtrommel übergeben wird, und das Vlies derart in die Anlage eingeführt wird, dass mittels Wasserstrahlen die Unterseite des Faserstoffes mit dem Vlies verbindbar bzw. verfestigbar ist. Diese Alternative ermöglicht neben der mehrstufigen Verfestigung verschiedene Varianten in der Oberflächenstruktur des Endproduktes.
Die andere Möglichkeit sieht vor, dass in Materialtransportrichtung die Saugtrommel zwischen dem ersten umlaufenden Band und dem nachfolgenden Band zur Verbindung/Verfestigung des Faserstoffes mit dem Vlies angeordnet ist, wobei der Faserstoff mit seiner Oberseite an die Saugtrommel übergeben wird und ein Vlies derart in die Anlage eingeführt wird, dass mittels Wasserstrahlen die Oberseite des Faserstoffes mit dem Vlies verbunden bzw. verfestigt wird.
In vorteilhafter Ausführungsform kann innerhalb des umlaufenden Bandes, auf dem der lose Faserstoff abgelegt wird, mindestens ein Wasserbalken angeordnet sein, um die Bahn von Faserstoff vom Band zu lösen.
Vorzugsweise ist der Abstand zwischen dem umlaufenden Band, auf dem der lose Faserstoff abgelegt wird, und dem Band, auf dem das Vlies mit dem Faserstoff mittels Wasserstrahlen verbunden wird, größer als die Dicke des Vlieses mit dem darauf abgelegten Faserstoff. Damit wird eine Kompaktierung bzw. ein Kammern zwischen zwei Bändern verhindert, da in Folge beide Bänder genau ausgerichtet und synchronisiert werden müssten. Genau dies soll durch die erfindungsgemäße Anlagenkonfiguration verhindert werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden bzw. Verfestigen einer Bahn von Faserstoff mit einem Vlies mittels Wasserstrahlen sieht vor, dass eine Bahn von Faserstoff auf einem ersten umlaufenden Band ablegbar ist, und dass ein Vlies zur Verbindung mit der Bahn von Faserstoff in die Anlage einführbar ist, wobei das Vlies mit der Bahn von Faserstoff auf einem weiteren nachfolgenden umlaufenden Band miteinander mittels Wasserstrahlen verbindbar bzw. verfestigbar ist. Dabei wird zuerst die Bahn von Faserstoff auf dem Vlies abgelegt und anschließend der Faserstoff zusammen mit dem Vlies auf das weitere nachfolgende Band zur Verbindung bzw. Verfestigung mittels Wasserstrahlen übergeben. Damit ist eine absolut verzugsfreie Verbindung zwischen dem losen Faserstoff und dem Vlies möglich, da beide nicht durch zwei parallel angeordnete Bänder kompaktiert werden, die absolut parallel und miteinander synchronisiert laufen müssen.
Insbesondere bei sehr leichten und kurzen Fasern kann die Bahn von Faserstoff mit seiner Oberseite auf ein umlaufendes Band übergeben werden, das vor dem weiteren nachfolgenden Band zur Wasserstrahlverfestigung angeordnet ist. Der Faserstoff wird damit erst Überkopf auf das nachfolgende Band übergeben und dann erst mit dem Vlies verbunden.
Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert.
Fig.1 : zeigt eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Anlage und des Verfahrens;
Fig. 2: zeigt eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Anlage und des Verfahrens;
Fig. 3: zeigt eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Anlage und des Verfahrens; Fig. 3a: zeigt eine weitere Variante der dritten Ausführungsform
Fig. 3b: zeigt eine weitere Variante der dritten Ausführungsform
Fig. 4: zeigt eine vierte Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Anlage und des Verfahrens;
Fig. 5: zeigt eine fünfte Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Anlage und des Verfahrens;
Fig. 6: zeigt eine sechste Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Anlage und des Verfahrens.
