EP3237646B1 - Alliage intermétallique à base de titane - Google Patents

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EP3237646B1
EP3237646B1 EP15823349.4A EP15823349A EP3237646B1 EP 3237646 B1 EP3237646 B1 EP 3237646B1 EP 15823349 A EP15823349 A EP 15823349A EP 3237646 B1 EP3237646 B1 EP 3237646B1
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EP
European Patent Office
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alloy
atomic percent
atomic percentage
resistance
alloys
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EP15823349.4A
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EP3237646A1 (fr
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Jean-Yves Guedou
Jean-Michel Patrick Maurice Franchet
Jean-Loup Bernard Victor STRUDEL
Laurent GERMANN
Dipankar Banerjee
Vikas Kumar
Tapash NANDY
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Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
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Publication date
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22C14/00—Alloys based on titanium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/045—Alloys based on refractory metals
    • C22C1/0458—Alloys based on titanium, zirconium or hafnium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
    • C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
    • C22F1/183—High-melting or refractory metals or alloys based thereon of titanium or alloys based thereon
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion

Definitions

  • the invention relates to titanium-based intermetallic alloys.
  • Titanium based intermetallic alloys of the Ti 2 AlNb type are known from the application FR 9716057 ( EP 0 924 308 ). Such alloys have a high yield strength up to 650 ° C, high creep resistance at 550 ° C and good ductility at room temperature. However, these alloys may have creep and high temperature oxidation resistance (650 ° C. and beyond) insufficient for certain applications in turbomachines, such as downstream discs or high pressure compressor wheels. These parts are the hottest rotating parts of the compressor and are usually made of nickel alloy density greater than 8 which can be detrimental to the weight of the machine.
  • the invention proposes, according to a first aspect, a titanium-based intermetallic alloy comprising, in atomic percentages, 16% to 26% Al, 18% to 28% Nb, 0% to 3% d. a metal M selected from Mo, W, Hf, and V, 0.1% to 2% Si, 0% to 2% Ta, 1% to 4% Zr, with the Fe + Ni condition ⁇ 400 ppm the remainder being Ti, the alloy further having an Al / Nb atomic percentage ratio of between 1.05 and 1.15.
  • a metal M selected from Mo, W, Hf, and V, 0.1% to 2% Si, 0% to 2% Ta, 1% to 4% Zr
  • the alloy according to the invention advantageously has improved high temperature creep resistance.
  • Such an alloy may advantageously have a yield strength greater than 850 MPa at a temperature of 550 ° C., a high creep resistance between 550 ° C. and 650 ° C., and a ductility greater than 3.5% and a limit. of elasticity greater than 1000 MPa at room temperature.
  • ambient temperature it is necessary to understand the temperature of 20 ° C.
  • the alloy Unless otherwise stated, if several metals M selected from Mo, W, Hf and V are present in the alloy, it should be understood that the sum of the percent atomic percentages of each of the metals present is within the indicated range of values. For example, if Mo and W are present in the alloy, the sum of the atomic percentage content in Mo and the atomic percentage content in W is between 0% and 3%.
  • Tantalum present in atomic contents of between 0 and 2% advantageously makes it possible to reduce the kinetics of oxidation and to increase the creep resistance of the alloy.
  • the alloy can verify, in atomic percentage, the following condition: Fe + Ni ⁇ 350 ppm, for example Fe + Ni ⁇ 300 ppm.
  • the alloy can verify, in atomic percentage, the following condition: Fe + Ni + Cr ⁇ 350 ppm, for example Fe + Ni + Cr ⁇ 300 ppm.
  • the alloy can verify, in atomic percentage, the following condition: Fe ⁇ 200 ppm, for example Fe ⁇ 150 ppm, for example Fe ⁇ 100 ppm.
  • the atomic percentage ratio Al / Nb is between 1.05 and 1.15.
  • Such an Al / Nb ratio makes it possible to give the alloy optimum resistance to hot oxidation.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 20% to 22% of Nb.
  • Nb contents advantageously make it possible to give the alloy improved oxidation resistance, ductility and mechanical strength.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 22% to 25% of Al. Such contents advantageously make it possible to give the alloy creep resistance and improved oxidation.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 23% to 24% Al.
  • Such contents advantageously make it possible to confer on the alloy an improved ductility as well as creep resistance and improved oxidation.
  • the alloy comprises, in atomic percentage, 0.1% to 2% of Si, for example 0.1% to 0.8% of Si.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 0.1% at 0.5% Si.
