EP3277766A1

EP3277766A1 - Wiederablösbarer haftklebestreifen

Info

Publication number: EP3277766A1
Application number: EP16712330.6A
Authority: EP
Inventors: Anna Blazejewski; Axel Burmeister; Franciska Lohmann; Anika PETERSEN
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2015-04-02
Filing date: 2016-03-29
Publication date: 2018-02-07
Also published as: CN110511695B; WO2016156305A1; US20180079937A1; CN110511695A; TW201641640A; CN108541268A; KR20170134608A; JP2018517002A; DE102015206076A1; CN108541268B

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Haftklebstreifen, der sich durch dehnendes Verstrecken im Wesentlichen in der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei wieder ablösen lässt, aus einer oder mehreren Klebemassenschichten, die allesamt aus einer Haftklebemasse bestehen, die mit Mikroballons geschäumt ist, und gegebenenfalls aus einer oder mehreren Zwischenträgerschichten,wobei der Haftklebestreifen ausschließlich aus den genannten Klebemassenschichten und gegebenenfalls vorhandenen Zwischenträgerschichten besteht und die eine äußere obere und eine äußere untere Fläche des Haftklebestreifens von der oder den genannten Klebemassenschichten gebildet werden.

Description

Beschreibung

Wiederablösbarer Haftklebestreifen Die Erfindung betrifft einen reißfesten Haftklebestreifen auf der Basis von Vinylblockcopolymeren, welcher zur Schaffung einer durch dehnende Verstreckung in Richtung der Verklebungsebene wieder lösbare Verbindung eingesetzt werden kann.

Elastisch oder plastisch hochdehnbare Selbstklebebänder, welche sich durch dehnendes Verstrecken in der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei wieder ablösen lassen, sind beispielsweise aus der US 4,024,312 A, DE 33 31 016 C2, WO 92/1 1332 A1 , WO 92/1 1333 A1 , DE 42 22 849 C1 , WO 95/06691 A1 , DE 195 31 696 A1 , DE 196 26 870 A1 , DE 196 49 727 A1 , DE 196 49 728 A1 , DE 196 49 729 A1 , DE 197 08 364 A1 , DE 197 20 145 A1 , DE 198 20 858 A1 , WO 99/37729 A1 und DE 100 03 318 A1 bekannt und werden nachfolgend auch als strippfähige Selbstklebebänder bezeichnet.

Eingesetzt werden solche strippfähigen Selbstklebebänder häufig in Form von ein- oder beidseitig haftklebrigen Klebfolienstreifen, die bevorzugt einen nicht haftklebrigen Anfassbereich aufweisen, von welchem aus der Abloseprozess eingeleitet wird. Besondere Anwendungen entsprechender Selbstklebebänder finden sich unter anderem in DE 42 33 872 C1 , DE 195 1 1 288 C1 , US 5,507,464 B1 , US 5,672,402 B1 und WO 94/21 157 A1. Spezielle Ausführungsformen sind auch in der DE 44 28 587 C1 , DE 44 31 914 C1 , WO 97/07172 A1 , DE 196 27 400 A1 , WO 98/03601 A1 und DE 196 49 636 A1 , DE 197 20 526 A1 , DE 197 23 177 A1 , DE 197 23 198 A1 , DE 197 26 375 A1 , DE 197 56 084 C1 , DE 197 56 816 A1 , DE 198 42 864 A1 , DE 198 42 865 A1 , WO 99/31 193 A1 , WO 99/37729 A1 , WO 99/63018 A1 , WO 00/12644 A1 und DE 199 38 693 A1 beschrieben.

Bevorzugte Einsatzgebiete vorgenannter strippfähiger Klebfolienstreifen beinhalten insbesondere die rückstands- und zerstörungsfrei wieder ablösbare Fixierung leichter bis mittelschwerer Gegenstände im Wohn-, Arbeits- und Bürobereich. Für den Einsatz im Wohn- und Bürobereich werden im Allgemeinen recht dicke Produkte von über 400 μηη eingesetzt.

In der Consumer-Elektronik-Industrie - wie zum Beispiel bei der Herstellung von Mobiltelefonen, Digitalkameras oder Laptops - wird der Wunsch nach einer Möglichkeit, die einzelnen Bauteile nach der Nutzung bei der Entsorgung zu trennen, immer größer. Dann können einige Bauteile wiederverwendet oder aufbereitet werden. Oder es ist zumindest eine getrennte Entsorgung ermöglicht. Daher sind wiederlösbare Klebeverbindungen in dieser Industrie von großem Interesse. Insbesondere Klebebänder, die eine hohe Halteleistung besitzen und auf Wunsch leicht entfernt werden können, bilden hier eine sinnvolle Alternative zu Klebestreifen, die zum Ablösen erst vorbehandelt werden müssen, indem sie zum Beispiel erhitzt werden.

Im Bereich der Consumer-Elektronik sind Klebestreifen bevorzugt, die möglichst dünn sind, da die Endgeräte möglichst dünn sein und daher auch alle einzelnen Komponenten wenig Platz beanspruchen sollen.

Beim Einsatz von sehr dünnen strippfähigen Klebestreifen, die ohne Träger auskommen, kommt es vermehrt zu Reißern (siehe DE 33 31 016 C2). Wenn die Klebestreifen reißen, ist ein Ablösen in der Regel allerdings nicht mehr möglich, weil der Rest des Klebestreifens in die Klebefuge zurückschnellt und somit kein Anfasser zur Verfügung steht.

Die WO 92/1 1333 A1 beschreibt ein strippfähiges Klebeband, welches als Träger eine hochverstreckbare Folie nutzt, die nach Verstreckung ein Rückstellvermögen von < 50 % aufweist. Die WO 92/1 1332 A1 beschreibt einen durch Ziehen in der Verklebungsebene wiederablösbaren Klebfolienstreifen, für welchen als Träger eine hochverstreckbare, im Wesentlichen nicht rückstellende Folie genutzt werden kann. Als Klebemassen kommen ausschließlich UV-vernetzte Acrylatcopolymere zum Einsatz, mit denen nicht die hohen Verklebungsfestigkeiten erreicht werden können und die weniger stark an Klebkraft während der Dehnung verlieren als dieses zum Beispiel bei Klebemassen auf Vinylaromatenblockcopolymerbasis der Fall ist.

Weitere Veröffentlichungen wie die WO 2010/141248 A1 beschreiben Systeme mit Polyisobutylenhaftklebemassen, die ebenfalls eine geringe Klebkraft aufweisen. Ein strippfähiger Klebfolienstreifen mit einem geschäumten, nicht haftklebrigen Folienträger wird in WO 95/06691 A1 , DE 196 49 727 A1 , DE 196 49 728 A1 , DE 196 49 729 A1 und DE 198 20 858 A1 beschrieben. Durch den Schaumstoffzwischenträger ist eine geringe Dicke des Klebfolienstreifens von unter 200 μηη nicht möglich.

Geschäumte Haftklebemassensysteme sind seit längerem bekannt und im Stand der Technik beschrieben. Grundsätzlich lassen sich Polymerschäume auf zwei Wegen herstellen. Zum einen durch die Einwirkung eines Treibgases, sei es als solches zugesetzt oder aus einer chemischen Reaktion resultierend, zum anderen durch die Einarbeitung von Hohlkügelchen in die Werkstoffmatrix. Schäume, die auf letzterem Wege hergestellt wurden, werden als syntaktische Schäume bezeichnet.

Mit Mikrohohlkugeln geschäumte Massen zeichnen sich durch eine definierte Zellstruktur mit einer gleichmäßigen Größenverteilung der Schaumzellen aus. Mit Mikrohohlkugeln werden geschlossenzellige Schäume ohne Kavitäten erhalten, die sich im Vergleich zu offenzelligen Varianten unter anderem durch eine bessere Abdichtungswirkung gegen Staub und flüssige Medien auszeichnen. Darüber hinaus sind chemisch oder physikalisch geschäumte Materialien anfälliger für ein irreversibles Zusammenfallen unter Druck und Temperatur und zeigen häufig eine niedrigere Kohäsionsfestigkeit.

Besonders vorteilhafte Eigenschaften lassen sich erzielen, wenn als Mikrokugeln zur Schäumung expandierbare Mikrokugeln (auch als„Mikroballons" bezeichnet) eingesetzt werden. Durch ihre flexible, thermoplastische Polymerschale besitzen derartige Schäume eine höhere Anpassungsfähigkeit als solche, die mit nicht expandierbaren, nicht polymeren Mikrohohlkugeln (beispielsweise Glashohlkugeln) gefüllt sind. Sie eignen sich besser zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen, wie sie zum Beispiel bei Spritzgussteilen die Regel sind, und können aufgrund ihres Schaumcharakters auch thermische Spannungen besser kompensieren.

Des Weiteren können durch die Auswahl des thermoplastischen Harzes der Polymerschale die mechanischen Eigenschaften des Schaums weiter beeinflusst werden. So ist es beispielsweise möglich, selbst dann, wenn der Schaum eine geringere Dichte als die Matrix aufweist, Schäume mit höherer Kohäsionsfestigkeit als mit der Polymermatrix allein herzustellen. So können typische Schaumeigenschaften wie die Anpassungsfähigkeit an raue Untergründe mit einer hohen Kohäsionsfestigkeit für selbstklebende Schäume kombiniert werden.

In der EP 0 257 984 A1 werden Klebebänder offenbart, die zumindest einseitig eine geschäumte Klebebeschichtung aufweisen. In dieser Klebebeschichtung sind Polymerkügelchen enthalten, die ihrerseits eine Flüssigkeit aus Kohlenwasserstoffen enthalten und bei erhöhten Temperaturen expandieren. Die Gerüstpolymere der Selbstklebemassen können aus Kautschuken oder Polyacrylaten bestehen. Die Mikroballons werden hier entweder vor oder nach der Polymerisation zugesetzt. Die Mikroballons enthaltenen Selbstklebemassen werden aus Lösemittel verarbeitet und zu Klebebändern ausgeformt. Der Schritt der Schäumung erfolgt dabei konsequent nach der Beschichtung. So werden mikroraue Oberflächen erhalten. Daraus resultieren Eigenschaften wie insbesondere Repositionierbarkeit. Der Effekt der besseren Repositionierbarkeit durch mikroraue Oberflächen von mit Mikroballon geschäumten Selbstklebemassen wird auch in weiteren Schriften wie DE 35 37 433 A1 oder WO 95/31225 A1 beschrieben.

Die mikroraue Oberfläche wird verwendet, um eine blasenfreie Verklebung zu erzeugen. Diese Verwendung offenbaren auch die EP 0 693 097 A1 und die WO 98/18878 A1 . Mit Mikroballons geschäumte Selbstklebemassen sind auch aus den Schriften US 4,885,170 A und EP 1 102 809 B bekannt, hier werden sie aber als Füllstoff für Klebebänder zur permanten Verklebung eingesetzt, welche nicht wieder ablösbar sind.

Zu den Geräten in der Consumer-Elektronik-Industrie zählen elektronische, optische und feinmechanische Geräte im Sinne dieser Anmeldung insbesondere solche Geräte, wie sie in Klasse 9 der Internationalen Klassifikation von Waren und Dienstleistungen für die Eintragung von Marken (Klassifikation von Nizza); 10. Ausgabe (NCL(10-2013)); einzuordnen sind, sofern es sich dabei um elektronische, optische oder feinmechanische Geräte handelt, weiterhin Uhren und Zeitmessgeräte gemäß Klasse 14 (NCL(10-2013)), wie insbesondere

· Wissenschaftliche, Schifffahrts-, Vermessungs-, fotografische, Film-, optische, Wäge-, Mess-, Signal-, Kontroll-, Rettungs- und Unterrichtsapparate und -Instrumente;

• Apparate und Instrumente zum Leiten, Schalten, Umwandeln, Speichern, Regeln und Kontrollieren von Elektrizität;

• Bildaufzeichnungs-, -verarbeitungs-, -übertragungs- und -wiedergabegeräte, wie beispielweise Fernseher und dergleichen • Akustische Aufzeichnungs-, Verarbeitungs-, -übertragungs- und -wiedergabegeräte, wie beispielsweise Rundfunkgeräte und dergleichen

• Computer, Rechengeräte und Datenverarbeitungsgeräte, mathematische Geräte und Instrumente, Computerzubehör, Bürogeräte - wie beispielsweise Drucker, Faxgeräte, Kopiergeräte, Schreibmaschinen -, Datenspeichergeräte

• Fernkommunikations- und Multifunktionsgeräte mit Fernkommunikationsfunktion, wie beispielweise Telefone, Anrufbeantworter

• Chemische und physikalische Messgeräte, Steuergeräte und Instrumente, wie

beispielweise Akkumulatorladegeräte, Multimeter, Lampen, Tachometer

· Nautische Geräte und Instrumente

• Optische Geräte und Instrumente

• Medizinische Geräte und Instrumente und solche für Sportler

• Uhren und Chronometer

• Solarzellenmodule, wie etwa elektrochemische Farbstoff-Solarzellen, organische

Solarzellen, Dünnschichtzellen,

• Feuerlöschgeräte.