Ein Schrägsiebformer 1 ist unterhalb eines umlaufenden Siebbandes 10 angeordnet. Das Siebband 10, das als endloses Band ausgeführt sein kann, läuft um verschiedene Walzen 12 herum und weist einen schrägen Abschnitt 11 auf, der in Laufrichtung des Siebbandes um den Winkel α ansteigt. Im Bereich des schrägen Abschnittes 11 ist unterhalb des Siebbandes 10 der Schrägsiebformer 1 angeordnet, auf dessen Belag 2 sich das Siebband 10 abstützt. Unterhalb des Belages 2 ist mindestens eine Saugzone 3 angeordnet, die mittels nicht dargestellter Pumpen unter Unterdruck gesetzt wird. Der Schrägsiebformer 1 kann mehrere Saugzonen 3 aufweisen, die mit unterschiedlichen Drücken bzw. Unterdrücken beaufschlagt werden. Die Unterdruckquellen können vorzugsweise als steuer-/regelbare Vakuumpumpen ausgeführt werden.
In diesem Ausführungsbeispiel werden über einen Stoffauflauf 8 drei übereinander angeordnete Fasersuspensionen 8.1 , 8.2 und 8.3 auf das Siebband 10 gegeben. Jede Fasersuspension 8.1 , 8.2 und 8.3 enthält neben Wasser einen bestimmten Gehalt an Feststoff, der wiederum aus Fasern und aus anderen Zuschlagstoffen besteht. Zwischen den Fasersuspensionen 8.1 , 8.2, 8.3 sind nicht dargestellte Lamellen angeordnet, mit denen die Schichtdicke der Fasersuspensionen einzeln oder in Summe variiert werden kann. Da die Lamellen die Fasersuspensionen 8.1 , 8.2 und 8.3 voneinander separieren, werden diese nacheinander auf dem Schrägsiebformer 1 entwässert. Damit wird eine Vermischung der Fasersuspensionen 8.1 , 8.2 und 8.3 verhindert und die Lagenreinheit der einzelnen Schichten Faserstoff verbessert. Über die mindestens eine Saugzone in Verbindung mit den steuer-/regelbaren Vakuumpumpen kann jede Schicht einer Fasersuspension 8.1 , 8.2 und 8.3 einem separaten Unterdruck ausgesetzt werden, womit unterschiedliche Mischungen von Wasser mit Fasern in jeder Fasersuspension verarbeitet werden kann.
In diesem Ausführungsbeispiel können die Fasersuspensionen 8.1 und 8.3, die bei der weiteren Verarbeitung die äußeren Schichten oder die Deckschicht für die mittlere Schicht an Fasersuspension 8.2 bildet, zumindest teilweise aus kurzen synthetischen Fasern wie beispielsweise Polyester, Polyamid oder Polyolefin bestehen. Auch Fasermischungen aus synthetischen und natürlichen Fasern sind möglich. Ebenso können die äußeren Schichten auch aus 100 % Pulp bestehen. Die mittlere Fasersuspension kann aus natürlichen Fasern bestehen, die ein hohes Wasserrückhaltevermögen aufweisen.
Die Dicke der Lagen ist durch die Lamellen einstellbar, indem die Aufgabe der Fasersuspensionen 8.1 , 8.2 und 8.3 über den Stoffauflauf 8 variiert werden kann. Bei einem Sandwich-Vlies können beispielsweise gleich dicke Lagen hergestellt werden, oder die Lagen können mit einer Abstufung von beispielsweise 10 %, 80 % und 10 % Dicke hergestellt werden. Indirekt lässt sich darüber auch das Flächengewicht jeder Lage Faserstoff 9 einstellen. Selbstverständlich kann auch nur eine Fasersuspension aufgegeben werden, so dass sich nach dem Abziehen von Wasser eine einzige Lage von Fasern bildet.