  • Such Si contents advantageously make it possible to improve the creep resistance of the alloy while giving it good resistance to oxidation.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 0.8% to 3% of M.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 0.8% to 2.5% of M preferably 1% to 2% of M.
  • Such metal contents M advantageously make it possible to improve the heat resistance of the alloy.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, 1% to 3% of Zr.
  • the alloy may comprise, in atomic percentage, from 1 to 2% of Zr.
  • Such Zr contents advantageously make it possible to improve the creep strength, the mechanical strength above 400 ° C and the oxidation resistance of the alloy.
  • the alloy may be such that the following condition is satisfied in atomic percentage: M + Si + Zr + Ta ⁇ 0.4%, for example M + Si + Zr + Ta ⁇ 1%.
  • alloys S1 to S12 are given in Table 1 below. All these compositions verify, in atomic percentage, the following condition Fe + Ni ⁇ 400 ppm.
  • the composition S12 corresponds to an exemplary composition according to the invention.
  • the compositions S1 to S11 correspond to compositions outside the invention.
  • the invention also relates to a turbomachine equipped with a part comprising a particular formed of an alloy as defined above.
  • the part can, for example, be a housing or a rotating part.
  • the invention also relates to an engine comprising a turbomachine as defined above.
  • the invention also relates to an aircraft comprising a motor as defined above.
  • Such an alloy of composition S12 which contains 1.3% of zirconium has a very good resistance to hot oxidation. Indeed, this alloy does not peel after exposure of 1500 hours at 700 ° C in air, a thin layer of very adherent and therefore protective oxide, composed of alumina and zirconia being formed. Alloys containing no zirconium may have a lower resistance to hot oxidation.
  • Example 2 Improvement of the resistance to hot creep by implementing a limited Fe + Ni content
  • These alloys comprise trace elements Fe and Ni which are present in the form of impurities, and result naturally from the manufacturing process.
  • Fe and Ni elements are impurities from the stainless steel container used to make titanium powders. It is thus preferable to use a high purity titanium powder taken from the center of the volume delimited by the container where the pollution coming from the walls is negligible in order to ensure that the Fe + Ni condition ⁇ 400 ppm is obtained.
  • an improvement of the creep resistance at 650 ° C under a stress of 310 MPa is observed when the contents of trace elements are reduced in order to satisfy the Fe + Ni relationship ⁇ 400 ppm. Indeed, as shown in figure 1 creep reached 1% after 250 hours with the P3 alloy while this creep value is reached only after 40 hours with the alloy P1.
  • Example 3 Improvement of the resistance to hot corrosion by implementing an atomic percentage ratio Al / Nb of between 1 and 1.3

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Description

    Arrière-plan de l'invention
  • L'invention concerne des alliages intermétalliques à base de titane.
  • Des alliages intermétalliques à base de titane du type Ti2AlNb sont connus de la demande FR 9716057 ( EP 0 924 308 ). De tels alliages possèdent une haute limite d'élasticité jusqu'à 650°C, une résistance élevée au fluage à 550°C et une bonne ductilité à température ambiante. Cependant, ces alliages peuvent présenter des tenues en fluage et en oxydation à température élevée (650°C et au-delà) insuffisantes pour certaines applications dans les turbomachines, telles que les disques aval ou les rouets de compresseurs haute pression. Ces pièces constituent les pièces tournantes les plus chaudes du compresseur et sont généralement fabriquées en alliage de nickel de densité supérieure à 8 ce qui peut être pénalisant pour la masse de la machine.
  • Il existe, par conséquent, un besoin pour disposer de nouveaux alliages à base de titane de type Ti2AlNb présentant une tenue au fluage à température élevée améliorée.
  • Il existe aussi un besoin pour disposer de nouveaux alliages à base de titane de type Ti2AlNb présentant une résistance à l'oxydation à température élevée améliorée.
  • Il existe encore un besoin pour disposer de nouveaux alliages à base de titane de type Ti2AlNb.
    • Objet et résumé de l'invention
  • A cet effet, l'invention propose, selon un premier aspect, un alliage intermétallique à base de titane comportant, en pourcentages atomiques, 16 % à 26% d'Al, 18 % à 28% de Nb, 0 % à 3% d'un métal M choisi entre Mo, W, Hf, et V, 0,1% à 2% de Si, 0 % à 2% de Ta, 1% à 4% de Zr, avec la condition Fe+Ni ≤ 400 ppm, le reste étant Ti, l'alliage présentant en outre un rapport en pourcentage atomique Al/Nb compris entre 1,05 et 1,15.