Die technische Entwicklung richtet sich vermehrt auf solche Geräte, die immer kleiner und leichter gestaltet werden, damit sie von ihrem Besitzer jederzeit mitgeführt werden können und üblicherweise regelmäßig mitgeführt werden. Dies geschieht üblicherweise durch Realisierung geringer Gewichte und/oder geeigneter Größe derartiger Geräte. Solche Geräte werden im Rahmen dieser Schrift auch als Mobilgeräte oder portable Geräte bezeichnet. Bei diesem Entwicklungstrend werden feinmechanische und optische Geräte zunehmend (auch) mit elektronischen Komponenten versehen, was die Möglichkeiten der Minimierung erhöht. Aufgrund des Mitführens der Mobilgeräte sind diese vermehrten - insbesondere mechanischen - Belastungen ausgesetzt, etwa durch Anstoßen an Kanten, durch Fallenlassen, durch Kontakt mit anderen harten Objekten in der Tasche, aber auch schon durch die permanente Bewegung durch das Mitführen an sich. Mobilgeräte sind aber auch stärker Belastungen aufgrund von Feuchtigkeitseinwirkungen, Temperatureinflüssen und dergleichen ausgesetzt als solche „immobilen" Geräte, die üblicherweise in Innenräumen installiert sind und nicht oder kaum bewegt werden.

Die Erfindung bezieht sich dementsprechend besonders bevorzugt auf Mobilgeräte, da die erfindungsgemäß eingesetzte Klebemasse hier aufgrund ihrer unerwartet guten Eigenschaften (sehr hohe Schockresistenz) einen besonderen Nutzen hat. Nachfolgend sind einige portable Geräte aufgeführt, ohne sich durch die konkret genannten Vertreter in dieser Liste bezüglich dem Gegenstand der Erfindung unnötig beschränken zu wollen.

• Fotoapparate, Digitalkameras, Fotografie-Zubehörgeräte (wie Belichtungsmesser, Blitzlichtgeräte, Blenden, Fotogehäuse, Objektive etc.), Filmkameras, Videokameras

• Kleincomputer (Mobilcomputer, Taschencomputer, Taschenrechner), Laptops, Notebooks, Netbooks, Ultrabooks, Tablet-Computer, Handheids, elektronische Terminkalender und Organisatoren (sogenannte„Electronic Organizer" oder„Personal Digital Assistants", PDA, Palmtops), Modems,

· Computer-Zubehörgeräte und Bedieneinheiten für elektronische Geräte, wie Mäuse, Zeichenpads, Grafiktabletts, Mikrophone, Lautsprecher, Spielkonsolen, Gamepads, Fernsteuerungen, Fernbedienungen, Tastfelder („Touchpads")

• Monitore, Displays, Bildschirme, berührungsempfindliche Bildschirme (Sensorbildschirme,„Touchscreen-Geräte"), Beamer

· Lesegeräte für elektronische Bücher („E-Books"),

• Kleinfernsehgeräte, Taschenfernseher, Filmabspielgeräte, Videoabspielgeräte

• Radios (auch Klein- und Taschenrundfunkgeräte), Walkmen, Discmen, Musikabspielgeräte für z.B. CD, DVD, Blueray, Kassetten, USB, MP3, Kopfhörer

• Schnurlose Telefone, Mobiltelefone, Smartphones, Funksprechgeräte, Freisprechgeräte, Personenrufgeräte (Pager, Pieper)

• Mobile Defibrilatoren, Blutzuckermessgeräte, Blutdruckmessgeräte, Schrittzähler, Pulsmesser

• Taschenlampen, Laserpointer

• Mobile Detektoren, optische Vergrößerungsgeräte, Fernsichtgeräte, Nachtsichtgeräte · GPS-Geräte, Navigationsgeräte, tragbare Schnittstellengeräte der

Satellitenkommunikation

• Datenspeichergeräte (USB-Sticks, externe Festplatten, Speicherkarten)

• Armbanduhren, Digitaluhren, Taschenuhren, Kettenuhren, Stoppuhren. Für diese Geräte sind insbesondere Klebebänder gefordert, die eine hohe Halteleistung besitzen und die auf Wunsch leicht entfernt werden können.

Des Weiteren ist wichtig, dass die Klebebänder in ihrer Halteleistung nicht versagen, wenn das elektronische Gerät, zum Beispiel ein Handy, fallengelassen wird und auf den Untergrund aufprallt. Der Klebestreifen muss also eine sehr hohe Schockresistenz aufweisen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen durch Dehnung insbesondere in Richtung der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei wiederablösbaren Klebestreifen zu finden, der eine besonders hohe Schockresistenz in der x,y-Ebene sowie in der z-Ebene aufweist bei gleichzeitig reduzierter Ablösekraft. Die Aufgabe wird mit einem gattungsgemäßen Haftklebstreifen erfindungsgemäß gelöst, wie er im Hauptanspruch niedergelegt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind dabei vorteilhafte Weiterbildungen des Haftklebstreifens.

Demgemäß betrifft die Erfindung einen Haftklebstreifen, der sich durch dehnendes Verstrecken im Wesentlichen in der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei wieder ablösen lässt, aus einer oder mehreren Klebemassenschichten, die allesamt aus einer Haftklebemasse bestehen, die mit Mikroballons geschäumt ist, und gegebenenfalls aus einen oder mehreren Zwischenträgerschichten.

Der Haftklebestreifen besteht ausschließlich aus den genannten Klebemassenschichten und gegebenenfalls vorhandenen Zwischenträgerschichten, wobei die eine äußere obere und eine äußere untere Fläche des Haftklebestreifens von der oder den genannten Klebemassenschichten gebildet werden. Das heißt, der Haftklebestreifen weist eine obere äußere und eine untere äußere Fläche auf, wobei weder auf der oberen äußeren noch auf der unteren äußeren Fläche eine oder mehrere weitere Schichten, insbesondere keine anderen Klebemassenschichten, vorhanden sind, die Bestandteil des Haftklebestreifens sind. Der Haftklebestreifen kann bis zur Verwendung ein- oder beidseitig mit einem Liner eingedeckt sein.

Erfindungswesentlich ist, dass die äußeren der Verklebung zugänglichen Flächen des Haftklebstreifens von der erfindungsgemäßen geschäumten Haftklebemasse gebildet werden, weil so die erfindungsgemäß festgestellten Vorteile wie die hohe Schockresistenz in der x,y-Ebene sowie in der z-Ebene verwirklicht werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist in dem Haftklebestreifen ein Zwischenträger vorhanden, der entweder in einer Klebemassenschicht oder zwischen zwei Klebemassenschichten angeordnet ist. Vorzugsweise wird der Zwischenträger von einer Folie gebildet.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht der Haftklebstreifen aus einzigen einer Klebemassenschicht.

Weiter vorzugsweise besteht der Haftklebstreifen aus einer Klebemassenschicht, die einen einzigen Zwischenträger, vorzugsweise aus einer Folie, aufweist.

Damit einschlägig bekannte strippfähige Klebfolienstreifen leicht und rückstandsfrei wieder abgelöst werden können, müssen sie bestimmte klebtechnische Eigenschaften besitzen: Beim Verstrecken muss die Klebrigkeit der Klebfolienstreifen deutlich sinken. Je niedriger die Klebleistung im verstreckten Zustand ist, umso weniger stark wird der Untergrund beim Ablösen beschädigt.

Besonders deutlich ist diese Eigenschaft bei Klebemassen auf Basis von Vinylaromatenblockcopolymeren zu erkennen, bei denen in der Nähe der Streckgrenze die Klebrigkeit auf unter 10 % sinkt.

Damit strippfähige Klebebänder leicht und rückstandsfrei wieder abgelöst werden können, müssen sie neben den oben beschriebenen klebtechnischen auch einige bestimmte mechanische Eigenschaften besitzen.

Besonders vorteilhaft ist das Verhältnis der Reißkraft und der Strippkraft größer als zwei, bevorzugt größer als drei.

Dabei ist die Strippkraft diejenige Kraft, die aufgewendet werden muss, um einen Klebestreifen aus einer Klebfuge durch paralleles Ziehen in Richtung der Verklebungsebene wieder zu lösen. Diese Strippkraft setzt sich aus der Kraft, die wie oben beschrieben für das Ablösen des Klebebandes von den Verklebungsuntergründen nötig ist, und der Kraft, die zur Verformung des Klebebandes aufgewendet werden muss, zusammen. Die zur Verformung des Klebebandes erforderliche Kraft ist abhängig von der Dicke des Klebfolienstreifens.

Die zum Ablösen benötigte Kraft ist dagegen in dem betrachteten Dickenbereich des Klebfolienstreifens (20 bis 2000 μηη) unabhängig von der Dicke der Klebestreifen. Vorzugsweise besteht die Klebemassenschicht aus einer Haftklebemasse, die auf Basis von Vinylaromatenblockcopolymeren und Klebharzen aufgebaut ist, wobei zu mindestens 75 Gew.-% (bezogen auf den Gesamtharzanteil) ein Harz gewählt wird mit einem DACP (diacetone alcohol cloud point) von größer -20 °C, bevorzugt größer 0 °C, und einer Erweichungstemperatur (Ring & Ball) von größer gleich 70 °C, vorzugsweise größer gleich 100 °C.

Bevorzugt ist als Vinylaromatenblockcopolymer mindestens ein Synthesekautschuk in Form eines Blockcopolymers mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)_n, (A-B)_nX oder (A-B-A)_nX, worin

- die Blöcke A unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch Polymerisation mindestens eines Vinylaromaten;

- die Blöcke B unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch Polymerisation von konjugierten Dienen mit 4 bis 18 C-Atomen und/oder Isobutylen, oder für ein teil- oder vollhydriertes Derivat eines solchen Polymers;

- X für den Rest eines Kopplungsreagenzes oder Initiators und

- n für eine ganze Zahl > 2 stehen.

Insbesondere sind alle Synthesekautschuke der erfindungsgemäßen Haftklebemasse Blockcopolymere mit einem Aufbau wie vorstehend dargelegt. Die erfindungsgemäße Haftklebemasse kann somit auch Gemische verschiedener Blockcopolymere mit einem Aufbau wie vorstehend enthalten.

Geeignete Blockcopolymere (Vinylaromatenblockcopolymere) umfassen also einen oder mehrere gummiartige Blöcke B (Weichblöcke) und einen oder mehrere glasartige Blöcke A (Hartblöcke). Besonders bevorzugt ist mindestens ein Synthesekautschuk der erfindungsgemäßen Haftklebemasse ein Blockcopolymer mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)3X oder (A-B)₄X, wobei für A, B und X die vorstehenden Bedeutungen gelten. Ganz besonders bevorzugt sind alle Synthesekautschuke der erfindungsgemäßen Haftklebemasse Blockcopolymere mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)sX oder (A-B)₄X, wobei für A, B und X die vorstehenden Bedeutungen gelten. Insbesondere ist der Synthesekautschuk der erfindungsgemäßen Haftklebemasse ein Gemisch aus Blockcopolymeren mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)sX oder (A-B)₄X, das bevorzugt mindestens Diblockcopolymere A-B und/oder Triblockcopolymere A-B-A enthält. Weiterhin vorteilhaft ist ein Gemisch aus Diblock- und Triblockcopolymeren und (A-B)_n- oder (A-B)nX-Blockcopolymeren mit n größer gleich 3.

Als Haftklebemassen finden bevorzugt solche auf Basis von Blockcopolymeren enthaltend Polymerblöcke überwiegend gebildet von Vinylaromaten (A-Blöcke), bevorzugt Styrol, und solche überwiegend gebildet durch Polymerisation von 1 ,3-Dienen (B-Blöcke) wie zum Beispiel Butadien und Isopren oder einem Copolymer aus diesen Anwendung. Dabei können die Produkte auch teilweise oder vollständig im Dien-Block hydriert sein. Blockcopolymere von Vinylaromaten und Isobutylen sind ebenfalls erfindungsgemäß nutzbar.

Vorzugsweise besitzen die Blockcopolymere der Haftklebemassen Polystyrolendblöcke.

Die aus den A- und B-Blöcken resultierenden Blockcopolymere können gleiche oder unterschiedliche B-Blöcke enthalten. Die Blockcopolymere können lineare A-B-A- Strukturen aufweisen. Einsetzbar sind ebenfalls Blockcopolymere von radialer Gestalt sowie sternförmige und lineare Multiblockcopolymere. Als weitere Komponenten können A-B-Zweiblockcopolymere vorhanden sein. Sämtliche der vorgenannten Polymere können allein oder im Gemisch miteinander genutzt werden.

Anstelle der bevorzugten Polystyrolblöcke können als Vinylaromaten auch Polymerblöcke auf Basis anderer aromatenhaltiger Homo- und Copolymere (bevorzugt Cs- bis C12- Aromaten) mit Glasübergangstemperaturen von größer 75 °C genutzt werden wie zum Beispiel α-methylstyrolhaltige Aromatenblöcke. Weiterhin können auch gleiche oder unterschiedliche A-Blöcke enthalten sein.