Das Siebband 10, das durchlässig für Flüssigkeiten und Gase ist, transportiert die übereinander angeordneten Fasersuspensionen 8.1 , 8.2 und 8.3 über den schrägen Abschnitt 11 über den Schrägsiebformer 1. Aufgrund der Schwerkraft und des Unterdruckes, der auf die Fasersuspensionen 8.1 , 8.2, 8.3 wirkt, werden die Fasersuspensionen entwässert, wodurch sich in diesem Beispiel eine Bahn aus Faserstoff 9 mit drei Lagen Fasern bildet. Die Bahn aus Faserstoff 9 wird in Pfeilrichtung erst über einen horizontalen Abschnitt dann weiter über einen schräg abfallenden Abschnitt auf dem Band 10 transportiert. Nach dem schräg abfallenden Abschnitt wird die Bahn aus Faserstoff 9 um eine Walze 12 kopfüber auf ein weiteres umlaufendes Band 14 übergeben, das ebenfalls um mehrere Walzen 13 geführt wird. Die Bänder 10 und 14 laufen zumindest teilweise annähernd parallel, wobei der Abstand zwischen den Bändern 10, 14 größer ist, als die Dicke der Bahn aus Faserstoff 9. Alternativ können die Bänder 10, 14 auch in so einem Abstand angeordnet werden, dass die Bahn aus Faserstoff 9 komprimiert wird. In dem Bereich, in dem die Bänder 10 und 14 parallel laufen, ist innerhalb des umlaufenden Bandes 10 mindestens ein Wasserbalken 17 angeordnet, mit der die Bahn aus Faserstoff 9 vorverfestigt und vom Band 10 abgelöst wird. Die zugehörige Absaugung 18 befindet sich innerhalb des umlaufenden Bandes 14. In Materiallaufrichtung des Faserstoffes 9 nachgeordnet und unterhalb des Schrägsiebformers 1 mit dem umlaufenden Band 10 ist ein weiteres umlaufendes Band 16 angeordnet, auf dem die Bahn aus Faserstoff 9 weiterverarbeitet wird. Das umlaufende Band 16 ist so angeordnet, dass keine Überlappung oder ein paralleles Laufen zum Band 10 vorhanden ist. Zwischen den Bändern 14 und 16 ist eine Einlaufwalze 21 angeordnet, über die ein Vlies 20 unter die Bahn aus Faserstoff 9 auf das umlaufende Band 16 eingeführt wird. Da die Bahn aus Faserstoff 9 durch das umlaufende Band 10 nach dem schräg abfallenden Abschnitt kopfüber weiter transportiert wird, wird die Oberseite der Bahn aus Faserstoff 9 auf dem Vlies 20 abgelegt. In diesem Ausführungsbeispiel wird das Vlies 20 von einem Speicher bzw. einer Materialrolle abgewickelt. Alternativ kann anstatt der Vliesrolle auch eine Krempel angeordnet sein, mit der das Vlies 20 direkt in die in Figur 1 dargestellte Verfestigungsanlage eingeführt wird. Die Abstände zwischen den Walzen 13, 21 und 15 werden einerseits klein gehalten, um den Zwickel für den Weitertransport des Faserstoffes 9 zu minimieren, andererseits kann die Einlaufwalze 21 verstellbar ausgeführt sein, um das Vlies 20 schnell einzuführen. Die endgültige Verbindung zwischen dem Vlies 20 und dem Faserstoff 9 erfolgt im Bereich des Bandes 16, indem mindestens ein Wasserbalken 17 den Faserstoff 9 mit dem Vlies 20 verbindet und komprimiert. Dabei trifft der Wasserstrahl des Wasserbalkens 17 auf den Faserstoff 9, der mit dem Vlies 20 verbunden wird.