  • Du fait de la teneur réduite en éléments Fe et Ni, l'alliage selon l'invention présente avantageusement une tenue en fluage à haute température améliorée.
  • Un tel alliage peut avantageusement présenter une limite d'élasticité supérieure à 850 MPa à une température de 550°C, une résistance au fluage élevée entre 550°C et 650°C ainsi qu'une ductilité supérieure à 3,5 % et une limite d'élasticité supérieure à 1000 MPa à température ambiante. Par « température ambiante », il faut comprendre la température de 20°C.
  • Sauf mention contraire, si plusieurs métaux M choisis parmi Mo, W, Hf et V sont présents dans l'alliage, il faut comprendre que la somme des teneurs en pourcentages atomiques de chacun des métaux présents est comprise dans la plage de valeurs indiquée. Par exemple, si du Mo et du W sont présents dans l'alliage, la somme de la teneur en pourcentage atomique en Mo et de la teneur en pourcentage atomique en W est comprise entre 0 % et 3%.
  • Le tantale présent dans des teneurs atomiques comprises entre 0 et 2% permet avantageusement de réduire la cinétique d'oxydation et d'augmenter la résistance au fluage de l'alliage.
  • Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut vérifier, en pourcentage atomique, la condition suivante : Fe+Ni ≤ 350 ppm, par exemple Fe+Ni ≤ 300 ppm. Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut vérifier, en pourcentage atomique, la condition suivante : Fe+Ni+Cr ≤ 350 ppm, par exemple Fe+Ni+Cr ≤ 300 ppm. De préférence, l'alliage peut vérifier, en pourcentage atomique, la condition suivante : Fe ≤ 200 ppm, par exemple Fe ≤ 150 ppm, par exemple Fe ≤ 100 ppm.
  • Le rapport en pourcentage atomique Al/Nb est compris entre 1,05 et 1,15.
  • Un tel rapport Al/Nb permet de conférer à l'alliage une résistance à l'oxydation à chaud optimale.
  • De préférence, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 20 % à 22 % de Nb. De telles teneurs en Nb permettent avantageusement de conférer à l'alliage une tenue à l'oxydation, une ductilité ainsi qu'une résistance mécanique améliorées.
  • Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 22% à 25 % d'Al. De telles teneurs permettent avantageusement de conférer à l'alliage une tenue en fluage et à l'oxydation améliorée.
  • De préférence, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 23 % à 24 % d'Al. De telles teneurs permettent avantageusement de conférer à l'alliage une ductilité améliorée ainsi qu'une tenue en fluage et à l'oxydation améliorée.
  • L'alliage comporte, en pourcentage atomique, 0,1% à 2% de Si, par exemple 0,1% à 0,8% de Si. De préférence, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 0,1% à 0,5% de Si.
  • De telles teneurs en Si permettent avantageusement d'améliorer la tenue en fluage de l'alliage tout en lui conférant une bonne tenue à l'oxydation.
  • Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 0,8% à 3% de M. De préférence, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 0,8 % à 2,5 % de M, de préférence 1% à 2% de M.
  • De telles teneurs en métal M permettent avantageusement d'améliorer la résistance à chaud de l'alliage.
  • Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, 1% à 3% de Zr. De préférence, l'alliage peut comporter, en pourcentage atomique, de 1 à 2% de Zr.
  • De telles teneurs en Zr permettent avantageusement d'améliorer la tenue en fluage, la tenue mécanique au-delà de 400°C ainsi que la résistance à l'oxydation de l'alliage.
  • Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut être tel que la condition suivante soit satisfaite en pourcentage atomique : M+Si+Zr+Ta ≥ 0,4%, par exemple M+Si+Zr+Ta ≥ 1%.
  • De telles teneurs permettent avantageusement d'améliorer la résistance mécanique à chaud de l'alliage.
  • Dans un exemple de réalisation, l'alliage peut être tel que :
    • la teneur, en pourcentage atomique, en Al soit comprise entre 20% et 25%, de préférence entre 21 % et 24 %,
    • la teneur, en pourcentage atomique, en Nb soit comprise entre 20% et 22%, de préférence entre 21% et 22%, le rapport en pourcentage atomique Al/Nb étant compris entre 1,05 et 1,15,
    • la teneur, en pourcentage atomique, en M soit comprise entre 0,8% et 3%, de préférence entre 0,8 % et 2,5 %, de préférence encore entre 1% et 2%, et
    • la teneur, en pourcentage atomique, en Zr soit comprise entre 1% et 3%,
    l'alliage étant tel que la teneur, en pourcentage atomique, en Si soit comprise entre 0,1 % et 2 %, par exemple entre 0,1 % et 0,8 %, de préférence entre 0,1 % et 0,5%.