Vinylaromaten zum Aufbau des Blocks A umfassen bevorzugt Styrol, a-Methylstyrol und/oder andere Styrol-Derivate. Der Block A kann somit als Homo- oder Copolymer vorliegen. Besonders bevorzugt ist der Block A ein Polystyrol.

Bevorzugte konjugierte Diene als Monomere für den Weichblock B sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butadien, Isopren, Ethylbutadien, Phenylbutadien, Piperylen, Pentadien, Hexadien, Ethylhexadien und Dimethylbutadien sowie beliebigen Mischungen dieser Monomere. Auch der Block B kann als Homopolymer oder als Copolymer vorliegen. Besonders bevorzugt sind die konjugierten Diene als Monomere für den Weichblock B ausgewählt aus Butadien und Isopren. Beispielsweise ist der Weichblock B ein Polyisopren, ein Polybutadien oder ein teil- oder vollhydriertes Derivat eines dieser beiden Polymere wie insbesondere Polybutylenbutadien; oder ein Polymer aus einem Gemisch aus Butadien und Isopren. Ganz besonders bevorzugt ist der Block B ein Polybutadien.

A-Blöcke werden im Zusammenhang dieser Erfindung auch als„Hartblöcke" bezeichnet. B-Blöcke werden entsprechend auch„Weichblöcke" oder„Elastomerblöcke" genannt. Dies spiegelt die erfindungsgemäße Auswahl der Blöcke entsprechend ihrer Glasübergangstemperaturen (für A-Blöcke mindestens 25 °C insbesondere mindestens 50 °C und für B-Blöcke höchstens 25 °C insbesondere höchstens -25 °C) wider.

In einer bevorzugten Ausgestaltung beträgt der Anteil der Vinylaromatenblockcopolymere, insbesondere Styrolblockcopolymere in Summe bezogen auf die gesamte Haftklebemasse mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 35 Gew.-%.

Ein zu geringer Anteil an Vinylaromatenblockcopolymeren hat zur Folge, dass die Kohäsion der Haftklebemasse relativ niedrig ist, so dass die Reißfestigkeit, die zum Strippen erforderlich ist, zu gering ist.

Der maximale Anteil der Vinylaromatenblockcopolymere, insbesondere Styrolblockcopolymere in Summe bezogen auf die gesamte Haftklebemasse beträgt maximal 75 Gew.-%, bevorzugt maximal 65 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt maximal 55 Gew.-%.

Ein zu hoher Anteil an Vinylaromatenblockcopolymere hat wiederum zur Folge, dass die Haftklebemasse kaum noch haftklebrig ist.

Dementsprechend beträgt der Anteil der Vinylaromatenblockcopolymere, insbesondere Styrolblockcopolymere in Summe bezogen auf die gesamte Haftklebemasse mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 35 Gew.- % und gleichzeitig maximal 75 Gew.-%, bevorzugt maximal 65 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt maximal 55 Gew.-%. Erfindungsgemäße Haftklebemassen basieren insbesondere auf Styrolblockcopolymeren. Die Haftklebrigkeit der Polymerengemische wird durch Zugabe von mit der Elastomerphase mischbaren Klebharzen erreicht. Die Haftklebemassen weisen neben dem mindestens einen Vinylaromatenblockcopolymer mindestens ein Klebharz auf, um die Adhäsion in gewünschter Weise zu erhöhen. Das Klebharz sollte mit dem Elastomerblock der Blockcopolymere verträglich sein.

Unter einem„Klebharz" wird entsprechend dem allgemeinem Fachmannverständnis ein oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das die Adhäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebemasse im Vergleich zu der keinen Klebharz enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebemasse erhöht.

Entsprechend wird zu mindestens 75 Gew.-% (bezogen auf den Gesamtharzanteil) ein Harz gewählt mit einem DACP (diacetone alcohol cloud point) von größer -20 °C, bevorzugt größer 0 °C, und einer Erweichungstemperatur (Ring & Ball) von größer gleich 70 °C, vorzugsweise größer gleich 100 °C.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Klebharzen zu mindestens 75 Gew.-% (bezogen auf den Gesamtharzanteil) um Kohlenwasserstoffharze oder Terpenharze oder eine Mischung dergleichen.

Es wurde gefunden, dass als Klebrigmacher für die Haftklebemasse(n) insbesondere unpolare Kohlenwasserstoffharze zum Beispiel hydrierte und nicht hydrierte Polymerisate des Dicyclopentadiens, nicht hydrierte, partiell, selektiv oder vollständig hydrierte Kohlenwasserstoffharze auf Basis von Cs-, C5/C9- oder Cg-Monomerströmen, Polyterpenharze auf Basis von α-Pinen und/oder ß-Pinen und/oder δ-Limonen vorteilhaft eingesetzt werden können. Vorgenannte Klebharze können sowohl allein als auch im Gemisch eingesetzt werden. Dabei können sowohl bei Raumtemperatur feste als auch flüssige Harze zum Einsatz kommen. Klebharze, hydriert oder nicht hydriert, die auch Sauerstoff enthalten, können optional bevorzugt bis zu einem maximalen Anteil von 25 % bezogen auf die Gesamtmasse der Harze in der Klebemasse eingesetzt werden.

Der Anteil der bei Raumtemperatur flüssigen Harze beträgt gemäß einer bevorzugten Variante bis zu 15 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-% bezogen auf die gesamte Haftklebemasse. Die erfindungsgemäße Haftklebemasse enthält bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse, mindestens ein Klebharz. Besonders bevorzugt sind zu 30 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse, Klebharze enthalten.

Als weitere Additive können typischerweise genutzt werden:

• Plastifizierungsmittel wie zum Beispiel Weichmacheröle, oder niedermolekulare flüssige Polymere, wie zum Beispiel niedermolekulare Polybutene, vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse

• primäre Antioxidantien wie zum Beispiel sterisch gehinderte Phenole,

vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse

• sekundäre Antioxidantien, wie zum Beispiel Phosphite oder Thioether,

vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-% bezogen auf das

Gesamtgewicht der Haftklebemasse

• Prozessstabilisatoren wie zum Beispiel C-Radikalfänger,

· Lichtschutzmittel wie zum Beispiel UV-Absorber oder sterisch gehinderte

Amine,

• Verarbeitungshilfsmittel,

vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-% bezogen auf das

Gesamtgewicht der Haftklebemasse

• Endblockverstärkerharze,

vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse sowie

· gegebenenfalls weitere Polymere von bevorzugt elastomerer Natur; entsprechend nutzbare Elastomere beinhalten unter anderem solche auf Basis reiner Kohlenwasserstoffe, zum Beispiel ungesättigte Polydiene wie natürliches oder synthetisch erzeugtes Polyisopren oder Polybutadien, chemisch im wesentlichen gesättigte Elastomere wie zum Beispiel gesättigte Ethylen- Propylen-Copolymere, α-Olefincopolymere, Polyisobutylen, Butylkautschuk, Ethylen-Propylenkautschuk, sowie chemisch funktionalisierte Kohlenwasserstoffe wie zum Beispiel halogenhaltige, acrylathaltige, allyl- oder vinyletherhaltige Polyolefine,

vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 10 Gew.-% bezogen auf das

Gesamtgewicht der Haftklebemasse.

Die Art und Menge der Abmischkomponenten kann bedarfsweise ausgewählt werden. Erfindungsgemäß ist es auch, wenn die Klebemasse einige vorzugsweise alle der genannten Zuschlagstoffe jeweils nicht aufweist.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Haftklebemasse auch weitere Additive, beispielhaft, aber nicht einschränkend erwähnt seien kristalline oder amorphe Oxide, Hydroxide, Carbonate, Nitride, Halogenide, Carbide oder gemischte Oxid- /Hydroxid-/Halogenidverbindungen des Aluminiums, Siliciums, Zirkoniums, Titans, Zinns, Zinks, Eisens oder der (Erd)alkalimetalle. Hierbei handelt es sich im Wesentlichen um Tonerden zum Beispiel Aluminiumoxide, Boehmit, Bayerit, Gibbsit, Diaspor und ähnliche. Ganz besonders geeignet sind Schichtsilicate wie beispielsweise Bentonit, Montmorillonit, Hydrotalcit, Hectorit, Kaolinit, Boehmit, Glimmer, Vermiculit oder deren Mischungen. Aber auch Ruße oder weitere Modifikationen des Kohlenstoffs, etwa Kohlenstoffnanoröhrchen, können verwendet werden.

Die Klebemassen können auch mit Farbstoffen oder Pigmenten eingefärbt sein. Die Klebemassen können weiß, schwarz oder farbig sein.

Als Weichmacher können zum Beispiel (Meth)Acrylat-Oligomere, Phthalate, Cyclohexandicarbonsäureester, wasserlösliche Weichmacher, Weichharze, Phosphate oder Polyphosphate zudosiert werden. Die Beigabe von Kieselsäuren, vorteilhaft von gefällter, mit Dimethyldichlorsilan oberflächenmodifizierter Kieselsäure, kann genutzt werden, um die Wärmescherfestigkeit der Haftklebemasse einzustellen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Klebemasse nur aus Vinylaromatenblockcopolymeren, Klebharzen, Mikroballons und gegebenenfalls den oben erwähnten Additiven. Weiter vorzugsweise besteht die Klebemasse aus folgender Zusammensetzung:

• Vinylaromatenblockcopolymere 20 bis 75 Gew.-%

• Klebharze 24,6 bis 60 Gew.-%

• Mikroballons 0,2 bis 10 Gew.-%

• Additive 0,2 bis 10 Gew.-%

Weiter vorzugsweise besteht die Klebemasse aus folgender Zusammensetzung:

• Vinylaromatenblockcopolymere 35 bis 65 Gew.-%

• Klebharze 34,6 bis 45 Gew.-%

• Mikroballons 0,2 bis 10 Gew.-%

· Additive 0,2 bis 10 Gew.-%

Weiter vorzugsweise besteht die Klebemasse aus folgender Zusammensetzung:

• Vinylaromatenblockcopolymere 30 bis 75 Gew.-%

• Klebharze 24,8 bis 60 Gew.-%

· Mikroballons 0,2 bis 10 Gew.-%

Die erfindungsgemäße Haftklebemasse ist geschäumt. Die Schäumung erfolgt durch das Einbringen und nachfolgende Expandieren von Mikroballons.

Unter„Mikroballons" werden elastische und somit in ihrem Grundzustand expandierbare Mikrohohlkugeln verstanden, die eine thermoplastische Polymerhülle aufweisen. Diese Kugeln sind mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten oder verflüssigtem Gas gefüllt. Als Hüllenmaterial finden insbesondere Polyacrylnitril, PVDC, PVC oder Polyacrylate Verwendung. Als niedrigsiedende Flüssigkeit sind insbesondere Kohlenwasserstoffe der niederen Alkane, beispielsweise Isobutan oder Isopentan geeignet, die als verflüssigtes Gas unter Druck in der Polymerhülle eingeschlossen sind. Durch ein Einwirken auf die Mikroballons, insbesondere durch eine Wärmeeinwirkung, erweicht die äußere Polymerhülle. Gleichzeitig geht das in der Hülle befindliche flüssige Treibgas in seinen gasförmigen Zustand über. Dabei dehnen sich die Mikroballons irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die Expansion ist beendet, wenn sich der Innen- und der Außendruck ausgleichen. Da die polymere Hülle erhalten bleibt, erzielt man so einen geschlossenzelligen Schaum.

Es ist eine Vielzahl an Mikroballontypen kommerziell erhältlich, welche sich im Wesentlichen über ihre Größe (6 bis 45 μηη Durchmesser im unexpandierten Zustand) und ihre zur Expansion benötigten Starttemperaturen (75 bis 220 °C) differenzieren. Ein Beispiel für kommerziell erhältliche Mikroballons sind die Expancel^® DU-Typen (DU = dry unexpanded) von der Firma Akzo Nobel.

Unexpandierte Mikroballontypen sind auch als wässrige Dispersion mit einem Feststoffbeziehungsweise Mikroballonanteil von ca. 40 bis 45 Gew.-% erhältlich, weiterhin auch als polymergebundene Mikroballons (Masterbatche), zum Beispiel in Ethylvinylacetat mit einer Mikroballonkonzentration von ca. 65 Gew.-%. Sowohl die Mikroballon-Dispersionen als auch die Masterbatche sind wie die DU-Typen zur Herstellung einer geschäumten erfindungsgemäßen Haftklebemasse geeignet. Eine geschäumte erfindungsgemäße Haftklebemasse kann auch mit sogenannten vorexpandierten Mikroballons erzeugt werden. Bei dieser Gruppe findet die Expansion schon vor der Einmischung in die Polymermatrix statt. Vorexpandierte Mikroballons sind beispielsweise unter der Bezeichnung Dualite^® oder mit der Typenbezeichnung Expancel xxx DE (Dry Expanded) von der Firma Akzo Nobel kommerziell erhältlich.

Erfindungsgemäß bevorzugt weisen mindestens 90 % aller von Mikroballons gebildeten Hohlräume einen maximalen Durchmesser von 10 bis 200 μηη, stärker bevorzugt von 15 bis 200 μηη, auf. Unter dem„maximalen Durchmesser" wird die maximale Ausdehnung eines Mikroballons in beliebiger Raumrichtung verstanden.