In Figur 2 ist ein umlaufendes Band 10 dargestellt, bei dem über einem schrägen Abschnitt 11 ein Faserauftrag 4 angeordnet ist, mit dem beispielsweise Pulp als lose Fasern aufgegeben werden. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Figur 1 können hier nicht nur nass gelegte Fasern verarbeitet werden, sondern auch trockene Fasern. Die Bahn aus Faserstoff 9 wird über einen horizontalen Abschnitt in Materialflussrichtung zu einem schräg abfallenden Abschnitt weiter transportiert, und über eine Walze 12 kopfüber auf ein Vlies 20 übergeben. Damit die trockenen Fasern nicht von dem Band 10 rutschen, kann beispielsweise auf dem horizontalen Abschnitt des Bandes 10 eine nicht dargestellte Faserbefeuchtung angeordnet sein, damit der lose Verbund aus trockenen Fasern eine gewisse Festigkeit bekommt. Das Vlies 20 kann in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls von einer Rolle abgewickelt oder von einer Krempel direkt zugeliefert werden. Die Zulieferung des Vlieses 20 erfolgt im Bereich der Walze 12 derart, dass eine erste Kompaktierung zwischen dem Vlies 20 und der Bahn aus Faserstoff 9 erfolgt. Diese Verbindung wird auf einem nachfolgenden Band 14 durch mindestens einen Wasserbalken 17 verstärkt. Dass nachfolgende Band 14 ist unterhalb des Bandes 10 angeordnet und läuft mit diesem zumindest teilweise parallel. Der Abstand zwischen den Bändern 0, 14 ist größer, als die Dicke des Vlieses 20 mit der Bahn aus Faserstoff 9. Alternativ kann das Vlies 20 auch über eine Einlaufwalze 21 auf das Band 14 aufgegeben werden, wobei im Bereich der Einlaufwalze 21 die Bahn aus Faserstoff 9 kopfüber auf dem Vlies 20 abgelegt wird.
Das Ausführungsbeispiel der Figur 3 zeigt ebenfalls zwei umlaufende Bänder 10, 14 die zumindest teilweise parallel angeordnet sind, wobei das umlaufende Band 14 unterhalb des Bandes 10 angeordnet ist. Auch hier wird auf dem Band 10 eine Bahn aus Fasern über einen Faserauftrag 4 oder über ein Schrägsiebformer 1 aufgegeben. Im Bereich eines schräg abfallenden Abschnittes des Bandes 10 ist eine Einlaufwalze 21 angeordnet, über die ein Vlies 20 an die Bahn aus Faserstoff 9 angelegt wird. Durch eine nachfolgende Walze 12, mit der die Bahn aus Faserstoff 9 und das Vlies 20 auf ein annähernd horizontales Band 14 umgelenkt wird, erfolgt eine Kompaktierung zwischen dem Vlies 20 und dem Faserstoff 9, obwohl der Abstand zwischen den Bändern 10, 14 größer ist, als die Dicke des Vlieses 20 mit dem Faserstoff 9. Erst nachdem das Vlies 20 mit dem Faserstoff 9 den Bereich zwischen den Bändern 10, 14 verlassen hat und nur noch auf dem Band 14 aufliegt, erfolgt die endgültige Verfestigung mittels mindestens eines Wasserbalkens 17 zwischen dem Vlies 20 und dem Faserstoff 9. Eine zugehörige Absaugung 18 ist innerhalb des umlaufenden Bandes 14 angeordnet.
Eine weitere Ausführungsvariante in Figur 3a zeigt in einer weiteren Anordnung mindestens einen Wasserbalken 17 innerhalb des Bandes 10, wodurch die Bahn aus Faserstoff 9 vom Band 0 abgelöst wird. Es erfolgt an dieser Stelle keine Kompaktierung, da der Abstand zwischen den Bändern 10, 14 größer ist, als die Dicke des Vlieses 20 mit dem Faserstoff 9. Das Ausführungsbeispiel in Figur 3b zeigt anstelle der Einlaufwalze 21 eine Saugtrommel 22, die durch mindestens einen Wasserbalken 17 beaufschlagt wird. Damit erfolgt eine Verfestigung der Bahn aus Faserstoff 9 mit dem Vlies 20, wobei anschließend durch die Umlenkung um die Walze 12 eine Kompaktierung zwischen dem Vlies 20 und dem Faserstoff 9 erfolgt. Die nachfolgenden Wasserbalken 17 innerhalb des Bandes 10 sorgen ebenfalls für ein vollständiges Ablösen des Faserstoffes 9 vom Band 10, da auch hier der Abstand zwischen den Bändern 10, 14 größer ist als die Dicke des Vlieses 20 mit dem Faserstoff 9. Die nachfolgende weitere Verfestigung zwischen dem Vlies 20 und der Bahn aus Faserstoff 9 erfolgt in einem Bereich auf dem Band 14, bei dem die Bänder 10, 14 nicht mehr parallel verlaufen.