  • Un tel alliage présente avantageusement :
    • une haute résistance mécanique à 650°C en traction (R = 1050MPa - R0,2 = 900MPa),
    • une bonne tenue en fluage à température élevée (allongement de 1% en 150 heures à 650°C sous une contrainte de 500MPa),
    • une bonne résistance à l'oxydation à chaud, et
    • une bonne ductilité à température ambiante (> 3,5%).
  • On donne dans le tableau 1 ci-dessous les compositions d'exemples d'alliages S1 à S12. Toutes ces compositions vérifient, en pourcentage atomique, la condition suivante Fe + Ni ≤ 400 ppm. La composition S12 correspond à un exemple de composition selon l'invention. Les compositions S1 à S11 correspondent à des compositions hors invention. Tableau 1
    Alliage Al Nb Mo Si Zr Al/Nb densité Tβ (°C)
    S1 22 25 0,88 5,29 1065
    S2 22 25 0,5 0,88 5,28 1058
    S3 22 25 1 0,88 5,34 1055
    S4 22 25 1 0,5 0,88 5,34 1065
    S5 24 25 0,96 5,29 1085
    S6 22 20 1,10 5,09 1055
    S7 22 23 1,5 0,2 0,95 5,39 1060
    S8 20 25 1 0,80 5,41 1025
    S9 22 25 1,5 2 0,88 5,50 1025
    S10 20 23 2 2 0,87 5,43 1000
    S11 24,5 20 1,5 0,25 1,21 5,16 1105
    S12 23 21,5 1,5 0,25 1,3 1,07 5,30 1005
  • L'invention vise également une turbomachine équipée d'une pièce comportant un, notamment formée d'un, alliage tel que défini plus haut. La pièce peut, par exemple, être un carter ou une pièce tournante.
  • L'invention vise également un moteur comportant une turbomachine telle que définie plus haut.
  • L'invention vise également un aéronef comportant un moteur tel que défini plus haut.
    • Brève description des dessins
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la figure 1 représente l'évolution de la tenue au fluage de différents alliages à 650°C sous une contrainte de 310 MPa,
    • la figure 2 représente l'influence du rapport Al/Nb sur la tenue à l'oxydation à chaud,
    • les figures 3A à 3D illustrent les résultats obtenus en termes de propriétés mécaniques pour un alliage préféré selon l'invention.
    Exemples Exemple 1 : fabrication d'un alliage selon l'invention
  • A partir de matières premières constituées d'éponges de titane et de granulés d'alliages mères, un mélange a été réalisé pour obtenir la composition chimique S12 décrite au tableau 1 ci-dessus. Ce mélange de poudres a ensuite été homogénéisé puis comprimé pour constituer un compact constituant une électrode. Cette électrode a ensuite été refondue sous vide par création d'un arc électrique entre l'électrode qui est consommable et le fond du creuset refroidi à l'eau (procédé de refusion par arc sous vide ou « VAR » pour « Vacuum Arc Remelting »). Le lingot obtenu est ensuite réduit à une barre par déformation à grande vitesse (par forgeage au pilon ou extrusion) pour réduire la taille de grains. La dernière étape est un forgeage isotherme de lopins découpés dans la barre à une température juste au dessous de la température de transus β et à faible vitesse de déformation (quelques 10-3).
  • Un tel alliage de composition S12 qui contient 1,3% de zirconium présente une très bonne résistance à l'oxydation à chaud. En effet, cet alliage ne présente pas d'écaillage après une exposition de 1500 heures à 700°C sous air, une couche d'oxyde fine et très adhérente, donc protectrice, composée d'alumine et de zircone étant formée. Des alliages ne contenant pas de zirconium peuvent présenter une moins bonne résistance à l'oxydation à chaud.