Die Bestimmung der Durchmesser erfolgt anhand einer Kryobruch kante im Rasterelektronenmikroskop (REM) bei 500-facher Vergrößerung. Von jedem einzelnen Mikroballon wird grafisch der Durchmesser ermittelt. Wird mittels Mikroballons geschäumt, dann können die Mikroballons als Batch, Paste oder als unverschnittenes oder verschnittenes Pulver der Formulierung zugeführt werden. Des Weiteren können sie in Lösungsmittel suspendiert vorliegen. Der Anteil der Mikroballons in der Klebemasse liegt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen größer 0 Gew. % und 10 Gew.-%, insbesondere zwischen 0,25 Gew.-% und 5 Gew.-%, ganz insbesondere zwischen 0,5 und 1 ,5 Gew.-% jeweils bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Klebemasse.

Die Angabe bezieht sich auf unexpandierte Mikroballons.

Eine erfindungsgemäße, expandierbare Mikrohohlkugeln enthaltende Polymermasse darf zusätzlich auch nicht-expandierbare Mikrohohlkugeln enthalten. Entscheidend ist nur, dass nahezu alle Gas beinhaltenden Kavernen geschlossen sind durch eine dauerhaft dichte Membran, egal ob diese Membran nun aus einer elastischen und thermoplastisch dehnbaren Polymermischung besteht oder etwa aus elastischem und - im Spektrum der in der Kunststoffverarbeitung möglichen Temperaturen - nicht-thermoplastischem Glas.

Geeignet für die erfindungsgemäße Haftklebemasse sind außerdem - unabhängig gewählt von anderen Additiven - Polymervollkugeln, Glashohlkugeln, Glasvollkugeln, keramische Hohlkugeln, keramische Vollkugeln und/oder Kohlenstoffvollkugeln („Carbon Micro Balloons").

Die absolute Dichte einer geschäumten erfindungsgemäßen Haftklebemasse beträgt bevorzugt 350 bis 990 kg/m³, stärker bevorzugt 450 bis 970 kg/m³, insbesondere 500 bis 900 kg/m³.

Die relative Dichte beschreibt das Verhältnis der Dichte der geschäumten erfindungsgemäßen Haftklebemasse zur Dichte der rezepturidentischen, ungeschäumten erfindungsgemäßen Haftklebemasse. Die relative Dichte einer erfindungsgemäßen Haftklebemasse beträgt vorzugsweise 0,35 bis 0,99, stärker bevorzugt 0,45 bis 0,97, insbesondere 0,50 bis 0,90.

Wenn die erfindungsgemäße Haftklebemasse einen (oder mehrere) Zwischenträger aufweist, liegt die absolute Dichte der geschäumten erfindungsgemäßen Haftklebemasse bevorzugt zwischen 220 bis 990 kg/m³, stärker bevorzugt 300 bis 900 kg/m³, insbesondere 500 bis 850 kg/m³. Die relative Dichte liegt dann vorzugsweise zwischen 0,20 bis 0,99, stärker bevorzugt zwischen 0,30 bis 0,90, insbesondere zwischen 0,50 bis 0,85.

Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Polymerschaums hergestellte Klebebänder können gestaltet sein als

o einschichtige, beidseitig selbstklebende Klebebänder - sogenannte „Transfertapes" - aus einer einzigen Schicht einer geschäumten Haftklebemasse; o mehrschichtige beidseitig selbstklebende Klebebänder, bei denen die Schichten jeweils aus den erfindungsgemäßen Haftklebemassen bestehen;

o beidseitig selbstklebend ausgerüstete Klebebänder mit einem Zwischenträger, der entweder in einer Klebemassenschicht oder zwischen zwei Klebemassenschichten angeordnet ist. Bevorzugt sind einschichtige, beidseitig selbstklebende Klebebänder aus einer einzigen Schicht einer geschäumten Haftklebemasse.

Bevorzugt ist eine Ausführungsform des Haftklebstreifens, bei dem der Zwischenträger nur aus einer einzigen Schicht aus einer Polymerfolie besteht. Dabei können die doppelseitigen Produkte einen symmetrischen oder einen asymmetrischen Produktaufbau aufweisen.

Vom erfinderischen Gedanken umfasst sind Aufbauten mit einem dehnbaren Zwischenträger in der Mitte des Haftklebstreifens, insbesondere in der Mitte der einzigen Haftklebemassenschicht, wobei die Dehnbarkeit des Zwischenträgers ausreichend sein muss, um ein Ablösen des Klebstreifens durch dehnendes Verstrecken zu gewährleisten. Als Zwischenträger können zum Beispiel sehr dehnfähige Folien dienen. Beispiele für vorteilhaft einsetzbare dehnbare Zwischenträger sind transparente Ausführungen aus WO 201 1/124782 A1 , DE 10 2012 223 670 A1 , WO 2009/1 14683 A1 , WO 2010/077541 A1 , WO 2010/078396 A1 .

Zur Herstellung der Zwischenträgerfolie werden filmbildende oder extrusionsfähige Polymere eingesetzt, die zusätzlich mono- oder biaxial orientiert sein können. In einer bevorzugten Auslegung werden Polyolefine eingesetzt. Bevorzugte Polyolefine werden aus Ethylen, Propylen, Butylen und/oder Hexylen hergestellt, wobei jeweils die reinen Monomere polymerisiert werden können oder Mischungen aus den genannten Monomeren copolymerisiert werden. Durch das Polymerisationsverfahren und durch die Auswahl der Monomere lassen sich die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Polymerfolie steuern wie zum Beispiel die Erweichungstemperatur und/oder die Reißfestigkeit.

Ferner lassen sich Polyurethane vorteilhaft als Ausgangsmaterialien für dehnbare Zwischenträgerschichten verwenden. Polyurethane sind chemisch und/oder physikalisch vernetzte Polykondensate, die typischerweise aus Polyolen und Isocyanaten aufgebaut werden. Je nach Art und Einsatzverhältnis der einzelnen Komponenten sind dehnbare Materialien erhältlich, die im Sinne dieser Erfindung vorteilhaft eingesetzt werden können. Rohstoffe, die dem Formulierer hierzu zur Verfügung stehen, sind zum Beispiel in EP 0 894 841 B1 und EP 1 308 492 B1 genannt. Dem Fachmann sind weitere Rohstoffe bekannt, aus denen erfindungsgemäße Zwischenträgerschichten aufgebaut werden können. Weiterhin ist es vorteilhaft, Kautschuk basierende Materialien in Zwischenträgerschichten einzusetzen, um Dehnbarkeit zu realisieren. Als Kautschuk oder Synthesekautschuk oder daraus erzeugten Verschnitten als Ausgangsmaterial für dehnbare Zwischenträgerschichten kann der Naturkautschuk grundsätzlich aus allen erhältlichen Qualitäten wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits- und Viskositätsniveau, und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien- Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke (I I FR), der halogenierten Butyl-Kautschuke (XIIR), der Acrylat- Kautschuke (ACM), der Ethylenvinylacetat-Copolymere (EVA) und der Polyurethane und/oder deren Verschnitten gewählt werden.

Besonders vorteilhaft einsetzbar als Materialien für dehnbare Zwischenträgerschichten sind Blockcopolymere. Dabei sind einzelne Polymerblöcke kovalent miteinander verknüpft. Die Blockverknüpfung kann in einer linearen Form vorliegen, aber auch in einer sternförmigen oder Pfropfcopolymervariante. Ein Beispiel für ein vorteilhaft einsetzbares Blockcopolymer ist ein lineares Triblockcopolymer, dessen zwei endständige Blöcke eine Erweichungstemperatur von mindestens 40 °C, bevorzugt mindestens 70 °C aufweisen und dessen Mittelblock einer Erweichungstemperatur von höchstens 0 °C, bevorzugt höchstens -30 °C aufweist. Höhere Blockcopolymere, etwa Tetrablockcopolymere sind ebenfalls einsetzbar. Wichtig ist, dass zumindest zwei Polymerblöcke gleicher oder verschiedener Art im Blockcopolymer enthalten sind, die eine Erweichungstemperatur jeweils von mindestens 40 °C, bevorzugt mindestens 70 °C aufweisen und die über zumindest einen Polymerblock mit einer Erweichungstemperatur von höchstens 0 °C, bevorzugt höchstens -30 °C in der Polymerkette voneinander separiert sind. Beispiele für Polymerblöcke sind Polyether wie zum Beispiel Polyethylenglykol, Polypropylenglykol oder Polytetrahydrofuran, Polydiene, wie zum Beispiel Polybutadien oder Polyisopren, hydrierte Polydiene, wie zum Beispiel Polyethylenbutylen oder Polyethylenpropylen, Polyester, wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat, Polybutandioladipat oder Polyhexandioladipat, Polycarbonat, Polycaprolacton, Polymerblöcke vinylaromatischer Monomere, wie zum Beispiel Polystyrol oder Poly-[a]-Methylstyrol, Polyalkylvinylether, Polyvinylacetat, Polymerblöcke [a],[ß]-ungesättigter Ester wie insbesondere Acrylate oder Methacrylate. Dem Fachmann sind entsprechende Erweichungstemperaturen bekannt. Alternativ schlägt er sie beispielsweise im Polymer Handbook [J. Brandrup, E. H. Immergut, E. A. Grulke (Hrsg.), Polymer Handbook, 4. Aufl. 1999, Wiley, New York] nach. Polymerblöcke können aus Copolymeren aufgebaut sein.

Zur Herstellung eines Zwischenträgermaterials kann es auch hier angebracht sein, Additive und weitere Komponenten hinzuzugeben, die die filmbildenden Eigenschaften verbessern, die Neigung zur Ausbildung von kristallinen Segmenten vermindern und/oder die mechanischen Eigenschaften gezielt verbessern oder auch gegebenenfalls verschlechtern. Des Weiteren sind bahnförmige Schaumstoffe (beispielsweise aus Polyethylen und Polyurethan) geeignet.

Die Zwischenträger können mehrlagig ausgestaltet sein.

Des Weiteren können die Zwischenträger Deckschichten aufweisen, beispielsweise Sperrschichten, die ein Eindringen von Komponenten aus der Klebemasse in den Zwischenträger oder umgekehrt unterbinden. Diese Deckschichten können auch Barriereeigenschaften haben, um so ein Durchdiffundieren von Wasserdampf und/oder Sauerstoff zu verhindern. Zur besseren Verankerung der Haftklebemassen auf dem Zwischenträger können die Zwischenträger mit den bekannten Maßnahmen wie Corona, Plasma oder Flammen vorbehandelt werden. Auch die Nutzung eines Primers ist möglich. Idealerweise kann aber auf eine Vorbehandlung verzichtet werden.

Die Rückseite des Zwischenträgers kann einer antiadhäsiven physikalischen Behandlung oder Beschichtung unterzogen sein.

Schließlich kann der Haftklebestreifen ein- oder beidseitig mit einem Liner, also einem temporären Träger, der beidseitig antiadhäsiv beschichtetet ist, eingedeckt sein.

Ein Liner (Trennpapier, Trennfolie) ist nicht Bestandteil eines Klebebandes sondern nur ein Hilfsmittel zu dessen Herstellung, Lagerung oder für die Weiterverarbeitung durch Stanzen. Darüber hinaus ist ein Liner im Gegensatz zu einem Klebebandträger nicht fest mit einer Klebstoffschicht verbunden. Die Dicke der Zwischenträgerschicht liegt dabei im Bereich von 10 bis 200 μηη, bevorzugt zwischen 20 und 100 μηη.

Die Spannung bei 50 % Dehnung sollte kleiner als 20 N/cm sein, bevorzugt kleiner als 10 N/cm, um ein einfaches Ablösen ohne allzu großen Kraftaufwand zu ermöglichen.

Besonders vorteilhaft ist ein Klebfolienstreifen bestehend aus

• einem einschichtigen Zwischenträger, vorzugsweise aus Polyurethan, wobei der Träger eine Reißdehnung von mindestens 100 %, vorzugsweise 300 %, und gegebenenfalls ein Rückstellvermögen von über 50 % aufweist, wobei

· auf den Träger beidseitig jeweils eine Klebemassenschicht aus der erfindungsgemäßen Klebemasse aufgebracht ist, vorzugsweise auf Basis von Vinylaromatenblockcopolymeren und Klebharzen, wobei weiter vorzugsweise die Zusammensetzung der Klebemassen identisch ist. Die Herstellung und Verarbeitung der Haftklebemassen kann sowohl aus der Lösung als auch aus der Schmelze erfolgen. Das Aufbringen der Haftklebemassen auf die Zwischenträgerschicht kann durch direkte Beschichtung oder durch Laminierung, insbesondere Heißlaminierung erfolgen. Typische Konfektionierformen der erfindungsgemäßen Haftklebestreifen sind Klebebandrollen sowie Klebestreifen, wie sie zum Beispiel in Form von Stanzlingen erhalten werden.