Das Ausführungsbeispiel der Figur 4 zeigt ebenfalls im Bereich eines abfallenden Abschnittes eine Einlaufwalze 21 , um die ein Vlies 20 mit der Bahn aus Faserstoff 9 in Verbindung gebracht wird. Über eine nachfolgende Umlenkung durch eine Walze 12 erfolgt eine Kompaktierung zwischen dem Vlies 20 und der Bahn aus Faserstoff 9. Statt direkt auf ein unterhalb des Bandes 10 angeordnetes Band 14 abgelegt zu werden, wird das Vlies 20 mit der Bahn aus Faserstoff 9 zumindest teilweise um eine Saugtrommel 22 geführt, auf der mittels Wasserbalken 17 das Vlies 20 mit dem Faserstoff 9 verfestigt wird. Über eine nachfolgende Walze 19 erfolgt ein Weitertransport auf ein umlaufendes Band 14 mit mindestens einem weiteren nachfolgenden Wasserbalken 17. In dem Ausführungsbeispiel der Figur 5 werden die auf dem Band 10 abgelegten Faser 9 im ersten horizontalen Abschnitt mittels Wasserbalken 17 verfestigt. Im Bereich des abfallenden Abschnittes wird der verfestigte Faserstoff 9 durch einen Wasserbalken 17 vom Band 10 abgelöst und mit seiner Oberseite an die Saugtrommel 22 übergeben und um diese herum geführt. In diesem Ausführungsbeispiel dreht sich die Saugtrommel 22 im Uhrzeigersinn. Unterhalb der Saugtrommel 22 wird ein Vlies 20 über eine Einlaufwalze 21 zugeführt, so dass über einen Teilbereich des Umfanges der Saugtrommel 22 eine Verbindung zwischen dem Vlies 20 und der Unterseite des Faserstoffes 9 erfolgt, indem mindestens ein Wasserbalken 17 beides miteinander verbindet. Nachfolgende Walzen 19 sorgen für einen Weitertransport auf ein weiteres umlaufendes Band 14, auf dem das Vlies 20 mit dem Faserstoff 9 mittels Wasserbalken 17 nochmals verbunden wird.
Auch in dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 ist im Bereich des abfallenden Abschnittes eine Saugtrommel 22 angeordnet. Ein Vlies 20 wird um die Saugtrommel 22 geführt. Der Faserstoff 9 wird im Bereich des Berührungspunktes zwischen dem Faserstoff 9 und der Saugtrommel 22 von dem Band 0 abgelöst. Dabei befindet sich der Faserstoff 9 unterhalb des Vlieses 20 und wird auf dem nachfolgenden Umfang der Saugtrommel 22 mittels Wasserbalken 17 mit seiner Oberseite mit dem Vlies 20 verfestigt. Nachfolgend angeordnete Walzen 19 sorgen für eine Übergabe auf ein weiteres umlaufendes Band 14, das unterhalb des Bandes 10 angeordnet sein kann, wobei nachfolgend eine weitere Verfestigung zwischen Vlies 20 und Faserstoff 9 mittels Wasserbalken 17 erfolgen kann.
Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass die Fasern als loser Pulp oder nassgelegt mittels eines Schrägsiebformers 1 auf dem ersten Band 10 abgelegt werden. Das Vlies 20 kann als kardiertes Vlies von einer Vorratsrolle in die Anlage oder direkt als Krempelvlies von einer Krempel der Anlage zugeführt werden. Das Vlies 20 kann aus kurzen oder endlosen Fasern herstellbar sein. Weiterhin erfolgt die Verbindung des Faserstoffes 9 mit dem Vlies 20 nicht im Bereich einer parallelen Führung zwischen zwei Bändern. Die losen Fasern müssen damit im Gegensatz zum Stand der Technik nicht kopfüber zwischen zwei Bändern mit dem Vlies verbunden werden. Ein Ausrichten der Bänder zueinander und eine Synchronisation der Bandgeschwindigkeiten sind damit nicht notwendig. Zwar kann nach der ersten Verbindung zwischen dem Vlies 20 und dem Faserstoff 9 eine Kompaktierung der beiden Lagen mittels parallel angeordneter Bänder erfolgen. Dies ist aber für das Verfahren und die Anlage nicht notwendig. Die Wasserbalken erzeugen mit den Hochdruckwasserstrahlen eine Verwirbelung und damit Verfestigung der Fasern untereinander oder sorgen bei einem geringeren Druck für ein Ablösen der Fasern oder des Vlieses von einem Band oder einer Trommel. Bezugszeichen
1 Schrägsiebformer
2 Belag
3 Saugzone
4 Faserauftrag
5 Saugkasten
6 Siebwasser
8 Stoffauflauf
8.1 Fasersuspension
8.2 Fasersuspension
8.3 Fasersuspension
9 Faserstoff
10 Band
11 schräger Abschnitt
12 Walze
13 Walze
14 Band
15 Walze
16 Band
17 Wasserbalken
18 Absaugung
19 Walze
20 Vlies
21 Einlaufwalze
22 Saugtrommel

Claims

Patentansprüche
1. Anlage zum Verbinden bzw. Verfestigen einer Bahn von Fasern mit einem Vlies mittels Wasserstrahlen, mit einem ersten umlaufenden Band (10), auf dem eine Bahn von Faserstoff (9) ablegbar ist und einer Vorrichtung zum Einführen eines Vlieses (20) in die Anlage, mit einem weiteren nachfolgenden umlaufenden Band, auf dem das Vlies (20) mit der Bahn von Faserstoff (9) miteinander mittels Wasserstrahlen verbindbar bzw. verfestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn von Faserstoff (9) vom ersten umlaufenden Band (10) zuerst auf dem Vlies (20) ablegbar ist und anschließend der Faserstoff (9) zusammen mit dem Vlies (20) auf das nachfolgende Band zur Verbindung bzw. Verfestigung mittels Wasserstrahlen übergeben wird.
2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn von Faserstoff (9) mit seiner Oberseite auf ein umlaufendes Band (14) übergeben wird, das vor dem weiteren nachfolgenden Band (16) zur Wasserstrahlverfestigung angeordnet ist.
3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vorrichtung zum Einführen des Vlieses (20) in die Anlage zwischen den Bändern (14) und (16) angeordnet ist.
4. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Vorrichtung zum Einführen des Vlieses (20) im Bereich einer Walze (12) des umlaufenden Bandes (10) angeordnet ist, wobei die Oberseite der Bahn aus Faserstoff (9) auf dem Vlies (20) abgelegt wird und der Faserstoff (9) zwischen der Walze (12) und dem einlaufenden Vlies (20) kompaktiert wird. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Einführen des Vlieses (20) in die Anlage als Walze (21) ausgebildet ist.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Einführen des Vlieses (20) in die Anlage als Saugtrommel (22) ausgebildet ist, und an der Saugtrommel das Vlies (20) mit dem Faserstoff (9) eine erste Verbindung bzw. Verfestigung durch mindestens einen Wasserbalken (17) erhält.
Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialtransportrichtung die Saugtrommel (22) der Walze (21) nachgeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialtransportrichtung die Saugtrommel (22) zwischen dem ersten umlaufenden Band (10) und dem nachfolgenden Band (14) zur Verbindung/Verfestigung des Faserstoffes (9) mit dem Vlies (20) angeordnet ist, wobei der Faserstoff (9) mit seiner Oberseite an die Saugtrommel (22) übergeben wird, und das Vlies (20) derart in die Anlage eingeführt wird, dass mittels Wasserstrahlen die Unterseite des Faserstoffes (9) mit dem Vlies (20) verbindbar bzw. verfestigbar ist.
Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialtransportrichtung die Saugtrommel (22) zwischen dem ersten umlaufenden Band (10) und dem nachfolgenden Band (14) zur Verbindung/Verfestigung des Faserstoffes (9) mit dem Vlies (20) angeordnet ist, wobei der Faserstoff (9) mit seiner Oberseite an die Saugtrommel (22) übergeben wird, wobei ein Vlies (20) derart in die Anlage eingeführt wird, dass mittels Wasserstrahlen die Oberseite des Faserstoffes (9) mit dem Vlies (20) verbunden bzw. verfestigt wird.
10. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des umlaufenden Bandes (10) mindestens ein Wasserbalken (17) angeordnet ist, um die Bahn von Faserstoff (9) vom Band (10) zu lösen.
11. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem umlaufenden Band (10) und dem Band (14) größer ist, als die Dicke des Vlieses (20) mit dem darauf abgelegten Faserstoff (9).
12. Verfahren zum Verbinden bzw. Verfestigen einer Bahn von
Faserstoff mit einem Vlies mittels Wasserstrahlen, bei dem eine Bahn von Faserstoff (9) auf einem ersten umlaufenden Band (10) ablegbar ist und ein Vlies (20) zur Verbindung mit der Bahn von Faserstoff (9) in die Anlage einführbar ist, wobei das Vlies (20) mit der Bahn von Faserstoff (9) auf einem weiteren nachfolgenden umlaufenden Band miteinander mittels Wasserstrahlen verbindbar bzw. verfestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Bahn von Faserstoff (9) auf dem Vlies (20) ablegbar ist und anschließend der Faserstoff (9) zusammen mit dem Vlies (20) auf das weitere nachfolgende Band zur Verbindung bzw. Verfestigung mittels Wasserstrahlen übergeben wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Bahn von Faserstoff (9) mit seiner Oberseite auf ein umlaufendes Band (14) übergeben wird, das vor dem weiteren nachfolgenden
Band (16) zur Wasserstrahlverfestigung angeordnet ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (20) zwischen den Bändern (14) und (16) in die Anlage eingeführt wird und dabei der Faserstoff (9) auf dem Vlies (20) abgelegt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (9) im Bereich einer Walze (12) des ersten umlaufenden Bandes (10) in die Anlage eingeführt wird, wobei die Oberseite der Bahn aus Faserstoff (9) auf dem Vlies (20) abgelegt wird und der Faserstoff (9) zwischen der Walze (12) und dem einlaufenden Vlies (20) kompaktiert wird.
16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (9) im Bereich einer Walze (21) in die Anlage eingeführt wird, wobei die Oberseite der Bahn aus Faserstoff (9) auf dem Vlies (20) abgelegt wird und der Faserstoff (9) mit dem Vlies (20) auf einem weiteren umlaufenden Band (14 oder 16) zur Verbindung und Verfestigung mittels Wasserstrahlen abgelegt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der
Faserstoff (9) zwischen einer Walze (12) des umlaufenden Bandes (10) und dem Vlies (20) kompaktiert wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze als Saugtrommel (22) ausgeführt ist, und an der Saugtrommel das Vlies (20) mit dem Faserstoff (9) eine erste Verbindung bzw. Verfestigung durch einen Wasserbalken (17) erhält. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialtransportrichtung der Walze (21) eine Saugtrommel (22) zur Verbindung bzw. Verfestigung des Faserstoffes (9) mit dem Vlies (20) mittels Wasserstrahlen nachgeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff (9) mit seiner Oberseite an eine Saugtrommel (22) übergeben wird und mit dem Vlies (20) mittels Wasserstrahlen mit der Unterseite des Faserstoffes (9) verbunden bzw. verfestigt wird, wobei in Materialtransportrichtung die Saugtrommel (22) zwischen dem ersten umlaufenden Band (10) und dem nachfolgenden Band (14) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff (9) mit seiner Oberseite an eine Saugtrommel (22) übergeben wird und mit dem Vlies (20) mittels Wasserstrahlen mit der Oberseite des Faserstoffes (9) verbunden bzw. verfestigt wird, wobei in Materialtransportrichtung die Saugtrommel (22) zwischen dem ersten umlaufenden Band (10) und dem nachfolgenden Band (14) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn von Fasern (9) vom Band (10) mittels Wasserstrahlen gelöst wird.
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