    • Exemple 2 : amélioration de la tenue au fluage à chaud par mise en oeuvre d'une teneur en Fe+Ni limitée
  • Les tenues au fluage des trois compositions d'alliage P1, P2 et P3 détaillées dans le tableau 2 ci-dessous ont été comparées. Tableau 2
    Composition (% atomique) Ti Al Nb Mo Fe Ni
    Alliage P1 55,2 23,9 20,3 0,40 0,09 0,01
    Alliage P2 53,9 25,3 20,3 0,40 0,07 0,01
    Alliage P3 55,5 23,8 20,3 0,40 0,01 0,02
  • Ces alliages comportent des éléments traces Fe et Ni qui sont présents sous forme d'impuretés, et résultent naturellement du procédé de fabrication. Les éléments Fe et Ni sont des impuretés provenant du conteneur en acier inoxydable servant à l'élaboration des poudres de titane. Il est ainsi préférable d'utiliser une poudre de titane de grande pureté prélevée dans le centre du volume délimité par le conteneur où la pollution venant des parois est négligeable afin d'assurer l'obtention de la condition Fe+Ni ≤ 400 ppm. Comme représenté à la figure 1, une amélioration de la tenue au fluage à 650°C sous une contrainte de 310 MPa est observée lorsque les teneurs en éléments traces sont réduites afin de satisfaire à la relation Fe+Ni ≤ 400 ppm. En effet, comme représenté à la figure 1, le fluage atteint 1% au bout de 250 heures avec l'alliage P3 alors que cette valeur de fluage est atteinte seulement au bout de 40 heures avec l'alliage P1.
    • Exemple 3 : amélioration de la résistance à la corrosion à chaud par mise en oeuvre d'un rapport en pourcentage atomique Al/Nb compris entre 1 et 1,3
  • On a comparé la résistance à la corrosion à chaud de divers alliages. Les résultats sont fournis à la figure 2. Les compositions des alliages S3, S5, S9 et S11 sont données plus haut au tableau 1.
  • Dans cet essai, la variation de masse suite à l'écaillage de la surface de l'alliage est mesurée. Cet essai montre la tenue à l'oxydation des alliages à 800°C. On constate une perte de masse liée à la consommation du métal du fait de l'oxydation pour les alliages S3, S5 et S9 lesquels ne présentent pas un rapport Al/Nb compris entre 1 et 1,3. En revanche, cette perte de masse ne se produit pas pour l'alliage S11 lequel présente un rapport Al/Nb compris entre 1 et 1,3.
    • Exemple 4 : Comparaison des performances entre l'alliage fabriqué à l'exemple 1 et d'autres types d'alliages
  • Les résultats d'essais regroupés aux figures 3A à 3D montrent que la composition S12 présente à la fois de bons résultats en traction et en fluage. Plus particulièrement :
    • la figure 3A montre, pour différents alliages, l'évolution de la limite d'élasticité (R0,2) en fonction de la température,
    • la figure 3B montre, pour différents alliages, l'évolution de l'allongement à la rupture (ductilité) en fonction de la température,
    • la figure 3C compare le fluage (temps pour fluage 1%) de différents alliages à des températures de 600 et 650 °C, et
    • la figure 3D compare le temps de rupture en fluage de différents alliages à des températures de 600 et 650°C.
  • L'expression « comportant un(e) » doit se comprendre comme « comportant au moins un(e) ».
  • L'expression « compris(e) entre ... et ... » doit se comprendre comme incluant les bornes.

Claims (11)

  1. Alliage intermétallique à base de titane comportant, en pourcentages atomiques, 16 % à 26% d'Al, 18 % à 28% de Nb, 0 % à 3% d'un métal M choisi entre Mo, W, Hf, et V, 0,1 % à 2% de Si, 0 % à 2% de Ta, 1 % à 4% de Zr, avec la condition Fe+Ni ≤ 400 ppm, le reste étant Ti, l'alliage présentant en outre un rapport en pourcentage atomique Al/Nb compris entre 1,05 et 1,15.
  2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, en pourcentage atomique, 20 % à 22 % de Nb.
  3. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte, en pourcentage atomique, 23 % à 24 % d'Al.
  4. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte, en pourcentage atomique, 0,1% à 0,8% de Si.
  5. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte, en pourcentage atomique, 0,8% à 3% de M.
  6. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte, en pourcentage atomique, 1% à 3% de Zr.
  7. Alliage intermétallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que :
    - la teneur, en pourcentage atomique, en Al est comprise entre 20% et 25%,
    - la teneur, en pourcentage atomique, en Nb est comprise entre 20% et 22%,
    - la teneur, en pourcentage atomique, en M est comprise entre 0,8% et 3%, et
    - la teneur, en pourcentage atomique, en Zr est comprise entre 1% et 3%.
  8. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la condition M+Si+Zr+Ta ≥ 0,4% est en outre vérifiée.
  9. Turbomachine équipée d'une pièce comportant un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.
  10. Moteur comportant une turbomachine selon la revendication 9.
  11. Aéronef comportant un moteur selon la revendication 10.
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