Vorzugsweise weisen alle Schichten im Wesentlichen die Form eines Quaders auf. Weiter vorzugsweise sind alle Schichten vollflächig miteinander verbunden.

Optional kann ein nicht haftklebriger Anfasserbereich vorgesehen sein, von welchem aus der Ablöseprozess ausgeführt werden kann.

Der allgemeine Ausdruck„Klebeband" umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte, Stanzlinge, Etiketten und dergleichen.

Der (einschichtige) Klebfolienstreifen weist vorzugsweise eine Dicke auf von 20 μηη bis 2000 μηη, weiter vorzugsweise von 30 bis 1000 μηη, besonders vorzugsweise 50 bis 600 μηη oder 100 μηη oder 150 μηη oder 300 μηι.

Bevorzugt ist eine Ausführungsform des Haftklebstreifens, bei dem der Träger eine Dicke zwischen 20 und 60 μηη, vorzugsweise 50 μηη aufweist und die identischen Klebemassenschichten auf dem Träger ebenfalls jeweils eine Dicke zwischen 20 und 60 μηη, vorzugsweise 50 μηη.

Besonders sind hierbei zwei Ausführungsformen bevorzugt, die erste, die auf einem Träger mit 50 μηη Dicke beidseitig eine Klebemasse mit 25 μηη aufweist, und die zweite, die auf einem Träger mit 30 μηη Dicke beidseitig eine Klebemasse mit 35 μηη aufweist

Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren sowie Beispielen werden besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung näher erläutert, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen. Es zeigen

Figur 1 einen erfindungsgemäßen dreischichtigen haftklebrigen

Klebestreifen, Figur 2 einen erfindungsgemäßen dreischichtigen haftklebrigen Klebestreifen in einer alternativen Ausführungsform und

Figur 3 einen erfindungsgemäßen einschichtigen haftklebrigen Klebestreifen.

In der Figur 1 ist der erfindungsgemäße Haftklebstreifen aus drei Schichten 1 , 2, 3 gezeigt, der sich durch dehnendes Verstrecken im Wesentlichen in der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei wieder ablösen lässt.

Der Streifen besteht aus einem Zwischenträger 1 , wobei der Zwischenträger 1 einschichtig ausgeführt ist.

Auf dem Zwischenträger sind beidseitig außenliegende erfindungsgemäße Klebemassenschichten 2, 3 vorhanden. Das überstehende Ende der Zwischenträgerschicht 1 kann als Anfasser dienen, ist aber nicht zwingend vorhanden.

In der Figur 2 ist der erfindungsgemäße haftklebrige Klebestreifen in einer Variante gezeigt, Der Haftklebestreifen besteht aus drei Schichten 1 , 2, 3, die kongruent übereinander angeordnet sind.

Um einen Anfasser zu erzeugen, an dem gezogen wird, um das dehnende Verstrecken insbesondere in der Verklebungsebene zu erzielen, ist das eine Ende des Klebefolienstreifens auf beiden Seiten durch das Aufbringen von bevorzugt silikonisierten Folien- oder Papierstücken 6 nicht haftklebrig ausgerüstet.

In der Figur 3 ist ein einschichtiger haftklebriger Klebestreifen 1 gezeigt, der einen Anfasser aus auf beiden Seiten des Klebestreifens 1 aufgebrachten silikonisierten Folien- oder Papierstücken 6 aufweist.

Weiterhin umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Klebemasse, die expandierte Mikroballons enthält, siehe Figur 4, wobei

• die Bestandteile zur Bildung der Klebemasse wie Polymere, Harze oder Füllstoffe und nicht expandierten Mikroballons in einem ersten Mischaggregat gemischt werden und unter Überdruck auf Expansionstemperatur erhitzt werden • die Mikroballons beim Austritt aus dem Mischaggregat expandiert werden,

• die Klebemassemischung mitsamt der expandierten Mikroballons in einem Walzenauftragswerk zu einer Schicht ausgeformt wird,

• die Klebemassemischung mitsamt der expandierten Mikroballons gegebenenfalls auf ein bahnförmiges Träger- oder Releasematerial aufgebracht wird.

Ebenso umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Klebemasse, die expandierte Mikroballons enthält, siehe Figur 5, wobei

• die Bestandteile zur Bildung der Klebemasse wie Polymere, Harze oder Füllstoffe mit nicht expandierten Mikroballons in einem ersten Mischaggregat unter

Überdruck gemischt werden und auf eine Temperatur unterhalb der Expansionstemperatur der Mikroballons temperiert werden,

• die gemischte, insbesondere homogene Klebemasse aus dem ersten Mischaggregat in ein zweites Aggregat übergeben werden und unter Überdruck auf Expansionstemperatur erhitzt werden

• die Mikroballons in dem zweiten Aggregat oder beim Austritt aus dem zweiten Aggregat expandiert werden,

· die Klebemassemischung mitsamt der expandierten Mikroballons gegebenenfalls auf ein bahnförmiges Träger- oder Releasematerial aufgebracht wird.

Ebenso betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Klebemasse, die expandierte Mikroballons enthält, siehe Figur 6, wobei

· die Bestandteile zur Bildung der Klebemasse wie Polymere, Harze oder Füllstoffe in einem ersten Mischaggregat gemischt werden,

• die gemischte, insbesondere homogene Klebemasse aus dem ersten Mischaggregat in ein zweites Mischaggregat übergeben wird, in das gleichzeitig die nicht expandierten Mikroballons aufgegeben werden,

· die Mikroballons in dem zweiten Mischaggregat oder beim Austritt aus dem zweiten Mischaggregat expandiert werden,

• die Klebemassemischung mitsamt der expandierten Mikroballons in einem Walzenauftragswerk zu einer Schicht ausgeformt wird, • die Klebemassemischung mitsamt der expandierten Mikroballons gegebenenfalls auf ein bahnförmiges Träger- oder Releasematerial aufgebracht wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Klebemasse in einem Walzenauftragswerk ausgeformt und auf das Trägermaterial aufgebracht.

Mikroballons geschäumte Massen müssen in der Regel vor der Beschichtung nicht entgast werden, um einen gleichmäßiges, geschlossenes Beschichtungsbild zu erhalten. Die expandierenden Mikroballons verdrängen die während der Compoundierung in die Klebemasse eingeschlossene Luft. Bei hohen Durchsätzen ist es dennoch ratsam, die Massen vor der Beschichtung zu entgasen, um eine gleichmäßige Massevorlage im Walzenspalt zu erhalten. Die Entgasung erfolgt idealerweise unmittelbar vor dem Walzenauftragswerk bei Mischtemperatur und einem Differenzdruck zum Umgebungsdruck von mindestens 200 mbar.

Des Weiteren ist vorteilhaft, wenn

• das erste Mischaggregat ein kontinuierliches Aggregat ist, insbesondere ein Planetwalzenextruder, ein Doppelschneckenextruder oder ein Stiftextruder,

• das erste Mischaggregat ein diskontinuierliches Aggregat ist, insbesondere ein Z- Kneter oder ein Innenmischer,

• das zweite Mischaggregat ein Planetwalzenextruder, ein Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder oder ein Stiftextruder und/oder

• das Ausformaggregat, in dem die Klebemasse mitsamt der expandierten Mikroballons zu einer Trägerschicht ausgeformt wird, ein Kalander, ein Walzenauftragswerk oder ein Spalt, gebildet von einer Walze und einem feststehenden Rakel, ist.

Mit den erfindungsgemäßen Verfahren sind alle vorbekannten und in der Literatur beschriebenen Komponenten von Klebemassen, insbesondere selbstklebende, lösemittelfrei verarbeitbar.

Im Folgenden werden die oben beschriebenen, innerhalb des Erfindungsgedankens liegenden Verfahren in besonders hervorragend ausgestalteten Varianten veranschaulicht, ohne sich durch die Wahl der abgebildeten Figuren unnötig beschränken zu wollen. Es zeigen

Figur 4 das Verfahren mit einem Mischaggregat, wobei die

Mikroballons direkt im ersten Mischaggregat zugesetzt werden,

Figur 5 das Verfahren mit zwei Mischaggregaten, wobei die

Mikroballons im ersten Mischaggregat zugesetzt werden, sowie

Figur 6 das Verfahren mit zwei Mischaggregaten, wobei die

Mikroballons erst im zweiten Mischaggregat zugesetzt werden.

In der Figur 4 ist ein besonders vorteilhaft gestaltetes Verfahren zur Herstellung eines geschäumten druckempfindlichen Haftklebstreifens gezeigt.

In einem kontinuierlichen Mischaggregat wie zum Beispiel einem Planetwalzenextruder (PWE) wird die Haftklebemasse hergestellt.

Dazu werden die Edukte E, die die Klebemasse bilden sollen, in den Planetwalzenextruder PWE 1 aufgegeben. Gleichzeitig werden die nicht expandierten Mikroballons MB während des Compoundierprozesses in die Selbstklebemasse homogen und unter Überdruck eingearbeitet.

Die erforderlichen Temperaturen zur homogenen Herstellung der Selbstklebemasse und zur Expansion der Mikroballons sind so aufeinander abgestimmt, dass die Mikroballons beim Austritt aus dem PWE 1 durch den Druckabfall bei Düsenaustritt in der Selbstklebemasse M aufschäumen und dabei die Masseoberfläche durchbrechen.

Mit einem Walzenauftragswerk 3 als Ausformaggregat wird diese schaumartige Klebemasse M kalandriert und auf ein bahnförmiges Trägermaterial wie zum Beispiel Trennpapier TP beschichtet, teilweise kann noch eine Nachschäumung im Walzenspalt stattfinden. Das Walzenauftragswerk 3 besteht aus einer Rakelwalze 31 und einer Beschichtungswalze 32. An die letztere wird das Trennpapier TP über eine Aufnahmewalze 33 geführt, so dass das Trennpapier TP die Klebemasse K von der Beschichtungswalze 32 übernimmt.

Gleichzeitig werden die expandierten Mikroballons MB wieder in die Polymermatrix der Klebemasse K gedrückt, und somit eine glatte Oberfläche erzeugt.

In der Figur 5 ist ein weiteres besonders vorteilhaft gestaltetes Verfahren zur Herstellung eines geschäumten druckempfindlichen Haftklebstreifens gezeigt. Der Planetwalzenextruder PWE 1 weist zwei hintereinander geschaltete Mischzonen 1 1 , 12 auf, in denen sich eine Zentralspindel dreht. Des Weiteren sind sechs Planetenspindeln je Heizzone vorhanden. In den Einspritzring 13 werden weitere Edukte zugegeben wie zum Beispiel Weichmacher oder flüssiges Harz.

Ein geeignetes Gerät ist beispielsweise der Planetwalzenextruder der Firma Entex in Bochum.

Anschließend werden die Mikroballons in einem zweiten Mischaggregat wie zum Beispiel einem Einschneckenextruder homogen in die Selbstklebemasse unter Überdruck eingearbeitet, oberhalb der Expansionstemperatur erhitzt und beim Austreten geschäumt. Dazu wird die aus den Edukten E gebildete Klebemasse K hier in den Einschneckenextruder ESE 2 aufgegeben, gleichzeitig werden die Mikroballons MB eingefüllt. Der Einschneckenextruder ESE weist über die Lauflänge 21 insgesamt vier Heizzonen auf.

Ein geeignetes Gerät ist beispielsweise ein Einschneckenextruder der Firma Kiener.

Die Mikroballons MB durchbrechen während der durch Druckabfall verursachten Expansion am Düsenaustritt des ESEs 2 die Masseoberfläche.

Mit einem Walzenauftragswerk 3 wird diese schaumartige Klebemasse M kalandriert und auf ein bahnförmiges Trägermaterial wie zum Beispiel Trennpapier TP beschichtet, teilweise kann noch eine Nachschäumung im Walzenspalt stattfinden. Das Walzenauftragswerk 3 besteht aus einer Rakelwalze 31 und einer Beschichtungswalze 32. An die letztere wird das Trennpapier TP über eine Aufnahmewalze 33 geführt, so dass das Trennpapier TP die Klebemasse K von der Beschichtungswalze 32 übernimmt.

Gleichzeitig werden die expandierten Mikroballons MB wieder in die Polymermatrix der Klebemasse K gedrückt, und somit eine glatte Oberfläche erzeugt. In der Figur 6 ist ein weiteres besonders vorteilhaft gestaltetes Verfahren zur Herstellung eines geschäumten druckempfindlichen Haftklebstreifens gezeigt.

Hier werden die Edukte E, die die Klebemasse bilden sollen, in den Planetwalzenextruder PWE 1 aufgegeben. Der Planetwalzenextruder PWE 1 weist zwei hintereinander geschaltete Mischzonen 1 1 , 12 auf, in denen sich eine Zentralspindel dreht. Des Weiteren sind 6 Planetenspindeln je Heizzone vorhanden.

In den Einspritzring 13 werden weitere Edukte zugegeben wie zum Beispiel Weichmacher oder flüssiges Harz.

Gleichzeitig werden die expandierten Mikroballons MB wieder in die Polymermatrix der Klebemasse K gedrückt, und somit eine glatte Oberfläche erzeugt. Mit sinkendem Spaltdruck im Walzenspalt verringern sich die Verklebungsflächen der beschichteten, geschäumten Selbstklebemassen, da die Mikroballons dann weniger stark zurückgedrückt werden, wie der Figur 4 entnommen werden kann. Die Figur 4 zeigt die Verklebungsflächen in Abhängigkeit vom Beschichtungsverfahren beziehungsweise -parameter. Der benötigte Spaltdruck ist stark abhängig von dem verwendeten Massesystem, je höher die Viskosität, desto größer sollte der Spaltdruck sein, abhängig von der gewünschten Schichtdicke und der gewählten Beschichtungsgeschwindigkeit. In der Praxis hat sich ein Spaltdruck von größer 4 N/mm bewährt, unter besonders hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten größer 50 m/min, bei niedrigen Masseaufträgen (Flächengewichten kleiner 70 g/m²) und hochviskosen Massen (50.000 Pa^*s bei 0,1 rad und 1 10 °C) können auch Spaltdrücke größer 50 N/mm benötigt werden. Es hat sich bewährt, die Temperatur der Walzen der Expansionstemperatur der Mikroballons anzupassen. Idealerweise liegt die Walzentemperatur der ersten Walzen über der Expansionstemperatur der Mikroballons, um ein Nachschäumen der Mikroballons zu ermöglichen, ohne sie zu zerstören. Die letzte Walze sollte eine Temperatur gleich oder unter der Expansionstemperatur aufweisen, damit die Mikroballonhülle erstarren kann und sich die erfindungsgemäße, glatte Oberfläche ausbildet.

Viele Aggregate zur kontinuierlichen Herstellung und Verarbeitung von lösemittelfreien Polymersystemen sind bekannt. Zumeist finden Schneckenmaschinen wie Einschnecken- und Doppelschneckenextruder unterschiedlichster Verfahrenslänge und Bestückung Verwendung. Es werden aber auch kontinuierlich arbeitende Kneter verschiedenster Bauart, zum Beispiel auch Kombinationen aus Knetern und Schneckenmaschinen, oder auch Planetwalzenextruder für diese Aufgabe eingesetzt. Planetwalzenextruder sind seit längerer Zeit bekannt und fanden zuerst Einsatz in der Verarbeitung von Thermoplasten wie zum Beispiel PVC, wo sie hauptsächlich zum Beschicken der Folgeeinheiten wie zum Beispiel Kalander oder Walzwerke verwendet wurden. Durch ihren Vorteil der großen Oberflächenerneuerung für Material- und Wärmeaustausch, mit dem sich die über Friktion eingebrachte Energie rasch und effektiv abführen lässt, sowie der geringen Verweilzeit und des engen Verweilzeitspektrums hat sich ihr Einsatzgebiet in letzter Zeit unter anderem auch auf Compoundierprozesse erweitert, die eine besonders temperaturkontrollierte Fahrweise erfordern.

Planetwalzenextruder gibt es je nach Hersteller in verschiedenen Ausführungen und Größen. Je nach gewünschter Durchsatzleistung liegen die Durchmesser der Walzenzylinder typischerweise zwischen 70 mm und 400 mm.

Planetwalzenextruder haben in der Regel einen Füllteil und einen Compoundierteil.

Der Füllteil besteht aus einer Förderschnecke, auf die sämtliche Feststoff komponenten kontinuierlich dosiert werden. Die Förderschnecke übergibt das Material dann dem Compoundierteil. Der Bereich des Füllteils mit der Schnecke ist vorzugsweise gekühlt, um Anbackungen von Materialien auf der Schnecke zu vermeiden. Es gibt aber auch Ausführungsformen ohne Schneckenteil, bei denen das Material direkt zwischen Zentral- und Planetenspindeln aufgegeben wird. Für die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dies aber nicht von Bedeutung.

Der Compoundierteil besteht aus einer angetriebenen Zentralspindel und mehreren Planetenspindeln, die innerhalb eines oder mehrer Walzenzylinder mit Innenschrägverzahnung um die Zentralspindel umlaufen. Die Drehzahl der Zentralspindel und damit die Umlaufgeschwindigkeit der Planetenspindeln kann variiert werden und ist damit ein wichtiger Parameter zur Steuerung des Compoundierprozesses.

Die Materialien werden zwischen Zentral- und Planetenspindeln beziehungsweise zwischen Planetenspindeln und Schrägverzahnung des Walzenteils umgewälzt, so dass unter Einfluss von Scherenergie und äußerer Temperierung die Dispergierung der Materialien zu einem homogenen Compound erfolgt.

Die Anzahl der in jedem Walzenzylinder umlaufenden Planetenspindeln kann variiert und somit den Erfordernissen des Prozesses angepasst werden. Die Spindelanzahl beeinflusst das freie Volumen innerhalb des Planetwalzenextruders, die Verweilzeit des Materials im Prozess und bestimmt zudem die Flächengröße für den Wärme- und Materialaustausch. Die Anzahl der Planetenspindeln hat über die eingeleitete Scherenergie Einfluss auf das Compoundierergebnis. Bei konstantem Walzenzylinderdurchmesser lässt sich mit größerer Spindelanzahl eine bessere Homogenisier- und Dispergierleistung beziehungsweise ein größerer Produktdurchsatz erzielen. Die maximale Anzahl an Planetenspindeln, die sich zwischen Zentralspindel und Walzenzylinder einbauen lässt, ist abhängig vom Durchmesser des Walzenzylinders und vom Durchmesser der verwendeten Planetenspindeln. Bei Verwendung größerer Walzendurchmesser, wie sie zum Erzielen von Durchsatzraten im Produktionsmaßstab notwendig sind, beziehungsweise kleinerer Durchmesser für die Planetenspindeln können die Walzenzylinder mit einer größeren Anzahl an Planetenspindeln bestückt werden. Typischerweise werden bei einem Walzendurchmesser von D=70 mm bis zu sieben Planetenspindeln verwendet, während bei einem Walzendurchmesser von D=200 mm zum Beispiel zehn und bei einem Walzendurchmesser von D=400 mm beispielsweise 24 Planetenspindeln verwendet werden können.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, die Beschichtung der geschäumten Klebemassen lösungsmittelfrei mit einem Mehrwalzenauftragswerk durchzuführen. Dies können Auftragswerke bestehend aus mindestens zwei Walzen mit mindestens einem Walzenspalt bis zu fünf Walzen mit drei Walzenspalten sein.

Denkbar sind auch Beschichtungswerke wie Kalander (I,F,L-Kalander), so dass die geschäumte Klebemasse beim Durchgang durch einen oder mehrere Walzenspalte auf die gewünschte Dicke ausgeformt wird.

Als besonders vorteilhaft hat sich dabei erwiesen, die Temperaturführung der einzelnen Walzen so zu wählen, dass gegebenenfalls eine kontrollierte Nachschäumung stattfinden kann, in der Weise, dass übergebende Walzen eine Temperatur oberhalb oder gleich der Schäumungstemperatur der gewählten Mikroballon-Type aufweisen können, während abnehmende Walzen eine Temperatur unterhalb oder gleich der Schäumungstemperatur haben sollten, um eine unkontrollierte Schäumung zu verhindern, und wobei alle Walzen einzeln auf Temperaturen von 30 bis 220 °C eingestellt werden können.

Um das Übergabeverhalten der ausgeformten Masseschicht von einer auf eine andere Walze zu verbessern, können weiterhin antiadhäsiv ausgerüstete Walzen oder Rasterwalzen zum Einsatz kommen. Um einen hinreichend präzise ausgeformten Klebstofffilm zu erzeugen können die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen Differenzen aufweisen.

Das bevorzugte 4-Walzenauftragswerk wird gebildet von einer Dosierwalze, einer Rakelwalze, die die Dicke der Schicht auf dem Trägermaterial bestimmt und die parallel zur Dosierwalze angeordnet ist, und einer Übertragungswalze, die sich unterhalb der Dosierwalze befindet. Auf der Auflegewalze, die zusammen mit der Ü bertrag ungswalze einen zweiten Walzenspalt bildet, werden die Masse und das bahnförmige Material zusammengeführt.

Je nach Art des zu beschichtenden bahnförmigen Trägermaterials kann die Beschichtung im Gleichlauf- oder Gegen laufverfahren erfolgen.

Das Ausformaggregat kann auch durch einen Spalt gebildet werden, der sich zwischen einer Walze und einem feststehenden Rakel ergibt. Das feststehende Rakel kann ein Messerrakel sein oder eine feststehende (Halb-)Walze.

In einem alternativen Herstellungsverfahren werden alle Bestandteile der Klebemasse in einem Lösemittelgemisch (Benzin/Toluol/Aceton) aufgelöst. Die Mikroballons wurden in

Benzin angeschlämmt und in die gelöste Klebemasse eingerührt. Sobald die Mikroballons homogen in der Lösung verteilt sind, kann die Klebemasse beschichtet werden, beispielsweise durch einen Rakel auf einen konventionellen PET-Liner.

Im ersten Schritt wird die beschichtete Klebemasse offen bei 100 °C für 15 min getrocknet. Nach dem Trocknen wird die Klebeschicht mit einer zweiten Lage PET-Liner eingedeckt und für 5 min bei 150 °C im Ofen geschäumt, und zwar abgedeckt zwischen zwei Linern, um eine besonders glatte Oberfläche zu erzeugen.

Die so erzeugte Oberfläche weist eine Rauigkeit R_a ist kleiner 15 μηη, besonders bevorzugt kleiner 10 μηη.

Die Oberflächenrauigkeit ist vorzugsweise R_a ist eine Einheit für den Industriestandard für die Qualität der Oberflächenendbearbeitung und stellt die durchschnittliche Höhe der Rauheit dar, insbesondere die durchschnittliche Absolutentfernung von der Mittellinie des Rauheitsprofils innerhalb des Auswertungsbereichs. Gemessen wird diese mittels Lasertriangulation.

Die Expansionstemperatur ist zumeist immer höher als Trocknungstemperatur.

In den Figuren 7 und 8 ist im seitlichen Schnitt eine erfindungsgemäße Klebemasse gezeigt. Die Figur 7 zeigt einen seitlichen durch ein Muster gemäß Beispiel 5 und die Figur 8 zeigt einen seitlichen Schnitt durch ein Muster gemäß Beispiel 8.

Durch die Schäumung der Klebemasse mit Mikroballons ergeben sich verbesserte klebtechnische und anwendungstechnische Eigenschaften. Diese Verringerung des Klebkraftabfalls wird durch die hohe Oberflächengüte, welche durch das Zurückdrücken der expandierten Mikroballons in die Polymermatrix während des Beschichtungsvorgangs erzeugt wird, begünstigt.

Außerdem gewinnt die geschäumte Haftklebemasse gegenüber der ungeschäumten Masse gleicher Polymerbasis zusätzliche Leistungsmerkmale wie zum Beispiel eine verbesserte Schlagbeständigkeit bei Tieftemperaturen, gesteigerte Klebkraft auf rauen Untergründen, größere Dämpfungs- und/oder Abdichteigenschaften beziehungsweise Anschmiegsamkeit der Schaumklebemasse auf unebenen Untergründen, ein günstigeres Stauch-/Härteverhalten und verbessertes Kompressionsvermögen.

Die nähere Erläuterung der charakteristischen Eigenschaften beziehungsweise Zusatzfunktionen der erfindungsgemäßen Haftklebemassen erfolgt teilweise in den Beispielen.

Nachfolgend wird die Erfindung durch einige Beispiele näher erläutert.

Die Bestandteile der Haftklebemassen wurden hierbei 40%ig in Benzin/Toluol/Aceton gelöst, mit den in Benzin angeschlämmten Mikroballons versetzt und mit einem Streichbalken auf eine PET-Folie ausgerüstet mit einem trennenden Silikon in der gewünschten Schichtdicke ausgestrichen, anschließend bei 100 °C für 15 min das Lösungsmittel abgedampft und so die Masseschicht getrocknet.

Nach dem Trocknen wurde die Klebeschicht mit einer zweiten Lage PET-Liner frei von jeglichen Lufteinschlüssen eingedeckt und für 5 min bei 150 °C zwischen den beiden Liner im Ofen geschäumt. Durch das Schäumen zwischen zwei Linern sind Produkte mit besonders glatten Oberflächen erhältlich. Alle aufgeführten Beispiele weisen einen RA- Wert kleiner 15 μηη auf.

Durch Ausstanzen wurden Haftklebestreifen der gewünschten Abmessungen erhalten. Beispiele Beispiele 1 bis 3

Bestandteile der Klebemasse:

Kraton 1 102 Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymer der Firma Kraton

Polymers, 83 Gew.-% 3-Block, 17 Gew.-% 2-Block; Blockpolystyrolgehalt: 30 Gew.-%

• Dercolyte A 1 15 festes α-Pinen-Klebharz mit einer Ring und Ball- Erweichungstemperatur von 1 15 °C und einem DACP von 35 °C

Wingtack 10 Flüssiges Kohlenwasserstoffharz der Firma Cray Valley Expancel 920 DU20 Mikroballons

Als Alterungsschutzmittel werden unter anderem Irganox 1010 (phenolisches Antioxidationsmittel) eingesetzt. Vergleichsbeispiel Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3

Dicke [Mm] 109 107 103 109

Dichte [g/cm³] 1 0,752 0,593 0,50

Mikroballon [Gew.-%] 1 ,5 2,5 3,5

Klebkraft, Stahl [N/cm] 9 10,0 8,5 8,0

Klebkraft, PE [N/cm] 7 6,9 6,7 6,2

Ball drop, (13,8 g) [cm] 50 225 >245

Ball drop, (32,6 g) [cm] 125 185*

Querschlagzähig[mJ] 364 656 542 420 keit

Reißdehnung [%] 975 ca. 1000 836 631

Ablösekraft [N/cm] 3 2,4 2,2

Mit den Beispielen 1 bis 3 wird gezeigt, welchen Einfluss ein steigender Gehalt an Mikroballons in der Klebemasse ausübt, und zwar im Vergleich zu einer ungeschaumten, gleich dicken Klebemasse.

Ergebnis:

• Schockbelastung in z-Ebene steigt mit zunehmenden Gehalt an Mikroballons (Balldrop)

• Schockbelastung in x,y-Ebene steigt mit zunehmenden Gehalt an Mikroballons, wobei bei einem Mikroballongehalt von 1 ,5 Gew.-% ein Maximum zu beobachten ist (Querschlagzähigkeit) • Die Ablösekraft sinkt trotz steigender Schockbelastbarkeit mit zunehmenden Gehalt an Mikroballons

Beispiele 4 bis 7

Mikroballongehalt Dichte Kugelgewicht Höhe E

(Gew.-%) (kg/m³) (g) (cm) (J)

Vergleichsbeispiel 0 1000 32,6 25 0,9005

Beispiel 4 0,5 884 32,6 85 1 ,1 124

Beispiel 5 1 799 32,6 165 1 ,2272

Beispiel 6 1 ,5 698 32,6 250 1 ,2714

Beispiel 7 2 624 1 10 85 1 ,0948 Strippkraft

Mikroballongehalt Dichte F mittel F max

(Gew.-%) (kg/m³) (N/cm) (N/cm)

Vergleichsbeispiel 0 1000 2,17 2,52

Beispiel 4 0,5 884 2,08 2,31

Beispiel 5 1 799 1 ,94 2,10

Beispiel 6 1 ,5 698 2,04 2,19

Beispiel 7 2 624 1 ,39 1 ,98

Mit den Beispielen 4 bis 7 wird gezeigt, welchen Einfluss ein steigender Gehalt an Mikroballons in der Klebemasse ausübt, und zwar im Vergleich zu einer ungeschäumten Klebemasse.

Ergebnis:

• Schon bei einem Gehalt an Mikroballons von 0,5 Gew.-% ist eine deutliche Verbesserung der Schockbelastbarkeit zu messen (Balldrop)

· Schockbelastbarkeit steigt zunehmenden Gehalt an Mikroballons

• Strippkraft sinkt mit zunehmenden Gehalt an Mikroballons

Beispiele 8 bis 9

In den Beispielen 8 und 9 werden dreischichtige Muster miteinander verglichen.

Das Vergleichsbeispiel 2 besteht aus einer 50 μηη PU-Folie als Zwischenträger, auf der beidseitig eine ungeschaumte Klebemasse gemäß der angegebenen Zusammensetzung jeweils mit einem Masseauftrag von 25 g/m² und einer Schichtdicke von 25 μηη beidseitig aufgebracht wird.

Beispiel 8 besteht aus einer 50 μηη PU-Folie als Zwischenträger, auf den beidseitig eine ungeschäumte Klebemasse gemäß der angegebenen Zusammensetzung jeweils mit einer Dicke von Masseauftrag von 20 g/m² und einer Schichtdicke von 20 μηη beidseitig aufgebracht wird. Das Muster beidseitig mit PET-Liner abgedeckt im Ofen für 5 min bei 150 °C auf eine Gesamtdicke von 100 μηη geschäumt wurde.

Beispiel 9 besteht aus einer 30 μηη PU-Folie als Zwischenträger, auf den beidseitig eine ungeschäumte Klebemasse gemäß der angegebenen Zusammensetzung jeweils mit einer Dicke von Masseauftrag von 28 g/m² und einer Schichtdicke von 28 μηη beidseitig aufgebracht wird. Das Muster beidseitig mit PET-Liner abgedeckt im Ofen für 5 min bei 150 °C auf eine Gesamtdicke von 100 μηη geschäumt wurde.

Vergleichsbeispiel Beispiel 8 Beispiel 9

2

Balldrop [cm] 13,8g 45 245 245

Balldrop [mJ] 13,8g 60,92 331 ,68 331 ,68

Balldrop [cm] 32,6g - 145 145

Balldrop [mJ] 32,6g - 463,72 463,72

Push out [N/cm²] 32 24 31

Querschlagzähigkeit [mJ] 270 469

KK Stahl [N/cm] 7 5 6,8

KK PE [N/cm] 5 4,2 4,9

Strippkraft [N/cm] 7 6 4,9

Reißer [#] 180° 0 0 0

Reißer [#] 90° 3 0 0 Mit den Beispielen 8 und 9 wird gezeigt, welchen Einfluss geschäumte Klebemassen auf den Abzugswinkel des Klebestreifens haben. Ergebnis:

• Ein geschäumter dreischichtiger Aufbau zeigt immer noch hohe Schockbelastbarkeit und keine Reißer bei 180°- und 90°-Abzugswinkel.

• Ein geschäumter dreischichtiger Aufbau ist bei einem 90°-Abzugswinkel reißfester als ein gleichdicker ungeschäumter dreischichtiger Aufbau

Prüfmethoden

Alle Messungen wurden, sofern nichts anderes angegeben ist, bei 23 °C und 50 % rel. Luftfeuchtigkeit durchgeführt.

Die mechanischen und klebtechnischen Daten wurden wie folgt ermittelt:

Rückstellvermögen beziehungsweise Elastizität:

Zur Messung des Rückstellvermögens wurden die Haftklebestreifen um 100 % gedehnt, in dieser Dehnung für 30 s gehalten und dann entspannt. Nach einer Wartezeit von 1 min wurde erneut die Länge gemessen.

Das Rückstellvermögen berechnet sich nun wie folgt:

RV = ((Ll00 - Lend) / L₀)^*100 mit RV = Rückstellvermögen in %

L-ioo : Länge des Klebestreifens nach der Dehnung um 100 %

Lo : Länge des Klebestreifens vor der Dehnung

Lend : Länge des Klebestreifens nach der Relaxation von 1 min.

Das Rückstellvermögen entspricht dabei der Elastizität. Reißdehnung, Zugfestigkeit und Spannung bei 50 % Dehnung Die Reißdehnung, die Zugfestigkeit und die Spannung bei 50 % Dehnung wurden in Anlehnung an DIN 53504 unter Verwendung von Schulterstäben der Größe S3 bei einer Separationsgeschwindigkeit von 300 mm pro Minute gemessen. Das Prüfklima betrug 23 °C und 50 % rel. Luftfeuchtigkeit.

Ablösekraft

Die Ablösekraft (Strippkraft beziehungsweise Strippspannung) wurde mit Hilfe einer Klebstofffolie mit den Abmessungen 50 mm Länge x 20 mm Breite mit einem am oberen Ende nicht haftklebrigem Anfasserbereich ermittelt. Die Klebstofffolie wurde zwischen zwei deckungsgleich zueinander angeordneten Stahlplatten mit einer Abmessung von 50 mm x 30 mm mit einem Anpressdruck von jeweils 50 Newton verklebt. Die Stahlplatten haben an ihrem unteren Ende je eine Bohrung zur Aufnahme eines S-förmigen Stahlhakens. Das untere Ende des Stahlhakens trägt eine weitere Stahlplatte, über welche die Prüfanordnung zur Messung in der unteren Klemmbacke einer Zugprüfmaschine fixiert werden kann. Die Verklebungen werden für eine Dauer von 24 Stunden bei +40 °C gelagert. Nach der Rekonditionierung auf Raumtemperatur wird der Klebfolienstreifen mit einer Zuggeschwindigkeit von 1000 mm pro Minute parallel zur Verklebungsebene und kontaktfrei zu den Kantenbereichen der beiden Stahlplatten herausgelöst. Dabei wird die erforderliche Ablösekraft in Newton (N) gemessen. Angegeben wird der Mittelwert der Stripspannungswerte (in N pro mm²), gemessen in dem Bereich, in welchem der Klebestreifen auf einer Verklebungslänge zwischen 10 mm und 40 mm von den Stahluntergründen abgelöst ist.

Reißtest

Aus dem zu untersuchenden Klebeband werden Streifen in 10 mm Breite und 40 mm Länge gestanzt. Diese Streifen werden auf einer Länge von 30 mm auf eine mit Ethanol konditionierte PC-Platte geklebt, so dass ein 10 mm langer Anfasser übersteht. Eine zweite PC-Platte wird auf die zweite Seite der verklebten Streifen geklebt und zwar so, dass die beiden PC-Platten bündig übereinander liegen. Der Verbund wird mit einer 4 kg Rolle 10- fach überrollt (fünfmal hin und zurück). Nach 24 h Aufziehzeit werden die Streifen am Anfasser manuell im

a) 90°-Winkel und b) im 180°-Winkel

aus der Klebfuge gestrippt.

Es wird bewertet, wie viele Muster rückstandsfrei wieder abgelöst werden können.

Klebharzerweichungstemperatur

Die Klebharzerweichungstemperatur wird nach der einschlägigen Methodik durchgeführt, die als Ring & Ball bekannt ist und nach ASTM E28 standardisiert ist.

DACP

Der DACP ist der Diaceton-Trübungspunkt und wird durch Abkühlen einer erhitzten Lösung von 5 g Harz, 5 g Xylol und 5 g Diacetonalkohol bis zu dem Punkt bestimmt, bei welchem die Lösung trübe wird.

Kugelfalltest (Schlagzähigkeit, Ball drop)

Aus dem zu untersuchenden Klebeband wurde eine quadratische, rahmenformige Probe ausgeschnitten (Außenmaße 33 mm x 33 mm; Stegbreite 3,0 mm; Innenmaße (Fensterausschnitt) 27 mm x 27 mm). Diese Probe wurde auf einen ABS-Rahmen (Außenmaße 50 mm x 50 mm; Stegbreite 12,5 mm; Innenmaße (Fensterausschnitt) 25 mm x 25 mm; Dicke 3 mm) geklebt. Auf der anderen Seite des doppelseitigen Klebebands wurde ein PMMA-Fenster von 35 mm x 35 mm geklebt. Die Verklebung von ABS-Rahmen, Klebebandrahmen und PMMA-Fenster erfolgte derart, dass die geometrischen Zentren und die Diagonalen jeweils übereinanderlagen (Eck-auf-Eck). Die Verklebungsfläche betrug 360 mm². Die Verklebung wurde für 5 s mit 10 bar gepresst und für 24 Stunden konditioniert bei 23 °C / 50 % relativer Feuchte gelagert.

Unmittelbar nach der Lagerung wurde der Klebeverbund aus ABS-Rahmen, Klebeband und PMMA-Scheibe mit den überstehenden Kanten des ABS-Rahmens derart auf ein Rahmengestell (Probenhalter) gelegt, dass der Verbund waagrecht ausgerichtet war und die PMMA-Scheibe frei hängend nach unten zeigte. Auf die so angeordnete Probe wurde senkrecht aus einer Höhe von 250 cm (durch das Fenster des ABS-Rahmens hindurch) eine Stahlkugel mit dem jeweils angegebenen Gewicht zentriert auf die PMMA-Scheibe fallen gelassen (Messbedingungen 23 °C, 50 % relative Feuchte). Mit jeder Probe wurden drei Untersuchungen durchgeführt, sofern die PMMA-Scheibe sich nicht vorher gelöst hatte.

Der Kugelfalltest gilt als bestanden, wenn sich die Verklebung bei keiner der drei Untersuchungen gelöst hat.

Um Versuche mit unterschiedlichen Kugelgewichten vergleichen zu können, wurde die Energie wie folgt berechnet:

E= Höhe [m]^*Kugelgewicht [kg]^*9,81 kg/m^*s²

Push-out-Festigkeit (z-Ebene)

Mittels des Push-Out-Test lasen sich Aussagen darüber gewinnen, wie hoch die Beständigkeit einer Verklebung eines Bauteils in einem rahmenförmigen Körper ist, etwa eines Fensters in einem Gehäuse.

Aus dem zu untersuchenden Klebeband wurde eine rechteckige, rahmenformige Probe ausgeschnitten (Außenmaße 43 mm x 33 mm; Stegbreite jeweils 2,0 mm, Innenmaße (Fensterausschnitt) 39 mm x 29 mm, Klebefläche auf Ober- und Unterseite jeweils 288 mm²). Diese Probe wurde auf einen rechteckigen ABS-Kunststoffrahmen (ABS = Acrylnitril- Butadien-Styrol-Copolymere) (Außenmaße 50 mm x 40 mm, Stegbreite der langen Stege jeweils 8 mm; Stegbreite der kurzen Stege jeweils 10 mm; Innenmaße (Fensterausschnitt) 30 mm x 24 mm; Dicke 3 mm) geklebt. Auf die andere Seite der Probe des doppelseitigen Klebebandes wurde eine rechteckige PMMA-Scheibe (PMMA = Polymethylmethacrylat) mit den Dimensionen 45 mm x 35 mm geklebt. Die volle zur Verfügung stehende Klebefläche des Klebebandes wurde genutzt. Die Verklebung von ABS-Rahmen, Klebebandprobe und PMMA-Fenster erfolgte derart, dass die geometrischen Zentren, die Winkelhalbierenden der spitzen Diagonalenwinkel und die Winkelhalbierenden der stumpfen Diagonalenwinkel der Rechtecke jeweils übereinanderlagen (Eck-auf-Eck, lange Seiten an lange Seiten, kurze Seiten an kurze Seiten). Die Verklebungsfläche betrug 360 mm². Die Verklebung wurde für 5 s mit 10 bar gepresst und für 24 Stunden konditioniert bei 23 °C / 50 % relativer Feuchte gelagert.

Unmittelbar nach der Lagerung wurde der Klebeverbund aus ABS-Rahmen, Klebeband und PMMA-Scheibe mit den überstehenden Kanten des ABS-Rahmens derart auf ein Rahmengestell (Probenhalter) gelegt, dass der Verbund waagrecht ausgerichtet war und die PMMA-Scheibe frei hängend nach unten zeigte. Ein Druckstempel wird nun mit einer konstanten Geschwindigkeit von 10 mm/s senkrecht von oben durch das Fenster des ABS-Rahmens bewegt, so dass er zentral auf die PMMA- Platte drückt, und die jeweilige Kraft (ermittelt aus jeweiligem Druck und Kontaktfläche zwischen Stempel und Platte) in Abhängigkeit von der Zeit vom ersten Kontakt des Stempels mit der PMMA- Platte bis kurz nach deren Abfallen registriert (Messbedingungen 23 °C, 50 % relative Feuchte). Die unmittelbar vor dem Versagen der Klebeverbindung zwischen PMMA-Platte und ABS-Rahmen einwirkende Kraft (Maximalkraft F_max im Kraft- Zeit-Diagramm in N) wird als Antwort des Push-Out-Tests registriert.

Querschlagzähigkeit; x,y-Ebene

Aus dem zu untersuchenden Klebeband wurde eine quadratische, rahmenformige Probe ausgeschnitten (Außenmaße 33 mm x 33 mm; Stegbreite 3,0 mm; Innenmaße (Fensterausschnitt) 27 mm x 27 mm). Diese Probe wurde auf einen ABS-Rahmen (Außenmaße 45 mm x 45 mm; Stegbreite 10 mm; Innenmaße (Fensterausschnitt) 25 mm x 25 mm; Dicke 3 mm) geklebt. Auf der anderen Seite des doppelseitigen Klebebands wurde ein PMMA-Fenster von 35 mm x 35 mm geklebt. Die Verklebung von ABS-Rahmen, Klebebandrahmen und PMMA-Fenster erfolgte derart, dass die geometrischen Zentren und die Diagonalen jeweils übereinanderlagen (Eck-auf-Eck). Die Verklebungsfläche betrug 360 mm². Die Verklebung wurde für 5 s mit 10 bar gepresst und für 24 Stunden konditioniert bei 23 °C / 50 % relativer Feuchte gelagert.

Unmittelbar nach der Lagerung wurde der Klebeverbund aus ABS-Rahmen, Klebeband und PMMA-Scheibe mit den überstehenden Kanten des ABS-Rahmens derart in eine Probenhalterung gespannt, dass der Verbund senkrecht ausgerichtet war. Die Probenhalterung wurde anschließend die vorgesehene Aufnahme des„DuPont Impact Tester" zentrisch eingesetzt. Der 300 g schwere Schlagkopf wurde so eingesetzt, dass die rechteckförmige Aufschlaggeometrie mit den Maßen von 20 mm x 3 mm auf die nach oben gerichtete Stirnseite des PMMA Fensters zentrisch und bündig auflag.

Auf den so angeordneten Verbund aus Probenhalterung, Probe und Schlagkopf wurde senkrecht ein an zwei Führungsstangen geführtes Gewicht mit einer Masse von 150 g aus einer Höhe von 3 cm fallengelassen (Messbedingungen 23 °C, 50 % relative Feuchte). Die Höhe des Fallgewichtes wurde in 3 cm Schritten so lange erhöht, bis die eingebrachte Stoßenergie die Probe durch die Querschlagbelastung zerstört und das PMMA-Fenster sich vom ABS Rahmen löste. Um Versuche mit unterschiedlichen Proben vergleichen zu können, wurde die Energie wie folgt berechnet:

E [J] = Höhe [m]^*Masse Gewicht [kg]^*9,81 kg/m^*s² Es wurden fünf Proben pro Produkt getestet und der Energiemittelwert als Kennzahl für die Querschlagzähigkeit angegeben.

Klebkraft

Die Bestimmung der Klebkraft (gemäß AFERA 5001 ) wird wie folgt durchgeführt. Als definierter Haftgrund wird galvanisch verzinktes Stahlblech mit einer Stärke von 2 mm (Bezug von der Firma Rocholl GmbH) beziehungsweise ein Polyethylenblock eingesetzt. Das zu untersuchende verklebbare Flächenelement wird auf eine Breite von 20 mm und eine Länge von etwa 25 cm zugeschnitten, mit einem Handhabungsabschnitt versehen und unmittelbar danach fünfmal mit einer Stahlrolle von 4 kg bei einem Vorschub von 10 m/min auf den jeweils gewählten Haftgrund aufgedrückt. Unmittelbar im Anschluss daran wird das verklebbare Flächenelement in einem Winkel von 180° vom Haftgrund mit einem Zugprüfungsgerät (Firma Zwick) mit einer Geschwindigkeit v = 300mm/min abgezogen und die hierfür bei Raumtemperatur benötigte Kraft gemessen. Der Messwert (in N/cm) ergibt sich als Mittelwert aus drei Einzelmessungen.

Statische Glasübergangstemperatur Tg

Glasübergangspunkte - synonym als Glasübergangstemperaturen bezeichnet - werden angegeben als Ergebnis von Messungen mittels Dynamischer Differenzkalorimetrie DDK (englisch Dynamic Scanning Calorimetry; DSC) gemäß der DIN 53 765; insbesondere Abschnitte 7.1 und 8.1 , jedoch mit einheitlichen Heiz- und Kühlraten von 10 K/min in allen Heiz- und Kühlschritten (vergleiche DIN 53 765; Abschnitt 7.1 ; Anmerkung 1 ). Die Probeneinwaage beträgt 20 mg.

Claims

Patentansprüche

Haftklebstreifen, der sich durch dehnendes Verstrecken im Wesentlichen in der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei wieder ablösen lässt, aus einer oder mehreren Klebemassenschichten, die allesamt aus einer Haftklebemasse bestehen, die mit Mikroballons geschäumt ist, und gegebenenfalls aus einer oder mehreren Zwischenträgerschichten,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Haftklebestreifen ausschließlich aus den genannten Klebemassenschichten und gegebenenfalls vorhandenen Zwischenträgerschichten besteht und die eine äußere obere und eine äußere untere Fläche des Haftklebestreifens von der oder den genannten Klebemassenschichten gebildet werden.

Haftklebstreifen nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Haftklebstreifen aus einer einzigen Klebemassenschicht besteht.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 2,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Haftklebstreifen aus einer Klebemassenschicht besteht, die einen einzigen Zwischenträger insbesondere aus einer Polymerfolie aufweist.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Haftklebemasse auf Basis von Vinylaromatenblockcopolymeren und Klebharzen aufgebaut ist, wobei zu mindestens 75 Gew.-% (bezogen auf den Gesamtharzanteil) ein Harz gewählt wird mit einem DACP (diacetone alcohol cloud point) von größer 20 °C, bevorzugt größer 0 °C, und einer Erweichungstemperatur (Ring & Ball) von größer gleich 70 °C, vorzugsweise größer gleich 100 °C.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

als Haftklebemassen solche auf Basis von Blockcopolymeren enthaltend Polymerblöcke überwiegend gebildet von Vinylaromaten (A-Blöcke), bevorzugt Styrol, und solche überwiegend gebildet durch Polymerisation von 1 ,3-Dienen (B-Blöcke) wie zum Beispiel Butadien und Isopren oder einem Copolymer aus beidem eingesetzt werden.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

als Vinylaromatenblockcopolymer mindestens ein Synthesekautschuk in Form eines Blockcopolymers mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)_n, (A-B)_nX oder (A-B-A)_nX, worin

- die Blöcke A unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch

Polymerisation mindestens eines Vinylaromaten;

- X für den Rest eines Kopplungsreagenzes oder Initiators und

- n für eine ganze Zahl > 2 stehen.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vinylaromaten zum Aufbau des Blocks A Styrol, a-Methylstyrol und/oder andere Styrol-Derivate umfassen, besonders bevorzugt Polystyrol.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Monomere für den Block B ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Butadien, Isopren, Ethylbutadien, Phenylbutadien, Piperylen, Pentadien, Hexadien, Ethylhexadien und Dimethylbutadien sowie beliebigen Mischungen dieser Monomere.

Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Anteil der Vinylaromatenblockcopolymere, insbesondere Styrolblockcopolymere in Summe bezogen auf die gesamte Haftklebemasse mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 35 Gew.-% und gleichzeitig maximal 75 Gew.-%, bevorzugt maximal 65 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt maximal 55 Gew.-% beträgt.

10. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

in der Haftklebemasse 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse, Klebharz, bevorzugt 30 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebemasse, enthalten ist.

1 1 . Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

es sich bei den Klebharzen zu mindestens 75 Gew.% um Kohlenwasserstoffharze oder Terpenharze oder eine Mischung dergleichen handelt.

12. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Klebemasse aus folgender Zusammensetzung besteht:

• Vinylaromatenblockcopolymere 20 bis 75 Gew.-%

• Klebharze 24,6 bis 60 Gew.-%

• Mikroballons 0,2 bis 10 Gew.-%

• Additive 0,2 bis 10 Gew.-%

13. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Klebemasse aus folgender Zusammensetzung besteht:

• Vinylaromatenblockcopolymere 35 bis 65 Gew.-%

· Klebharze 34,6 bis 45 Gew.-%

• Mikroballons 0,2 bis 10 Gew.-%

• Additive 0,2 bis 10 Gew.-%

14. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Klebemasse aus folgender Zusammensetzung besteht:

• Vinylaromatenblockcopolymere 30 bis 75 Gew.-%

• Klebharze 24,8 bis 60 Gew.-%

• Mikroballons 0,2 bis 10 Gew.-%

15. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

zwischen größer 0 Gew. % und 10 Gew.-%, insbesondere zwischen 0,25 Gew.-% und 5 Gew.-%, ganz insbesondere zwischen 0,5 und 1 ,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Klebemasse, Mikroballons in der Klebemasse enthalten sind.

16. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die absolute Dichte der geschäumten Haftklebemasse beträgt 350 bis 990 kg/m³, bevorzugt 450 bis 970 kg/m³, insbesondere 500 bis 900 kg/m³ beträgt, und/oder die relative Dichte 0,35 bis 0,99, bevorzugt 0,45 bis 0,97, insbesondere 0,50 bis 0,90. 17. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

wenn die Haftklebemasse einen Zwischenträger aufweist, die absolute Dichte der geschäumten Haftklebemasse zwischen 220 bis 990 kg/m³, bevorzugt 300 bis 900 kg/m³, insbesondere 500 bis 850 kg/m³ liegt, und/oder die relative Dichte zwischen 0,20 bis 0,99, bevorzugt zwischen 0,30 bis 0,90, insbesondere zwischen 0,50 bis 0,85.

18. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Haftklebstreifen einschichtig ausgeführt ist, wobei der Haftklebstreifen vorzugsweise eine Dicke auf von 20 μηη bis 2000 μηη, weiter vorzugsweise von 30 bis

1000 μηι, besonders vorzugsweise 50 bis 600 μηη oder 100 μηη oder 150 μηη oder 300 μηη aufweist.

19. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass ,

der Zwischenträger eine Dicke zwischen 20 und 60 μηη, vorzugsweise 50 μηη, und die bevorzugt identischen Klebemassenschichten auf dem Zwischenträger jeweils eine Dicke zwischen 20 und 60 μηη, vorzugsweise 50 μηη aufweisen.

20. Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

die Zwischenträgerschicht 10 bis 200 μηη, bevorzugt 20 bis 100 μηη dick ist. 21 . Haftklebstreifen nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Zwischenträger eine Reißdehnung von mindestens 100 %, vorzugsweise 300 %, und gegebenenfalls ein Rückstellvermögen von über 50 % aufweist.

22. Verwendung eines Haftklebstreifens nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche zur Verklebung von Bauteilen wie insbesondere Akkus und elektronischen Geräten wie insbesondere Handys.